Practica 1 - Seguridad Industrial y Tipos de Hornos para Una Planta de Fundicion .Woed

SEGURIDAD INDUSTRIAL- TIPOS DE HORNOS PARA FUNDICIÓN
JUAN ESTEBAN RODRÍGUEZ GONZÁLEZ CÓDIGO: 201710485

ANGEL ALIRIO ROJAS ARIZA CÓDIGO: 201710027
YEFERSON DANILO MORENO TRINSTANCHO CÓDIGO: 201710331
YEFERSON OSWALDO COGARIA PEREZ CÓDIGO: 201713460
LABORATORIO DE FUNDICIÓN
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA
2020
PRACTICA N°1 - SEGURIDAD INDUSTRIAL. TIPOS DE HORNOS PARA
FUNDICION
JUAN ESTEBAN RODRÍGUEZ GONZÁLEZ CÓDIGO: 201710485

ANGEL ALIRIO ROJAS ARIZA CÓDIGO: 201710027
YEFERSON DANILO MORENO TRINSTANCHO CÓDIGO: 201710331
YEFERSON OSWALDO COGARIA PEREZ CÓDIGO: 201713460
ALEJANDRO MUÑOZ ZAPATA

MAGISTER EN METALURGIA Y CIENCIAS DE LOS MATERIALES
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA
2020
Tabla de Contenido
1. OBTEJTIVO GENERAL......................................................................................4
2. INTRODUCCIÓN................................................................................................5
3. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO...............................................................6
4. ALCANCES Y LIMITACIONES...........................................................................7
ALCANCE:..............................................................................................................7
LIMITACIONES:.....................................................................................................7
5. CUESTIONARIO.................................................................................................8
6. CÁLCULOS Y RESULTADOS..........................................................................10
7 CONCLUSIONES.............................................................................................84
8. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................85
1. OBTEJTIVO GENERAL
Reconocer los diferentes procesos que se llevan a cabo en las plantas de
fundición, así como el funcionamiento del mismo, para realizar de forma objetiva
un recorrido por todos los aspectos que influyen en la industria de la fundición.
1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar y clasificar los diferentes tipos de hornos: horno eléctrico de

arco, horno de inducción, horno cubilote, horno de foso, horno de crisol
a gas, para establecer sus diferencias y ventajas.
 Hallar la importancia de la fundición como proceso de manufactura en la
industria.
 Realizar un prototipo de planta industrial de fundición, organizando las
áreas de trabajo y de equipos, en donde se optimice costos de
producción y seguridad industrial para los trabajadores.
2. INTRODUCCIÓN
Inicialmente para poder hablar de los hornos de fundición y de la seguridad
industrial que se maneja en este tipo de plantas, es fundamental conocer en que
se basa la fundición. “El trabajo de fundición es una rama de la ingeniería que se
ocupa de la fusión de metales y del vertido del metal fundido en los moldes de los
que se obtienen las piezas fundidas. “1, la industria de la fundición se ha
catalogado muy progresiva, puesto que ha medida que estas técnicas mejoran,
también lo hace la civilización, este conjunto de técnicas son tan importantes, que
sin ellas la sociedad actual no estaría tan avanzada.
Por ello, a lo largo de este trabajo, se realizará una investigación exhaustiva sobre
las plantas de fundición, además, de los diferentes hornos industriales que se
trabajan en ellas como lo son: horno basculante, horno de foso, horno para forja,
horno cubilote, horno de inducción, horno de arco eléctrico, horno rotatorio entre
otros… desde una perspectiva local, basado en los que se encuentran en la
UPTC, y también se trabajara desde una perspectiva nacional, basado en los que
se encuentran en las diferentes plantas industriales de fundición en Colombia.
Por otro lado, se realizará un prototipo de una planta de fundición, en donde se

trabajará los diferentes sectores que posee, teniendo en cuenta diferentes factores
como lo son: su localización, la capacidad de producción, la distribución de los
equipos, cantidad de trabajadores, seguridad industrial, entre otros...
asemejándose lo mas posible a las plantas de fundición de materiales no ferrosos.
1
N.N, FOUNDRY INDUSTRY, AN OVERVIEW: HISTORY AND DEVELOPMENT OF FOUNDRY, (Consultado el día 06/07/2020),
Pág. 3, disponible en: http://shodhganga.inflibnet.ac.in/bitstream/10603/95745/12/12_chapter%202.pdf.
3. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
Con la guía del docente recorrer los laboratorios de metalurgia y conocer los
diferentes hornos o reactores utilizados en la fusión de los metales:
Recorriendo los laboratorios encontramos las siguientes secciones:
 Hornos de tostación
 Horno de inducción al vacío.
 Sección de materias primas: chatarra, caliza, carbón,
 Horno de coquización
 Puerta de salida
 Sección de cajas
 Horno de foso
 Horno cubilote
 Horno basculante
Laboratorio de siderurgia:
 Horno rotatorio (para fabricación de pre reducidos)

 Horno eléctrico de arco
 Horno de inducción
4. ALCANCES Y LIMITACIONES
ALCANCE:
El presente informe se muestran los diferentes hornos usados en los laboratorios
de metalurgia, al igual que sus características técnicas, también se hace una
revisión de hornos usados en metalurgia ferrosa y no ferrosa, y los hornos usados
para fundición en la industria nacional.
Se hace un estudio sobre las consideraciones a tener en cuenta en el diseño e
implementación de una planta de fundición, tales consideraciones son del tipo
organizacional, localización, riesgos relacionados con la seguridad ocupacional, y
las normativas de manejo ambiental.
LIMITACIONES:
 El ensayo experimental no es posible desarrollarlo debido a la actual

emergencia sanitaria.
 Los análisis del diseño de planta se hacen en base a supuestos, para
simplificar el desarrollo.
 No es posible hacer un análisis de resultados experimental.
5. CUESTIONARIO
5.1 ¿Cuál es la importancia de la fundición en el proceso industrial?

Respuesta:
La fundición de metales y aleaciones es una rama importante de la industria
metalúrgica. La fundición permite que las piezas se hagan a un ritmo rápido
con una precisión controlada. Las piezas fundidas reemplazan a las piezas que de
otra manera sería difícil o imposible de mecanizar y muy costoso de fabricar. Sin
embargo, las piezas de fundición no pueden sustituir a muchos tipos de
mecanizado debido al material, la configuración y otras consideraciones físicas´´. 2
5.2 ¿Cuáles son las principales ventajas del proceso de fundición sobre otros
procesos de manufactura? Respuesta:
 ´´Se pueden fundir las formas más intrincadas, tanto externas como
internas. Como resultado, muchas otras operaciones de fabricación como el
mecanizado, la forja y la soldadura pueden reducirse al mínimo o eliminarse
´´.[3]
 ´´Debido a su naturaleza metalúrgica, algunos metales sólo se pueden

fundir para darle forma, ya que no se pueden trabajar en caliente en barras,
varillas, placas u otras formas a partir de la forma de lingotes como paso
previo a otro proceso. Un buen ejemplo de fundición es la familia de los
hierros fundidos, que son de bajo costo, extremadamente útiles y superan
el total de otros metales en tonelaje fundido´´. 4
 ´´La fundición es un proceso de fabricación simplificado. Un objeto fundido

como una sola pieza a menudo requeriría múltiples pasos de fabricación
(estampado y soldadura, por ejemplo) para ser producido de cualquier otra
manera´´.5
 ´´La fundición puede ser un proceso de producción de bajo costo y gran

volumen, en el que se puede producir rápidamente un gran número de un
componente determinado. Ejemplos típicos son las piezas de fontanería y
los componentes de automóviles como bloques de motor, colectores,
pinzas de freno, nudillos de dirección y brazos de control´´.[ 6]
2
Ronald A.Walsh. McGraw-Hill Machining and Metalworking Handbook, Third Edition. Castings, Moldings, Extrusions,
and Powder-Metal Technology, Chapter (McGraw-Hill, 2006, 1999, 1994).
https://biblio.uptc.edu.co:2164/content/book/9780071457873/chapter/chapter12
3
Mahi Sahoo, Ph.D.; Sudhari "Sam" Sahu, Ph.D. Principles of Metal Casting, Third Edition. Advantages of Casting Process,
Chapter (McGraw-Hill Education: New York, Chicago, San Francisco, Athens, London, Madrid, Mexico City, Milan, New
Delhi, Singapore, Sydney, Toronto, 2014). https://biblio.uptc.edu.co:2164/content/book/9780071789752/toc-
chapter/chapter1/section/section2
4
Mahi Sahoo. Ibid.
5
Mahi Sahoo. Ibid.
6
Ibid, chapter 1, section 2.
 ´´Pueden fundirse objetos de metal extremadamente grandes y pesados,
como carcasas de bombas, válvulas y piezas de centrales hidroeléctricas
que pueden pesar hasta 200 toneladas. Estos componentes serían difíciles
o económicamente imposibles de producir de otra manera´´. 7
 ´´Algunas propiedades de ingeniería como la maquinabilidad y la resistencia

se obtienen más favorablemente en los metales fundidos. Además, se
pueden esperar propiedades más uniformes desde un punto de vista
direccional, lo que no es generalmente cierto para los productos forjados´´. 8
 ´´La tecnología de fundición ha progresado considerablemente, permitiendo

que los productos se fundan con secciones transversales muy finas, lo que
a menudo se denomina "fundición de pared fina"; estas capacidades
permiten a los diseñadores reducir el peso de la fundición que a menudo se
supone necesario para la producción´´.9
 ´´Hay que tener en cuenta las ventajas económicas del proceso de

fundición. En la industria aeroespacial, algunos componentes se siguen
mecanizando a partir de piezas forjadas o laminadas, a pesar de que esas
piezas pueden fundirse de manera más económica para cumplir los criterios
de diseño, especialmente en lo que respecta a la resistencia y la dureza´´. 10
5.3 Describa algunas de las características que se deben tener en cuenta para
elegir un horno de fundición.
Respuesta: algunas de las características a tener en cuenta para elegir un horno
de fundición son las siguientes:
 Presupuesto, consideraciones económicas, tales como el costo inicial,
costo de operación, costo de mantenimiento y costo de combustible. 11
 La composición y el punto de fusión del material que se quiere fundir, así
como la facilidad para controlar sus características químicas. 12
 Control de la atmósfera del horno para evitar que el material que se esté
fundiendo se contamine.13
 Tipo de suministro y disponibilidad.14
7
Mahi Sahoo. Ibid
8
Mahi Sahoo. Ibid
9
Mahi Sahoo. Ibid
10
Mahi Sahoo. Ibid
11
Silvia N. Cecilia, Carabalí H. Darío, hilamo. V. Tipos de hornos de fundición. Exposición, Publicado el 26 de marzo de
2015. Recuperado de internet el día 15 de julio de 2020. Fuente: https://es.slideshare.net/virlly95/hornos-de-fundicion-
46331521
12
Tipos de hornos de fundición. Ibid.
13
14
6. CÁLCULOS Y RESULTADOS
6.1 Investigue los diferentes tipos de hornos que se manejan en el sector industrial
en Colombia y los nuevos desarrollos e innovaciones en el área de la fundición
ferrosa. Describa su tipo configuración, partes, refractario utilizado, materias
primas utilizadas, producto elaborado, etc.
El sector industrial en Colombia ha mejorado significativamente en las últimas

décadas dándole un impulso al sector de la minería y la industria de los metales a
continuación se destacarán las principales empresas siderúrgicas y de fundición
en Colombia su producción y hornos que son utilizados:
Acerías paz del rio: Siendo una de las siderúrgicas más importantes en Colombia
con una participación de 14% en el mercado siderúrgico con una capacidad
nominal actual de 923 ton/día trabajando 345 días del año consta de equipos
como: Un alto horno de APDR, 6 Hornos de foso y un horno eléctrico para
fabricación de aceros con capacidad de 450 ton/ día. 15
Cerro Matoso: Conteniendo una de las minas de ferroníquel mas grande del
mundo actualmente produce 43035 toneladas de Nique consta de dos líneas de
producción y cada línea de producción un equipo especial en la primera línea tiene
un horno rotativo (Calcinador o Rotary kiler) y en la otra línea un horno eléctrico
como también consta de un horno calentador, horno calcinador y hornos
verticales.16
Sidenal: Siderúrgica boyacense consta de un horno eléctrico de cuchara marca
Techin tenova con capacidad de 60 Ton/Dia y transformador 80 V/A. 17
Gerdau Diaco: Siderúrgica con un gran portafolio en la fabricación de aceros
produce 30 mil y 33 mil toneladas de acero mensualmente en un Horno de arco
eléctrico.
Ternium: Siendo una empresa líder en Latinoamérica produciendo 200 mil
toneladas anuales consta de un horno de arco eléctrico, máquinas de colada
continua y hornos de gas.18
15
Academia colombiana de ciencias exactas, físicas y naturales , modernización de la industria siderúrgica
integrada acerías paz del río s.a. publicado 2003.recuperado de internet 2 de julio de 2020 fuente:
https://bdigital.upme.gov.co/bitstream/001/1285/15/14%20Modernizacion%20industria%20siderurgica
%20informe%20final.pdf
16
Carlos, R Rubén. Modelo de optimización del consumo unitario de carbón del proceso rkef en cerro
matoso s.a.Publicado 2016.recuoerado de internet 2 de julio de 2020.Fuente
http://manglar.uninorte.edu.co/bitstream/handle/10584/8237/133738.pdf?sequence=1&isAllowed=y
17
De chatarra a Combustibles.Sidenal.Recuperado de internet 2 de julio de 2020 Fuente :
https://www.sidenal.com.co/desintegracion/de-chatarra-a-combustibles/
18
Ternium y los tipos de hornos-Ternium catálogo. Recuperado de internet 2 de julio 2020 fuente:
https://es.calameo.com/read/0014449150ff617cb4a18
.
Sidoc: Siderúrgica 100% colombiana consta de un horno de arco eléctrica, horno
de cuchara y horno de colada continua. 19
Según lo acabado de explicar los hornos más utilizados en la industria colombiana
son:
 Altos hornos
 Hornos de arco directo
 Hornos de arco indirecto
 Horno eléctrico de inducción
 Horno de cubilote
 Hornos de inducción
 Hornos de gas
 Hornos rotativos
En el siguiente cuadro se presentará las principales características de cada Horno

con sus fuentes de energía más convenientes y las aleaciones que se pueden
elaborar.
19
A Jhon,G Diana , SIDOC S.A. EL PEQUEÑO GIGANTE HECHO DE ACERO. Publicado 2013.Recuperado de
internet 2 de julio 2020 ,Fuente:
https://repository.icesi.edu.co/biblioteca_digital/bitstream/10906/76398/1/sidoc_acero.pdf
HORNOS DE FUSIÓN PARA DIFERENTES APLICACIONES
Tabla 1.C Sebastián. HORNOS UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE ALEACIONES FERROSAS Y NO FERROSAS

Recuperado de internet 2 de julio 2020 fuente: file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/388-Texto%20del%20art
%C3%ADculo-786-1-10-20161123%20(2).pdf
EL área de la fundición ferrosa presenta una filosofía de evolución constante

teniendo aspectos que buscan el mejoramiento de procesos con la intervención de
grandes cambios tecnológicos mostrando una industria con gran capacidad de
producción, recientemente se está presentando un proyecto de “Ingeniería anti
desgaste en piezas fundida” mejorando piezas críticas de un equipo productivo.
6.2 Investigue los diferentes tipos de hornos de fusión que se manejan en el

sector industrial en Colombia y los nuevos desarrollos e innovaciones sobre
reactores de fusión para metales no ferrosos. Describa su tipo configuración,
partes, refractario utilizado, materias primas utilizadas, producto elaborado, etc.
a continuación, algunos de los hornos que se manejan en el sector industrial en

Colombia:
 Horno de crisol: un horno de crisol no es más que una recamara a la cual

se le suministra energía, almaceno calor y promueve la transferencia de
este a un metal contenido en un recipiente conductor del calor y resistente a
la acción del metal y a las altas temperaturas denominado crisol, el cual
permite fundir el metal en su interior para luego ser vertido a un molde
previamente preparado.20
tipo de configuración: El horno consta de dos conductos, uno de aire y otro

de Gas, estos se unen en un tubo, llamado tobera y este a su vez está
conectado al horno por su parte inferior; por este conducto sale una mezcla
de aire y gas en calculadas proporciones, esto con la finalidad de obtener
una llama lo más poderosa posible. Dicha llama será posteriormente
canalizada por una espiral alrededor de toda la cámara de combustión, para
evitar la extinción de la llama a lo largo del recorrido posee pequeños
ductos (chimeneas) a intervalos definidos, para que así, gracias al efecto
Venturi, absorba aire del medio, al llegar al final del espiral, que se
encuentra en la tapa, esté dirigirá la flama al interior del crisol, aumentando
así, considerablemente, la temperatura, mejorando también la quema del
combustible y por lo tanto disminuyendo el tiempo de fusión y los costos de
operación.21
20
Flores G. Evelin Y. Orellana N. Roberto E. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO DE CRISOL PARA
ALEACIONES NO FERROSAS de UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR. FACULTAD DE IMGENIERÍA Y ARQUITECTURA. ESCUELA
DE INGENIERIA MECANICA. Septiembre 2014. http://ri.ues.edu.sv/id/eprint/6320/1/Dise%C3%B1o%20y%20construcci
%C3%B3n%20de%20un%20horno%20de%20crisol%20para%20aleaciones%20no%20ferrosas.pdf
21
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO DE CRISOL Ibid.
Ilustración 1 Horno de crisol. Fuente: Hornos utilizados en la fabricación de aleaciones ferrosas y no ferrosas. Hornos de
crisol. Carlos Sebastián calvo. Scientia ISSS 1993-422X. Vol. XVII N.º 17. Pág. 145
Refractario utilizado: uno de los materiales más utilizado como refractario

para hornos de crisol son los ladrillos, por su costo y su alta capacidad de
soportar calor, encontramos varios tipos de ladrillos refractarios que son:
ladrillos de arcilla refractaria, ladrillos con alto contenido de alúmina,
ladrillos de sílice, ladrillos de magnesita, ladrillos de dolomita. 22
otro tipo de material utilizado es el refractario monolítico, básicamente son

mezclas refractarias que pueden ser usadas directamente en el estado que
se suministran, como es el caso de las masas plásticas o bien después de
la adición de un líquido apropiado, como es el caso de los hormigones o
cementos refractarios.23
El horno de crisol se utiliza para la fundición posteriormente pasarán a ser

piezas como, por ejemplo: poleas, pernos, perfiles y otras formas. 24
 Horno por inducción: El principio de la fusión por inducción es que una

fuente eléctrica de alto voltaje de una bobina primaria induce una baja
tensión, alta corriente en el metal o bobina secundaria. El calentamiento por
inducción es simplemente un método de transferencia de energía térmica. 25
Los hornos de inducción son ideales para fundir una amplia variedad de
metales con pérdidas mínimas de fusión, sin embargo, es posible un
22
23
24
25
Materiales Ferrosos y Sus Aplicaciones. Horno de fusión Fuente:
https://ferrosos.files.wordpress.com/2010/10/hornos.pdf
pequeño refinado del metal. Hay dos tipos principales de hornos de
inducción: sin núcleo y canal.26
Aunque ambos emplean principios eléctricos similares, los dos tipos de
hornos son bastante diferentes en sus capacidades y operación. El horno
sin núcleo se usa más ampliamente para fundir y sobrecalentar, mientras
que un horno de canal es más adecuado para sobrecalentar, duplicar y
mantener.27
En un horno sin núcleo, el crisol revestido de refractario está

completamente rodeado por una bobina de cobre enfriada por agua,
mientras que en el horno de canal la bobina rodea solo un pequeño
apéndice de la unidad, llamado inductor. El término "canal" se refiere al
canal que el metal fundido forma como un bucle dentro del inductor. Es este
bucle de metal el que forma el secundario del circuito eléctrico, siendo la
bobina de cobre circundante la principal. En un horno sin núcleo, todo el
contenido metálico del crisol es el secundario.28
Ilustración 2. Sección transversal de un horno de inducción de tipo sin núcleo que muestra una bobina de inducción de
cobre refrigerada por agua y componentes estructurales clave. Horno por inducción. Fuente: Casting publicado en 1988,
Volumen 15 de la 9th edición de Metals Handbook.
26
Materiales Ferrosos. Ibid.
27
28
Ilustración 3. Sección transversal de un horno de inducción de tipo canal que muestra la bobina de inducción de cobre
enfriada por agua, que se encuentra dentro de un bucle de 360 ° formado por la garganta y la parte del canal del
recipiente de metal fundido. Horno por inducción. Fuente: Casting publicado en 1988, Volumen 15 de la 9th edición de
Metals Handbook.
El horno sin núcleo está completamente rodeado por una espiral de tubos
de cobre de una sección transversal especial que cuenta con un canal de
refrigeración por agua en su centro. También debe proporcionar un buen
acoplamiento eléctrico y resistencia para resistir fuerzas electromagnéticas
sustanciales, pero con provisión para expansión térmica. Debido a que el
campo magnético se transmite en todas las direcciones, las laminaciones
verticales especiales de hierro transformador, que forman los yugos
magnéticos, están espaciadas uniformemente alrededor de la
circunferencia de la bobina para proporcionar fuerza adicional y recoger el
flujo perdido que de otro modo calentar el horno. Los hornos sin núcleo se
inclinan típicamente alrededor de la boquilla a través de un ángulo de 95 a
100 ° para vaciar su contenido. Las unidades de frecuencia media se
pueden vaciar por completo para cambios de aleación o paradas de fábrica
y volver a arrancar rápidamente con una carga fría. No es necesario
mantener un talón fundido o utilizar bloques de inicio prefabricados, como
es el caso de las unidades de 60 Hz.29
 Horno basculante:
Los hornos basculantes incorporan un crisol que se apoya en la carcasa de

modo que ambos puedan girar libremente sobre un eje. Esto permite que el
metal fundido se vierta en cucharones o moldes. El eje del vertido puede
estar en el centro de gravedad o en el borde del horno. Este diseño
simplifica el manejo del metal fundido en muchas fundiciones. Los hornos
de crisol basculante están diseñados para simplificar la extracción de metal
29
y se han utilizado ampliamente en numerosas fundiciones durante muchos
años. Los hornos de crisol basculantes son útiles cuando las piezas de
fundición requieren más metal del que pueden manejar fácilmente los
hornos de crisol estacionarios. Estas unidades son más flexibles y pueden
manejar fácilmente los requisitos de producción que son demasiado
pequeños para la operación eficiente de hornos de hogar más grandes.
Ilustración 4. Sección transversal de un horno con eje labial. Fuente: Casting publicado en 1988, Volumen 15 de la 9th
edición de Metals Handbook.
El horno basculante consiste principalmente en una cámara de fusión y la

base. El metal ingresa a la cámara de fusión a través de la puerta de
entrada que se encuentra en la parte superior de la cámara de fusión.
Dentro de la cámara de fusión hay un horno de grafito. El metal se funde en
el crisol de grafito. Dentro de la cámara de fusión se proporciona un
aislamiento de tela de fibra cerámica para reducir la pérdida de calor de la
cámara de fusión. El gas propano se usa como combustible para fundir el
metal. El gas propano es fácilmente disponible y económico y se quema
con un quemador piloto ya que es más eficiente que otros quemadores. 30
El quemador piloto se encuentra en la parte inferior de la cámara de
combustión, Esto permite el calentamiento uniforme del metal dentro del
crisol. La temperatura dentro de la cámara de fusión se observa utilizando
un sensor de temperatura. La entrada de gas se corta si la temperatura
excede una temperatura específica. Una vez que el metal se derrite, el
horno se inclina y el metal fundido se deja salir de la cámara de fusión. Una
vez que se llena el molde, la cámara de fusión gira y todos los moldes
colocados alrededor del horno se llenan a la vez. El movimiento de
inclinación del horno se logra mediante las fuerzas externas que se colocan
en los brazos de la cámara de combustión. Y el diseño de la base se realiza
de tal manera que se pueda girar fácilmente. 31
30
31
Ilustración 5.Vista isométrica de un horno basculante de eje central. Fuente: Casting publicado en 1988, Volumen 15 de
la 9th edición de Metals Handbook.
6.2.1 PROCESO PARA FUNDIR METALES NO FERROSOS A PARTIR DE

AGLOMERADOS O METALES AUTO REDUCTORES.
Esta invención se apartó de estas conclusiones para diseñar un proceso que
abarque un nuevo horno de eje (horno de auto reducción) que incorpore
innovaciones capaces de hacer factible el uso de combustibles sólidos de bajo
precio, tales como coque de baja calidad, semi-coque, carbón vegetal, bio- masas,
carbón, etc. y la combustión al menos sustancialmente no reductora de estos
combustibles a CO 2 y H 2 O dentro del horno para lograr altas eficiencias
energéticas en un proceso, así como la combustión de ese CO producido en el
interior de aglomerados auto reductores, si estos son la carga. El proceso y el
horno de eje también son para, sin embargo, la simple fusión de una carga de
metal para obtener metal líquido.32
6.2.2DESCRIPCIÓN DE REALIZACIONES
Este nuevo proceso de horno y fundición comprende, básicamente, un eje hueco
longitudinalmente 3 que tiene una porción superior longitudinalmente en 3a para
recibir una carga en 3b de aglomerados auto reductores (o en otro proceso de
fusión, metal) desde las compuertas de carga 1. La carga las puertas pueden ser
un sistema de doble campana, como se muestra, o similar. Una salida para los
gases ascendentes, que en este horno consisten principalmente en CO 2 , N 2 y
pequeñas cantidades de CO no quemado, se extiende hacia arriba desde la parte
32
Marcos A. ContrucciHenrique P. RizzoHerbert SchwarzPedro H. C. CostaEnrique L. GonzalesPedro V.
DuranNorberto JacominiAdalberto B. de Souza Santos TUPY TECNOLOGIA DE AUTO-REDUCAO TECNORED
SETEPLA TECNOMETAL ENGENHARIA TUPY FUNDICA. Fuente:
https://patents.google.com/patent/US5149363
superior de 3a. Este gas superior magro se quema después de un gas residual
después del quemador 18 que tiene precalentadores de aire 17 para precalentar el
aire de los sopladores de carbón 10 que se inyectarán en el horno y una chimenea
19.33
Para esto, el eje 3 que se carga solo con los aglomerados auto-reductores tiene
un tubo de ventilación 14 y varias filas a las toberas 15, 16 que permiten que el
aire soplado y precalentado entre en el eje donde quema el monóxido de carbono
resultante de las reacciones de reducción dentro de los aglomerados auto
reductores para proporcionar la mayor parte del calor para el proceso. Una de las
peculiaridades de esta invención consiste, entonces, en separar, totalmente, la
carga de los aglomerados fundibles, que se cargan a través de la parte superior
del eje del horno, de la carga de combustible sólido (coque u otro como se
menciona), que se alimenta directamente en un hogar 5 en la parte inferior del eje
del horno. Esto evita posibles reconversiones de CO 2 al CO por la reacción
endotérmica de Boudouard sobre coque caliente u otras partículas de combustible
sólido en la carga, como sucede en los altos hornos y cúpulas. 34
La chimenea 5 es cilíndrico o, como en esta realización, de forma cónica con el
diámetro de su porción superior en el eje 3 siendo mayor que el del eje 3 en una
cantidad suficiente para admitir alimentadores 4 para el coque, carbón, carbón u
otro combustible sólido. Estos alimentadores se distribuyen alrededor del hogar lo
suficiente como para promover una alimentación del combustible adecuada para
hacer una cama en el hogar.35
La chimenea 5 también tiene un tubo de ventilación 12 y uno o, como en esta
realización, más filas de toberas 13 distribuidas para proporcionar el aire soplado
precalentado para quemar el lecho de combustible. El enriquecimiento de O 2 y la
inyección de combustibles líquidos, gaseosos o pulverizados a través de las
toberas también se pueden lograr con el dispositivo 20, si se desea. La
combustión total del combustible alimentado al horno, y la combustión de CO
resultante de las reacciones de reducción en los aglomerados auto reductores,
proporcionan la energía térmica necesaria para fundir la carga. 36
El perfil de temperatura del proceso y la velocidad de descenso de la carga se

miden por las velocidades de inyección de aire en las diferentes filas de toberas.
Sin embargo, la alta velocidad de reacción de los aglomerados auto reductores da
33
Marcos A. Ibid.
34
Marcos A. Ibid.
35
Marcos A. Ibid.
36
Marcos A. Ibid.
como resultado altas tasas de flujo de material a través del eje, lo que conduce a
dimensiones extremadamente reducidas por cantidad de salida para los hornos en
comparación con los altos hornos y otros hornos del eje de la técnica actual y una
menor inversión tasas por unidad de producción.
El metal fundido y la escoria de la carga fluyen por el eje hacia el hogar donde el
metal se carbura a los niveles deseados y luego fluye continuamente, como en
esta realización, o discontinuamente, según se prefiera, fuera del aparato a través
de las boquillas de vertido 6, 7, respectivamente, que colocado en la parte inferior
del hogar para garantizar una separación adecuada entre el metal y la escoria. 37
En este proceso, se enfatizará nuevamente, el combustible sólido no se agrega a

la carga cargada en la parte superior del eje como en los procesos
convencionales, sino que se separa de la carga de fundición, y se alimenta
directamente al hogar sobre el lecho de combustible en el eje 3. Este
procedimiento de carga, sumado al hecho de que el material carbonoso reductor
está presente en los núcleos de los aglomerados auto reductores, elimina la
necesidad de una atmósfera reductora dentro del horno y permite que el
combustible sólido se cargue en la cama del hogar ( así como combustibles
líquidos, gaseosos o pulverizados que pueden alimentarse a través de las toberas)
y también el CO resultante de las reacciones reductoras dentro de los núcleos de
los aglomerados que se quemarán casi totalmente a CO 2 + N 2dentro del horno,
lo que reduce drásticamente el combustible necesario para el proceso. La cantidad
residual de CO en los gases de escape en la parte superior del eje se convierte en
calor sensible, además, para precalentar el aire entrante en los recuperadores
(precalentadores de aire 17), de modo que este calor también se recicla al
proceso. para ahorrar combustible.38
Si se desea, el aire insuflado puede enriquecerse con oxígeno con el dispositivo
22, como se describió anteriormente. Esto también proporciona un medio adicional
para medir el perfil de temperatura del horno. 39
Dado que la carga cargada en el eje 3 no incluye coque, carbón o cualquier otro
combustible sólido, la reacción CO 2 + C → 2CO, que es endotérmica y consume
cantidades considerables de carbono, no tiene lugar. Como resultado, se pueden
alcanzar las siguientes tasas de consumo con este proceso en comparación con
los procesos existentes.40
37
Marcos A. Ibid.
38
Marcos A. Ibid.
39
Marcos A. Ibid.
40
Marcos A. Ibid.
El proceso y el aparato de la presente invención también permiten una gran
flexibilidad en la operación, por lo que otro uso de la presente invención es
simplemente para fundir cualquier metal, aleación, chatarra o arrabio, como se
hace actualmente en hornos de cúpula. Nuevamente, debido a que no se agrega
coque ni ningún otro combustible a la carga en el eje, hay una disminución
apreciable en el consumo de combustible, ya que no se produce pérdida de
carbono por reacción con CO 2 de los gases que fluyen. En esta versión, el
proceso utilizará 65 Kg de coque por tonelada de hierro fundido, que es apenas la
mitad de las cifras prevalecientes de las cúpulas existentes. 41
Ambos procesos tienen ventajas sobre la cúpula, granallas y otros tipos de hornos
de eje, por lo tanto, además de proporcionar grandes ahorros de combustible para
fundir aglomerados auto reductores mediante el uso de reductores sólidos de bajo
costo, como carbones sin coque o finos de carbón, dentro del se aglomeran ellos
mismos. Se pueden utilizar combustibles sólidos de bajo precio, tales como
semicoque, coque de baja calidad, masas biológicas y similares, así como
combustibles inyectados como el gas natural y los carbones pulverizados.
Además, se ahorra más combustible al quemar por completo el combustible sólido
utilizado, y los gases de CO del interior de los aglomerados al fundirlos. Además,
se ahorra aún más combustible al quemar el CO restante de los gases residuales
en los recuperadores en la parte superior del eje del horno para precalentar el aire
soplado.42
6.3 Diseñe una planta de Fundición
6.3.1 Hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que
sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y
satisfactoria para los
En la fundición de piezas fundidas intervienen casi siempre, conjuntamente,

moldeador, fundidor y modelista, existiendo cierta independencia entre ellos. Por
esta razón se hace imprescindible que el jefe de fundición tenga los conocimientos
más amplios en estas profesiones, principalmente de la del moldeador, que es en
la que tiene más directa intervención. De la competencia del jefe depende el buen
rendimiento que pueda obtenerse de un taller.
Cuando se trata de colar piezas de acero principalmente, pueden resultar estas

con defectos de costras, poros o venteaduras y ser unas veces culpa del
moldeador y otras del fundidor, y en ocasiones de uno y otro; esto da lugar a que
nadie quiera ser responsable y surjan discusiones. Tampoco debe olvidarse la
41
Marcos A. Ibid.
42
Marcos A. Ibid.
influencia del proyectista, que interviene decisivamente, al calibrar las piezas, en el
éxito o fracaso de muchas de ellas.
Si una pieza no recubre bien, puede ser por varias razones: por tener poca
entrada el molde; por colar despacio o bajo; porque el tubo de bajada tenga arena
y no trague lo suficiente; porque la colada este fría, o por existir estrangulaciones
importantes en el recorrido líquido. Los poros pueden ser producidos por una mala
desoxidación; porque pasen escorias al colar; porque el molde hierva por estar
mal preparado, sea por causa de los machos o por estar atacado duro, o haber
sido mal secado; por colocar la entrada en sitio indebido, o porque el material este
bajo de temperatura, o por rechupes debidos a diferencias de espesores y
temperatura, o por rechupes debidos a diferencias de espesores y temperatura. Si
la colada está excesivamente caliente, las piezas limpian mal, y en este caso se
achacaría a una arena mal preparada.
Por las anteriores observaciones puede verse que es facil que entre los maestros
de cada seccion surjan discuciones que, en todo momento, el jefe de fundicion
podra cortar, dando la razon a quien la tenga y subsanando el error en sucesivas
coladas. Si el jefe del taller no posee conocimientos suficientes de fundicion y no
domina la profesion de moldeador, es dificil que pueda evitar esos contratiempos.
Por otra parte, el arte de fundir tiene un merito extraornadinario, y es una
especialidad en ocaciones independiente de la del moldeo, tal como la gran
produccion de acero para laminados, de aceros especiales y de aleacciones en
general, como el ferrosicilio, el ferromanganeso, etc.
La profesion de moldeador es muy compleja, y lleva aparejados muchos
sinsabores; el mas insignificante descuido da lugar a una pieza mala. Dificilmente
un moldeador con amor propio profesional habra dejado de tener disgustos serios.
Ocurre con frecuencia que, cuando menos se espera, sale defectuosa una pieza.
Muchas veces, despues de preparado un molde para colar, tenemos el temor de
que pueda producirse un defecto, y esto nos tiene intranquilos hasta que se
efectua el desmoldeo, y a menudo recibimos la sorpresa de encontrar una falta
donde menos sospechabamos. Un buen moldeador ha de estar muy atento al
trabajo, para evitar piezas malas, y cuando salga algun defecto debe estudiar bien
sus causas, para que no se repita en lo sucesivo.
Es muy frecuente que los moldeadores, a la vista de un defecto, se disculpen con
tal o cual motivo, para descargarse de responsabilidad; pero quien asi procede no
podra hacer gran cosa en este oficio. En cambio, considerandose responsable,
analizara el defecto con todo detalle y cuando realmente encuentre su origen
habra aprendido una cosa nueva; porque muchas veces a primera vista creemos
que es una mala causa, y, al insistir y estudiar con atencion el asusto, vemos que
ha sido otra. Suele ocurrir que se haga una pieza por primera vez y salga bien, y ,
en cambio, al repetirla salga defectuosa. La mayor parte de los moldeadores a
quienes ocurre esto alegan que la pieza estaba hecha como la anterior, y que no
se explican como pudo salir mal. El argumento es inadmisible, pues si no existiece
alguna diferencia habria salido como la primera.
La profesion del modelista, que es dependiente de la fundicion, tiene un merito
destacado. Puede decirse que es una de las mas dificiles y que exige una buena
practica. No se puede ser modelista sin conocer bien el dibujo, trazar a la
perfeccion e interpretar con facilidad los planos. Es preciso tener conocimientos
generales de mecanica, para poder resolver dudas que puedan presentarse en los
planos. El modelista que no reuna estas condiciones ocasionara interrupciones en
el trabajo, al tener que consultar detalles que podria resolver por si mismo, de ser
de poca importancia. Un buen modelista es un gran colaborador en la industria,
pues pasan muchas cosas por su mano que no suelen estar muy claras, y les da
solucion, con lo que evita paralizacion y consultas que no mejorarian en nada la
determinacion tomada por el. En mas de una ocasión pone sobre aviso a un
proyectista acerca de tal o cual detalle, para aconsejar modificaciones de gran
eficacia. Aparte de lo expuesto necesita conocer bien el moldeo, para despiezar
del modo mas conveniente y economico los modelos. El modelista es siempre un
buen colaborador del jefe del taller de fundicion, y si ambos no van de acuerdo
sale mutuamente perjudicados. Se dan casos en que, despues de hecho un
modelo ha de ser formado para adaptarlo a la forma de moldeo requerida por el
herramental existente en el taller de fundicion.
Se hace imprencindible, pues, que antes de la construccion de un modelo se

pongan de acuerdo moldeador y modelista. Una vez expuesto el punto de vista por
el modelista, el modeador indicara la forma de moldeo, por razones de
herramental o de preparacion de la pieza. Hay que tener presente que una pieza
puede moldearse de muchas maneras, pero ha de hacerse siempre como
aconseje la mas seguraobtencion de una pieza perfecta.
El maestro de fundicion, antes de entregar al moldeador un modelo para la
ejecucion de un molde, ha de tener previstos todos los incovenientes que puedan
presentarse, y dar una norma de trabajo adecuada, advirtiendo al operario que no
vaacile en indicar cualquier modificacion que se le ocurra en la forma de trabajo
plateada. Cuando esto suceda, hay que prestar la mayor atencion a cualquier
observacion que haga el obrero, pues, en ocaciones, por mo expresarse bien o
por no escucharsele con la debida atencion se pierde la oportunidad de poner en
practica cosas que habrian de dar buenos resultados. Excediendose en este
principio se consigue que el operario se haga intimamente responsable del trabajo
que va a ejecutar; debe aceptarse en todo caso la opinion que pueda aportar al
hacer un trabajo, siempre que esta opinion no discrepe mucho la que debiere
aplicarse. De esta manera, el obrero trabaja con mas entusiasmo, obteniendo
buenas piezas y, si acaso, en menos tiempo, a expensas, claro está, del celo
puesto en ello.
Determinacion previa del herramental. Desde luego contribuye mucho al buen

rendimiento que el maestro indique de antemano que herramientas han de
emplearse para hacer determinado molde, teniendo en cuenta que pueden valer
varios tipos de caja para moldear una misma pieza, pero siempre habrá un tipo
que requiera menos arena o, por el contrario, nos excedamos en querer trabajar
con cajas demasiado juntas al modelo, y la mano de obra aumenta y, en
ocaciones, hasta resulta incoveniente para obtener una pieza perfecta. En lo que
se refiere precisamente a emplear unas cajas u otras, es muy conveniente pensar
siempre si interesa hacer una caja que se ajuste a la pieza que se va a moldear.
Desde luego, si el numero de piezas es relativamente grande entonces es casi
seguro que interesaria hacer una caja que se adapte al modelo.
Tratado practico de moldeo y fundicion por oscar schutze alonso. Editorial gustavo gili
s.a.pag. 8
6.3.2 Localización: Macro y Micro localización: edificación, emplazamiento,

condiciones de terreno, luz ventilación,
disposición de hornos y cubilote
 MACROLOCALIZACIÒN:
La macro localización de la planta de fundición de hierro fundido será en el

departamento de Risaralda, en la ciudad de Pereira puesto que es la más poblada
y se encuentra en un punto central del país y del eje cafetero, lo cual permite la
fácil distribución del producto.
Pereira al encontrarse en el centro de la región occidental de Colombia se

desprende de la cordillera central. Esta localizada en un punto muy estratégico
puesto que la región cafetera se ubica dentro de un panorama de comercio
nacional e internacional además se encuentra cerca de las ciudades más
importantes de Colombia, lo que permite conectar tanto por mar y por aire. 43
 COMERCIO:
En el sector comercial de la metalmecánica que se encuentra en Pereira, se

deduce que hay una buena actividad comercial, puesto que hay varias empresas
que comercializan con metales tanto ferrosos como no ferrosos, y a su vez a gran
43 3
. Arciniegas. M.A. Plan estratégico para la creación de una planta de fundición de aluminio (Tesis de
pregrado) 2007, Consultado el día: (18/07/2020), disponible en:
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/82/TG669722A674.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
variedad de chatarrerías de las que se puede obtener buena cantidad de materias
primas, como también empresas especializadas que seleccionan una buena
chatarra para obtener un buen producto de calidad. 44
 CLIMA:
La cuidad presenta un clima cálido, pero no lo suficiente como para hostigar a los
trabajadores y generarles cansancio excesivo, puesto que se encuentra entre
rangos de 18º a 22º y aproximadamente un 10% puede resultar en climas fríos, en
general es un clima muy variado y ameno.
Por otro lado, la cobertura de los suelos brinda gran cantidad de vegetación y
paisaje, lo que la hace que haya un espacio de gran biodiversidad, los cuales
deben ser preservados en su gran mayoría.
Al ser un clima cálido, se genera gran humedad en la ciudad, ademas de que se

generan altas temperaturas con los calores del horno cuando se realizan las
fundiciones, por ello deberá estar sujeta a buenos mecanismos de enfriamiento o
de contención de humedad, en donde se trabaje un buen sistema de aire
acondicionado evitar riesgos laborales por excesivo calor en los trabajadores
 MICROLOCALIZACIÒN:
Algunos de los sectores más apropiados para el funcionamiento de la planta de

fundición en la ciudad de Pereira son:
 Bodegas Zona industrial la macarena dos quebradas

 Bodegas MERCASA
Algunos factores que influyen en la decisión para seleccionar uno de los dos
sectores es: La gran facilidad de realizar las actividades de fundición, es lo cual,
estos son los más efectivos, ademas, al no ser un sector general en donde transite
44
gran cantidad de personas, se evita que se vean afectadas por las labores que se
llevan dentro. Por otro lado, estos sectores ofrecen buena facilidad de transporte y
se tiene buen acercamiento con los clientes. Por otro parte, otros factores en tener
en cuenta serian el costo del arrendamiento y la tarifa de los servicios.
En estos términos por temas económicos y de mejor acceso Las bodegas de zona
industrial la macarena, sería el sitio más estratégico para ubicar la planta, pues al
ser un sector industrial los costos servicios y en arrendamiento no son tan
elevados como si lo seria en el otro sector
 CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO FINAL:
El producto final son mancuernas de hierro fundido de diferentes pesos, usados

para realizar diversas actividades físicas, algunos de estos son los que se observa
en la siguiente figura:
Ilustración 6 .Fuente :Recuperada de: http://www.nichiei-carmax.co.jp/Mancuernas-Ajustables-de-Hierro-

45
Fundido-SYL20LBK-Deportes/197581.cfm
45
Característica de un producto Recuperada de 10 julio 2020 fuente:: http://www.nichiei-carmax.co.jp/Mancuernas-
Ajustables-de-Hierro-Fundido-SYL20LBK-Deportes/197581.cfm
6.3.3 Capacidad de producción:
Con respeto a la producción de piezas por mes se tomará el siguiente diagrama

para realizar una aproximación:
Ilustración 7. Fuente: Recuperado de: Capello E. Tecnología de la fundición, segunda edición, editorial gili, S.A.
pág. 411.46
Un ejemplo para una mancuerna de 8 kg de peso según el diagrama

obtenemos los siguientes datos:
46
Recuperado de: Capello E. Tecnología de la fundición, segunda edición, editorial gili, S.A. pág. 411
 Capacidad de Kg/s de los canales de alimentación: K= 1.8 kg/s
 Sección de los canales de alimentación: S= 2.5 cm 2
 Tiempo de colada: T=4,5 s
La cantidad de material que se iría de más en las mazarotas de la fundición es=
kg
K*T = 1,8 *4.5s = 8.1 Kg
s
Es decir que para cada pieza de 8kg se emplean 16,1kg de materia prima.
Teniendo en cuenta que el horno utilizado para la producción es de un cubilote de
aproximadamente 1000 mm de diámetro que generaría teóricamente una
producción de 6000 kg/h se realiza lo siguiente para obtener la producción total:
6000 kg/ h piezas

=372,4
16,1 kg hora
La capacidad de producción kg/h seria:
kg∗372,4 piezas kg de piezas

8 =2981,36
hora hora
En la alimentación de las piezas se utilizaría:
kg kg de piezas kg
6000 −2981,36 =3018,63
h hora h
Las cuales una parte se va a chatarra, y las mas limpias se vuelven a utilizar como
materia prima.
Por ende, la producción Ton / mes de la fabricación de mancuernas de 8 kg de

peso seria:
kg de piezas
∗1 Ton
hora
∗672h
1000 kg Ton
2981,36 =2003,47
1mes mes
6.3.4 Análisis del proceso de producción. Descripción del proceso de
producción.
A continuación, se realiza una numeración y descripción de cada una de las áreas
con las cuales cuenta la planta de fundición cuenta:
1. Recepción: Área es donde se encuentra el sitio donde se recibe a las
distintas personas ajenas que vienen a una consulta o visita.
2. Administración: área de administración ocupa un lugar de máxima

importancia dentro de la empresa. Desde el departamento de
administración se planifican, dirigen y coordinan los diversos
departamentos de la empresa.
3. Oficina: área de establecimientos individuales y pueden comprender una

combinación de funciones, como, por ejemplo, atender el teléfono,
ocuparse de los registros, escribir a máquina u operar un programa de
procesamiento de texto.
4. Baños: En esta área se encuentran ubicados los baños mixtos.
5. Zona de carga: Zonas o lugares pensados para el uso exclusivo de los

transportistas, para que puedan hacer sus entregas con rapidez y fluidez,
sin interrumpir el correcto funcionamiento de la circulación.
6. Zona electica: En esta área se encuentra el transformador de energía
eléctrica, encargada de regular la tensión eléctrica.
7. Almacén de insumos y herramientas: En este almacén se encuentran todos

los insumos u herramientas.
8. Materiales para fundición (Chatarras, coque, fundentes, inoculantes y

masas): Es el lugar donde se encuentra apilada la chatarra o trozos de
metal de desecho y las piezas sobrantes de las piezas ya fundidas como
son los bebederos y mazarotas. y se pesan en la báscula de acuerdo a la
cantidad necesitada para la colada
9. Área de fundición: es donde está ubicado el horno de cubilote.

10. Desmoldeo y limpieza: Una vez enfriado el material en las cajas de moldeo,
todas estas piezas, separándolas de la arena,se procede a sacar las piezas
de las mismas, en esta área se acumulan
11. Maquina y pulido: Está dispuesta para las herramientas de pulido de las
piezas y también está ubicada la máquina de granallado, la cual limpie la
pieza a través de impacto de partículas a gran velocidad.
12. Área de pintura: zona con muchos productos tóxicos (disolventes,

aparejos, pintura, barnices, etc.) y determina el acabado de las piezas
13. Área de preparación de arenas (Moldes y machos)

14. En este lugar se disponen las arenas negras de reproceso y arena blanca
que es la materia prima virgen que posteriormente será utilizada para las
mezclas de arenas necesarias en el proceso.
15. Área de moldeo: en esta área se disponen las cajas en proceso o ya, para
posterior mente verter el material fundido para la solidificación de las
piezas.
16. Área de desmolde: Una vez enfriado el material en las cajas de moldeo, se
procede a sacar las piezas de las mismas, en esta área se acumulan todas
estas piezas, separándolas de la arena.
17. Almacenamiento de moldes: Se encuentran estantes donde se guardan los

diferentes modelos usados
18. Área de machos (manufactura de machos): Está destinada para guardar las
cajas, utilizados para la fabricación de las almas o machos de las piezas a
fundir
19. Almacén de productos terminados: Área que presta el servicio al
departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el
momento de despachar los productos a los clientes.
20. Inspección y control de calidad : Zona para examinar y medir las

características de un producto, así como los componentes y materiales de
que está elaborado, o de un servicio o proceso determinado, todo ello
utilizando instrumentos de medición, patrones de comparación o equipos de
pruebas y ensayos, todo con el fin de verificar si cumple o no con los
requisitos especificados
21. Zona de empaque y distribución: se habla mucho del empaque como un

sistema coordinado mediante el cual los productos elaborados o
cosechados son acomodados dentro de un conjunto empaque para su
traslado del sitio de producción al sitio de consumo sin que sufran daño
alguno
Tabla 2. símbolos para la construcción de un diagrama de flujo.
SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
INICIO O FINAL DEL DIAGRAMA
REALIZACIÓN DE UNA ACTIVIDAD
CONEXIÓN O RELACIÓN ENTRE

PARTES DEL DIAGRAMA
INDICACION DEL FLUJO DEL

PROCESO
Ilustración 8. Fuente: Autores – Recuperado de internet el 14 de julio 2020: Elaborado a partir de la página
http://www.asme.org/ 47
47
Autores – Recuperado de internet el 14 de julio 2020: Elaborado a partir de la página
http://www.asme.org/
 Diagrama de flujo para proceso de fabricación en una planta de
Fundición
Ilustración 9. Fuente: Autores –Recuperado de internet el 14 de julio 2020. Elaborado a partir de la página
https://app.diagrams.net/#G1B3x6pDzIfoti3QdqwEGEewwQ7qHA9f4q 48
6.3.5 Características de las materias primas, tipos de hornos y sus

características
48
–Recuperado de internet el 14 de julio 2020. Elaborado a partir de la página
https://app.diagrams.net/#G1B3x6pDzIfoti3QdqwEGEewwQ7qHA9f4q
Para la producción de hierro en general son necesarios cuatro elementos
esenciales: Mineral de hierro, Coque, Fundente y Aire.
El mineral de hierro se encuentra en la naturaleza, dentro del mineral de hierro se
encuentra la mena o la parte útil (óxidos de hierro) y la ganga que es la parte que
no es útil (sílices, cal, alúmina, etc.)
Existen muchos minerales que contienen el hierro en su composición, dentro de
ellos: óxidos, carbonatos y sulfuros.
Óxidos
Algunos de los minerales donde encontramos los óxidos de hierro son:
 Magnetita (Fe3O4): Es un mineral muy puro y rico en hierro, contiene
un 72% de hierro, es de color gris-negruzco y es magnético.
 Hematites (Fe2O3): Este mineral tiene poco fosforo y contiene un
70% de hierro, es de rojizo también puede ser gris y no es
magnético.
 Limonitas (2Fe2O3 + 3H2O): Este mineral es blando y fácil de reducir,
contiene un 60% de hierro, contiene fosforo, es de color ocre y no es
magnético.
Carbonatos
Un mineral donde encontramos un carbonato de hierro es:
 Siderita (FeCO3): Este mineral contiene un 48% de hierro, es de
color gris-amarillo, debe calcinarse para pasar a óxido de hierro.
Sulfuros
Un mineral donde encontramos un sulfuro de hierro es:
 Pirita (FeS2): este mineral contiene menos del 48% de hierro, es de
color amarillo y contiene cobre.
El coque se obtiene del carbón, pero solo aptas las hullas grasas y semi-grasas de
llama corta, con contenido en materiales volátiles entre 22% y 30%, azufre menos
del 1%, y cenizas menos del 9%. Se obtiene calentando las hullas a 1000°C. 49
Un buen coque se contempla con las siguientes características:
 Buena resistencia al aplastamiento.
 Baja humedad (menos del 3%).
 Bajo contenido en azufre (menos del 1%).
 Bajo contenido en cenizas (menos del 9%).
 Alto poder calorífico (6500-8750 Kcal/Kg).
 Mínimo contenido en fosforo y azufre.
La misión del coque en el proceso siderúrgico consiste en producir por combustión

el calor necesario para la reacción de reducción (eliminar oxigeno) y fundir la
mena dentro del horno, producir el gas reductor (CO) que transforma los óxidos en
arrabios.50
49
TEMA 3.1 MATERIALES FERROSOS, PRESENTACION. UNIVERSIDAD POLITECNICA DE CATALUYA. fUENTE:
https://portal.camins.upc.edu/materials_guia/250109/2013/Clase%20Metales%20Ferrosos_ING.pdf
50
MATERIALES FERROSOS. Ibid.
Los fundentes más utilizados son: sílice, caliza (carbonato cálcico), y la dolomía
(carbonato magnésico). La cantidad de fundente y su naturaleza debe
establecerse con mucho cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de
la ganga y de la proporción de la naturaleza.
 Si la ganga acida (SiO2) → fundente básico (Al2O3, MgO, CaO)
 Si la ganga básica (MgO, CaO) → fundente acido (SiO 2)
 Si la ganga neutra → fundente neutro (CrO).
Cubilote
Es básicamente un horno de eje cilíndrico que quema el coque intensificado por el

soplo de aire a través de toberas (boquillas). Las capas alternativas de metal, junto
con el coque de reemplazo, se cargan en la parte superior. En su descenso, el
metal se funde por contacto directo con el flujo a contracorriente de gases
calientes de la combustión del coque. El metal fundido se acumula en el pozo,
donde se descarga para su uso por golpeteo intermitente o por flujo continuo. la
cúpula sigue siendo el fusor de tonelaje predominante con más del 60% del
tonelaje de hierro aún fundido en las cúpulas. En operaciones de alto tonelaje, la
cúpula sigue siendo la fuente más confiable de los altos volúmenes continuos de
hierro necesarios para satisfacer múltiples líneas de moldeo de fundiciones de alta
producción o múltiples máquinas de fundición de productores de tubos centrífugos.
La corriente continua de hierro fundido con cúpula no se interrumpe mediante la
carga, que se realiza de forma independiente arriba en la parte posterior, ni
mediante la eliminación de la escoria, porque la escoria fluye hacia un lado
continuamente desde un pico de escoria frontal o posterior sin interrumpir el
proceso de fusión .En tales situaciones de demanda continua de alto tonelaje, la
cúpula se ha mantenido como el método de fusión de menor costo bajo los costos
vigentes de coque y energía eléctrica. El cubilote puede derretir una amplia gama
de chatarra a granel. La cúpula de hierro es más difícil de controlar, pero se
caracteriza favorablemente por una baja tendencia al enfriamiento y buenas
características de fluidez, maquinabilidad y contracción debido a la nucleación
natural resultante del contacto continuo con el coque. 51
Se descubrió que una ráfaga de aire precalentada intensificaba la reacción de

combustión, aumentando así la velocidad de fusión, la temperatura y la absorción
de carbono con la misma cantidad de coque. Alternativamente, la cantidad de
coque se puede reducir para la misma velocidad de fusión, temperatura y
absorción de carbono. Algunos de los primeros sistemas de chorro caliente
pudieron precalentar el aire entrante solo de 150 a 260 ° C (300 a 500 ° F), pero
exhibieron las ventajas del chorro precalentado. Los sistemas de chorro caliente
más exitosos se han disparado externamente con gas y son capaces de
precalentar de 540 a 650 ° C (1000 a 1200 ° F). Las temperaturas de explosión
51
D.M. Stefanescu. Metals Handbook, 9th Edition, Casting, CUPOLA Volume 15
más altas continúan mejorando el rendimiento, pero complican la construcción del
equipo de explosión.52
Los sistemas de recuperación de chorro caliente, en los últimos años, han utilizado
eficientemente el contenido de calor en el gas efluente para precalentar el aire de
la explosión y han reducido el contenido de monóxido de carbono del efluente a
niveles ambientales muy deseables.53
El enriquecimiento de oxígeno y la inyección, que agrega 1 a 4% de O2 al aire de

la explosión, también intensifica la reacción de combustión al aumentar la
temperatura y la velocidad de fusión.54
Las cúpulas de explosión dividida dividen el aire entre dos filas de toberas en
proporciones controladas. En muchos casos, esto mejora la eficiencia de la
combustión para lograr la reducción de coque o el aumento de la velocidad de
fusión y la temperatura con la misma relación de coque. 55
El control de la humedad del aire de explosión se ha empleado en algunas cúpulas

para eliminar el efecto de la variación de la humedad, donde es importante un
control muy estricto.56
La inyección de coque fino a través de las toberas ha demostrado ser efectiva

para aumentar el contenido de carbono y en el uso de coque fino como sustituto
del coque Premium.57
Las escorias básicas hicieron posible la fusión de hierro con muy bajo contenido
de azufre directamente de la cúpula, y la mayor absorción de carbono hizo posible
el uso de más chatarra de acero. Mediante la regulación de la basicidad de la
escoria, se puede obtener una amplia gama de composiciones a partir de una
amplia gama de materiales.58
El enfriamiento por agua ha extendido la duración del período de fusión a 24 h y
ha permitido que una pila de cúpula se deposite y opere durante semanas antes
de requerir reparaciones durante un cierre de fin de semana. 59
El enfriamiento por agua al eliminar el efecto del material refractario en la química

de la escoria permite que la misma cúpula funcione con una selección de escoria
básica, neutra o ácida simplemente regulando la cantidad de fundente básico
agregado.60
52
D.M. Stefanescu. Ibid.
53
54
55
56
57
58
59
60
El equipo de control de la contaminación se desarrolló progresivamente para
cumplir con los estándares ambientales más rígidos, ya sea con depuradores
húmedos de alta energía o con recolectores de bolsas secas. 61
Los soportes eléctricos dúplex han asegurado el suministro instantáneo durante

las variaciones en la demanda y han mejorado la consistencia de la composición y
la temperatura. Los grandes hornos de inducción de canales eléctricos se han
vuelto populares como receptores para grandes cúpulas. Estos canales eléctricos
pueden aumentar la temperatura o mantener la temperatura durante los períodos
de inactividad.62
Los análisis continuos de los gases superiores han permitido controlar la eficiencia
de la combustión y señalar cualquier fuga de agua para evitar combinaciones de
gases explosivos.63
Las aplicaciones informáticas se han utilizado cada vez más para registrar,
monitorear y controlar progresivamente más condiciones de cúpula. 64
61
62
63
64
Ilustración 10. Cubilote moderno de carga a mano. Obsérvese los radiales de hierro fundido bajo la boca de carga, las
toberas derivadas hacia abajo, la entrada tangencial de la conducción en la cámara de viento y cana de colada en sifón
para la separación de las escorias. Capello, Eduardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili
S.A, Barcelona. Figura. 271, Capítulo XII: CUBILOTES, pj:201
Ilustración 11. Apagachispas de rociador: debajo, a la derecha, se recoge el fango que se descarga por el tubo. Capello,
Eduardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XII: CUBILOTES,
Figura.272, pj:201
Ilustración 12. Cubilote Wilkinson. Los primeros cubilotes de este tipo eran de muro, sin envoltura exterior. Las toberas
eran dos: no existía chimenea y la carga era difícil y fatigosa. Capello, Eduardo. Tecnología de la fundición, segunda
edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XII: CUBILOTES, Figura.270, pj:201
El cubilote está constituido por las siguientes partes:
a) Envoltura cilíndrica de eje vertical en chapa de hierro soldada. 65
b) Revestimiento interno en material refractario: entre este y la
envoltura se deja una capa intermedia de unos 2 cm
aproximadamente, rellena de arena seca para permitir las
dilataciones radiales y axiales del refractario.66
c) Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces un apaga
chispas.67
d) Boca de carga: pequeña y provista de una plancha inclinada para la
introducción de la carga cuando se efectúa a mano, más amplia si se
hace mecánicamente, para el paso de las carretillas o de los
calderos de carga.68
e) Cama de ciento, anula, de plancha delgada, que circunda del todo o
en parte la envoltura y dentro de la cual pasa el aire o viento
(enviado por una maquina soplante) para la combustión. 69
f) Toberas, de hierro colado, en forma de caja horadada y adaptada al
revestimiento. Conducen el aire al interior del cubilote. En la parte
correspondiente a cada tobera la pared exterior de la cámara de
viento esta agujereada y provista de portillos con mirilla (de mica o
cristal) para la vigilancia de la combustión. 70
g) Evacuador de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 a 20 cm,
aproximadamente, por debajo del plano de las toberas, que se
destina a la evacuación de la escoria, la cual, por ser más ligera,
flota sobre el hierro colado líquido. 71
h) Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla al comienzo
de la fusión, hay que rehacer el murete que completa el
revestimiento refractario.72
i) Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria.
Parte de la piquera y con una ligera inclinación (10°
aproximadamente) hace caer el hierro fundido en el caldero de
colada.73
j) Solera o fondo del cubilote: de arena de fundición, inclinada hacia la
piquera.74
k) Plancha base de envoltura; de hierro colado o chapa fuerte. En su
centro hay una abertura del diámetro de la solera que puede cerrarse
65
Capello, Eduardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona.
Figura. 271, Capítulo XII: CUBILOTES
66
Capello, Eduardo. Ibid.
67
68
69
70
71
72
73
74
con un portillo de descarga de uno o dos batientes, que se abren
hacia abajo por medio de un cerrojo, de una palanca o quitando un
puntual.75
l) Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro o fundición, y
son sostenidas a su vez por unos cimientos de ladrillos o de
hormigón.
m) Crisol, es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y
el plano de las toberas.76
n) Algunas veces se aplica al cubilote un anticrisol en el cual se puede
acumular una mayor cantidad de hierro colado fuera de contacto del
coque sin estorbar el funcionamiento del horno y efectuar adiciones,
correcciones, mezclas, etc.77
Dimensiones del cubilote
El tamaño y las proporciones de los cubilotes son bastante variables porque los
técnicos a los mismos resultados de sus experiencias personales. Daremos, sin
embargo, algunos valores indicativos:
 Diámetro interior. Se puede aceptar que, en la práctica, la producción
de cubilotes medianos y grandes es de 75 kg por hora y por
decímetro cuadrado de sección. Por lo tanto, si P es la producción en
kilogramos/hora, S la sección interior del cubilote en decímetros
cuadrados y d, el diámetro interior en decímetros, tendremos:
π kg
P=S∗75= ∗d 2∗75
4 h
Y realizando la operación en números redondos:
60∗d 2 Kg
P=
h
De lo cual
P
d i=
60 √
dm
La producción de los cubilotes pequeños es algo inferior (de 15 a
20% menos).
75
76
77
Ilustración 13. Dimensiones, producciones, cargas de coque y cantidad de aire en los cubilotes. Capello, Eduardo.
Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XII: CUBILOTES, Tabla XIX ,
pj:206
 Espesor del revestimiento o diámetro exterior. El espesor de los

refractarios varía desde 15 cm para los cubilotes pequeños hasta 30
cm y más para los mayores, pero existen cubilotes modernos cuyo
revestimiento refractario se ha reducido hasta 6 a 8 cm, cuya
envoltura de plancha se enfría por el exterior, en la zona más
caliente, por medio de un chorro de agua. 78
Si a es el espesor del refractario y b el de la capa intermedia en
decímetros, el diámetro exterior de cubilote resultará:
d e =di +2∗( a+b ) dm
El perfil del horno es interior del horno es generalmente cilíndrico. A
menudo se sustituye el revestimiento de la boca de carga por
coquillas huecas de hierro colado para resistir la acción mecánica de
la introducción de la carga.79
 La altura del cubilote, es la distancia H entre la solera y la boca de
carga. En algunos está establecida en proporción al diámetro interior;
en tal caso
H= (7 …..5 ) d i dm
De los hornos más pequeños a los hornos más grandes. 80
78
79
80
Número y sección de las toberas, actualmente se prefiere colocar las
toberas en un mismo plano, excepto en los grandes cubilotes, en los
cuales se colocan en dos capas vecinas, alternadas verticalmente.
Su número varia de 2 para los cubilotes más pequeños a 4, 6, 8 y
hasta 12 para los grandes cubilotes.81
Su forma puede ser cuadrada, redonda o rectangular.
 Tuberías y cámara de aire, es conveniente que la tubería del aire sea
recta, de sección redonda S 2 doble de la sección expelente del fuelle,
y que entre tangencialmente en la cámara de aire, esta última debe
tener una sección de:
s3= (2,5 … 3 )∗s2 cm2
Y una altura
a=2∗b
a a2
Siendo s3=a∗b y b= , se tendrá s 3= , y a=√ 2∗s3
2 2
Las tuberías, cámara de viento, portillos, mirillas, etc., no deben
permitir perdidas de aire.82
 La altura del crisol entre la solera y la primera fila de toberas, cuando
la salida del hierro colado es intermitente, resulta igual a
h=(0,6 …..0 , 8)d i dm
si se quiere producir hierro colado muy resistente, con un bajo
contenido de carbón, conviene reducir sensiblemente la altura h y, en
tal caso, para tener una reserva de hierro colado hay que aplicar un
anticrisol. La tendencia moderna es de reducir al mínimo posible la
altura h.83
Según las especificaciones y la tabla con los diámetros para cubilotes decidimos
poner un cubilote con 1000 mm de diámetro interior para hacer la producción que
se comentó, y que se ubicada en la distribución en planta.
81
82
83
6.3.6. Equipos y accesorios requeridos por ejemplo para el área de
control de calidad
En general una fundición consiste en las siguientes secciones principales:
- Taller de modelos:
Herramientas para hacer modelos
Las herramientas utilizadas para la elaboración de modelos son generalmente las

mismas que las utilizadas para el trabajo de la madera por un carpintero, con las
adiciones de algunas herramientas. Las herramientas de modelos pueden
clasificarse a grandes rasgos en las siguientes categorías 84:
1) herramientas de apoyo o de sujeción:

las herramientas de apoyo o sujeción comúnmente utilizadas en un taller de
modelos son:
a) banco de trabajo de carpintero

b) tornillo de banco
c) gancho de banco
d) tornillo de mano
e) calambre de la barra
f) c-calambre
g) perno de pellizco
2) herramientas de medición:
estas herramientas incluyen también las herramientas utilizadas para los ajustes,
la marcación de ángulos, la marcación de líneas paralelas y las herramientas de
medición. estas herramientas son comunes con las herramientas de trabajo de la
madera, y se dan de la siguiente manera:
a) escuadra de prueba b) escuadra de bisel c) borde recto d) regla de plegado
del carpintero e) calibre de marcado f) escribano g) calibre h) divisor i) regla
de acero
3) herramientas de golpeo: los martillos son las herramientas de golpeo

comúnmente usadas en el trabajo de la madera o en el taller de patrones.
4) herramientas de cepillado: las herramientas de cepillado comúnmente utilizadas
en los talleres de carpintería, hay diferentes tipos de cepillos. Cepillo circular,
El avión router, el avión con núcleo de conejo y el avión cuchillo también se
utilizan para hacer patrones.
5) Herramientas de corte y separación: estas herramientas son las mismas que se
utilizan en la carpintería.
6) herramientas de perforación y sondeo: estas herramientas se utilizan para
hacer agujeros en piezas de madera. las herramientas de perforación y sondeo
84
BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 1; Section 1.10;Pattern making tools
(McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
id=lUreeeP2wOgC&printsec=copyright#v=onepage&q&f=false
comúnmente utilizadas son trinquetes y brocas, dentado, taladro y taladro de
mano.
7) Herramientas varias: las herramientas más utilizadas son alicates,
destornillador, escofina, pinza, trasmallo, micrómetro, piedra petrolífera, taladros,
herramientas de contra hundimiento, punzones y filetes de hierro.
8) Máquinas de hacer patrones: una forma perfectamente redonda no puede
hacerse con herramientas manuales. Para ello se utiliza un torno de madera.
Las máquinas son la sierra de cinta, la sierra circular, la amoladora de banco, la
ensambladora de madera, la moldeadora de madera, la taladradora.
 mezclado y preparación de arena:

las máquinas de preparación de arenas se pueden clasificar según la etapa de
preparación de la misma, dependiendo también si la arena proviene del almacén o
es proveniente de la recirculación de arena ya usada, teniendo un diagrama de
trabajo así:
Ilustración 64 DIAGRAMA DE PREPARACIÓN DE ARENAS, Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda
edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo III: Arenas de fundición, pj:57.
Las máquinas usadas son:

Ilustración 15 mezclador de tambor (izquierda), desterronador de cilindros (derecha). Fuente: Capello, Edoardo.
Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo III: Arenas de fundición, pj:59.
Ilustración 16 matracadora de mandíbulas (izquierda) y separador magnético (derecha). Fuente: Capello, Edoardo.
Ilustración 17 criba giratoria (izquierda), criba de sacudidas (derecha). Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la
fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo III: Arenas de fundición, pj:59.
Ilustración 18 criba ordinaria de pie (izquierda), ventilador y desempolvador (derecha). Fuente: Capello, Edoardo.
Ilustración 19 esquema de una mezcladora (izquierda), dosificador (derecha). Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la
fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo III: Arenas de fundición, pj:61.
Ilustración 20 mezcladora de artesa giratoria (izquierda), mezcladora de artesa fija (derecha). Fuente: Capello, Edoardo.
Ilustración 21 mezcladora rápida (izquierda), desintegrador centrífugo (derecha). Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología
de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo III: Arenas de fundición, pj:62.
Ilustración 22 desintegrador de cinta (izquierda), mezclador para arenas aglomerantes (derecha). Fuente: Capello,
Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo III: Arenas de
fundición, pj:62.
- sección de moldeo:
Las herramientas para moldeo a mano más usadas son:
Pala, terraja limpiadora, Tamiz de mano, aguja de ventilación:
Ilustración 23 herramientas para moldeo a mano: a) pala, b) terraja limpiadora, c) tamiz de mano, d) aguja de
ventilación. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section 2.12 ; hand tools (McGraw-
Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
 Paletas:
De Terminado, extremo cuadrado, con forma de corazón:

Ilustración 24 paletas: a)de Terminado b)extremo cuadrado c)con forma de corazón. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill
Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section 2.12 ; hand tools (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2.
https://books.google.cl/books?id=lUreeeP2wOgC&printsec=copyright#v=onepage&q&f=false
Palas de retoque:
corazón y hoja, cuadrado y corazón, cuchara y cuenta, corazón y cuchara, hoja y cuchara.
Ilustración 25 palas de retoque: a)corazón y hoja, b)cuadrado y corazón, c)cuchara y cuenta, d)corazón y cuchara, e)hoja
y cuchara. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section 2.12 ; hand tools (McGraw-
Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
Levantadores/limpiadores:
Ilustración 26limpiadores. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section 2.12 ; hand
tools (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
Apisonadores:
piso, piramidal, mano, trasero
Ilustración 27 apisonadores: a) piso b)piramidal c) mano d)trasero. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing
Processes-ll, Chapter 2; Section 2.12 ; hand tools (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2.
https://books.google.cl/books?id=lUreeeP2wOgC&printsec=copyright#v=onepage&q&f=false
Apisonador neumático:
Ilustración 28 apisonador neumático. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section
2.12 ; hand tools (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
Brochas: se usan para mojar vértices en la caja moldeada:
Ilustración 29 brochas. . Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section 2.12 ; hand
tornillo de tracción y placa de golpeo:
Ilustración30, tornillo de tracción y placas de golpeo. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll,
Chapter 2; Section 2.12 ; hand tools (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
id=lUreeeP2wOgC&printsec=copyright#v=onepage&q&
alisadores y palas de esquina:
Ilustración 31 aisladores y palas de esquina. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2;
Section 2.12 ; hand tools (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
Abrazaderas:
Ilustración 7 abrazaderas. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section 2.12 ; hand
Cajas de moldeo:
Ilustración 32 caja compuesta (izquierda), caja de aluminio con lengueta (derecha). Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología
de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo IV: Cajas de moldeo, pj:71.
 Fabricación de machos:
Ilustración 33 caja para macho cilíndrico. Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial
Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo V: Preparación de los machos, pj:79.
Ilustración 34 tipos de cajas de machos. a)caja de medio, b) Caja del núcleo de descarga, c)caja de núcleo dividido,
d)caja de terraja , e)caja de núcleo de holgada. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2;
Section 2.30 ; core boxes (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
Ilustración 35 soportes para machos. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section
2.33 ; core prints (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
Ilustración 36. armaduras para machos. Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial
Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo V: Preparación de los machos, pj:85.
Ilustración 37 estufas para machos, estufa para machos con cámara movil y armasón fijo (izquierda), estufa para
machos con calefacción eléctrica (derecha). Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición,
Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo VIII: Secado de los moldes, estufas, pj:143.
 Arenas verdes o arenas secas
materiales refractarios: sílice, olivino y carbon.
aglutinantes orgánicos (bentonita, limonita, fluoruro de silicio, óxidos de hierro) e

inorgánicos (cereales con almidón y gluten, solubles en agua con melaza y
dextrina, aceites minerales, proteínas minerales como la caseína y pegamento)
silicato de sodio y CO2
 Montaje y manejo de moldes:
Máquina de rodar:
Consiste en un bastidor rodante y una mesa montada sobre soportes verticales en
dos lados. El modelo es montado en una placa de modelo (también conocida
como tablero). Se fija en posición al marco de la rueda. La placa de la máquina
puede ser movida hacia arriba y hacia abajo por medio de un cilindro montado en
la máquina. El modelo se coloca en posición sobre la platina y un frasco se coloca
alrededor de ella en posición exacta montado en la placa. Se rellena el frasco con
arena sobre el patrón y se embiste a mano. Se elimina el exceso de arena y la
tabla de moldeo se sujeta con un frasco, el marco se desengancha y se enrolla a
través de 180° para suspender el frasco debajo del marco. El carnero es movido
hacia arriba que eleva la placa hacia arriba y lo fija con el frasco. El frasco se
desbloquea la placa del patrón que descansa sobre la placa se lleva hacia abajo
dejando el patrón unido a la placa. El marco se gira de nuevo a la posición original
para llevar a cabo el siguiente ciclo de operaciones.
Ilustración 38. Máquina de rodar. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section 2.39 ;
moulding machines (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
 Taller de fundición:
Piedra caliza: es el fundente normal para el hierro colado. Su composición debe
oscilar en los límites siguientes CaO:54%, CO2:42%, CaCO3: 96%, SiO2: 2%.
Una piedra caliza con poca cal y mucha sílice es de mala calidad. En condiciones
normales se añade un peso de piedra caliza igual al 20 a 25% de la carga de
coque, y en condiciones desfavorables entre 30 al 40%
Coque: se usa en el cubilote en las fundiciones de hierro colado, se obtiene
destilando en ausencia de oxígeno hulla en baterías llamadas coquerías.
Masas refractarias:
Ilustración39 . Características principales de las masas refractarias usadas en fundición. Fuente: Capello, Edoardo.
Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XI: materiales refractarios ,
pj:195.
Ilustración 40 Ladrillos refractarios. Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial
Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XI: materiales refractarios, pj:197.
Ilustración 41crisoles de grafito. a) forma normal b) forma de oliva c) forma de trébol. Fuente: Capello, Edoardo.
Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XI: materiales refractarios,
pj:197.
Ilustración 42 Herramientas del hornero. a) cincel, b)piquera, c) martillo, d) cesto para cargar el coque, e) barra para
aplicar los tapone, f) barra para sangrar el horno, g)rascador, h) pala, i) barra para romper los puentes, l) horca de
coque. Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona.
Capítulo XII: cubilotes, pj:211.
Ilustración 43 aparato de aire comprimido para reparar las paredes del cubilote mediante la proyección neumática de la
masa refractaria. Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A,
Barcelona. Capítulo XII: cubilotes, pj:211.
- vaciado:
Ilustración 44 a) horno cuchara, b) cuchara de mano. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll,
Chapter 2; Section 2.14 ; ladles (McGraw-Hill, 2006) ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?
Ilustración 45 cucharones. a) Cuchara toro b) Cuchara de grúa o monorraíl c) Cuchara de tetera d) Cuchara con tapón de
fondo. Fuente: BAWA.H.S. McGraw-Hill Manufacturing Processes-ll, Chapter 2; Section 2.14 ; ladles (McGraw-Hill, 2006)
ISSN:0-07-058372-2. https://books.google.cl/books?id=lUreeeP2wOgC&printsec=copyright#v=onepage&q&
- sección de sacudida de arena y desbarbado:
Ilustración 46 sacudidor neumático de suspensión sobre parrilla fija. Fuente: Capello, Edoardo. Tecnología de la
fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XXVI: Solidificación, enfriamiento, desmoldeo y
acabado de las piezas. pj:425.
Ilustración 47 cámara de limpieza con chorro de arena con recogida de la misma en la parte inferior. Fuente: Capello,
Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XXVI: Solidificación,
enfriamiento, desmoldeo y acabado de las piezas. pj:425.
Ilustración 48.Herramientas para el desbarbado. cincel y martillo a mano, cincel neumático, cincel eléctrico. Fuente:
Capello, Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XXVI:
Solidificación, enfriamiento, desmoldeo y acabado de las piezas. pj:425.
Ilustración 49 muelas de esmeril para rebarbado accionadas por motor: a)suspendida b) portátil. Fuente: Capello,
Edoardo. Tecnología de la fundición, segunda edición, Editorial Gustavo Gili S.A, Barcelona. Capítulo XXVI: Solidificación,
enfriamiento, desmoldeo y acabado de las piezas. pj:431.
Ilustración 50 Se muestra una sierra de mesa con los componentes principales etiquetados. El diseño de cada fabricante
variará, pero la mayoría de las sierras de mesa incorporarán estos elementos. Fuente: Mark A. Atwater, Ph.D. Materials
and Manufacturing: An Introduction to How They Work and Why It Matters. Sawing Basics, Chapter (McGraw-Hill
Education: New York, Chicago, San Francisco, Athens, London, Madrid, Mexico City, Milan, New Delhi, Singapore, Sydney,
Toronto, 2019). https://biblio.uptc.edu.co:2164/content/book/9781260122312/toc-chapter/chapter14/section/section3
- el acabado y la finalización:
Ilustración 51 torno de motor general. Este es el tipo de torno más común y se encuentra en casi cualquier tienda.
Aunque existen variaciones entre los tornos, las características etiquetadas en el esquema a menudo se encuentran en
los tornos de alguna forma. Fuente: Mark A. Atwater, Ph.D. Materials and Manufacturing: An Introduction to How They
Work and Why It Matters. Types of Lathes, Chapter (McGraw-Hill Education: New York, Chicago, San Francisco, Athens,
London, Madrid, Mexico City, Milan, New Delhi, Singapore, Sydney, Toronto, 2019).
https://biblio.uptc.edu.co:2164/content/book/9781260122312/toc-chapter/chapter16/section/section3
- inspección y control de calidad:
Ilustración 52 varios tipos de medidores usados en el análisis dimensional. fuente: Charles J. Hellier. Handbook of
Nondestructive Evaluation, Third Edition. Equipment and Accessories, Chapter (McGraw-Hill Education: New York,
Chicago, San Francisco, Athens, London, Madrid, Mexico City, Milan, New Delhi, Singapore, Sydney, Toronto, 2020).
Ilustración 53 Espectrómetro de emisión (GDL) para análisis químico. Fuente: CAD-CAE ingeniería LTDA. análisis químico
y medición de dureza, recuperado de internet el día 19-07-2020. [en línea], Fuente: https://www.cad-
cae.com/analisis05.html
Ilustración 54 equipo para la medición de dureza Brinell. Fuente: CAD-CAE ingeniería LTDA. análisis químico y medición
de dureza, recuperado de internet el día 19-07-2020. [en línea], Fuente: https://www.cad-cae.com/analisis05.html
Ilustración 55 máquina universal de ensayos mecánicos. Fuente: Universidad Autónoma de Manizales, recuperado de
internet el día 19-07-2020, [en línea], recuperado de: https://www.autonoma.edu.co/noticias/miden-propiedades-de-
materiales-con-maquina-universal
Ilustración 56 equipos de ultrasonido. a) Equipo de B-scan que muestra las variaciones de espesor en la pantalla. b) La
pantalla del B-scan. (Cortesía de Danatronics). .). fuente: Charles J. Hellier. Handbook of Nondestructive Evaluation, Third
Edition. Equipment for Ultrasonic Applications, Chapter (McGraw-Hill Education: New York, Chicago, San Francisco,
Athens, London, Madrid, Mexico City, Milan, New Delhi, Singapore, Sydney, Toronto, 2020).
Ilustración 57 Pantalla de C-scan en un equipo de ultrasonido. (Cortesía de NDT Systems.). fuente: Charles J. Hellier.
Handbook of Nondestructive Evaluation, Third Edition. Equipment for Ultrasonic Applications, Chapter (McGraw-Hill
Education: New York, Chicago, San Francisco, Athens, London, Madrid, Mexico City, Milan, New Delhi, Singapore, Sydney,
Toronto, 2020). https://biblio.uptc.edu.co:2164/content/book/9781260441437/toc-chapter/chapter7/section/section22
6.3.6 Patio de chatarra
La chatarra Son trozos de metal de hierro de desecho, que se utiliza como materia
prima para la producción de acero. En la actualidad, se producen más de 1.300
millones de toneladas anuales de acero en el mundo, de las cuales 500 millones
de toneladas provienen de la chatarra.85
Se clasificará la chatarra en función de su tamaño, peso, composición química,
densidad de material, grado de impurezas y proceso de descarga, estableciendo
las siguientes denominaciones para identificar cada tipo de chatarra:
Lista:
• Especial
• Pesada
• Molida
• Molina prensa
procesada
• Briqueta mixta
• Viruta de acero
Oxicorte:
• Fierro fundido
• Pesada para
procesar
• Pesada sobre
dimensión para
procesar
Prensa:
• Mixta liviana para
prensa
• Mixta pesada para
prensa
• Briqueta de prensa
de procesamiento
85
Aza acero sostenible Manual del Proveedor de Chatarra. Tomado de internet el 20 de julio de 2020.
Fuente: https://www.aza.cl/wp-content/uploads/2020/01/Manual-del-Chatarrero-2019-v7.pdf
Para el ingreso de chatarra recomendable al patio de chatarra se deben tener en
cuenta lo siguiente:
 la chatarra sin procesar de lavadoras, refrigeradores, hornos, etc. ni
tambores soldadosde ningún tipo no se reciben.
 Todos los materiales de la carga deben estar exentos de grasas, aceites,
maderas, goma, alquitrán, tierra y cualquier otro elemento no ferroso.
 Alambres, como el de parrón, debe ingresar bien amarrado en rollos con
dimensiones menores a 70 centímetros. No se acepta alambre enredado ni
mezclado con otro tipo de chatarra.86
La chatarra dentro del patio se clasificará de la siguiente manera: Chatarra
especial, chatarra pesada, chatarra molida, viruta de acero, hierro fundido,
chatarra pesada para procesar, chatarra pesada con sobredimensión. 87
Chatarra Especial:
 Chatarra de acero al carbono, provenientes de mermas de procesos
industriales, dimensionada con espesores mayores y libres de exceso de
oxidación.
 Planchas, recortes, estampados provenientes de la industria
metalmecánica.
 Flejes limpios sin recubrimiento (Sn, Ni, Zn).
 Alimentadores o rebosaderos del proceso de mecanizado. 88
Chatarra Pesada:
 Chatarra de acero al carbono, provenientes de desechos industriales con
grandes espesores.
 En forma de planchas gruesas y perfiles pesados.
 Planchas, rieles, hormigón diámetro mayor a 15 mm, vigas.
 Material no mezclado con pernos, tuercas, y clavos.
 Bolas de molienda.89
Chatarra Molida:
 Trozos de chatarra, con composición química mixta sin espesor definida.
 Corresponden a mezclas de materiales de hormigón de cualquier diámetro,
pernos tuercas, tornillos, embobinados sin cobre.
 Mermas de planchas de acero con espesores superiores a 3 mm.
 Compactado de viruta.90
86
Aza. Ibid.
87
Aza. Ibid.
88
Aza. Ibid.
89
Aza. Ibid.
90
Aza. Ibid.
Viruta de acero:
 Chatarra generada por el proceso de tornería o mecanizado.
 Rizos de viruta y viruta tipo granalla, son los más comunes. 91
Hierro Fundido:
 Se trata de material proveniente de chatarra de desechos mineros e
industriales.
 Deben venir libres de aceites, cementos, gomas, alquitrán, o cualquier
elemento inflamable.92
Chatarra pesada con sobredimensión:
 Chatarra de desechos originados por la industria minera, pesquera,
ferroviaria e industrial que requiere de procesamiento de oxicorte, con
espesores mayores a 6 mm.
 No debe tener presencia de aceites, grasas o material combustible.
 No puede tener adherencia de madera, lana de vidrio, cemento goma de
recubrimiento, ni alquitrán u otros residuos contaminantes. 93
6.3.8 Seguridad Industrial:
Es importante que los ingenieros se den cuenta de que la incorporación de la

seguridad durante todas las fases y en todos los niveles de una operación (diseño,
ejecución, capacitación de los trabajadores, gestión y similares) es rentable. La
seguridad es importante no sólo porque es buena para el trabajador o para las
relaciones públicas, sino porque es rentable a largo plazo. Los costos de los
accidentes van más allá del accidente en sí e incluyen gastos médicos,
indemnización de los trabajadores, tiempo de inactividad de las máquinas, pérdida
de producción, costos de administración relacionados con la investigación del
accidente, pérdida de producto y disminución de la moral de los empleados, por
nombrar algunos.94
En resumen, si bien se ha avanzado en la reducción del costo humano y en

dólares de los accidentes laborales, es necesario seguir haciendo hincapié en la
protección de la vida y la salud de los trabajadores, al tiempo que se cumplen los
objetivos de rendimiento total de la organización. 95
91
Aza. Ibid.
92
Aza. Ibid.
93
Aza. Ibid.
94
Kjell B. Zandin. Maynard’s Industrial Engineering Handbook, Fifth Edition. OCCUPATIONAL
SAFETY MANAGEMENT AND ENGINEERING, Chapter (McGRAW-HILL, 2001, 1992, 1971,
1963, 1956). https://biblio.uptc.edu.co:2164/content/book/9780070411029/chapter/chapter54
95
Kjell B. Zandin. Ibid.chapter54.
 El profesional de la seguridad
Ya sea que el profesional de la seguridad se llame ingeniero de seguridad, director
de seguridad, gerente de control de pérdidas o por algún otro título, normalmente
funciona como un especialista a nivel de gestión. El programa de seguridad
debería, aunque rara vez lo hace, disfrutar de la misma posición o estatus que
otras actividades establecidas de la organización, como ventas, producción,
ingeniería o investigación.96
El programa de seguridad incluye salud ocupacional, seguridad de productos,

diseño de máquinas, disposición de plantas, seguridad y prevención de incendios.
El puesto de profesional de la seguridad combina la ingeniería, la gestión, la
medicina preventiva, la higiene industrial y la psicología organizacional. También
requiere un conocimiento de la seguridad de los sistemas y la ergonomía. El
profesional de la seguridad debe tener un conocimiento profundo del equipo, las
instalaciones y los procesos de la organización y debe ser capaz de comunicarse
eficazmente y trabajar con todo tipo de personas.97
 Peligros eléctricos
La electricidad es análoga al agua que fluye a través de una manguera, donde la

estación de generación de energía es la bomba, la corriente (amperios) es el
volumen de agua que fluye, y el voltaje (voltios) es la presión. La resistencia al
flujo de electricidad se mide en ohmios y es una función del tipo, área de la
sección transversal y temperatura del material sujeto al flujo de corriente. 98
Choques eléctricos. La electricidad debe viajar en un circuito cerrado a través de

un material llamado conductor. Cuando el cuerpo forma parte de este circuito, la
corriente eléctrica pasa a través del cuerpo de un punto a otro, y se produce una
descarga.99
La gravedad de la descarga recibida por una persona es generalmente una

función de la cantidad de corriente que fluye a través del cuerpo, la trayectoria de
la corriente entre los puntos de contacto del cuerpo con el circuito, y la duración
del contacto. Otros factores que pueden afectar a la gravedad son la frecuencia
(Hz) de la corriente, la fase del latido del corazón y la salud general del individuo.
No hay niveles absolutos de corriente que causen la misma sensación en todos
los individuos. En la figura 6.10.1 se explica el efecto general de una corriente de
60 ciclos que dura 1 segundo y pasa de la mano al pie (una ruta común).
96
Kjell B. Zandin. Ibid. chapter 54. section 54.4.1
97
98
99
Obsérvese que la corriente por encima del rango de 5 a 30 miliamperios puede
causar la pérdida de control muscular e impedir que el individuo libere
voluntariamente el contacto energizado. Esto puede causar una mayor duración
de la exposición, resultando en lesiones graves o incluso la muerte. 100
Lesiones por riesgos eléctricos. Las lesiones más comunes por descargas
eléctricas son las quemaduras. Pueden ser quemaduras eléctricas resultantes de
la corriente eléctrica que pasa a través del tejido corporal, quemaduras por arco o
por destello resultantes de las altas temperaturas producidas por un arco eléctrico
o una explosión, quemaduras por contacto térmico de la piel que entra en contacto
con las superficies calientes de conductores eléctricos sobrecalentados o equipos
energizados, o quemaduras por ropa encendida. Las descargas eléctricas también
pueden causar lesiones secundarias (a veces llamadas lesiones por reacción
corporal) debido a la reacción muscular involuntaria y a las caídas. Las lesiones y
los daños materiales también pueden ser el resultado de incendios causados por
arcos eléctricos o explosiones.101
Corrección de los peligros eléctricos. Los accidentes eléctricos generalmente son

causados por equipos inseguros, condiciones ambientales inseguras o prácticas
de trabajo inseguras. Los riesgos eléctricos pueden minimizarse mediante el uso
de aislamiento, protección, conexión a tierra, protecciones mecánicas y prácticas
de trabajo seguras para los empleados.102
 Incendios, explosiones y presión
Incendios. Para que se inicie un incendio, debe haber combustible, un oxidante,

calor y una reacción química en cadena. El combustible y el oxidante deben estar
en las proporciones adecuadas, y debe producirse una reacción en cadena de
combustión desinhibida.103
Generalmente, los incendios pasan por cuatro etapas. La etapa incipiente no

genera humo visible, llama o calor significativo, pero crea considerables partículas
de combustión. Se pueden utilizar detectores de fuego por ionización para detectar
los incendios en esta etapa. A medida que la cantidad de partículas de combustión
aumenta y el humo es visible, comienza la etapa de combustión. Los detectores
de incendios fotoeléctricos responden a este humo. Cuando se alcanza el punto
de ignición, comienza la etapa de llama. La energía infrarroja resultante puede ser
detectada por los detectores infrarrojos de incendios. La etapa de llama se
convierte en la etapa de calor muy rápidamente. La energía térmica resultante
puede ser detectada por los detectores térmicos de fuego. 104
100
101
102
103
104
Los incendios se dividen generalmente en una de las cuatro clases siguientes
según el combustible de que se trate:
Clase A Sólidos como el carbón, el papel y la madera que producen carbón o

brasas incandescentes.
Clase B Gases y líquidos que requieren vaporización para su combustión.
Clase C Fuegos de clase A o B que involucran equipos eléctricos.
Clase D Incendios que involucran magnesio, aluminio, titanio, circonio, u otros

metales de fácil oxidación.
El punto de inflamación de un líquido es la temperatura a la que emitirá suficiente

vapor para encenderse y arder momentáneamente. La quema se detiene tan
pronto como los vapores se consumen. Si la temperatura se eleva por encima del
punto de ignición, la quema continuará después de la ignición. Los líquidos suelen
clasificarse como inflamables si su punto de ignición está por debajo de una
determinada temperatura o como combustibles si su punto de ignición está por
encima de esa temperatura. Las clasificaciones de inflamable y combustible son
diferentes para las distintas organizaciones. 105
Los incendios pueden extinguirse por (1) remoción o aislamiento del combustible
del oxidante (generalmente aire), (2) aumento del volumen de gas inerte en el
oxidante, (3) enfriamiento del calor de los combustibles, o (4) inhibición de la
reacción en cadena de la combustión. Para extinguir los incendios, debe utilizarse
el tipo adecuado de dispositivo de extinción (basado en la clase y el tamaño del
fuego). Sólo las personas capacitadas en el uso de equipos de supresión de
incendios deben intentar combatir los incendios. El uso inadecuado de dicho
equipo podría resultar en lesiones de los empleados o en un aumento del riesgo
de incendio. Los extintores de mano sólo son eficaces durante las etapas iniciales
de un incendio y, por lo tanto, el personal capacitado debe tener acceso inmediato
a ellos. Según Underwriters Laboratories, la capacidad de extinción de incendios
de un extintor se reduce al 40 por ciento en manos de un usuario no capacitado
[ 30]. Por lo tanto, es importante que todos los empleados que se espera que
manejen los extintores de incendios estén capacitados para su uso adecuado. 106
Explosiones. Una explosión es una liberación o expansión repentina y violenta de

una gran cantidad de gas y puede ser causada por una liberación repentina de gas
comprimido o por una reacción química. Las explosiones pueden causar daños y
lesiones por las ondas de choque resultantes, fragmentos de material o
movimientos corporales causados por la onda de choque. Los daños por explosión
pueden evitarse mediante (1) la reducción al mínimo de los requisitos de uso y
105
106
almacenamiento de materiales explosivos o presurizados, (2) el aislamiento, con
barreras u otras características de protección, de materiales y procesos
potencialmente explosivos de personas y equipos valiosos, (3) el uso de
dispositivos de liberación de presión, válvulas o paneles de explosión, (4) el uso
de supresores que inhiben la reacción en cadena que participan en las
explosiones químicas, y (5) el control y la eliminación de las concentraciones de
polvo explosivo.107
 Herramientas manuales y eléctricas
Herramientas de mano. Las herramientas de mano no son eléctricas e incluyen

cualquier cosa desde martillos hasta destornilladores. Los peligros de las
herramientas de mano a menudo son el resultado de un mal uso y un
mantenimiento inadecuado. Las hojas de sierra, cuchillos y otras herramientas
deben dirigirse lejos de las áreas donde trabajan otros empleados. Los cuchillos,
tijeras y otras herramientas de corte deben mantenerse afilados, ya que las
herramientas sin filo suelen ser más peligrosas que las afiladas. Las herramientas
sin filo requieren más fuerza y pueden ser menos predecibles en su acción de
corte. Se debe utilizar equipo de protección personal, como guantes de malla,
protectores de manos y brazos y delantales protectores cuando los trabajadores
utilicen cuchillos y otras herramientas de corte. Las herramientas resistentes a las
chispas deberían utilizarse siempre que las chispas producidas por las
herramientas manuales de hierro o acero sean una fuente de ignición peligrosa. 108
Herramientas eléctricas. Las herramientas eléctricas pueden utilizar combustibles

líquidos, eléctricos, neumáticos, hidráulicos o activados por pólvora. Entre las
precauciones generales para las herramientas eléctricas se incluyen las
siguientes109:
 Nunca transporte una herramienta por el cable o la manguera.

 Nunca tire del cordón o de la manguera para sacarla del receptáculo.
 Mantenga los cordones y mangueras alejados del calor, el aceite y los
bordes afilados.
 Desconecte las herramientas cuando realice el mantenimiento y el cambio
de accesorios.
 Mantenga a los espectadores a una distancia segura.
 Asegure la pieza de trabajo para que dos manos puedan usar la
herramienta.
 Evite el arranque accidental.
 Mantenga las herramientas en buen estado.
 Mantenga una buena base y equilibrio.
 No use ropa suelta.
 Etiquetar correctamente las herramientas dañadas
107
108
109
 Material peligroso

Los materiales peligrosos son materiales cuyas propiedades presentan riesgos
para la salud o la seguridad de los trabajadores, las instalaciones o el medio
ambiente. Los materiales inflamables, explosivos, corrosivos, de temperatura
extremadamente alta o baja, tóxicos y cancerígenos presentan todos ellos peligros
más allá de los asociados con la manipulación de los propios materiales. Las
consecuencias de un accidente en el que intervengan materiales peligrosos son
también más graves, ya que pueden dar lugar a una liberación y posterior
exposición de los trabajadores a los materiales peligrosos. 110
Aproximadamente 32 millones de trabajadores están potencialmente expuestos

anualmente a peligros químicos que pueden dar lugar a trastornos como
enfermedades cardíacas, daños en los riñones y los pulmones, esterilidad, cáncer,
quemaduras y erupciones cutáneas o pueden causar incendios o explosiones. 111
Debe prestarse especial atención a las operaciones en las que intervienen

materiales peligrosos. Las precauciones pueden incluir medidas preventivas como
la manipulación segura, la prevención de derrames, el uso de equipo y ropa de
protección personal, duchas y estaciones de lavado de ojos de emergencia y
equipo respiratorio. Las medidas preventivas deben incluir también la sustitución
de materiales menos tóxicos o corrosivos, el aislamiento del proceso peligroso
mediante el uso de recintos y la provisión de una ventilación de escape
adecuada.112
Cada recipiente en el lugar de trabajo debe ser etiquetado, rotulado o marcado

con la identidad del material peligroso que contiene. Debe incluir advertencias
prominentes en forma de escritos, imágenes o símbolos que transmitan los
peligros del producto químico.113
Los fabricantes e importadores de productos químicos deben desarrollar Hojas de

Datos de Seguridad de Materiales (MSDS, por sus siglas en inglés) que incluyan
el nombre del producto químico peligroso, su identidad química específica, las
características físicas y químicas, los efectos agudos y crónicos conocidos en la
salud, los límites de exposición, las medidas de precaución, los procedimientos de
emergencia y primeros auxilios, y la organización que preparó la MSDS. La MSDS
para los químicos en un área de trabajo particular debe ser fácilmente accesible. 114
a los empleados de esa área durante todos los turnos de trabajo. Además, los
empleadores deben establecer un programa de capacitación e información para
todos los empleados expuestos a productos químicos peligrosos. 115
110
111
112
113
114
115
El entorno en el que se almacenan, transportan y procesan los materiales
peligrosos a menudo debe ser controlado. Por ejemplo, algunos lugares donde se
almacenan, manipulan o utilizan materiales inflamables pueden requerir el uso de
equipo a prueba de explosiones, intrínsecamente seguro o protegido de alguna
otra manera, dependiendo de los riesgos de incendio (clasificación) de esa área. 116
 La protección de las máquinas
La protección es necesaria en el punto de operación donde se realiza el trabajo en

el material (corte, conformado, conformado, etc.), alrededor de los aparatos de
transmisión de energía y alrededor de otras partes móviles. Los movimientos
peligrosos incluyen las acciones giratorias, recíprocas y transversales. Las
acciones peligrosas incluyen el corte, el punzonado, el cizallamiento y la flexión. 117
Los mecanismos de protección deben, como mínimo, (1) evitar el contacto entre el
trabajador y las piezas móviles peligrosas, (2) estar firmemente sujetos a la
máquina y desalentar la manipulación, (3) proteger de la inserción o caída
accidental de objetos extraños, (4) no crear nuevos peligros, (5) crear una
interferencia mínima en el rendimiento del trabajo, y (6) permitir un mantenimiento
seguro.118
La protección de máquinas puede agruparse en cinco clasificaciones generales:

(1) guardias, (2) dispositivos, (3) ubicación y distancia, (4) mecanismos de
alimentación y expulsión, y (5) ayudas varias.119
Guardias. Las protecciones pueden ser fijas, enclavadas, ajustables o

autoajustables. Una guarda fija es una parte permanente de la máquina y
generalmente encierra todo el punto de operación. A menudo se prefiere una
protección fija por su simplicidad. Sin embargo, hay que tener cuidado de permitir
un acceso seguro para la inspección y el mantenimiento. Cuando se abre o se
quita una guarda enclavada, la máquina se apaga automáticamente o no puede
funcionar hasta que se reemplace la guarda. Las guardas ajustables acomodan
piezas de diferentes tamaños o formas. Las guardas auto-ajustables se ajustan
automáticamente al movimiento de la pieza que se está insertando. 120
Dispositivos. Los dispositivos pueden ser de detección de presencia, de retroceso,

de contención, controles de seguridad o puertas. Los dispositivos de detección de
presencia detectan la presencia de un objeto extraño (la mano, por ejemplo) en el
área de operación e interrumpen el ciclo de operación. Los dispositivos de
detección de presencia son generalmente fotoeléctricos, de radiofrecuencia o
116
117
118
119
120
electromecánicos. Los dispositivos de detección de presencia deben ser a prueba
de fallos para que un fallo en el sistema de detección impida el funcionamiento de
la máquina [ 35]. Los dispositivos de retroceso incluyen accesorios en las manos,
muñecas o brazos del operador que retiran el miembro del cuerpo del punto de
operación cuando la máquina hace ciclos. Los dispositivos de sujeción también
incluyen aditamentos, generalmente en las muñecas, que mantienen las manos
del operador alejadas del punto de operación por completo. Los controles de
seguridad pueden ser de varios tipos. Los controles de disparo de seguridad
(barras, cables de disparo, varillas tripuladas) proporcionan un medio rápido para
detener la máquina en una situación de emergencia. Los controles de dos manos
requieren el uso simultáneo de ambas manos para hacer funcionar la máquina, y
un viaje a dos manos requiere el uso simultáneo de ambas manos para poner en
marcha la máquina. Una compuerta es una barrera móvil que debe estar en su
lugar en el punto de operación antes de que el ciclo de la máquina pueda
comenzar.121
Ubicación/Distancia. Las partes peligrosas de la máquina deben estar ubicadas de

manera que no sean accesibles o no representen un peligro para el operador
durante el funcionamiento normal. Los trabajadores pueden estar protegidos por
una pared, o las partes peligrosas pueden estar ubicadas a una altura suficiente
para estar fuera de cualquier alcance posible. Los controles del operador pueden
estar situados a una distancia segura de la máquina si el operador no está
obligado a atender el proceso.122
Mecanismos de alimentación/inyección. Los mecanismos de alimentación y

expulsión pueden proteger al operador eliminando la necesidad de que éste
coloque sus manos en el punto de operación. Es posible que se necesiten
protectores y dispositivos para proteger al operador. 123
Ayudas diversas. Entre ellos se incluyen las barreras de concienciación que

recuerdan a los trabajadores los peligros o las zonas peligrosas, los escudos
protectores y las herramientas que pueden utilizarse para insertar y retirar las
existencias del punto de operación.124
 Manipulación y almacenamiento de materiales:
Ya sea que el material se mueva manualmente o con la ayuda de equipo

mecanizado, la manipulación del material puede dar lugar a lesiones, daños a la
propiedad o pérdida de producto. El mal manejo de los materiales se considera la
mayor causa de accidentes y lesiones en el lugar de trabajo. Se estima que la
manipulación de materiales representa (al menos en parte) entre el 20 y el 45 por
ciento de todos los accidentes laborales. El mejor método para aumentar la
seguridad en la manipulación de materiales es reducirla o eliminarla por completo.
En otras palabras, cuantos menos materiales se manipulen, más segura y
121
122
123
124
eficiente será la operación. En el diseño inicial o rediseño de las instalaciones, el
objetivo es eliminar la manipulación manual o mecánica innecesaria de materiales.
Lo ideal es que esto se haga cuando se diseñe la disposición de las instalaciones
y el equipo. Por ejemplo, los diseños deben colocar las zonas de recepción de las
materias primas lo más cerca posible de la maquinaria que utilizará esos
materiales. Cuando no se pueda eliminar por completo la manipulación de los
materiales, una alternativa es utilizar equipo mecánico en lugar de la manipulación
manual. La manipulación de materiales representa un área en la que se pueden
producir grandes desechos, pérdida de recursos y pérdida de productividad, y en
la que la gestión puede lograr importantes mejoras tanto en la productividad como
en la rentabilidad reduciendo o eliminando los riesgos de accidentes. 125
Manipulación manual. A veces es necesario manipular y levantar los materiales

manualmente, y deben emplearse principios ergonómicos para asegurar que la
manipulación manual se realice con la mayor seguridad posible. La consideración
de la ergonomía en el diseño de las tareas de manipulación manual de materiales
puede dar lugar a una reducción del estrés físico y a una disminución de los
costos de las lesiones. El peso de la carga y la flexión, torsión y giro del cuerpo se
asocian a menudo con lesiones durante la manipulación manual de materiales.
Las lesiones incluyen (1) torceduras y esguinces musculo esqueléticos por
levantar o mover cargas demasiado pesadas o grandes, (2) fracturas y
magulladuras causadas por material caído o en movimiento o por quedar atrapado
en puntos de pellizco, y (3) cortes y magulladuras causados por el desplazamiento
de material almacenado incorrectamente o por el corte incorrecto de ataduras u
otros dispositivos de sujeción.126
Las siguientes directrices generales reducen al mínimo los riesgos musculo

esqueléticos asociados con la manipulación manual de material 127:
 Mantenga la carga cerca del cuerpo.

 Utilice la postura más cómoda.
 No se tuerza al levantar o bajar la carga.
 Levante despacio y de manera uniforme (no tire de la carga).
 Agarre la carga con seguridad.
 Utilice un dispositivo de elevación o busque ayuda.
 Almacenamiento:
El almacenamiento de materiales puede interferir con las operaciones de la planta,
impedir la salida de emergencia o presentar un peligro en sí mismo. Los bordes
afilados o salientes, los materiales inflamables o combustibles, los materiales
inestables o que se desplazan y el material almacenado en los pasillos son todos
peligros presentes. Los materiales no deben bloquear el acceso a los controles de
la maquinaria o al equipo de seguridad como extintores de incendios, estaciones
125
126
127
de lavado de ojos, alarmas de incendio o botiquines de primeros auxilios. Si es
importante que los primeros materiales que se almacenen sean los primeros que
se retiren y se utilicen (método del primero que entra, primero que sale), el método
de almacenamiento debe permitirlo sin necesidad de manipulación adicional. 128
Cuando se apila material, se deben considerar las limitaciones de altura y peso, la

accesibilidad y la estabilidad del material. Todos los materiales almacenados en
los niveles deben ser colocados en estantes, entrelazados o asegurados de
alguna manera para evitar su caída o colapso. Los líquidos inflamables o
combustibles, el gas licuado de petróleo, los explosivos y los agentes explosivos y
otros materiales peligrosos deben almacenarse de conformidad con las normas de
seguridad y salud aplicables.129
Debe haber suficiente espacio libre en los pasillos, los muelles de carga, las
puertas, las zonas en que se requieren giros o en otros lugares en que el
movimiento de material por máquinas pueda representar un peligro. Los pasillos
permanentes y los lugares de almacenamiento deben estar marcados. 130
 Ruido
El ruido puede definirse como un sonido no deseado. El ruido excesivo puede dar
lugar a (1) una disminución de la sensibilidad auditiva, (2) daños físicos
inmediatos, (3) interferencia o enmascaramiento de determinados sonidos, (4)
molestias, (5) distracción, y (6) contribución a otros tipos de trastornos. 131
La reducción de los efectos adversos del ruido en el lugar de trabajo puede

lograrse mediante (1) la planificación temprana, (2) la reducción del ruido en su
fuente, (3) el aislamiento contra el ruido reflejado, y (4) el uso de equipo de
protección personal (PPE). La aplicación de una planificación temprana para
reducir el potencial de exposición al ruido es la opción preferida. La reducción del
ruido en la fuente y el aislamiento pueden ser muy costosos, y el uso de EPI
puede ser difícil y causar molestias a los trabajadores y no siempre es eficaz, en
particular si no se utiliza adecuadamente.132
 Equipo de protección personal:
El tipo de protección ocular y facial debe basarse en el tipo de peligro presente y el

grado de exposición. Los criterios de selección incluyen la comodidad, el ajuste, la
durabilidad y la facilidad de mantenimiento. La protección de la cabeza debe ser
capaz de resistir la penetración y absorber el choque asociado a un golpe en la
cabeza. Algunas situaciones también requieren protección contra el choque
eléctrico. La protección de los pies y las piernas es necesaria para protegerse
contra materiales que caen o ruedan, objetos punzantes, metal fundido y
128
129
130
131
132
superficies calientes, húmedas y resbaladizas. Los zapatos de seguridad deben
ser robustos y tener un dedo del pie resistente a los golpes. 133
Los programas de conservación de la audición requieren el uso de protectores

auditivos en algunos casos. Los protectores auditivos pueden ser preformados o
moldeados (que se adaptan al individuo) o de algodón encerado, espuma o fibra
de vidrio (que se autoforman). Los tapones desechables deben usarse una vez y
desecharse, y los tapones no desechables deben recibir un mantenimiento
adecuado. Existe una variedad de EPP para proteger los brazos, las manos y el
torso de cortes, calor, salpicaduras, impactos, ácidos y radiación. Este equipo
debe ser seleccionado para adaptarse a la tarea particular. La protección
respiratoria es necesaria cuando hay una exposición al aire contaminado con
polvos, nieblas, humos, nieblas, gases, humos, aerosoles o vapores peligrosos
que exceden los límites de exposición permitidos por la OSHA para esos
materiales. En los casos en que la contaminación atmosférica no se pueda
prevenir y se utilicen respiradores para controlar las exposiciones, se debe
implementar un programa de respiradores. Un programa de respiradores esboza
los requisitos para la selección, uso, ajuste, inspección y estado médico del
usuario (aptitud para usar un respirador).134
Los empleados deben ser entrenados en el uso y mantenimiento apropiado del

PPE. También deben ser conscientes de que el uso del PPE no elimina el peligro.
Si el PPE falla, puede producirse una exposición perjudicial. 135
 Radiación:
La radiación es energía transmitida a través del espacio. La radiación ionizante
(rayos X, rayos gamma, rayos cósmicos, por ejemplo) transforma los átomos en
iones mediante la adición o eliminación de electrones. Se considera generalmente
que un material radiactivo es una sustancia que emite radiación ionizante. Los
efectos adversos de la exposición a una radiación excesiva incluyen cáncer,
defectos de nacimiento en los futuros hijos de padres expuestos y cataratas. No
hay pruebas concluyentes de una relación de causa y efecto entre los efectos
adversos para la salud y los niveles actuales de exposición a la radiación en el
trabajo. Sin embargo, es aconsejable suponer que pueden producirse algunos
efectos para la salud a algunos niveles de exposición ocupacional. Además, la
Comisión Reguladora Nuclear exige que las exposiciones a los trabajadores y al
público se mantengan tan bajas como sea razonablemente posible (ALARA). 136
El peligro asociado con la exposición a la radiación ionizante puede reducirse

mediante la reducción del tiempo de exposición, el aumento de la distancia entre
el trabajador y la fuente de radiación y el blindaje apropiado entre el trabajador y la
fuente de radiación.137
133
134
135
136
137
La radiación no ionizante como la ultravioleta, la luz visible, la infrarroja, la
microonda y el láser también puede ser peligrosa. Los riesgos de estas fuentes
pueden reducirse mediante el uso de gafas, cremas para la piel, prendas de vestir,
guantes y máscaras faciales apropiados, además de las medidas de tiempo,
distancia y blindaje ya señaladas.138
 Resbalones y caídas:
Los resbalones y caídas pueden ser desde una elevación o al mismo nivel. Los
resbalones y caídas desde elevaciones se mencionaron en la discusión anterior
sobre la seguridad en la construcción. Las caídas al mismo nivel tienden a ser el
resultado de un tropiezo, que es el contacto de un pie o una pierna con una
obstrucción inesperada, o un deslizamiento real entre el zapato y la superficie de
caminar.139
Los tropiezos pueden evitarse mejor mediante un buen mantenimiento de la casa,

una iluminación y una marcación adecuadas de los pasillos y técnicas de
transporte de carga que no sobrecarguen o afecten a la visibilidad de los
trabajadores. Los resbalones pueden evitarse mediante un mantenimiento
adecuado de la superficie de trabajo y la selección de un calzado que optimice la
resistencia al deslizamiento entre el calzado y la superficie de caminar. Aunque
algunas normas sugieren que una resistencia adecuada al deslizamiento en el
lugar de trabajo se define por un coeficiente de fricción de 0,5, hay cierta falta de
acuerdo en cuanto a la forma de medir esta resistencia al deslizamiento. En
algunos casos, como caminar por rampas o empujar y tirar de cargas pesadas,
puede ser necesaria una mayor resistencia al deslizamiento. Se debería hacer
hincapié en la maximización de la resistencia al deslizamiento en todas las
condiciones operativas esperadas mediante la selección de los materiales óptimos
para el calzado y la superficie del suelo.140
6.3.9 Manejo Ambiental:
La ISO 14000 es un conjunto de normas voluntarias de sistemas de ordenación

ambiental que proporciona el marco para identificar, controlar y mejorar el impacto
de una organización en el medio ambiente. Estas normas no son reglamentos,
sino que simplemente proporcionan un ejemplo de cómo estructurar un sistema de
gestión orientado a mejorar el medio ambiente. La ISO 14000 comprende en
realidad una serie de normas con los correspondientes esquemas de numeración.
Por ejemplo, ISO 14001 es la norma de especificación que describe los elementos
necesarios de un sistema de gestión ambiental eficaz.. 141
138
139
140
141
Kjell B. Zandin. Maynard’s Industrial Engineering Handbook, Fifth Edition. INTERNATIONAL
ENVIRONMENTAL STANDARDS BASED ON ISO 14000, Chapter (McGRAW-HILL, 2001,
1992, 1971, 1963, 1956).
https://biblio.uptc.edu.co:2164/content/book/9780070411029/chapter/chapter53
Si bien el interés en las normas ISO 14000 es bastante alto, muchas
organizaciones están esperando una mayor motivación para implementar
realmente estos sistemas de gestión ambiental y obtener su registro. A mediados
de 2000, entre 30 y 40 organizaciones de los Estados Unidos habían logrado
registrarse en la norma de especificación ISO 14001.. 142
El comité técnico que ha desarrollado y continúa trabajando en las normas ISO

14000, TC 207, fue formado en 1991 por la secretaría de la ISO por
recomendación del Grupo Asesor Estratégico sobre el Medio Ambiente, o SAGE.
SAGE estudió la necesidad de normas internacionales sobre sistemas de gestión
ambiental y creyó que había razones de peso para su desarrollo. Se enumeran las
esferas de actividad del Comité Técnico 207, con los números correspondientes a
las normas que se han elaborado hasta la fecha 143:
 Sistemas de ordenación ambiental (ISO 14001/14004)
 Auditoría ambiental (ISO 14010/14011/14012)
 Etiquetado ambiental
 Evaluación del desempeño ambiental (ISO 14031)
 Evaluación del ciclo de vida (ISO 14041)
 Vocabulario (ISO 14050)
 Aspectos ambientales en las normas de productos
Las primeras normas que surgieron en forma definitiva fueron dos en los sistemas
de gestión ambiental y tres en la auditoría ambiental. Otra área que está surgiendo
es la evaluación del ciclo de vida, que recientemente ha producido una sexta
norma internacional final. ISO 14001-Sistemas de gestión ambiental (SGA),
Especificación con orientación para su uso es la única norma para la que las
organizaciones podrán obtener el registro. Las demás normas están redactadas
como directrices para ayudar en diversas partes del SGA. Se pueden obtener
copias de estas normas de diversas fuentes, entre ellas la ANSI, la Sociedad
Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) y la Sociedad Americana de Control
de Calidad (ASQC)144
Las razones para implementar un sistema de gestión ambiental no han sido

respondidas en su totalidad. Algunas de las razones de peso que llevaron a la
explosión de la ISO 9000 simplemente no están presentes con la ISO 14000 en
142
Kjell B. Zandin. Ibid. chapter53, section 53.1
143
144
este momento. Sin embargo, hay muchas buenas razones para implementar un
sistema de gestión ambiental como la ISO 14000. Estas incluyen 145
 Mejorar la imagen pública de la empresa en relación con el medio

ambiente
 Mejorar el cumplimiento y/o el desempeño ambiental mediante la

aplicación de un sistema oficial
 Obtener una ventaja competitiva o una ventaja percibida
 Aportar pruebas de "buena fe", que pueden reducir o posiblemente

eliminar las sanciones en caso de incumplimiento
 Cumplir con las expectativas o demandas de los clientes mediante la

implementación de un EMS
 Mejorar los procesos en general a través de un programa formal de

mejora continua
Existen algunas desventajas potenciales de la implementación de la ISO 14000.

La mayor puede ser el costo, aunque a muchas organizaciones les resulta fácil
obtener una rápida amortización de la inversión inicial. La implementación de la
ISO 14000 implica cambiar la forma en que una organización hace negocios, y el
cambio raramente viene sin un precio. Además, hay costos directos asociados con
la obtención de un registro ISO 14001, como los costos de un registrador para
llevar a cabo las auditorías. Una vez más, depende de cada organización
determinar si los costos superan los beneficios y si el registro es el objetivo final.
Muchas consideran que es beneficioso aplicar ahora un sistema de ordenación
ambiental, pero esperan que haya incentivos adicionales antes de solicitar el
registro.146
La norma de especificación ISO 14001 especifica los requisitos para un sistema

de gestión ambiental y sigue el ciclo de mejora continua (ciclo Deming modificado)
de Planificar-Hacer-Verificar-Actuar. Las principales áreas temáticas de la norma
son147
1.0 Alcance
2.0 Referencias normativas
3.0 Definiciones
4.0 Requisitos del sistema de gestión ambiental
4.1 Requisitos generales
4.2 Política ambiental
145
146
147
4.3 Planificación
4.4 Aplicación y funcionamiento
4.5 Comprobación y medidas correctivas
4.6 Examen de la gestión
Medio ambiente: Entorno en el que opera una organización, incluyendo el aire, el

agua, la tierra, los recursos naturales, la flora, la fauna, los seres humanos y su
interrelación.148
Mejora continua: Proceso de mejora del sistema de gestión medioambiental para

lograr mejoras en el rendimiento medioambiental general en línea con la política
medioambiental de la organización.149
Aspecto ambiental: Elemento de las actividades, productos o servicios de una

organización que puede interactuar con el medio ambiente. 150
Impacto ambiental: Cualquier cambio en el medio ambiente, ya sea adverso o

beneficioso, que resulte total o parcialmente de las actividades, productos o
servicios de una organización.151
Sistema de gestión ambiental (SGA): La parte del sistema de gestión general que
incluye la estructura organizacional, las actividades de planificación, las
responsabilidades, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los recursos
para desarrollar, implementar, lograr, revisar y mantener la política ambiental. 152
Prevención de la contaminación: Uso de procesos, prácticas, materiales o

productos que evitan, reducen o controlan la contaminación, lo que puede incluir el
reciclaje, el tratamiento, los cambios en los procesos, los mecanismos de control,
el uso eficiente de los recursos y la sustitución de materiales. 153
La sección principal (sección 4.0) que describe los elementos requeridos de un

sistema de gestión ambiental se titula Requisitos del sistema de gestión ambiental.
A continuación, se analizan estos requisitos.154
Requisitos generales (sección 4.1). Esta sección establece brevemente que una
organización debe establecer y mantener un sistema de gestión ambiental que
cumpla con los requisitos de la norma ISO 14001. 155
148
149
150
151
152
153
154
155
Política ambiental (sección 4.2). Las secciones de política y planificación describen
la parte del Plan del ciclo de mejora continua. Se requiere una declaración de
política ambiental que sea apropiada a la naturaleza, escala e impactos
ambientales de las actividades, productos o servicios de una organización. Esta
declaración de política también debe incluir un compromiso de mejora continua del
sistema de gestión, un compromiso de prevención de la contaminación y un
compromiso de cumplimiento de toda la legislación, los reglamentos y otros
requisitos ambientales pertinentes. La declaración de política proporciona el marco
para establecer y revisar los objetivos y metas ambientales y debe ser
documentada, comunicada a todos los empleados y puesta a disposición del
público.156
Planificación (sección 4.3). El esfuerzo de planificación establece el marco para

todo el sistema de gestión ambiental. Los requisitos principales son que una
organización establezca y mantenga procedimientos para evaluar de manera
consistente los aspectos ambientales (elementos de sus servicios, productos o
actividades que pueden interactuar con el medio ambiente) y asegurar que los
aspectos relacionados con los impactos ambientales significativos se consideren
al establecer sus objetivos ambientales. El siguiente ejemplo ilustra los diferentes
significados de los aspectos, impactos, objetivos y metas. 157
Hay muchas preocupaciones con respecto al funcionamiento de una planta de

procesamiento de aves de corral, pero una preocupación importante es el uso del
agua. Un aspecto de su proceso de fabricación es el uso del agua. El impacto, que
puede ser significativo, es que su uso del agua agota los recursos generales de
agua potable de que dispone la comunidad. Podrían fijarse el objetivo de reducir el
uso de agua en su operación mediante diversos cambios en las prácticas de
trabajo y modificaciones de los equipos. Se ha establecido el objetivo de reducir el
uso del agua en un 20% en el plazo de un año. 158
La forma en que una organización establezca sus aspectos, impactos, objetivos y

metas desempeñará un papel importante en la determinación de la eficacia
general del sistema de gestión ambiental. La ISO 14001 permite una gran
flexibilidad para que una organización incluya los siguientes elementos como
aspectos de su operación de fabricación159:
 Cumplimiento ambiental
 Prevención de la contaminación
 Sostenibilidad
156
157
158
159
 Conservación de recursos/energía
 La interacción del producto con el medio ambiente
 Problemas de transporte
 Cuestiones de seguridad y salud en el trabajo
Una organización debe elegir cuidadosamente la terminología que utiliza con

respecto a la prevención de la contaminación en su declaración de política. La
prevención de la contaminación forma parte de la jerarquía de reducción de
desechos de la EPA e incluye sólo la sustitución de la fuente y el reciclaje en
circuito cerrado. Por lo tanto, una empresa que envía disolventes fuera de sus
instalaciones para su reciclado podría ver cuestionada su declaración de política si
se compromete a la prevención de la contaminación 160.
Además, una organización debe establecer y mantener un procedimiento para

identificar y tener acceso a los requisitos legales y de otro tipo aplicables a sus
aspectos ambientales. Los objetivos y metas deben documentarse en cada
función y nivel pertinente de la organización. Se debe tener especial cuidado en
asegurar que esos objetivos y metas sean coherentes con la política ambiental. El
programa de gestión ambiental debe establecerse para lograr los objetivos y
metas establecidos. Esto incluye la designación de la responsabilidad de lograr los
objetivos/metas en cada función y nivel pertinentes de la organización y los
medios y plazos para lograrlos161.
Implementación y funcionamiento (sección 4.4). En esta sección se describen los

requisitos para la parte del ciclo de mejoramiento continuo correspondiente a la
iniciativa "Do". Los elementos de esta sección incluyen 162
 Responsabilidad
 Entrenamiento
 Comunicación
 Documentación del sistema de gestión ambiental
 Control de documentos
 Control operativo
 Preparación y respuesta ante emergencias

160
161
162
En esta sección se describe cómo debe ser el marco del sistema de gestión
ambiental. Algunos aspectos destacados de esta sección son el representante de
la gestión y la documentación del sistema de gestión. Una organización que desee
cumplir con la norma ISO 14001 debe designar al menos un representante de la
administración para facilitar la aplicación y comunicar a la administración el estado
de los esfuerzos de mejora continua. Los requisitos relativos a la documentación
del sistema de gestión incluyen básicamente el requisito de documentar los
elementos básicos del sistema de gestión y de proporcionar orientación a toda la
documentación conexa, como los procedimientos, las instrucciones de trabajo y
los registros. Si bien no existe un requisito estricto de contar con un manual
ambiental, se deben cumplir los requisitos de documentación. Algunos auditores
externos pueden preferir o incluso exigir manuales ambientales, por lo que se
aconseja a una organización que compruebe si está tratando de registrarse. Entre
los requisitos adicionales figuran el establecimiento y mantenimiento de
procedimientos para la comunicación interna entre los diversos niveles y funciones
de la organización y procedimientos para recibir, documentar y responder a las
comunicaciones pertinentes de partes interesadas externas. 163
Los documentos exigidos por la norma ISO 14001 deben ser controlados para
asegurar que puedan ser localizados, examinados y revisados periódicamente
(según sea necesario), aprobados para su adecuación por el personal autorizado y
disponibles en su versión actual. También debe prestarse especial atención a
garantizar que los documentos obsoletos se eliminen o se identifiquen como
obsoletos si se conservan para fines legales.164
Además del control de los documentos, la organización tiene que mantener el

control de las operaciones y actividades relacionadas con los aspectos
ambientales identificados, de conformidad con su política, objetivos y metas. Para
lograr este control, la organización debe establecer y mantener procedimientos
documentados que cubran situaciones en las que su ausencia pueda dar lugar a
desviaciones de la política y los objetivos/objetivos ambientales, estipular criterios
operativos en los procedimientos, establecer y mantener procedimientos
relacionados con los aspectos ambientales y comunicar los procedimientos y
requisitos pertinentes a los proveedores y contratistas. 165
Por último, una organización debe establecer y mantener procedimientos

relacionados con la prevención y la respuesta a accidentes y situaciones de
emergencia y examinar y revisar esos procedimientos cuando sea necesario. La
organización también debe poner a prueba estos procedimientos periódicamente
cuando sea factible.166
163
164
165
166
Comprobación y medidas correctivas (sección 4.5). Esta sección describe la
porción de verificación del ciclo de mejora continua. El principal requisito de esta
sección es que la organización realice auditorías periódicas del sistema de gestión
ambiental para asegurar que el sistema se ajusta a la norma ISO 14001. Los
resultados de estas auditorías deben ser comunicados a la dirección para
asegurar que se tomen las medidas correctivas necesarias. Además, una
organización debe establecer y mantener un procedimiento documentado para
evaluar periódicamente el cumplimiento de la legislación y los reglamentos
ambientales pertinentes.167
Revisión de la gestión (sección 4.6). Esta sección describe la parte de la Ley del
ciclo de mejora continua. La alta dirección debe realizar periódicamente una
revisión del sistema de gestión ambiental para asegurar que el sistema es
adecuado, suficiente y efectivo. Nuevamente, cualquier cambio necesario en la
política, objetivos y otros elementos del SGA debe hacerse como resultado de
esta revisión.168
 APLICACIÓN DE LA ISO 14000 - CUESTIONES GENERALES:
Como es de esperar, la aplicación de un sistema de gestión ambiental dentro de

una organización no es algo que deba tomarse a la ligera. Al igual que muchos de
sus predecesores, como la gestión de la calidad total (GTC), la planificación de los
requisitos materiales (PRM) y la fabricación justo a tiempo (JIT), la aplicación de
un SGA implica un cambio cultural y, por lo tanto, requiere un compromiso pleno
en todos los niveles de la organización. Una vez que se ha tomado la decisión de
implantar un sistema de ordenación ambiental, se deben tomar inicialmente
algunas otras decisiones para facilitar el proceso. En primer lugar, se debe
determinar el alcance del sistema de ordenación ambiental (SGA). En este punto
se deben considerar y abordar cuestiones tales como la inclusión de aspectos de
salud y seguridad ocupacional como parte del sistema de gestión. En segundo
lugar, se deben tomar decisiones relativas al registro. Muchas organizaciones
están aplicando sistemas similares a la norma ISO 14000 sin intención de
registrarse inicialmente, pero con el deseo de considerar el registro en algún
momento del futuro. Este enfoque no tiene nada de malo, pero si el registro es un
objetivo conocido, puede ser útil para la aplicación que la organización esté en
contacto con el registrador elegido y comprenda sus propios requisitos
individuales. Por último, si una organización ya está registrada con arreglo a una
de las normas ISO 9000, el equipo del proyecto de sistema de ordenación
ambiental puede aprender y ganar mucho del equipo del sistema de ordenación de
la calidad. Áreas como la aplicación y la verificación/acción correctiva son muy
similares, independientemente de si el resultado final es ambiental o de calidad. 169
167
168
169
Kjell B. Zandin. Ibid. chapter53, section 53.4.
7 CONCLUSIONES
 Las herramientas usadas en una fábrica de fundición son variadas, y

dependerán del producto a realizar y las consideraciones técnicas y
económicas del mismo.
 Una de las ventajas del proceso de fundición es que se pueden
fundir las formas más intrincadas, tanto externas como internas.
Como resultado, muchas otras operaciones de fabricación como el
mecanizado, la forja y la soldadura pueden reducirse al mínimo o
eliminarse.
 La implementación de normas ISO 14000 y las estipuladas en la
misma, permite tener en una empresa desde el mejoramiento del
cumplimiento de desempeño ambiental hasta obtener una ventaja
competitiva.
 Las ejecuciones de unas buenas prácticas de seguridad ocupacional
permiten optimización de procesos y otorgan bienestar al trabajador.
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https://repository.icesi.edu.co/biblioteca_digital/bitstream/10906/76398/1/
sidoc_acero.pdf

Practica 1 - Seguridad Industrial y Tipos de Hornos para Una Planta de Fundicion .Woed

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SEGURIDAD INDUSTRIAL- TIPOS DE HORNOS PARA FUNDICIÓN

JUAN ESTEBAN RODRÍGUEZ GONZÁLEZ CÓDIGO: 201710485

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

JUAN ESTEBAN RODRÍGUEZ GONZÁLEZ CÓDIGO: 201710485

ALEJANDRO MUÑOZ ZAPATA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar y clasificar los diferentes tipos de hornos: horno eléctrico de

Por otro lado, se realizará un prototipo de una planta de fundición, en donde se

Recorriendo los laboratorios encontramos las siguientes secciones:

 Horno rotatorio (para fabricación de pre reducidos)

 El ensayo experimental no es posible desarrollarlo debido a la actual

5.1 ¿Cuál es la importancia de la fundición en el proceso industrial?

 ´´Debido a su naturaleza metalúrgica, algunos metales sólo se pueden

 ´´La fundición es un proceso de fabricación simplificado. Un objeto fundido

 ´´La fundición puede ser un proceso de producción de bajo costo y gran

 ´´Algunas propiedades de ingeniería como la maquinabilidad y la resistencia

 ´´La tecnología de fundición ha progresado considerablemente, permitiendo

 ´´Hay que tener en cuenta las ventajas económicas del proceso de

El sector industrial en Colombia ha mejorado significativamente en las últimas

En el siguiente cuadro se presentará las principales características de cada Horno

Tabla 1.C Sebastián. HORNOS UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE ALEACIONES FERROSAS Y NO FERROSAS

EL área de la fundición ferrosa presenta una filosofía de evolución constante

6.2 Investigue los diferentes tipos de hornos de fusión que se manejan en el

a continuación, algunos de los hornos que se manejan en el sector industrial en

 Horno de crisol: un horno de crisol no es más que una recamara a la cual

tipo de configuración: El horno consta de dos conductos, uno de aire y otro

Refractario utilizado: uno de los materiales más utilizado como refractario

otro tipo de material utilizado es el refractario monolítico, básicamente son

El horno de crisol se utiliza para la fundición posteriormente pasarán a ser

 Horno por inducción: El principio de la fusión por inducción es que una

En un horno sin núcleo, el crisol revestido de refractario está

Los hornos basculantes incorporan un crisol que se apoya en la carcasa de

El horno basculante consiste principalmente en una cámara de fusión y la

6.2.1 PROCESO PARA FUNDIR METALES NO FERROSOS A PARTIR DE

El perfil de temperatura del proceso y la velocidad de descenso de la carga se

En este proceso, se enfatizará nuevamente, el combustible sólido no se agrega a

6.3 Diseñe una planta de Fundición

En la fundición de piezas fundidas intervienen casi siempre, conjuntamente,

Cuando se trata de colar piezas de acero principalmente, pueden resultar estas

Se hace imprencindible, pues, que antes de la construccion de un modelo se

Determinacion previa del herramental. Desde luego contribuye mucho al buen

6.3.2 Localización: Macro y Micro localización: edificación, emplazamiento,

La macro localización de la planta de fundición de hierro fundido será en el

Pereira al encontrarse en el centro de la región occidental de Colombia se

En el sector comercial de la metalmecánica que se encuentra en Pereira, se

Al ser un clima cálido, se genera gran humedad en la ciudad, ademas de que se

Algunos de los sectores más apropiados para el funcionamiento de la planta de

 Bodegas Zona industrial la macarena dos quebradas

 CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO FINAL:

El producto final son mancuernas de hierro fundido de diferentes pesos, usados

Ilustración 6 .Fuente :Recuperada de: http://www.nichiei-carmax.co.jp/Mancuernas-Ajustables-de-Hierro-

Con respeto a la producción de piezas por mes se tomará el siguiente diagrama

Un ejemplo para una mancuerna de 8 kg de peso según el diagrama

La cantidad de material que se iría de más en las mazarotas de la fundición es=

6000 kg/ h piezas

La capacidad de producción kg/h seria:

kg∗372,4 piezas kg de piezas

En la alimentación de las piezas se utilizaría:

Por ende, la producción Ton / mes de la fabricación de mancuernas de 8 kg de

2. Administración: área de administración ocupa un lugar de máxima

3. Oficina: área de establecimientos individuales y pueden comprender una

5. Zona de carga: Zonas o lugares pensados para el uso exclusivo de los