UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

Contaminación Ambiental por la

Industria Textil
CURSO : Ambiente y Sociedad
DOCENTE : Ing. Gelvi Peali-Maro Canales Manchura
PRESENTADO POR :
 Arnaldo Vladimir Rodriguez Velazco 2017-178044
 Gustavo Alonso Mamani Quispe 2017-178035
 Gustavo Cristian Choquecota Torres 2017-178045
 Jorge Alberto Giron Garcia 2017-178020
 Joset Arturo Pauccar Ramos 2016-178034
 Marco Estefano Marquez Cusi 2017-178016
 Ronald Quecaño Jihuaña 2017-178052

TACNA – PERÚ
2020
 I. INTRODUCCION

Desde la antigüedad el hombre primitivo tuvo la idea de vestirse con pieles de animales, estas
pieles pesadas fueron sustituidas por fibras animales y vegetales, hechas con hilos muy
apretados y entrecruzados, es entonces se acababa de inventar el tejido.

En la primera revolución industrial la primera industria en desarrollarse fue la industria textil,

ya que era una importante actividad económica en Gran Bretaña, la industria textil tiene un
peso importante en la economía mundial y es uno de los sectores más influyentes a la hora
de definir algún tratado o acuerdo comercial a nivel internacional.

Sin lugar a dudas, la industria textil y confecciones es fundamental para el avance y evolución
de cualquier sociedad y de los principales soportes económicos en países en vías de
desarrollo. Por ejemplo, en el Perú la industria textil es de vital importancia para Perú, no
solo por su gran aporte en empleos, sino porque representa más del 8% del total del PIB
manufacturero del país.

Pero el desarrollo masivo de esta actividad industrial tiene varios impactos ambientales en el
entorno que se desarrolla, ya que es considerada como una de las industrias más dañinas y
contaminantes para el medio ambiente, la producción textil es responsable del 20% de las
aguas residuales globales y del 10% de las emisiones globales de carbono, informó un reporte
de la ONU.

Esta actividad industrial usa sustancias químicas tóxicas, alto consumo de agua y energía,
generación de grandes cantidades de desechos y vertidos, y empleo de materiales de embalaje
no biodegradables, entre otros.

Pero nace el concepto de la Industria textil Sostenible, que puede definirse como la
vestimenta, el calzado y los accesorios que se fabrican, comercializan y utilizan de la manera
más sostenible posible, teniendo en cuenta tanto los aspectos medioambientales como
socioeconómicos.
II. GENERALIDADES SOBRE LA INDUSTRIA TEXTIL

2.1. Nociones principales de la industria textil

La industria textil es el sector de la industria manufacturera dedicado a la producción

de fibras (naturales y sintéticas), telas, hilados y otros productos vinculados con la
ropa y la vestimenta. Suele abarcar la fabricación de ropa, piezas de vestir e incluso
zapatos, y su labor se desarrolla en fábricas textiles o maquilas.

La industria textil es una de las actividades económicas más importantes en el

mundo entero. Cabe destacar que la producción de la industria textil es ampliamente
consumida y, por ello, casi todos los productos que de ella provienen son vendidos
en importantes cantidades en todo el mundo. Además, es una de las industrias que
más trabajadores emplea, tanto en la producción directa de los productos como en los
comercios afines.

2.2.Sectores Textiles

Por otro lado, se habla de sectores textiles para referirse a los distintos componentes
o estaciones de la producción textil, que directamente componen la industria. Tales
como:

 Producción de fibras. La obtención por medios naturales o artificiales de la materia

prima para elaborar los productos textiles.
 Hilandería. Etapa de tratamiento de las fibras y obtención de los hilos básicos para
la manufactura de las telas.
 Tejeduría. Proceso de elaboración de las telas mediante el tejido de los hilos de fibra.
 Tintorería. Etapa en la que se tiñen las telas y se lleva a cabo el acabado final de las
mismas.
 Confección y costura. Sector en el que se diseñan, cortan y cosen las piezas de cada
prenda de vestir, a partir de telas ya finalizadas. Se divide en alta y baja costura.
 No tejidos. Sector de manejo de elementos no textiles o de elaboración de telas sin
requerir de hilos y fibras.
 2.3.Maquinaria Textil

La industria textil moderna cuenta con importantes artefactos mecánicos e incluso

automatizados, que llevan a cabo la producción de manera constante, continua y masiva.
Entre ellas destacan:

 Abridores y procesadoras. Se trata de distintas máquinas que sirven para abrir las balas
de algodón u otras materias primas naturales o sintéticas, desmenuzándolas y separando
la materia útil de las impurezas. A menudo conducen a un “ablandador”, que es una suerte
de prensa dotada de rodillos giratorios, que aplastan y ablandan las fibras, especialmente
de materiales rígidos como el cáñamo; y diversos extractores de agua para evitar
posteriores complicaciones con la fibra.

 Hiladoras. Se trata de máquinas que reciben las fibras procesadas y listas para su empleo,
y proceden a elaborar con ellas un hilo. Actualmente este proceso se da de manera
altamente automatizada, pero en sus inicios las primeras hiladoras eran aparatos dotados
de bobinas y ocho carretes de fibra, conocidos como hiladoras Jenny (e inventadas en
1770 por James Hargreaves).

 Telar. Versión moderna del artefacto antiguamente inventado por los artesanos textiles,
el telar es una máquina de tejer, o sea, de transformar hilos en telas. Para ello, entrelaza
dos juegos de hilos: la urdimbre y la trama, generalmente mediante un tambor que permite
el entrecruzamiento de los hilos siguiendo cierto conjunto de guías, al ritmo del
movimiento de un peine, cuyo vaivén empuja el hilo, formando la trama. El resultado de
esta operación, hoy en día llevada a cabo por máquinas automatizadas, es un retazo de
tela de grandes proporciones. (Raffino, 2019)
2.4. Industria Textil En El Perú
Las primeras acciones del nacimiento de la industria peruana se produjeron durante el
primer gobierno (1845-1851) de Ramón Castilla.

Por esa época, se contrataron gestores europeos para que realicen los negocios. Los más
astutos, hacendados nacionales y sobrevivientes de las guerras de independencia
incursionaron en la industria de la seda con la importación de las máquinas a vapor, cómo
es el caso de José de Sarratea (1841).

También existían capitalistas que apostaban por una razón más allá del comercio
inmediato como Pedro Gonzáles Candamo, quien importaba maquinaria desde Patterson
(Nueva Jersey, Estados Unidos) para producir miles de yardas de algodón al año

PIONEROS DE LA INDUSTRIA TEXTIL PERUANA

La Guerra del Pacífico (1879 y 1884) y la inmigración oportuna de empresas europeas,

forjó la élite que promovió una industria más autónoma y nacional. Así, a finales del siglo
XIX, se formaron grupos pequeños de inversión.

En 1896 se creó la Sociedad Nacional de Industrias, que tuvo entre sus directivos a Gio
Batta Isola, uno de los pioneros textiles.

Desde 1911, Fermín Tangüis propagó desde Pisco (Región Ica) a otros valles como los
de la hacienda Zárate; una semilla resistente al Cotton Wilt, (hongo que devastaba el
algodón); y a esta semilla la denominó “Especial”, que más tarde se llamó “Tangüis”.

Por su parte, Emilio Hilbck, en 1922, viajó a Estados Unidos y trajo la variedad de
algodón Pima del Este de Arizona. Luego trabajó arduamente en el mejoramiento
continuo de esta variedad

IMPORTANCIA DE LA INDUSTRIA TEXTIL EN EL PERÚ

La industria textil y de prendas de vestir en el Perú, cuenta con uno de los mayores índices
de crecimiento en exportaciones de la última década, siendo el sector industrial de mayor
demanda de puestos de trabajo especializado. Los productos textiles peruanos son
reconocidos por la alta calidad de sus fibras, como el algodón y la alpaca; produciéndose
para las marcas más importantes del mundo: Polo Ralph Lauren, Lacoste, Abercrombie
 & Fitch, Donna Karan, Tommy Hilfiger, Gap, Armani, Nike, llegando nuestros productos
a los mercados de Estados Unidos, Europa, Canadá y a países latinoamericanos como
Chile, Venezuela y Ecuador. Por otro lado, en el mercado interno se han desarrollado
cadenas de tiendas con marcas propias como: Exit, Dunkenvolk, Bugui, Kids Made Here,
Scombro, Topitop y marcas de diseñadores textiles independientes con boutiques propias,
las cuales vienen creciendo por la demanda, al ritmo de la aparición de nuevos centros
comerciales, producto del sostenido crecimiento económico de nuestro país.

III. IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA TEXTIL

Existen dos problemas prioritarios de salud ambiental que se asocian al manejo inadecuado
de residuos en la industria textil:

a) Los trabajadores se encuentran expuestos a materiales peligrosos, así como la

comunidad, por la proximidad de las empresas a áreas residenciales.

b) El deterioro ambiental como resultado de las descargas de residuos peligrosos,

que afectan especialmente a las aguas superficiales y subterráneas, al aire y los
suelos.

En el Perú, la mayoría de las pequeñas empresas se encuentran ubicadas en el corazón de las

ciudades, y a menudo, la contaminación generada afecta a la población.

Las micro y pequeñas (MYPE'S) empresas pueden ser más contaminantes que las grandes
empresas, ya que son ineficientes técnicamente, más difíciles de vigilar y con menos
posibilidades de adoptar tecnología de minimización de residuos.

(Ferrereo, 2018) La industria textil es la segunda más contaminante del mundo después de la
petrolera, produce el 20% de las aguas residuales y el 10% de las emisiones de carbono en el
mundo, esto es más que todos los vuelos internacionales y los barcos de carga combinados.

Según (Quintanar, 2019) entre los efectos negativos, se desprende que la industria de la moda
es la segunda que más agua utiliza en sus procesos, pues para la fabricación de un kilo de
algodón se necesitan más de 10 mil litros de agua, lo equivalente a lo que bebería una persona
en 10 años. Lo que nos lleva a que produce el 20 por ciento de las aguas residuales que se
generan a escala global.

Esta situación sigue creciendo aceleradamente, pues la producción de prendas se ha

duplicado con respecto a inicios de este milenio. La problemática incrementa puesto que el
tiempo de vida de la ropa cada vez es menor, esto debido a la disminución de la calidad en la
ropa por su producción masiva.

Aún se siguen trabajando para la creación de estrategias que acaben con esta irresponsable
producción de textil, lo cual termina en el desecho constante de la ropa. Por lo cual algunas
fundaciones promueven crear un nuevo ciclo de producción circular, donde se reutilicen los
miles de millones de toneladas que se crean cada día.

3.1. Aguas residuales en la Industria Textil

La industria consume entre 5 a 20% del agua disponible, y a su vez genera una
significativa parte de la contaminación de las aguas (WWAP Programa Mundial de
Evaluación de los Recursos Hídricos, 2009). La presión social y medioambiental dio
lugar a un creciente movimiento que instó a la industria a reducir la cantidad de aguas
residuales que produce y a tratarla antes de su eliminación. Esto ha convertido a las aguas
residuales en un potencial recurso y a su uso o reciclaje, después de un tratamiento
adecuado, en una posibilidad de beneficiar a la industria financiera y económicamente
(WWAP-Programa Mundial de Evaluación de los Recursos Hídricos de las Naciones
Unidas, 2017).

En Perú, la magnitud real del volumen de las aguas residuales que las industrias formales
e informales producen no es conocida con exactitud y a escala mundial los datos e
información que se tienen son escasos. A nivel mundial, una estimación sugiere que los
volúmenes de aguas residuales industriales se duplicarán para el 2025.

La composición del agua residual de una industria textil dependerá de las sustancias
químicas que se usen durante el proceso (Manu y Chaudhari, 2002; Kuhad, et al., 2004;
Dos Santos, et al., 2007 y Ranganathan et al., 2007).Los efluentes de la industria textil
contienen una gran variedad de contaminantes provenientes de los diferentes procesos
involucrados en la fabricación de fibras.

Algunas causas de la toxicidad acuática son las sales como NaCl y Na2SO4 (provenientes
del teñido), agentes surfactantes como fenoles, metales pesados que están presentes en
los colorantes, compuestos orgánicos como solventes clorados (provenientes del lavado
y la limpieza de máquinas), biocidas como el pentaclorofenol (proveniente de fibra de
lana contaminada) y aniones tóxicos como el sulfuro (presente en algunos colorantes),
entre otros (Bae et al.,2005).

Los principales problemas ambientales que provocan las fábricas de géneros textiles
están relacionados con las sustancias tóxicas que liberan a la atmósfera y las aguas
residuales. Además de los agentes potencialmente tóxicos, también los malos olores
suelen ser motivo de preocupación, sobre todo cuando las plantas de estampación y
tintura están cerca de zonas residenciales. Las salidas de ventilación pueden contener
vapores de disolventes, formaldehído, hidrocarburos, ácido sulfhídrico y compuestos
metálicos. A veces los disolventes se recuperan y destilan para reutilizarlos. Las
partículas se eliminan con un buen filtrado. La depuración es eficaz para los componentes
volátiles solubles en agua, como el metanol, pero no funciona en el estampado con
pigmentos, cuyas principales emisiones son hidrocarburos. Los productos inflamables se
pueden incinerar, aunque esto es relativamente caro. La solución definitiva, sin embargo,
es el uso de materiales con el mínimo de emisiones posible, y no sólo al elegir los tintes,
aglutinantes y ligantes que se utilizan en el estampado, sino también con respecto al
contenido de formaldehído y monómero residual de los tejidos. La contaminación de las
aguas residuales por tintes no fijados es un problema ambiental grave, no sólo debido al
peligro potencial que representa para la salud humana y animal, sino también por el
cambio de color, muy notorio. En la tintura ordinaria se logra una fijación de más del 90
% del tinte, pero en la estampación con tintes reactivos es habitual alcanzar sólo un valor
del 60 % o menos. Esto significa que más de una tercera parte del tinte reactivo entra en
las aguas residuales cuando se lava el tejido una vez teñido. También entran más tintes
en las aguas residuales durante el lavado de los tamices, los paños de estampación y los
tambores. En varios países se han establecido límites para el cambio de color de las aguas
residuales, pero a menudo son muy difíciles de cumplir sin un sistema de depuración muy
costoso. Una solución sería usar colorantes menos contaminantes y desarrollar tintes y
agentes espesantes sintéticos que aumenten el grado de fijación y reduzcan así el exceso
vertido en las aguas residuales (Grund 1995).

3.2. Emisiones Atmosféricas En Los Procesos Textiles

Las emisiones generadas por los procesos textiles (excluyendo las que son propias de las
calderas) proceden principalmente del acabado de alta calidad y de las máquinas de
secado y condensación. En general, estas emisiones se clasifican en 4 tipos:

• neblinas de aceites y ácidos,

• vapores de disolventes,

• olores,

• polvo y fibras.

3.2.1. Neblinas de aceites y ácidos

Las neblinas de aceites se producen cuando se someten a calentamiento los artículos

textiles que contienen aceites, plastificantes y otros materiales que se degradan
térmicamente.

Los residuos de la preparación de fibras y sus productos de oxidación los que pueden
constituir la denominada neblina azul en los procesos de tisaje.

Por otra parte, en el acabo con resinas, después del proceso de impregnación, los tejidos
pasan, normalmente, por un proceso de reticulado a alta temperatura (termofijado). Aquí,
se suelen generar vapores de compuestos orgánicos de bajo peso molecular (VOCs) que
se pueden detectar en forma de niebla visible (la típica neblina azul o "blue haze") o bien
invisible (pero con olores detectables).

La fuente más común de neblinas de aceite es la rame que puede dar lugar a emisiones
de neblinas comprendidas entre 10 y 80 kg/día de aceite liberado. Estas neblinas están
formadas principalmente por pequeñas partículas o gotas de VOCs ("volatile organic
compounds"), que se encuentran en suspensión en los gases. El tamaño de estas partículas
suele ser inferior a 1µm. El número de partículas presentes en el gas se cuantifica
midiendo la opacidad de la neblina.

En cuanto a las neblinas ácidas, son mucho menos frecuentes que las neblinas de aceite.
Son corrosivas y se producen durante el carbonizado de la lana y durante algunos tipos
de tintura en spray.

3.2.2. Vapores de disolventes

Los vapores de disolventes generalmente contienen un elevado número de compuestos

tóxicos en concentraciones variables, dependiendo de los productos químicos empleados
en las operaciones de tintura y acabado. En efecto, algunos de estos compuestos químicos
son retenidos por las fibras y posteriormente, se evaporan en los secadores como VOCs
aerotransportados. Como ejemplos de estos compuestos cabe destacar los siguientes:
aldehídos (formaldehído, acetaldehído), ácido acético, amoníaco y sus derivados,
metilnaftaleno, hexano, estireno, clorobenceno, clorometilbenceno, p-diclorobenceno, o-
diclorobenceno, triclorobenceno, acetato de etilo, percloroetileno, éster metílico del ácido
cresotínico, acrilatos, diisocianatos, benzoato de butilo, bifenilo, clorofluorocarbonos,
etc.

La emisión de compuestos amoniacales es un problema característico del proceso de

estampación, ya que estos compuestos se encuentran presentes en las pastas.

El formaldehido se genera en el secado y reticulación a alta temperatura de tejidos

impregnados con algunas resinas. Se puede encontrar como formaldehido libre o
liberable en los tejidos acabados y desprenderse gradualmente en los almacenes de
tejidos.

El ácido acético puede proceder de los tanques de almacenamiento a granel (purgas,

relleno de envases) y en ocasiones, de la tintura y/o del secado.

3.2.3. Olores

Los problemas de olores más frecuentes son causados por:

• los "carriers" empleados en la tintura acuosa del poliéster,

• el acabado con resinas, principalmente a base de formaldehído, • las tinturas sulfurosas

del algodón y sus mezclas,

• la reducción del colorante con hidrosulfito,

• blanqueo con dióxido de cloro, etc.

Algunos olores se asocian con las neblinas de aceites o con los vapores de disolventes y
desaparecen eliminando dichas neblinas o vapores. Existe otra teoría según la cual
compuestos responsables del olor se propagan junto con las partículas de neblina. Cuando
se reduce la neblina, no siempre se reduce el olor, sino que en ocasiones sólo se reduce
el vehículo que lo transporta.

3.2.4. Polvo y fibras

Se producen principalmente en la hilatura de fibras naturales y sintéticas y en la

fabricación de alfombras. En menor medida, la mayoría de los otros procesos textiles
producen polvo. Aunque no es un contaminante por sí mismo, la presencia de polvo
puede interferir en la eliminación de otros compuestos volátiles.

IV. ESTRATEGIAS PARA LA PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN

4.1. Identificación De Las Tecnologías De Minimización De Residuos Para Los

Diferentes Subsectores De La Industria Textil

Para identificar y clasificar las principales tecnologías de minimización de residuos

aplicables a la industria textil, se establece una clasificación en cuatro categorías en las
que se agrupan desde los conceptos más generalizados y globalizados, como son la
optimización de los recursos hídricos y energéticos, formación del personal etc., hasta
conceptos y tecnologías mucho más específicas para cada uno de los subsectores
textiles.(AITEX, 2007)

4.1.1. Prácticas de buena gestión medioambiental

 En esta primera categoría se incluyen tecnologías de minimización más generalizadas
para toda la empresa, relacionadas con la buena gestión medioambiental; formación de
la plantilla, optimización del consumo de los recursos naturales, productos químicos,
materias primas, etc.

Los procesos de la industria textil se pueden agrupar en cuatro subsectores; Hilatura,

Tejeduría, Confección y Acabados, cubriendo el ciclo de producción desde las materias
primas, pasando por los productos semielaborados o semiprocesados, hasta el producto
final que aparece en el mercado a disposición del consumidor.

PRÁCTICAS DE BUENA GESTIÓN MEDIOAMBIENTAL H T/C A

Instrucción y formación del personal. Creando una línea
medioambiental, basada en la formación apropiada y conciencia
1 X X X
medioambiental de todos los empleados, apoyados por la existencia de
prácticas y metodologías.
Mejora en la calidad y cantidad de productos químicos utilizados,
incluyendo una frecuente revisión de recetas y mantenimiento de
2 X X
equipos y sistemas para el control automatizado de los parámetros de los
procesos.
Optimización y disminución del consumo de agua mediante la
3 X X
reutilización y reciclaje de la misma.
4 Optimización y reducción en el consumo de energía. X X X
Reducción de embalajes utilizando contenedores de mayor volumen
5 posible y reciclables. Este tipo de especificaciones deberían ser exigidas X X X
al proveedor antes de la adquisición los productos en cuestión.
Evaluación del flujo del trabajo mediante diagramas de flujo y balances
6 X X
de masa.
Aplicación de un eficiente control de existencias, evitando viejos
residuos de productos químicos, los cuales son caros y dificultosos para
7 su tratamiento, u otros productos consumibles. La reducción de la X X
variabilidad de productos empleados podría contribuir además para una
menor producción de residuos.
Concepto de “residuos cero”. Introducción a la minimización de
residuos en la concepción y desarrollo de nuevos productos. Mirando el
8 X X X
ciclo biológico de los productos y haciendo uso de sustancias y
materiales respetuosos con el Medio Ambiente.
 Programación de la producción diariamente o semanalmente por
colores. Empezando por colores claros y acabando con colores oscuras.
9 Por ejemplo, en los procesos de tintura por este método, son necesarias X X
menos máquinas de lavado entre diferentes procesos de baño,
permitiendo ahorrar agua.
H: Hilatura; T/C: Tejeduría/Confección; A: Acabados

4.1.2. Selección y sustitución de productos químicos

Los productos químicos deben reportar en su correspondiente hoja de seguridad la

ecotoxicidad del mismo, dato que va permitir la posibilidad de analizar y comparar los
productos químicos utilizados en los diferentes procesos textiles, con el fin de cambiar y
sustituir aquellos más ecotóxicos por otros que permitan realizar la misma función, pero que
su uso supone un impacto medioambiental mucho menor

SELECCIÓN Y SUSTITUCIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS H T/C A

Sustitución de tensioactivos convencionales de alta toxicidad (Ej.
10 Poliaromáticos hydrocarbonos APEO, NPE) por tensioactivos X X
biodegradables.
Sustitución de agentes acomplejantes por componentes biodegradables
11 X X
o bioeliminables que no tengan nitrógeno ni fósforo en sus moléculas.
Sustitución de las pastas de estampación convencionales por otras pastas
12 ambientalmente más correctas, basadas en ácido poliacrílico o X X
polietilenglicol, con menor contenido en disolventes orgánicos.
Sustitución de los agentes antiespumantes habituales por agentes libres
13 X X
de aceites minerales.
Sustitución del hipoclorito sódico por el peróxido de hidrógeno en el
14 X X
proceso de blanqueo, para reducir AOX.
Sustitución de los carriers, cuya finalidad es la de aumentar la velocidad
de tintura, por otros reactivos alternativos libres de cloro, basados en
15 X X
benzilbenzoato o N-alquilftalimida, así como por tintura en condiciones
de alta presión.
Utilización de dispersantes bioeliminables en las formulaciones del baño
16 X X
de tintura en sustitución de los dispersantes convencionales.
Sustitución de los colorantes convencionales sulfurosos por nuevas
17 X X
formulaciones. Estos están libres de sulfuros y polisulfuros.
Utilización de peróxidos para oxidar colorantes sulfurosos en pro de
18 X X
reducir AOX.
Selección de nuevos colorantes reactivos que pueden facilitar muy
19 X X
buenos niveles de solidez.
 Sustitución del lavado convencional de tejido tintado con colorantes
20 X
reactivos por tratamiento enzimático.
Sustitución de las sales de cromo, utilizadas para la correcta fijación de
21 los colorantes en la tintura de la lana, por otros reactivos como X
bromoacrilamida o por colorantes premetalizados.
Eliminación del empleo de detergentes y agentes acomplejantes en el
22 X X
lavado con agua caliente.
Selección de tinturas textiles en función de su biodegradabilidad para
23 X X
ser tratadas con mayor facilidad en los tratamientos de depuración.
Sustitución de aceites minerales, lubricantes, etc. por compuestos con
24 alto grado de biodegradabilidad o al menos bioeliminables e X X X
hidrosolubles.
Uso de coagulantes orgánicos en lugar de inorgánicos como el sulfato
de aluminio, reduciendo la cantidad de lodo producido en las plantas de
25 X X
tratamiento de aguas residuales. Obteniéndose lodos aptos para
agricultura.
Uso de pastas de estampación pigmentaria con pocas repercusiones
26 X
medioambientales.
H: Hilatura; T/C: Tejeduría/Confección; A: Acabados

4.1.3. Minimización de recursos y reciclaje de subproductos

En esta categoría se incluyen tecnologías específicas relacionadas por un lado con la

optimización del consumo de materias primas (colorantes, productos químicos, agua,
energía, etc.) y por otro lado al reciclaje de los subproductos procedentes de otras partes
de la cadena productiva.

MINIMIZACIÓN DE RECURSOS Y RECICLAJE DE H T/C A

SUBPRODUCTOS
Minimización del volumen de pasta de estampación suministrada (Ej.
27 Diámetros de orificios de los cilindros), tiene mayor efecto en la X
reducción de pérdidas de pasta pigmentaria en la rotativa de estampación.
28 Recuperación y reciclaje de pastas residuales de estampación. X X
Recuperación y reutilización de pastas residuales de estampación (Ej.
29 X
Hacer paneles de aislamiento para construir nuevos materiales).
30 Recuperar el baño de lavado para eliminar la pérdida de calor. X X
Recuperación de la grasa anhidra, recuperable como subproducto,
31 contenida en los efluentes procedentes del desgrasado de la lana cruda, X X
mediante equipos de decantación o centrifugación, en agua caliente.
Reutilizar el agua de un lavado para la siguiente tintura y reutilización de
32 X
baños de tintura cuando lo permitan las consideraciones técnicas.
Neutralización del pH del agua residual con los gases de emisión
33 X
procedentes de la caldera de cogeneración.
34 Glicol reutilizado en la producción de poliéster y poliamida. X
35 Recuperación y reutilización del baño del rame con enzimas. X
Reducir consumo de agua en operaciones de limpieza en equipos de
36 estampación (Control de las operaciones de limpieza. Reutilización del X X
agua del aclarado para limpiar los equipos mediante filtrado mecánico).
Reducir el consumo de energía (Ej. Recuperación del calor mediante
37 intercambiadores de calor aire-agua, Optimización del calor mediante X
sistemas de termoaislamiento del rame).
38 Disposición de lodo textil biológico para destino agrario. X X
Combinación de tratamiento terciario con técnicas de membrana para el
39 X X
reciclaje de agua residual.
Importancia energética del residuo de algodón. La combustión de residuo
de algodón junto al de lana en la caldera, aporta ventajas de alta
importancia calorífica del algodón (18 - 21 KJ/g). Reducción del consumo
40 X X X
de energía y de cantidad de residuo para ser almacenado en basurero.
Aumento de emisiones atmosféricas. Restricción: Existencia de calderas
que quemen lana.
Importancia de fibras cortas. Reutilización de residuos de fibras cortas
41 X
para producir hilos más cortos donde la longitud no es importante.
Recuperación de NaOH de los procesos de lavado. Estos efluentes, tras la
mercerización con 5% de NaOH, podrían ser sometidos a proceso de
evaporación consiguiéndose concentraciones próximas al 25-45%. Para
42 ello podrían utilizarse evaporadores multiefecto, incrementando la X X
eficiencia y disminuyendo el consumo si se compara con los sistemas
actuales. Introducción como equipos auxiliares de microfiltros depósitos
de almacenamiento.
H: Hilatura; T/C: Tejeduría/Confección; A: Acabados

4.1.4. Equipos y nuevas tecnologías

En esta última categoría se incluyen los equipos y tecnologías que se han desarrollado
recientemente y van apareciendo en el mercado. Estos equipos y tecnologías ofrecen la
posibilidad, en la mayoría de los casos, de sustituir los procesos convencionales en beneficio
del medio ambiente. La implantación de este tipo de tecnologías también supone importantes
inversiones y desembolsos iniciales para las empresas.

EQUIPOS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS H T/C A

Instalación de sistemas dispensadores y dosificadores automatizados para
43 X X
medir la cantidad exacta de productos químicos y auxiliares.
Implantación del desencolado, descrudado y blanqueo en un único paso.
44 (Flash Steam). La realización de estos procesos en un solo paso supone un X X
importante ahorro en energía, agua y reactivos, así como un importante
 aumento de la productividad. El proceso se realiza con un desencolado, un
descrudado alcalino (cracking) y un blanqueo con peróxido de hidrógeno.
Introducción de procesos enzimáticos catalizadores. Las pectinasas han
mostrado una promesa en sustituir el tradicional tratamiento de descrudado
45 alcalino. Las enzimas hacen el substrato más hidrofílico pudiendo definir X
un mejor blanqueo. Amilasas y amiglucosilasas tratamientos de
descrudado.
Utilizando tratamientos “easy care”, libres de formaldehido (< 0,1%
46 X
formaldehído contenido en la formulación).
Sustitución de un método de súper anegación en favor de un drenaje
47 X X
suficiente.
Impresión con técnicas digitales. En la impresión digital los colorantes
48 escogidos son dosificados a pedido, basados en demandas computerizadas. X X
Esto elimina los residuos de pastas de estampación.
Uso de liposomas como auxiliares en la tintura de lana con colorantes
ácidos. Permite buenos baños de tintura por agotamiento a 80º C y 40
49 X
minutos. Ventajas: menos daño superficial de la fibra de lana, ahorro de
energía, ausencia de electrolito y menor DQO en el agua residual.
Procesos de tintura usando equipos adaptados con controladores
automáticos de dosificación de volumen, temperatura y otros parámetros
50 X
del ciclo de tintura, sistemas indirectos de calor y de enfriamiento, tapas
y puertas para disminuir las pérdidas de calor.
Introducir tratamientos de aguas residuales para disminuir la carga
51 X X
contaminante, utilizando principalmente tratamientos biológicos.
Simultánea formación de cuerda y doblado. Equipo específico para la
producción de cuerda que permite dos operaciones al mismo tiempo
utilizando un regulador de tensión. Menos operaciones necesarias para
52 X
obtener la cuerda, reduciendo residuos textiles de los procesos intermedios.
Reducción de residuo en la producción, energía, consumo y tiempo.
Normalmente usado para textiles técnicos.
Reducción del uso de piedras para el lavado de artículos denim, mediante
el uso de enzimas para producir efectos y acabados especiales. Las enzimas
53 X
deshacen el enlace entre fibras y colorante y permite que se vea el color
blanco de la fibra confiriendo numerosos efectos especiales
Utilización de sistemas CAD/CAM, permitiendo optimización en el diseño
54 X
de corte. Reducción de residuos textiles y tiempo de producción.
Utilización de sistemas de ozono para eliminar el color de las aguas
residuales en lugar de coagulación y floculación. Reduce la cantidad de
55 X
lodo. Incremento de oxígeno, consumo y energía. Restricción: algunos
colorantes son resistentes al ozono.
Tecnología de plasma: cambio de la humectabilidad de la fibra (hidrofílica,
56 hidrofóbica, aumentando propiedades de afinidad hacia el colorante) X
anticaida del pelo de la lana.
H: Hilatura; T/C: Tejeduría/Confección; A: Acabados
 4.2. REDUCCIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE RESIDUOS GENERADOS POR LA INDUSTRIA TEXTIL

Para una mejor comprensión se extraen de forma resumida las dos tablas siguientes, en
las que se recogen para cada tipo de residuo las diferentes tecnologías de minimización
estudiadas, cuya implantación permite la reducción de los residuos generados por la
industria textil.

CLASIFICACIÓN RESIDUOS TECNOLOGÍAS DE

MINIMIZACIÓN
Residuos de embalaje de papel. 1, 2, 5, 7, 8, 9, 27, 28, 36, 42,
43, 44, 47, 48, 49
Residuos de embalaje de plástico. 1, 2, 5, 7, 8, 9, 27, 28, 36, 42,
43, 44, 47, 48, 49
Residuos de embalaje de madera. 1, 2, 5, 7, 8, 9, 27, 28, 36, 42,
43, 44, 47, 48, 49
Residuos textiles (retenidos en filtros 1, 2, 7, 8, 9, 43, 44, 47, 48,
NO PELIGROSOS
de equipos, materias primas y fibras, 49
hilo, tejido, tejidos de punto, fibras
sueltas, cortados y cables, etc.).
Lodos de depuradora textil. 1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10,11, 12,
13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 21,
22, 23, 24, 25, 26, 38, 42
Toners de impresión. 1, 5, 8

CLASIFICACIÓN RESIDUOS TECNOLOGÍAS DE

MINIMIZACIÓN
Residuos de embalajes metálicos. 1, 2, 5, 7, 8, 9, 10,11, 12, 13,
14, 15, 16, 17, 18, 19, 21, 22,
23, 24, 25, 26, 27, 28, 42, 48
Grasas y trapos impregnados de 1, 2, 5, 8, 9, 10,11, 12, 13,
aceite. Fugas accidentales sobre 14, 15, 16, 17, 18, 19, 21, 22,
substratos de sepiolita. Trapos textiles 23, 24, 25, 26, 27, 28, 42
contaminados con químicos.
Aceites usados. 1, 2, 5, 8
PELIGROSOS Lodos de depuradora textil 1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10,11, 12,
conteniendo sustancias peligrosas. 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 21,
22, 23, 24, 25, 26, 38, 42
Residuos de disolventes 1, 2, 5, 6, 8, 9, 10,11, 12, 13,
14, 15, 16, 17, 18,19, 21, 22,
23, 24, 25, 26, 43, 44
Residuos de equipos eléctricos y 1, 5, 7, 8
electrónicos (con
metales).
Baterías (vehículos de transporte y 5, 6, 8
equipos).
Residuos químicos, colorantes, pastas 1, 2, 5, 6, 8, 9, 10,11, 12, 13,
de 14, 15, 16, 17, 18,
estampación. 19, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 43,
44, 47, 48, 49, 51