CARATULA

Contenido
INFORMACIÓN DE LA PIEZA...............................................................................................................2
MARCO TEORICO Y EXPERIENCIA INDUSTRIAL...................................................................................2
1. DEFINICION DEL FROJADO......................................................................................................2
2. Tipo de Forja...........................................................................................................................3
Proceso de forja caliente................................................................................................................5
Recortado.......................................................................................................................................6
MAQUINA DE FORJADO.....................................................................................................................6
Prensa Mecánica............................................................................................................................6
Pieza en bruto (Tocho)...................................................................................................................7
EXPERIENCIA INDUSTRIAL..................................................................................................................9
CONCEPTUALIZACIÓN DE LA SOLUCIÓN............................................................................11
4.1. Operación 1........................................................................................................................12

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TRABAJO DE FORJA PIEZA 1
INFORMACIÓN DE LA PIEZA

MARCO TEORICO Y EXPERIENCIA INDUSTRIAL

1. DEFINICION DEL FROJADO
El forjado es un proceso básico en el que la pieza de trabajo se moldea mediante
fuerzas de compresión aplicadas por medio de matrices y herramentales.
Aprovechamos la capacidad de deformación de los materiales y se puedes reducir
al material por maquinas que nos ayuden a compactar los materiales para llegar a
la forma requerida.
La forjabilidad se define como la capacidad de un material para someterse a
deformación sin agrietarse. Se han
desarrollado dos pruebas para cuantificar
la forjabilida del recalcado y la torsión en
caliente.
El proceso de forja es un proceso de
conformado de metales mediante el uso
de martilleo, prensado o laminado. El
prensado en caliente produce una
deformación plástica a una temperatura
y velocidad de deformación que permite

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la re cristalización del material simultáneamente con la deformación, evitando
así el endurecimiento por acritud. Para que esto ocurra la temperatura de re
cristalización del metal debe mantenerse durante todo el proceso.

2. Tipo de Forja
Forjado por matriz de impresión

En el forjado por matriz de impresión, la pieza de trabajo toma la forma de la

cavidad de la matriz mientras se va forjando entre dos matrices con forma (fig.
14.5a a c). Por lo general, este proceso se realiza a temperaturas elevadas para
mejorar la ductilidad de los metales y disminuir las fuerzas. Obsérvese que en la
figura 14.5c, durante la deformación, parte del material fluye hacia el exterior y
forma unos bigotes o rebaba de forja. La rebaba desempeña un papel importante
en el forjado por matriz de impresión. La temperatura elevada y la alta resistencia
a la fricción resultante en la rebaba representan una severa restricción al flujo
exterior del material en la matriz. Por lo tanto, con base en el principio de que en la
deformación plástica los materiales fluyen hacia donde hay menor resistencia
(debido a que requiere menos energía), el material empieza a fluir al interior de la
cavidad de la matriz, llenándola finalmente.

 Las ventajas de una matriz cerrada son:

Uso de material relativamente adecuado; por lo general con mejores propiedades
que los forjados de matriz abierta, buena precisión dimensional, altas velocidades
de producción y una buena reproductibilidad.

 Las limitaciones en un proceso de forjado por matriz cerrada son:

Alto costo de matriz, no económico para cantidades pequeñas, casi siempre se
utiliza el mecanizado.
Para la forja de un material como para fundición de todo tipo de productos se
hacen en matrices y moldes individuales. Las matrices también afectan la
economía general de la manufactura debido a su costo y al tiempo de entrega
necesario para producirlas, ya que varias requieren meses para su manufactura.
Factores igualmente importantes son el mantenimiento de las matrices y sus
modificaciones cuando las partes se producen por primera vez.
Figura 14.5

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Fuerza de forjado

La fuerza de forjado (F) requerida para efectuar una operación de forjado con
matriz de impresión se puede calcular a partir de la fórmula:
F=k Yf A

En esta tabla podremos encontrar un intervalo de las temperaturas que podemos

utilizar para el forjado de acuerdo a los materiales que podemos utilizar en el
trabajo.

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Temperatura de Re cristalización

La temperatura de re cristalización para un proceso de forja caliente se realiza en

un intervalo de temperatura entre 1000°C Y 1200°C

Proceso de forja caliente

Para un forjado en caliente el metal es
comprimido entre martillo y un yunque y la forma
final se obtiene girando y moviendo la pieza de
trabajo entre golpe y golpe. Para producción en
masa y el formado de secciones grandes, el
martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una
potencia mecánica, hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje

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hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón
móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un
par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades
apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más complejas.
El forjado que utilizaremos será de forma continua (prensado, aplicación de fuerza
continua)
En el conformado en caliente, en forma simultánea con la deformación, se produce
la recuperación y re cristalización del material.

Por este motivo el material no endurece dado que la ductilidad es casi ilimitada,
pudiéndose así alcanzar grandes deformaciones.

Para esta pieza utilizamos una pieza en forjado en caliente por:

La facilidad de manejo de la pieza y a conocimientos previos de piezas similares
realizadas en forjado caliente.

Recortado
El recortado es una operación que se
usa para remover la rebaba de la parte
de trabajo en el forjado con dado
impreso. Este recorte muchas veces se
lo realiza por cizallamiento, el cual un
punzón fuerza el trabajo a través de un
dado de corte, cuyo contorno tienen el
perfil de la parte deseada. El recorte se
hace usualmente mientras el trabajo
está aún caliente, si por de alguna
manera el trabajo no se puede utilizar
una prensa de recortado se puedes sustituir a esa herramienta por un esmerilo
aserrado para no dañar la pieza.

MAQUINA DE FORJADO
Prensa Mecánica

Estas prensas son básicamente de tipo manivela o

excéntrica (fig. 14.17b). La velocidad varía desde un
máximo en el centro del recorrido, hasta cero en su
parte inferior, por lo que son de recorrido o carrera
limitada. La energía en una prensa mecánica se genera
con un gran volantín accionado por un motor eléctrico.

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Un embrague acopla el volantín en un eje excéntrico. Una biela traduce el
movimiento giratorio en movimiento lineal alternativo. En la figura 14.17c se
muestra una prensa mecánica de junta articulada. Debido al diseño de la unión, se
pueden aplicar fuerzas muy altas en este tipo de prensa (ver también fig. 11.18).
La fuerza disponible en una prensa mecánica depende de la posición del recorrido
y se vuelve extremadamente alta en la parte inferior del centro “muerto”. Por lo
tanto, una instalación adecuada es fundamental para evitar que se rompan las
matrices o los componentes del equipo. Las prensas mecánicas tienen altas
velocidades de producción, son más fáciles de automatizar y requieren menos
habilidades del operador que otros tipos de máquinas. Las capacidades de la
prensa van de 2.7 a 107 MN (300 a 12,000 toneladas cortas). Las prensas
mecánicas son preferibles para el forjado de partes de alta precisión.

FIGURA 14.17 b

Pieza en bruto (Tocho)

La pieza en bruto, o tocho, que se va a forjar, se prepara por medios como (a)
corte de un barra de material extruido o estirado; (b) una preforma de operaciones
como metalurgia de polvos; (c) fundición; o (d) utilización de una pieza en bruto
preformada mediante una operación previa de forjado. Dicha pieza se coloca en la
matriz inferior y conforme la matriz superior empieza a descender, la forma de la
pieza en bruto cambia gradualmente, como se muestra para el forjado de una
biela

Extrusión en frío versus extrusión en caliente La

extrusión se puede realizar ya sea en frío o en
caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la
magnitud de la deformación a que se sujete el
material durante el proceso. Los metales típicos
que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre,
magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones. Estos
mismos materiales se extruyen algunas veces en

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frío. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los
grados más suaves y más dúctiles se extruyen algunas veces en frío (por ejemplo,
aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el
metal ideal para extrusión (en caliente o en frío), muchos productos comerciales
de aluminio se hacen por este proceso (por ejemplo, perfiles estructurales y
marcos, para puertas y ventanas). La extrusión en caliente involucra el
calentamiento previo del tocho a una
temperatura por encima de su
temperatura de cristalización. Esto
reduce la resistencia y aumenta la
ductilidad del metal, permitiendo
mayores reducciones de tamaño y el
logro de formas más complejas con
este proceso. Las ventajas
adicionales incluyen reducción de la
fuerza en el pisón, mayor velocidad
del mismo y reducción de las características del flujo de grano en el producto final.
La lubricación es un aspecto crítico de la extrusión en caliente de ciertos metales
(por ejemplo acero), y se han desarrollado lubricantes especiales que son
efectivos bajo las condiciones agresivas de la extrusión en caliente. Algunas veces
se usa el vidrio como lubricante de la extrusión en caliente; además de reducir la
fricción proporciona aislamiento térmico efectivo entre el tocho y el recipiente de
extrusión. En general, la extrusión en frió y la extrusión en tibio se usan para
producir partes discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma casi
terminada). El término extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría
de alta velocidad.
Algunas ventajas importantes de la extrusión en frío incluyen mayor resistencia
debida al endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas, acabados
superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades de
producción. La extrusión en frío a temperatura ambiente elimina también la
necesidad de calentar el tocho inicial.

La preforma

En una pieza de trabajo preformada de

manera correcta, el material no debe fluir con
facilidad hacia la rebaba (ya que de otro modo
la matriz se llenaría de forma incompleta); el
patrón del flujo de los granos debe ser
favorable para la resistencia y confiabilidad de
los productos y se debe minimizar el
deslizamiento excesivo en las interfaces de la
pieza de trabajo y la matriz, con el fin de
reducir el desgaste de esta última. La

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selección de las preformas requiere bastante experiencia y comprende cálculos de
áreas de secciones transversales en cada lugar de la forja. Las técnicas
computarizadas de modelado y simulación son muy útiles en dichos cálculos.

EXPERIENCIA INDUSTRIAL

En la actualidad existe muchas industrias que se dedican al rubro del forjado de

piezas, hay muchos métodos de forjado en especial para la pieza “biela para
pistón” con diferentes máquinas de fabricación, pero en el método o modo de
fabricación que pusimos de ejemplo es la que la mayoría de las industrias utiliza.

La producción o la línea de producción

empiezan desde un horno que calienta a la
pieza o tocho a 400°C.

Seguidamente un operario pasa la pieza

caliente a la máquina de “laminación cruzada
de cuñas D46”, para realizar el preformado o
darle la preforma requerida de a biela.
También se puede usar un brazo mecánico
en vez de hacerlo manualmente.

Luego de darle la preforma deseada, pasa a la máquina de forjado “Anyang C92K

31.5 KJ CNC” donde un operario con pinzas sostiene la preforma sobre el molde
que está en la máquina de forjado para que la maquina empiece a realizar el
golpeo vertical al material, otro operario después de cada golpeo limpia la matriz

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para evitar cualquier tipo de impureza en la pieza forjada este proceso se realiza
de 7 a 8 veces en un tiempo de 15 a 17 segundos.

Inmediatamente pasamos a la siguiente etapa, que

es de cortado para retirar la rebaba que existió en el
proceso de forjado con una prensa de recorte esta
parte del proceso está manipulada por un operario
que verifica el acabado final de la pieza.

Tomamos en cuenta que todas las máquinas están

previamente reguladas y controladas para las
especificaciones correctas para el proceso.

[ CITATION Any17 \l 16394 ]

Las Etapas del proceso de fabricación de biela son:

a) Paso 1: En el proceso de llenado, se usa la forja de martinete para reducir la

sección transversal, alargar y distribuir al material. Este proceso es realizado en
conjunto con la impresión de contorno. Se convierte a la barra de sección
rectangular en una preforma, la cual es reducida en su sección transversal y es
alargada.

b) Paso 2: La operación de bloqueo forma a la biela en su primera etapa definida.

Esto involucra el trabajo en caliente del metal y la aplicación sucesiva de golpes,
haciendo que la pieza de trabajo entre y llene los dados de impresión. Se
producen las rebabas en los bordes de la biela, provenientes del exceso de
material que garantiza el llenado.

c) Paso 3: La forma exacta de la biela es obtenida mediante la aplicación de varios

impactos del martinete o la carga ejercida por la prensa, donde la fuerza obliga al
material a llenar cada parte de la impresión final.

d) Paso 4: La rebaba formada es desbastada o cortada; lo cual es realizado

mediante diferentes procesos: con un dado de corte en la prensa mecánica y en
ciertas ocasiones por sierra. La biela está lista para recibir tratamientos térmicos y
maquinados.

e) Paso 5: Para obtener tolerancias más cerradas se requiere de operaciones de

acuñado y medido. El acuñado es llevado a cabo en frío o caliente; para obtener
un buen acabado superficial se escoge en frío.

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f) Paso 6: Después de ser forjada la biela, se
llevan a cabo tratamientos térmicos para
asegurar un óptimo tamaño de grano,
microestructura y propiedades mecánicas.

g) Paso 7: Para obtener el peso y balanceo

correcto de la pieza final, la biela es forjada con
un poco de material extra a forma de
contrapesos en ambos extremos de la misma.
Estos contrapesos son maquinados durante el
proceso de terminado.

h) Paso 8: La biela y la tapa son finalizadas empleando diversas operaciones

como: escariado, fresado, barrenado, rectificado, contorneado, entre otros
procedimientos de terminado. Se incluye el maquinado de los contornos externos,
barrenado de la cavidad de lubricación y del sombrerete para sujeción, así como la
misma cabeza de la biela.

[ CITATION Ing15 \l 16394 ]

CONCEPTUALIZACIÓN DE LA SOLUCIÓN
1. Definir el proceso

El proceso será en caliente porque como vemos en las experiencias industriales el

momento de realizar el proceso de forja se lo hace en caliente por el hecho de que
produce una deformación plástica a una temperatura y velocidad de deformación
que permite la re cristalización del material simultáneamente con la deformación,
evitando así el endurecimiento por acritud. Para que esto ocurra la temperatura de
re cristalización del metal debe mantenerse durante todo el proceso. También
porque mejora la ductilidad de los metales y disminuye las fuerzas.

2. Maquinaria a usar

El proceso se llevará a cabo en una prensa mecánica como observamos en la

figura 14.17c se muestra una prensa mecánica de junta articulada. Debido al
diseño de la unión, se pueden aplicar fuerzas muy altas en este tipo de prensa
teniendo en cuenta también que este es el tipo de maquinaria que se usa al
momento de realizar forja con alta precisión ya que son más fáciles de automatizar
y requieren menos habilidades del operador que otros tipos de máquinas. Las
capacidades de la prensa van de 2.7 a 107 MN (300 a 12,000 toneladas cortas).

Otro punto importante a considerar es que muchas piezas forjadas con prensas se
completan en solo cierre de las matrices. Las forjas con prensas requieren menos

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salida que las piezas forjadas con martinete, y tienen por lo tanto mayor exactitud
dimensional.

3. Tipo de forja

El proceso que se empleara es un forjado a matriz de impresión durante el

proceso de matriz de impresión ocurre que la pieza se va forjando entre dos
matrices con forma (fig. 14.5a a c) como se ve en la teoría, la rebaba existente se
quita por un posterior proceso de recortado.

4. Pasos del proceso de forja

Para la forja de nuestra abrazadera se realizará una operación de forja.

4.1. Operación 1
La forja de la pieza se realizará con dos matrices que tendrán en medio la pieza a
formar, este tocho es preparado previamente con un proceso de recalcado
teniendo de base un cilindro el cual se transformara en nuestra preforma, esta
pieza se colocara en la matriz inferior y conforme la matriz superior empieza a
descender, la forma de la pieza en cambia poco a poco dándole así su forma
final , como se muestra para el forjado de una biela en la figura 14.7a.

Luego se elimina la rebaba mediante una operación de recortado de rebabas (fig.

14.8).

4.2. La preforma
La preforma se realizará teniendo como base un cilindro al cual previamente se
recalca, por lo general, las operaciones de preformado (fig. 14.7b y c) se utilizan
para distribuir el material adecuadamente en varias regiones de la pieza en bruto,
mediante matrices con formas simples de diversos contornos. Después se le da a
la parte una forma estimada (digamos, una biela) por medio de un proceso
conocido como aproximación o bloqueo, utilizando matrices de aproximación. Para
después continuar con lo explicado en el punto 4.1. Para realizar la forma final de
la pieza.

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