Sunteți pe pagina 1din 60

UNIVERSITATEA DIN BACAU

INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE

Coordonator :
Prof.Univ.Dr.Ing.Ec. Mihai Leonte

Studenta:

-2007-
Tema de proiectare

Sa se proiecteze o sectie pentru produse de franzelarie, cu o capacitate de


20tone /24 ore, dotata cu cuptoare tunel cu banda tip CT - 11. Se va adopta procedeul indirect
bifazic. Amplasarea utilajelor se va face pe trei nivele. Toate produsele se vor ambala individual.

2
Cuprins

I. Caracteristicile materiilor prime si auxiliare.......................................................................5


I.1. Faina de grau-materie prima....................................................................................5
I.1.1.Caracteristici fizice................................................................................5
I.1.2. Compozitia chimica a fainii.................................................................7
I.1.3. Insusirile de panificatie ale fainii........................................................8
I.2. Drojdia de panificatie...............................................................................................10
I.3. Sarea...........................................................................................................................11
I.4. Apa .............................................................................................................................14
I.5. Amelioratori...............................................................................................................15
I.6. Defecte ale materiilor prime.....................................................................................16
I.6.1. Defectele fainii..........................................................................16
I.6.2.Defectele drojdiei......................................................................17
I.6.3. Defectele apei............................................................................17
I.6.4. Defectele sarii............................................................................18
I.7. Principalele caracteristici ale produsului finit......................................................18

II. Elemente de inginerie tehnologica......................................................................................20

III. Bilantul de materiale..........................................................................................................35

IV. Bilantul termic....................................................................................................................38

V. Calculul necesarului de materii prime, utilaje, instalatii si utilitati...............................43

VI. Descrierea utilajelor...........................................................................................................52

VII. Masuri de protectia muncii la exploatarea utilajelor....................................................57

BIBLIOGRAFIE

3
Memoriu justificativ

Activitatea de obţinere a produselor de panificaţie, reprezintă una din cele mai vechi
preocupări ale omului, şi totodată una dintre ramurile principale ale industriei alimentare.
În cadrul producţiei bunurilor de larg consum din ţara noastră, industria de panificaţie ocupă un
loc însemnat, pâinea constituind un aliment care se consumă zilnic. Importanţa produselor de
panificaţie şi satisfacerea cerinţelor de hrană ale populaţiei este un factor care determină ca industria
de panificaţie din România, alături de celelalte ramuri ale industrie, să se dezvolte în ritm accelerat.
Preocuparea de bază a specialiştilor din industria de panificaţie, o constituie aplicarea în acest
sector, a celor mai noi metode, procedee şi tehnici, care să asigure obţinerea pe cale mecanizată,
industrială a produselor de calitate superioară, bine afânate, cu porozitatea crescută, cu gust şi aromă
plăcute, cu valoare alimentară ridicată, care să se menţină mult timp în stare proaspătă.
în majoritatea ţărilor cu industrie dezvoltată se pune un mare accent pe aplicarea celor mai noi
metode care contribuie la realizarea produselor de calitate superioară (bine afânate, cu gust şi miros
plăcut). In acest scop se aplică o serie de procedee printre care se numără:
a. Ameliorarea calităţii produselor folosind diferiţi aditivi alimentari , preparate enzimatice,
chimice şi vitamine;
b. Frământarea rapidă şi intensă a aluatului;
c. Utilizarea frigului la prelucrarea aluatului şi păstrarea produselor;
d. Ambalarea în vederea menţinerii prospeţimii pâinii timp cât mai îndelungat.
Pentru dezvoltarea pe mai departe a industriei de panificaţie din ţara noastră în scopul
introducerii unor tehnici şi procedee de fabricaţie cât mai avansate şi implicit îmbunătăţirea produselor
finite, se impune ridicarea continuă a gradului de pregătire pentru cadre de specialitate.

4
I.Caracteristicile materiilor prime si auxiliare

I.1.Faina de grau – materie prima


I.1.1.Caracteristici fizice

Principala materie prima utilizata in fabricarea produselor de franzelarie o constituie faina de


grau de diferite tipuri, obtinuta prin macinarea graului supus in prealabil procesului de curatire,
conditionare.
Principalii indici fizici ai fainii sunt: culoarea, mirosul, gustul, continutul de impuritati,
infestarea fainii, granulozitatea, aciditatea, cenusa, umiditatea.

Culoarea fainii este un indice folosit pentru a stabili extractia fainii respective. Culoarea este
data de proportia in care se gasesc particulele provenite din endosperm si invelis, dar si de marimea
acestora. Particulele din endosperm au culoare alb-galbuie (data de xantofila si esterii sai), pe cand
particulele din invelis au culoare inchisa data de pigmentii flavonici.
Culoarea fainii este influentata de proportia in care participa diferite parti anatomice ale
bobului de grau la constituirea fainurilor. Fainurile de extractie ridicata, cu o cantitate mare de tarate
din invelis au o culoare mai inchisa decat cele cu extractie scazuta. Culoarea mai depinde de marimea
particulelor, de existenta corpurilor straine, de temperatura cu care faina iese dintre tavalugi.
Aprecierea culorii fainii se face prin analiza continutului in cenusa.
Culoarea fainii se poate determina prin metode clasice si moderne. Metoda clasica de
determinare a culorii fainii este metoda comparativa, numita si metoda Pekar. Aceasta metoda se
bazeaza pe capacitatea de reflexie a luminii de catre particulele care se gasesc la suprafata; partile
componente care alcatuiesc suprafata fainii au o capacitate de reflexie a luminii diferita. Astfel,
coeficientul de reflexie al particulelor din endosperm este mai mare decat al particulelor de invelis.
Acest lucru explica culoarea mai deschisa a fainurilor care au un continut mai mare de endosperm,
respectiv fainurile albe.
In timpul prelucrarii, faina se poate inchide la culoare, datorita tirozinei, care, in prezenta
oxigenului, formeaza melanine, care au culoare inchisa.

Mirosul fainii trebuie sa fie placut, caracteristic de cereale. Orice miros impropriu, de
mucegai, statut, incins, de substante chimice, conduce la imposibilitatea de a utiliza faina respectiva,
deoarece poate imprima produsului finit defectul de miros.

Gustul fainii trebuie sa fie placut, dulceag, caracteristic; daca prezinta gust strain, amar, acru,
faina este necorespunzatoare. Defectele de gust apar la macinarea unui grau cu defecte de gust sau la
depozitare necorespunzatoare.
Odata cu aprecierea gustului se stabileste si eventuala prezenta a impuritatilor minerale, prin
scrasnetul pe care il produce la mestecare.

Continutul de impuritati : cele mai intalnite impuritati in faina sunt acelea provenite din
macinarea altor seminte cerealiere si de buruieni, care nu au putut fi indepartate in procesul de
pregatire si conditionare a cerealelor. Cele mai nedorite impuritati sunt acelea vatamatoare, provenite
din semintele de neghina, malura, cornul secarei, etc. In faina se mai pot intalni impuritati feroase sub
forma de aschii sau granule.

5
Infestarea fainii. Faina poate fi infestata cu insecte sau acarieni. Sursa de infestare poate fi
constituita din graul ca materie prima, procesul de macinare a graului, depozitarea fainii in moara,
transportul si depozitarea fainii in unitatile de panificatie. Nu se admite in faina prezenta insectelor
sau acarienilor in nici un stadiu de dezvoltare.

Granulozitatea fainii sau finetea este marimea particulelor rezultate la macinis. Este un indice
de calitate foarte important pentru ca determina in mare masura viteza proceselor fizico-chimice,
biochimice, coloidale, insusirile de panificatie, randamentul fainii in produs finit si digestibilitatea lui.
Din punct de vedere al finetii, faina poate fi fina, normala sau grifica. Marimea particulelor
influenteaza capacitatea de hidratare asupra glutenului si insusirilor elasto-vascoase ale aluatului,
activitatea enzimelor amilolitice. Cu cat faina este mai fin macinata, cu atat suprafata specifica a
particulelor de faina este mai mare, deci capacitatea de a lega coloidal apa in procesul framantarii
aluatului este mai mare, durata formarii glutenului si aluatului este mai mica.
Granulatia fainii influenteaza capacitatea de hidratare, cantitatea si calitatea glutenului,
continutul de substante minerale, capacitatea de a forma si de a retine gazele, insusirile reologice ale
aluatului, calitatea produsului finit.
Finetea fainurilor influenteaza viteza proceselor biochimice coloidale care au loc in procesul de
preparare, prelucrare si coacere a aluatului. Capacitatea de hidratare creste odata cu cresterea finetii,
lucru care are implicatii favorabile in randamentul in aluat si randamentul specific de faina.
Cantitatea si calitatea glutenului este superioara la fainurile grosiere fata de fainurile fine.
Aluatul preparat din faina grifica are o durata mai mare de formare comparativ cu cea a aluatului
preparat din faina fina. Pentru produse de franzelarie se recomanda folosirea unor fainuri cu
granulatie medie.

Aciditatea făinurilor este data pe de o parte de unele substante din compozitia initiala, iar pe de
alta parte de o serie de combinatii ce se formeaza in timpul depozitarii, maturizarii fainii, ca urmare a
actiunii diferitelor enzime. Aciditatea fainurilor creste cu cresterea gradului de extractie. Făinurile
prezintă reacţie acidă. Aciditatea este exprimată prin numărul de mililitri de hidroxid de sodiu 0,1
normal folosit la neutralizarea a 100 grame făina. Valorile medii ale pH-Iui corespunzătoare făinurilor
de grâu de extracţii diferite sunt:
- pH= 5,8-6 pentru făina albă
- pH= 5,5-5,7 pentru făina semialbă
- pH= 5,3-5,5 pentru făina de larg consum.

Cenusa fainii este reziduul obtinut din compozitia produsului de analizat dupa arderea
completa a substantelor organice.
Continutul in cenusa al fainurilor se prezinta astfel:
• faina alba: cu un continut de cenusa de max 0,6%
• faina semialba: cu un continut de cenusa de 0,6-0,9 %
• faina neagra: cu un continut de cenusa de 0,91-1,35 %
• faina dietetica: cu un continut de cenusa de 1,36 %.

Umiditatea fainii este un indicator de calitate important in definirea calitatii fainii, intrucat
umiditatea influenteaza atat comportarea cat si randamentul in produs finit. Datorită caracterului

6
higroscopic, făina în timpul depozitării îşi modifică umiditatea, în sensul creşterii sau scăderii acesteia.
Umiditatea se determina gravimetric prin uscare.

I.1.2.Compozitia chimica a fainii

Compozitia chimica depinde de mai multi factori, principalul fiind compozitia bobului de
grau. Un alt factor il constituie gradul de extractie si regimul tehnologic de producere a fainii, de
macinare a graului.
Componentele chimice care se gasesc in faina sunt: apa, substantele proteice, glucidele,
lipidele, substantele minerale, vitaminele, enzimele.
Apa este un component chimic principal de care depinde pe de o parte valoarea nutritiva, iar
pe de alta parte capacitatea de conservare in timpul depozitarii. Deoarece apa se gaseste si sub forma
libera si sub forma legata este greu de stabilit continutul real de apa, de aceea se utilizeaza notiunea de
umiditate a fainii.

Substantele proteice: se gasesc urmatoarele grupe de proteine:


• proteinele aglutenice: din care fac parte albuminele solubile in apa si globulinele
solubile in sol de sare;
• proteinele glutenice: din care fac parte gliadinele solubile in sol de etanol si gliadinele
solubile sau dispersabile in acizi sau alcalii diluate.

Proteinele aglutenice se gasesc in cantitati mai mari in fainurile de extractie mare si in cantitati
reduse in fainurile albe, datorita faptului ca ele se gasesc in stratul aleuronic. Ele indeplinesc rol de
enzime, lipoenzime, inhibitori enzimatici.
Proteinele glutenice constituie proteinele de rezerva din endospermul bobului de grau,
sunt bogate in glutamina, prolamina si sarace in lizina. Proteinele glutenice determina obtinerea
aluatului cu proprietatile sale reologice.
• Gliadina reprezinta 30-35% din totalul proteinelor. S-a constatat ca gliadina este
caracteristica pt fiecare varietate de grau si ca nu se modifica in timpul pastrarii fainii si nu depinde de
continutul total de proteine. In complexul glutenic, gliadinele sunt cele care dau extensibilitatea
glutenului.
• Gluteninele reprezinta 40-50 % din totalul proteinelor. Ele dau elasticitatea glutenului.
Graul cu insusiri optime de panificatie are un raport gliadina/glutenina de 46,5/43,5, in
timp ce un grau slab are raportul de 54,5/45,4. Daca proportia de gliadina este mai mare, aceasta duce
la micsorarea timpului de dezvoltare a aluatului si o scadere a volumului painii.
• Glutenul este format din gliadina si glutenina si are o structura macromoleculara.
Glutenul obtinut din faina alba are o culoare albicioasa, cu nuanta galbuie sau slab cenusie, iar cel din
faina neagra este cenusiu inchis cu nuanta bruna.

Glucidele: în compoziţia făinurilor glucidele ocupă proporţia cea mai mare. Amidonul, în
procesul de pregătire, prelucrare şi coacere a aluatului, se hidrolizează, iar odată cu creşterea
temperaturii peste 60°C începe procesul de gelificare şi transformare a aluatului în miez.
Făina de grâu conţine pe lângă amidon şi dextrine, zaharoză, maltoză, glucoză, fructoză,
rafinoză .
Din punct de vedere al procesului tehnologic, celuloza din făina, care se găseşte în principal în
tărâţă, influenţează negativ însuşirile de panificaţie ale făinii.

7
Lipidele: Conţinutul de lipide creşte cu mărimea bobului de grâu, spre deosebire de cel al
substanţelor proteice şi minerale care cresc pe măsură ce mărimea bobului scade.
Conţinutul de lipide complexe din făină creşte odată cu creşterea gradului de extracţie
(lecitină). Datorită descompunerii lipidelor sub influenţa luminii, căldurii, umidităţii şi a unor enzime ,
în timpul depozitării creşte aciditatea făinurilor.

Substanţe minerale. Ele determină valoarea alimentară a făinurilor şi tipul de făină.


Principalele substanţe minerale care se găsesc în făinuri sunt: Fe ,Na ,K ,Ca,Mg, Cu , Zn ,P total,
fosfor fitic. Fitina este sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic. Alături de fitina, în făina de
grâu se mai adaugă şi săruri de potasiu ale acidului fitic. Ca urmare a scindării acidului fitic şi fitinei
pe timpul depozitării făinii, se formează fosfaţi acizi şi acid fosforic, care determină creşterea acidităţii
făinii.

Vitaminele: Cantitatea de vitamine din făină depinde de: conţinutul vitaminelor în bob, având
în vedere că prin măcinare o parte din vitamine ajung în subproduse, diminuându-se astfel conţinutul
de vitamine din făină. Vitaminele care se găsesc în făină sunt cele din complexul B (Bl, B2 B12 şi
biotina) şi vitaminele A şi F(liposolubilă); în cantităţi mai mici vitamina PP şi acid
pantotenic.Făinurile albe sunt sărace în vitamine.

Enzimele din făina de grâu sunt catalizatori pentru procesele biochimice ce au loc în timpul
păstrării şi prelucrării făinii. Principalele enzime din făină sunt: amilaze, proteaze, lipaze, fosfataze,
oxidaze, peroxidaze. Enzimele sunt utilizate de foarte mult timp pentru transformarea glucidelor în
procedee de fermentatie complexe. Exceptând transformarea glucozei în prezenta glucozoizomerazei
si folosirea de ciclodextrin glucozil transferaza, enzimele utilizate pentru glucide sunt de tip hidrolitic.
Reducerea dimensiunii macromoleculelor este principala transformare suferita. În fapt, progresele
obtinute în enzimologie permit întelegerea si modelarea tuturor transformarilor biochimice.
Enzimele amilolitice sunt hidrolaze capabile sa degradeze legaturile glicozidice specifice
amidonului si produselor sale de degradare pâna la stadiul de oligoglucide. Participa la numeroase
procese biologice, cum ar fi maturarea si germinarea cerealelor, digestia substraturilor amidonoase de
catre animale si de catre microorganisme. Ele sunt, pe de alta parte, apreciate în industrie unde
aptitudinea lor de a depolimeriza amidonul este la baza transformarilor tehnologice importante cum ar
fi prepararea siropului de glucoza sau în panificatie.
Enzimele proteolitice: proteaze, polipeptidaze, care scindeaza proteinele pana la aminoacizi.
Alte enzime: oxidoreductaze (lipoxidaza), fosfataze (fitaza), pentazonaze si celulaze, peroxidaze si
catalaze, tirozinaza care transforma tirozina in melanina, de culoare inchisa.

Însuşirile de panificaţie ale făinurilor

Însuşirile de panificaţie ale făinurilor sunt:


- capacitatea de hidratare a făinii;
- capacitatea făinii de a forma gaze;
- puterea făinii- capacitatea ei de a forma un aluat cu anumite proprietăţi reologice;
- culoarea făinii si proprietăţile ei de a se închide la culoare în decursul procesului de
fabricare a pâinii.

8
Capacitatea de hidratare a făinii

Reprezintă cantitatea de apă absorbită de făină pentru obţinerea unui aluat de consistenţă
standard. Ea se exprimă prin mililitri apă la 100 g făină.
Capacitatea de hidratare a făinurilor depinde de hidratarea principalelor componente ale
făinurilor, substanţele proteice şi amidonul, rolul principal avându-1 substanţele proteice generatoare
de gluten. Cu cât făina are un conţinut mai mare de substanţe proteice şi cu cât acestea sunt de calitate
mai bună, cu atât aceasta absoarbe o cantitate mai mare de apă.
Cantitatea de apă absorbită de făină este şi în funcţie de numărul de granule de amidon
deteriorate mecanic la măcinare. Cu cât numărul acestora este mai mare cu atât făina va absorbi mai
multă apă. Capacitatea de hidratare mare duce la un randament mare în pâine.

Capacitatea făinii de a forma gaze

Se caracterizează prin cantitatea de dioxid de carbon care se degajă după o anumită


perioadă de timp la fermentarea aluatului, preparat din făină, drojdie şi apă.
Drept indice pentru capacitatea făinii de grâu de a forma gaze se consideră numărul de
mililitri de dioxid de carbon care se degajă în decurs de 5 ore de fermentare la o temperatură de 30°C,
dintr-un aluat preparat din 100 g făină, 60 ml apă şi 10 g drojdie.
Proprietatea făinii de a forma gaze, influenţează culoarea cojii, volumul pâinii şi
porozitatea miezului. In cazul unei făini cu capacitate ridicată de a forma gaze, în faza de dospire şi de
coacere, va rămâne o cantitate de zaharuri suficientă de fermentat şi se va obţine o pâine cu volum şi
porozitate ridicată.
Drept indice pentru capacitatea făinii de grâu de a forma gaze se consideră numărul de
mililitri de dioxid de carbon care se degajă în decurs de 5 ore de fermentare la o temperatură de 30°C,
dintr-un aluat preparat din 100 g făină, 60 ml apă şi 10 g drojdie. Capacitatea făinii de a forma gaze,
influenţează şi culoarea pâinii. La coacere, la încălzirea stratului superficial al aluatului, care va
constitui coaja pâinii, zaharurile nefermentate intră în interacţiune cu aminoacizii rezultaţi prin
descompunerea substanţelor proteice şi formează substanţe colorate brun, numite melanoidine, care
dau culoarea cojii pâinii.
În practică, făina cu capacitate mică de a forma gaze, este numită „făină tare la foc". De
obicei, făinurile albe sunt „făinuri tari la foc".
Pentru a li se ameliora capacitatea de formare a gazelor, la prelucrarea acestor făinuri se
folosesc adaosuri de preparate enzimatice, extract de malţ sau alte produse bogate în enzime şi
zaharuri.
Puterea făinii

Prin puterea făinii se înţelege capacitatea acesteia de a forma un aluat care să aibă după
frământare şi în cursul fermentării şi dospirii, anumite proprietăţi fizico-reologice (consistenţă,
stabilitate, elasticitate şi înmuiere).
Puterea făinii condiţionează reţinerea gazelor în aluat, de aceea, alături de capacitatea făinii
de a forma gaze, determină volumul şi porozitatea miezului.
Factorii care condiţionează puterea făinii sunt:
- substanţele proteice;
- enzimele proteolitice;

9
- activatorii proteolizei.

I.2.Drojdia de panificaţie

Drojdia se prezintă sub formă e celule care pot fi rotunde, ovoide eliptice, alungite cilindrice,
sferice, funcţie de specie, vârstă şi condiţii de cultură.
Pentru fiecare specie de drojdie, raportul între lungime şi lăţime este un element caracteristic.
În anumite medii de cultură, de regulă în medii lichide, drojdiile se acoperă cu o pânză fragilă sau cu
un voal tip gros sau subţire, funcţie de specie. În mediile solide drojdiile formează colonii de culoare
albicioasă, gălbuie, roşie, roz.
Drojdiile utilizate în industria de panificaţie fac parte din specia Saccharomyces cerevisiae.

Înmulţirea drojdiilor – se realizează pe cale directă. Prin înmugurire. Celula de drojdie ajunsă
la maturitate formează la suprafaţă o umflătură de forma unui mugur, legat de celula generatoare
printr-o gâtuitură. Acest mugur creşte şi când ajunge la o anumită dimensiune, în toate cazurile mai
mică decât celula mamă, se separă de aceasta printr-o membrană, formând o celulă independentă care
rămâne prinsă de celula mamă, alcătuind lanţuri au colonii.
Când condiţiile de mediu sunt nefavorabile. Fie din lipsă de hrană fie de prezenţa unor produse
toxice secretate chiar de celulă, drojdia nu se înmulţeşte , se înconjoară cu o membrană groasă şi
produce organe de rezistenţă pentru perpetuarea speciei. Aceste celule se numesc celule durabile,
comparativ cu starea normală care s-a numit stare de vegetaţie.

Microflora drojdiei comprimate


Drojdia de panificaţie de calitate corespunzătoare trebuie să fie obţinută numai din culturi pure
de drojdii din familia Saccharomycetelor. Datorită condiţiilor din procesul tehnologic de fabricaţie de
cele mai multe ori drojdia presată destinată industriei de panificaţie, este impurificată cu o serie de
drojdii străine sau sălbatice, de tipul Torula sau Micotorula cu proprietăţi de fermentare reduse sau alte
specii de drojdii fără putere de creştere. Influenţa prezenţei drojdiilor străine asupra puterii de
fermentare a drojdiei comprimate este prezentată în tabelul următor:

Influenţa impurificării cu drojdii străine asupra puterii de creştere a drojdiei presate


Tabelul 1
Puterea de creştere Compoziţia microflorei
a drojdiei presate Saccharomycete Drojdii străine
[min] [%] [%]
80 40 60
70 68 32
60 91 4
55 100 -

Din analiza datelor tabelului rezultă o creştere substanţială a puterii de fermentare a drojdiei
comprimate, odată cu micşorarea conţinutului de drojdii străine. Acest lucru se aplică prin consumarea
de către drojdiile străine a substanţelor nutritive în detrimentul drojdiilor de bază, cărora le
dezechilibrează dezvoltarea şi activitatea fermentativă.

10
Stabilitatea drojdiei la păstrare
Durata de păstrare şi stabilitatea în timpul păstrării, depinde de compoziţia chimică în
ansamblu a drojdiei şi în mod deosebit de conţinutul în substanţe proteice şi de calitatea acestora,
precum şi de umiditatea drojdiei.
Cu cât umiditatea şi conţinutul în substanţe proteice sunt mai mari cu atât drojdia este mai
puţin stabilă.
Verificarea stabilităţii drojdiei la păstrare se face prin menţinerea unui calup de drojdie în
ambalajul respectiv într-o cameră frigorifică menţinându-se la temperatura de 0 – 40C. pe parcursul a
10 zile de păstrare se analizează şi se consemnează zilnic indicatorii organoleptici privind starea
drojdiei.

I.3.Sarea

La fabricarea produselor de panificaţie, cu excepţia produselor dietetice (acloride) se foloseşte


sarea de bucătărie (clorura de sodiu) în proporţie de 1,2 – 1,7% raportat la făină. Sarea se foloseşte
pentru gust şi pentru îmbunătăţirea proprietăţilor fizice ale aluatului. Aluatul fără sare este moale şi
lipicios, iar la dospire bucăţile de aluat se lăţesc.
Cantitatea de sare folosită depinde de calitatea făinii, în sensul creşterii procentului pentru
făina slabă, de anotimp (cantitatea de sare folosită este mai mare în anotimpul călduros), de
sortimentul ce se fabrică.
Sarea se foloseşte sub formă de soluţie cu concentraţia de 20 – 30% şi se introduce în faza de
aluat.
Funcţie de puritate, respectiv conţinutul de NaCl, sarea se prezintă în următoarele sortimente:
extra, calitate superioară, calitatea I, calitatea II.
Din punct de vedere economic este recomandat ca în industria de panificaţie, să se folosească
sarea de calitate inferioară. Impurităţile, substanţele insolubile în apă se reţin prin filtrare. Sarea mai
conţine în afară de NaCl şi o serie de compuşi organici şi anorganici. Sarea utilizată în panificaţie, ca
şi cea utilizată în alimentaţia umană trebuie să îndeplinească o serie de condiţii tehnice de calitate
prevăzute în standardul în vigoare.
Sarea se mai poate clasifica în următoarele tipuri:
 Sare tip A, sare obţinută prin evaporare ( necristalizată) de calitatea extrafină;
 Sare tip B, sare gemă comestibilă de calitate extra fină, mărunţită, urluială, bulgări;
Condiţiile tehnice se referă la gust, miros, culoare, aspect, impurităţi organice, granulaţie,
umiditate, pH, reziduu insolubil.
În industria de panificaţie se utilizează de regulă sare măruntă la care granulele au dimensiuni
până la 2 mm. Sarea trebuie să aibă gust sărat, fără gust şi miros străin.
Din punct de vedere al proprietăţilor fizice şi chimice sarea măruntă trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
 Clorura de sodiu, minim 97,5%;
 Clorura de calciu, minim 0,2%;
 Clorură de magneziu, maxim 0,1%;
 Sulfat de calciu, maxim 1%;
 Sulfat de magneziu, maxim 0,06%;
 Trioxid de fier, maxim 0,04%;

11
 Substanţe solubile în apă, maxim 1,2%;
 Umiditate; maxim 2%;
 Cupru, plumb, arsen; lipsă;
 Reacţia soluţiei de sare să fie neutră;
 Granulaţia; maxim 4mm;
Sarea utilizată în panificaţie, pe lângă faptul că asigură un gust corespunzător produselor,
contribuie şi la îmbunătăţirea calităţii aluatului şi pâinii.
Aluatul fără adaos de sare, este moale, nu opune rezistenţă la rupere, iar la dospirea finală
bucăţile de aluat se aplatizează. Pâinea obţinută din aluat fără sare este necrescută, cu volum
necorespunzător, cu coajă palidă şi miez cu porozitate neuniformă. Dimpotrivă aluatul preparat cu
adaos de sare devine mai elastic, iar pâinea este bine crescută, cu volum corespunzător, coaja are
culoare normală, miezul este elastic şi cu porozitate ridicată.

Influenţa sării asupra procesului tehnologic şi a aromei pâinii

Aportul de sodiu în alimentaţia americanilor constituie o problemă datorită asocierii dintre


aceasta şi hipertensiunea arterială. Deşi sodiul este prezent în mod normal în majoritatea materiilor
prime, precum şi în aditivii folosiţi în industria alimentară, cele două surse majore de sare (clorură de
sodiu) sunt sarea adăugată de procesatori în produsele alimentare şi consumul casnic.
Sarea, care conţine 39,35% sodiu, este un ingredient nelipsit în marea majoritate a
produselor de panificaţie, influenţând dezvoltarea reţelei glutenice şi aroma produselor respective.
Aportul de sodiu provenit din pâine albă este de circa 266 - 291 mg sodiu/60 g pâine. Sarea se
foloseşte pentru gust, dar ea influenţează toarte mult şi proprietăţile reologice ale aluatului, activitatea
enzimelor şi microflora din aluat.
La concentraţii mici de sare până la 0,7-0,8% sarea favorizează înmulţirea drojdiei. Prin
această concentraţie sarea începe să deshidrateze celulele de drojdie şi activitatea lor vitală se reduce.
Adăugarea sării în cantitate de 1% şi mai mult faţă de greutatea făinii., frânează fermentarea
aluatului.
Folosirea de 1% sare la maia sau la aluat, scade neînsemnat cu aproximativ 5% capacitatea de
formare a gazelor, pe când la 3% sare, intensitatea de fermentare se reduce la jumătate, iar la 5% ,în
mod practic se opreşte.
Acţiunea pozitivă a sării se explică prin faptul că ea exercită o acţiune de deshidratare a
glutenului prin micşorarea cantităţii de apă degajată osmotic, din care cauză, glutenul devine mai
compact, mai elastic, mai rezistent şi cu o stabilitate mai bună.

Influenţa sării asupra timpului de malaxare

Este un lucru ştiut că adaosul sării în aluat duce la prelungirea timpului de malaxare necesar
pentru dezvoltarea completă a aluatului, motiv pentru care mulţi brutari adaugă sarea mai târziu la
malaxare.
În scopul de a determina exact influenţa sării asupra procesului tehnologic, aceasta s-a
adăugat la începutul malaxării. În cazul utilizării metodei directe, durata de malaxare a crescut odată
cu creşterea aportului de sare, fiind cu 28% mai lung în cazul unui adaos de sare de 2,1%. Creşterea
adaosului de sare a fost direct proporţională cu cerinţele de malaxare pentru ambele tipuri de procese.
De exemplu un adaos de sare de 2,1% a dus la creşterea cerinţelor de malaxare în cazul metodei

12
bifazice cu 58% şi cu 42% în cazul metodei directe, comparativ cu cerinţele de malaxare pentru un
adaos de sare de 0%. Reducerea adaosului de sare atrage după sine şi reducerea timpului de malaxare
şi este posibil să amelioreze calitatea pâinii.

Influenţa sării asupra fermentării

Influenţa sării asupra fermentării drojdiei s-a stabilit prin determinarea vitezei de producere a
gazelor şi a timpului de dospire a aluaturilor. Viteza de producere a gazelor, măsurată cu ajutorul
gazografului s-a determinat imediat după faza de malaxare a aluatului în cazul procesului bifazic şi
după faza de malaxare în cazul metodei directe. S-a înregistrat volumul total de gaze produse după 90
minute de fermentare la 30oC. Timpul de 90 minute este echivalent aproximativ cu perioada cuprinsă
între sfârşitul malaxării şi introducerea aluatului în cuptor.
Rezultatele au arătat că pe măsură ce creşte adaosul de sare viteza de formare a gazelor
scade ca rezultat al acţiunii sării asupra drojdiei. Această tendinţă a fost evidenţiată atât în cazul
metodei bifazice cât şi în cazul metodei directe, producţia de gaz fiind cu 28,4% mai mică pentru un
adaos de sare de 2,1% comparativ cu proba martor (fără sare) în cazul metodei bifazice şi cu 25,1%
mai mică în cazul metodei directe.
Rezultatele au arătat faptul că influenţa sării asupra activităţii drojdiei creşte relativ uniform
cu creşterea dozei folosite. Influenţa sării asupra timpului de dospire corelată cu producerea de gaze se
materializează prin prelungirea duratei de dospire. Aceasta s-a observat cel mai bine la adaosuri de
sare între 1,5 şi 2,1% .
Aceste rezultate au arătat faptul că prelungirea duratei de dospire la adaosuri mai mari de
sare este ceva mai redusă în cazul metodei directe comparativ cu metoda bifazică: un adaos de sare de
2,1 % a dus la o creştere a timpului de dospire cu 20,9% faţă de proba martor (fără sare) în cazul
metodei directe, faţă de 33,3% în cazul metodei bifazice .

Influenţa sării asupra calităţii pâinii

Pe măsură ce creşte adaosul de sare de la 1 la 1,7% volumul pâinii creşte uşor, valori peste
care volumul pâinii rămâne relativ constant în cazul metodei bifazice şi scade uşor în cazul metodei
directe. Variaţii importante în funcţie de adaosul de sare au loc în ceea priveşte aspectul pâinii şi
porozitatea miezului. În cazul metodei bifazice aspectul pâinii este mai bun decât în cazul metodei
directe, dar nu variază semnificativ pentru adaosuri de sare cuprinse între 1 şi 1,9%. Un adaos mai
mare de sare, de 2,1% duce la obţinerea unei pâini cu un aspect relativ nesatisfăcător (crăpătură
profundă). În cazul metodei directe adaosul de sare duce la ameliorarea aspectului (crăpătură mai
uniformă). În ceea ce priveşte porozitatea un adaos de sare de 1% în cazul metodei bifazice şi de 1,5%
în cazul metodei directe duce la obţinerea unei porozităţi uniforme

Influenţa sării asupra aromei produsului

Influenţa sării asupra modificării aromei a fost testată pe un eşantion de 18 persoane, la trei
zile după coacere. Concluzia a fost că adaosul de sare poate fi redus la circa 1,7% fără ca aroma
produsului să aibă de suferit. Dacă adaosul de sare scade sub 1,7% aroma produsului se modifică.

Sarea exercită influenţe negative asupra microflorei şi enzimei din aluat, procesul de formare
şi fermentare a aluatului, proprietăţilor fizice ale aluatului, calităţii pâinii.

13
I.4. Apa utilizată în industria de panificaţie

Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede, fără particule în suspensie.
Apa de coloraţie brună, dată de prezenţa unui conţinut ridicat de argilă sau săruri de fier, imprimă
pâinii culoarea roşiatică. Culoarea, gustul, mirosul şi turbiditatea ca proprietăţi organoleptice ale apei
potabile se exprimă în grade şi au următoarele valori:
Proprietăţi organoleptice ale apei potabile
Tabelul 2
Caracteristici Concentraţii Concentraţii
[grade maxim] admisibile admise excepţional
Culoare 15 30
Gust 2 2
Miros 2 2
Turbiditate 2 10

Duritatea temporară a apei este dată de conţinutul de bicarbonaţi, iar duritatea permanentă se
datorează sulfaţilor de calciu şi magneziu, clorurilor de calciu şi magneziu şi a altor săruri.

Proprietăţile organoleptice ale apei potabile


Tabelul 3
Caracteristici Concentraţii Concentraţii
admisibile admise excepţional
Culoare, grade max
15 30

Gust, grade max 2 2

Miros, grade max 2 2

Turbiditate, 5 10
grade max

Duritatea totală este suma durităţii temporare şi permanente.


Între calitatea făinii utilizate în in obţinerea produselor de franzelărie şi duritatea apei
tehnologice este o legătură importantă, determinată de efectul ameliorant pe care îl exercită duritatea
apei asupra însuşirilor elasto – vâsco – plastice ale aluatului.
Sărurile de Ca şi Mg influenţează pozitiv proprietăţile fizice ale glutenului, îmbunătăţesc
proprietăţile făinurilor slabe împiedicând solubilizarea gliadinei şi gluteninei, măresc elasticitatea şi
rezistenţa glutenului la acţiunea enzimelor proteolitice, duc la compactizarea macromoleculei proteice
printr-o acţiune superficial activă.
Alături de proprietăţile organoleptice, în condiţii de calitate a apei potabile, sunt cuprinse şi
proprietăţile fizice şi chimice, care se referă la concentraţiile admisibile şi metode de analiză pentru o
serie de substanţe sau grupe de substanţe. Pentru apa provenită din izvoare sau pături acvifere

14
temperatura admisibilă este de 7 – 150C, iar pentru apa provenită din surse de suprafaţă apa trebuie să
aibă temperatura naturală a sursei.

Proprietăţi fizico-chimice
Tabelul 4
Caracteristici Concentraţii Concentraţii
admisibile admise excepţional
Concentraţia
ionilor 6,5-7,4 6,6-8,5
de hidrogen, pH
Conductivitatea 1000 3000
electrică, max
Temperatură, 22 Temperatura
ºC max naturală a sursei

Apa potabilă nu trebuie să conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu
ochiul liber,ouă sau larve de paraziţi. Impurităţile vizibile se determină asupra unui litru de apă
păstrată într-un vas de sticlă timp de 24 de ore. Dacă printr-o uşoară agitare se constată depuneri, apa
nu este corespunzătoare calitativ.

I.5.Amelioratori

Amelioratorul LE BON PAIN’’20’’ este un amestec de acid ascorbic si enzime, folosit ca


sistem de oxidare natural ce înlocuieşte efectul bromatului de potasiu in procesele de coacere a
produselor de brutarie.
Făina de grâu: este utilizată ca suport pentru celelalte elemente.
Acidul ascorbic - substanţă cu acţiune antioxidantî,recomandatî la prelucrarea făinurilor de
calitate slabă,cu acţiune de creştere a elasticităţii şi rezistenţei aluatului,respectiv îmbunătaţirea
însuşirilor reologice ale aluatului. Acţiunea antioxidantilor determină întărirea proteinelor
glutenice,actionând în sensul îmbunătăţirii capacităţii de reţinere a gazelor şi de menţinere a formei
aluatului; ca urmare cresc volumul şi porozitatea pâinii,scad lăţirea pâinii coapte pe vatra, deschid
culoarea miezului,proces legat de oxidarea pigmenţilor carotenoidici din făină.
Enzimele: continute sunt alfa amilaza fungica .Actiunea alfa amilazei se manifesta prin
hidroliza amidonului,a legaturilor alfa glucozidice din interiorul moleculelor de amiloza si
amilopectina din structura amidonului,conducand la compusi numiti maltodextrine:maltoza si glucoza
necesare drojdiei.
Adaosul amelioratorului LE BON PAIN ‘’20’’in faina pentru panificatie contribuie la
-cresterea tolerantei aluatului la malaxare
-imbunatatirea hidratarii aluatului
-cresterea tariei si extensibilitatii aluatului
-imbunatatirea retentiei de gaze de catre aluat(bioxid de carbon)
Imbunatatirea insusirilor aluatului va avea urmatoarele consecinte asupra produsului finit:-un
grad de fragezime mai ridicat
-volumul painii mai mare
-porozitate uniforma si mai fina

15
-miez mai alb,mai catifelat
-textura mai buna
-prospetime pentru o durata mai mare.

SORBATUL DE POTASIU
Sorbatul de potasiu-este un conservant alimentar care se introduce in alimente pentru
prevenirea modificarilor nefavorabile ale insusirilor senzoriale si pentru prelungirea termenului de
valabilitate. Sorbatul de potasiu actioneaza ca antiseptic-se opune multiplicarii in alimente a
microorganismelor saprofite de alterare-bacterii, mucegaiuri,drojdii.
Aplicatii – sorbatul de potasiu este un preparat utilizat in produsele de patiserie si cofetarie
a caror proces tehnologic nu implica folosirea drojdiilor de fermentatie , deoarece inhiba dezvoltarea
acestora, adica in aluaturi fragede, aluaturi foietate, creme, umpluturi etc.
In industria fabricarii painii si a produselor de panificatie,se foloseste pentru spalarea
panzelor de panacoade in doza de 0.100-0.200 kg/100 l apa, avand acelasi efect antiseptic.
Fiind un antifungic produsul elimina pericolul contaminarii microbiene cu Bacillus
mesentericus(boala intinderii) si inhibarea dezvoltarii mucegaiului.Este usor de manipulat si de
incorporat in ingrediente.
Doza de utilizare: 0.100-0.200 kg/100 kg faina.
Alte aplicatii-sorbatul de potasiu poate fi folosit in prevenirea alterarii microbiene a produselor
altele decat cele alimentare. Pentru activitatile desfasurate in medii cu umiditate ridicata se recomanda
folosirea in apa de var ,pentru zugraveli, in doza de 10-20 kg /100 l apa.
Aspect : aglomerare de particule de culoare alba.
Ambalare : cutii, in greutate de 25 kg.
Depozitare: trebuie sa fie depozitat si manipulat in ambalajul original,si pastrat in locuri
curate si uscate.

I.6. Defecte ale materiilor prime

I.6.1. Defectele făinii

Defectele făinii se referă la: culoare, gust, miros, conţinut de impurităţi, umiditate,
compoziţie chimică, însuşiri de panificaţie.
Culoarea poate fi mai închisă dacă proporţia particulelor din înveliş e mai mare decât a
celor din endosperm, datorită pigmenţilor flavonici, dacă există particule de tărâţe, dacă avem corpuri
străine prezente în masa cerealelor supuse măcinării, boabe nematurizate şi dacă este prezentă tirozina.
Mirosul poate fi impropriu, de mucegai, de stătut, de închis, de substanţe chimice de altă
natură dacă grânele au avut defecte, au fost depozitate în spaţii necorespunzătoare, cunoscut fiind
faptul că făina ca produs higroscopic, preia în timpul depozitării mirosul din spaţiul înconjurător.
Prezenţa unui gust străin, impropriu, de amar, acru, rânced sau de altă natură face ca făina
să fie necorespunzătoare calitativ. Aceste gusturi străine se pot datora, fie măcinării unui grâu cu
defecte de gust, fie depozitării necorespunzătoare făinii sau atacului de dăunători.
Odată cu aprecierea gustului, se stabileşte şi eventuala prezenţă a impurităţilor minerale.
Prin scâşnetul pe care îl produce la măcinare. Cele mai întâlnite impurităţi în făină, sunt acelea
provenite din măcinarea altor seminţe cerealiere şi de buruieni, care nu au putut fi îndepărtate în
procesul de pregătire şi condiţionare a cerealelor.

16
Cele mai nedorite impurităţi din această categorie sunt cele vătămătoare provenite din
seminţele de neghină 0,1%, mălură 0,04%, cornul secarei 0,01% raportat la grâul intrat la măciniş.
În făină se mai pot întâlni impurităţi feroase sub formă de aşchii sau granule.
Făina obţinută din grâu atacat de ploşniţa grâului, din boabe încolţite, nematurizate
fiziologic, îngheţate sau uscate la temperaturi ridicate, are o cantitate de gluten umed mică, cu miros
neplăcut, care se alungeşte mult şi nu revine la starea iniţială.
Făina poate avea capacitate de hidratare mică, dacă conţinutul glutenului cât şi calitatea lui
sunt necorespunzătoare, făina provenind de la grânele cu defecte şi nematurizate fiziologic.
Puterea de panificaţie este mică datorită conţinutului mic de gluten umed la făina obţinută
din grâu cu defecte, atacate de ploşniţa grâului, nematurizate fiziologic.

I.6.2.Defectele drojdiei

Un prim defect, la drojdia de panificaţie, este culoarea anormală, diferită de cea cenuşie
deschisă, cu nuanţă gălbuie-crem.
Drojdia de culoare albă, lipicioasă şi umedă la pipăit, cu miros particular, se întâlneşte
atunci când, din cauza condiţiilor necorespunzătoare de păstrare, este infectată cu aşa numita „floare
de vin" sau mucegaiuri. Culoarea gălbuie închisă indică prezenţa drojdiei de bere, în timp ce coloraţia
gri-albăstruie se datoreşte folosirii la prepararea drojdiei a apei feroase.
Culoarea maroniu închis, este dată de existenţa unui strat de celule moarte, la suprafaţa
calupului de drojdie, urmare a păstrării în condiţii improprii.
Drojdia presată trebuie să aibă o consistenţă semi-tare şi să prezinte o anumită elasticitate,
astfel încât după apăsare uşoară să revină la forma iniţială. Drojdia nu trebuie să fie lipicioasă sau
vâscoasă, atunci când se frământă între degete. Dacă este vâscoasă sau lipicioasă, aceasta se datorează
condiţiilor anormale de păstrare sau infectării cu alte bacterii.
Mirosul de acru, indică infectarea drojdiei cu bacterii acetice. Mirosul neplăcut de putred,
arată un început de alterare. Din punct de vedere al mirosului şi al gustului, nu se admite utilizarea în
panificaţie a drojdiei cu miros de mucegai sau alte mirosuri străine, cu gust amar sau rânced.
În cazul folosirii unei drojdii cu putere de creştere necorespunzătoare, se obţin produse
necrescute, dense, necoapte, crăpate.
În unele produse de panificaţie apar, după fabricaţie, goluri mari în miez. Principala cauză
constă în folosirea drojdiei neemulsionate, ceea ce a condus ia neuniformitatea maielei şi aluatului.

I.6.3. Defectele apei

Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede, fără particule de
suspensie. Apa de coloraţie brună, dată de prezenţa unui conţinut ridicat de argilă sau săruri de fier,
imprimă pâinii o culoare roşiatică. În industria de panificaţie nu se foloseşte apă fiartă şi apoi răcită,
deoarece prin fierbere se elimină aerul necesar drojdiilor, iar duritatea apei scade ca urmare a
depunerii sărurilor minerale.
Din punct de vedere bacteriologic, apa potabilă nu trebuie să conţină bacterii, deoarece
sporii nu sunt distruşi până la temperatura de 100°C, cât se înregistrează în miezul pâinii, în timpul
coacerii.
Apa potabilă nu trebuie să conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile
cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziţi.

17
I.6.4. Defectele sării

Sarea ce conţine corpuri străine, care are gust, miros impropriu, nu se utilizează în procesul
de fabricaţie.
Închiderea la culoare se datorează prezenţei substanţelor organice. Sarea cu o compoziţie
chimică diferită de cea standard nu este utilizată la prepararea pâinii. Astfel, aluatul preparat fără adaos
de sare, este moale, nu opune rezistenţă la rupere, iar bucăţile de aluat la dospirea finală se aplatizează.
Pâinea obţinută din aluat fără sare este necrescută, cu volum necorespunzător, cu coajă palidă şi miez
cu porozitate neuniformă.

I.7. Principalele caracteristici ale produsului finit

Materiile prime si materiile auxiliare folosite la fabricarea pâinii albe franzelă de 0,300 Kg
şi 1kg trebuie să corespundă documentelor tehnice normative de produs şi normelor sanitare în
vigoare.
Produsele de panificaţie se fabrică conform instrucţiunilor tehnologice şi reţetelor aprobate
de Centrala coordonatoare cu respectarea normelor sanitare în vigoare.

Proprietatile organoleptice sunt redate in tabelul de mai jos:


Tabelul 5

Caracteristici Condiţii de admisibilitate


Aspect de formă alungită
Coajă netedă, mată, nearsă, cu mici crăpături laterale
masă uniformă caracteristică produsului bin copt fără
Miez-aspect
cocoloaşe sau urme de făină nefrământată
Consistenţă elastică

plăcut, caracteristic, fără a fi acru, amar, fără scrâşnet


Miros şi gust
datorită impurităţilor minerale
Culoare Alb – gălbui, uniformă
Semne de alterare Lipsă

Defectele produsului finit

În timpul depozitării, pâinea îşi modifică însuşirile.


La scoaterea din cuptor, coaja pâlnii are umiditatea practic zero, este deshidratată, tare şi
crocantă, netedă şi lucioasă. După câteva ore de depozitare, ca urmare a deplasării umidităţii de la
miez către coajă, umiditatea cojii creşte.Ca urmare a creşterii umidităţii, coaja devine moale şi elastică.

18
In continuarea procesului de depozitare, coaja apare mată, zbârcită, capătă un gust fad, îşi reduce
dimensiunile fiind rigidă.
Miezul pâinii scoasă din cuptor este elastic, moale, nesfărâmicios. În timpul depozitării
miezul devine tare, aspru, neelastic si sfărâmicios.
Cele mai importante defecte ale pâinii sunt: defectele de culoare, boala întinderii şi
mucegăirea.
Defecte de culoare .în timpul verii,când pâinea este păstrată la temperaturi de 20-30nC,pot
apare pete de culoare roşie datorită unor bacterii, Aceste bacterii nu sunt componente ale microbiotei
normale a făinii, acestea ajungând prin contaminare, de pe utilaje şi din aer.
Boala întinderii .Bacteriile care provoacă această boală fac parte din microbiota cerealelor şi
trec în făină prin procesul de măcinare. Bacteriile pot forma un pigment roz-cenuşiu; cu un bogat
echipament enzimatic şi pot să producă o hidroliză avansată a proteinelor şi a amidonului.
Boala întinderii apare frecvent la pâinea albă în timpul verii. După păstrarea pâinii
proaspete 24-48 ore, prin ruperea pâinii se simte un miros caracteristic de pepene galben, miere sau de
valeriană. Miezul pâinii este lipicios şi la rupere se întinde în fire.
Mucegăirea este datorată contaminării externe a pâinii după coacere, deoarece sporii
existenţi în făină, în timpul unui proces tehnologic normal nu au condiţii de multiplicare, iar în timpul
coacerii, aceştia sunt distruşi.
Propagarea sporilor de mucegai şi contaminarea pâinii poate avea loc indirect, pe calea
aerului din sala de depozitare sau direct, prin contact cu lădiţe, navete, mijloace de transport.
Mucegăirea este favorizată de păstrarea pâinii în condiţii necorespunzătoare, respectiv o
umiditate relativă a aerului mai mare de 80% şi temperaturi intre 24-30°C.
Pâinea coaptă are o aromă şi un gust plăcut. După un anumit timp de depozitare, aroma şi
gustul se pierd, gustul devine fad specific de stătut sau chiar acru.
Modificarea gustului, mirosului şi aromei pâinii în timpul păstrării, se pune pe seama
melaninelor formate, proces care continuă în timpul păstrării pâinii. Dacă pâinea se păstrează fără
coajă, modificările menţionate nu au loc.
Pe parcursul depozitării, miezul îşi pierde capacitatea de legare a apei se separă fazele solid-
apă, volumul fazei solide se reduce, miezul îşi pierde continuitatea şi devine sfărâmicios. Închiderea la
culoare a miezului, care are loc la depozitare, este pusă pe seama reacţiilor neenzimatice de tip
Maillard, şi a proceselor oxidative, determinate de enzimele oxidoreducătoare. Prin deshidratarea
straturilor de miez, din vecinătatea cojii, însoţită de o contractare a miezului, are loc desprinderea,
detaşarea cojii de miez.

19
II.Elemente de inginerie tehnologică

Variante tehnologice de fabricaţie

Pentru desfăşurarea în bune condiţii a procesului tehnologic este important să cunoaştem


transformările aluatului, până în momentul coacerii şi în timpul coacerii.
În tehnologia de panficaţie se cunosc două metode de preparare a aluatului şi anume: metoda
directă şi metoda indirectă.

Metoda directă sau monofazică constă în prepararea aluatului direct prin frământarea în
acelaşi timp a întregii cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi alte materii auxiliare.
Cantitatea de drojdie care se adaugă este de 1,5 – 3,5 % faţă de făină, respectiv de 2 -3 ori mai
mare faţă de cantitatea de drojdie folosită la metoda indirectă, la care consumul de drojdie este de doar
0,5 – 1 % raportat la făină.
Cantitatea mare de drojdie este necesară întrucât în metoda directă nu are loc înmulţirea
celulelor de drojdie care nu sunt adaptate mediului din aluat, dar într-un timp relativ scurt trebuie să se
producă afânarea aluatului pentru care trebuie un număr mai mare de celule de drojdie.
În cazul metodei directe, timpul de fermentare al aluatului este de 1-3 ore, timp în care se fac
1-2 refrământări. Numărul şi intensitatea refrământărilor depind de calitatea făinii.

Metoda indirectă prezintă două variante: metoda bifazică şi metoda trifazică şi constă în
prepararea uneia sau a două faze prealabile preparării aluatului. Avantajele preparării uneia sau a două
faze constau în:
 Activarea şi adaptarea drojdiei la mediul aluatului şi înmulţirea celulelor de
drojdie într-un număr suficient necesar declanşării şi întreţinerii fermentării aluatului;
 Mărirea cantităţii de substanţe solubile ca: zaharuri, peptone, aminoacizi;
 Acumularea unei cantităţi de acid lactic necesar atingerii unui pH de 5,4-5,8;
 Acumularea unor substanţe de aromă, produse ale fermentaţiei alcoolice şi lactice.

Metoda indirectă bifazică constă în prepararea a două faze: maia şi aluat.


Maiaua este un semifabricat preparat din făină, apă, drojdie. Din punct de vedere al
consistenţei maiaua poate fi:
Tare
Consistentă
Fluidă
Cantitatea de făină care se adaugă în maia este în funcţie de calitatea făinii astfel:
Pentru făină slabă – 30-40% din total făină;
Pentru făină medie - 50% din total făină;
Pentru făină de calitate foarte bună – 55-60% din total făină
Aluatul se prepară din maiaua fermentată la care se adaugă restul de făină, apă, sare.
Pentru anumite sortimente, materiile auxiliare se adaugă tot în faza de aluat.
În unele zone ale ţării se foloseşte procedeul cu maia fluidă, numită poliş.

20
Metoda indirectă trifazică constă în prepararea aluatului în trei faze: prospătură, maia, aluat şi
se recomandă în special în cazul folosirii făinurilor de extracţie mare, peste 75%, în cazul făinurilor
slabe şi degradate.
Prospătura, faza care apare în plus la metoda indirectă trifazică se prepară din făină, apă şi
drojdie şi are o consistenţă mai mare ca a maielei sau a aluatului, lucru ce favorizează acumularea
acidităţii şi limitarea acţiunii proteolitice.
Celelalte faze se prepară la fel ca la metoda bifazică.

II.1Recepţia calitativă şi cantitativă a materiilor prime şi auxiliare

Recepţia cantitativă

Recepţia cantitativă a făinii se face funcţie de modul de prezentare, de ambalare a făinii


respectiv : făina ambalată şi depozitată în saci şi făina depozitată vrac.
Recepţia cantitativă a făinii ambalată în saci constă în numărarea sacilor cu făină şi cântărirea
prin sondaj a 5 – 10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor.
Dacă în urma sondajului de cântărire se constată diferenţe privind greutatea sacilor, se recurge
la cântărirea tuturor sacilor.
Pentru cantitaea de făină constatată ca lipsă, furnizorul este obligat să asigure compensarea
calitativă sau valorică. In asemenea situaţii este necesară determinarea umidităţii făinii pentru a
constata dacă diferenţele de greutate se datoresc uscării făinii pe rimpul depozitării.

Recepţia calitativă

Recepţia calitativă a făinii se face pentru fiecare lot. Pentru efectuarea analizelor fizico –
chimice se întocmeşte proba de făină cu ajutorul unei sonde care se introduce în sac la partea
superioară, la mijloc şi la findul sacului.
In cazul făinii care se depozitează în vrac, probele se recoltează cu o scafă specială de pe
traseul de transport al făinii către siloz, la intervale egale de timp, în cantitatea de 0,2 Kg pentru fiecare
tonă de făină.
Pentru făina existentă în celule de siloz, proba se recoltează cu ajutorul sondelor mecanice sau
electrice.
Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare probă a culorii, mirosului,
gustului şi a prezenţei impurităţilor, minerale, nisip sau praf.
Determinarea culorii făinii se face prin metoda Pekar, atât în stare uscată cât şi în stare umedă.
Mirosul făinii se determină luaând în palmă o cantitate mică de făină după care se freacă uşor
între palme şi se miroase.
Gustul făinii se determină luându-se o cantitate mică de făină de cca 1g care se mestecă în
gură.
Gustul şi mirosul făinii influienţează gustul şi mirosul produsului finit. Dacă făina are gust de
iute sau de rânced, de mucegai înseamnă că făina este alterată. Un gust amar şi un miros specific se
datoreaza prezentei in făina a muştarului sau a pelinului
Prezenţa insectelor din făină, respectiv infestarea se face prin examinarea cu lupa a refuzuluzi
sitei 4XXX după cernerea a 1kg de făină

21
Infestarea cu acarieni se determină prin :
o Mirosul puternic de miere a făinii ;
o Surparea după o oră a unui con de făină făcut cu ajutorul unui pahar conic;
o Prezenţa unor urme caracteristice pe suprafaţa făinii ;

Prin analize fizico – chimice se determină, pentru fiecare lot de făină :


• Umiditatea,
• Conţinutul de gluten umed,
• Indicele de deformare a glutenului,
• Indicele glutenic,
• Capacitatea de hidratare
• Conţinutul de cenuşă,în caz de litigiu sau când făina este mai închisă la culoare,
• Aciditatea când se consideră necesar,

Recepţia drojdiei

Recepţia cantitativă – se face prin mijloace specifice funcţie de tipul de drojdie, de modul de
prezentare şi ambalare.
Recepţia drojdiei comprimate se face prin numărarea pachetelor , a unităţilor şi cântărirea prin
sondaj a câte un pachet din unităţi de ambalaj, luate la întâmplare din fiecare lot.
Recepţia calitativă – se face pe loturi, prin lot înţelegându-se cantitatea de maxim 1000 kg.
Recepţia calitativă presupune efectuarea examenului orgaoleptic constând în determinarea :
• aspectului ;
• culorii ;
• mirosului şi gustului ;
• consistenţei ;

Analiza fizico – chimică constă în determinarea :


• puterii de creştere;
• umidităţii.
Recepţia calitativă a drojdiei trebuie să se facă cu deosebită atenţie şi răspundere, întrucât
calitatea drojdiei înfluienţează în mare măsură procesul tehnologic şi calitatea produsului finit.
O drojdie slabă, cu putere redusă de creştere, încetineşte procesul de fermentare, determină
prelungirea duratei de fermentare, cu toate efectele negative ale produselor.
Efectele negative pot fi parţial diminuate prin mărirea cantităţii de drojdie şi activarea
prealabilă.
O drojdie veche, păstrată în condiţii necorespunzătoare conţine o cantitate mare de glutation în
formă redusă şi din acest motiv nu este recomandată în cazul făinurilor slabe.

Recepţia sării

Recepţia cantitativă – se face prin numărarea unităţilor de ambalaj şi cântărirea prin sondaj a
unui număr minim de 5 unităţi de ambalaj din fiecare transport.
Recepţia calitativă – se face prin fiecare lot şi constă în examen organoleptic şi analize fizico –
chimice.

22
Organoleptic se determină : gustul, mirosul, cularea, prezenţa corpurilor străine. Fizico –
chimic se determină umiditatea, granulaţia şi alţi indici de caliatate a căror valori trebuie să
corespundă prevederilor din STAS sau norma internă.
• Gustul sării – se apreciază prin degustarea unei soluţii de concentraţie 5% în apă distilată
cu temperatura de 15 – 25%. Nu se admite gustul străin.
• Mirosul sării – se apreciază asupra unei probe de 20 g sare frecată într – un mojar şi expusă
în prealabil 12 ore în aer liber. Nu se admite prezenţa mirosurilor străine.
• Culoarea sării se stabileşte prin examinarea, atât la lumină difuză, cât şi la lumină directă a
zilei, a unei probe de cca 20 g sare întinsă într-un strat de cca 0,5 cm grosime. Culoarea sării trebuie să
fie albă, se admit nuanţe cenuşii.
• Puritatea sării se apreciază prin încălzirea într-un creuzet de porţelan a unie cantităţi de cca
10 g sare timp de 8 – 10 minute la 1800C. închiderea culorii indică prezenţa substanţelor organice.

Recepţia apei

Recepţia cantitativă – se face prin înregistrarea cantităţii de apă exprimată în m3, folosind
aparate de măsurare de tipul apometrelor.
Recepţia calitativă – se referă la analiza organoleptică a gustului, mirosului, aspectului,
turbidităţii apei.
Aceşti indici de calitate se exprimă în grade şi trebuie să corespundă valorilor din STAS.
Analiza fizico – chimică se fereră la determinarea concentraţiilor admisibile, pentru o serie de
substanţe sau grupe de substanţe. Recepţia calitativă a apei are în vedere şi examenul bacteriologic.
Apa potabila nu trebuie să conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu
ochiul liber, ouă sau larve de paraziţi. Impurităţile vizibile se determină asupra unui litru de apă
păstrată înr-un vas de sticlă timp de 24 de ore. Dacă printr-o uşoară agitare se constată depuneri, apa
nu este corespunzătoare calitativ. Pentru apa utilizată în industria de panificaţie, este important să se
determine duritatea apei.

Recepţia materiilor auxiliare

Recepţia cantitativă – se realizează prin numărarea unităţilor de ambalaj şi verificarea prin


cântărire, prin sondaj a unui număr de ambalaje. Câtărirea, măsurarea cantităţii totale.
Recepţia caliatativă – se referă la examenul organoleptic, la analize fizico – chimice şi analize
microbiologice funcţie de materia auxiliare.

II.2. Depozitarea şi păstrarea materiilor prime şi auxiliare

Depozitarea şi păstrarea materiilor prime

Depozitatrea şi păstrarea făinii

Depozitarea şi păstrarea făinii în unităţile de producţie vizează următoarele obiective:


 Asigurarea unui stoc tampon necesar desfăşurării continue în procesul de prducţie
care să preia oscilaţiile dintre consumul continuu pentru fabricaţie şi aprovizionarea discontinuă.
 Îmbunătăţirea induculor de calitate, ca urmare a procesului de maturizare.

23
 Realizarea amestecurilor de făinuri de calităţi diferite, în vederea obţinerii unei
calităţi omogene.
Cantitatea de făină care de depozitează depinde de o serie de factori ca :
 Posibilitatea de a primi făină maturizată de la o unitate producătoare sau furnizoare,
 Distanţa de la care se face aprovizionarea,
 Modul de transport.
Când unitatea de producţie are posibilitatea de a primi făină maturizată, atunci spaţiul de
depozitare se va dimensiona pentru a asigura consumul pentru 6 zile.

Depozitarea făinii ambalate în saci

Făina se depozitează în încăperi special amenajate. Se foloseşte un depozit mare, corespunzător


necesarului de făină pe 7 zile de producţie şi altul mai mic unde făina se încălzeşte datorită amplasării
sale în vecinătatea sălii de fabricaţie. La depozitarea făinii în saci, magazia constă într-o încăpere cu
următoarele condiţii de păstrare:
 Umiditatea relativă a aerului 50-60%;
 Temperatura aerului 10-20ºC;
 Bună aerisire, lumină naturală suficientă (coeficient de luminozitate, raportul
dintre suprafaţa ferestrei şi cea a pardoselii să fie 0,12).
Este necesar să se evite schimbările bruşte de temperatură care ar duce la condensarea apei din
aer pe făină şi la formarea cocoloaşelor.
Sacii se păstrează stivuiţi pe grătare de lemn, în mai multe rânduri. Stivele se formează din
făină de acelaşă sort, provenită dintr-un singur lot. Fiecare stivă de saci se identifică prin fişa lotului,
în care sunt trecute date referitoare la provenienţa şi calitatea făinii.
La aşezarea stivelor se folosesc următoarele dimensiuni:
 Între stivă şi perete minim 0,4m;
 Între stivele de saci 0,75m;
 Între şirurile de stive 1,5-2,5m.
Ordonarea sacilor pe palete se face cu ajutorul unei platforme circulare turnate, platformă
giratorie pe care se plasează paleta, sincronizarea făcându-se încât să se poată ordona cei 5 saci, în
poziţia 2, cap la cap, iar 3 unul lângă altul pe direcţie perpendiculară pe sensul de aşezare a celor 2
saci. Căderea sacilor pe paleta aşezată pe platforma giratorie are loc la o bandă transportoare înclinată
ce debitează saci într-un topogan deasupra platformei.
După căderea de pe tobogan şi alungirea pe paletă a primelor 2 saci, operatorul apasă pe
pedală, se pune în funcţiune limitată electromotorul care roteşte platforma giratorie cu un sfert de cerc
900, pentru ca paleta să capete o poziţie ce permite căderea sacului în poziţia dorită.

Procesele care au loc în timpul păstrări făinii de grâu

În timpul păstrării, în special a făinii proaspăt măcinate, au loc o serie de procese fizice,
chimice, biochimice şi microbiologice, care funcţie de condiţiile de depozitare, pot duce la
îmbunătăţirea însuşirilor de panificaţie ale făinurilor, fie la înrăutăţirea acestor însuşiri.
Când însuşirile de panificaţie ale făinii integrale se îmbunătaţesc în timpul păstrării se
consideră că are loc procesul de maturare al făinii.

24
Maturarea făinurilor este un proces absolut necesar, întrucât utilizarea făinii proaspăt măcinate,
în special cea obţinută din grâu nou, conduce la un aluat cu capacitate de hidratare redusă, lipicios,
neelastic, cu aspect unsuros, care in timpul fermentării se înmoaie si se lăţeşte repede, iar pâinea
rezultată are volum mic, este aplatizată, coaja prezintă crăpături, miezul are goluri, dungi slăninoase şi
porozitate neuniformă.
După o perioadă de depozitare, chiar de numai câteva zile, însuşirile de panificaţie ale
făinurilor se îmbunătăţesc, aluatul preparat se comportă normal în procesul de prelucrare, pâinea
obţinută are indici de calitate corespunzători.
În decursul păstrării, umiditatea făinii se modifică până la atingerea umidităţii de echilibru
higrometric. Umiditatea iniţială făinurilor la depozitare este de 14 – 15 %, in timp ce umiditatea
relativă a aerului din depozite este cuprinsă între 55 – 60 %.
Făina conţine substanţe din clasa coloranţilor, Cum ar fi carotenoidele, care dau făinurilor o
coloraţie slab gălbuie. În timpul procesului de maturare normală, are loc o uşoară deschidere la culoare
a făinurilor. Deschiderea culorii făinii este mai accentuata după o depozitare de 2 – 3 luni şi se
consideră terminată după circa 3 ani de păstrare a făinii. Deschiderea la culoare a făinii se datoreşte
oxidării combinaţiilor carotenoidice, care devin saturate si incolore.
Intensitatea procesului de albire depinde de modul de depozitare a făinii, de accesul aerului în
masa acesteia,de tratamentele aplicate.
În cazul făinii depozitate în saci, deschiderea la culoare are loc mai lent. Acelaşi lucru se
întâmpla şi cu făina depozitată în vrac în celule de siloz, daca nu este recirculată periodic. Dacă
spaţiile de depozit sunt ventilate, accesul aerului în masa făinii este mai mare, şi deci procesul de
albire este mai intens.
În cazul făinurilor normale, este cunoscut că, între culoarea făinii si cea a miezului păinii exista
o legatură directa, deoarece, în practică interesează culoarea făinii care va determina în final culoarea
miezului pâinii.
Aciditatea făinurilor este dată de glicerină,acizi graşi rezultaţi din procesele de scindare
hidrolitică a grăsimilor, de fosfaţii acizi şi acidul fosforic, formaţi prin hidroliza acidului fitic şi a
fitinei sub acţiunea catalitică a fitazei. Acidul fosforic se mai formează prin hidroliza
mononucleotidelor.
Creşterea acidităţii este mai accentuată în cazul făinurilor de extracţie ridicată,deoarece acestea
conţin în cantitate mare toate combinaţiile care prin transformare dau care dau substanţe cu caracter
acid. Aceste făinuri conţin şi enzimele care declanşeaza procesele biochimice. Făina cu umiditate
ridicată prezintă o creştere mai accentuata a aciditaţii, faţă de făina cu umiditate redusă.
Modificarea acidităţii făinii in timpul depozitării, funcţie de umiditatea ei iniţială este arătată
în tabelul de mai jos.
Modificarea acidităţii făinii în timpul depozitării, funcţie de umiditatea ei iniţială
Tabelul 6
Umiditatea Durata de Aciditatea titrimetrică (în grade)
iniţiala a făinii păstrare, zile a făinii păstrate la temperaturile
+ 150C + 450C
- 0 4,1 4,1
13,5 24 4,2 4,6
- 63 4,2 4,8
- 0 4,1 4,1
15,0 24 4,2 5,2
- 63 4,3 5,3

25
În făinurilor normale de grâu, cantitatea de zaharuri proprii, de fructoză şi zaharoza, aflată
iniţial în făină, precum şi proprietatea acestora de a forma zaharuri, rămân neschimbate în timpul
maturizării. Activitatea amiliotică scade mai accentuat în primele şapte zile de depozitare, după care
scade din ce în ce mai puţin,astfel încât după 30 de zile rămâne practic constantă.
Cantitatea de gaze degajată de o făina după o perioadă de timp de depozitare, este mai mică
decât cantitatea de gaze degajată de aceeaşi făină imediat după măcinare.
În decursul maturizării făinurilor complexul protidic este supus unei serii de modificări. De
remarcat, că urmare a transformărilor ce au loc,conţinutul de azot total nu se modifica cu toate că
scade conţinutul în proteine solubile în soluţie de 4 % NaCl şi cel care precipită prin adăugare de acid
tricloracetic.
Transformările substanţelor proteice în timpul depozitarii sunt determinate în principal de
activitatea enzimelor proteolitice, care în timpul depozitării scade ca intensitate.
Deosebit de important pentru tehnologia de panificaţie sunt modificările pe care le suferă
substanţele proteice generatoare de gluten. În făinurile corespunzătoare conţinutul de gluten scade pe
parcursul maturizării. Aceasta scădere poate sa ajungă până la 3 % faţă de cantitatea iniţială.
Concomitent cu scăderea conţinutului de gluten, are loc şi reducerea capacităţii de hidratare a
glutenului umed. Scăderea conţinutului de gluten este însoţită în schimb de îmbunătăţirea calităţii
acestuia în timpul maturizării, constând în creşterea elasticităţii şi capacităţii de umflare şi scăderea
extensibilităţii, întinderii şi înmuierii.
În decursul maturizării făinii, urmare a proceselor suferite de protide, însuşirile vâsco-elasto-
plastice ale aluatului se îmbunătăţesc. Astfel creşte durata de formare a aluatului, scade gradul de
înmuiere in timpul fermentării şi dospirii,precum şi cel de lipire in procesul de prelucrare.
Capacitatea de hidratare a făinurilor creşte la făinurile maturizate comparativ cu făina imediat
după măcinare. Creşterea capacitaţii de hidratare este pusă pe seama fie a comportării diferite a
glutenului, fie creştere capacitaţii de absorbţie a componentelor făinii, pe seama ambelor procese.
Intensificarea proceselor de hidroliză a gliceridelor depinde de umiditatea făinii şi temperatura
aerului din depozit. Cu cât umiditatea făinii şi temperatura aerului sunt mai ridicate cu atât intensitatea
proceselor de transformare a lipidelor este mai mare.

Depozitarea şi păstrarea drojdiei

Drojdia comprimată şi drojdia uscată pentru panificaţie se depozitează şi se păstrează în


dulapuri, camere frigorifice sau încăperi curate, bine aerisite, ferite de umezeală la temperatura de 2 –
100C şi umezeală relativă a aerului de 75 – 80 % .
Spaţiul de depozitare a drojdiei trebuie sa fie lipsit de mirosuri străine,pentru a evita transferul
acestora asupra drojdiei. Se va exclude depozitarea drojdiei comprimate în spaţii a căror temperatură
este de 00C,întrucât în aceste condiţii apa din celulele de drojdie îngheaţa, îşi măresc volumul,
determinând spargerea membranei şi distrugerea celulelor.
Pentru depozitare o importanţă deosebită are şi umiditatea drojdiei. Drojdiile cu o umiditate de
75 – 76 % sunt mai puţin stabile faţa de cele cu umiditate de 68 – 69 % care îsi ţin capacitatea 20 – 25
zile în condiţii optime de păstrare. În situaţia în care drojdia este caldă, nu se va păstra în ambalaje de
transport ci pachetele de drojdie vor fi scoase din lădiţe şi aşezate separat pe rafturi pentru aerisire şi
răcire corespunzătoare. Astfel se degradează . din acelaşi motive drojdia nu se depozitează drojdia sub
apă.

26
Depozitarea şi păstrarea sării

Sarea se depozitează în saci sau în vrac, în spaţii curate, uscate, fără miros străin. Întrucât sarea
este un produs higroscopic, care preia foarte uşor umiditatea din mediul înconjurător,trebuie avut în
vedere ca depozitul să fie ferit de umezeală, umezeala relativă a aerului să fie de 50 – 60 %.
Sarea se depozitează în saci sau vrac în lăzi de lemn sau bazine de beton placate cu material
rezistent la acoperirea sării şi acoperite etanş. Sacii sau lăzile se aşează pe grătare de lemn la o înălţime
de 15 – 20 cm de la pardoselă

Depozitarea şi păstrarea materiilor auxiliare

Depozitarea şi păstrarea substanţelor zaharoase

Zahărul utilizat în industria de panificaţie poate fi ambalat şi depozitat în saci sau vrac. În
ambele situaţii depozitul trebuie sa fie uscat, curat, dezinfectat, bine aerisit, fără miros străin,umiditate
relativă a aerului de 75 %, iar temperatura să nu oscileze cu mai mult de 50Cfaţă de temperatura medie
a zilei. Transportul zaharului vrac se poate face pe calea ferată cu vagoane specializate sau vehicule
rutiere.
În ultimii ani s-a pus problema utilizării siropului de zahăr. Transportul în vrac a siropului de
zahar se face cu mijloace de cale ferată şi auto specializate. Depozitarea se face în tancuri speciale, din
echipamentul de depozitare făcând parte pompe, conducte cu ventile şi armături, aparate de măsură şi
control. Celelalte substanţe zaharoase , precum şi diversele materii prime auxiliare utilizate în industria
de panificaţie se depozitează în condiţii specifice pentru fiecare produs,condiţii menţionate în STAS-
urile şi normele interne.

II.3. Condiţionarea materiilor prime şi auxiliare pentru fabricaţie

Pregătirea făinii

Amestecarea făinurilor

Pentru obţinerea unei făini de calitate medie în practică se recurge la amestecarea în anumite
proporţii a loturilor de făină cu calităţi diferite, pentru a se obţine un lot de făină cu proprietăţi
omogene, care să permită desfăşurarea pe o perioadă de timp cât mai mare a unui proces tehnologic
constant, cu obţinerea de produse finite de calitate superioare.
Utilizarea în producţie a fiecărui lot de făină ca atare, cu anumiţi indici de calitate prezintă cel
puţin 2 inconveniente. Pe de o parte, este necesară modificarea parametrilor procesului tehnologic
pentru fiecare lot iar pe de altă parte produsele finite obţinute prezintă indici de calitate diferiţi.

Cernerea făinii

Prin cernere se realizează odată cu îndepărtarea impurităţilor şi o aerisire a făinii, deosebit de


importantă şi necesară în procesul de fermentare a semifabricatelor, de impulsionare a activităţii
drojdiilor.
Cernerea de control care se realizează în unităţile de producţie se asigură prin cernerea făinii
prin site metalice de control prin care făina trece ca cernut iar impurităţile rămân ca refuz pe sită.

27
Încălzirea făinii

Folosirea la preparare a apei cu temperatură mai mare determină coagularea unei părţi a
substanţelor proteice ale făinii ducând la înrăutăţirea calităţi produselor.
Încălzirea făinii înainte de a fi introdusă în fabricaţie se poate realiza în următoarele moduri:
 Prin depozitarea sacilor cu făină în spaţii încălzite ceea ce presupune un consum
mai mare de energie. Pentru a reduce costurile, se recurge la depozitarea făinii ambalate în saci, în
depozitul de zi în care făina se păstrează 16 – 24 ore.
 Amplasarea celulelor silozului în spaţii încălzite. În acest caz se recomandă
celulele metalice care transmit uşor căldura provenită din mediul înconjurător;
 Cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, ca urmare a particulelor de făină
cu aer are loc încălzirea rapidă şi uniformă a făinii.

Pregătirea drojdiei

Pregătirea drojdiei cuprinde o serie de operaţii care se execută la utilaje, instalaţii de diferite
tipuri. Drojdia este transformată în suspensie, apoi se filtrează, astfel se produce activarea ei, şi ultima
etapă a schemei tehnologice este trecerea în producţie,
Pentru a asigura o repartizare uniformă în întreaga masă a semifabricatelor ( proaspătă, maia,
aluat), pentru iniţierea şi realizarea unei fermentaţii omogene, este necesar ca înainte de introducerea
în fabricaţie drojdia comprimată să fie trecută sub formă de suspensie.
În principiu, prepararea suspensiei de drojdie se realizează prin amestecarea drojdiei şi apei
calde la temperatura de 30 – 350C, în proporţii ce variază de la 1/10 la ½, soluţia optimă fiind 1/5
respectiv 1kg drojdie şi 5 litri apă.

Pregătirea sării

Sarea introdusă la prepararea semifabricatelor, provoacă modificarea presiunii osmotice, efecte


de plasmoliză, influenţând activitatea fermentativă a celulelor de drojdii şi bacterii.
Sarea este supusă operaţiei de dizolvare, apoi se filtrează, trecând în producţie. Sarea schimbă
raportul dintre apa liberă şi apa legată cu influenţe favorabile asupra însuşirilor aluatului, ca urmare a
reducerii procesului de umflare a proteinelor generatoare de gluten.

Pregătirea apei

La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea semifabricatelor trebuie să se ţină seama


de următoarele:
 Temperatura semifabricatului este determinată de temperatura apei şi a făinii. Sarea,
drojdia şi materiile auxiliare, întrucât intră în cantităţi mici influenţează în mică măsură temperatura
semifabricatelor;
 La prepararea semifabricatelor, la contactul făinii cu apa se degajă o anumită cantitate
de căldură , numită căldură de hidratarea, care determină o creştere a temperaturii aluatului;
 O parte din energia mecanică din procesul de frământare se transformă în energia
termică, determinând creşterea într-o anumită măsură a temperaturii semifabricatelor;

28
 În funcţie de umiditate , căldura specifică a făinii se modifică. Căldura specifică a
substanţei uscate din făină este de 0,38 – 0,4 kcal/kg.

Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Pentru obţinerea unor produse de franzelărie cu proprietăţi fizico . chimice corespunzătoare din
punct de vedere calitativ este necesar ca materiile prime să fie dozate în cantităţi prevăzute în
cantităţile de fabricaţie.

Cantităţile orientative de materii prime şi auxiliare folosite la fabricarea unor produse de


franzelărie:
Tabelul 7
Materii prime şi auxiliare Produse de franzelărie
pentru 100 kg făină simple cu zahăr

Apă 50 -52 42 – 45
Drojdie 0,9 – 1,2 1,0 – 1,4
Sare 1,2 – 1,5 1,0 – 1,4
Zahăr - 1,3 – 4,5

II.4. Prepararea aluatului

Metoda indirectă
Metoda indirectă constă în prepararea uneia sau două faze prealabile preparării aluatului.
Avantajele preparării uneia sau două faze constau în:
• Activarea şi adaptarea drojdiei la mediul aluatului şi înmulţirea celulelor de drojdie într – o
cantitate suficientă pentru a declanşa şi întreţine procesul de fermentare a aluatului.
• Mărirea cantităţii de substanţe solubile cum ar fi : zaharuri, peptone, aminoacizi, ca rezultat
a măriri timpului de acţiune a enzimelor ca urmare a acţiunii drojdiilor şi bacteriilor, determină
acumularea de substanţe ce duc la maturarea aluatului;
• Acumularea unei cantităţi de acid lactic, ca urmare a fermentaţiei lactice necesar atingerii
pH = 5,4 – 5,8;
• Acumularea de substanţe de aromă, produse de fermentaţie alcoolice şi lactică.

Metoda indirectă bifazică

Metoda bifazică constă în prepararea a două faze:


• Maia
Este un semifabricat preparat din făină, apă, drojdie. Din punct de vedere al consistenţei
maiaua poate fi:
- Tare, consistentă;
- Fluidă;

29
În practica industrială, pentru o făină de calitate medie se utilizează la prepararea maielei cca.
50% din cantitatea totală de făină destinată procesului tehnologic. Proporţia de făină utilizată la maia
se modifică în funcţie de calitatea făinii.
Fermentarea maielei se face la temperatura de 26 – 30 0C timp de 90 – 180 minute în funcţie de
tipul şi calitatea făinii. În cazul făinurilor foarte bune durata de fermentare a făinii este foarte lung, iar
temperatura mai ridicată pentru a asigura plasticizarea glutenului.

• Aluat
Aluatul se prepară din maiaua fermentată la care se adaugă restul de făină, apă, sare şi zahăr.
Aluatul se prepară cu o temperatură iniţială de 29 – 320C şi o consistenţă corespunzătoare funcţie de
calitatea făinii.
Fermentarea aluatului durează 0 – 60 minute, în funcţie de tipul şi calitatea făinii. În timpul
fermentării, aluatul este suspus unor operaţii de refrământare a căror număr şi durată depinde de
calitatea făinii. Aluatul preparat din făină albă nu se frământă. O mică cantitate din maiaua fermentată
se reţine şi se adaugă la prepararea unei noi maielei, pentru mărirea acidităţii acesteia. Această
cantitate de maia numită baş, depinde de calitatea făinii.
La prepararea maielei se foloseşte 30 – 40% din totalul de făină şi aproape toată cantitatea de
apă necesară pentru prepararea aluatului. Din cantitatea totală de apă se reţine pentru faza de aluat,
numai apa necesară pentru dizolvarea sării.
Durata de fermentare este de 4 -6 ore. Fermentarea se consideră terminată când aciditatea
ajunge la 5 – 5,5 grade aciditate. Temperatura maielei fluide este de 27 – 300C.

II.5. Frământarea semifabricatelor

Funcţie de metoda de preparare utilizată , procesul tehnologic de fabricare a produselor de


panificaţie poate să cuprindă semifabricatele: maia şi aluat.
Semifabricatele se prepară în principal din făină si apă prin frământare, la car se adaugă
drojdie, sare şi materii auxiliare, funcţie de faza respectivă.
Prin operaţia de frământare se realizează în primul rând amestecarea tuturor componentelor,
repartizarea uniformă în întreaga masă a semifabricatelor. În cazul preparării aluatului pe lângă
omogenizarea materiilor prime şi auxiliare, se asigură obţinerea unor proprietăţi fizice şi structurale
care determină comportarea optimă a aluatului în procesul de prelucrare.
În procesul clasic, frământarea semifabricatelor durează 6 – 12 minute. Durata de frământare a
prospăturii şi maielei este de 6 – 10 minute iar aluatul este de 8 – 12 minute.

Durata frământării este influenţată de următorii factori:


♦ Calitatea făinii;
♦ Cantitatea de apă adăugată la prepararea semifabricatelor;
♦ Tipul malaxorului;
♦ Temperatura semifabricatelor.
Întrucât în producţie, şarjele reale nu se prepară din 100 kg făină. Iar prospătura nu se fabrică
din 8 kg de făină, reţeta de bază, respectiv reţeta etalon se transformă în reţeta de producţie. Pentru
aceasta se calculează cantitatea de făină necesară pentru fabricarea unei şarje de aluat.

30
II.6.Fermentarea semifabricatelor

În timpul procesului de fermentarea au loc o serie de procese, cum ar fi cultivarea şi adaptarea


drojdiilor care declanşează fermentaţia alcoolică, cu formare de CO2 necesar afânării aluatului,
cultivarea şi înmulţirea bacteriilor lactice netermofile, care prin acizii pe care îi formează modifică pH
– ul în domeniu optim de dezvoltare a drojdiilor, reacţii enzimatice de hidroliză în urma cărora se
formează zaharuri fermentescibile şi aminoacizi necesari culturilor de drojdii şi bacterii şi formării
culorii cojii pâinii, fermentaţii alcoolice, lactice, propionice şi altele, reacţii chimice plecând de la
zaharuri fermentescibile şi aminoacizi cu formarea substanţelor de aromă, degradarea parţială a
complexului glutenic, modificarea proprietăţilor fizice ale aluatului, deformarea aluatului pe cale
mecanică de către bulele de CO2 rezultat de fermentaţie, modificarea acidităţii.
Un aluat bine maturizat, gata pentru prelucrare, trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
 Formarea gazelor, chiar la începutul fazei de fermentare finală respectiv dospire a bucăţilor
de aluat modelate, să se producă cu intensitate ridicată.
 Aluatul trebuie să prezinte proprietăţi fizice optime pentru prelucrare, respectiv divizare,
modelare dospire şi coacere.
 Să aibă o capacitate suficientă de a reţine gazele în bucata de aluat şi de a-şi menţine forma
dată prin modelare, pe durata fermentării finale şi coacerii.
 Aluatul trebuie să conţină o cantitate suficientă de zaharuri nefermentate şi de produse de
descompunere hidrolitică a proteinelor necesare pentru formarea culorii normale a produselor în
timpul coacerii;
 Procesele care au loc în timpul coacerii trebuie să asigure formarea unor cantităţi suficiente
de substanţe care dau gustul şi aroma specifică produsele finite.
Pe durata fermentării, datorită modificării proprietăţilor reologice în urma proceselor coloidale
şi a proteolizei, capacitatea de reţinere a gazelor se modifică continuu. Imediat după fermentare aluatul
este rezistent, elastic, iar la sfârşitul fermentării devine mai puţin elastic, dar cu extensibilitate mărită,
reţinând mai bine gazele.

II.7. Refrământarea aluatului

Este numită şi frământarea repetată, se execută timp de 1,5 – 2,5 minute, odată sau de două ori
în timpul fermentării aluatului, cu scopul îmbunătăţirii structurii şi proprietăţilor fizice ale aluatului.
Aluatul refrământat asigură obţinerea unui produs cu volum maxim, miezul cu pori mici, uniformi şi
cu pereţi subţiri.
Numărul şi durata refrământării aluatului depind de următorii factori:
Calitatea făinii – cu cât făina este mai puternică cu atât numărul şi durata refrământărilor
aluatului este mai mare. Cu cât făina este mai slabă cu atât sunt mai mici atât numărul cât şi durata
refrământării. Făinurile slabe nu se frământă.
Durata fermentării – cu cât durata de fermentare a aluatului este mai amre, cu atât se aplică
un număr mai mare de refrământării
Extracţia de făină – cu cât extracţia de făină este mai mare , cu atât numărul refrământărilor
aluatului este mai mic. Aluatul din făină de calitatea I se poate refrământa de 2 ori, aluatul din făină de
calitatea a II – a se refrământa o singură dată, în timp ce aluatul preparat din făină integrală nu se
refrământa.

31
II.8. Divizarea aluatului

Divizarea în bucăţi a aluatului se poare face manual sau mecanic. Divizarea mecanică se
execută la maşini de divizat care funcţionează pe principiul gravimetric sau volumetric. Principiul de
bază după care s – au construit maşinile de divizat este cel volumetric conform căreia la volume egale
corespund greutăţi egale de aluat, cu condiţia ca aluatul să fie omogen şi să aibă aceeaşi densitate în
toată masa sa.
Dacă la începutul divizării aluatul are un conţinut redus de gaze, în schimb pe parcursul acestei
operaţii, care durează pentru o şarjă de 15 – 30 minute, cantitatea de CO2 creşte ca urmare a procesului
de fermentare.
În situaţia în care un parametru nu se respectă, de exemplu proporţia de făină – apă, însuşirile
aluatului se modifică şi prin urmare apar dificultăţi în asigurarea constantă a greutăţii bucăţilor de
aluat. Conţinutul de apă din aluat influenţează tensiunea aluatului conform graficului.
O maşină de aluat se compune în principiu din:
o Un buncăr tampon pentru aluat;
o Un sistem de asigurare a presiunii;
o Un dispozitiv de divizare.

II.9.Premodelarea mecanică

Premodelarea mecanică respectiv rotunjirea mecanică a bucăţilor de aluat se realizează cu


ajutorul maşinilor de rotunjit.
Maşinile utilizate la premodelare sunt aceleaşi şi pentru operaţia de modelare finală, format
rotund, diferind doar intensitatea şi durata operaţiei.
După principiul de funcţionare, maşinile de rotunjit pot fi:
• Cu suprafaţă purtătoare sub formă cilindrică,
• Cu suprafaţă purtătoare tronconică exterioară sau interioară,
• Cu suprafaţă purtătoare plană,
• Cu jgheaburi formate din benzi.

II.10. Modelarea aluatului

Principiul de funcţionare al maşinii de modelat format lung prin rostogolire constă în prinderea
unei bucăţilor de aluat între 2 suprafeţe rigide şi exercitarea asupra acesteia a unei presiuni datorită
mişcării , fie a ambelor suprafeţe, fie numai unei suprafeţe, bucate de aluat de deplasează de la gura de
alimentare către gura de evacuare, se roteşte în jurul unei axe, modelându - se în forma dorită.
Dacă modelarea durează un timp suficient pentru resoarberea tensiunilor interne, bucata de
aluat capătă forma alungită cilindrică.

II.11.Coacerea aluatului

După ce bucăţile de aluat au dospit corespunzător sunt supuse coacerii în timpul căreia, datorită
căldurii cuptorului, aluatul se transformă în produs finit. Coacere aluatului reprezintă un proces
hidrotermic complex, determinat de mecanismul depalsării şi umidităţii aluatului supus coacerii.
Coacerea se face în cuptor uscat la temperatura de 230-260ºC.

32
În timpul coacerii pâinea scade foarte mult în greutate, fapt datorat evaporării apei cedate de
gluten prin coagulare, care în acest caz nu poate fi preluată de amidon în urma gelatinizării lui,
deoarece produsul nu conţine decât o cantitate mică de amidon.
Din punct de vedere al regimului de coacere, procesul de coacere poate fi împărţit în trei
perioade:
 Perioada iniţială a coacerii trebuie să se producă la o umiditate relativă mare 75-
80% şi la o temperatură nu prea ridicată (120-140ºC) a mediului de coacere. Această fază se realizează
în mediu de vapori de apă şi desfăşurarea ei în condiţii optime presupune condesarea unei cantităţi cât
mai mari de vapori la suprafaţa aluatului. La folosirea aburului suprasaturat pentru umezire căldura de
supraîncălzire se transmite prin convecţie aluatului, ceea ce duce la creşterea temperaturii lui, fără a se
produce umezirea suprafeţei. Ca urmare se degajă umiditatea de la suprafaţa aluatului şi începe
procesul de deshidratare (formarea cojii).
 Perioada intermediară de coacere cuprinde intervalul de timp până când centrul
produsului ajunge la temperatura de 50-60ºC şi are loc la o temperatură mai mare a camerei cuptorului
(230-260ºC)
 Perioada finală a coacerii se desfăşoară la temperatura de 200-220ºC şi are rolul să
desăvârşească procesul de coacere, de formare şi colorare a cojii. Creşterea temperaturii camerei de
coacere în această fază ar accelera foarte puţin încălzirea straturilor centrale ale miezului, în schimb ar
duce la adâncirea zonei de evaporare, de îngroşare a cojii şi creşterea pierderilor la coacere.
Durata procesului de coacere depinde de mărimea şi forma bucăţii de aluat, de sortul
produsului şi de tipul cuptorului folosit. Durata de coacere influenţează calitatea produsului, pierderile
la coacere şi deci randamentul pâinii, productivitatea cuptorului şi consumul de combustibil. În
practică, timpul de coacere al pâinii pentru majoritatea sortimentelor variază între 30-60 minute.
Determinarea sfârşitului coacerii se poate face pe cale organoleptică sau prin determinarea
temperaturii miezului din centrul pâinii.
Temperatura din centrul pâinii pentru o pâine coaptă este de 93-97 ºC, în funcţie de masa
pâinii, regimul termic de coacere şi caracterisiticile cuptorului.

II.12. Răcirea şi depozitarea produselor

După coacere pâinea se ambalează în pungi (jumătate din cantitate), se aşază în navete şi se
transportă la magazia de produse finite pentru depozitare şi răcire care durează cca 4 ore.
În depozite se asigură o temperatură de 16-18ºC şi o umiditate relativă a aerului de 60-80%.
Depozitarea produselor reprezintă faza care încheie procesul tehnologic şi urmăreşte două
scopuri principale: răcirea produselor în condiţii optime şi păstrarea calităţii lor pe o anumită durată
până ce sunt livrate în reţeaua comercială.
Depozitarea produselor trebuie făcută astfel încât răcirea să aibă loc mai repede şi să nu se
producă uscarea lor, deoarece aceasta contribuie la modificarea calităţii produselor grăbind fenomenul
de învechire.
La răcirea produselor au loc două procese de bază: modificarea temperaturii în anumite zone şi
modificarea umidităţii însoţită de evaporare.
Modul în care decurge procesul de răcire este condiţionat de mai mulţi factori, dintre care fac
parte:
 sortul de produse (masa, forma, compoziţia);
 modul de coacere şi intensitatea coacerii;
 condiţiile de depozitare.

33
Depozitarea produselor de panificaţie se face în încăperi special amenajate, situate în
vecinătatea sălii cuptoarelor şi cu acces direct spre rampa de expediţie.
Principalele condiţii pentru păstrarea pâinii în depozite sunt următoarele:
o temperatura de 16-18ºC, cât mai uniformă, fără a fi influenţată de sursele de căldură din
interiorul sau exteriorul unităţii de producţie
o ventilaţie suficientă, lumină şi umiditatea relativă a aerului de 60-70%;

34
III.Bilantul de materiale pentru produsele de franzelarie

Amestec FRĂMÂNTARE maia frământată


supus fermentării MAIA 0,4% pierderi la frământare

Mam = Mmf + Pf
468,721 = Mmf + 1,87→ Mmf = 466,85kg / h

Maia FERMENTARE maia fermentată


fermentata MAIA 0,1% pierderi la fermentare

Mmf = Mm fer + Pfer


466,85= Mm fer + 0,45 → Mm fer = 446,4 kg / h

FRĂMÂNTARE aluat frământat


Maia ALUAT
fermentată 0,6% pierderi la frământare

446,4+ 308,321+ 187 + 9,25+22 = 972,97 kg aluat

Mm fer = Mal f + Pf
972,97 = Mal f + 5,84 → Mal f = 967,13 kg/h

aluat fermentat
Aluat FERMENTARE
frământat ALUAT 0,1% pierderi la fermentare

Mal f = Mal fer + Pfer


967,13 = Mal fer + 0,96 → Mal fer = 966,17 kg / h

Aluat REFRĂMÂNTARE aluat refrământat


fermentat 0,2% piederi la refrământare

Mal fer = Mal ref + Pref


966,17= Mal ref + 1,93→ Mal ref = 964,24 kg/h

35
Aluat DIVIZARE aluat divizat
refrământat 0,2% pierderi la divizare

Mal ref = Mal d + Pdiv


964,24 = Mal d + 1,93→ Mal d = 962,31kg / h

aluat premodelat
Aluat PREMODELARE
divizat 0,1% pierderi la premodelare

Mal d = Mal p + Pp
962,31= Mal p + 0,96 → Mal p = 961,35 kg / h

Aluat PREDOSPIRE aluat predospit


premodelat 0,1% pierderi la predospire

Mal p = Mal pre + Ppre


961,35 = Mal pre + 0,96→ Mal pre = 960,4 kg /h

Aluat MODELARE aluat modelat


predospit 0,1 % pierderi la premodelare

Mal pre = Mal m + Pm


960,4 = Mal m + 0,96→ Mal m = 959,45 kg / h

Aluat DOSPIRE aluat dospit


modelat 0,2% pierderi la dospire

Mal m = Mal d + Pd
959,45 = Mal d + 1,92→ Mal d = 951,53 kg /h

Aluat COACERE pâine coaptă


dospit 15% pierdere la coacere

Mal d = Mpc + Pc
951,53 = Mpc + 142,73→ Mpc= 808,8 kg /h

36
Pâine coaptă RĂCIRE pâine răcită
2,8% pierderi la răcire

Mpc= Mp r + Pr
808,8 = Mp r +22,65→ Mp r = 796,15 kg /h

pâine ambalată
Pâine răcită AMBALARE 0,2% pierderi la ambalare

Mp r = Mpa + Pa
796,15 = Mpa + 1,6 → Mpa = 794,5 kg /h.

37
IV.Bilantul termic

F = cantitaea de făină necesară, 833,3kg /h


Cf = căldura specifică făinii la umiditate de 14%, 0,48 kcal/kg∙ grd = 2,02 Kj /kg ∙ grd
tf = temperatura făinii, 160C +273 = 289 K
A = cantitatea de făină necesară, 340 l
Ca = căldura specifică apei, 1 kcal/kg∙ grd = 4,19 Kj /kg ∙ grd
tf = temperatura apei, 39,40C +273 = 312,4 K
D = cantitatea de drojdie necesară 7,4 kg
Cd= căldura specifică drojdiei la umiditate de 72%, 0,83 kcal/kg∙ grd = 3,48 Kj /kg ∙ grd
Td= temperatura drojdiei, 180C +273 = 291 K
S = cantitatea de sare necesară, 9,25 kg
Cs = căldura specifică sării 0,48 kcal/kg∙ grd = 2,02 Kj /kg ∙ grd
ts= temperatura sării, 170C +273 = 290 K
Z = cantitatea de zahăr, 22kg
Cz = căldura specifică zahărului 0,48 kcal/kg∙ grd = 2,02 Kj /kg ∙ grd
Tz= temperatura zahărului, 150C +273 = 288 K.
gh = căldura de hidratare a făinii 4,19 kj / kj
Qe=cantitatea de căldură, ce provine din energia consumată la frământare;
Qds = căldura de dizolvare a sării, 83,8 kj/kg
Qe= cantitatea de căldură necesară pentru încălzirea cuvei,
Al = cantitatea de aluat, supus coacerii, 951,53 kg
Cal = căldura specifică a aluatului
Tal = temperatura aluatului 290C + 273 = 302K
Qe = K (E1- E2) ∙ 860
K=0,5
E1= energia consumată la frământare; KWh
E2= energia consumată la mers în gol; KWh
Qe = 3603,4 ∙ 0,5 = 1801,7 kj
Qc= Gc ∙ Cc ∙ tc
G= masa cuvei fără cărucior, 1,1 kg
Cc= căldura specifică a fierului, 0,42 kj /kg ∙ grd
tc= temperatura cuvei 290C

Bilanţul termic al cuptorului

Expresia generală a bilanţului termic al cuptorului este:

∑ Qi = ∑ Qutil + ∑ Qpierderi

• căldura intrată în proces:


∑ Qi = BHi + Qc + QL + QDL+ Q’ab + Qab
QL – căldura aerului necesar arderii;
QDL – căldura intrată cu aerul fals ce pătrunde în traseul de gaze prin neetanşeităţi;
Q’ab – căldura aburului utilizat în arzător;

38
Qab – căldura aburului necesar coacerii;
BHi – căldura rezultata prin arderea combustibilului;
Qc - căldura combustibilului nears necesar procesului.
• căldura utilă este suma căldurilor:

∑ Qutil = Ql + Qg + Qec,
Qg, Qec – căldurile utilizate de generatorul de abur, respectiv de economizor.

• căldura pierdută este dată de:

∑ Qp = Qch + Qmc + Qpf +Qpk + Qpcc + Qpg + Qpec + Qev,


Qch – pierderi de căldură în camera de coacere,
Qmc – căldură datorată pierderilor mecanice de combustibil;
Qpf – pierderi de căldură datorate focarului;
Qpk – pierderi de căldură datorate canalelor de aer;
Qpcc – pierderi de căldură datorate camerei de coacere;
Qpg – pierderi de căldură datorate generatorului de abur;
Qpec – pierderi de căldură datorate economizorului;
Qev – căldură evacuată din sistem cu gazele de ardere.

Bilanţul termic al camerei de coacere

Bilanţul termic al camerei de coacere face parte din bilanţul general al cuptorului, care mai
cuprinde bilanţul focarului, al canalelor de gaze şi al sistemelor de recuperare a căldurii evacuate cu
gazele.
Căldura transmisă camerei de coacere de schimbătorul de căldură Qtc este egală cu suma dintre
căldura necesară procesului de coacere Qc, căldura auxiliară necesară procesului de coacere Qaux şi
pierderile de căldură în camera de coacere Qp.
Qc
Qtc
Qaux COACERE
Qp

Qtc = Qc + Qaux + Qp
Ţinând seama de căldura intrată în camera de coacere şi cea ieşită, ecuaţia de bilanţ termic se
poate scrie astfel:
i i i e e e
Qal + Q ab + Q vatra + Q aer + Qtc = Qpc + Qw.ev + Q ab + Q aer + Q vatra +∑ Qp

Rearanjând termenii obţinem:


Qtc = ( Qpc + Qw.ev ) – Qal + ∆Qab + ∆Qvatra + ∆Qaer + ∑ Qp

În calculele curente, utilizând căldurile specifice corespunzătoare se poate folosi o ecuaţie de


tipul:

39
qcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8
q1 – căldura utilă, necesară procesului de coacere;
q2 – căldura necesară supraîncălzirii aburului pentru umezirea camerei de coacere;
q3 – căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere, pentru eliminarea
excesului de umiditate;
q4 – căldura necesară încălzirii vetrei;
q2 + q3 + q4 – călduri auxiliare, inerente procesului de coacere;
q5 – căldura pierdută de suprafeţele laterale;
q6 – căldura pierdută prin fundaţie;
q7 – căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise;
q8 – căldura acumulată de camera de coacere până la intrarea în regim de funcţionare sau la
întreruperi;
q5, q6, q7, q8 – pierderile de caldura fără rol tehnologic în camera de coacere.

Căldurile se calculează astfel:


a) căldura necesară procesului de coacere:
q1 = wev ∙ (i’’ – i’) + mm ∙ cm ∙ (tm – tal) + mc ∙ csu ∙ (tmc – tal)
wev – masa de umiditate evacuata;
i’’, i’ – entalpiile vaporilor de apă la începutul şi sfârşitul procesului de coacere;
cm, csu – căldurile specifice ale miezului, respectiv cojii;
tm, tmc – temperaturile finale ale miezului, respectiv cojii;
tal – temperatura aluatului.
Pc Pc
mm = ( 1 - wal ) ∙ 1 / ( 1- 100 ), în care:
Pc – pierderea la coacere,
wal – umiditatea aluatului.
Am luat Pc = 15%, wal = 43 %, deci avem:
mm = = 0.77 kg miez / kg pâine coaptă

Pc wal Pc
mc =
wal ∙(1- 100 ) ∙ 1 / ( 1 - 100 )
mc = = 0.228 kg coaja / kg pâine coaptă

Pc Pc
wev = 100 ∙ 1 / ( 1 - 100 )
wev = = 0,17 kg apa / kg coaptă

wal wal
cm = 100 ∙ cw + ( 1 - 100 ) ∙ csu
cm = = 2,72 kj / kg ∙ grd
Se consideră că:

40
tm = 950C,
tal = 320C,
tmc = 1000C,
,, ,,,
tcc = ( tmc + tc + tc ) / 3 = ( 100 + 250 + 250 ) / 3 = 2000C
i’’ = 3114 + 1.97 ( tcc – 100 )
i’’ = 3314kj / kg
i’ = cw ∙ tal = 4.19 ∙ 32 = 134,08 kJ/ kg
q1 = 697,63 kJ/ kg pâine coaptă
b) căldura necesară supraîncălzirii aburului pentru umezirea camerei de coacere:
q2 = a ∙ (i’’ – i’)
a – consumul de abur, kg abur / kg pâine fierbinte
q2 = 0.065 ∙ ( 3314 –134,08) = 206,69 kJ/ kg pâine coaptă

c) căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere, pentru


eliminarea excesului de umiditate:

q3 = [( a + wev / xcc – xaer ) ∙ caer ∙( tcc – taer )


xcc, xaer – umiditate absolută a camerei de coacere, respectiv a aerului atmosferic, kg umiditate /
kg aer;
caer – căldura specifica a aerului.
q3 = 182,58= 111,408 kJ / kg pâine coaptă

d) Căldura necesară încălzirii vetrei:


' ' '' ''
q4 = m’ ∙ c’ ∙ ( t e - t i ) + m’’ ∙ c’’ ∙ ( t e - t i )
m’, m’’ – masele relative ce revin pe un kg de pâine calda (2 kg / kg pâine caldă)
' ' '' ''
t e , t i , t e , t i - temperaturile vetrei sau formelor la intrare şi la ieşirea din cuptor
q4 =89,48 kJ / kg pâine coaptă

e) căldura pierdută de suprafeţele laterale:


q5 = 0.17 ∙ qcc

f) căldura pierdută prin fundaţie la cuptoarele tunel este egală cu 0, rezultă:


q6 = 0

g) căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise:


τ 1
G
q7 = c0 ∙ ξ0 ∙ ξ ∙ F ∙ ( tSI – taer ) ∙ 60 ∙ p , în care:
c0 – coeficient de radiaţie a corpului negru;
ξ0 – coeficient de emisie a mediului;
ξ – coeficientul unghiului de radiaţie prin găuri;
timp de deschidere;
F – suprafaţa găurilor deschise;
taer – temperatura aerului atmosferic;

41
tSI – temperatura suprafeţei interioare;
Gp – masa produsului.
q7 = 15,39 kJ/ kg pâine coaptă

h) căldura acumulată de camera de coacere până la intrarea în regim de funcţionare


sau la întreruperi la cuptorul tunel este egală cu 0, deci:
q8 = 0

În final căldura camerei de coacere qcc este:


qcc = 1435,86kJ/ kg pâine coaptă

42
V.Calculul necesarului de materii prime, utilaje si utilitati

Calculul necesarului de materii prime

Reteta de baza pentru prepararea franzelei este dataliata in tabelul de mai jos:

Fazele de preparare a aluatului


Materii prime U/M MAIA ALUAT Total

Faina semialba kg 308,321 308,321 616,642


Apa (55%) L 153 187 340
Drojdie (1,2%) kg 7,4 - 7,4
Sare (1 5%) kg - 9,25 9,25
Zahar(3,5%) kg - 22 22
Maia kg - 468,751 -
TOTAL kg 468,721 995,292 995,292

Calculul necesarului de utilaje tehnologice

Calculul suprafeţei depozitului de făină ambalată în saci

Consumul de făină în 24 ore se determină cu formula:

P= necesarul zilnic de faina , P =14799,5 kg;

Cantitatea de făină ce se depozitează se stabileşte cu formula:

Pf = Cf ∙ n (kg)

Unde :
 Cf = consumul de făină în 24 ore, Cf = 14799,5 kg;
 n = numărul de zile de depozitare, de regulă n = 15.

Pf = 14799,5 x 15 = 221991,12 kg

43
Depozitarea făinii ambalate în saci

Făina se ambalează în saci, de regulă de iută, rafie, hârtie, la greutatea de 80 sau 50 kg, în
cazul nostru se adoptă ambalarea în saci de 50 kg..
Necesarul de făină pentru 24 ore este de 14799,5 kg, ca atare rezultă faptul că necesarul de
făină pentru 15 zile este de 221991,12 kg. Se vor efectua următoarele calcule pentru a determina
necesarul de grătare:
Pe o stiva incap 45 saci, cu o greutate de 80 kg fiecare.

45 saci făină.......................80 kg = 3600 kg

Necesarul de grătare se determină cu relaţia:


Q
N= q
Unde:
 N = numărul de grătare;
 q = cantitatea de făină care se depozitează (kg);
 Q = cantitatea de făină care se poate depozita pe un grătar ( funcţie de suprafaţa grătarului
şi de înălţimea stivei ), Q = 221991,12 kg.

45 saci făină.......................80 kg=3600 kg


N...................................... 221991,12 kg făină

N = 63 gratare.

Elevatorul pentru saci

Productivitatea elevatorului pentru saci se calculează cu formula:

v ⋅ 60
P= d

Unde:
 P = productivitatea elevatorului de saci, în saci/h;
 v = viteza lanţurilor, în m/min;
 d = distanţa între două bare de antrenare a sacului, d = 2 m.

Se poate alege viteza lanţurilor dintre 0,4 – 0,5 m/s. Se adoptă v = 0,5 m/s.

P = 0,5* 60/2 = 15 saci.

44
Suprafaţa depozitului

-este dată de relaţia:


PF
S = q (m2)
Unde:
 Pf = cantitatea de făină ce se depozitează, Pf = 221991,12 kg ;
 q = cantitatea de făină ce se poate depozita pe 1 m2 de depozit, inclusiv spaţiile de
circulaţie ; (q = 600 – 800 kg/m2). Se adoptă q = 800 kg/m2.

S = 221991,12/800 = 277,5 m2.

Calculul spaţiului de depozitare şi păstrare a drojdiei

Dimensionarea depozitului de drojdie:

D = Q∙Cd∙n ( t )
Unde :
 D = cantitatea de drojdie ce urmează a se depozita ( t );
 Cd = consumul specific de drojdie, Cd = 0,0093 t/t produs;
 Q = producţia de pâine, Q = 20 t/24 h;
 n = numărul de zile de depozitare prevăzut în normativ, n = 7 zile.

D = 1,3 t, pentru 7 zile

Suprafaţa necesară depozitului frigorific se determină cu relaţia:


D
A = q (m2)

Unde :
 D = cantitatea de drojdie ce se depozitează, D = 1,3t;
 q = încărcarea specifică a depozitului, q – 0,2 t/m2 .

A = 6,5 m2

Calculul spaţiului de depozitare şi păstrare a sării:

Cantitatea de sare ce urmează a se depozita se determină cu relaţia:

S = Q∙Cs∙n ( t )
Unde :
 S = cantitatea de sare ce se depozitează ( t );

45
 Q = producţia de pâine, Q = 20 t/24h;
 Cs = consumul specific de sare, Cs = 0,0116 t/t produs;
 N = numărul de zile de depozitare prevăzute în normativ, n = 15 zile.

S = = 3,48t

Suprafaţa depozitului se determină cu relaţia:

S
A = q ( m2)
Unde:
 A = suprafaţa depozitului, m2;
 S = cantitatea de sare depozitată, S = 3,48t;
 q – încărcarea specifică, q = 0,8 t/m2 .

A = 4,35 m2.

Calculul spaţiului de depozitare şi păstrare a zaharului:

Z=8,1 t
S=10,125 m2

Suprafaţa depozitului pentru materii prime:

St = 340 m2.

Calculul necesarului de cernatoare

Necesarul de cernatoare va fi calculat cu formula:

nc = F0/Qc
Unde:
 F0 = consumul orar de faina;
 Qc = capacitatea orara a cernatorului.

Qc = 260kg/h.

F0 = G0 * Cs , unde - G0 = capacitatea orara a sectiei, 833,3 kg/h;


- Cs = consumul specific al painii, 0,74.
F0 =kg faina/h.

nc = 2 cernatoare.
Calculul necesarului de cuve

Cantitatea de faina necesara prepararii unei sarje:

46
Gf = Qf/f=205,54 kg faina/sarja.

Daca luam f = 3 sarje/h si r = 30 min/sarja, atunci Gf = 616,642/3 = 205,54kg faina/sarja.

Volumul unei cuve va fi:

Vc = Gf/q = 205,54/0,4 = 513,85 dm3

Calculul numarului de cuve pentru operatii:

ζcc = ζfm + ζFm + ζfa + ζFa + ζR + ζS = 235 minute.


Unde:
 ζfm = durata framantarii maielei = 10 minute;
 ζFm = durata fermentarii maielei = 165 minute;
 ζfa = durata framantarii aluatului = 10 minute;
 ζFa = durata fermentarii aluatului = 40 minute;
 ζR = durata golirii cuvei prin rasturnare = 5 minute;
 ζS = durata spalarii cuvei de aluat = 5 minute.

Numarul de cuve = 235/30 = 8 cuve.

Numarul de cuve pentru operatia de framantare maia si aluat


Nf = (ζfm + ζfa)/r = 20/30 = 0,66

Numarul de cuve pentru fermentarea maielei


NFm = ζFm/r = 165/30 =5,5 cuve

Numarul de cuve pentru fermentarea aluatului


NFa = ζFa/r = 40/30 = 1,33 cuve

Numarul de cuve folosite la rasturnarea aluatului


Nr = ζR/r = 5/30 = 0,16

Numarul de cuve folosite la spalare


Ns = ζS/r = 5/30 = 0,16

Calculul necesarului de malaxoare

Capacitatea de incarcare a cuvei cu aluat va fi:

q=V*γ*u
Unde:
 V = volumul cuvei, 470 l ;
 γ = greutatea specifica a aluatului, 1,1 kg;
 u = coeficientul de utilizare a capacitatii cuvei, 0,8.

47
q = 413,6kg

Productivitatea malaxorului, Q rezulta din formula:

Q = 60 * q/(t1 + t2)
Unde:
 q = cantitatea de aluat;
 t1 = timpul de framantare pentru toate fazele de preparare (maia, aluat), 15min;
 t2 = timpul auxiliar necesar dozarii si alimentarii cu materii prime, aducerea si scoaterea
cuvei, 9 min.
Q = 1034 kg/h

Numarul de malaxoare:
Nm = p/(24 * Q * e)
Unde:
 p = capacitatea de productie a fabricii, 10 tone;
 e = indicele de echivalenta a aluatului, 0,85.

Nm = 20000/(24 * 500 * 0,85) = 0,85 =2 malaxoare.

Calculul camerei de fermentare

Camerele de fermentare se dimensioneaza in functie de numarul de cuve care se gasesc


simultan la fermentare si de spatiul necesar manipularii acestora.

Numarul de cuve din dospitor va fi:

Nd = Nc * Tf/ Tf

Unde:
 Nc = numarul total de cuve stabilite pentru capacitatea de productie 10t/24h,
Nc = 8 cuve;
 Tf = timpul total de fermentare, 205 minute;
 Tf = timpul unui ciclu al cuvei, 235 minute.

Nd = 7

Dimensionarea se face pentru 7 cuve.


Suprafata camerei este:
S = (Nd * s) + Sm
Unde:
 s = suprafata ocupata de o cuva, 1 75 m2;
 Sm = suprafata necesara manipularii cuvei este de cca 50% din suprafata ocupata de cuve,
6,125 m2.

48
S = (7 * 1,75) + 6,125 = 18,37 m2

Calculul necesarului de masini de divizat

Numarul de masini de divizat va fi:

Nd = x * n/p

Unde:
 n = numarul de bucati divizate la masina de divizat;
 p = productivitatea masinii, 30 buc/min;
 x = coeficientul de rezerva, 1,05;
 n = numarul de bucati de paine/h.

n = Q0/m = 833,3/0,5 = 2222 buc/h

Q0 = capacitatea orara a sectiei, 416,6 kg/h;


m = masa painii.

Nd = (2222 * 1,05)/(30 * 60) = 2 masini de divizat

Calculul depozitului de paine

Intr-o naveta incap 20 paini de 300g format lung si 15 de 500g. Se depoziteaza 2/3 din
productia de paine, adica 13334 kg.
6667kg...500g painea.....13334 bucati
6667kg...300g painea.....22224 bucati

13334
n1= = 889 navete de paine de 500g
15
22224
n2= = 1111 navete de paine de 300g
20
....2000 navete
Navetele sunt asezate pe platforme in 8 randuri de cate 4 navete/rand, deci avem 32 navete
pe o platforma. Numarul de platforme va fi:
1 platforma.................................32 navete
y platforme.................................2000 navete
y = 63 platforme

Apreciem ca 1/6 din navete sunt la spalat; numarul de navete care sunt la spalat:

S = 333 navete

Aceste navete se depoziteaza in stive de 2 metri inaltime corespunzatoare a 14 navete;


numarul de stive pentru navetele spalate:
1 stiva...................................14 navete

49
z stive....................................333 navete
z = 23 stive
Suprafata ocupata de depozitul de paine:
63 platforme * 2,58 m2 platforma =163 m2

La aceasta suprafata se adauga un plus de 100% spatiul necesar pentru manipulare:


326 m2. Suprafata ocupata de navetele spalate este de 26m2.

Suprafata totala a depozitului va fi: ST = 326 + 26= 352 m 2


Calculul necesarului de utilitati

Consumul de abur

Consumul de abur se calculeaza functie de cantitatea de abur consumat de utilaje prevazute


cu aburire.
Tabelul 8
Denumire utilaj Consum abur [kg/h]
Dospitor final 4,2
Cuptor tunel 50

Consumul total de abur:

CT = C1 + C2 = 54,2 kg/h

Consumul de energie

Consumul de energie este dat de consumul de energie al liniei tehnologice si consumul de


energie din iluminatul electric.

Tabelul 9
Denumire utilaj Consum de energie electrica
[Kw/h]
Cernator cu sita vibratoare 1
Agitator drojdie 0,25
Dozator faina 0,4
Malaxor Tehnofrig 470 4,5
Ridicator rasturnator Utalim 2,2
Masina de divizat DIVA 110 1,5
Masina de modelat lung 1,1
Predospitor cu leagane 5
Dospitor final 2,2
Cuptor tunel CT-11 3,75
Transportor colector de paine 1,1
TOTAL 23,5

50
Consumul de apa

Consumul de apa este format din:


 apa necesara procesului tehnologic;
 apa necesara spalarii navetelor;
 apa necesara spalarii cuvelor;
 apa necesara in laborator;
 apa necesara dusurilor;
 apa de baut;
 apa necesara spalarii WC-urilor;
 apa necesara spalarii pardoselelor;
 apa necesara obtinerii aburului in camerele de coacere;
 apa necesara spalarii mijloacelor de transport.

VI. Descrierea utilajelor

Cernător de făină cu sita plana vibratoare

Acest tip de cernator este compus din rama pe care se monteaza sita de cernere, rama care este
fixata de cadrul de sustinere prin intermediul a patru bare flexibile. Rama cu sita are o miscare

51
vibratoare primita de la un motor electric prin sistemul cu excentric. Produsul cernut se evacueaza prin
gura de evacuare, iar refuzul prin alta gura de evacuare.

Amestecător de drojdie Utalim

Acest amestecător de drojdie face parte din categoria agitatoarelor mecanice, cu agitare
simplă. Mişcarea de rotaţie a arborelui agitator este realizată prin transmisie cu curea trapezoidală, însă
aceasta permite şi ridicarea arborelui cu elice de agitare printr-un mecanism de ridicare, astfel încât
cuva de preparare a suspensiei să poată ti retrasă în vederea golirii acesteia.

Instalaţia de preparat saramura model Utalim

Această instalaţie este alcătuită din două recipiente. Recipientele de formă cilindrică sunt
confecţionate din oţel inoxidabil şi sunt dotate cu capace de vizitare şi umplere, respectiv cu racord de
spălare. In primul recipient se formează coloana de sare şi se produce soluţia, iar în celălalt se face
depozitarea şi decantarea soluţiei.
Sarea este turnată în rezervorul (1), iar coloana de sare care se formează, se sprijină pe
grătarul (2). Prin intrarea apei pe sub grătar şi străbaterea coloanei de sare se formează soluţia saturată.
Aceasta deversează în recipientul de decantare (4), prin conducta (9) protejată de un paravan. Pentru o
bună funcţionare, coloana de sare trebuie completată periodic astfel încât sarea să depăşească nivelul
conductei.
Instalaţia de dizolvare a sării deoarece funcţionează pe principiul coloanei, se proiectează astfel
încât încărcarea cu sare să se facă o dată la 24 de ore. Ele prezintă avantajul unei concentraţii constante
şi nu necesită energie pentru agitare.

Dozatorul de faina

Dozatorul este format dintr-un recipient de dozare, alimentat pe la partea superioară cu


ajutorul unui transportor elicoidal, care este pus în funcţiune la comanda operatorului, dar se opreşte
automat atunci când sistemul de comparaţie este echilibrat de greutatea făinii din recipient.
În momentul evacuării făinii prin deschiderea clapetei (7), de la partea de jos a recipientului,
la partea superioară a acestuia se formează o depresiune care antrenează prin conducta de legătură (8)
aerul din secţiunea inelară (9), formată prin dublarea tubului de evacuare. Prin aceasta se împiedică
prăfuirea cu făină a mediului înconjurător.

Dozatoare de lichide

Dozatorul pentru apă cu termoreglare poate dota instalaţia de dozare semiautomată a apei
realizându-se totodată şi reglarea temperaturii acesteia.
După verificarea temperaturii apei în ramificaţia (4), operaţia de dozare se declanşează
manual, de la tabloul de comandă şi se opreşte automat prin contactul reglabil cu vană electro-
magnetică.
Malaxorul ˝Tehnofrig˝470

Malaxorul Tehnofrig face parte din grupa frământătoarelor cu braţ fix şi cuvă mobilă cu
acţionare forţată.

52
Malaxorul este constituit din cuva cilindrică (1) fixată pe căruciorul (3) prin intermediul
pivotului (2). Cuva este prevăzută la partea inferioară cu o coroană dinţată (4), care se angrenează cu
pinionul (5), ce primeşte mişcarea de la electromotorul (6) prin sistemul de curele trapezoidale (7). În
acest fel cuva malaxorului are o mişcare de rotaţie.
Braţul de frământare este format dintr-un cuţit în formă de L, (8) şi patru lame aşezate pe un
disc (9). Braţul de frământare este fixat pe tamburul (10), pe care se fixează un sector de roată melcată
(11) care se angrenează cu melcul (12), comandat de roata (13), prin acţionarea căreia se poate ridica
sau coborî braţul de frământare.
Zona de frământare (14) se formează numai datorită rotirii cuvei. În timpul rotirii cuvei,
aluatul este obligat să treacă prin dreptul braţului de frământare fix, în vecinătatea căruia se formează
gradienţii de viteză. Se formează zona de frământare cilindrică ce îmbracă suprafaţa inferioară a cuvei,
în timp ce în centru se găseşte semifabricat nefrământat.
Situaţia prezentată ar rămâne neschimbată dacă în interiorul cuvei nu ar acţiona discul colivia
(9) prevăzută cu lame, paralele, ce se poate roti liber în lagărul purtător (15).
Pentru funcţionare se ridică braţul de frământare în poziţia punctată, se aduce cuva de
frământare şi se blochează pe placa de fixare(16) pentru a se realiza angrenarea coroanei zimţate (4) cu
pinionul (5).
Se introduc în cuvă materiile prime şi auxiliare dozate conform reţetei de fabricaţie, se
acţionează roata de mână (13) şi se aduce braţul de frământare în interiorul cuvei. Se pune în funcţiune
cuva pe perioada de timp necesară frământării.
La terminarea frământării se opreşte rotirea cuvei, se ridică braţul de frământare în poziţia
punctată pentru a permite scoaterea cuvei şi trecerea ei la operaţia de fermentare.
Caracteristicile tehnice ale malaxoruli Tehnofrig sunt prezentate in tabelul rmator:
Tabelul 10
Caracteristici tehnice Malaxor Tehnofrig 470
Productivitatea, kg aluat/h 500
Volumul cuvei, l 470
Diametrul cuvei, mm 1100
Turatia cuvei, rot/min 33
Turatia bratului de framantare, rot/min -

Durata framantarii, min 8-15


Dimensiuni de gabarit, mm:
Lungime 2100
Latime 1100
Inaltime 1080
Puterea instalata, kW 4,5
Masa (inclusiv cuva), kg 1565

Masina de rasturnat

Masina de rasturnat cuve cu aluat se foloseste atunci cand fluxul tehnologic este amplasat pe
verticala, respectiv prepararea si fermentarea semifabricatelor se desfasoara la un nivel superior, iar
prelucrarea aluatuli se realizeaza la un nivel inferior.

53
Rasturnatorul de cuve se compune din placa de fixare, arbore cotit in forma de U si
mecansimul de actionare. Pe placa de fixare exista ghidaje care asigura inaintarea, ghidarea cuvei pe
platforma, pentru ca bolturile fixate pe brate sa intre in cele patru gauri situate pe caruciorul cuvei.
Pentru efectuarea operatiei de rasturnare cuva se fixeaza pe platforma, se cupleaza sistemul de
actionare si are loc rotirea lenta a axului cotit impreuna cu cuva. Prin rotirea axului cu un unghi de
106°, cuva ocupa o pozitie care permite scurgerea completa a aluatului. Dupa golire prin schimbarea
sensului de rotatie al axului, cuva se intoarce la pozitia initiala, cand electromotorul se opreste
automat.

Divizorul volumetric pentru aluat


DIVA 110

Prezinta urmatoarele particularitati functionale :


• dozarea cantitatii de aluat se face volumetric, cu ajutorul cilindrului piston
• sistemul cilindru-piston are o miscare combinata , cilindrul are o miscare de rotatie in
jurul axei sale, iar pistonul are o miscare de translatie dus-intors, in interiorul cilindrului, concomitent
cu miscarea acestuia
• sistemul de dozare permite simultan cu reglarea cantitatii de aluat prelucrate, umplerea
uniforma, fara modificarea structurii aluatului
• reglarea inaltimii benzii de transport a bucatilor de aluat in vederea alimentarii optime a
masinilor de modelat si rulat
• sistemul de ungere asigura lubrifierea corespunzatoare a organelor de lucru ale
divizorului si elimina posibilitatea aderarii resturilor de aluat de suprafetele active ale acestora.

Caracteristicile utilajului sunt prezentate in tabelul urmator:


Tabelul 11
Tip A B C D E F G H Producti- Masa buc.
Puterea
utilaj vitate de aluatinsta-
lata

mm mm mmm mm mm mm mm mm buc/h g/buc kW


DIVA 1470 630 965 480 1150 880 1475 1060 1400-2550 80- 1,5
110 800

Masina de modelat lung fabricata de


S.C. IMA S.A. Iasi

Masina asigura modelarea aluatului format lung, in trei faze: laminarea, infasurarea si
stabilizarea.

54
Laminarea bucatilor de aluat se realizeaza cu ajutorul unor valturi, cand odata cu obtinerea foii
de aluat de o anumita grosime are loc si eliminarea unei cantitati de gaze.
Procesul de eliminare a gazelor si de deplasare a celulelorde drojdii in puncte noi unde gasesc
substante nutritive, are loc intens si in faza de infasurare si stabilizare a formei bucatii de aluat.
Masina de modelat se compune dintr-o palnie de alimentare cu bucati de aluat, cilindri de
laminare, platou de modelare si banda transportoare.
Pentru realizarea modelarii, bucatile de aluat sunt introduse in palnia de alimentare, ajung in
zona de actiune a cilindrilor de laminare, unde are loc transformarea bucatilor de aluat de forma sferica
in foi de aluat cu grosime de 3-7 mm.
Foile de aluat sunt preluate de banda transportoare si transportate in zona de actiune a
platoului de modelare unde are loc infasurarea sub forma de cilindru a foii de aluat. Platoul de
modelare se poate apropia sau indeparta de banda transportoare, asigurandu-se o distanta variabila
functie de greutatea bucatii de aluat.
Caracteristicile tehnice ale masinii de modelat sunt prezentate in tabelul de mai jos:
Tabelul 12
Dimensiuni de Produc- Masa Putere Turatie motor,
Masa
Tip gabarit, mm tivitate, bucatilor
instalata, rot/min neta,
utilaj L l h buc/h de aluat kW kg
modelate,
g
Masina 1775 700 1025 1000 80-1000 1,1 1000 240
de modelat
format lung

Dospitor mobil

La dospitorul mobil la unul din capete se efectuează încărcarea cu bucăţi de aluat rezultate
din procesul de divizare, iar pe la celălalt se face trecerea de pe banda dospitorului pe vatra cuptorului.

Cuptorul tunel CT – 11

Consumul de combustibil si abur este:


• motorina 13 kg/h
• gaze naturale 15 m 3 /h
• abur de joasa presiune de 0,2-0,5 kgf /cm 2 - 40 kg/h.

Caracteristicile tehnice si functionale ale cuptorului CT-11 sunt prezentate in tabelul de mai
jos:

Tabelul 13
Dimensiuni M, Supra- Capacitatea deLungi- Inalti- Lati- Viteza Puterea
de gabarit, mm kg fata productie mea
in mea mea benzii,
de instalata, kW

55
L l h utila
echivalent paine camerei utila
mm depla-
de neagra de de a sare
coa- 1kg,format coacere, came- a
cere,
natural, mm rei benzii,
m2 t/24 h de coa- mm
cere,
mm

9550 2300 1900 9000 8,25 3,9 7800 250 1100 0,090 3,15

VII. Masuri de protectia muncii la exploatarea utilajelor

Pentru ca oamenii muncii să-şi desfăşoare din plin activitatea şi să-şi pună în scopul
producţiei întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă condiţii corespunzătoare astfel încât să fie
prevenite accidentele şi îmbolnăvirile profesionale.

56
În vederea asigurării unor astfel de condiţii s-au stabilit norme specifice procesului
tehnologic.

Măsuri specifice în depozitul de făină

* operaţiile de încărcare, descărcare, transport şi manipulare se vor face cu multaatenţie, sub


directa conducere a muncitorului însărcinat special de către conducere;
* pentru a evita prăbuşirile de bolţi, planşee la clădirile şi depozitele pe mai multe nivele, este
necesar să se respecte încărcătura indicată în proiect/ m2, iar acolo unde nu există se va apela la un
specialist;
* în vederea păstrării ordinei în depozitele de materie primă şi produse finite, se vor trasa culoare
de circulaţie şi suprafeţe de depozitare, vizibil, în vederea unei circulaţii normale fără blocaje, care să
se poată ajunge şi ieşi la fiecare stivă cu ambalaj depozitat;
* aşezarea în stive a materiilor prime şi auxiliare ambalate se va face respectând înălţimea care
asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi deosebite pentru manipulare;
* pentru a evita pericolul prăbuşirii sacilor din stive, acesta putând fi o sursă de accident, se va
începe întotdeauna să se ia din stive numai de sus în jos, eliminându-se rândurile superioare
complet şi apoi se trece la cele inferioare, până la ultimul rând;
* în toate depozitele se vor menţine în stare de funcţionare mijloacele de intervenţie, necesare
stingerii oricărui început de incendiu (hidranţi, furtune, stingătoare);
* pentru o mai uşoară manipulare, o mai rapidă răcire a produselor şi o ventilaţie mai bună a
stivelor de pâine, picioarele de navete atât goale cât şi pline, este necesar să se depoziteze numai
pe cărucioare şi platforme. Acolo unde depozitul este dotat cu rastele, produsele se vor aşeza
numai pe rastele.

Măsuri privind instalaţii şi utilajele pentru cernerea făinii şi pentru scuturarea sacil:

- instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii se vor amplasa în încăperi separate, uscate, bine
aerisite şi dezinfectate;
- cernătoarele se vor supraveghea cu atenţie, iar atunci când se produc degajări mari de praf
de faină se opreşte şi se remediază defecţiunea;
- pentru utilajele şi instalaţiile de scuturat sacii goi, se va amenaja un spaţiu separat, altul decât
cel de cernut, acest spaţiu necesitând să fie în permanenţă curat, aerisit şi evacuaţi sacii goi.

Măsuri privind instalaţii şi utilaje pentru prelucrarea aluatului:

- manipularea cuvelor de malaxor, folosirea malaxorului şi a răsturnătorului este necesar să


se facă numai de operatorul instruit pe acest loc de muncă;
- cuplarea şi decuplarea cuvelor pentru frământare, la malaxor se va face cu multă atenţie
pentru a se evita strivirea;
- malaxoarele cu funcţionare periodică vor fi utilizate numai cu apărătoare împotriva
accidentelor;
- verificare consistenţei aluatului se va face cu atenţie, numai în zona de ieşire a braţului
frământătorului din cuvă;
- răsturnătoarele de cuve vor ti utilizate numai pentru cuvele de tipul şi capacitatea admisă;

57
- maşinile de laminare şi modelare se vor curăţa numai la terminarea lucrului şi scoaterea
lor de sub presiune;
- la cuptoare iluminarea se va face cu reţea de 24V şi cu posibilitatea de aprindere numai
in timpul controlului;
- aprinderea, reglarea şi stingerea focului la cuptoare se va face numai de personalul
instruit în acest sens;
- conducta de alimentare cu combustibil se va vopsi numai în culorile standard;
- cuptoarele vor fi prevăzute numai cu termometre sau termocupluri pentru verificarea
continuă a funcţionării arzătorului, în vederea evitării eliminării gazelor nearse;
- sistemele de aerisire şi ventilaţie vor ti totdeauna în bună stare de funcţionare pentru a
evita exploziile gazelor nearse.

Măsuri privind rampele de expediţie şi spaţiile de manevră a vehiculelor

- spaţiul rampelor de încărcare va fi eliberat de navete, cărucioare, platforme,


pentru a evita accidentările în timpul alimentării vehiculelor;
- tragerea maşinilor de transport la rampă, prin mersul înapoi sau lateral se va tace întotdeauna
pilotat, pentru a evita lovirile şi strivirile;
- rampele şi punctele de livrare a produselor finite vor fi prevăzute cu iluminat corespunzător,
pentru asigurarea derulării expediţiei pe timp de întuneric în bune condiţii,
- personalul care pătrunde în incinta unităţii, indiferent în ce scop, nu trebuie să fie purtător de
surse de toc.

Măsuri diverse

- în incinta unităţii se impune ordine, curăţenie în vederea asigurării păstrării în bune condiţii
a inventarului secţiei, cât şi o bună circulaţie în incintă;
- depozitul, rezervorul sau staţia de gaze, trebuie să aibă zona de protecţie împrejmuită şi uşile
de acces închise;
- loturile special amenajate pentru păstrarea resturilor menajere, până la îndepărtarea lor în
unitate vor fi izolate de corpul de fabricaţie, zidite şi prevăzute cu uşi metalice de ermetizare, în
vederea evitării răspândirii gunoaielor de vânt

Norme igienico-sanitare

In procesul de fabricaţie trebuie să se respecte cu stricteţe condiţiile igienico-sanitare la


fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor.
Materiile prime şi auxiliare trebuie să corespundă prescripţiilor sanitare
prevăzute în normativele în vigoare. Depozitarea materiilor prime şi auxiliare se face luându-se
toate măsurile pentru evitarea impurificării şi alterării lor. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în
vederea fabricaţiei se va efectua în încăperi separate.
Operaţiile tehnologice care se desfăşoară în sălile de fabricaţie propriu-zise, se vor efectua
cu respectarea următoarelor condiţii igienico-sanitare:
- prevenirea alterării produselor:
- asigurarea materialelor de protecţie sanitară pentru semifabricate;
- eliminarea deşeurilor neigienice.

58
Este necesară întreţinerea igienică a utilajelor şi spaţiilor de lucru, curăţirea şi spălarea
cuvelor, curăţirea pardoselii în jurul locurilor de muncă, îndepărtarea impurităţilor şi spălarea
instalaţiilor pentru prepararea soluţiilor de sare şi a suspensiilor de drojdie cu soluţie caldă de sodă
calcinată (l - 1,5%).
Ambalajele şi mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie întreţinute în cea
mai bună stare de igienă.
Autodubele se vor curăţa în interior după fiecare transport, iar la exterior se vor spăla zilnic.

Igiena personală a muncitorilor

Personalul din unităţile de panificaţie care manipulează, prepară, ambalează sau vine în
contact cu utilajele tehnologice este obligat să respecte următoarele măsuri de igienă individuală;
- depunerea, la intrare în producţie, a hainelor de stradă şi îmbrăcarea echipamentului de
protecţie sanitară (halat, bonetă);
- trecerea prin baie sau duşuri, sau cel puţin spălarea mâinilor cu apă şi săpun;
- tăierea unghiilor scurt şi strângerea pârului sub bonetă sau basma albă,
Echipamentul sanitar de protecţie va fi purtat în exclusivitate la locurile de muncă, fiind
strict interzisă utilizarea lui în afara acestora,

Norme de prevenire şi stingere a incendiilor

Aceste norme prevăd în principal următoarele:


- toate clădirile de producţie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu, interiori şi exteriori,
având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire a incendiilor,
- unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiilor, separată de cea potabilă
şi industrială şi va avea în permanenţă asigurata o rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a
alimentării cu apă;
- curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător, pentru a asigura un
acces uşor la clădiri şi interveni rapid în caz de incendiu, la mijloacele de prevenire şi stingere;
- personalul muncitor folosit la prevenirea şi stingerea incendiilor trebuie să cunoască şi să
aplice întocmai normele, sa întreţină în stare perfectă de funcţionare toate mijloacele de stingere, să
menţină libere, curate şi în bună stare căile de acces, culoarele, scările şi să intervină imediat şi eficient
ta stingerea eventualelor incendii.

59
BIBLIOGRAFIE

1. Banu. C. – Manualul Inginerului de industrie alimentară, vol I şi II, Ed Tehnică


Bucureşti, 1974.
2. Leonte Mihai – Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Ed Crigarux, Piatra Neamţ,
2000.
3. Leonte Mihai – Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de
panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Materii prime şi auxiliare, Ed
Millenium, Piatra Neamţ, 2003;
4. Leonte Mihai - Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de
panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Metode de preparare a aluatului, Ed
Millenium, Piatra Neamţ, 2004.
5. Leonte Mihai - Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de
panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Fermentarea şi prelucrarea aluatului,
Ed Millenium, Piatra Neamţ, 2005.
6. Leonte Mihai - Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de
panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Coacerea si uscarea aluatului,
Ed Millenium, Piatra Neamţ, 2005.
7. www.google.ro

60