2020

U N I V E R S I D A D N A C I O N A L D E

T R U J I L L O

TRABAJO GRUPAL

PROCESOS DE

FABRICACION EN LA

INDUSTRIA
INTEGRANTES:

 AMAYA ARGOMEDO
DIANA
 CHUQUILIN QUISPE
SHEYLA
 FLORES CELIS VALERIA
 VENTURA TORRES
MARISELARUIZ RAMOS
 1. PROCESOS DE FABRICACION EN LA INDUSTRIA

2. Taladro

El taladrado es quizás el procedimiento de

mecanizado más repetido en la industria, y se
realiza con una máquina herramienta llamada
taladradora. El taladrado se utiliza para realizar
agujeros en piezas, tanto pasantes como ciegos.
Son múltiples las ocasiones donde resulta
necesario practicar taladros en las piezas, como
puedan ser para alojar tornillos, pernos o ejes, o
para realizar huecos o conductos interiores por
donde circulen fluidos, etc.
Para llevar a cabo los trabajos de taladrado la pieza deberá permanecer fija en la mesa
de trabajo de la máquina taladradora, mientras que la herramienta de corte (conocida
como broca) girará y se desplazará longitudinalmente realizando los taladros en la
pieza.
En el taladrado se producen virutas en grandes cantidades que deben manejarse siempre
con seguridad. Por la gran potencia que ejercen las máquinas taladradoras, tienen que
emplearse dispositivos especiales para la asegurar la correcta sujeción de la pieza que se
vaya a taladrar a la mesa de trabajo de la máquina taladradora.
Al taladrar metales se produce siempre una fricción muy grande entra la herramienta de
corte (broca) y la pieza, por lo que en las operaciones de taladrado (al igual que en los
demás procesos de mecanizado) es recomendable refrigerar la herramienta de corte con
taladrina mientras dura el proceso. La taladrina es un líquido refrigerante compuesto de
agua, aceite, antioxidantes y antiespumantes, entre otros, que se utiliza para refrigerar la
herramienta de corte y la pieza en los trabajos de mecanizado.
Como ya se ha dicho, en los procesos de taladrado se emplea una máquina taladradora,
cuyos elementos fundamentales son el husillo donde se aloja la broca y la mesa donde
se sujeta la pieza a taladrar.
A continuación, se enumeran los diferentes tipos de máquinas taladradoras que son
aplicables en función del tipo de taladro que se pretenda realizar:
 Taladradora de banco: es el tipo más
sencillo y común de las máquinas de
taladrar. En este caso, el avance de la
broca en el interior de la pieza a perforar
lo realiza de forma manual el operario,
lo que le permite en cierto modo "sentir"
el efecto del corte en la pieza que se está
taladrando.
 Taladradora de pedestal: se diferencia de
la taladradora de banco en que el avance
del husillo con la broca no es manual,
sino que es accionado por la propia
máquina, de manera que es utilizada
para trabajos pesados, permitiendo hacer agujeros más grandes y en piezas de
mayor espesor.

Taladradora con husillos múltiples: en este caso la taladradora está equipada con una

cabeza taladradora que contiene varios husillos que se pueden ubicar según

convenga, de manera que se pueden realizar un cierto número de agujeros en un

lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.

Taladradora múltiple: es un tipo de taladradora que dispone de una serie de husillos

colocados en una única mesa de mayor extensión. Este tipo de máquina se emplea

para la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza, de

manera que los taladros se realizan de manera sucesiva, avanzando de operación en

operación a través de todos los husillos. En cada uno de estos husillos se puede

llevar a cabo una operación diferente, pero sobre la misma pieza.

Mandrinadora: la mandrinadora se utiliza para realizar un taladro tipo pedestal de

alta precisión o para reducir la rugosidad que puede haber sobre la superficie de una

pieza terminada, normalmente en agujeros que pueden ser de forma cilíndrica o

cónica. También se puede utilizar para realizar roscas de alta precisión en el interior

de piezas.

En este tipo de máquina, la bancada de trabajo donde situar la pieza es una mesa
giratoria de coordenadas, que permite colocar la pieza en cualquier posición
debajo del husillo. De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier
posición sobre la pieza y de diámetros adecuados de gran precisión.

Taladradora radial: a diferencia de las taladradoras anteriores, la taladradora radial

tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya que esta diseñada para acomodar

piezas grandes. Es una máquina de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de

trabajo y el husillo principal con motores independieres. El husillo se puede colocar

para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los

movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo

alrededor de la columna.

Como ya se ha comentado, la broca es la herramienta de corte que se emplea en

las máquinas taladradoras. En general, en cualquier broca se pueden distinguir
tres partes principales: el vástago, el cuerpo y la punta de la broca.
 El vástago de la broca es la parte que se coloca en el husillo y sirve para sujetar
la broca en el portaherramientas de la máquina taladradora. Existen vástagos de
brocas rectos o cónicos.
 El cuerpo de la broca es la parte intermedia de la broca, la que se sitúa entre el
vástago y la punta. Sobre la superficie de la parte del cuerpo de la broca se
disponen de unas hélices cuya misión es dejar entrar el líquido refrigerante y
desalojar la viruta que se genera durante el corte de material.

 La punta de la broca se
encuentra en el extremo
cortante o filo cónico de la broca. La geometría y dimensiones de la broca son
decisivas para la acción cortante de la broca.

El tipo de broca y el material del que esté fabricada dependerá igualmente de la

naturaleza y calidad del material a taladrar. En general, para la mayoría de los
trabajos de mecanizado se elegirán brocas fabricadas de acero rápido (HSS),
aunque su calidad y funcionalidad dependerá del tipo de aleación de la broca y
del proceso al que se ha sido sometido la broca para su fabricación.
Básicamente, existen en el mercado tres grandes tipos de brocas para los trabajos
de mecanizado más comunes:
 Brocas HSS laminada: resulta ser el tipo de broca más económica de entre las
empleadas para el trabajo sobre metales en general. Su uso es muy común para
realizar trabajos sobre metales y materiales plásticos en los que no se requiera
 precisión. Para trabajos continuados este tipo de brocas presentan una corta
durabilidad.
 Brocas HSS de titanio rectificada: son brocas cuya superficie está recubierta de
una aleación de titanio que le confiere mejores propiedades mecánicas,
permitiendo además taladrar metales con la máxima precisión, incluyendo
materiales difíciles como el acero inoxidable. Usando este tipo de broca se
puede taladrar a una velocidad de corte mayor, y son brocas de una
extraordinaria duración.
 Brocas HSS de cobalto rectificada: son las brocas de máxima calidad, y están
recomendadas para taladrar todo tipo de metales, incluyendo los muy duros,
además de los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la
temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante.
Conviene recordar que los procesos de taladrado, como cualquier otro proceso
de mecanizado, genera una gran cantidad de calor debido a la fricción que se
crea entre el filo de corte de la herramienta y la pieza, lo que afecta
negativamente tanto a la durabilidad de las herramientas de corte, como a la
calidad del mecanizado de la pieza. Por tanto, las brocas deberán estar
convenientemente lubricadas estando en operación para evitar un calentamiento
excesivo de la herramienta que provoque su deterioro prematuro.
Esta lubricación se puede realizar desde la parte interior de la broca o desde la
parte exterior de la misma. Existe un tipo de brocas que tienen conductos
refrigerantes por su interior, de manera que, a medida que van taladrando van
expulsando la taladrina por los canales internos. En el caso de brocas comunes,
sin conductos interiores, es un chorro externo de taladrina el que incide sobre el
lugar donde se lleva a cabo el proceso de taladrado para su refrigeración.

3. Torneado

3.1. Definición:

Según Ginjaume y Torre (2005), en el torneado se usa una herramienta de corte con

un borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo

giratoria para dar forma a un cilindro. El movimiento de velocidad del torneado lo

proporciona la parte de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la

 herramienta de corte, moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de

rotación de la pieza de trabajo.

3.2. Características:

Se trata de un proceso mediante el cual se crean superficies de revolución por medio

del arranque de viruta. Las superficies de revolución son aquellas en las que, si

realizamos un corte por un plano perpendicular a su eje, su resultado es circular. Por

lo que la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio mientras que la herramienta

tiene un movimiento lineal (Serope y Steven, 2002). De este modo, se podrá realizar

diferentes tipos de piezas muy variados, mediante la combinación de estos

movimientos, en función de la complejidad, del diámetro y la longitud de la pieza

que se vaya a mecanizar.

3.3. Etapas del proceso de torneado:

El trabajo mecánico de torneado conlleva una serie de etapas que se dividen en:

Tiempo de carga/descarga: es el tiempo que se emplea en la fijación de la pieza a

trabajar en el torno. La duración de esta etapa dependerá del tamaño y peso de la

misma, así como de otras características de la pieza.

 Tiempo de corte: es el tiempo destinado que las herramientas de corte

emplean para realizar todos los cortes necesarios para obtener la pieza

deseada

 Tiempo de ocioso: Tiempo ocioso.

 Tiempo de sustitución de herramienta: tiempo empleado en sustituir una

herramienta que ha excedido su vida útil.

3.4. Procesos de torneado:

Ginjaume y Torre (2005) definen los diferentes tipos de procesos:

1. Cilindrado: es el proceso que permite obtener una geometría cilíndrica de

revolución. Tiene una aplicación tanto a nivel exterior como a nivel interior.
 2. Refrentado: proceso mediante el cual se permita la obtención de superficies
planas perpendiculares al eje de rotación de la maquinaria.
3. Roscado: Permite obtener piezas como roscas, tornillos, roscado exterior y
tuercas, roscado interior.
4. Ranurado: proceso mediante el cual se permite obtener ranuras de revolución.
5. Tronzado: este proceso permite tronzar o cortar la pieza perpendicularmente al
eje de rotación de la pieza.
6. Moleteado: proceso que permite el marcado de la superficie cilíndrica de la
pieza a fin de facilitar la rotación manual de la misma.

3.5. Ventajas y desventajas del torneado

Las ventajas que tiene el proceso de torneado son:

 Buen acabado superficial.

 Requiere de una menor energía que otros tipos de procesos.
 El control de la viruta es más sencillo.

Aunque el torneado también presenta algunas desventajas como son:

 La mayor parte de los defectos que se producen son imprecisiones en la

superficie, como puede ser la rugosidad.

 Queda limitado a geometrías de revolución.

 Produce un considerable desgaste de la herramienta.

 Materiales utilizados en el proceso del torneado

Aplicaciones:

Según Serope y Steven (2002), los materiales más empleados en las operaciones de

torneado, así como en otros procesos de mecanización son: Acero al carbono,

Cobre, Acero inoxidable, Zinc, Aluminio, Magnesio. Otros materiales: plomo,

estaño, níquel, titanio, cerámicas, termoplásticos y termoestables. Los componentes

utilizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en el sector de la

automoción, telecomunicaciones, maquinaria industrial y otros componentes

electrónicos y eléctricos. Algunos ejemplos que podemos encontrar de piezas

torneadas son: varillas, pasadores, tornillos, roscadas, cojinetes, ejes, …etc.

4. Fresadora:

4.1. Definición:

Es una máquina herramienta la cual tiene varios filos los cuales son cortante

moviéndose lentamente sobre el material para ocasionar ya sea un espacio recto o

plano, por lo tanto, la dirección del movimiento será perpendicular al eje de rotación

y este movimiento será establecido a lo largo de sus tres ejes x, y, z. (Cabrero,

2018).

Roldán (2019) considera que una fresadora se basa ante todo en el corte de cierto

material, la cual se implementa con una herramienta, la cual tiene la función de rotar

varios filos, llevándose a cabo el movimiento en los tres ejes, para que así pueda

desplazarse en la mesa por donde se colocará la pieza.

Además, también afirma que una fresadora puede realizar diferentes operaciones

como los son: el planeado, perfilado, corte, ranurado recto, ranurado de forma,

ranurado de chaveteros, fresado de cavidades fresado de roscas, fresado en rampa,

fresado frontal, fresado de engranajes, taladrado, escariado, mandrinado, mortajado.

(Roldán, 2019).

Clasificación de una máquina fresadora:

Encontramos tres tipos de fresadoras, las cuales serán mencionadas a continuación.

(Contreras, Vargas y Ríos, 2018).

4.2. La fresadora horizontal;

Su eje porta fresa está en posición horizontal, sumándose las fresas cilíndricas, en la

mesa al ser fija podrá colocarse un objeto para que deslice, (ver figura 1).

FIGURA 1:
Entre sus partes se encuentran:
- la base (1);
- la columna (2);
 - la consola (3);
- el carro transversal (4);
- la mesa (5);
- el puente (6);
- eje portaherramientas (7).
 La fresadora vertical; su movimiento se realizará verticalmente, la fresa gira
sobre su eje horizontal y además tendrá que ser perpendicular a la pieza. (ver
figura 2).
Figura 2

4.3. La fresadora de frente;

Es una fresa de fondo plana, estas tienen diferentes tamaños, según su número de

dientes, pueden tener diferentes filos desde 4 a 1 filo de corte, entre sus funciones se

encuentran para hacer el mecanizado por el exterior y para devastar haciendo un

ranura esto es debido a que los dientes de la periferia y del extremo hacen el llamado

corte. (ver figura 3)

FIGURA 3:

5. Cepillos:

5.1. Definición

Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una

máquina llamada cepilladora. El cepillado para metales se creó con la finalidad

de remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o

 inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o

directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un solo tipo de movimiento de su

brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los movimientos para dar

la profundidad del corte y avance sedan por medio de la mesa de trabajo. La

cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para

quitar metal. Los codos se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies

horizontales, verticales o angulares. Se pueden utilizar para maquinar también

superficies cóncavas o convexas

5.2. Funcionamiento:

El trabajo se sujeta sobre la mesa ajustable, si su tamaño y forma lo permiten;

esto se hace en el tornillo de mordaza que a su vez se encuentra fijo a la mesa.
Una herramienta puntiforme buril, fijo al brazo rígido, llamado carro, se mueve
sobre el trabajo con movimiento recíprocamente hacia adelante y hacia atrás. La
longitud de la carrera de avance y el número de carreras por minutos se pueden
ajustar de acuerdo a la longitud del trabajo y su composición. Con una
excepción, el buril, se puede ajustar verticalmente, quita material durante la
carrera de avance solamente. Durante la carrera de regreso de la corredera, la
mesa y el trabajo se mueven hacia la herramienta a una distancia predeterminada
mientras se mantiene conectada la alimentación automática de la mesa.

6. Dobladoras

6.1. Concepto

A través de la historia, se ha visto un incremento en el esfuerzo del hombre por

inventar y construir herramientas que faciliten la utilización de los recursos

disponibles en el medio ambiente. No fue sino hasta el siglo XIX cuando la sociedad

comenzó a tener la necesidad de utilizar maquinaria industrial para cubrir la

demanda de bienes materiales. En este proceso surgió una herramienta muy valiosa

llamada prensa dobladora; aquella maquinaria diseñada para manipular el metal, ya

sea con calor o frío.

máquina plegadora, está especialmente fabricada para moldear y curvar hojas,

placas o piezas de metal. Originalmente, las primeras prensas

dobladoras funcionaban a través de un sistema de engranajes manejados por una

manivela. Luego estos modelos fueron reemplazados por aquellos accionados por

transmisión; que no sólo permiten un mejor manejo del metal, sino que también

brindan un acabado inmejorable.

Entre ellas, se pueden mencionar las prensas mecánicas, neumáticas, e hidráulicas.

Todas cumplen la misma función; sin embargo, se distinguen por la aplicación de la

fuerza que ejercen ante el metal.

Las prensas dobladoras poseen dos ventajas muy importantes: la velocidad y

precisión. Utilizan un motor eléctrico para dar energía a un volante que, ajustado a

un embrague, moviliza la manivela que maneja el pistón hacia arriba y abajo.

A diferencia de las prensas dobladoras mecánicas, las neumáticas ejercen fuerza en

el cilindro con presión de aire. Este tipo es frecuentemente utilizado para trabajos

que requieren un menor tonelaje o fuerza.

Por mucho tiempo, las prensas mecánicas fueron las más utilizadas a nivel mundial.

Sin embargo, a partir de la década de 1950, con el surgimiento de nuevos sistemas

controlados por ordenador, fueron reemplazadas por las prensas hidráulicas.

Las prensas plegadoras hidráulicas trabajan con dos cilindros sincronizados

ubicados en los marcos de la máquina para mover la viga principal. Es

recomendable utilizar este tipo de prensas, porque producen productos exactos y de

alta calidad. Además, consumen una menor cantidad de energía; son más seguras y

fiables.
6.2. las funciones y aplicaciones de la prensa dobladora

 Su aplicación se centra principalmente en la metalurgia y sectores

industriales. Es por esta razón que son utilizadas para manufacturar

objetos de ferretería, juguetes, utensilios de cocina, e inclusive piezas

automovilísticas y de aviones.

 las prensas dobladoras se da forma a diferentes moldes y piezas de

acero inoxidable, hierro, aluminio, cobre y una variedad de metales

diferentes en placas u hojas. 

7. Electroquímico

El maquinado electroquímico, difiere de otras técnicas de trabajos de metales, en

que tanto la energía eléctrica como la química son los filos cortantes de la

herramienta aplicados directamente en el maquinado de los metales. En este

proceso, la energía eléctrica se usa para obtener una reacción química la cual

disuelve el metal de la pieza de trabajo dentro de una solución electrolítica.

La remoción del metal se logra por medio del principio de electrolisis descrito por

Michael Faraday hacen más de 150 años. Las leyes de Faraday son más conocidas

por su aplicación en electrodeposición. Las leyes de Faraday establecen básicamente

que la cantidad de metal removido es directamente proporcional a la corriente que

circula".

Lo que sucede en el maquinado electroquímico es muy similar a lo que ocurre en

galbanotecnia, el metal es removido de un electrodo (pieza en elaboración) sin ser

depositado en el otro. Básicamente en el proceso electroquímico la herramienta

(cátodo) es colocada muy cerca de la pieza (ánodo). La distancia entre ambas es

muy pequeña, entre 0,001 a 0,010 pulgadas.

 Un voltaje bajo y una gran densidad de corriente continua, circula entre ellas a

través de una solución conductora electrolítica. Esta solución es bombeada a través

del huelgo entre pieza y herramienta a presiones a menudo tan altas como 300 psi.

Esta solución electrolítica es mantenida generalmente a una temperatura entre 100 y

120°F.

La corriente que circula a través del electrolito debe tener un rango de variación

grande (máquinas que usan hasta 20.000 Amperes y más son bastante comunes).

Como esta corriente pasa de la pieza de trabajo a la herramienta, las partículas

metálicas que se encuentran en la superficie de la pieza (iones) / son obligadas a ir

en la solución debido a una reacción electroquímica.

Estas partículas son entonces arrastradas por el flujo de electrolito fuera de la cuba.

7.1. Proceso del Maquinado Electroquímico

Desde hace muchos años se han utilizado los balos galvanoplásticos o

electrodeposición para aplicar un metal que está en solución en otro metal que se

sumerge en el baño.

 Dado que el ECM surgió de este proceso es conveniente conocer el

proceso de electrodeposición.

 Se sumergen dos barras de metales desiguales en una solución de

electrolito.

 Se conecta una barra al conductor o terminal negativo de una fuente

de corriente continua. La segunda barra se conecta a la terminal

positiva.

 Cuando se cierra el circuito circula corriente continua (CC) a través

del electrolito entre las dos barras de metal.

 La reacción química produce la transferencia de metal de una barra a

la otra.

El maquinado electroquímico difiere de la electrodeposición en que una reacción

electroquímica disuelve el metal de la pieza de trabajo en una solución de

electrolito.

Se pasa una corriente continua a través de una solución de electrolito entre el

electrodo, que es la “herramienta” y tiene la forma de la cavidad deseada, que tiene

carga negativa y la pieza de trabajo que tiene carga positiva. Esto ocasiona la

remoción del metal delante del electrodo al avanzarlo hacia la pieza de trabajo. La

reacción química ocasionada por la corriente continua en el electrolito disuelve el

metal de la pieza de trabajo.

 El electrodo para SM no es una simple varilla de metal, sino una herramienta de

precisión aislada hecha a la forma y tamaño exactos necesarios y a lo largo del cual

se hace pasar el electrolito.

8. Ultrasonido

8.1. Definición

Según Arriola, Gonzalo y Bengoetxea (2012), es un método en el que se emplea una

herramienta y abrasivos sueltos, se hace vibrar la herramienta a una frecuencia

ultrasónica y esta arrastra a los abrasivos generando una rotura frágil en la superficie
 de la pieza. la forma y dimensiones de la pieza están en función de la pieza.

También llamado mecanizado ultrasónico abrasivo, este método remueve material

de la pieza dejando una forma específica en ella, por medio de vibraciones

ultrasónicas. se hizo por la necesidad de maquinar de forma precisa diferentes tipos

de materiales.

8.2. Esquema del funcionamiento del mecanizado por Ultrasonido:

Generador: esta unidad convierte la baja frecuencia (60 Hz) en potencia eléctrica

de alta frecuencia

Transductor: la señal eléctrica de lata frecuencia es transmitida por el transductor

para convertirla en vibración de alta frecuencia, pero de baja amplitud, es decir, el

transductor convierte la energía eléctrica en vibración mecánica.

Portaherramientas: es la unión este el transductor y la herramienta.

Herramienta: están hechas de materiales dúctiles y los más comunes son: latón,

acero dulces e inoxidables.

8.3. Ventajas y desventajas;

Ventajas

 Mecanizado vibración ultrasónica es un proceso de fabricación no

tradicional única, ya que puede producir piezas de alta precisión que

están hechos de materiales duros y frágiles, que son a menudo

difíciles de mecanizar.

 El mecanizado de ultrasonidos es capaz de fabricar materiales

frágiles, tales como vidrio y metales no conductores que no pueden

ser mecanizadas por métodos alternativos, tales como mecanizado

por descarga eléctrica y mecanizado electroquímico.

 Mecanizado ultrasónico es capaz de producir piezas de alta

tolerancia, porque no hay distorsión del material trabajado. La

ausencia de distorsión se debe a ninguna generación de calor desde el

sonotrodo contra la pieza de trabajo y es beneficioso porque las

propiedades físicas de la parte permanecerán uniformes.

 No hay rebabas se crean en el proceso, se requieren por lo tanto un

menor número de operaciones para producir una pieza acabada.

Desventajas

 Debido a que el mecanizado de la vibración ultrasónica es impulsado

por un microchip o mecanismos de erosión, la tasa de eliminación de

material de los metales puede ser lento y la punta sonotrodo puede

desgastar rápidamente por el impacto constante de partículas

abrasivas en la herramienta.
  Los agujeros de perforación profunda en partes pueden resultar

difícil, ya que la suspensión abrasiva no alcanzará efectivamente el

fondo del agujero.

8.4. Aplicaciones:

Es utilizado en procesos de tecnología electrónica, procesamiento de materiales para

reactores nucleares, perforado de materiales compuestos para la aviación, boquillas

de soldadura, y también, en el desarrollo de lentes cóncavos, convexos y espejos, de

zafiro, silicio y vidrio, para la industria óptica. Además, la industria automotriz la

utiliza para se desarrollan componentes como discos de freno, en nitruro de silicio, y

acero templado (Ginjaume y Torre, 2005).

9. Laser:

Albert Einstein, en el año de 1916, determinó el origen de los lásers, los maseres,

años después Rudolf Landerburg en 1928, afirmó obtener evidencia del fenómeno

de radiación, y por último en el año 1953 Charles Townes, construyó el primer láser

junto con sus compañeros P. Gordon y Herbert J. Zeiger. Finalmente, en el siglo

XXI, fue creado un láser el cual manipula los objetos que son pequeños por la

Universidad de St. Andrews. (Castillo, 2011).

Este láser se suele aplicar para soldar, desbarbar, cortar, así mismo termo tratar

variando la densidad de potencia, por consiguiente, se ajusta a la intensidad de la

salida del haz, su enfoque y por ende su duración. En la actualidad en el mercado

existen varios equipos láser, teniendo como función desde el corte de papeles de

cigarrillos hasta el taladrado de micro orificios de los motores de turbina. (De

Garmo, 2019)

Además, para un procedimiento de soldadura se encuentra el soldeo por rayo láser,

este produce una columna delgada de metal vaporizado, rodeado por un charco
líquido, el cual no se lleva a cabo un perímetro evacuado, además no se genera un

rayo X, por último, no hay enlace físico entre las máquinas y piezas, permite

también soldar dentro de los recipientes transparentes. (De Gamo, 2019).

El corte por rayo láser, en este caso se derrite o evaporiza el material que será

cortado debido al intenso calor que este rayo láser utiliza, para ello se utilizan

distintos procesos como es el oxígeno, el cual acelera el proceso por oxidación, y el

otro es mediante el uso de un gas de distinta naturaleza, permitiendo así que se

arroje el metal que este fundido y ocasione una cortadura limpia, dura y limada. (De

Gamo, 2019). (Ver imagen 4).

FIGURA 4:

Presenta ventajas y desventajas las cuales

serán mencionadas a continuación por IK4, 2018.

Ventajas:

Aprovechar al límite el material, tiene la potencia de elaborar piezas complicadas,

baja dilución, presenta una zona afectada por el calor restringida, buena estética,

buen aspecto visual, acceso desde un lado de la estructura solar, flexibilidad,

automatizable, alta velocidad.

Desventajas:

Alto costo de los equipamientos, costo de los polvos del mismo orden que el del

hilo, necesidades de soportes, elevada rugosidad superficial.

10. Chorro de agua

Es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar

cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad

que produce el acabado deseado. Es un proceso revolucionario que hoy en día es de

máxima utilidad y comienza a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas.

Resulta una herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a

prácticamente todos los trabajos industriales.

Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que

está demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver

afectado por el calor. Existen numerosas ventajas que hacen de éste un producto

destacado en el mundo industrial, respecto a otros métodos más limitados.

10.1. Ventajas e inconvenientes

Como todo procedimiento o sistema tiene sus ventajas y desventajas. Por tanto, hay que
evaluarlas todas ellas y determinar si se ajusta bien a las necesidades o el objetivo que
estás buscando para tu taller o fabrica. Entre las ventajas más destacadas del corte por
chorro de agua están:
 Es un proceso en frío, por lo que, si tienes un material al que afecta la
temperatura o se deforma, será un procedimiento de corte ideal.
 No genera contaminación por la quema de gases ni residuos tóxicos, ya que
simplemente se usa agua, y en algunos casos un abrasivo que también es
inofensivo.
 Al ser máquinas programadas, el corte lo puede hacer cualquier operario o
ingeniero, ya que no necesitará de una preparación específica para manejar la
máquina, como ocurre con los de oxicorte o plasma, que deberían tener una
formación o instrucciones básicas para comenzar a manejar de forma manual
estas herramientas.
 Puede cortar cualquier tipo de material, frente al oxicorte o corte por plasma no
se limita a metales. Puede cortar madera, carne, tejidos, metal, o cualquier cosa.
 Los espesores que puede cortar son muy elevados, incluso más que las
herramientas por láser.
10.2. En cuanto a las desventajas, el corte con agua tiene:

 Aunque puede cortar grosores elevados, tiene sus límites.

 Es un corte lento si lo comparamos con otros procedimientos de corte, como el
de plasma.
 La maquinaria es bastante costosa en comparación con la de plasma y oxicorte,
aunque es más barata que la láser. No obstante, es cierto que el agua no es un
elemento caro ni raro.
 Las máquinas de corte por agua son más grandes. Por tanto, necesitarán más
espacio en el taller o nave industrial. El tamaño de la bomba y demás elementos
le hacen que tengan estas dimensiones.
 Consume bastante energía eléctrica para la compresión del agua.
 Referencias bibliográficas:

Contreras, L., Vargas, L., y Ríos, R. (2018). Procesos de fabricación en metales

(1°ed). Editorial Ediciones de la U.
Roldán, J. (2019). Máquinas y herramientas: procesos y cálculos mecánicos
(1°ed). Editorial Paraninfo.
Cabrero, J., M. (2018) Operaciones de mecanizado por medios automáticos
(2°ed). Editorial IC.
Garmo, E., P. (2019) Materiales y procesos de fabricación (2° ed). Editorial
Reverté
IK4 (2018). Procesos de fabricación basados en tecnología láser. Editorial
ORAIN GIPUZKOA.

Castillo, F., D. (2011). Procesos de maquinado sin arranque de viruta. Editorial

CUAUTITLÁN IZCALLI.

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