Mina El Diamante, vereda La Carrera, municipio de Tibasosa, departamento

de Boyacá

Elaborado por:
Diana Camila Vargas Moreno
Maria Camila Sánchez Posada

Asignatura:
Perforación y Fragmentación de Rocas

Profesor:
Omar Giraldo

Universidad Nacional de Colombia

Sede Medellín
2020
 Mina El Diamante, vereda La Carrera, municipio de Tibasosa, departamento
de Boyacá.

1. Descripción del macizo rocoso.

El afloramiento está ubicado sobre la cordillera oriental y hace parte de la zona

calcárea de Boyacá, específicamente del área 401 Pesca-Beteitiva y Duitama-Belén
(SGC, 2012). El interés del yacimiento para este caso de estudio es para el proyecto
“El Diamante” ubicado en el municipio de Tibasosa, vereda La Carrera, los
afloramientos y proyectos mineros se comunican con la Troncal Central del Norte
que hace conexión entre Tunja, Duitama y Sogamoso.
Las rocas que afloran en el municipio de Tibasosa son de génesis sedimentaria y
sus edades geológicas datan en el Cretáceo (Beltrán y Vergara, 1994). Además, se
ve influenciado principalmente por la Formación Tibasosa la cual infrayace
concordantemente la Formación UNE (Beltrán y Vergara, 1994). Las estructuras
más visibles que afectan el depósito son: el Anticlinal del Chicamocha que está
orientado SO-NO; la falla inversa de Soapaga orientada SO-NO y que genera un
contacto entre rocas del terciario y cretácico inferior; también, estructuras de trenes
de falla, con dirección cuasi-ortogonal a la falla principal (SGC, 2012).

La formación de Tibasosa constituye un alto porcentaje litológico del municipio, y

comprende las partes topográficamente más altas de la region, compuesta
principalmente por areniscas, arcilloitas y lutitas en una menor cantidad (Beltrán y
Vergara, 1994). El espesor de la formación Tibasosa es aproximadamente de 520
metros (Reyes, 1984), disminuyendo en un sentido sur-nortese y se divide en tres
miembros característicos (Inferior, intermedio y superior), siendo el miembro
superior calcáreo el de mayor importancia para la industria minera que consta
esencialmente de arcillolitas fisibles verdosas con intercalaciones de capas
delgadas y nódulos de calizas, en el techo se localizan algunos bancos de areniscas
calcáreas gris con interbancos de arcillolita gris (Renzoni, 1981).

2. Propiedades geomecánicas.

Las propiedades geomecánicas del macizo rocoso se determinaron mediante

la clasificación RMR clasificación geomecánica de Bieniawski, el método
varía en una puntuación de 0 a 100 puntos a partir del cual el macizo rocoso
puede clasificarse en 5 categorías:

1. CLASE I: RMR >80, Roca muy buena.

2. CLASE II: 80< RMR <60, Roca buena.
3. CLASE III: 60< RMR <40, Roca media.
4. CLASE IV: 40< RMR <20, Roca mala.
5. CLASE V: RMR <20, Roca muy mala.

Cada uno de los seis parámetros aporta una puntuación al RMR, que al final
dará la clasificación final de la roca.

● La resistencia uniaxial de la matriz rocosa.

● El grado de fracturación en parámetros del RQD.
● El espaciado de las discontinuidades.
● Las condiciones de las discontinuidades.
● Parámetros o condiciones hidrogeológicas.
● La orientación de las discontinuidades con respecto a la estructura de
excavación.

● La resistencia de la matriz rocosa fue estimada a través del ensayo de

carga puntual o de rotura entre puntos, este método, además,
proporciona un índice de relación con la compresión simple que permite
dar una clasificación en base a la resistencia de la roca. El esfuerzo
promedio a la compresión simple es de 53,32 Mpa.
Por tanto, de acuerdo al cuadro 4,5: Clasificación en base a la resistencia
de la roca, tomada del capítulo 4: Descripción de Macizos Rocosos
(Ingeniería Geológica, 2006). El macizo rocoso se clasifica como duro,
ya que su resistencia a la compresión simple varía entre 50- 100 MPa.

● El RQD fue desarrollado en 1964 por Deere y es el índice de designación

de calidad de la roca, el método nos permite medir el grado de
fracturación de un macizo rocoso e identifica las condiciones y número
de fracturas que afectan a los materiales. (geológica, 2018).

El RQD se calcula de la siguiente manera:

RQD = ((Σlongitud de los testigos superiores a 10 cm)/Longitud total del

sondeo )* 100% (S.A.S, 2018)

En nuestro caso, el macizo tiene un RQD del 76,225 % y es una roca de

buena calidad.
● En el afloramiento se diferenciaron tres familias de diaclasas. La
orientación en nomenclatura dip/dip direction (azimutal) para las
diferentes discontinuidades fueron: para la estratigrafía del yacimiento,
NW 10/330; Familia Nro.1, NE 10/339; Familia Nro.2, NW 82/345 y
Familia Nro.3, NW 79/13.

● El espaciado, para este caso, en una longitud de 3 m se contaron 6

diaclasas, lo que me determina un espaciamiento de 0,5 metros o
equivalentemente 500 mm. Respecto al cuadro 4.6: Clasificación en base
a la resistencia de la roca, tomada del capítulo 4: Descripción de Macizos
Rocosos (Ingeniería Geológica, 2006), se determina el espaciado como
moderadamente junto.

● La rugosidad, para este afloramiento se utilizó la figura 4.11: Perfiles de

rugosidad, tomada del capítulo 4: Descripción de Macizos Rocosos
(Ingeniería Geológica, 2006), donde los planos de discontinuidad son
ondulada rugosa (IV) y ondulada lisa (V).

● La distancia que separa las paredes de las discontinuidades hace

referencia a la abertura, específicamente la abertura varió entre 0.5-2.5
mm y 2.5-10 mm para este afloramiento.
Lo que tiene equivalencia en el cuadro 4.8: Descripción de la abertura,
tomada del capítulo 4: Descripción de Macizos Rocosos (Ingeniería
Geológica,2006) es una abertura abierta y moderadamente ancha,
respectivamente.

● En un macizo rocoso que contiene diaclasas, es importante examinar la

influencia del agua en su comportamiento, en este afloramiento el flujo
de agua que se encontró es de 10 litros/ minuto que pasan en 10 m de
túnel.
 Tabla 1. Índice RMR.Tomado de (geológica, 2018)

Finalmente, la puntuación RMR total que se obtuvo de la roca fue de 43

puntos, clasificándola como una roca clase III con una calidad media, que
posee una cohesión de 2 a 3 Kg/cm² y un ángulo de rozamiento de entre 25°
y 35°.

3. Perforación.

Para efectos del ejercicio de cálculos para el uso del equipo, se tomó una
producción supuesta de 78.750 m³ anuales de caliza de rajón.

3.1 Malla de perforación y número de perforaciones por área.

Burden (m) 1
Espaciamiento (m) 1,15
Área del barreno (m²) 1,15
Diámetro del barreno (mm) 28

Altura del banco (m) 3,5

Ancho del banco (m) 11,5
Largo del banco (m) 10
Área del banco (m²) 115
Volumen del banco (m³) 402,5
 Producción anual (m³) 78.750
Perforación anual (m) 68.478,3
Número de barrenos 85

4. Uso del Equipo.

La mina opera en dos turnos de 8 horas cada uno, durante 347 días del año.
4.1 Tiempo de holgura:

3.208 horas de holgura (se incluyen 18 días festivos y un turno diario de 8

horas que no se trabajan).

4.2 Rendimiento Nominal.

10 m/h

4.3 Rendimiento Real.

9 m/h

4.4 Eficiencia.

0,90
4.5 Horas de paradas obligatorias:

2 horas (30 minutos por cada turno para alimentación y 15 minutos por cada
entrada, salida y cambio de turno).

4.6 Horas de paradas de mantenimiento:

1 hora (el equipo permanece parado 8 horas por día en las cuales recibe su
mantenimiento diario, además de posibles percances).

4.7 Horas de motor:

13 horas (durante los dos turnos de 8 horas, cada uno, la maquinaria se

detiene 1,5 horas).

4.8 Factor de marcha de producción.

 0,81

4.9 Factor de marcha de mantenimiento.

0,94

4.10 T (Factor de producción*Factor de marcha mantenimiento).

0,76

4.11 Metros a perforar.

37.975,68 m

4.12 Número de equipos.

1,8 equipos, que equivale a dos perforadoras.

5. Maquinaría.

La maquinaria para la perforación será una perforadora Sandvik DC120, esta

tiene una unidad de perforación autopropulsada hidráulica en un portador de
4 ruedas motrices, es una perforadora típicamente utilizada en corte de
carreteras, excavación de zanjas, atornillado, perforación de líneas en
dimensiones, canteras de piedra y otras aplicaciones especiales de
perforación. Posee las siguientes características:

Diámetro del agujero 22 - 45 mm (7/8 "- 1 3/4")

Herramientas de roca H19, H22 o H25

Taladro de roca 5.5 kW

Potencia del motor 37 kW (Tier 3)

Aire de descarga 1,2 m³ / min, hasta 8 bar

Capacidad de producción 300-540 m³ / 8h

Peso total 2.710 Kg.

 Imagen 2. Perforadora Sandvik DC120. Tomada de (Sandvik, 2019).

La perforadora es hidráulica con martillo en cabeza, es ideal para pequeña y

mediana minería y posee las siguientes ventajas frente a la realización de
este proyecto:

● Mejores condiciones ambientales, los niveles de ruido son menores a

los de una perforadora neumática.
● Menor consumo de energía.
● Menor coste de accesorios de perforación
● Mayor capacidad de perforación.
● Mayor elasticidad de la operación.
● Mayor facilidad para la automatización.
●
5.1 Área de cobertura y dimensiones:
 Imagen 3. COVERAGE AREA AND DIMENSIONS.Tomada de (Sandvik, 2019.)

6. Accesorios

Para la perforadora hidráulica de la marca Sandvik, de referencia DC120, se

presentan las siguientes opciones de brocas:
 Imagen 3. THE JAWS FOR DRILL STEELS.Tomada de (Sandvik, 2019.)

7. Selección del explosivo.

La selección del explosivo fue determinada dadas las propiedades geomecánicas

del macizo rocoso, el cual se caracteriza con una resistencia a la compresión simple
de 53,32 Mpa y un espaciamiento entre las fracturas de 0,5 metros; con estos datos
según el gráfico 1. determinamos que el explosivo más óptimo para la mina es el
ANFO.

Gráfico 1. Selección de explosivos en función de las propiedades

geomecánicas de los macizos rocosos (Brady y Brown,1985).

No obstante, el ANFO es un explosivo que se insensibiliza con el agua, pues el agua

absorbe una gran cantidad de energía para su evaporación y disminuye la potencia
del explosivo, por esta razón decidimos ubicar el explosivo en bolsas para
impermeabilizarlo con el agua ya existente en el macizo.

Asimismo, la selección del explosivo se tomó de acuerdo a la densidad del macizo

que estaría relacionado con la densidad de la caliza 2,534 gr/cm³ y el VP(velocidad
de onda) el cual depende de las estructuras geológicas presentes en el macizo y
propiedades geomecánicas, en este caso tenemos un roca de calidad media
clasificada como dura con un VP de 3.200 m/s.

Tabla1. (Eanex, 2016)

Optamos por el explosivo ANFOS en sacos Premium con una densidad de 0,77
gr/cm³ y un VOD(velocidad de detonación) de 3.600 m/s.

8.Diámetro de la perforación.

Según las propiedades geomecánicas del macizo rocoso, el explosivo de uso ideal
es el ANFO. Por tanto, el diámetro del barreno debe ser mayor que el diámetro
crítico del explosivo, además de estar en el rango de la perforadora.

Rango de diámetro de la perforadora: 22-45 mm

Diámetro crítico del ANFO: 25.4 mm

Analizando las variables que influyen en la selección del diámetro y que este sea de
1
orden comercial, este será 28mm, que es aproximadamente 110in.

9. Altura del banco.

Además de los parámetros topográficos del lugar y la longitud del brazo de la

perforadora, la altura del banco se relaciona con el diámetro del barreno, así:
 28 𝑚𝑚
H (Altura del banco) [m] > 15
H [m] > 1.9 m
Longitud del brazo de la perforadora: 4.5 m

Adicionalmente, para una distribución óptima de la energía, se tiene que:

Diámetro [mm]= H [m] * 8

Teniendo en cuenta lo anterior, la altura del banco será 3.5 m.

10. Burden.

Esta variable se define como la distancia desde la cara libre hasta el primer barreno.
Es importante la relación existente entre el burden y el diámetro de carga, además
del índice de rigidez de este (IR).

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 [𝑚𝑚]
Burden [m]= 25−40

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 [𝑚]

IR= ≥2
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 [𝑚]

Para esta situación según la primera relación el burden podrá variar entre 0.7-
1.12m. Ahora para ambos valores el índice de rigidez es mayor o igual a dos.
Por tanto, el burden tendrá un valor de 1 m para que sea más fácil la
implementación para el operario.

11. Espaciamiento.

El espaciamiento se define como la distancia de dos barrenos de la misma fila. Este

parámetro está relacionado con el burden.

Espaciamiento [m]= 1-1.8 Burden [m].

Es importante, además si la distribución en la malla de perforación es cuadrada o

triangular, para este caso, para obtener una mejor distribución se utilizará la
triangular y así el espaciamiento es relacionado con el burden así:

Espaciamiento [m]= 1.15*Burden [m]

Entonces el espaciamiento es de 1.15 m.

Figura 1. Malla triangular

Figura 2. Banco

12. Sobreperforación.

Sobreperforación [m]= 0.3-0.5*Burden [m]

Para este caso la sobreperforación será de 0.5 m, esto debido a la relación

existente entre el burden y la sobreperforación, y teniendo en cuenta adicionalmente
la longitud del brazo de la perforadora.

13. Retacado.

Longitud del taco [m]= 0.7-1.3*Burden [m]

 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 [𝑚𝑚]
< 55
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑐𝑜 [𝑚]

En todo el intervalo de retacado, es decir, 0.7-1.3 m, se cumple la relación con el

diámetro que es menor que 55. Así nuestra longitud del taco será de 1.3 m, ya
que se encuentra presencia de agua en el macizo rocoso.

(𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑐𝑜 [𝑚]/0.3048)+((𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 [𝑚𝑚]/25.4)∗0.25)

RC= 𝐽 > 1,4
(𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎[ ]/2498)∗(𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 [𝑚𝑚]/25.4)
𝑐𝑚ᵌ

(1.3 [𝑚]/0.3048)+((28[𝑚𝑚]/25.4)∗0.25)
RC= 𝐽 = 3,5
(2939.9 [ ]/2498)∗(28 [𝑚𝑚]/25.4)
𝑐𝑚ᵌ

La relación del RC es 3.5, por tanto, la longitud del taco cumple que sea mayor que
1.4.

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 [𝑚] 2.7 𝑚

Distribución vertical= *100%= ∗ 100% = 77.1%
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 [𝑚] 3.5 𝑚

Figura 3. Columna del explosivo

14. Cálculos de terreno.

14.1 Metros cúbicos de banco.

bcms [mᵌ]=burden [m]*espaciamiento [m]*altura del banco [m]=4.025 mᵌ

14.2 Conversión de bcms en toneladas.

Ton=bcms [mᵌ]*Densidad de la roca [g/cmᵌ]=4.025 mᵌ*2534 Kg/mᵌ=10199.35
Kg=10.2 Ton

14.3 Densidad de la carga.

Dc [Kg/m]=0.5067*Densidad del explosivo [g/cmᵌ]*(Diámetro del barreno[mm]/25,4)
²=0.5067*0.77 g/cmᵌ*(1.10 in) ²=0.47 Kg/m

14.4 Factor de carga.

Fc [Kg]=Densidad de la carga [Kg/m]*Longitud de la carga [m]=0.47 Kg/m*2.7 m=1.3
Kg

15. Cálculo del Factor de Energía.

Factor de
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 [𝐾𝐽/𝑚]∗𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 [𝑚] 1794.46[𝐾𝐽/𝑚]∗2.7 [𝑚]
energía= = =1203.74
𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚ᵌ] 4.025[𝑚ᵌ]
KJ/mᵌ

16. Selección de tiempos de retardo.

La detonación secuencial permite controlar la energía disponible del explosivo y el
desplazamiento de roca al efectuar la voladura; el formar una cara libre
consecutivamente para cada fila permite regular las vibraciones del terreno y
mejorar la fragmentación de la voladura.
Para la selección de los tiempos se tuvo presente que el retardo entre las filas debe
ser al menos 2 a 3 veces el retardo entre los barrenos de una misma fila, en este
caso el retardo entre los barrenos es de 17 ms y entre las filas es 2,3 veces mayor
que el de los barrenos. De igual forma un intervalo de tiempo (12 a 30 ms/m de
burden) me garantiza un tamaño de granulometría menor adecuado para la
excavación de un cargador frontal, al tener una secuencia más corta entre barrenos
se va a producir una mayor concentración de energía.

Así mismo, los retardos entre los barrenos son < 25 ms lo que es más conveniente
para una reducción de la fragmentación con mejor desplazamiento. En igual forma
se debe tener muy presente la existencia de agua en el macizo ya que esta me
puede desacoplar el explosivo o incrementar la densidad, en este caso la mina tiene
una presencia de agua mínima y ligeramente seca.

Con respecto al iniciador del cebo, se utilizó un iniciador eléctrico con tiempo de
retardo de 30 ms el cual es un tiempo de micro retardo corto para este tipo de
dispositivo. El detonador electrónico que le da seguridad y precisión a la voladura
con una probabilidad de: 0,001 % que se solapen dos barrenos en una misma
voladura. Este tiene como ventajas un mejor apilamiento del material volado, mejor
control del fly rock, mayor estabilidad de taludes y dominio de las vibraciones.
Bibliografía

Avila, C. A. (2014). DISEÑO DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN A CIELO

ABIERTO PARA LA MINA EL DIAMANTE. SOGAMOSO:
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA.

Eanex. (octubre de 2016). Guía del explosivista. Obtenido de

https://www.enaex.com/wp-content/uploads/2018/02/Guia-del-Explosivista-
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geológica, I. (28 de Marzo de 2018). geologiaweb. Obtenido de Estudios

geotécnicos: https://geologiaweb.com/ingenieria-geologica/estudios-
geotecnicos/rqd

GIRALDO, O. (s.f.). explosivo. EXPLOSIVOS Y VOLADURA.

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(RQD): https://www.sgs.co/es-es/mining/metallurgy-and-process-
design/unit-operations-and-metallurgical-services/comminution-and-
beneficiation/rock-quality-designation-rqd

Sandvik. (03 de 05 de 2019). rocktechnology. Obtenido de TECHNICAL

SPECIFICATION – Sandvik DC120:
https://www.rocktechnology.sandvik/globalassets/products/surface-
drill-rigs/pdf/dc120-specification-sheet-english.pdf

Renzoni, G. Inc. (1981). Mapa geológico del departamento de Boyacá.

Recuperado de
https://repositorio.uptc.edu.co/bitstream/001/1515/1/TGT-256.pdf

Reyes, I. (1984). Geología de la región Duitama.

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