Proiectul MagForge: Comunitatea Europeană de

Cercetare pentru Forjarea Aliajelor de Magneziu

The MagForge Projec: European Community on Forging
of Magnesium Alloys
Dr.ing.IonBadoi***W.H. Sillekens*, D. Letzig**,

* TNO Science and Industry, Eindhoven

** GKSS Research Center, Geesthacht
*** SC INTEC SA Bucharest

1. Introducere
Forjarea este o metodă de producţie
industrială, în care piesele/componentele din metal
sunt fasonate pornind de la materia primă
(semifabricate), asupra carora se aplică forţe de
compresiune cu diverse scule şi matriţe. Matriţarea
închisă - Figura 1 este varianta cea mai uzitată pentru
producţia de serie a pieselor cu formă complicată şi
proprietăţi mecanice ridicate. Deoarece formele
pieselor matriţate pot fi complicate, matriţarea este
un proces competitiv cu turnarea.
Matriţarea/deformarea metalelor poate fi
realizată la temperatura camerei (deformare la rece)
sau la temperaturi ridicate (deformare la semicald/
cald), fiecare procedeu având avantajele şi
dezavantajele sale. Deşi piesele matriţate pot fi
realizate aproape de forma finală, cele mai multe
piese forjate necesită anumite finisări cum ar fi
prelucrarea mecanică din motive de precizie şi de
calitate a suprafeţei sau tratamentul termic pentru a
modifica proprietăţile mecanice, şi / sau acoperiri ale
suprafeţelor pentru a îmbunătăţi aspectul sau
rezistenţa la coroziune şi uzură.
1. Introduction
Forging is an industrial manufacturing
method in which metal parts/components are shaped
from feedstock (slugs) on which is applied
compressive forces through various tools and dies.
Closed die forging - Figure 1 is most frequently used
option for mass production of parts with complicated
shape and high mechanical properties. Because the
closed die forging parts shapes can be intricate,
forging is a competitive process with casting.
Metals forging/deformation may be done at
room temperature (cold forging) or at elevated
temperatures (warm/hot deformation), each method
having advantages and disadvantages Although the
closed die forging parts can be achieved to near net-
shape, most forging parts require some kind of
finishing such as machining for reasons of accuracy
and surface quality, or heat treatments to modify
mechanical properties, and/or coatings of surfaces to
enhance appearance or resistance to corrosion and
wear.

Figura 1. Principiul matriţării închise (stânga) şi piese reprezentative (dreapta)

Figure 1. Principle of closed-die forging (left) and some typical products (right)

Deoarece piesele matriţate nu au porozitate Because forged components no have porosity

şi în procesul de matriţare curgerea metalului şi and in during of closed die forging process, metal flow
structura acestuia pot fi controlate, componentele and grain structure can be controlled, forged
forjate au proprietăţi de rezistenţă şi tenacitate components have higher strength and toughness
ridicate în comparaţie cu piesele turnate similare.
Corespunzător acestor proprietăţi, piesele
matriţate sunt adesea folosite în mod credibil în cazul
aplicaţiilor industriale critice care lucrează în condiţii
extreme.
Principala piaţă pentru componentele
forjate este piaţa autovehiculelor. In aceste condiţii
industria pieselor forjate se confruntă cu tendinţe
particulare, care evidenţiază dezvoltările din cadrul
acestui sector [1].
Strategia generală a sectorului de
automobile este creşterea puterii maşinilor prevăzute
cu motoare diesel, a maşinilor sport şi a
autovehiculelor utilitare cu patru roti acţionate, ceea
ce presupune creşterea volumului de componente
forjate. Pe de altă parte, există o presiune continuă a
preţului - costurile pentru materiale, salarii, energie şi
altele similare merg în sus. În plus, industria auto s-a
angajat să reducă în mod substanţial consumul de
carburant şi emisiile de gaze (printre altele CO2),
motiv pentru care reducerea de greutate la toate
nivelurile, este crucială. Priorităţile în proiectarea
structurilor uşoare sunt roţile şi suspensiile lor,
zonele din faţă şi după osia faţă şi masă, între osia
faţă şi tabloul de bord [2]. Toate acestea sunt zone
tipice în care sunt utilizate componentele forjate. În
acest sens, este recunoscut din ce in ce mai mult
faptul că aluminiu (cu o densitate de 2.700 kg/m3) şi
magneziu (1.800 kg/m3) sunt alternative atractive
pentru înlocuirea oţelului (7.800 kg/m3). Pentru a
evidenţia mai mult acest aspect, Figura 2 oferă o
prezentare generală a potenţialului intrinsec de
reducere a greutăţii pentru câteva aliaje de magneziu
forjate în raport cu aliajul de aluminiu AA6082, care
este folosit de regula pentru piese forjate. Graficul
face distincţie între câteva moduri specifice de
încărcare, luându-se în considerare proprietăţile
relevante ale materialelor: modulul de elasticitate E,
limita de curgere YS, şi densitatea ρ. Cu toate că
aceste date depind oarecum de ipotezele specifice
asumate precum şi de valorile reale ale proprietăţilor,
această abordare demonstrează în mod clar că sunt
anticipate beneficii legate de rigiditatea pieselor şi în
particular de rezistenţa la îndoire a acestora.
Figura 2. Potenţialul magneziului de reducere a greutăţii în comparaţie cu aliajul de aluminiu AA6082.
properties as compared to cast counterparts.
Because of these properties closed die
forging parts are often used reliably in case of critical
industrial applications that work in extreme
conditions.
The main market for forged components is
market of automotive. In these conditions the
forging parts industry is thus faced with some
particular trends that relate to developments within
this sector [1].
The general strategy of automotive sector is
the increase in diesel-engine powered cars and four-
wheel driven sports-utility vehicles, which implies
volume increase for forged components. On the
other hand, there is a continuing price pressure -
costs for materials, labor, energy and the like go up.
Further, the automotive industry has committed
itself to substantially reduce fuel consumption and
exhaust emissions (amongst others CO 2), reason for
which weight saving at all levels is crucial.
Priorities in lightweight structure design are the
wheels and their suspension, the front end before
the front axle and the mass between the front axle
and the instrument panel [2]. All these are typical
areas where forged components are used.
In this respect, it is increasingly recognized
that aluminum (with a density of 2,700 kg/m3) and
magnesium (1,800 kg/m3) are attractive alternatives
for steel replacement (7,800 kg/m3). To further
specify this aspect, Figure 2 gives an overview of the
intrinsic weight-saving potential for some magnesium
wrought alloys as related to aluminium alloy AA6082
which is in common use for forging parts. The graph
distinguishes between some specific modes of
loading, taking into account the relevant materials
properties: modulus of elasticity E, yield stress YS,
and density ρ. Although these data depend somewhat
on the specific assumptions as well as on the actual
property values, this basic approach clearly
demonstrates that benefits are anticipated for
strength-related and in particular for their bending
strength.
 Figure 2. Weight-saving potential of magnesium over aluminum alloy AA6082.
Un consorţiu de asociaţii profesionale
industriale, companii şi organizaţii de cercetare au
început recent să lucreze la forjarea magneziului în
cadrul proiectului european de cercetare
“Componente structurale uşoare forjate din
magneziu pentru aplicaţii în transport
(MAGFORGE)". Proiectul este prezentat în această
lucrare.
Obiectivul său general este de a asigura
tehnologii eficiente pentru fabricarea industrială a
componentelor forjate din magneziu, de a permite
inovarea în industria europeană de forjă şi de a spori
capacităţile sale de producţie de componente
structurale uşoare, în aplicaţii de mare volum, în
special în vederea utilizării acestora la fabricaţia de
autoturisme.
2. Situaţia actuală
Oţelul este materialul tradiţional utilizat în
forjă şi încă mai domină acest sector. Cu toate că
producţia anuală mondială de piese neferoase forjate
(aluminiu, alama) este de numai câteva procente din
piaţa globală, volumul său a crescut puternic în
ultima vreme. Demn de remarcat este faptul că
industria de forjă din Extremul Orient a adoptat
aluminiul pe o scară mai largă decât cea din Europa.
Forjarea magneziului în Europa este încă
limitată la câteva companii care operează pentru pieţe
de nişă, cum sunt jantele de roţi auto şi piesele pentru
aerospatiale [3]. Aspecte de ordin tehnic care se
referă la aceste aplicaţii sunt proprietăţile mecanice
reduse ale materialelor disponibile (inclusiv variaţii
mari în şi între loturi) şi lipsa capabilităţii analitice
asupra procesului şi performanţa produsului
(dezvoltate mai degrabă artizanal decât pe nivel
tehnic constant).
Nefamiliarizarea industriei de forjă şi a
utilizatorilor finali cu aliajele de magneziu reprezintă
un obstacol dificil în extinderea utilizării acestor
materiale.
Pentru ilustrarea situaţiei actuale privind
forjarea magneziului, în Tabelul 1 sunt prezentate
proprietăţile mecanice ale celor mai utilizate clase de
aliaje de magneziu (AZ si ZK) [4-5].
Trebuie remarcat faptul că proprietăţile
mecanice prezentate în Tabelul 1 sunt determinate pe
direcţie longitudinală, care, de regulă, garantează cele
mai bune valori. O caracteristică deosebită a aliajelor
de magneziu este faptul că rezistenţa la compresiune
este semnificativ mai scăzută decât rezistenţa la
tracţiune. Proprietăţile la întindere ale aliajelor de
magneziu de înaltă rezistenţă sunt în acelaşi interval
ca şi cele ale aliajului de aluminiu forjat AA6082 în
stare de tratament T6 (Rc = 260 MPa, Rm = 310 MPa
şi Alungirea = 6% [6]).
A consortium of professional industry
associations, companies and research organisations
has recently started to work on magnesium forging
within the European research project “Magnesium
Forged Components for Structural Lightweight
Transport Applications (MAGFORGE)”. The
project is presented in this paper.
Its overall goal is to provide tailored and
cost-effective technologies for the industrial
manufacturing of magnesium forged components,
which is to enable the European forging industry to
innovate and enhance its manufacturing capabilities
for structural lightweight components in high-volume
applications, particularly in view their use in
automotive manufacturing
2. State-of-the-Art
For forging, steel is the traditional material
of choice and still dominating the sector. Although
the annual world production of nonferrous forging
(aluminium, brass) is only a few percent of the
overall market, its volume has increased strongly as
of late. Noteworthy, the forging industry in the Far
East seems to have adopted aluminium more
extensively than in Europe.
Forging of magnesium in Europe is still
restricted to a few companies that operate for niche
markets such as wheels and aerospace parts [3].
Technical issues that relate to these applications
are underdeveloped mechanical properties of
available materials (including large variations in
and between batches) and lacking analytical
capabilities on process and product performance
(based on handcraft rather than on constantly
technical level).
Unfamiliarity of forging industry and end
users with magnesium alloys is a difficult obstacle in
expanding the use of these materials.
To further illustrate the state-of-the-art for
magnesium forging, in Table 1 are presented the
mechanical properties of the most widely used
families magnesium alloys (AZ and ZK), [4–5].
It should be noted that the mechanical
properties presented in Table 1, are determinate to the
longitudinal direction, which as a rule guarantee the
best values. One particular characteristic of
magnesium alloys is that the strength under
compressive loading is substantially lower than under
tensile loading. The tensile properties of the high-
strength magnesium alloys are in the same range as
those of the aluminum forging alloy AA6082 in T6
temper condition (TYS=260 MPa, UTS=310 MPa and
Elongation =6% [6]).
Tabelul 1. Actuale aliaje de magneziu pentru forjare
Table 1. Current magnesium alloys for forging
Deşi proprietăţile generale ale aliajelor de
magneziu sunt prezentate în cărţi de specialitate,
informaţii specifice cum sunt proiectarea sculelor,
parametrii de procesare şi controlul proprietăţilor
mecanice ale pieselor sunt greu disponibile şi nu sunt
la dispoziţia industriei de forjă. Practic multe aspecte
privind procesarea magneziului trebuie să fie
explorate în continuare. Cu toate că potenţialul tehnic
al aliajelor de magneziu este promiţător, preţul actual
este un factor important care împiedică utilizarea
acestora pe o scară mai largă.[7].
3.Prezentarea proiectului
3.1 Obiectivele şi conţinutul activităţilor
Proiectul MAGFORGE tratează subiectul
forjării magneziului pe întreg lanţul de producţie şi
nu ca un subiect tehnologic izolat. Principalele
domenii, precum şi obiectivele generale ale
proiectului, sunt prezentate în Tabelul 2. Ţintele
ştiinţifice şi progresele tehnologice vor permite
creşterea volumului aplicaţiilor de magneziu forjat,
care vor contribui decisiv la reducerea preţului de
cost şi vor furniza beneficiile de reducere a greutăţii
la utilizatorul final.
Tabelul 2. Obiectivele proiectului
Table 2. Project objectives
Although such general magnesium alloy
property data are documented in handbooks, specific
information on forging technology for magnesium
like on tool design, process parameters and the
control over mechanical properties of the part is only
scarcely available and typically not at the disposal of
forging industry. Basically, many aspect of the
magnesium processing need still to be explored.
Although the technical potential of magnesium alloys
is promising, the current price is an important factor
which prevents their use on a wider range [7].
3 Project Outline
3.1 Objectives and Activities Contents
The MAGFORGE project treats the subject
of magnesium forging along the manufacturing chain
and not as an isolated technological issue. The main
areas as well as the overall project objectives are
gathered in Table 2. Targeted scientific and
technological advancements are to enable high-
volume applications of magnesium forging as they
will decisively contribute to pushing down cost price
and providing weight-saving benefits to the end user.
 Pentru realizarea acestor obiective
activităţile se vor concentra pe următoarele aspecte:
- Materiale: modificarea compoziţiei
chimice şi rafinarea grăunţilor cristalini în scopul
obţinerii coerenţei şi creşterii substanţiale a profilului
proprietăţilor (formabilitate, rezistenţă, izotropie).
- Procesele de forjare: modelarea şi
simularea proceselor în scopul de a obţine pe baza
instrumentelor ştiinţifice de proiectare MEF, date
privind curgerea materialului şi proprietăţile
produselor, precum şi proiectarea şi operarea în
scopul definirii modelelor de proiectare a sculelor
(inclusiv acoperiri ale sculelor) şi fazele de procesare.
- Procese de prelucrare: scule şi operaţii în
scopul definirii sculelor de tăiere, strategii şi
parametri pentru viteze înalte, siguranţa şi finisare
ecologică a forjatelor de magneziu.
- Componente: ingineria produselor
reprezentative în scopul de a valida o noua generaţie
de componente structurale pentru aplicaţii de mare
volum cu masa substanţial mai mică.
- Diseminarea şi de instruirea vor fi o parte
integrantă a proiectului, astfel încât să se asigure că
rezultatele ajung la diferitele categorii şi părţi
interesate. Consolidarea de cunoştinţe şi abilităţi
generate de proiect include elaborarea unui “manual”
şi oportunităţi de formare care tratează aspectele
relevante referitoare la utilizarea magneziului în forja
practică, cu un accent special pe implicarea noilor
veniţi la domeniu.
Potentialul de utilizare a componentelor
forjate din magneziu pentru vehicule include piese
de şasiu (butuci de roţi, braţe de suspensie, carcasele
suspensiilor), piese de interior (componente ale
scaunelor, consolele pedalelor, carcasa airbag-ului),
piese pentru motor/transmisie (axe, piese ale
rezervorului) şi piese ale corpului vehiculului
(îmbinările cadrului interior, suporţi).
Nivelul proprietăţilor pentru aceste
componente variază de la moderat la înalt. Alte pieţe
pentru piesele forjate din magneziu sunt produsele
pentru sport şi timp liber (piese pentru biciclete,
cadre de rucsaci), electronice (portabile, unelte de
mână), maşini (piese ale acceleraţiei), aplicaţii
medicale (roţi de scaun). Deşi volumele de producţie
sunt mici, astfel de componente pot reprezenta
aplicaţii iniţiale în special în cazul în care noile aliaje
de magneziu sunt utilizate ca instrumente de
marketing.
3.2.Cooperare
Proiectul MAGFORGE este finanţat prin
Programul Cadru VI al Comisiei Europene (CE). Aşa
numitul proiect Colectiv de Cercetare, MAGFORGE,
se adresează necesităţilor sectorului primar al
întreprinderilor mici şi mijlocii al industriei de forjă
şi industriei conexe.
In proiect sunt implicati trei tipuri de
participanţi: Asociaţii Industriale/Grupuri (IAGs)
Întreprinderi Mici şi Mijlocii (IMM) şi Unităţi de
To achieve these objectives, the work
focuses on the next aspects:
- Materials: chemical modification and
grain refining in order to come to a substantial
widening and improved consistency of properties
profile (formability, strength, isotropy).
- Forging processes: modelling and
simulation in order to obtain scientifically based
FEM design tools regarding metal flow and product
properties, as well as tooling and operation in order
to define appropriate tool designs (including tool
coatings) and process windows.
- Machining processes: tooling and
operation in order to define appropriate cutting tools,
strategies and parameters for high-speed, safe and
ecological finishing of magnesium forgings.
- Components: product engineering of
demonstrators in order to validate a new generation
of structural components for high-volume
applications with substantially lower weight.
- Dissemination and training will be an
integral part of the project so as to ensure that the
results reach the different stakeholder categories. The
anchoring of knowledge and skills from the project
includes the origination of a “handbook” and training
opportunities that treat the relevant aspects relating to
the use of magnesium in forging practice, with a
particular emphasis on introducing newcomers to the
field.
Potential use of magnesium forged
components in vehicles includes parts from the
chassis (wheel hubs, suspension arms, shock-
absorber housings), the interior parts (seat
components, pedal brackets, airbag housings), the
engine/transmission parts (axles, fuel-tight
appendages), and the vehicle body (space-frame
nodes, brackets).
The properties level for these components
ranges from moderate to high. Other markets for
magnesium forging parts are products for sports
and leisure (bicycle parts, backpack frames),
electronics (portables, hand tools), machinery
(acceleration parts), and medical applications
(wheel-chair). Although manufacturing volumes
are smaller, such components may serve as initial
applications, particularly where the novels
magnesium alloys are used as a marketing
instrument.
3.2. Co-operation
The MAGFORGE project is funded through
the Sixth Framework Program of the European
Commission (EC). Being a so-called Collective
Research project, MAGFORGE it addresses the
needs of a sector primarily consisting of small- and
medium-sized companies of the forging industry and
associated industries.
In the project are three types of participants:
Industrial Associations/Groupings (IAGs), Small/
Medium-size Enterprises (SMEs), and RTD
CD. Performers (RTDs).

Unităţile de CD realizează activităţi de
cercetare şi dezvoltare tehnologică, IMM-urile joacă
un rol important în asigurarea relevanţei industriale şi
validarea rezultatelor, în timp ce ONG-uile
(Asociaţiile Profesionale) au un rol important în
diseminare şi formare profesională.
Participanţii în proiect sunt prezentaţi în
Tabelul 3. ONG-urile sunt asociaţii profesionale de
forjă, scule şi autoturisme, IMM-urile includ
companii de forjă, producători de scule, (inclusiv
acoperiri) şi un producător de echipamente de
laminare.
Durata proiectului este de 36 luni şi a
început în iulie 2006. Bugetul total este de 2,9 mil.
EUR (Contribuţia CE 1,7 mil. EUR).Totalul forţei de
muncă este de până la 27 persoane/an.
Where the RTDs conduct the research and
technological development work, the SMEs play an
important role in securing industrial relevance and
validating results, while the IAGs (Professional
Association) have main part is in dissemination and
training.
The participants in project are listed in
Table 3. The IAGs are national forging, tooling and
automotive suppliers’ associations; the SMEs
include forging companies, tool manufacturers
(including coating) and a manufacturer of milling
equipment.
The duration of the project is 36 months,
starting in July 2006. With an overall budget of 2.9
MEURO (EC contribution 1.7 MEURO). The total
manpower effort adds up to 27 person /years.

Tabelul 3. Consorţiul proiectului

Table 3. The project consortium

# NAME TYPE LOCATION (COUNTRY)

Nederlandse Organisatie voor Toegepast RTD(a
1 ) Eindhoven (NL)
Natuurwetenschappelijk Onderzoek (TNO)
2 Association Française de Forge IAG Courbevoie (F)
3 Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V. IAG Frankfurt (D)
4 Confederation of British Metalforming IAG West Bromwich (UK)
5 Czech Forging Industry Association IAG Ostrava – Pustkovec (CZ)
6 INTEC SA IAG Bucharest (RO)
7 Razvojni center orodjarstva Slovenije IAG Celje (SL)
Asociacion Espanola de fabricantes de equipos y
8 IAG Madrid (E)
components para automocion
Gospodarsko Interesno Zdruzenje ACS, Slovenski
9 IAG Ljubljana (Sl)
Avtomobilski Grozd (ACS)
10 Non Ferro Metaalnijverheid NV SME Mechelen (B)
11 Forgialluminio 3 s.r.l. SME Pedavena (I)
12 Leiber Poland SP. Z.o.o. SME Ruda Slaska (PL)
13 Inoforges SA SME Breteuil (F)
14 Kovinar D.o.o. SME Vitanje (Sl)
15 Pressmetall AB SME Köping (S)
16 Duroc Tooling i Robertsfors AB SME Robertsfors
17 MAT PlasMATec GmbH SME Dresden (D)
18 Soraluce Sociedad Cooperativa SME Bergara (E)
19 GKSS-Forschungszentrum Geesthacht GmbH RTD Geesthacht (D)
20 Univerza v Ljubljani (Fakulteta za strojnistvo) RTD Ljubljana (Sl)
21 IDEKO Sociedad Cooperativa RTD Elgoibar (E)
22 Universitatea POLITEHNICA din Bucuresti RTD Bucharest (RO)
23 Svensk Verktygsteknik AB RTD Lulea/Göteborg (S)
(a)
Project Coordinator
 Schema de realizare a proiectului, respectiv Schedule by achievement of the project, respectively
pachetele de lucru la realizarea cărora participă 23 de Work Packages in which are involved 23 participants
participanţi din peste 10 ţări Europene, sunt from over 10 European countries, are presented in
prezentate în Figura 3. Figure 3.

Figura 3. Schema de realizare a proiectului

 Figure 3. Schedule by achievement of the project

In proiect sunt incluse activităţi de interfaţă
reprezentate de managementul proiectului/coordonare
şi activităţi suport. Acestea din urmă presupun
monitorizarea tehnologică, dezvoltări de piaţă,
identificarea produselor oportunităţilor şi generarea
strategiilor privind implementarea rezultatelor
proiectului pe termen mediu (2-5 ani). În Figura 4
sunt prezentate principalele aspecte ale proiectului.
In the project are included interfacing
activities, represented by project management/
coordination and supporting matters. The latter
involves the monitoring of technological, market
developments, identification of product, opportunities
and generation of strategies on implementation of the
project results from a medium long perspective (2–5
years). In Figure 4, these main aspects of the project
are visualized.

Figura 4. Managementul proiectului şi activităţile suport

Figure 4. Project management and supporting matters

3.3. Situaţia actuală 3.3. State of Affairs

In momentul redactării acestui articol,
proiectul este încă în faza de început în care
participanţii îşi armonizează expertiza lor şi iniţiază
activităţile privind aliajele de magneziu, procesare şi
dezvoltarea componentelor. Termenele importante nu
sunt programate înainte de sfârşitul primului an astfel
că rezultatele ştiinţifice/tehnologice nu pot fi încă
Upon drafting this paper, the project is still in
its early phase with the participants being in the
process of leveling their expertise and initiating the
activities on magnesium alloys processing, and
component development. Milestones are scheduled not
before the end of the first project year, so that
scientific/ technological results cannot be reported yet.
raportate.
Cu toate acestea, la debutul proiectului se
consideră important să informăm industria de forjă,
industria de magneziu, precum şi posibilii utilizatori
finali asupra procedurilor care astfel încât să se
pregătească o stare receptivă pentru rezultatele
proiectului.
In particular, membrii asociaţiilor
profesionale implicate în proiect sunt încurajaţi încă
din acest stadiu să-şi manifeste interesul şi să se
implice în special în activităţi de transfer de
cunoştinţe (cum sunt atelierele de lucru) care vor fi
organizate în timp util. Pentru ceilalţi participanţi în
proiect vor exista informaţii on-line disponibile pe
pagina de Internet www.magforge.com.
From the onset of the project, however, it is
considered important to inform the different forging
industry, the magnesium industry as well as possible
end users on the proceedings so as to provide for a
receptive breeding ground for the technical outcomes
of the project.
In particular, the members of the involved in
IAGs are encouraged at this stage of project to
already express their interest and become engaged in
especially the knowledge-transfer activities (such as
workshops) that will be organized in due course. For
other participants in project there will also be on-line
information available from an internet homepage
www.magforge.com.

4.Multumiri
Proiectul MAGFORGE este realizat în
cadrul programului Comisiei Europene „Activităţi de
cercetare orizontală care implică colective de
cercetare ale IMM-urilor” sub numărul de contract
COLL-CT-2006-03022008.
Mulţumiri deosebite pentru sprijinul
financiar.
4 Acknowledgement
The MAGFORGE project is being
conducted for the European Commission within the
framework of the program “Horizontal Research
Activities involving SMEs Collective Research”
under the contract number COLL-CT-2006-0302008.
The financial support is gratefully
acknowledged.

5. References
[1] www.euroforge.com.
[2] H. Hagen, B. Rüttimann, Aluminium 2004, 80, 124–132.
[3] J. Becker, G. Fischer, Proceedings of the 11th Magnesium Automotive and End User Seminar 2003.
[4] M.M. Avedesian, H. Baker, Magnesium and Magnesium Alloys, ASM International, Ohio USA, 1999.
[5] R.S. Busk, Magnesium Products Design, Marcel Dekker, New York, 1987.
[6] European standard EN 586-2, European Committee for Standardization, Brussels, 1994.
[7] G. Fischer, J. Becker, A. Stich, Materialwissenschaft und Werkstofftechnik 2000: 993-999 (in German).