TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
PROIECTUL MagForge:
MATRIŢAREA ÎNCHISĂ A ALIAJELOR DE MAGNEZIU
MagForge Project:
Die-Closed Forging of Magnesium Alloys
Dr.ing. Ion Badoi*; Dr. W.H. Sillekens**; F. Chevaleyre***
* INTEC SA Bucuresti
** TNO Science and Industry, Eindhoven
***AFF France
Rezumat:
Articolul prezintă particularităţile matriţării aliajelor
deformabile de magneziu: mecanismele deformării,
anizotropia, viteza de deformaţie şi rezistenţa la
deformare. De asemenea, sunt prezentate informaţii
privind parametrii tehnologici şi echipamentele indicate
(cuptoare, prese) pentru încălzirea semifabricatelor,
matriţarea şi debavurarea pieselor matriţate din
magneziu. Sunt analizate proprietăţile mecanice, în stare
forjată ale aliajului de magneziu AZ80A şi cele ale
aliajului de aluminiu EN AW 6082-T6.
Cuvinte cheie: aliaje de magneziu, matriţare
închisă, mecanismul deformării
1. INTRODUCERE
Datorită proprietăţile sale atractive, rezistenţa
specifică ridicată, rezistenţa la temperatură înaltă,
rezistenţă la fluaj, capacitate mare de amortizare a
şocurilor, bună formabilitate la cald şi, foarte
important, cel mai uşor metal structural/monolitic,
magneziul este unul dintre cele mai utilizate metale
pentru fabricarea structurilor uşoare.
Aliajele de magneziu deformabile sunt
reprezentate de doua grupe importante. Prima
grupă este reprezentată de aliajele care conţin
aluminiu: AZ31 (2,5-3,5% Al; 0,6-1,4% Zn; 0,2-
1,0% Mn), AZ61 (5,8-7,2% Al; 0,04-1,5% Zn;
0,15-0,5% Mn) şi AZ80 (7,8-9,2% Al; 0,2-0,8%
Zn; 0,12-0,5% Mn). A doua grupă cu adiţie de
zinc este reprezentată de aliajele ZK30 (3,2% Zn
/ 0,55% Zr) şi ZK60 (4,8-6,2%Zn / > 0.45% Zr ).
În fapt, 90 % din producţia mondială de piese
║
Abstract:
Article present die-closed particularities of wrought
magnesium alloys: deformation mechanisms,
anisotropy, strain rate and flow stress. Also, are
presented information’s regarding to technological
parameters and indicated equipments (furnaces,
presses) for heating billets, die-closed and trimming of
magnesium forgings.
Are analyzed mechanical properties of AZ80A
magnesium alloy in forging state and those of EN AW
6082-T6 aluminum alloy.
Key words: max. magnesium alloys, die-closed
forging deformation mechanism
1. INTRODUCTION
Due to its attractive properties, high specific
strength, high-temperature strength, creep
resistance, high damping capacity shocks, good
hot formability and very important, the lightest
structural/monolithic metal, magnesium is one of
the most used metal for lightweight structure
manufacture.
Wrought magnesium alloys are represented
from two important alloy groups. First group is
represented by alloys containing aluminium:
AZ31 (2.5-3.5% Al; 0.6-1.4% Zn; 0.2-1.0% Mn),
AZ61 (5.8-7.2% Al; 0.04-1.5% Zn; 0.15-0,5%
Mn) and AZ80 (7.8-9.2% Al; 0.2-0.8% Zn; 0.12-
0.5% Mn). Second group with zinc additions is
represented of ZK30 (3.2% Zn / 0.55% Zr) and
ZK60 (4.8-6.2%Zn / > 0.45 % Zr) alloys.
In fact, 90% of worldwide magnesium forging
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
matriţate din magneziu este reprezentată de
aliajele AZ80 şi ZK60.
Pe parcursul ultimelor decenii s-a constatat o cerere
tot mai mare de aliaje de magneziu în aproape toate
domeniile consumatoare de metal, cele mai
semnificative fiind autoturisme, electronică, scule
de mână, biciclete, motociclete, sport.
In condiţiile în care principala piaţă a aliajelor de
magneziu este industria de autoturisme, cercetarea
în domeniul magneziului se concentrează pe
tentativele de a îmbunătăţi proprietăţile mecanice -
formabilitatea, ductilitatea şi anizotropia mecanică
a acestui material, în principal cauzată de structura
sa de cristalizare hexagonală.
2. PROCEDEE DE PROCESARE A
ALIAJELOR DE MAGNEZIU
Practic, aliajele de magneziu pot fi procesate prin
toate metodele cunoscute de prelucrare a
metalelor. Aceste aliaje sunt forjate şi turnate la
nisip sau în forme permanente pentru a se obţine
piese forjate/turnate cu bune proprietăţi de
rezistenţă, rigiditate, rezistenţă la impact sau de
atenuare a şocului. Piesele matriţate sau turnate la
nisip sau forme permanente sunt tratate termic
pentru creşterea proprietăţilor mecanice.
Magneziu este laminat în table, placi şi poate fi
extrudat în tije, bare, ţevi şi o varietate aproape
infinită de structuri şi forme speciale.
Tabla şi profilele extrudate sunt foarte uşor de
format prin tehnici care au fost dezvoltate
special pentru magneziu. Ambutisarea adâncă şi
superficială, matriţarea şi extrudarea cu impact,
sunt doar câteva din metodele industriale de
formare utilizate curent pentru magneziu şi care
evidenţiază prelucrabilitatea acestor aliaje, prin
o mare varietate de procedee de prelucrare [1].
║
production is represented of AZ80 and ZK60
alloys.
During the last few decades was noted a growing
demand for magnesium alloys in almost every
field of today’s metal consuming, most
significant being automotive, electronic, hand
tools, bikes, motorcycles, sport.
In conditions in which main market of
magnesium alloys is automotive industry,
research in magnesium domain, focuses on
attempts to improve mechanical properties, the
formability, ductility and mechanical anisotropy
of this material mainly caused by its hexagonal
crystal structure.
2. PROCEDURES FOR PROCESSING
OF MAGNESIUM ALLOYS
Practically magnesium alloys can be processed by
every method known to the metal worker. These
alloys are forging and cast in sand or permanent
molds to obtain light weight forgings/castings
with good strength, rigidity and resistance to
impact or shock absorber. Magnesium forgings or
sand or permanent mold casting are heat treatable
to further improve properties.
Magnesium is rolled into sheet and plate and can
be extruded into rods, bars, tubing and an almost
endless variety of structural and special shapes.
Sheet and extruded profile are very easily formed
using techniques that have been developed
especially for magnesium. Stamping deep and
shallow drawing, coining, and impact extrusion,
are just a few of the industrial forming methods
regularly used on magnesium and which highlight
the workability of these alloys, to a large variety
of metal working procedures [1].
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
3. MATRIŢAREA ÎNCHISĂ
Aliajele de magneziu pot fi forjate prin forjare
liberă, matriţare închisă şi matriţare de precizie,
tehnici utilizate şi în practica forjării aluminiului.
Practic, forjabilitatea aliajelor de magneziu depinde
de patru factori: temperatura semifabricatului,
viteaza de deformare, gradul de deformare şi
mărimea grăunţilor. Deoarece mărimea grăunţilor
este foarte importantă pentru deformabilitatea
aliajelor de magneziu, în scopul asigurării unei bune
prelucrabilităţi, la matriţarea închisă se folosesc
numai semifabricatele extrudate.
Tipic, semifabricatele utilizate pentru matriţarea
închisă sunt preextrudate şi sunt caracterizate prin
grăunţi cristalini fini şi o uniformitate mai bună a
compoziţiei chimice decât a materialul turnat.
Înainte de forjare, semifabricatele sunt, de
asemenea, prelucrate mecanic pentru eliminarea
defectelor de suprafaţă şi controlate cu ultrasunete
pentru eliminarea semifabricatelor cu fisuri interne
care se pot deschide în timpul matriţării închise.
Aliajele de magneziu, ca şi celelalte materiale, sunt
forjate pentru reducerea volumului de metal şi
prelucrărilor mecanice pentru obţinerea formei
finale a piesei, pentru rafinarea mărimii grăunţilor
cristalini şi creşterea proprietăţilor mecanice [2].
Aliajele de magneziu sunt de obicei forjate la
temperaturi cu 55°C mai reduse decât temperatura
lor solidus. O excepţie este ZK60 aliaj cu un
conţinut ridicat de zinc (4,8-6,2% Zn) care conţine
uneori mici cantităţi de eutectic formate în timpul
solidificării lingoului. Forjarea acestui aliaj peste
315°C (temperatura de topire a eutecticului) poate
provoca ruperi severe ale materialului.
Această problemă poate fi minimizată prin
menţinerea lingoului turnat la temperatură ridicată
pentru dizolvarea eutecticului. Proiectarea
procesului de forjare şi parametrii utilizaţi pentru
forjarea magneziului au un impact semnificativ
asupra microstructurii finale şi proprietăţilor
mecanice rezultate.
Prin urmare, procesul de forjare al aliajelor de
║
3. CLOSED-DIE FORGING
Magnesium alloys can be forged by open-die,
closed-die forging and precision forging,
techniques used and in aluminium forging. In
practice, the forgeability of magnesium alloy
depends on four factors: the temperature of slugs,
the strain rate, degree of deformation and grain
size. Because the grain size is very important for
deformability of magnesium alloys only
prextruded billet should be used in order to ensure
a good workability of these alloys to die-closed
forging.
Typical, the billets used for closed-die forging of
magnesium alloys are preextruded and are
characterized by a finer grain size and more uniform
chemical composition than of casting stock.
Forging ahead, the billets are also machined to
eliminate surface defects and ultrasonic
inspected to eliminate slugs with internal cracks
that could open during closed-die forging.
Magnesium alloys, as the other materials, are
forged for reduce the amount of material and
machining, to obtain final component shapes, to
refrain grain size and increasing mechanical
properties [2].
Magnesium alloys are commonly forged to
temperature within 55°C of their solidus
temperature. An exception is the high – zinc alloy
ZK60 (4,8-6,2% Zn) which sometimes contains,
small amounts of the melting eutectic that forms
during ingot solidification. Forging of this alloy
above 315ºC (the melting point of the eutectic)
can cause severe ruptures of material.
This problem may be minimized by maintaining
the cast ingot at an elevated temperature to
redissolve the eutectic. Design of forging process
and parameters used magnesium alloys forging,
have a very significant impact on the final
microstructure and the resultant mechanical
properties.
Therefore, the forging process in magnesium
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
magneziu este utilizat nu numai pentru a realiza
forma pieselor în condiţii eficiente, dar şi pentru
ca, în combinaţie cu tratamentele termice, să
genereze o microstructură unică pentru realizarea
proprietăţilor mecanice dorite [3].
În contrast cu industria aluminiului, unde
majoritatea aplicaţiilor sunt piese fasonate prin
deformare plastică şi turnare, aplicaţiile
structurale din magneziu sunt predominant
folosite sub formă de componente turnate sub
presiune înaltă sau componente forjate.
Aplicaţiile aliajelor de magneziu deformabile,
incluzând aici tablele, extrudatele şi forjatele,
reprezintă doar aproximativ 1% ... 2% din totalul
pieţei de magneziu. Aliajele deformabile de
magneziu, aluminiu şi aliajele de titan răspund în
mod semnificativ la procesarea prin deformare în
sensul îmbunătăţirii proprietăţilor mecanice. În
prezent, tehnicile de procesare termomecanică a
aliajelor de magneziu şi aplicaţiile pentru forjarea
magneziului sunt limitate [4].
Cu toate acestea, se anticipează că actuala cercetare
europeană, incluzând aici şi proiectul MagForge, şi
cercetarea mondială vor contribui benefic la
dezvoltarea industriei de forjare a magneziului.
Aspectele importante ale forjării aliajelor de
magneziu şi obiectivele inovative de-a lungul
întregului proces tehnologic avute în vedere în
proiectul MagForge, sunt prezentate în Figura 1
şi Figura 2.
Matriţarea închisă este cel mai comun proces de
forjare utilizat pentru procesarea aliajelor
neferoase, de obicei scumpe, deoarece permite
obţinerea piesei aproape de forma finală în
condiţiile unor deşeuri reduse.
Metodele de matriţare închisă pot necesita faze
multiple, cu diferite configuraţii ale matriţelor.
Operaţiile multiple de forjare, sunt utilizate de
obicei pentru distribuţia neuniformă a materialului,
reducerea efectului termic al deformării, creşterea
uniformităţii deformaţiei şi a vitezei de deformare
în volumul final al piesei.
║
alloys is used not only to create cost effective part
shapes, but also, in combination with thermal
treatments, to create unique microstructures to
achieve the desired mechanical properties [3].
In contrast with the aluminium industry, where
the majority of applications are wrought and
casting, structural applications of magnesium
are predominantly used in the form of high-
pressure die-casting and less as forging
components. Wrought magnesium alloys
applications including here sheet, extrusions
and forgings represent only about 1% ... 2% of
the total magnesium market. Wrought
magnesium alloy, aluminium and titanium
alloys respond significantly to deformation
processing to improve the mechanical
properties. Currently, the magnesium alloy
thermomechanical processing techniques and
applications to the magnesium forging industry
are limited [4].
However, it is anticipated that the current
European research, including here and MagForge
project and global research will help benefit to the
development of the magnesium forging industry.
Important aspects of magnesium alloy forging and
innovation objective along the processing chain,
considered in MagForge project are shows in
Figure 1 and Figure 2.
Closed-die forging is the most common forging
process used for processing non-ferrous alloys,
usually with high prices, because allows
obtaining form parts near-net shape in terms of
reduced waste.
Closed-die forging methods may require multiple
steps with different closed-die tooling
configurations. Multiple forging operations are
often used to incrementally distribute material,
reduce the amount of deformation heating,
increase the uniformity of strain, and strain rate in
the entire final component volume.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

Fig. 1 Aspecte ale procesului de forjare a aliajelor de magneziu [5]

Aspects of magnesium alloys forging process

Fig. 2 Obiectivele inovative ale procesului de forjare a aliajelor de magneziu [5]

Innovative objectives of magnesium alloys forging process

Controlul gradului şi distribuţiei deformării la
operaţiile de matriţare închisă, este esenţial pentru
dezvoltarea microstructurii uniforme şi
proprietăţilor mecanice ridicate. În cazul aliajelor
de magneziu, presiunea necesară forjării depinde în
principal de compoziţia chimică a aliajului,
temperatura semifabricatului, gradul de deformare,
viteza de deformaţie, temperatura matriţei,
lubrifiere şi, ca o consecinţă a acestora, de
rezistenţa la deformare a materialului [5].
Fibrajul şi recristalizarea microstructurii, doua
efecte importante ale matriţării închise a
aliajelor de magneziu, sunt evidenţiate în
Figura 3.
Control of the amount and distribution of strain in
closed-die forging operations, is essential to the
development of uniform microstructures and high
mechanical properties. In case of magnesium
alloys, the pressure requirements in forging
depending primarily on the chemical composition
of the alloy, temperature of slug, deformation
degree, strain rate, die temperature, lubrication
and a consequence of these, flow stress of
material [5].
Fibre orientation and recrystallizied
microstructures, two important effects of closed-
die forging of magnesium alloys are to put in
evidence in Figure 3.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

a)

b)

Fig. 3 Orientarea tipică a fibrelor şi microstructura pieselor forjate [6]:

a) - Microstructura neomogenă; b) - Microstructura parţial recristalizată
Typical fibres orientation in forgings and microstructures:
a) - Inhomogeneous microstructure; b) - Partially recrystallised microstructure

Datorită acestor efecte, orientarea fibrelor şi
recristalizarea microstructurii, se obţine creşterea
proprietăţilor mecanice ale aliajelor de magneziu
forjate în comparaţie cu aliajele de magneziu
turnate - Figura 4.
Due to these effects, fibres orientation and
recrystallised microstructure, is obtained
improvement of the mechanical properties of
forging/ wrought magnesium alloys in comparation
with cast magnesium alloys - Figure 4.

Fig. 4 Compararea rezistenţei şi ductilităţii aliajelor de magneziu turnate şi forjate [6]

Strength and ductility comparison of Magnesium cast and wrought alloys

Proprietăţile mecanice dezvoltate în piesele The mechanical properties developed in magnesium

forjate de magneziu depind de ecruisarea care
apare în timpul forjarii. Ecruisarea este efectul
menţinerii temperaturii cat mai jos posibil pentru
a asigura o buna forjabilitate. Dacă temperatura
de forjare este prea redusă vor apărea fisuri, în
special la grade de forjare ridicate. În procesele
forging parts depend on the strain hardening
occurred during forging. Strain hardening is effect
of keeping the forging temperature as low is
possible to ensure a good forgeability. If forging
temperatures are too low, cracking will occur,
especially at high forging rates. In a multiple
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

de forjare cu operaţii multiple, temperatura
semifabricatului va fi menţinută cât mai jos
posibil, pentru evitarea recristalizării excesive
care are ca efect creşterea grăunţilor cristalini.
Temperatura de forjare a aliajelor de magneziu
este relativ joasă. Uzual, temperatura
semifabricatului este de 290°C…400°C iar
temperatura de preîncălzire a matriţelor este
cuprinsă între 200°C…290°C - Tabelul 1.
operation, forging process the slug temperatures
should be keeping to low is possible to avoid
excessive recrystallization, which results grain
growth. Forging temperature for magnesium
alloys is relatively low. Usually, billet
temperature is between 290°C...400°C and the
preheating temperature of forging dies is
between 200°C ... 290°C - Table 1.

Tabel 1. Temperatura piesei şi a matriţelor de forjare [7]

Temperature of work piece and forging dies
Temperature, [ºC]
Magnesium Alloys
Work piece Forging dies
ZK60A 290 … 385 200 … 290
AZ80A 290 … 400 200 … 290

Motivul preîncălzirii matriţelor este acela că aliajele
de magneziu sunt bune conducătoare de căldură şi
din această cauză sunt răcite de matriţele reci.
Un obiectiv important al forjării aliajelor de
magneziu este rafinarea grăunţilor cristalini.
Aliajele care sunt supuse unei creşteri rapide a
grăunţilor cristalini la temperatura de forjare
(acelea fără zirconiu dar care conţin aluminiu
AZ31B, AZ61A, şi AZ80A) sunt în general
forjate la temperaturi reduse cu 15ºC la 20ºC
după fiecare faza.
Oţelurile pentru matriţă şi duritatea necesară în
stare revenită sunt de obicei similare cu cele
utilizate pentru forjarea aluminiului.
Pentru piesele cu zone care primesc un grad redus
de deformare, forjarea se face de obicei la
temperaturi mai scăzute care permit ecruisarea.
Creşterea grăunţilor aliajelor ZK60A care conţin
zirconiu este mică la temperatura de forjare şi, din
aceasta cauză, riscul creşterii excesive a
grăunţilor este redus. Aceste aliaje pot fi forjate la
aceeaşi temperatură când sunt utilizate operaţii
succesive multiple de forjare.
La forjarea la cald, recristalizarea statică poate să
se producă în timpul răcirii şi în timpul
Reason of dies preheating is that magnesium
alloys are good conductors of heat and for this
cause are chilled by cold dies.
An important objective in forging of magnesium
alloys is to refine the grain size. Alloys that are
subject to rapid grain growth at forging
temperatures (those without zirconium, such as
aluminium containing AZ31B, AZ61A, and
AZ80A) are generally forged to reduce the
temperature about 15ºC to 20ºC after each step.
The die steels and the die temper hardness
requirements are usually similar to those used for
hot aluminium forgings.
For parts containing regions that receive only
small reductions, forging is often done at the
lowest temperature, to permit strain hardening.
Grain growth in zirconium – containing alloy
ZK60A is slow at forging temperature and there
is little risk of extensive grain growth. These
alloys can be forged at the same temperature
when multiple forging operations are used
successively.
To hot forging, static recriystallization may occur
during cooling and during subsequent reheats and
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
subsecvenţelor de reîncălzire şi tratamente
termice. Evident, recristalizarea dinamică apare în
timpul procesului de prelucrare la cald.
Înainte de forjare, semifabricatele sunt încălzite la
temperatura necesară de lucru în cuptoare electrice
sau cu flacără. Atmosferele - inerte sau reducătoare,
nu sunt necesare. Deoarece temperatura de forjare a
aliajelor de magneziu este cu mult sub temperatura
de topire, pentru unele aliaje nu există nici un risc de
incendiu dacă temperaturile sunt controlate cu o
acurateţe rezonabilă.
Uniformitatea temperaturii în cuptor trebuie
menţinută la + 5ºC şi gradientele mari de
temperatură sau zonele supraîncălzite trebuie
evitate. Cuptoarele prevăzute cu ventilatoare
pentru recircularea aerului asigură cea mai bună
uniformitate a încălzirii [8].
Cuptorul trebuie încărcat astfel încât aerul să
circule cu uşurinţă prin spaţiul de încălzire.
Încărcarea prin stivuire sau în vrac trebuie evitate
deoarece pot rezulta temperaturi reduse în
interiorul şarjei sau posibile supraîncălziri ale
marginilor.
O temperatură prea ridicată va determina apariţia
fisurilor la refulare iar o temperatură prea scăzută
dezvoltarea fisurilor de forfecare.
4. MECANISMUL DEFORMARII
Plasticitatea metalelor, depinde în general de
numărul de plane de alunecare disponibile. Mai
mult de 5 sisteme independente de alunecare
asigură în cazul metalelor policristaline deformarea
uniformă fără ruperea la marginea grăunţilor.
Magneziul cristalizează în structura cristalină
hexagonală şi nu are disponibile 5 sisteme de
alunecare independente.
De aceea, comportamentul la deformare al
magneziului policristalin şi al aliajelor sale este
determinat de activitatea sistemelor de alunecare
secundare. Activitatea sistemelor de alunecare
secundare este funcţie de temperatură, precipitate şi a function of the temperature, precipitate and the
║
heat treatments. Obviously, dynamic
recriystallization occurs during the hot – working
process itself.
Prior to forging billets are heated to the required
working temperature in an electric or fuel – fired
furnaces. Inert or reducing atmospheres are not
needed. Because the temperature used for forging
magnesium are well below the melting point for
the various alloys no fire hazard exists when
temperatures are controlled with reasonable
accuracy.
In furnace, uniformity of temperature must be
maintained to + 5ºC and large gradients or
overheated spots must be avoided. Furnaces that
are equipped with fans for reciculating the air in
the furnace provided the best uniformity of
heating [8].
Furnace must be loaded so that air circulates
readily throughout the workload.
Close stacking or cordwood loading should be
avoided, because it will result in low temperatures
at the center of the load and possibly in
overheating at the edges.
Too high a temperature will cause the work to
develop cracks from hat shortness, and too low a
temperature will cause shear cracking to develop.
4. DEFORMATION MECANISM
The plasticity of metals generally depends on the
number on available slip planes. More than 5
independent slip systems must operate for
policristals metal to deform uniformly and
without failure at the grain boundaries.
Magnesium crystallizes in the hexagonal crystal
structure which and five independent slip systems
are not available.
Therefore, the deformation behavior of
policistalline magnesium and its alloys is
determined by the activity of non-basal slip
systems. The activity of non-basal slip systems is
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
concentraţia atomilor dizolvaţi.
La temperatura camerei, alunecarea are loc pe
planul de bază/ principal (0001) în direcţia
<1120>. Alunecarea secundară are loc în direcţia
<1120> pe suprafeţele verticale {1010}.
La temperaturi ridicate alunecarea se produce pe
planele {1122} şi direcţia <1123> permiţând
procesele de deformare cum sunt laminarea şi
extrudarea. Sub temperatura de 225ºC alunecarea
este posibilă pe planul principal {0001}<1120> şi
maclarea pe planul piramidal {1012}<1011>.
Peste 225ºC sunt formate noi planuri principale
{1011} şi magneziul prezintă brusc proprietăţi de
deformare bune [1].
Efectul important al acestui mecanism de
deformare este activarea termică. Textura în
semifabricatul preextrudat tinde să fie foarte
puternică şi impactul asupra maclării mecanice
poate fi important.
Spre deosebire de deformarea prin deplasarea
dislocaţiilor, deformarea prin maclare este un
mecanism polar care poate produce deformarea
într-o singură direcţie, de compresiune, sau de
întindere, nu simultan în ambele direcţii.
De asemenea, în contrast cu alunecarea pe planele
bazale de alunecare, deformarea prin maclare
poate prelua numai o cantitate limitată a
deformării până la epuizarea acestui mod de
deformare. În cazul în care textura determină o
maclare masivă (compresiune de-a lungul axei de
extrudare), se observă o limită de curgere iniţial
redusă şi o viteză de durificare redusă până când
deformarea prin maclare este epuizată. După
aceasta, grăunţii cristalini orientaţi defectuos sunt
forţaţi să preia deformarea care se concretizează
într-o durificare rapidă.
Datorită sistemului de cristalizare al magneziului,
hexagonal compact (hcp) - Figura 5, comparativ
cu alte materiale cum sunt aluminiul sau oţelul,
acesta are un număr limitat de sisteme de
alunecare pentru deformare.
║
concentration of solute atoms.
At room temperature, slip takes place on the basal
plane (0001) in the <1120> direction. Secondary
slip occurs in the <1120> direction on the {1010}
vertical faces.
At elevated temperatures slip occurson on the
{1122} planes and <1123> direction, thus
enabling deformation processes such as rolling
and extrusion. Below 225ºC temperature, slipping
is possible on {0001}<1120> basal plane and
twining on {1012}<1011> pyramidal plane.
Above 225ºC new {1011} basal planes are
formed and magnesium suddenly shows good
deformation behavior [1].
The important effect of this mechanism of
deformation is internal thermally activated. The
texture in preextruded forging stock tends to be
quite strong and impact through mechanical
twining may be important.
Unlike dislocation slip, deformation twinning is a
polar mechanism, which can only accommodate
strains in a single direction compression or tension,
not in both directions simultaneously.
In addition, in contrast with slip on basal planes,
deformation-twinning modes can accommodate
only a finite amount of strain before the
deformation mode is exhausted. In case where the
texture promotes wholesale twinning
(compression along a prior extrusion axis) a low
initial yield stress is observed followed by an
initially low hardening rate until twinning mode
is exhausted. After this poorly oriented grain are
forced to accommodate the strain, which results
in a rapid hardening.
Due to the crystallographic structure of
magnesium hexagonal class, packed (h.c.p) -
Figure 5, this have a limited number of slip
systems available for deformation compared to
other materials such as aluminium or steel.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

Fig. 5 Structura cristalografică a magneziului [6]

Crystallographic structure of magnesium

In Figura 6 este prezentată alunecarea atomilor la In Figure 6 is presented atom slipping on the
temperatura camerei pe planele de bază/principale basal slip plane at room temperature and in
de alunecare şi în Figura 7 posibile plane de Figure 7 further slip (pyramidal) plane due to
alunecare (piramidale) generate de activarea termică thermal activation.

Fig. 6 Alunecarea atomilor pe planele de bază la temperatura camerei [6]

Atom slipping on the basal slip plane
at room temperature [6]

Fig. 7 Activarea termică a planelor de alunecare suplimentare [6]

Thermal activation of further slip planes
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
Diferitele mecanisme de deformare ale aliajelor de
magneziu, alunecarea pe planele de alunecare şi
maclarea - Figura 8, au influenţă asupra texturii,
microstructurii şi proprietăţilor mecanice obţinute
după deformare.
Fig. 8 Deformarea prin maclare [6]
Twinning deformation
O cale pentru reducerea anizotropiei mecanice,
pentru creşterea ductilităţii şi formabilităţii
aliajelor de magneziu este realizarea unui material
cu textură aleatoare. Creşterea ductilităţii şi
formabilităţii poate fi obţinută prin reducerea
texturii şi rafinarea grăunţilor cristalini [9].
Aliajele de magneziu prezintă o ridicată
anizotropie plastică care depinde de orientarea
individuală a grăunţilor cristalini şi se comportă
diferit la sarcinile mecanice [10]. Mecanismul
dominant al evoluţiei deformării interne în
aliajele de magneziu este anizotropia plastică.
5 ANIZOTROPIA PLASTICĂ
În ciuda avantajelor aliajelor de magneziu, cum
sunt rezistenţa specifică ridicată, formabilitatea
redusă la rece, este o problemă cu care se
confruntă utilizarea la scară industrială a acestor
aliaje. Problema este legată de numărul insuficient
de sisteme independente de alunecare. Textura
iniţială şi condiţiile de deformare joacă un rol
║
Different deformation mechanisms of magnesium
alloys – slipping on the slip planes and twinning -
Figure 8, have influence an texture, microstructure
and mechanical properties obtained after
deformation.
One way to reduce mechanical anisotropy, to
improve ductility and formability of magnesium
alloys is the created a material with a random
texture. Improving the ductility and formability
can be obtained by texture reduction and grain
refinement [9].
Magnesium alloys show high plastic anisotropy
which depending by orientation of individual
grain and response differently to the mechanical
loading [10]. The dominant mechanism of
internal strain evolution in magnesium alloys is
the plastic anisotropy.
5. PLASTIC ANISOTROPY
Despite of the advantages of magnesium, alloys
such as a high specific strength, the poor cold
formability is a facing problem for use on an
industrial scale of these alloys. The problem is
linked with an inadequate number of independent
deformation systems. The initial texture and
deformation condition play important role in
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
important în activarea posibilelor sisteme de
alunecare cum sunt diferitele moduri de alunecare şi
maclare dar şi asupra proprietăţilor mecanice [11].
Deoarece aliajele de magneziu prezintă o
anizotropie plastică ridicată dependentă de
orientarea grăunţilor, aceste aliaje răspund diferit
la sarcinile mecanice, iar deformarea plastică
induce tensiuni interne.
Tensiunile reziduale au o semnificaţie importantă
în ingineria materialelor şi sunt direct influenţate
de tensiunile interne.
In Figura 9 este prezentată prelucrarea epruvetelor
dintr-un material deformabil (bara extrudată).
Epruvetele de testare Ø10x15 mm au fost prelevate
în direcţie transversală şi longitudinală dintru-un
semifabricat de aliaj de magneziu AZ80 în stare de
bară extrudată cu diametrul Ø 28 mm.
Testele pentru determinarea curbelor de rezistenţă
la deformare la temperaturi între 200°C şi 500°C
şi viteze de deformare φ =10,0 s-1 ... 0,001 s-1, au
fost realizate în condiţiile în care temperatura
sculelor a fost egală cu temperatura epruvetelor
iar deformarea echivalentă totală a fost φe = 1,
sau până la apariţia fisurilor [12].
Fig. 9 Prelucrarea epruvetelor în doua direcţii [12]
Machined test samples in two directions
Anizotropia plastică a aliajului de magneziu AZ80,
manifestată prin curgerea mult mai accentuată în
direcţie transversală decât în direcţie longitudinală
este prezentată în Figura 10.
║
activation of potential deformation systems, e.g.
various slip- and twinning modes, but and on
mechanical behaviors [11].
Since magnesium alloys show high plastic
anisotropy, depending on grain orientation,
these alloy response differently to the
mechanical loading and plastic deformation
induces internal strain.
The residual strain, which has an important
meaning in engineering materials, is directly
influenced by internal strain.
In Figure 9 is shown a test samples machined out
of wrought material (extruded bar). The test
samples Ø10x15 mm was prelevated in transverse
and longitudinal directions from the feedstock of
AZ80 magnesium alloy in extruded bars state
with Ø 28 mm in diameter.
Trial for determination the flow strain curves to
temperature between 200°C ... 500°C and stain
rate φ = 10.0 s-1 ... 0.001 s-1 was realised in
conditions in which the tool temperature was
equal as test samples and to a total equivalent
strain of φe = 1, or untilcracking occurred [12].
The plastic anisotropy of AZ80 magnesium alloy
manifested more pronounced flow in the
transverse direction than in longitudinal direction
is presented in Figure 10.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

T = 400 C φ = 10.0 s¯¹

T = 350 C φ = 5.0 s¯¹

T = 350 C φ = 1.0 s¯¹

T = 300 C φ = 0.1 s¯¹

Fig. 10 Anizotropia plastică a aliajului de magneziu AZ80 la diferite temperaturi şi viteze de

deformare: a) - epruvete prelucrate în direcţie transversală; b) - în direcţie longitudinală [12]
Plastic anisotropy of AZ80 magnesium alloy to different temperature and strain rate:
a) - sample machined in transverse direction; b) - in longitudinal direction

In Figura 11 este prezentată matriţa inferioară cu
un semifabricat de magneziu AZ80 şi în Figura
12 proprietăţile de curgere şi anizotropia acestui
aliaj de magneziu în direcţie transversală şi
longitudinală în stare forjată.
In Figure 11 is shown a lower die of tool with a
AZ80 magnesium billet and in Figure 12 flow
behavior and plastic anisotropy of this
magnesium alloy in transverse and longitudinal
direction in forging state
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
Fig. 11 Matriţa inferioară şi
semifabricatul AZ80 [12]
Lower die and AZ80 billet
6. ECHIPAMENTE DE FORJARE
Deoarece aliajele de magneziu sunt foarte
sensibile la viteza de deformare şi datorită
proprietăţilor de curgere, presele hidraulice sau
presele lente cu acţionare mecanică sunt cele mai
recomandate şi utilizate maşini pentru forjarea
liberă şi matriţarea închisă a acestor aliaje.
Rareori aliajele de magneziu sunt forjate pe ciocane
sau prese acţionate rapid. Acestea vor fisura, cu
excepţia cazului în care prin teste se va determina o
procedură exactă de forjare pe aceste maşini.
Viteza de deformare relativ redusă a preselor
hidraulice determină răcirea semifabricatului şi
recristalizarea grăunţilor cu dimensiuni grosolane.
La presele de forjare cu viteză normală, la
începutul procesului de forjare presiunea creşte şi
apoi scade încet datorită creşterii temperaturii
materialului în timpul forjarii.
Tabelul 2 indică că la temperatura ambiantă
aliajul de magneziu AZ31B necesită o presiune
de forjare mai mare decât oţelul carbon sau
aluminiu şi o presiune mai redusă decât oţelul
inoxidabil [6]. Figura 13 prezintă evoluţia forţei
de forjare a aliajelor de magneziu AZ80, ZK60 şi
ZK30 la diferite temperaturi.
║
Fig. 12 Anizotropia aliajului AZ80 in
direcţie transversală şi longitudinală [12]
Anisotropy of AZ80 alloy in transverse and
longitudinal direction
6. FORGING EQUIPMENTS
Because magnesium alloys are very sensitive to
stain rate and thanks of flow behaviour,
hydraulic presses or slow – actions mechanical
presses are the most featured and used
machines for the open – die and closed – die
forging of these alloys.
Seldom magnesium alloy are forged by hammer
or rapid actions press. They will crack unless
exacting procedure determined by trial forging on
these machines.
The relatively slow strain rate of hydraulic press
produce chilling of slugs and coarser recrystallized
of grain sizes. At normal press forging speeds the
forging, to the start of forging process pressure
increase and then decrease slightly with increased
upset reduction, because work material
temperature increases during forging.
Table 2 shows that at normal temperature AZ31B
magnesium alloy requires greater forging
pressures that carbon steel, or aluminium and
requires less than stainless steel [6]. Figure 13,
presents evolution of forging force for AZ80,
ZK60 and ZK30 magnesium alloys to different
temperatures is shown.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

Tabel 2. Presiunea aproximativă de forjare pentru refularea cu 10% reducere [13]

Approximative forging pressure required for a 10% upset reduction
Work metal Forging temperature, ( C) Forging pressure, (MPa)
1020 steel 1260 55
4340 steel 1260 55
AA6061 455 69
Magnesium alloy AZ31B 370 110
Type 304 stainless steel 1205 152

Fig. 13 Evoluţia forţei de forjare pentru aliajele de magneziu AZ80, ZK60 şi ZK30 [6]
Evolution of forging force for AZ80, ZK60 and ZK30 magnesium alloys

7. DEBAVURAREA ŞI CURĂŢIREA 7. TRIMING AND CLEANING

Atunci când sunt procesate cantităţi mici de piese
forjate din magneziu acestea sunt de obicei
debavurate la rece pe ferăstrău cu bandă.
Debavurarea la cald prin utilizarea preselor de
debavurare este realizată la 200ºC până la 260ºC [8].
Deoarece forjatele din magneziu sunt răcite
rapid în apă pentru prevenirea posibilei
recristalizări şi creşterii grăunţilor, debavurarea
este realizată la rece.
Curăţirea este realizată în două etape. Mai întâi
piesele sunt curăţate cu aer comprimat pentru
îndepărtarea reziduurilor de lubrifiant şi apoi
scufundate într-o soluţie de 8% acid azotic şi 2%
acid sulfuric urmată de o clătire în apă caldă.
Protecţia împotriva coroziunii este realizată prin
scufundarea piesei într-o soluţie de dicromat.
When only small quantities are being processed
magnesium alloy forgings, these are usually
trimmed cold on a bandsaw. Hot trimming
using a trimming press is done at 200ºC up to
260ºC [8].
Because the magnesium forging are rapidly
cooled in water to prevent further
recristallization and grain growth, the trimming
of the workpiece is performed cold.
Cleaning is usually performed in two steps. First,
the workpieces are blast cleaned to remove the
lubricant residue and then they are dipped in a
solution of 8% nitric acid and 2% sulphuric acid
followed by a warm water rinse. Protection
against corrosion is accomplished by dipping the
workpieces in a dicromate solution
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
8. CONTROLUL
Forjatele din magneziu sunt controlate prin teste
distructive şi nedistructive în mod similar cu
forjatele din aliaje de aluminiu. Proprietăţile
mecanice sunt determinate prin încercarea la
întindere şi alte teste distructive ale pieselor forjate.
Defectele de forjare sunt uzual controlate vizual,
cu lichide penetrante sau cu ultrasunete.
Suprapunerile şi cutele de forjare şi alte defecte de
suprafaţă sunt controlate vizual şi îndepărtate prin
şlefuire/polizare [7].
Suprafeţele sunt controlate cu lichide penetrante
în lumina UV. Înainte de controlul cu lichide
penetrante piesele forjate sunt atacate prin
scufundare în soluţie de acid azotic, urmată de
clătire în apă fierbinte.
Soluţia de acid azotic poate fi folosită pentru
asigurarea gradului de atac adecvat şi evitarea
coroziunii intergranulare. Atacul local poate fi, de
asemenea, obţinut cu soluţie de dicromat utilizată
şi pentru inhibarea coroziunii.
9. PROPRIETATILE MECANICE
Aliajul de referinţă pentru proprietăţile mecanice
ale aliajului de magneziu AZ80, este aliajul de
aluminiu EN AW 6082. Standardele pentru acest
aliaj de aluminiu prevăd pentru piesele forjate o
valoare minimă a rezistenţei la curgere YS=260
MPa şi o valoare minimă a rezistenţei la rupere
UTS=310 MPa.
Rezultatele obţinute în proiectul MagForge arată
că proprietăţile mecanice ale aliajului de
magneziu AZ80 forjat îndeplinesc/depăşesc
aceste cerinţe în direcţie longitudinală, dar sunt
mai mici în direcţie transversală - Figura 14.
║
8. INSPECTION
Magnesium alloys forging are inspected in a
similar mode to aluminium alloy forging non-
destructive and destructive testing.The
mechanical properties are measured using tensile
test and other destructive tests on forged parts.
Forging defects on the forged surface is usually
inspected visually, using dye penetrant or ultrasonic
tests. Forging laps, folds and other surface defects
are visually inspected and removed by
grinding/polishing [7].
The surfaces are inspected by dye-penetrant
inspection under ultraviolet (UV) light. Prior to
dye-penetrant inspection, the forged parts are
normally etched by dipping in acid solutions
followed by hot water rinsing.
Nitric acid solution can be used for provided
proper etch rate and avoided intergranular
corrosion. Local etching can also be obtained
using dichromatic solution similar to those used
and for inhibiting corrosion.
9. MECHANICAL PROPERTIES
The aluminium reference alloy for mechanical
properties of AZ80 magnesium alloy is
aluminium alloy EN AW 6082. Standards for this
aluminium alloy prescribe a minimum yield stress
of YS=260 MPa and a minimum ultimate tensile
strength of UTS=310 MPa for forged parts.
The results obtained in MagForge Project show
that the mechanical properties of forged AZ80
magnesium alloy meet/exceed this requirement
for the longitudinal direction, but are lower for
the transverse direction. Figure 14.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
Fig. 14 Proprietăţile mecanice Rc şi Rm în direcţie transversală şi longitudinală [14]
Mechanical properties YTS and UTS in transversal and longitudinal direction
Mai mult, este demonstrat că valoarea rezistenţei
scade dacă temperatura de forjare a
semifabricatului este crescută.
Datele din lucrarea [6] indică pentru proprietăţile
de rezistenţă longitudinală la temperatura camerei
ale pieselor forjate din aliajul AZ80A următoarele
valori caracteristice: rezistenţa la curgere YS=215
MPa şi rezistenţa la rupere UTS=315 MPa (valori
minime YS=180 MPa şi respectiv UTS=290 MPa).
Rezultatele curente depăşesc aceste valori pentru
toate temperaturile de forjare analizate.
Standardele pentru acest aliaj prescriu o valoare
minimă a alungirii de 6% pentru piesele forjate.
Rezultatele curente obţinute în proiectul MagForge
arată că proprietăţile aliajului AZ80 forjat
îndeplinesc/depăşesc aceste cerinţe în direcţie
longitudinală dar sunt mai reduse pentru direcţia
transversală - Figura 14. Mai mult, este demonstrat
că ductilitatea/rezilienţa cresc dacă temperatura de
forjare a semifabricatului este mai crescută.
Datele din literatură [6] pentru proprietăţile de
rezistenţă longitudinală la temperatura camerei
ale pieselor forjate din aliajul AZ80A arată că
alungirea are valoarea tipică de 8% şi valoarea
minimă de 5%.
║
Further, it is demonstrated that strength values
drop as the slug forging temperature is increased.
Data from work [6] show for the longitudinal
tensile properties of AZ80A alloy forging parts at
room temperature folowing typical values: yield
stress YS=215 MPa and ultimate tensile strength
UTS=315 MPa (minimum values: YS=180 MPa
and UTS=290 MPa, respectively).
The current results exceed these values for all
analyzed forging temperatures.
Standards for this alloy prescribe a minimum
elongation value of 6% for forged parts. The
current results obtained in MagForge project
show that the properties of forged alloy AZ80
meet/exceed this requirement in the longitudinal
direction, but are lower for the transverse
direction - Figure 14. Further, it is demonstrated
that ductility/toughness increases as the forging
temperature of slug is increased.
Literature data [6] for the longitudinal tensile
properties of AZ80A alloy forging parts at room
temperature show typical elongation of 8% and
minimum value by 5%.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

Rezultatele obţinute sunt egale sau depăşesc The obtained results match or exceed these values
aceste valori pentru temperaturile de forjare de for forging temperatures by 240ºC and 340ºC -
240ºC şi 340ºC - Figura 15. Figure 15.

Fig. 15 Alungirea aliajului AZ80 în direcţie longitudinala şi transversală [14]

Elongation in longitudinal and transversal direction of AZ80 alloy

10. APLICATII INDUSTRIALE 10. INDUSTRIAL APPLICATIONS

In cadrul proiectului MagForge au fost forjate
prin matriţare închisă mai multe piese mici şi
mijlocii din aliaje de magneziu care au înlocuit
aliajele actuale de aluminiu EN AW 6082-T6,
EN AW 2014-T6 sau EN AW 7075.
IMM-urile care au participat în consorţiul
proiectului MagForge şi au realizat teste pentru
matriţarea pieselor din aliaje de magneziu au fost:
INOFER,FORGIA,LEIBER,KOVINAR,PRESME.
In Figurile 16 şi 17 sunt prezentate două piese
matriţate din aliajele de magneziu ZK60 şi
AZ80. Dimensiunile semifabricatelor au fost
Ø47x140 mm (dimensiuni mici) pentru piesa
„Capul amortizorului de şoc” - Figura 16 şi
Ø55x305 mm (dimensiuni medii) pentru piesa
„Furca puntei superioare” - Figura 17.
In frame of MagForge project have been
forged by die-closed forged several small and
medium parts of magnesium alloys which
replaced current aluminum alloys EN AW
6082-T6, EN AW 2014-T6 or EN AW 7075.
The SMEs who participated in consortium of
MagForge project and made trials for forgings of
magnesium alloys was: INOFER, FORGIA,
LEIBER, KOVINAR, PRESME.
In Figures 16 and 17 are presented two die-
closed parts of ZK60 and AZ80 magnezium
alloys. Dimensions of billets were Ø47x140 mm
(small-size) for “Shock absorber head part” -
Figure 16 and Ø55x305 mm (medium-size) for
“Fork upper bridge part” - Figure 17.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

Fig. 16 Capul amortizorului de şoc, piesă de dimensiuni mici din aliaj de

magneziu ZK60, realizata de INOFER [14]
Shock-absorber head - small-size forging of ZK60 magnesium alloy made by INOFER

Fig. 17 Furca puntei superioare, piesă de dimensiuni mijlocii, din aliaj de

magneziu AZ80, realizată de FORGIA [14]
Fork upper bridge, medium-size forging, of AZ80 magnesium alloy made by FORGIA

11. ACOPERIRI DE PROTECŢIE 11. TEMPORARY PROTECTION

TEMPORARĂ PENTRU COATINGS FOR CORROSION
PREVENIREA COROZIUNII PREVENTION

Protecţia temporară pentru prevenirea coroziunii
a unei piese anume trebuie stabilită foarte atent
deoarece aplicarea inutilă a unei scheme
complexe de protecţie poate fi costisitoare. În
mod similar, aplicarea unei scheme inadecvate
poate fi chiar mai costisitoare în cazul în care
scoaterea din uz prematură a unei componente
necesită înlocuirea acesteia.
Atunci când se analizează mediul operaţional al
unui produs (semifabricat/componentă) este esenţial
să se ţină cont de condiţiile predominante în orice
moment. In general produselor de magneziu,,
trebuie să se aplice o anumită formă de protecţie
temporară, între etapele de procesare/prelucrare în between processing/machining stages if delays in
The temporary protection for corrosion
prevention to a particular component must be
defined very carefully since the unnecessary
application of a complex protection scheme can
be costly. Similarly, the application of an
inadequate scheme can be even more costly if the
premature breakdown of a component
necessitating its replacement.
When considering the operational environment of
a product (billet/component) it is essential to take
into account the conditions prevailing at all times.
Magnesium components should generally be
applied some form of temporary protection
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

cazul în care întârzierile mai mari de 24 de ore sunt
susceptibile de a fi întâlnite.
Gradul de protecţie va varia în funcţie de starea
de componente, mediul în care componenta este
depozitată şi durata de depozitare. Următoarele
informaţii ar trebui să fie, prin urmare,
considerate ca un ghid. Etanşarea componentelor
în saci de polietilenă, fără deshidratant poate duce
la coroziune în cazul în care se produce
condensarea în sac la schimbările de temperatură.
Măsurile de protecţie temporară ale produselor
din aliaje de magneziu (semifabricate/componente),
în concordanţă cu starea suprafeţei şi perioada de
depozitare sunt prezentate în Tabelul 3.
excess of 24 hours are likely to be encountered.
The degree of protection will vary depending upon
the condition of the component, the environment in
which the component is stored and the duration of
the storage. Following information should
therefore be considered as a guide only. The
sealing of components in polythene bags without
dessicant may lead to corrosion if condensation
occurs within the bag due to temperature changes.
Measures of the temporary protection of
magnesium alloys products (billets/components)
in concordance with surface condition and storage
time are presented in Table 3.

Tabel 3 Protecţia temporară a semifabricatelor/componentelor matriţate din aliaje de magneziu [15]

Temporary protection of billets/magnesium alloys die-closed components
Surface condition of component
Fully
Cleaned Machined
Protected*
Unheated / Unheated /
Storage time Unheated store Heated store
heated store heated store
1 7 days A B B A
1 4 weeks B C C A
1 12 months C E D D
1 5 years C E E D
Semnificaţiile literelor din Tabel 3 sunt următoarele: Meanings of the letters in Table 3 are follows:
A – Fără acoperire de protective; A - No protective coating;
B - Acoperire cu ulei, petrol sau ceară;* B - Coated with oil, greases or wax;*
C - Acoperire cu ulei, petrol sau ceară** şi protejată de praf; C -Coated with oil, grease or wax** and protected from dust;
D - Aşezat în saci uscaţi de polietilenă cu deshidratant; D - Seated in dry polythene bag with dessicant;
E - Acoperire cu ulei şi sigilată în saci uscaţi cu deshidratant. E - Coated with oil and sealed in dry polythene bag with
* Complet protejată, toată piesa va primi protecţie organică dessicant.
totală. * Fully protected; all the component will received full organic
** Toate materialele trebuie să fie compatibile cu protection
magneziul. **All materials must be compatible with magnesium.

12. CONCLUZII 12. CONCLUSIONS

1. Forjabilitatea aliajelor de magneziu depinde de 1. The forgeability of magnesium alloy depends

patru factori: temperatura semifabricatului, viteza
de deformaţie, gradul de deformare şi mărimea
grăunţilor cristalini.
2. Semifabricatele utilizate la matriţarea închisă
vor fi numai în stare extrudată şi trebuie sa fie
caracterizate prin grăunţi fini şi o mai mare
omogenitate a compoziţiei chimice decât materia
prima turnată.
on four factors: the temperature of slugs, the
strain rate, degree of deformation and grain size.
2. The magnesium alloys billets used to closed-
die forging will be only in preextruded state and
must be characterized by a finer grain and more
homogeneity of chemical composition than of
casting stock.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR
3. Aliajele de magneziu sunt de obicei matriţate la
temperaturi mai mici cu 55°C de temperatura
solidus. Uzual temperatura semifabricatului este
intre 290°C...400°C iar temperatura de
preîncălzire a matriţelor este între 200°C...290°C.
4. Semifabricatele sunt încălzite în cuptoare
electrice sau cu flacără. Atmosferele inerte sau
reducătoare nu sunt necesare.
5. Textura iniţiala a semifabricatului extrudat şi
condiţiile de deformare joacă un rol important în
activarea potenţialelor sisteme de deformare.
6. Mecanismele de deformare ale aliajelor de
magneziu sunt alunecarea pe planele de alunecare
bazale şi maclarea pe planele piramidale şi au
influenţă asupra texturii, microstructurii şi
proprietăţilor mecanice după deformare.
7. Aliajele de magneziu prezintă o mare
anizotropie dependentă de orientarea grăunţilor
cristalini/textura şi datorită anizotropiei, curgerea
laterală este mult mai mare decât curgerea în
direcţie longitudinală.
8. Deoarece aliajele de magneziu sunt foarte
sensibile la viteza de deformaţie şi datorită
proprietăţilor de curgere, presele hidraulice şi
presele mecanice (presele cu şurub) cu acţionare
lentă sunt cele mai indicate maşini pentru
matriţarea acestor aliaje.
9. După matriţare, piesele matriţate de magneziu
sunt rapid răcite în apă pentru a preveni
recristalizarea şi creşterea suplimentara a grăunţilor.
10. Piesele matriţate din aliaje de magneziu sunt
debavurate uzual, la rece, pe ferăstrău cu bandă,
Debavurarea la cald cu utilizarea unei prese se
face la temperaturi între 200ºC până la 260ºC.
11. Proprietăţile mecanice ale pieselor matriţate
din aliajele de magneziu AZ 80 şi ZK60, realizate
în cadrul proiectului MagForge sunt identice sau
superioare cu cele al e aliajului de aluminiu
EN AW 6082, înlocuit.
12. Dacă timpul de depozitare în atmosfera
umedă a semifabricatelor/pieselor matriţate este
mai mare de 24 ore,acestea vor fi acoperite pentru
prevenirea coroziunii cu ulei, petrol sau ceară.
║
3. Magnesium alloys are commonly forged to
temperature within 55°C of their solidus
temperature. Usually billet temperature is between
290°C...400°C and the preheating temperature of
forging dies is between 200°C...290°C.
4. Billets are heated in an electric or fuel - fired
furnaces. Inert or reducing atmospheres are not
needed.
5. The initial texture of preextruded billet and
deformation conditions play important role in
activation of potential deformation systems.
6. Deformation mechanisms of magnesium alloys
are slipping on the basal slip planes and twinning
on pyramidal planes and have influence on
texture, microstructure and mechanical properties
obtained after deformation.
7. Magnesium alloys show high plastic
anisotropy, depending on grain orientation/texture
and due anisotropy, lateral flow is much greater
than the flow in longitudinal direction.
8. Because magnesium alloys are very sensitive to
stain rate and thanks of flow behaviour, hydraulic
presses or slow actions mechanical presses (screw
press) are the most indicated machines for die-
closed of these alloys.
9. After forging the magnesium forging are
rapidly cooled in water to prevent further
recristallization and grain growth.
10. Magnesium alloy forgings are usually
trimmed to cold on a bandsaw. Hot trimming
using a trimming press is done at temperatures
between 200ºC up to 260ºC.
11. Mechanical properties of die-closed forgings
of AZ80 and ZK60 magnesium alloys done in
frame of MagForge project are identical or
superior to those of EN AW 6082 replaced
aluminum alloy.
12. If the time of storage in moisture atmosphere
of billets/forgings is more than 24 hours these
will be coated with oil, greases or wax, to prevent
corrosion.
TRATAMENTE TERMICE ŞI INGINERIA SUPRAFEŢELOR ║

Bibliografie References

1. Horst, E. F., Magnesium Technology: Metallurgy, Design Data, Applications, 2006.

2. Avedesian, M. M., Baker, H., Magnesium and Magnesium Alloy. ASM Speciality Handbook.1999.
3. Chaudbury, P. K., Agnew, S. R., Metal Working, Bulk Forming. ASM Speciality Handbook, 2000.
4. Dieter, G. E., Howard, A. K., Handbook of Workability and Process Design, ASM Speciality
Handbook, 2003.
5. Sillekens, W., Forging of Magnesium Aloys; Current Status and Prospects for Development, Congress
Material Science and Engineering Lght Metals, September 2008.
6. Kurz, G., Letzig, D., MagForge Project-Learning Module 1-Introduction to Magnesiu Deliverable D.1.1.3.
7. Mordike, B. L., Kainer, K. U., Magnesium and Their Applications, 2002.
8. Semiatin, S.L., Forming and Forging ASM Handbook Volume 14.3, 1999.
9. Baks, P., Improved Formability of Magnesium and Magnesium Alloy AZ31 by Texture and
Microstructure Control, 2009.
10. Yi, S. B., Lattice Strain Evolution of the Textured AZ31 Magnesium Alloy.
11. Couret, A., Caillard, D., Acta Metallurgica.Vol.33, 1985.
12. Pepelnjac, Erjarec, M., MagForge –Constitutive Relationship and Physical Property Data for State of Art
Feedstock, DeliverableD2.2.1.February 2008.
13. Busk, R. S. Magnesium Products Design.New York, 1987.
14. Sillekens, W., Kurz, G., Clow, B., Cortese, G., MagForge Project-Experimental Results for Different
Process Variants. Deliverable D.2.3.1. June 2008.
15. Magnesium Electron, Surface Treatment for Magnesium Alloys in Aerospace and Defence,
Datasheet: 256.