REACTOR BATCH

I. OBJETIVO

 Determinar la conversión en un reactor batch, bajo diferentes condiciones

II. RESUMEN

En esta práctica se determinó la conversión de un reactor batch, para esto se vario la

velocidad de burbujeo en cada reactor, la concentración constante de un reactivo. La
reacción fue monitoreada por medio de la absorbancia de la solución con tiempo variado,
usando un espectrofotómetro. Los datos fueron tabulados y analizados estadísticamente
obteniendo resultados positivos en la práctica.

III. FUNDAMENTO TEORICO

El reactor batch este es el reactor clásico utilizado por los químicos orgánicos. El volumen
típico en cristalería es de unos cientos de mililitros. Los reactivos se cargan en el sistema, se
mezclan rápidamente y se ponen rápidamente a temperatura para que las condiciones de
reacción estén bien definidas.
el reactor tipo Batch es un reactor donde no existe flujo de entrada ni de salida, es
simplemente un reactor con un agitador que homogeniza la mezcla. Las ventajas del reactor
mienten con su flexibilidad. Un solo recipiente puede realizar una secuencia de diversas
operaciones sin la necesidad de romper la contención. Esto es particularmente útil cuando
se procesan tóxicos o componentes altamente potentes.
A pesar de que estos reactores son muy usados en procesos industriales y aplicaciones de
control de contaminación, para el tratamiento de aguas residuales son poco prácticos pues
se necesita tener entrada y salida de agua para que se puedan tratar volúmenes de agua
residual considerables.
En un reactor Batch no hay flujo de entrada ni de salida, por tanto los 2 primeros términos
de la ecuación son cero.

 Tasa de materia  Tasa de materia  Tasa de materia   Tasa de materia 

 acumulada   entrante  saliente    reaccionante 
       
Sustituyendo por términos:

Donde V habla del volumen del reactor, k está asociada a la constante de remoción de
materia orgánica, C refiere a la concentración de materia orgánica del agua residual y n de
la cinética de la ecuación. Suponiendo una cinética de primer orden (n = 1), se elimina el
término del volumen de un lado y otro, quedando la siguiente ecuación:
C t
dC
C C  k 0 dt
0

Haciendo la integral, se concluye:

C
ln  kt ó C=C0 e  kt
C0
dc
  kC
Se obtienen al resolver dt que es cinética de primer orden. Si graficamos estas
ecuaciones se obtiene:

Degradación de la concentración en un tiempo (t)

Tanto las columnas de burbujeo son reactores o etapas de contacto de agitación neumática,
donde se produce el movimiento gracias a la diferencia de densidades entre el gas inyectado
y el resto de fases que residen en los tanques.
En cuanto a las columnas de burbujeo hay que indicar que existen zonas acotadas en la
columna donde se produce una circulación de fases densas, debido fundamentalmente a
diferencias de presión hidrostática entre el eje central de la columna y sus paredes, Weiland
y Onken (4), pero que por esta misma razón no se inducen altas velocidades superficiales de
circulación de las fases densas a lo largo de la columna.
La razón de esto es que la mayoría de los reactores discontinuos son reactores de fase
líquida, y las densidades de los líquidos tienden a ser insensibles a la composición.
El balance de componentes para un reactor batch de volumen variable pero por lo demás
ideal puede escribirse usando moles en lugar de concentraciones:

donde NA es el número de moles de componente A en el reactor. La condición inicial

asociada con la ecuación (2.30) es que

El caso de una reacción de primer orden es especialmente simple:

Esta es una versión más general de la ecuación (1.24). Para una reacción de primer orden, el
número de moléculas del componente reactivo disminuye exponencialmente con el tiempo.
Esto es cierto si la densidad es constante o no. Si la densidad resulta ser constante, la
concentración del componente reactivo también disminuye exponencialmente como en la
Ecuación (1.24).

Un recipiente en el cual existe uniformidad de propiedades recibe el nombre de reactor de

tanque con agitación (o con buen mezclado) o RTA. Si no existe mezclado en la dirección
del flujo en el recipiente cilíndrico para el procesamiento de hidrocarburos, esto constituye
otro tipo ideal: el reactor ideal de flujo tubular o flujo tapón. En este caso, la masa
reaccionante consiste de elementos de flujo que son independientes entre sí, teniendo cada
uno diferente composición, temperatura, etc. De esta manera, el diseño del agitador y su
velocidad (rpm), pueden afectar las condiciones de buen mezclado de un recipiente de tipo
tanque. De manera similar, la velocidad de flujo y el método de inyección de la
alimentación pueden tener influencia sobre el flujo tapón de un reactor de flujo tubular.

También se pueden usar reactores de tipo de burbujeo. En este sistema, la fase gaseosa se
dispersa en forma de burbujas en el fondo de un recipiente tubular. Las burbujas se elevan a
través de la fase líquida continua que fluye hacia abajo, tal como lo muestra en la Fig. l-4b.
Uno de los ejemplos de este procedimiento es la eliminación de los contaminantes
orgánicos del agua por medio de una oxidación no catalítica con 02.

Los reactores batch se usan con frecuencia para produción a pequeña escala y cuando se
requiere flexibilidad en las condiciones de operación (temperatura y presión).
IV. MATERIALES Y REACTIVOS
 Agitador por burbujeo
 Pipeta graduada
 Vaso de precipitado
 Termómetro
 Cronometro
 Espectrofotómetro – 590 nm
 Agua destilada
 NaOH 0,1 M
 Cristal Violeta – Cloruro de hexametil p-rosanilina ρ=0.018g/L

V. PROCEDIMIENTO

 Se tiene armado el equipo del reactor batch

 Se mide 70 ml de agua destilada y 250 ml de cristal violeta se juntan ambos y se agrega al
reactor , el cual ya tiene el sistema de burbujeo encendido
 Se midio 15 ml de hidróxido de sodio (NaOH) 0,1M
 Luego se da inicio a la reacción agregando los 15 ml de NaOH. A partir de este punto se
toma el tiempo con un cronometro, se toma la primera muestra a los 7 min.
 Se mide la temperatura que es 21 °C
 Finalmente se va tomando el tiempo a los 17 y 30 minutos respectivamente.

VI. RESULTADOS

VII. BIBLIOGRAFIA
Levenspiel, O.(2004) Ingenieria de las reacciones quimicas (3ra Ed.). Mexico: Limusa

Ingenieria de la Cinetica Quimica-Smith (6ta Ed)

Fundamento de diseño de reactores