Sunteți pe pagina 1din 7

Tehnologii neconventionale de prelucrare prin aschiere electroforeza

CUPRINS
6.1. Aprecieri generale
6.2. Prelucrarea dimensională prin electroeroziune
6.3. Prelucrarea prin eroziune electrochimică
6.4. Prelucrare ultra-abrazivă (cu ultrasunete)
6.5. Prelucrarea dimensională cu radiaţii
6.6. Eficienţa economică a procedeelor neconvenţionale de prelucrare a
materialelor

Materialele naturale (lemn, roci, fibre) şi cele obţinute din procese tehnologice
industriale (fibre sintetice şi artificiale, cauciuc, mase plastice, metale şi
aliaje etc.) se comercializează după prelucrarea lor prin diferite procedee
fizice, chimice, electrochimice, biologice etc. în vederea finisării, sau a transformării
în piese şi subansamble.
Prelucrarea metalelor în vederea obţinerii de piese finite se realizează
prin procedee de deformare plastică (laminare, forjare, trefilare, extrudare),
procedee de aşchiere (strunjire, rabotare, frezare, găurire, alezare etc.), prin
procedee moderne, neconvenţionale de prelucrare (eroziune chimică,
electroeroziune, prelucrare cu plasmă, cu laser). Unele procedee sunt
aplicabile şi la alte categorii de materiale. Astfel, aşchierea se aplică şi la
lemn, mase plastice, cauciuc; matriţarea, extrudarea se aplică şi la mase
plastice şi cauciuc; prelucrările neconvenţionale se aplică şi la materiale
ceramice ş.a.

6.1. Aprecieri generale


Prelucrarea materialelor prin procedee speciale, bazate pe alte principii decât procedeele
clasice a fost denumită prelucrare neconvenţională, sau specială.
Prelucrările neconvenţionale sunt definite ca fiind acele procedee care îndeplinesc
cel puţin una dintre condiţiile:
- sunt eficiente pentru prelucrarea unor materiale cu proprietăţi deosebite
(de exemplu cu duritate mare, sau casante etc.);
- permit obţinerea cu mare precizie a unor suprafeţe speciale ca formă,

TEHNOLOGII INDUSTRIALE
dimensiuni, rugozitate (cu microasperităţi);
- se aplică în medii speciale, ionizate sau nu, la presiuni mari sau vid. Cele mai multe
procedee se bazează pe îndepărtarea de microaşchii din semifabricat, de
dimensiunile a zecimi până la miimi de mm, ca urmare a fenomenelor de eroziune.
Se utilizează un agent eroziv, care poate fi un sistem fizico-chimic complex, capabil să
cedeze energie direct suprafeţei de prelucrat, sau mediului de lucru.
Energia transferată poate fi electrică, electrochimică,
electromagnetică, chimică, termică, sau mecanică şi contribuie la
distrugerea integrităţii materialului de prelucrat, până se ajunge la
dimensiunile şi calitatea dorită a suprafeţelor piesei. Alte procedee
neconvenţionale se aplică la găurirea, filetarea, tăierea, sau sudarea
unor piese. Aşadar, prelucrările neconvenţionale pot fi clasificate astfel:
1. Prelucrări cu microaşchii:
a. Prelucrări prin electroeroziune:
 prin
 scântei;
prin
 impulsuri;
prin  contact.
b. Prelucrări electrochimice:
spaţiale;

de  finisare.
c. Prelucrări prin abraziune:
aşchiere  cu micropulberi;
cu  ultrasunete;
cu  jet abraziv.
d. Prelucrări combinate:
anodomecanice;
electroabrazive;
ultra-abrazive; 
electrojet. 
2. Găurirea cu fascicol de electroni acceleraţi
3. Filetarea cu plasmă
4. Tăierea:
cu  laser
cu  fascicol de electroni acceleraţi
cu  plasmă
5. Sudarea:
cu  laser
cu  fascicol de electroni acceleraţi
Domeniile de aplicare ale procedeelor de prelucrări neconvenţionale
sunt prezentate sintetic în tabelul 6.1.
Aplicarea procedeelor neconvenţionale de prelucrare a materialelor este
justificată de următoarele avantaje tehnice şi economice:
Procese tehnologice de prelucrare a materialelor
- utilizarea în domenii în care tehnologiile clasice (aşchierea, deformarea
plastică) nu se pot aplica. De exemplu la prelucrarea unor materiale cu geometrie
deosebită, cavităţi profilate complex, înfundate sau străpunse, microgăuri,
profile, decupare, debitare, sudură, microsudură, suduri speciale, gravare,
filetare, rectificare, honuire, debavurare pe materiale cu proprietăţi speciale, pentru
dimensiuni la care se cere precizie deosebită etc.;
- tehnologiile sunt complet automatizate, deci calitatea produselor este
asigurată din proiectare;
- productivitatea este ridicată;
- sunt eficiente din punct de vedere tehnico-economic la producţii de serie mare.
Aceste tehnologii moderne necesită însă instalaţii complexe, medii de
lucru deosebite (presiuni mari, sau vid, sau medii speciale de ionizare). De exemplu,
necesită instalaţii anexe generatoare de laser, plasmă, fascicol de electroni
etc. pe lângă instalaţia de prelucrare propriu-zisă. Costul prelucrării este mai
mare decât la prelucrările prin procedee convenţionale şi poate fi redus prin
creşterea numărului de piese de acelaşi tip
prelucrate.
Domenii de aplicare ale procedeelor de prelucrări neconvenţionale. Tipul
prelucrării
Microgauri
Gauri si fante
Cavitati profilate complexe
Cavitati complexe infundate
Profile
Decupare
Debitare
Sudura
1 = foarte bun; 2 = bun; 3 = neindicat; 4 = neaplicabil
TEHNOLOGII INDUSTRIALE

6.2. Prelucrarea dimensională prin electroeroziune


Prelucrarea prin electroeroziune se aplică materialelor metalice cu duritate
mare, pentru obţinerea unor suprafeţe de o formă ce nu se poate realiza uşor
şi cu precizie prin procedeele de aşchiere. Metalul prelucrat este supus eroziunii cu
ajutorul descărcărilor electrice realizate între metal şi un electrod-sculă din
cupru, într-un mediu dielectric (de exemplu petrol lampant). În timpul
prelucrării, descărcările electrice erodează şi electrodul sculă, care îşi
schimbă dimensiunile (se "uzează") în timp. Suprafeţele prelucrate prin
electroeroziune sunt interioare, sau exterioare, poligonale, stelate, tăieturi
complicate, orificii curbe etc.
Prelucrarea se poate realiza prin două tehnici:
- prin scântei formate între electrodul sculă şi piesa de prelucrat;
- prin contactul dintre electrod şi piesă.
La prelucrarea prin scântei productivitatea este maximă şi precizia
prelucrării mică, iar la prelucrarea prin contact, rugozitatea suprafeţei este
minimă şi productivitatea mică. Procesul este controlat prin următorii factori:
productivitatea dislocării de metal,
precizia prelucrării şi calitatea suprafeţelor.
Productivitatea dislocării de metal   în mm3 /min, este dată de relaţia:
V,
V  = K·E·f (6.1)
în care: K - coeficient, E - energia unei scântei, [J]; f - frecvenţa descărcărilor, [kHz]. 2 E
C U ⋅2 (6.2)

unde: C - capacitatea circuitului de descărcare, [F]; U - tensiunea circuitului de
descărcare, [V].
Precizia prelucrării depinde de: tehnologia de prelucrare, precizia maşinii,
materialul electrodului şi precizia de execuţie a acestuia, precizia avansului,
lichidul de lucru (calitate, modul de alimentare).
Calitatea suprafeţei depinde de factorii electrici, compoziţia materialului şi
a electrodului. Pentru obţinerea unei rugozităţi mici este necesară reducerea
debitului de material erodat în unitatea de timp.

Procese tehnologice de prelucrare a materialelor


Productivitatea dislocării de material utilizând electrozi confecţionaţi din
metale diferite Materialul electrodului Materialul semifabricatului Productivitatea, V,

mm3/min Cupru Aliaje de titan Ferite Cupru Oţel Alamă Carburi metalice Cupru grafitat
sinterizat .
Generarea suprafeţelor prelucrate se poate face prin copierea profilului
electrodului, care este introdus treptat în piesă după o anumită
direcţie, sau prin deplasarea electrodului faţă de piesă. Procedeul se aplică în
special pentru prelucrarea suprafeţelor interioare profilate.
Se confecţionează un electrod-sculă de forma conjugată celei finale, cu
dimensiuni cu 1-3 mm mai mici. Piesa de prelucrat este plasată într-un mediu
dielectric.
Piesa şi electrodul se conectează apoi la un generator de impulsuri.
Descărcările electrice sub formă de arcuri, sau scântei au ca efect o încălzire
bruscă a unei porţiuni de metal, până la temperatura de topire sau chiar de
vaporizare, ducând la expulzarea de particule metalice şi formarea de mici
cratere. Mediul dielectric are rolul de a concentra şi localiza descărcările electrice şi
de a răci electrozii. Particulele metalice rezultate ca urmare a eroziunii
trebuie îndepărtate, pentru a nu se aglomera în spaţiile dintre electrod şi
piesa metalică şi a întrerupe procesul. Îndepărtarea lor se realizează prin
circulaţia mediului dielectric, care este mai întâi separat de particulele metalice prin filtrare,
apoi răcit şi recirculat.
În figura 6.2 se prezintă principiul de funcţionare al unei instalaţii de
prelucrare prin electroeroziune.
TEHNOLOGII INDUSTRIALE
Pentru tăierea materialelor prin acest procedeu se utilizează un electrod
filiform (o sârmă de cupru), înfăşurat la cele două capete pe câte o rolă. Prin
una din role electrodul este conectat la sursa de curent. Între piesă şi sârmă au loc
descărcări electrice în
impulsuri, care conduc la realizarea unei tăieturi în piesă. Piesa este
scufundată într-o cuvă umplută cu lichid dielectric şi execută o mişcare de
avans, după necesităţile de prelucrare. Lichidul dielectric este separat de
particulele metalice şi recirculat.
Prelucrarea electroerozivă prin contact se bazează pe contactul
electric realizat prin intermediul microasperităţilor suprafeţelor piesei şi
electrodului. Cele două suprafeţe sunt electroconductoare şi se încălzesc la
trecerea curentului electric. Prin mişcarea relativă dintre piesă şi electrod se
produc arcuri electrice care dislocă fragmente metalice şi nu se produce
supraîncălzirea electrodului. De aceea se poate utiliza în proces atât curentul
continuu, cât şi cel alternativ.
Metoda este deosebit de eficientă la prelucrările de degroşare (de
îndepărtare a unei cantităţi de metal, suprafaţa finală nefiind de calitate
avansată). Se pot înregistra productivităţi de dislocare de metal de 105
mm3/min, iar dacă se urmăreşte finisarea , de
50 mm3/min.
Aplicaţiile procedeului se regăsesc la:
- prelucrarea oţelurilor inoxidabile, refractare şi a celor ce nu se pot prelucra prin
strunjirea mecanică;
- ascuţirea sculelor aşchietoare;
- netezirea suprafeţelor plane şi a celor profilate (exemplu palete de turbină).
Se realizează totodată şi importante economii de materiale din care se
confecţionează piesele (ştanţe, matriţe, cochile etc.) şi de materiale
abrazive.

6.3. Prelucrarea prin eroziune electrochimică


Prelucrarea electrochimică se bazează pe dizolvarea anodică a unui
metal, aflat într-o soluţie conducătoare electric, la trecerea curentului electric.
Semifabricatul se leagă la polul pozitiv al sursei de curent continuu, devenind
anodul, iar electrodul-sculă se leagă la polul negativ, devenind catod. Între cei
doi electrozi se află un strat subţire de electrolit. În timpul procesului de electroliză,
de la
suprafaţa semifabricatului se desprind particule metalice, realizându-se astfel lustruirea
acestuia. Procedeul se aplică la prelucrarea materialelor foarte dure, sau cu
proprietăţi.
CAPITOLUL VII – Procese tehnologice de prelucrare a materialelor deosebite, cum sunt
executarea matriţelor, lustruirea paletelor de turbină din oţel foarte dur, sau
a ţevilor etc.
Particulele metalice desprinse din piesă în timpul electrolizei se pot
combina cu electrolitul, acoperind metalul şi pasivându-l. Pentru depasivare (activarea
procesului) este necesară îndepărtarea continuă a stratului pasiv prin:
- metode hidrodinamice, de introducere a electrolitului sub presiune în
spaţiul dintre piesă şi electrodul-sculă;
- metode abrazive, de introducere în soluţia de electroliză a unor particule ceramice
abrazive.
Procedeul se poate aplica şi la tăierea materialelor metalice dure, în
care caz electrodul-sculă este un disc rotitor de cupru, sau de fontă. Electrolitul
se introduce sub formă de jet, în spaţiul dintre electrod şi piesă. Piesa se
deplasează controlat, într-o mişcare de avans.
Pentru finisarea (în special pentru ascuţirea) unor materiale foarte
dure, cum sunt plăcuţele din carburi de wolfram şi titan cu care sunt armate
sculele aşchietoare se aplică prelucrarea electro-abrazivă. Procedeul se
realizează cu un disc rotitor, din alamă
diamantată, legat la polul negativ al sursei de curent continuu. Piesa
conectată la polul pozitiv este adusă în contact cu discul rotitor. Între piesă şi
disc se introduce electrolit cu particule abrazive
Procesul este influenţat de următorii factori:
- intensitatea curentului şi durata de electroliză, conform legii lui Faraday: m
= k·I·t (6.3) în care: m - masa de metal dizolvat, [g], k - echivalentul electrochimic

TEHNOLOGII INDUSTRIALE
metalului, [g/A·h], I - intensitatea curentului electric, [A] şi t - durata procesului de
electroliză, [ore];
- densitatea de curent: intensitatea curentului/aria de acţiune, [A/dm2];
- natura metalului sau aliajului prelucrat;
- natura electrolitului şi debitul acestuia în porţiunea electrod-piesă;
- viteza periferică de lucru şi presiunea de contact, pentru operaţiile de
tăiere (debitare).
Se lucrează cu instalaţii conectate la tensiuni de 5-24 V, dar intensităţi
mari de până la 50.000 A.

6.4. Prelucrarea ultra-abrazivă (cu ultrasunete)


Ultrasunetele sunt vibraţii acustice cu frecvenţa mai mare decât
frecvenţa sunetelor audibile, dar inferioară frecvenţei hipersunetelor, deci de
16 kHz-10.000 MHz.
Aplicarea ultrasunetelor în diferite domenii beneficiază de proprietăţile
acestora: lungimea de undă mică, dirijarea lor prin reflexie, în diferite direcţii,
capacitatea de difracţie şi refracţie, obţinerea unor energii locale foarte
ridicate, ce permit creşterea
temperaturii mediului de lucru şi declanşarea unor reacţii chimice etc.
Prelucrarea materialelor cu ultrasunete (ultra-abrazivă) utilizează
vibrarea cu frecvenţa în domeniul ultrasunetelor al unor particule abrazive
aflate în suspensie în apă distilată, aflate în interstiţiul dintre suprafaţa de
prelucrat şi suprafaţa unei scule. Particulele abrazive primesc vibraţiile de la
scula de prelucrare şi produc eroziunea piesei în zona de lucru. În piesă apare o
cavitate de forma activă a sculei. Procedeul se aplică prelucrării metalelor dure,
ceramicii, sticlei, realizând suprafeţe de foarte bună calitate (rugozitate
foarte mică, toleranţe foarte reduse), înlocuind şlefuirea convenţională, care
necesită o durată mare de prelucrare şi prezintă risc mare de spargere.
6.5. Prelucrarea dimensională cu radiaţii
Radiaţiile corpusculare şi electromagnetice, la densităţi mari de energie,
concentrate asupra suprafeţei de prelucrat, pe o suprafaţă redusă,
generează la locul de contact temperaturi înalte, ce erodează piesa.
Procese tehnologice de prelucrare a materialelor
fascicul de electroni, ioni şi de fotoni.
a) Tăierea (sau sudarea) cu laser de mare
putere
Laserul este o sursă de lumină bazată pe amplificarea radiaţiei
electromagnetice prin stimularea tranziţiei între două stări energetice ale unui
sistem (atom, ion etc.) excitat, prin care se
emite spontan lumină. Mediul activ poate fi gaz, lichid, sau solid. Sursele de excitare
care furnizează energie mediului sunt: descărcările electrice, iluminarea, unele
reacţii chimice exoterme, un flux de particule de mare energie.
În tehnică se utilizează de multe ori laserul cu dioxid de carbon, pentru
tăierea sau sudarea pieselor subţiri metalice din materiale refractare,
ceramice, a textilelor în straturi groase. Pentru a mări eficienţa procesului se poate utiliza un
jet de gaze protector (argon sau dioxid de carbon), sau în jet de oxigen. Deoarece instalaţia
este scumpă, procedeul se aplică numai la producţia de serie mare şi de
masă, sau când nu există altă posibilitate de prelucrare.
b) Tăierea cu plasmă
Plasma este un gaz, sau un amestec de gaze puternic ionizate,
conţinând molecule, atomi, ioni şi electroni. În construcţia de maşini se
utilizează plasma cu temperaturi de 6.000-30.000 K.
Jetul de plasmă încălzeşte, topeşte şi chiar arde, obţinându-se îndepărtarea
metalului sub formă de zgură din zona de lucru. Procedeul se utilizează la
tăierea aliajelor metalice refractare, cu grosimi de 8-10 mm. Dacă se
foloseşte arcul de plasmă, degajarea de căldură este mai mare şi se pot tăia
metale de grosimi mai mari. Viteza de tăiere este de 250-1.250 mm/min, iar
lăţimea zonei influenţată termic este foarte îngustă, deci nu sunt afectate
proprietăţile metalului, tăietura este îngustă, cu margini netede, fără bavuri.
c) Tăierea (sudarea) cu fascicul de electroni acceleraţi
Fasciculul de electroni este concentrat pe suprafeţe ce tind spre zero
ca mărime, provocând pulverizarea şi vaporizarea instantanee a unor volume
extrem de mici de material, cu o precizie foarte mare. De aceea, acest procedeu este cel mai
precis dintre toate procedeele de tăiere termică.
Procedeul necesită instalaţie corespunzătoare, foarte scumpă. Se lucrează în
vid înaintat, iar conducerea procesului este computerizată pentru ca tăierea
să se realizeze după un contur prestabilit. Se utilizează numai pentru tăierea,
găurirea, sau sudarea.
TEHNOLOGII INDUSTRIALE
materialelor dure, sau refractare.

6.6. Eficienţa economică a procedeelor neconvenţionale de


prelucrare a materialelor
Procedeele neconvenţionale de prelucrare a materialelor necesită
utilaje adecvate, cu anexe de producere a laserului, sau plasmei, fasciculului de electroni,
sau electrozi cu forme conjugate celei finale etc. La un număr mic de piese de
complexitate redusă,
aşchierea este metoda cea mai ieftină. Pentru piesele cu profiluri complexe, sau care
necesită scule aşchietoare cu secţiune mică sau profilate, devine eficientă
electroeroziunea. Acest procedeu este economic şi util şi la producţii de serie
mică, pentru operaţii de rectificat, tăiere după contur etc.
Costul prelucrării unei piese scade în general, la prelucrarea unui
număr mai mare de piese. La aşchiere, costul scade după care rămâne
constant pe măsura creşterii numărului bucăţilor prelucrate. Celelalte
procedee necesită costuri cu mult superioare aşchierii la producţii de serie
mică, în ordinea: Electrochimice Electroeroziune
 Electroabrazive
 Aşchiere

Prin creşterea producţiei se ajunge la scăderi substanţiale ale costurilor
unitare de prelucrare, iar ordinea devine: Aşchiere Electroeroziune
 Electrochimice

Electroabrazive