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Mustafa Vohra, Jagdish Manwar, Rahul Manmode, Satish Padgilwar, Sanjay Patil – India, USA – 2013
Resumen
Los combustibles fósiles como el petróleo, el carbón y los gases naturales se han convertido en las
principales fuentes de energía en la era actual. Sin embargo, se anticipa que estas fuentes se agotarán en
los próximos 40–50 años. Los daños ambientales esperados como el calentamiento global, la lluvia
ácida y el smog urbano nos han tentado a reducir las emisiones de carbono en un 80% (v / v) y cambiar
hacia la utilización de una variedad de recursos de energía renovable como la energía solar, eólica,
biocombustibles, etc. son menos perjudiciales para el medio ambiente de manera sostenible. El etanol
es uno de los biocombustibles alternativos más prometedores. Aunque el equivalente energético del
etanol es un 68% más bajo que el del combustible de petróleo, la combustión del etanol es más limpia
(porque contiene oxígeno) y, por lo tanto, se reconoce como una posible alternativa de biocombustibles
a la gasolina. El etanol se ha utilizado con frecuencia para la gasolina mezclada en el rango de
concentración 10–85% (v / v). Más recientemente, el etanol se identifica como combustible para las
celdas de combustible de etanol directo (DEFC) y las celdas de biocombustibles. La caña de azúcar y la
materia prima de maíz son la principal fuente de etanol. Sin embargo, apenas es suficiente para
satisfacer la demanda actual. La biomasa lignocelulósica es una fuente alternativa, pero su
disponibilidad está poco documentada. Esta revisión analiza el estado actual de la producción de etanol
a partir de diferentes materias primas y el estado de las tecnologías involucradas en la producción de
etanol a partir de materias primas tan diferentes.
Introducción
El etanol (CH3CH2OH) es el biocombustible alcohólico más popular disponible en el mercado mundial
actual. Henry Ford ha usado el término "combustible del futuro" para el etanol. Hay varias razones para
su uso como combustible alternativo, como (i) se produce a partir de productos agrícolas renovables
como el maíz, el azúcar, la melaza, incluidos otros productos en lugar de productos derivados del
petróleo no renovables, (ii) es menos tóxico que otros combustibles alcohólicos y (iii) los subproductos
de la oxidación incompleta del etanol (por ejemplo, ácido acético y acetaldehído) son menos tóxicos
que los subproductos formados por otros alcoholes combustibles [1].
La producción mundial total de etanol durante 2009–2010 fue de casi 100 mil millones de litros. El
consumo mundial de etanol fue del 68% para combustible, del 21% para industria y del 11% para uso
potable [2]. Se utiliza para reemplazar parcialmente la gasolina para hacer mezclas de gasolina y etanol,
E15 (15% de etanol y 85% de gasolina) y E85 (85% de etanol y 15% de gasolina). El bioetanol es un
biocombustible líquido que se puede producir a partir de diferentes materias primas de biomasa y
tecnologías de conversión. La materia prima utilizada para la producción de etanol combustible es
principalmente la caña de azúcar en áreas tropicales como India, Brasil y Colombia, mientras que
predomina el maíz en otras áreas como Estados Unidos, la Unión Europea y China [3]. La producción
de etanol a partir de cultivos de azúcar como la caña de azúcar y la remolacha azucarera representan
aproximadamente el 40% del bioetanol total producido y casi el 60% corresponde a cultivos de almidón
[4]. Debido a la creciente demanda de etanol en los últimos años y debido a la escasez de melaza y
maíz, los precios del etanol están aumentando día a día. También debido a su aumento en la demanda
como fuente de alimentos y al aumento de su precio, está en juego la disponibilidad y la factibilidad de
utilizar el maíz como materia prima. La mayor expansión de la producción de etanol a partir de muchas
de estas materias primas, por lo tanto, desencadena el debate sobre alimentos / piensos versus
combustible, limitando el uso de piensos de primera generación para la producción de etanol. Por lo
tanto, para la producción sostenible de etanol de grado combustible, se debe utilizar materia prima no
alimentaria. Hay una necesidad urgente de desarrollar bioetanol de segunda generación [5].
Los combustibles de segunda generación son generalmente aquellos hechos de biomasa lignocelulósica
(LC) no comestible, ya sea residuos del manejo forestal o la producción de cultivos alimenticios (por
ejemplo, tallos de maíz o cáscaras de arroz) o biomasa de plantas enteras (por ejemplo, pastos o árboles
cultivados específicamente para biocombustibles). La biomasa LC, también llamada biomasa
celulósica, es un material compuesto complejo que consiste principalmente en celulosa, hemicelulosa y
lignina unidas entre sí en la pared celular de la planta. Esta biomasa lignocelulósica, como residuos
agrícolas (p. Ej., Rastrojos de maíz, pajas de trigo y cebada), subproductos de procesamiento agrícola
(p. Ej., Fibra de maíz, bagazo de caña de azúcar, torta de semillas, etc.), biomasa leñosa (madera dura y
madera blanda) y cultivos energéticos. (p. ej., pasto, álamo, banagrass, miscanthus, etc.) no compiten
con alimentos y piensos, y se consideran materias primas renovables para la producción de etanol [6].
Esta revisión examina lo que se conoce actualmente con respecto a las diferentes materias primas y
tecnologías que se utilizan en la producción de bioetanol con respecto a su tecnología de conversión
general. Esta revisión también proporciona un breve resumen de los desafíos y barreras actuales que
interfieren con cada vía de etanol basada en sustrato y pone énfasis en los problemas potenciales que
desafían la conversión biotecnológica y el rendimiento del proceso de producción de bioetanol.
Proceso general de producción de bioetanol.
El proceso de producción de etanol depende de las materias primas utilizadas. La producción de etanol
se lleva a cabo comúnmente en los tres pasos principales: (1) obtener la solución que contiene azúcares
fermentables, (2) conversión de azúcares en etanol por fermentación y (3) separación y purificación de
etanol, generalmente por destilación-rectificación-deshidratación. El proceso de fermentación puede
usar cualquier material que contenga azúcar para producir etanol (Fig. 1) [7].
Fig. 1. Representación esquemática de la producción de etanol a partir de azúcar de caña, maíz y biomasa celulósica.
Todos tienen operaciones similares de fermentación y recuperación de etanol, pero utilizan diferentes enfoques para
liberar azúcares y generar diferentes productos. El azúcar se puede extraer directamente de la caña de azúcar, y el
bagazo residual se usa como combustible de la caldera para proporcionar gran parte de la energía para las operaciones
de extracción y producción de etanol y recuperación. En un molino seco de maíz, el maíz se muele y se agregan enzimas
y calor para hidrolizar el almidón a azúcares para convertirlo en etanol, mientras que el aceite, las proteínas y la fibra
del maíz se recuperan después de la fermentación como alimento para animales conocido como DDGS. Los molinos
húmedos primero fraccionan el maíz para separar el aceite de maíz, la harina de gluten de maíz (CGM) y la
alimentación de gluten de maíz (CGF) para capturar el valor de los alimentos y los piensos, y el almidón puede
hidrolizarse a azúcares para fermentar en etanol. Para la biomasa celulósica, el calor y los ácidos o enzimas hidrolizan
las porciones de hemicelulosa y celulosa para liberar azúcares que pueden fermentarse en etanol, y la lignina y otras
fracciones restantes pueden quemarse para proporcionar todo el calor y la electricidad del proceso para el paso de
conversión con exceso de electricidad. izquierda para exportar [8].
Según la Fig. 1, se pueden combinar uno o más pasos según la materia prima y la tecnología de
conversión. Una vez que la biomasa llega a la planta de etanol, se almacena en un almacén donde está
acondicionada para evitar la fermentación temprana y la contaminación bacteriana. A través del
pretratamiento, los carbohidratos se extraen o se hacen más accesibles para la extracción posterior.
Durante este paso, las cantidades de azúcares disponibles dependen de la biomasa y del pretratamiento
utilizado. Puede quedar una gran porción de fibras para la conversión en azúcares simples a través de
reacciones de hidrólisis u otras técnicas. El hidrolizado, las levaduras, los nutrientes y otros ingredientes
se agregan a la fermentación al comienzo de la operación por lotes. En un proceso por lotes alimentado,
se agregan una o más entradas a medida que avanza la fermentación. También se utilizan procesos
continuos en los que los ingredientes se introducen constantemente y los productos retirados de los
recipientes de fermentación. En procesos eficientes, las densidades celulares se pueden elevar
reciclando o inmovilizando las levaduras para mejorar su actividad y aumentar la productividad de
fermentación [8]. Las reacciones de fermentación se producen a temperaturas entre 25 ° C y 30 ° C y
duran entre 6 hy 72 h dependiendo de la composición del hidrolizado, la densidad celular, la actividad
fisiológica y las especies de levadura. El caldo generalmente contiene 8–14% de etanol en volumen. Por
encima de esta última concentración, puede producirse una inhibición de las levaduras que reduce su
actividad. La etapa de destilación produce una mezcla azeotrópica compuesta de 95.5% de alcohol y
4.5% de agua que es el etanol "hidratado" o "hidratado" que luego se deshidrata para obtener un etanol
"anhidro" que contiene hasta 99.6% alcohol y 0.4% de agua. El flujo restante de la columna de
destilación, conocida como vinaza, o vinaza puede volatilizarse para producir coproductos, que pueden
incluir vapor de proceso y electricidad, productos para alimentar animales, vinazas de concentración
moderada utilizadas como fertilizante y otros subproductos valiosos. [9]
Producción de bioetanol a partir de diversas fuentes.
El bioetanol se produce comúnmente a partir de materias primas agrícolas que contienen azúcar. Este
material puede clasificarse como material de primera generación (incluye azúcar y almidón) y material
de segunda generación (incluye azúcar lignocelulósico). Los azúcares (por ejemplo, de cañas de azúcar,
melaza, remolacha azucarera y frutas) se pueden fermentar directamente usando levadura para producir
etanol. Cabe señalar que si los materiales de azúcar como la melaza y el jugo de caña de azúcar se
utilizan para la fermentación, entonces los procesos como la molienda, el tratamiento previo, la
hidrólisis y la desintoxicación no son necesarios. Para la producción de azúcar fermentable a partir de
materiales con almidón, se utilizan procesos como la molienda, la licuefacción y la sacarificación; pero
en el caso de material lignocelulósico, se requiere molienda, pretratamiento e hidrólisis. Además, una
unidad de desintoxicación no siempre se considera, a menos que se alimente un sustrato tóxico a los
biorreactores. El paso que precede a los procesos de fermentación para obtener azúcares fermentables,
es la principal diferencia entre los procesos de producción de etanol a partir de azúcar simple, almidón o
material lignocelulósico (Fig. 1) [4].
Producción de etanol utilizando materias primas a base de sacarosa.
La caña de azúcar, la remolacha azucarera y el sorgo dulce son cultivos de azúcar utilizados como
materia prima para la producción de etanol. Sus principales ventajas son el alto rendimiento de azúcar
por acre y los bajos costos de conversión. La principal desventaja de usar estos cultivos es su
disponibilidad estacional natural. Dado que las fibras en los tallos y las hojas (bagazo) se utilizan para
generar vapor de proceso y electricidad para la biorefinería, particularmente la caña de azúcar se
convirtió en una fuente rentable de biocombustible. Además, el efluente líquido (vinaza) se utiliza como
fertilizante y suministro de riego a los campos de caña, eliminando así los costos del tratamiento de
aguas residuales [10].
La caña de azúcar debe procesarse dentro del período de 24 a 72 h después de la cosecha. Primero se
extrae el azúcar triturando los tallos con rodillos especializados para liberar el jugo (Fig. 2). Luego se
agrega cal (hidróxido de calcio) para precipitar la fibra y el lodo, y luego se filtra la mezcla. La solución
de filtrado se evapora para concentrar y cristalizar el azúcar, antes de su eliminación por centrifugación.
Fig. 2. Principales procesos para la producción de bioetanol a partir de caña de azúcar [11].
El azúcar no cristalizado y las sales que lo acompañan se concentran para formar un jarabe llamado
"melaza blackstrap (BSM)" que se utiliza como materia prima, que posteriormente se convierte en
etanol [10]. Después de la extracción, que es diferente según el tipo de destilería (que produce solo
etanol, o etanol y azúcar), el contenido de azúcar debe ajustarse en el rango de 14-18% para lograr la
eficiencia de fermentación óptima de la levadura Saccharomyces cerevisiae, El microorganismo más
utilizado a una temperatura de alrededor de 33–35 8C y una densidad celular de 8–17% (v / v). Se
utilizan sistemas de reciclaje celular en los que la levadura se concentra y se separa típicamente del
efluente de fermentación, se lava con ácido sulfúrico para reducir la contaminación bacteriana y se
recicla en fermentadores, lo que resulta en altas densidades celulares que acortan las fermentaciones a
6-10 h a temperaturas de aproximadamente 33-35 8C con alto rendimiento de etanol celular [8]. La
fermentación se interrumpe a una concentración de aproximadamente 10% (v / v) de etanol: luego, el
caldo se envía a la fase de destilación y rectificación, cuyo producto es una solución azeotrópica de
etanol al 95% (v / v). La concentración adicional en etanol absoluto (etanol de alto grado o anhidro) se
logra finalmente mediante tamices moleculares o destilación usando benceno o ciclohexano (destilación
azeotrópica) [11].
La remolacha azucarera representa una fuente importante de azúcar en Europa y América del Norte, y
se utiliza para la producción de biocombustibles en Francia. La remolacha azucarera genera buenos
rendimientos (25–50 toneladas por acre) y crece en clima templado con una precipitación más baja que
la necesaria para la caña de azúcar. En promedio, el rendimiento de etanol es de 25 galones por tonelada
de remolacha azucarera; sin embargo, la producción de etanol a partir de la remolacha azucarera
requiere un mayor aporte químico y energético y, en consecuencia, es más costoso que el proceso que
utiliza la caña de azúcar [10].
Las variedades de sorgo dulce son pocas en número y no se cultivan ampliamente, aunque algunas
tienen un contenido significativo de sacarosa (500 galones de jarabe por hectárea). En el sorgo dulce, el
azúcar se almacena en el tallo principal y se recupera presionando los tallos con rodillos (similar al
proceso utilizado para la caña de azúcar). Los rendimientos, en promedio, son 20 galones de etanol por
tonelada de tallos. Actualmente, China está buscando cambiar del maíz al sorgo dulce como materia
prima para el etanol, ya que el sorgo es más tolerante a la sequía y puede crecer en las regiones áridas
de China donde el maíz no funciona bien. Un beneficio adicional es que los agricultores pueden usar el
grano de sorgo, ya que el etanol se produce a partir del jugo dulce en el tallo [10].
En general, se acepta que la fermentación alcohólica a partir de materia prima que contiene sacarosa es
un proceso bien conocido y dominado. Hay un aumento en el rendimiento general de la industria
brasileña de etanol combustible debido a varias mejoras agrícolas, incluida la selección de nuevas
variedades de caña de azúcar con mayores cantidades de biomasa de caña de azúcar por hectárea. Si
bien la cantidad de azúcar total por tonelada de caña de azúcar también aumentó significativamente
durante los años iniciales, en los últimos 15 años parece haber alcanzado una meseta de alrededor de
140 kg de azúcar por tonelada de caña de azúcar. Por lo tanto, existe una necesidad de mejorar la
producción y la acumulación de sacarosa en la planta de caña de azúcar, una característica que está
siendo investigada actualmente en Brasil [12]. La alta concentración de etanol, la alta temperatura, el
estrés osmótico debido al azúcar y las sales, la acidez, el sulfito y la contaminación bacteriana son
condiciones de estrés reconocidas que enfrenta la levadura durante los procesos industriales, algunas de
las cuales actúan sinérgicamente y particularmente con el reciclaje celular. Es muy difícil entender
cómo las células de levadura responden a las condiciones estresantes de la fermentación industrial sin
reproducir con precisión estas condiciones [13]. Los principales desafíos de la producción de bioetanol
a partir de materia prima que contiene sacarosa son: (a) Introducción de nuevas materias primas, (b)
producción de bioetanol de segunda generación a partir de bagazo, (c) selección de nuevas cepas de
levadura más adaptadas a las condiciones estresantes de las fermentaciones industriales, (d)
contaminación bacteriana y de levadura en el proceso de fermentación con reciclaje celular, y (e)
reducción del volumen de vinaza. Los desafíos en el uso del sorgo dulce como materia prima incluyen
la cría de nuevas variedades de sorgo, técnicas de siembra, tiempo de cosecha (especialmente durante la
temporada de lluvias), trituración y fermentación, así como la reducción de compuestos que afectan
procesos industriales como el ácido aconítico, fenólico compuestos y almidón [14].
Producción de bioetanol utilizando materias primas basadas en almidón
Los granos (maíz, trigo o cebada) proporcionan principalmente almidón. Por ejemplo, el maíz contiene
60–70% de almidón. El almidón almacenado en los granos está formado por largas cadenas de unidades
de glucosa, que contienen 1000 unidades monoméricas o más por estructura de amilosa y 1000-6000
unidades o más monómeros por estructura de amilopectina. Para producir etanol a partir de almidón, es
necesario romper las cadenas de este carbohidrato para obtener jarabe de glucosa, que las levaduras
pueden convertir en etanol. Este tipo de materia prima es el más utilizado para la producción de etanol
en América del Norte y Europa. El maíz y el trigo se emplean principalmente con el propósito de
producir etanol. En los países tropicales, se pueden usar otros cultivos con almidón como tubérculos
(por ejemplo, yuca) para la producción comercial de etanol combustible [15]. En el almidón, los
polímeros de glucosa se rompen en glucosa a través de una reacción hidrolítica catalizada por la enzima
gluco-amilasa. El azúcar resultante se conoce como dextrosa o D-glucosa que es un isómero de glucosa.
La hidrólisis enzimática es seguida por fermentación, destilación y deshidratación para producir etanol
anhidro [16].
Existen dos métodos distintos para procesar maíz, molienda húmeda y molienda en seco, y cada método
genera coproductos únicos. Los molinos secos son generalmente de menor tamaño (capacidad) y se
construyen principalmente para producir solo etanol. Las instalaciones de molienda húmeda se
denominan refinerías de maíz, que también producen una lista de coproductos de alto valor como el
jarabe de maíz con alto contenido de fructosa (JMAF), la dextrosa y el jarabe de glucosa. Tanto las
operaciones de molienda en húmedo como en seco convierten el maíz en etanol [17].
Proceso de molienda en seco de maíz
El proceso de molienda en seco del maíz se lleva a cabo en cinco pasos, a saber: (i) manipulación de
biomasa (molienda), (ii) licuefacción, (iii) hidrólisis (sacarificación), (iv) fermentación y (v) destilación
y recuperación. En el proceso de molienda en seco, los callos pasan a través de los molinos de martillos
que lo trituran en las partículas finas. Este proceso facilita la entrada de agua y enzimas en los próximos
pasos [10]. En un proceso típico de molienda en seco, los granos se muelen hasta obtener un polvo y se
calientan con agua a 85 ° C. Mientras todavía está caliente, se agrega polvo de enzimas alfa-amilasa y la
mezcla se calienta a 110-150 ° C durante una hora. Esto provoca la licuefacción del almidón y reduce el
nivel de bacterias. Nuevamente se enfría a 85 ° C, y se mantiene a esta temperatura durante 1 h después
de agregarlo con más cantidad de enzimas alfa-amilasa. Se enfría a temperatura ambiente y se agregan
enzimas glucoamilasa para asegurar la conversión del almidón de maíz en dextrosa. Por lo tanto, el
proceso general es catalizado por la hidrólisis enzimática [8]. En la mayoría de las plantas de molienda
de molienda en seco, las enzimas glucoamilasa se agregan directamente al fermentador utilizando el
proceso conocido como "sacarificación y fermentación simultáneas" (SSF). Este proceso reduce el
costo de los requisitos de los vasos de sacarificación y minimiza el riesgo de contaminación (Fig. 3)
[10].
El germen se elimina del maíz empapado en los molinos de desgerminación, que rompen el grano para
liberar tanto el germen como aproximadamente la mitad del almidón y el gluten. El germen se separa en
ciclones líquidos de la mezcla de fibra, almidón y gluten. Posteriormente se lava, se deshidrata y se
seca, y se procesa para extraer aceite de maíz [20].
El almidón y el gluten de la suspensión del producto se eliminan del resto del material fibroso mediante
operaciones adicionales de lavado, molienda y cribado. Los cascos desechados se secan para su uso en
la alimentación animal. El almidón se separa del gluten por centrifugación. Pueden ser necesarias varias
etapas [19,20].
Cuando se obtiene la suspensión de almidón purificado, el proceso de molienda húmeda es muy similar
al de la molienda en seco. Primero, el pH de la suspensión de almidón se ajusta a 5.8–6.2 con cal,
después de lo cual se agrega alfa-amilasa para convertir el polímero de almidón en dextrinas solubles de
cadena corta (licuefacción). A menudo se agrega calcio (20–100 ppm) para mejorar la estabilidad de la
enzima. Como la corriente de almidón está relativamente libre de fibras u otros componentes, se adapta
bien a la alta temperatura y al corto tiempo de cocción a chorro y posterior licuefacción de enzimas. Por
lo tanto, las suspensiones sólidas de 30 a 40% de almidón son comunes [10].
La suspensión de la etapa de licuefacción se mezcla con agua empinada esterilizada por calor y se envía
para sacarificación. El agua empinada proporciona los nutrientes de fermentación y el ajuste del pH
para la sacarificación, en la que la glucoamilasa añadida convierte las dextrinas en glucosa a un pH de
4,5 y una temperatura de 65 8C. Después de la sacarificación, se agrega S. cerevisiae para fermentar los
azúcares a etanol y CO 2. El tiempo total de fermentación varía de 20 a 60 h, dependiendo
principalmente del grado de sacarificación previo a la fermentación. La mayoría de los molinos
húmedos practican la fermentación en cascada continua. Se encuentran muy pocos sólidos insolubles en
estos sistemas de fermentación, que facilitan el reciclaje de la levadura y mejoran las tasas generales de
fermentación. El producto final de un proceso continuo tendrá un contenido de etanol de 8-10% en
volumen [10,20].
La industria del bioetanol a base de almidón ha sido comercialmente viable durante aproximadamente
30 años; En ese tiempo, se han realizado enormes mejoras en el desarrollo de cepas híbridas de alta
fermentación, tecnología de separación, proceso de fermentación, eficiencia enzimática, reducción de
costos y tiempo del proceso, y aumento de los rendimientos de bioetanol. Las nuevas tendencias en la
industria del maíz al etanol apuntan a los procesos de molienda en seco. Los esfuerzos de investigación
están orientados al desarrollo de híbridos de maíz con mayor contenido de almidón extraíble o mayor
contenido de almidón fermentable. Otra área de interés industrial se ilustra en los esfuerzos de Syngenta
Biotechnology (Syngenta Biotechnology, Inc., SBI) para dirigir las acumulaciones de enzimas que
hidrolizan el almidón en el endospermo de los granos de maíz transgénicos. Las acumulaciones estables
de enzimas, sin detrimento de la viabilidad y composición del grano, permiten que la "capacidad de
procesamiento" se incorpore al grano. Los granos de autoprocesamiento pueden diseñarse para cumplir
con limitaciones de proceso específicas y novedosas debido a las flexibilidades en las enzimas de
ingeniería con distintas propiedades biofísicas y especificidades enzimáticas [20]. Las modificaciones
de la instalación de molienda en seco han hecho posible la recuperación del germen de maíz en la
molienda en seco. La tecnología de fraccionamiento en seco separa el grano de maíz en sus
componentes sin el paso de remojo. El avance en la fermentación ha llevado al desarrollo de una mejor
calidad de la configuración de la levadura y el reactor. El SSF se realizó a una temperatura superior a 34
°C que emplea una levadura termotolerante permite la reducción de los requisitos de enfriamiento y la
mejora del proceso de conversión. La fermentación de muy alta gravedad logra un ahorro de energía
mediante el uso de un puré altamente concentrado con más del 30% de sólidos. Los experimentos han
dado como resultado una fermentación de alcohol al 23%, mucho más alta que con el proceso
convencional. Los ahorros potenciales provendrían del costo reducido de la limpieza de agua y aguas
residuales, así como del uso reducido de energía. En los últimos años, también se está investigando la
posibilidad de hidrolizar el almidón a bajas temperaturas para lograr ahorros de energía. Los costos han
caído un 70% en los últimos 25 años. El uso mejorado de enzimas también da como resultado un
tiempo de remojo reducido, un mayor rendimiento de almidón y gluten, una mejor calidad de proteínas
y un menor uso de agua y energía [21].
Producción de bioetanol utilizando materias primas basadas en lignocelulósicos
El bioetanol también se puede producir a partir de materiales lignocelulósicos, que comúnmente se
conoce como bioetanol de segunda generación. Las materias primas para el bioetanol de segunda
generación incluyen residuos agrícolas, pastos y residuos forestales y de madera. En la literatura se han
realizado enormes esfuerzos de investigación para desarrollar tecnologías rentables de segunda
generación o avanzadas para la producción de etanol combustible. Sin embargo, existen algunos
desafíos para las aplicaciones comerciales de las tecnologías avanzadas [3].
Composición de materia prima lignocelulósica
La materia prima celulósica está compuesta de celulosa, hemicelulosa, lignina y extractos solventes. La
lignina actúa como material cementante que une a todos los demás componentes. También es
responsable de proporcionar rigidez estructural a una materia prima celulósica. La celulosa es un
polímero de unidades repetidas de b-D-glucopiranosa y es un constituyente principal de la materia
prima lignocelulósica. La hemicelulosa, como la celulosa, es un polisacárido pero es menos complejo y
de fácil hidrólisis. En la materia prima, los materiales solubles o los extractos consisten en aquellos
componentes que son solubles en solventes orgánicos neutros. Los azúcares presentes en la celulosa son
principalmente glucosa. Sin embargo, la hemicelulosa es una mezcla de diferentes tipos de azúcares.
Contiene azúcares C6 (glucosa, manosa y galactosa) y C5 (xilosa, arabinosa y ramnosa) [22].
La composición química de los materiales lignocelulósicos es un factor clave que afecta la eficiencia de
la producción de biocombustibles durante los procesos de conversión. La composición estructural y
química de los materiales lignocelulósicos es muy variable debido a las influencias genéticas y
ambientales y sus interacciones. Una composición química típica de materiales lignocelulósicos es 48%
en peso de C, 6% en peso de H y 45% en peso de O, siendo la materia inorgánica un componente
menor. El contenido de celulosa + hemicelulosa es mayor en maderas duras (78.8%) que en maderas
blandas (70.3%), pero la lignina es más en maderas blandas (29.2%) que en maderas duras (21.7%)
[23].
Rutas de conversión para etanol a partir de materia prima lignocelulósica
En la actualidad, se utilizan varias tecnologías para convertir las materias primas celulósicas en etanol.
Sin embargo, las tecnologías para la conversión de materias primas lignocelulósicas en etanol se han
agrupado en dos plataformas amplias, que se pueden denominar plataforma de azúcar (conversión
bioquímica) y plataforma de gas de síntesis (conversión termoquímica). Los pasos básicos de estas
plataformas se muestran en la figura 5.
SHF es una de las configuraciones que se han probado más ampliamente. La fermentación de pentosa,
cuando se lleva a cabo, se realiza en una unidad independiente. En la configuración de SHF, el flujo
líquido conjunto de ambos reactores de hidrólisis entra primero en el reactor de fermentación de
glucosa. Luego se destila la mezcla para eliminar el bioetanol dejando atrás la xilosa no convertida. En
un segundo reactor, la xilosa se fermenta a bioetanol, y el bioetanol se destila nuevamente. La ventaja
de SHF es la capacidad de llevar a cabo cada paso en condiciones óptimas, es decir, hidrólisis
enzimática a 45-50 8C y fermentación a aproximadamente 308K [15,23]. Pero este enfoque demuestra
ser muy costoso. Entonces, en base a las diferentes combinaciones de tecnologías adoptadas en las
etapas de pretratamiento, hidrólisis y fermentación de la síntesis de etanol, se han desarrollado varias
tecnologías integradas. En la siguiente sección, se discuten las tecnologías de conversión integradas
existentes [48].
Tecnologías integradas basadas en la hidrólisis.
Sacarificación y fermentación simultáneas, SSF
La sacarificación y la fermentación se llevan a cabo simultáneamente en un solo reactor, lo que permite
ahorrar costos y reducir los inhibidores, aumentando la tasa de hidrólisis (Fig. 7) [49]. Obviamente, la
optimización de las condiciones del proceso en relación con las enzimas y los microorganismos al
mismo tiempo es el tema crítico de esta solución [11]. La clave del proceso de SSF a partir de la
biomasa es su capacidad para convertir rápidamente los azúcares en etanol tan pronto como se forman,
disminuyendo su acumulación en el medio. Teniendo en cuenta que los azúcares son mucho más
inhibitorios para el proceso de conversión que el etanol, SSF puede alcanzar tasas, rendimientos y
concentraciones de etanol más altas en comparación con el proceso SHF [50]. SSF ofrece una operación
más fácil y un menor requerimiento de equipo que el proceso secuencial ya que no se necesitan
reactores de hidrólisis; Además, la presencia de etanol en el caldo hace que la mezcla de reacción sea
menos vulnerable a la acción de microorganismos no deseados. Sin embargo, SSF tiene el
inconveniente de que las condiciones óptimas para la hidrólisis y la fermentación son diferentes, lo que
implica un control difícil y la optimización de los parámetros del proceso; Además, se requieren
mayores cantidades de enzimas exógenas [51]. La sacarificación con enzimas celulolíticas se realiza
mejor a alrededor de 50 ° C, mientras que la mayoría de los microbios en fermentación tienen una
temperatura óptima para la fermentación de etanol entre 28 ° C y 37 ° C. En la práctica, sería difícil
reducir la temperatura óptima de las celulasas mediante ingeniería de proteínas. En consecuencia, la
fermentación a alta temperatura tiene una gran demanda de sacarificación y fermentación simultáneas, y
las cepas de levadura termotolerantes se han seleccionado para detectar la capacidad de fermentar
etanol [52]. Kluyveromyces marxianus parece ser particularmente prometedor. Muchas cepas de K.
marxianus crecen bien a temperaturas tan altas como 45-52 8C y pueden producir etanol eficientemente
a temperaturas entre 38 8C y 45 8C. Además, K. marxianus ofrece beneficios adicionales que incluyen
una alta tasa de crecimiento y la capacidad de utilizar una amplia variedad de sustratos de azúcar (por
ejemplo, arabinosa, galactosa, manosa, xilosa) a temperaturas elevadas [15,52].
Fig. 7. Diagrama de bloques genérico de la producción de etanol combustible a partir de biomasa lignocelulósica. Las
posibilidades de integración reacción-reacción se muestran dentro de los cuadros sombreados: CF, co-fermentación;
SSF, sacarificación simultánea y fermentación; SSCF, sacarificación simultánea y co-fermentación; CBP,
bioprocesamiento consolidado. Componentes principales de la corriente: C, celulosa; H, hemicelulosa; L, lignina; Cel,
celulasas, G, glucosa; P, pentosas; I, inhibidores; EtOH, etanol [15].
Fig. 8. Producción de etanol por conversión catalítica de gas de síntesis derivado de biomasa.
Antes de entrar en la cámara, el gas se calienta a 300 8C a una presión de 69 bar. El gas también se
mezcla con agua y metanol para mejorar el rendimiento de alcoholes superiores. La mezcla se pasa a
través del catalizador sintético para obtener metanol, etanol y alcoholes lineales superiores tales como
pentanol, agua, metano y pequeñas cantidades de otros subproductos de hidrocarburos [48]. La
velocidad de reacción es alta y termina en períodos que varían de segundos a minutos, con una
conversión de hasta 60% de CO (monóxido de carbono) en etanol. Luego, el gas se enfría, esto permite
que los alcoholes se condensen y se separen del gas de síntesis no convertido. Los alcoholes líquidos se
refinan luego mediante separación de alcohol y etapas de purificación [56]. Algunos de los
catalizadores que se han usado históricamente contienen rodio (Rh), cobalto, molibdeno y otros,
incluidos los catalizadores de componentes múltiples. Rh parece ser el mejor metal catalítico para una
conversión de gas natural a etanol debido a su capacidad para realizar las cuatro funciones específicas
que un catalizador debe realizar. Esto incluye: las propiedades de adsorción y disociación de la
molécula de monóxido de carbono (CO) y el oxígeno en el catalizador, la hidrogenación del carbono
adsorbido a las especies de metilo, la inserción de CO no disociado en las especies de metilo para
formar una especie de acilo adsorbido, y la hidrogenación de las especies de acilo para formar el
producto de etanol [57].
La ruta biológica es la gasificación: ruta de fermentación de Syngas
Otra posible opción para la producción de bioetanol a través de una ruta termoquímica-biológica mixta
está representada por la fermentación de gas de síntesis. La conversión de gas de síntesis con
catalizadores microbianos ofrece varias ventajas, ya que requieren condiciones de temperatura y presión
significativamente más bajas (generalmente condiciones atmosféricas) y son menos susceptibles a las
diferentes composiciones de gases de alimentación. Los catalizadores químicos son más susceptibles al
envenenamiento, y su especificidad es menor en comparación con los procesos microbianos, aunque a
menudo son posibles tiempos de conversión más rápidos [58].
De manera similar a la ruta del catalizador de gas de síntesis descrita anteriormente, la etapa inicial es
nuevamente la gasificación de biomasa. Limpiado, el gas se enfría a la temperatura ambiente normal y
se almacena a alta presión. El gas refrigerado y limpio se alimenta a una cámara de conversión de etanol
donde los microbios fermentan el gas en etanol y ácido acético. Una vez completada la fermentación, el
líquido se destila para separar el etanol de otros productos. El etanol producido se deshidrata para
producir etanol de calidad de combustible [48] (Fig. 9). La masa celular puede reciclarse al gasificador,
mientras que no está aprobada como alimento para animales [15].
Fig. 9. Producción de etanol por fermentación microbiana de gas de síntesis derivado de biomasa [60].
Se ha aislado una gran cantidad de cepas bacterianas que tienen la capacidad de fermentar el gas
productor (los componentes CO, CO 2 y H2) a etanol, ácido acético y otros productos líquidos útiles.
Clostridium ljungdahlii fue el primer organismo reconocido como capaz de formar etanol a partir de
componentes del gas productor [59]. El organismo favorece la producción de acetato a un pH más alto
(5–7), pero el etanol es el producto dominante a un pH entre 4 y 4,5. Recientemente, se aisló un
acetógeno clostridial adicional y se demostró que produce etanol a partir del gas productor generado a
partir de biomasa. Otros organismos que pueden producir etanol a partir del gas productor, aunque no
como el producto principal, incluyen Butyribacterium methylotrophi- cum y Clostridium
autoethanogenum [60].
La comercialización de fermentaciones de gas del productor se ve obstaculizada actualmente por la baja
productividad en el biorreactor. Varios factores, como la baja densidad celular, la falta de regulación de
las rutas metabólicas para producir solo el producto deseado, la inhibición de los catalizadores
biológicos por productos y sustratos, y la baja transferencia de masa gas-líquido, deben abordarse para
establecer la viabilidad económica de fermentaciones de gas del productor [61]. El transporte de gases
al líquido a granel a través de la película de líquido alrededor de las burbujas de gas es el paso limitante
en la mayoría de los procesos de fermentación que involucran sustratos gaseosos escasamente solubles.
Las fermentaciones de gas productor son ejemplos principales de tales fermentaciones limitadas de
transferencia de masa. A temperaturas suaves, el CO y el H 2 tienen solubilidades acuosas de 60% y 4%,
respectivamente, en comparación con el oxígeno en masa. Estas bajas solubilidades dan como resultado
gradientes de baja concentración y, por lo tanto, bajas tasas de transferencia de masa. Se pueden lograr
tasas de transferencia de masa más altas mediante el uso de un sistema agitador. El aumento de la
presión de funcionamiento también puede aumentar la velocidad de transferencia de masa de gas en
fermentaciones de gas productor. Las dispersiones de microburbujas, burbujas con diámetros de
aproximadamente 50–100 mm, se han utilizado para proporcionar una gran área de transporte de gas
con bajo consumo de energía [62].
Ruta tecnológica preferida
Actualmente no existe una clara ventaja comercial o técnica entre las vías bioquímicas y
termoquímicas, incluso después de muchos años de I + D y el desarrollo de demostraciones casi
comerciales. Ambos conjuntos de tecnologías permanecen sin probar a escala comercial completa, se
encuentran en continuo desarrollo y evaluación, y aún tienen que superar barreras técnicas y
ambientales significativas.
Para la ruta bioquímica, queda mucho por hacer en términos de mejorar las características de la materia
prima; reduciendo los costos al perfeccionar el pretratamiento; mejorando la eficacia de las enzimas y
reduciendo sus costos de producción; y mejorando la integración general del proceso [63]. La ventaja
potencial de la ruta bioquímica es que las reducciones de costos han demostrado ser razonablemente
exitosas hasta la fecha, por lo que posiblemente podría proporcionar biocombustibles más baratos que a
través de la ruta termoquímica. Por el contrario, como una generalización amplia, existen menos
obstáculos técnicos para la ruta termoquímica ya que gran parte de la tecnología ya está probada [49].
Una diferencia clave entre las rutas bioquímicas y termoquímicas es que el componente de lignina es un
residuo del proceso de hidrólisis enzimática y, por lo tanto, puede usarse para la generación de calor y
energía. En el proceso termoquímico se convierte en gas de síntesis junto con los componentes de
biomasa de celulosa y hemicelulosa [64,65]. Una segunda diferencia importante es que las rutas
bioquímicas producen etanol, mientras que las rutas termoquímicas también se pueden usar para
producir una gama de hidrocarburos de cadena más larga a partir del gas de síntesis. Estos incluyen los
biocombustibles más adecuados para fines de aviación y marinos.
Entre todas las cuestiones que deben considerarse al seleccionar las tecnologías de producción de etanol
lignocelulósico, el impacto ambiental neto es uno de los factores de decisión más importantes. Uno de
los métodos más utilizados para evaluar el perfil ambiental de los productos o procesos diseñados es la
evaluación del ciclo de vida (LCA), que adopta un enfoque holístico y proporciona una visión integral
de los impactos ambientales durante todo el ciclo de vida de un proceso o producto. , presentando así
una imagen más precisa de las verdaderas compensaciones ambientales [66]. Según el estudio de LCA
realizado por Mu et al., Los impactos ambientales asociados con los insumos de proceso para la
conversión termoquímica, aunque pueden descuidarse, este no es el caso de la conversión bioquímica
donde el ácido sulfúrico, la cal y los nutrientes consumidos contribuyen de manera significativa al
consumo de combustibles fósiles durante el ciclo de vida. , Emisiones de GEI y consumo de agua. En el
corto plazo, la conversión bioquímica tiene un mejor desempeño en emisiones de GEI y consumo de
combustibles fósiles, principalmente debido a los créditos de la electricidad exportada. En todos los
escenarios analizados, la conversión termoquímica tiene un consumo de agua dulce significativamente
menor, tanto directo como indirecto. Para la planta termoquímica, si los alcoholes mixtos de mayor
peso molecular se separan como coproductos, el desempeño ambiental puede mejorarse
significativamente. Esto apoya aún más el concepto de una biorefinería termoquímica [66]. Como se
describe en la literatura [49], se realizó una comparación entre los enfoques de conversión de etanol
bioquímicos y termoquímicos con respecto al costo operativo y de capital. Este estudio también
investigó los rendimientos, las eficiencias térmicas y las métricas importantes de sostenibilidad, como
el uso de agua para ambos procesos. Se demostró que la economía general de los dos procesos es muy
similar. Sobre la base de la eficiencia energética, estos procesos son esencialmente los mismos cuando
se tienen en cuenta los créditos de energía para los coproductos. Esto también es cierto desde una
perspectiva ambiental con perfiles de emisión muy similares para ambos procesos de conversión [49].
Solo el tiempo dirá qué ruta de conversión se preferirá, pero aunque puede haber unidades alternativas
disponibles para vehículos livianos en el futuro (incluidos híbridos, enchufes eléctricos y celdas de
combustible), tales alternativas para aviones, barcos y camiones pesados son menos probables y los
combustibles líquidos seguirán dominando [35].