Evaluación tecnoeconómica de la producción de etanol mediante conversión

termoquímica de biomasa por gasificación de flujo arrastrado

A.L. Villanueva Perales, C. Reyes Valle b, P. Ollero, A. Gómez-Barea – España – 2010
Resumen
La producción de etanol mediante la gasificación de flujo de biomasa arrastrada y la posterior síntesis
catalítica se evalúa económicamente considerando los escenarios actuales y futuros. En los escenarios
actuales, las plantas de proceso propuestas solo utilizan tecnologías disponibles y catalizadores de
alcohol mixto de última generación (catalizadores RheMn / SiO2 y KCoMoS2). En los escenarios
futuros, se evalúan los efectos de las mejoras en el rendimiento del catalizador MoS2 y la
disponibilidad de sistemas de alimentación de biomasa sólida presurizada. Se considera un tamaño de
planta de 2140 toneladas secas / día de astillas de madera (500 MWth) con el criterio de ser
autosuficiente en energía. Los resultados económicos se discuten y también se comparan con la
producción de vanguardia de etanol lignocelulósico bioquímico.
Los resultados revelan que aunque el catalizador de rodio presenta un mejor rendimiento que los
catalizadores de MoS2 en términos de selectividad al etanol, el alto precio del catalizador de rodio
conduce a mayores costos de producción. Para los catalizadores actuales, el precio mínimo de venta de
etanol (incluida la tasa de rendimiento del 10%) está en el rango de 0.90-1.25 $ / L. En un escenario
futuro, las mejoras esperadas en el rendimiento del catalizador MoS2 conducirían a una disminución
en el precio a 0.71 $ / L. Además, si los alimentadores de pistón de biomasa estuvieran disponibles
comercialmente, como alternativa para el pretratamiento de pirólisis instantánea, el precio mínimo de
venta de etanol disminuiría a 0.55 $ / L.
1. Introducción
Entre los biocombustibles de segunda generación, el etanol, los líquidos FischereTropsch (FTL), el
dimetiléter (DME) y el gas natural sintético (SNG) son los que están atrayendo más atención, ya que
pueden sustituir los combustibles a base de petróleo en los motores de los automóviles [1]: el etanol
puede sustituir para gasolina en motores de encendido por chispa, mientras que SNG, DME y FTL son
adecuados para motores de encendido por compresión. El etanol se puede producir por procesamiento
termoquímico o bioquímico, así como por una combinación de ambos. En la ruta termoquímica, la
biomasa se convierte primero por gasificación, típicamente por encima de 800 C, en gas de síntesis,
que luego se acondiciona y se convierte catalíticamente en etanol. La conversión catalítica de gas de
síntesis a etanol se puede lograr en un paso (rutas directas) o en varios pasos a través de intermedios
(rutas indirectas) [2,3]. En la ruta bioquímica, los azúcares contenidos en la biomasa lignocelulósica se
extraen y luego se fermentan en etanol en un medio acuoso.
En el enfoque que combina las rutas termoquímicas y bioquímicas, el gas de síntesis de la gasificación
de biomasa se fermenta para producir etanol [4,5].
Hoy en día, hay algunas plantas de demostración que producen etanol a partir de biomasa
lignocelulósica a través del procesamiento bioquímico, pero ninguna a través del procesamiento
termoquímico. Se necesitan avances significativos para que cualquiera de las vías sea competitiva en
costos. El procesamiento bioquímico debe abordar factores como la minimización de la degradación
del azúcar en el pretratamiento de la biomasa, la reducción del costo de la hidrólisis enzimática y los
microorganismos eficientes para la co-fermentación de azúcares de hexosa y pentosa [6-9]. La
producción termoquímica de etanol se basa en la adaptación de tecnologías maduras, pero es necesario
desarrollar un catalizador eficiente para la síntesis. Existen catalizadores homogéneos y heterogéneos
para la síntesis directa de etanol a partir de gas de síntesis. El primero es costoso e implica condiciones
de operación extremas, mientras que el segundo sufre de bajo rendimiento y selectividad [2].
Todavía es necesaria una investigación exhaustiva para hacer que la comercialización de plantas de
etanol a partir de biomasa lignocelulósica sea competitiva, ya sea por rutas termoquímicas o
bioquímicas. Hay estudios en los que se ha evaluado la economía de la producción de etanol a partir
de biomasa lignocelulósica, especialmente para rutas bioquímicas, considerando la tecnología actual o
visualizando mejoras tecnológicas a corto o largo plazo [10-13]. Galbe y col. [14] revisaron estudios
económicos sobre la producción bioquímica de etanol a partir de biomasa lignocelulósica publicados
de 1996 a 2007. Gnansounou et al. [15] actualizó la revisión de Galbe et al mediante la inclusión de
estudios publicados desde 2007 hasta la actualidad.
El número de evaluaciones tecnoeconómicas publicadas de la producción de etanol por medio de una
vía termoquímica es más limitado [16e21]. NREL [18e20] consideró dos procesos termoquímicos
basados en la gasificación alotérmica y autotérmica. En el primero, se seleccionó un gasificador de
lecho fluidizado dual atmosférico [18], mientras que en el segundo se exploraron dos tipos de
gasificadores: un gasificador de lecho fluidizado presurizado soplado con oxígeno [19] y un
gasificador de flujo arrastrado [20]. Estos estudios de NREL suponen avances notables en áreas
críticas, especialmente con respecto a catalizadores de alcohol mixto y reforma, de modo que el etanol
termoquímico podría ser competitivo a corto plazo. Estos avances también han sido asumidos por
otros autores en evaluaciones tecnoeconómicas posteriores sobre la síntesis catalítica de etanol
[16,17]. Martín y Grossman [16] abordaron el diseño conceptual del proceso termoquímico mediante
la optimización de una superestructura donde se consideraron diferentes tecnologías para la
gasificación, el reformado, el ajuste de H2 / CO y la síntesis de etanol (fermentación de gas de síntesis
y síntesis catalítica). Él y Zhang [17] ampliaron el trabajo de NREL [18] al analizar el efecto de la
escala vegetal en la economía. Vemos que la producción de etanol termoquímico a partir de biomasa
lignocelulósica basada en el estado actual de la tecnología y los catalizadores de síntesis aún no se ha
evaluado económicamente. Por lo tanto, todavía se desconoce qué vía, termoquímica o bioquímica, es
actualmente más madura y prometedora para la producción de etanol a partir de biomasa.
Este artículo es parte de un estudio más amplio que tiene como objetivo evaluar económicamente la
conversión termoquímica de biomasa a etanol. En el estudio se consideran dos tecnologías de
gasificación: la gasificación de lecho fluidizado circulante y la gasificación de flujo arrastrado. Este
artículo se centra en procesos basados en la gasificación de flujo arrastrado. Un artículo posterior
tratará aquellos basados en la gasificación de lecho fluido circulante y los comparará con los procesos
evaluados en este trabajo. En particular, el presente documento evalúa económicamente los escenarios
actuales y futuros. En los escenarios actuales, las plantas de proceso propuestas solo utilizan
tecnologías disponibles y catalizadores de alcohol mixto de última generación (catalizadores RheMn /
SiO2 y KCoMoS2). En los escenarios futuros, se evalúan los efectos de las mejoras en el rendimiento
del catalizador MoS2 a mediano y largo plazo y la disponibilidad de sistemas de alimentación de
biomasa sólida presurizada. Como se mostrará a continuación, el desarrollo de tecnologías más
eficientes para la producción de oxígeno a presión también es un aspecto clave para este proceso, pero
su impacto no se explora en este trabajo. Se discuten el rendimiento y la economía de los diversos
casos y también se comparan con la producción de vanguardia de etanol bioquímico a partir de
biomasa lignocelulósica. Aspen Plus 2006.5 se utiliza como herramienta de simulación para resolver
equilibrios de materiales y energía. Estos resultados se utilizan para calcular el costo de producción de
etanol.
2. Diseño y modelado de alternativas de proceso.
La figura 1 muestra la configuración general de la planta remarcando las diferencias para cada tipo de
catalizador. Los procesos comerciales seleccionados incluyen la eliminación de gas ácido de Selexol,
reformado autotérmico, cambio de gas de agua agria y unidades de separación de aire (ASU). Por otro
lado, las plantas de pirólisis rápida para producir bioslurry a partir de biomasa, gasificadores de flujo
arrastrados para bioslurry y reactores catalíticos para síntesis de alcohol mixto no están disponibles
comercialmente. Se espera que estén disponibles en el futuro cercano en base a la experiencia en
plantas de demostración de pirólisis rápida de biomasa [22,23] y la adaptación de gasíferos
comerciales de gas arrastrado por lodo y reactores de síntesis de metanol.
Fig. 1. Configuración general de alternativas basadas en la gasificación de flujo arrastrado.
Como base de diseño, se selecciona un tamaño de planta de 2140 toneladas secas / día de chip de
álamo (500 MWHHV). El análisis final de la materia prima de biomasa se muestra en la Tabla 1. Este
tamaño de planta generalmente se elige en estudios económicos para plantas de Biomasa a Líquidos
(BTL) [12,18e21,24]. La planta está diseñada con el criterio de ser autosuficiente en energía, es decir,
sin la importación o exportación de electricidad y / o calor. La razón es reducir tanto como sea posible
las emisiones netas de carbono incurridas en la producción de etanol. Sin embargo, esto es a costa de
una menor producción de etanol ya que una fracción del gas de síntesis de la biomasa tiene que ser
desviada para la producción de energía. A continuación, se presenta la descripción y el modelado de
las secciones principales de la planta (pretratamiento y gasificación, acondicionamiento del gas de
síntesis, síntesis y separación de productos). Como cada catalizador impone restricciones específicas
sobre el gas que se alimentará al reactor de síntesis, la disposición de cada alternativa depende en gran
medida del tipo de catalizador. Por lo tanto, las características principales de cada catalizador se
discuten primero.
Tabla 1. Propiedades de la materia prima de biomasa.

Componente % en peso, base seca

Carbón 50,90
Hidrógeno 6.05
Oxígeno 41,92
Nitrógeno 0,17
Azufre 0,04
Ceniza 0,92
Humedad 30% en peso
HHV (d.b) 20,18 MJ / kg

2.1. Selección de catalizadores.

Un catalizador RheMn / SiO2 informado por el Laboratorio Nacional Noroeste del Pacífico (PNNL)
en dos condiciones operativas [25] y dos catalizadores KCoMoS2 patentados por Dow Chemical [26]
y Abengoa Bioenergy New Technologies (ABNT) [27], respectivamente, se seleccionan bajo el
Criterios de catalizadores con los mayores rendimientos de etanol por pasada encontrados en la
literatura. La Tabla 2 incluye el rendimiento de los catalizadores en términos de conversión y
selectividad a los productos. Para cada catalizador, se puede lograr una mayor selectividad al etanol a
costa de una menor conversión de CO, aunque esto no necesariamente conduce a un mayor
rendimiento de etanol. La selectividad total a los alcoholes es similar para todos los catalizadores,
excepto para el catalizador 1 de PNNL, que es notablemente más alto. Una diferencia significativa
entre estos tipos de catalizadores es que la selectividad de carbono se desplaza a CO2 en los
catalizadores MoS2 mientras se desplaza a hidrocarburos para el catalizador de rodio. Además, los
catalizadores de MoS2 requieren 50-100 ppm de azufre en forma de H2S en el gas de síntesis para
mantener la sulfidez del catalizador [2,5], mientras que el H2S es un veneno para el catalizador de
rodio. El CO2 en el gas de síntesis tiende a inhibir la actividad de ambos tipos de catalizador, pero no
está claro qué nivel de concentración de CO2 es permisible para prevenir este efecto [2]. En este
trabajo, se establece un nivel de 5% de CO2 para ambos tipos de catalizadores siguiendo la
recomendación de S. Phillip [18] para los catalizadores MoS2. Estos requisitos conducen a la
necesidad de la eliminación de CO2 para ambos tipos de catalizador y la eliminación extrema de H2S
para los catalizadores de rodio. La Tabla 2 también muestra estimaciones aproximadas del rendimiento
de los catalizadores de MoS2 a medio (5 años) y largo plazo (10 años) en función de la experiencia
adquirida por Abengoa Bioenergía en el desarrollo de su catalizador. No se espera que la selectividad
del dióxido de carbono se pueda disminuir en el futuro porque el CO2 se coproduce con alcoholes. El
mecanismo de formación de alcohol sobre los catalizadores MoS2 coproduce agua que se convierte
rápidamente en CO2 debido a la alta actividad para la reacción de cambio de gas de estos catalizadores
[28]. Por lo tanto, se supone un aumento de la selectividad al etanol a costa de reducir la selectividad a
otros alcoholes (metanol y alcoholes superiores). También se espera lograr una mayor conversión por
paso de monóxido de carbono en el futuro mediante el desarrollo de catalizadores más activos.
Tabla 2. Catalizadores de alcohol mixto seleccionados.

2.2. Pretratamiento y gasificación

El gasificador de flujo arrastrado presurizado y soplado con oxígeno funciona a 1300 C, lo que no
produce alquitrán [29]. Debido a esta alta temperatura de funcionamiento, se modela como un reactor
de equilibrio [30]. La presión de funcionamiento se establece de acuerdo con la presión de síntesis del
catalizador para minimizar la compresión del gas de síntesis. La presión de gasificación se elige a 60 y
70 bar para los catalizadores de rodio y MoS2, respectivamente. En el caso de los catalizadores de
MoS2, la presión de gasificación está limitada por la presión máxima permitida para un reactor de
cambio de gas de agua agria (WGS) ubicado aguas abajo [31]. Debido a la alta presión de
funcionamiento del gasificador, los sistemas de alimentación convencionales para biomasa sólida no
son adecuados [29,32,33] y, por lo tanto, la biomasa se convierte primero en biosurry mediante
pirólisis rápida. El bombeo de lodos de carbón a los gasificadores presurizados es una tecnología
madura, que también ha sido probada para determinar la biodisposición de la pirólisis de biomasa
[34,35]. La producción descentralizada de bioslurry no se considera en este trabajo y la biomasa se
convierte en bioslurry en una planta de pirólisis instantánea en el sitio.
En el proceso de pirólisis rápida (Fig. 2), la biomasa se seca en un tambor rotativo hasta un 7% en
peso de humedad y se muele en un molino de martillos con un tamaño de partícula de 2 mm. El
producto se alimenta a un reactor de pirólisis de lecho fluidizado que funciona a 500 ° C y presión
atmosférica. En el reactor de pirólisis, la biomasa se convierte en gas ligero, hidrocarburos pesados y
carbón. Los hidrocarburos pesados se condensan mediante enfriamiento en dos etapas del gas a 100 °
C y 35 ° C mediante enfriamiento rápido con bio-aceite e intercambio de calor indirecto con agua de
enfriamiento, respectivamente. El gas ligero producido en el reactor se purga para ser quemado para
generar calor para la pirólisis, mientras que el gas de fluidificación se vuelve a calentar y reciclar al
reactor. El carbón en el gas se elimina en un ciclón, se tritura y luego se mezcla con hidrocarburos
condensados para producir la biosurgia. La planta de pirólisis se modela utilizando datos reportados
por Ringer et al. [36] con el criterio de ser autosuficiente en energía por sí solo. De esta manera, la
bioslurry como materia prima se puede producir independientemente del resto de la planta. El reactor
de pirólisis se simula como un reactor no estequiométrico adiabático (RYIELD en Aspen Plus) basado
en la distribución de rendimiento que se muestra en la Tabla 3. En esta tabla, también se presentan los
resultados de la planta de pirólisis. Casi el 45% del carbón producido en el reactor tiene que quemarse
para satisfacer completamente la potencia (ciclo de vapor) y la energía de biomasa térmica (en base
HHV) se recupera en la biolodo.
 Fig. 2. Diagrama de bloques de la planta de pirólisis rápida.

Dado que el contenido de agua de la biosurgia es alto (w21% en peso, consulte la Tabla 3), no hay
necesidad de alimentar vapor al gasificador. Los parámetros de funcionamiento del gasificador y su
rendimiento se muestran en la Tabla 4. La gran cantidad de agua alimentada al gasificador provoca un
alto consumo de oxígeno (obtenido de una ASU) y un bajo contenido de metano en el gas producido.
Esto último se debe a la reforma del metano, aunque se cree que el contenido de metano en el gas se
subestima en las simulaciones a pesar del hecho de que se ha informado de un bajo contenido de
metano para la gasificación de iosflujo de flujo arrastrado [34].
2.3. Limpieza y acondicionamiento de gas.
El gas producido se enfría a 500 C mediante enfriamiento rápido con agua para solidificar las cenizas
pegajosas y evitar incrustaciones en los equipos aguas abajo (se elige 500 C debido al alto contenido
típico de álcali de las cenizas de biomasa [39]). El gas de síntesis se enfría luego a 400 ° C en un
refrigerador de gas de síntesis integrado en el ciclo de vapor para sobrecalentar el vapor. A 400 ° C, la
mayoría de los compuestos alcalinos en el gas de síntesis se depositan en la ceniza, que se captura en
un filtro de vela [40]. A continuación, se ajusta la relación molar H2 / CO en un reactor WGS agrio
para cumplir con los requisitos de H2 / CO del catalizador de alcohol mixto. El catalizador WGS agrio
es tolerante al azufre y no hay necesidad de eliminar previamente el H2S. De hecho, el H2S debe estar
presente en el gas de síntesis para mantener activo el catalizador [40]. En el reactor WGS agrio
también se produce la conversión de COS y HCN a H2S y NH3, lo que permite una fácil eliminación
de estos compuestos más adelante [40]. La temperatura del reactor WGS agrio se establece en 400 C
[31], mientras que la presión de funcionamiento es prácticamente la del gasificador. No es necesario
alimentar vapor a alta presión al reactor WGS ya que el gas de síntesis está casi saturado con agua
después del enfriamiento previo con agua. La relación molar H2 / CO en la entrada del reactor de
alcoholes mixtos se controló alimentando una fracción del gas de síntesis en el reactor WGS (w30% y
w35% en el caso de catalizadores basados en MoS2 y Rhodium, respectivamente). La fracción es
similar para ambos tipos de catalizador a pesar de la mayor proporción molar de H2 / CO requerida
para los catalizadores basados en rodio. La razón es que, en el caso de los catalizadores a base de
rodio, se produce una mayor cantidad de H2 reformando el gas reciclado del reactor de síntesis, ya que
estos catalizadores son más selectivos para el metano. El calor liberado en el reactor WGS se utiliza
para generar vapor a alta presión. Se supuso que las reacciones en el reactor WGS bruto alcanzarían el
equilibrio a 410 ° C (aproximación de temperatura de 10 ° C al equilibrio).
Después del reactor WGS crudo, el NH3 y las posibles trazas de NH4Cl se eliminan en un lavador
venturi con agua. Se elige una relación de diseño de 1 m3 de agua por 1000 m3 de gas [41]. El
depurador venturi está modelado como un fl ash adiabático. Luego, en el caso de los catalizadores
basados en MoS2, el gas de síntesis lavado se enfría a 60 ° C y se comprime a la presión de síntesis en
un compresor de una sola etapa (78% de eficiencia isentrópica) antes de alimentarlo al circuito de
síntesis. En el caso del catalizador de rodio, el H2S debe eliminarse por completo del gas de síntesis.
Esto se logra tratando primero el gas de síntesis en una sección de una planta de Selexol, donde el H2S
se elimina selectivamente hasta 10 ppmv utilizando solvente saturado con CO2 de la otra sección de la
planta de Selexol ubicada en el circuito de síntesis. Luego, el gas de síntesis tratado se calienta a 375 C
y se alimenta a un lecho de pulido de ZnO, donde el contenido de H2S se reduce a 50 ppbv [42]. El
gas ácido rico en H2S de la planta Selexol se envía a un proceso catalítico de oxidación en fase líquida
(LO-CAT) donde el H2S es capturado y convertido en azufre elemental. Se seleccionó un proceso LO-
CAT porque es adecuado para una escala de producción baja en azufre (<20 toneladas / día, 720 kg /
día S en nuestro caso) [43,44]. La planta de Selexol se simuló mediante el uso de un modelo
simplificado en el que el usuario especifica las divisiones de componentes para cumplir con el
contenido de H2S de diseño del gas tratado. El proceso LO-CAT se simuló como un reactor de
conversión a 45 ° C donde todo el H2S entrante se oxida a azufre alimentando suficiente aire.
2.4. Bucle de síntesis
La composición del gas de síntesis alimentado al bucle de síntesis se muestra en la Tabla 5 para cada
tipo de catalizador de alcohol mixto. El circuito de síntesis comprende al menos cuatro etapas,
independientemente del tipo de catalizador (Fig. 1): planta de selexol, reactor de síntesis, reformador
autotérmico y separador de gas-líquido.
La planta de Selexol elimina CO2 para cumplir con 5% de moles de CO2 en la entrada del reactor.
También evita la acumulación de CO2 porque el CO2 se genera en el reactor de síntesis y el
reformador autotérmico. Para el proceso que usa el catalizador MoS2, el gas de síntesis contiene H2S
que debe eliminarse para cumplir con 50 ppmv H2S en la entrada del reactor. El gas ácido resultante
que contiene H2S y CO2 se envía a un proceso LO-CAT, que es adecuado para corrientes muy
diluidas de H2S. La planta de Selexol se simuló mediante el uso de un modelo simplificado donde las
divisiones de H2S y / o CO2 se especificaron para cumplir con los objetivos mencionados en la
entrada del reactor. En una simulación independiente, la planta de Selexol se simuló rigurosamente
utilizando un modelo de absorbente de Selexol de Aspentech [45] y descubrió que el 1% de la entrada
de CO y H2 podría perderse en la regeneración del solvente, por lo que en el modelo simplificado las
divisiones de CO y H2 se establecieron en estos valores. El consumo de energía de la planta de
Selexol se estimó en 205 kJe por kg de CO2 eliminado [46].
El gas de síntesis de la planta de Selexol se precalienta a la temperatura del reactor de síntesis y luego
se convierte en alcoholes en el reactor de síntesis. Este último se simuló como un reactor no
estequiométrico isotérmico (RYIELD en Aspen Plus) basado en la distribución de rendimiento
conocida de los catalizadores (Tabla 2). La cantidad de cada producto carbonoso se calcula
directamente a partir de la distribución del rendimiento, mientras que el agua producida en el reactor
se calcula cerrando el equilibrio atómico de oxígeno.
El efluente del reactor se enfría para separar los productos condensables del gas de síntesis y los
productos ligeros sin reaccionar en un recipiente extraíble, simulado como un flash. El efluente se
enfría sucesivamente a 96, 60, 40 y 20 ° C mediante intercambio de calor de proceso a proceso,
intercambiadores de calor refrigerados por aire, intercambiadores de calor de agua de enfriamiento y
un ciclo de refrigeración de amoníaco. La temperatura más baja seleccionada fue una compensación
entre la recuperación de alcoholes y la pérdida de gas de síntesis debido a la solubilidad en alcoholes.
Los productos condensables se envían a un tren de separación, una fracción del gas de síntesis se
purga en un ciclo combinado para satisfacer las demandas de energía de la planta mientras el resto del
gas se recicla. Una fracción del gas de síntesis reciclado se envía a un reformador autotérmico para
limitar el contenido de hidrocarburos ligeros (principalmente metano) al 8% en moles en la entrada del
reactor. En el proceso que utiliza el catalizador MoS2, el gas de síntesis enviado al reformador
autotérmico se precalenta previamente a 375 ° C y se desulfura en un lecho de ZnO ya que el H2S es
un veneno para los catalizadores de reforma [47]. El gas de síntesis a reformar se mezcla con oxígeno
y vapor saturado a alta presión y la mezcla se precalienta a 550 ° C [48] antes de ingresar al
reformador autotérmico. Este reactor funciona a la presión del circuito de síntesis y a 1000 ° C. Se
simuló como un reactor de equilibrio adiabático donde las cantidades de oxígeno y vapor se ajustaron
para controlar la temperatura a 1000 ° C y la relación vapor-carbono a 2 (carbono en hidrocarburos
ligeros). Debido a que el equilibrio químico predicho completo no se reforma para ser menos
optimista..
El gas de síntesis reformado se enfría sucesivamente a 60 ° C generando vapor, precalentando la
alimentación del reformador autotérmico, el intercambio de calor de proceso a proceso y los
intercambiadores de calor enfriados por aire. El gas de síntesis reformado se mezcla con el gas de
síntesis sin reformar y el gas de síntesis acondicionado como se muestra en la Fig. 1, enviando la
mezcla a la planta de Selexol.
2.5. Sección de separación
La corriente de condensados del separador gas-líquido se despresuriza y se envía a un tren de
separación para recuperar alcoholes. La Tabla 6 muestra la composición del condensado del separador
gas-líquido para dos catalizadores particulares. Una explicación de la gran cantidad de agua generada
por el catalizador de rodio podría ser que el catalizador de rodio, a diferencia del catalizador MoS2, no
está activo para la reacción de cambio de gas de agua, ya que sugiere su baja selectividad de CO2
(Tabla 2), y producido con etanol no se convierte significativamente en CO2. Se debe eliminar el agua
antes de intentar la separación del etanol y los alcoholes superiores por destilación simple debido a los
azeótropos de agua y alcohol. El tren de separación difiere ligeramente para los procesos que utilizan
catalizadores de MoS2 y rodio debido a la diferente concentración de agua en el condensado. Para los
catalizadores de MoS2, la corriente de condensados se alimenta a un estabilizador donde los gases
disueltos y el metanol se recuperan como destilado de vapor y líquido, respectivamente (condensador
parcial), mientras que el resto de los alcoholes y el agua se recuperan en el fondo. En contraste, para el
catalizador de rodio, la mayor parte del agua se recupera en el fondo del estabilizador, mientras que
los alcoholes con un contenido reducido de agua y gases disueltos se recuperan como destilado líquido
y de vapor, respectivamente. En ambos casos, la corriente resultante de alcohol y agua se vaporiza, se
recalienta a 150 ° C y se alimenta a deshidratadores (tamices moleculares) donde el agua se elimina
por completo. Los alcoholes se destilan luego en una secuencia directa. La simulación de las columnas
de destilación se realizó utilizando modelos rigurosos de destilación en Aspen Plus (modelos Radfrac).
Los tamices moleculares se simularon utilizando un modelo SEP donde la división de agua se ajustó
para cumplir con los estándares de etanol de grado combustible.
2.6. Otros aspectos sobre modelado
A continuación se discuten brevemente varios aspectos clave del modelado, incluido el método
termodinámico, los criterios para la integración del calor y algunos detalles de la evaluación
económica.
2.6.1. Métodos termodinámicos
Se utilizan tres métodos termodinámicos. El método NRTL es apropiado para la planta de pirólisis
rápida y la sección de destilación ya que la presión de operación es casi atmosférica y el
comportamiento de la fase líquida no es ideal. La ecuación de estado RKS-BM se seleccionó para las
secciones de gasificación, limpieza, acondicionamiento y el circuito de síntesis, ya que es capaz de
manejar mezclas de compuestos no polares y ligeramente polares en un amplio rango de presiones y
temperaturas [49] . El método NRTL con la ecuación de estado Redliche-Kwong se seleccionó para
modelar el separador gas-líquido a alta presión como lo sugirió Patel [50], quien evaluó diferentes
modelos termodinámicos para representar equilibrios de fase en separadores gas-líquido a alta presión
de producción de alcohol sintético. procesos.
2.6.2. Integración de calor
Los procesos están diseñados para ser autosuficientes energéticamente, es decir, sin la importación o
exportación de electricidad y / o calor útil. En particular, la sección de pretratamiento (planta de
pirólisis rápida) está diseñada para ser autosuficiente en energía por sí misma, mientras que el resto de
la planta está globalmente integrada al calor. La integración del calor se lleva a cabo a mano con el
objetivo de maximizar la producción de vapor, como lo hizo Hamelinck [41]. El análisis de punto de
pellizco no se utiliza para evitar redes de intercambiador de calor demasiado complejas, lo que
simplifica la integración. El Apéndice 1 resume los principales aspectos seguidos para la integración
de calor.
2.6.3. Economía del proceso y estimaciones de costos
Para cada catalizador de alcohol mixto, se determina un precio mínimo de venta de etanol para
recuperar la inversión inicial más una tasa de rendimiento del 10% considerando un financiamiento del
100%. Se calcula como el precio de venta del etanol que hace que el valor presente neto del proyecto
sea cero. Los parámetros económicos para el análisis de flujo de efectivo descontado se muestran en la
Tabla 7 y el cálculo del costo de capital fijo y los costos operativos se describen en el Apéndice 2.
Como se mostrará más adelante, los costos operativos están dominados por el costo de la materia
prima de biomasa que depende de factores como la ubicación de la planta y la demanda del mercado.
Hemos considerado un valor base de 66 $ / tonelada seca (3 $ / GJHHV) en aras de la comparación
con otras evaluaciones tecnoeconómicas BTL en la literatura ([18,41]), pero la incertidumbre es alta y
un análisis de sensibilidad se lleva a cabo en la sección Resultados para predecir el efecto del costo de
la biomasa en la rentabilidad de los procesos. El precio mínimo de venta del etanol también se ve
afectado por los ingresos de los otros alcoholes coproducidos en la planta, es decir, metanol, propanol,
butanol y pentanol. El precio de venta del metanol se establece en 243 $ / tonelada [51], mientras que
se supone que los precios de venta de los demás son el precio de mercado del n-butanol, es decir, 760
$ / tonelada [52].
3. Resultados y discusión
3.1. Eficiencia energética
La figura 3 muestra la eficiencia energética de los productos para cada catalizador, definida como
energía en producto (s) / energía de la materia prima de biomasa en base a un alto valor de
calentamiento. Entre los catalizadores de alcohol mixto de última generación, el catalizador de rodio
da como resultado mayores eficiencias de etanol que los catalizadores de MoS2 debido a su mayor
selectividad de etanol. Sin embargo, la eficacia global de los alcoholes es mayor para los catalizadores
de MoS2. El aumento en la eficiencia de los alcoholes totales esperados para el catalizador de MoS2
en el futuro no es muy significativo a pesar del aumento significativo en la conversión por pase. La
razón es que la eficacia de cualquier producto se ve más afectada por su selectividad y no se espera
que la selectividad total a los alcoholes aumente en el futuro para los catalizadores de MoS2. La
conversión por pase afecta principalmente la inversión en equipos del ciclo de síntesis, como se
mostrará más adelante.

La energía química en la biomasa que no se convierte en alcoholes se pierde en las corrientes de

material residual o se convierte en energía térmica, que se utiliza para producir electricidad en el ciclo
de vapor o en la turbina de gas, y finalmente se libera a la atmósfera como calor residual. La figura 4
muestra la distribución de la energía química de la biomasa en productos y pérdidas, que es similar
para todos los catalizadores. La mayor parte de la energía química en la biomasa se pierde como calor
residual en los condensadores de los ciclos de vapor y los del tren de destilación. Hay otras pérdidas
significativas con el gas ácido que sale de la planta de Selexol, el gas de combustión del ciclo
combinado, las luces que se eliminan en el estabilizador y los condensados de los tambores que no
funcionan. La eficacia de los productos logrados se explica analizando dónde se convierte la energía
química en la biomasa en energía térmica. El tratamiento previo y la gasificación de la pirólisis de
flash limita severamente la eficiencia energética de los productos ya que el 20% y el 21% de la energía
química en la biomasa se transforma en energía térmica en estas etapas, respectivamente. Como
resultado, solo el 59% de la energía química en la biomasa se transfiere como tal al gas de síntesis.
Además, el tratamiento adicional del gas de síntesis en el reactor WGS para cumplir con los requisitos
de H2 / CO de los catalizadores conduce a una liberación de energía térmica adicional de 3.2% y 1.6%
para los catalizadores de Rodio y MoS2, respectivamente. Contabilizando toda la energía química
convertida en energía térmica hasta la entrada del bucle de síntesis, el 56-57.5% de la energía química
de la biomasa permanece disponible para convertirse en alcoholes. La eficiencia final de los productos
resulta de la conversión de energía química adicional a energía térmica en el circuito de síntesis
(reformado autotérmico, síntesis de alcoholes) y la combustión de la purga de gas de síntesis para la
producción de energía.

Fig. 3. Eficiencia energética para etanol y alcoholes totales (% HHV de materia prima de biomasa).

Fig. 4. Uso de energía en biomasa (base HHV) para el catalizador MoS2 de ABNT. Nota: La pérdida de energía
química de la pirólisis rápida explica el calor residual en el condensador de su propio ciclo de vapor y gases de
combustión.

La figura 5 muestra las demandas de potencia del proceso para cada catalizador, excluyendo la planta
de pirólisis. La demanda de energía total en los casos de catalizadores de última generación oscila
entre 40,9 y 47,1 M, siendo la mayor demanda de procesos basados en el catalizador de rodio. La
razón principal de esto es la mayor demanda de oxígeno del reformado autotérmico debido a la mayor
selectividad a los hidrocarburos del catalizador de rodio, lo que resulta en un mayor consumo de
energía por parte de la ASU. En todos los casos, la producción y la compresión de oxígeno representan
el 75% de la demanda de energía de la planta. Esto se satisface con turbinas de vapor alimentadas con
vapor generado en el proceso y mediante un ciclo combinado alimentado con una purga de gas de
síntesis del circuito de síntesis. También se genera una pequeña cantidad de energía al expandir esta
purga antes de alimentarla a la turbina de gas. La figura 6 muestra la distribución de la generación de
energía para cada catalizador. La generación de vapor a alta presión para la generación de energía está
limitada por el trabajo térmico disponible del efluente del reformador autotérmico, que es la fuente de
temperatura más alta a partir de la cual se genera el vapor. Cuanto mayor sea la selectividad a los
hidrocarburos de los catalizadores, mayor será el trabajo térmico disponible a partir del reformado y,
por lo tanto, mayor será la potencia generada por las turbinas de vapor. Esto explica que la mayor
parte de la energía se genera en turbinas de vapor para el proceso utilizando el catalizador de rodio. La
energía generada en la turbina de gas es la necesaria para satisfacer la demanda de energía restante de
la planta.

Fig. 5. Demanda de potencia del proceso para cada catalizador de alcohol mixto (MWe). La demanda de energía de la
planta de pirólisis no está incluida (13 MWe para molienda, secado y compresión). Notas: 1) se supone un consumo de
energía específico de ASU de 0.3 kWh / kg de O2 producido en condiciones ambientales [41]; 2) otros consumos
eléctricos incluyen bombas, compresores y ciclo de refrigeración.
Fig. 6. Fuentes de generación de energía (MWe). La generación de energía en la planta de pirólisis no está incluida (13
MWe).

3.2. Proceso económico y viabilidad de alternativas

La figura 7 muestra un desglose del precio mínimo de venta de etanol (MESP) para los procesos
basados en cada catalizador. En el caso de los catalizadores de última generación, el MESP oscila
entre 0.90e1.25 $ / L, siendo menor para los catalizadores MoS2 que para el catalizador de rodio. En
particular, el MESP más bajo corresponde al proceso que usa el catalizador MoS2 de ABNT. A
mediano y largo plazo, se espera que el MESP disminuya al mejorar los catalizadores MoS2 hasta 0.71
$ / L. El mayor MESP en el caso de los catalizadores de rodio se debe principalmente al alto precio de
estos catalizadores, lo que implica altos costos de operación (Fig. 8). Además, el costo de capital fijo
para el proceso que utiliza el catalizador de rodio es mayor debido a su mayor selectividad para
hidrocarburos ligeros, lo que lleva a mayores inversiones en la ASU y el reformador autotérmico (Fig.
9). Esta mayor inversión en equipos resulta en costos operativos fijos más altos para el proceso que
utiliza el catalizador de rodio, ya que estos se tienen en cuenta a partir de los costos totales instalados.

Fig. 7. Precio mínimo de venta de etanol ($ / L) para cada catalizador de alcohol mixto. Las cifras sobre las barras
indican el MESP neto, teniendo en cuenta los ingresos de los coproductos. Otros costos variables incluyen todos los
costos variables, pero el costo de la biomasa.
Fig. 8. Desglose de los costos operativos (M $) para cada catalizador de alcohol mixto. Las cifras sobre las barras
indican los costos operativos netos teniendo en cuenta los ingresos de los coproductos. Otros costos variables incluyen
todos los costos variables, pero los costos del catalizador de síntesis y biomasa.

Del desglose de los costos fijos de capital (Fig. 9) podemos ver que, en todos los casos, la planta de
pirólisis rápida, ASU y el gasificador son los mayores costos fijos de capital de la planta,
representando casi el 60% del costo total de capital fijo. El costo del ciclo de energía también es
importante, ya que representa el 20% y el 15% del costo total de capital fijo para procesos basados en
catalizadores MoS2 y Rhodium, respectivamente. En general, los costos fijos de capital son
significativos, de 440 a 510 M $ para catalizadores de última generación, hasta 421 M $ a largo plazo
para catalizadores MoS2. La reducción del costo de capital fijo mediante la mejora del catalizador
MoS2 de ABNT es solo del 4.5% a largo plazo, ya que la mejora esperada solo daría como resultado
costos de capital fijos más bajos del equipo del ciclo de síntesis, cuya carga sobre el costo total fijo del
La planta es relativamente pequeña.
Los costos operativos están determinados principalmente por el costo de biomasa y los costos
operativos fijos en el caso de los catalizadores MoS2, pero también por el costo del catalizador de
síntesis en el caso del catalizador de rodio (Fig. 8). Existe una incertidumbre significativa en los costos
operativos relacionados con el precio de la biomasa y el catalizador de rodio. Por lo tanto, se realizó
un análisis de sensibilidad. La figura 10 muestra los cambios en el MESP con el precio de biomasa
para cada catalizador. Como fue anticipado por el desglose de MESP presentado en la Fig. 8, el precio
de la biomasa tiene un gran impacto en la economía del proceso. La relación entre MESP y el precio
de la biomasa es lineal, disminuyendo la pendiente con la eficiencia energética al etanol. Por ejemplo,
un cambio de 10 $ / tonelada seca en el precio de la biomasa da como resultado una variación del
costo del producto de etanol de 0.043, 0.050 y 0.072 $ / L para los catalizadores PNNL 1, ABNT y
Dow Chemical, cuyas eficiencias de energía al etanol son 28.16, 23.86 y 16.51%, respectivamente.
Por lo tanto, se desea una alta producción de etanol para reducir el riesgo de incertidumbre en el precio
de la biomasa. También existe una incertidumbre significativa en el precio del catalizador de rodio
porque el precio de mercado del rodio puro ha fluctuado enormemente en la última década, como se
muestra en la figura 11. Como muestra la figura 12, el precio de mercado del rodio afecta
significativamente al MESP. Los MESP para el catalizador de rodio son aún más grandes que el
MESP más alto para los catalizadores MoS2 de última generación, incluso al precio mínimo histórico
de mercado del rodio. Esto significa que, en las mismas condiciones económicas, los procesos basados
en el catalizador de rodio evaluado en este trabajo nunca serán tan competitivos como los basados en
catalizadores MoS2 de última generación. En este análisis, se supone que el precio del catalizador de
rodio depende principalmente del precio del rodio puro y que otros costos incurridos en la producción
de los catalizadores son insignificantes.

Fig. 9. Desglose de los costos fijos de capital (M $) para el catalizador de alcohol mixto (el costo de la tierra no está
incluido). Notas: 1) La síntesis incluye un reactor de síntesis y un separador gas-líquido; 2) El ciclo de energía incluye
el sistema de vapor y la generación de energía; 3) La limpieza y el acondicionamiento incluyen la planta Selexol, la
planta LO-CAT, el reactor WGS y las camas de ZnO.

Fig. 10. Sensibilidad del precio mínimo de venta de etanol al precio de la biomasa.
 Fig. 11. Evolución del precio de mercado de rodio desde enero de 2000 hasta octubre de 2010 [57].

Fig. 12. Sensibilidad del precio mínimo de venta de etanol al precio de mercado del rodio puro. La barra vertical
indica el precio del rodio puro inicialmente asumido en la evaluación económica (70,5 $ / g, octubre de 2010 [57]).
3.3. Comparación con procesos bioquímicos de producción de etanol.
Kazi et al. Examinaron recientemente la viabilidad comercial de la producción bioquímica de etanol a
partir de biomasa lignocelulósica (rastrojo de maíz). [53] al comparar varias tecnologías de proceso
que se espera sean maduras en el corto plazo. La metodología para calcular el costo de producción de
etanol fue la misma que la utilizada en este trabajo, los supuestos económicos también fueron muy
similares (tasa de rendimiento del 10%, vida útil de la planta a 20 años, financiamiento de capital al
100%). Entre las siete alternativas de proceso evaluadas por Kazi et al. [53], el proceso con el MESP
más bajo fue el basado en el pretratamiento con ácido sulfúrico diluido, la hidrólisis enzimática
separada y la fermentación de glucosa y xilosa. La Tabla 8 muestra una comparación entre este
proceso y el proceso termoquímico de última generación con el MESP más bajo analizado en el
presente trabajo (catalizador MoS2 de ABNT). Los costos se actualizaron a 2010 utilizando el Índice
de precios al consumidor. Los resultados del proceso termoquímico también se actualizaron utilizando
el mismo precio de biomasa que el proceso bioquímico. Se muestra que el MESP del procesamiento
termoquímico de vanguardia a través de la gasificación de flujo arrastrado es un 5% más alto que el
del procesamiento bioquímico de vanguardia. El proceso bioquímico muestra una mayor producción
de etanol y un menor costo de inversión, pero mayores costos operativos debido al alto precio de la
celulasa para la hidrólisis enzimática. Por otro lado, el procesamiento termoquímico de última
generación requiere mucho capital porque requiere procesos más complejos. Además, este proceso
adolece de una baja producción de etanol debido a la baja selectividad al etanol del catalizador MoS2.
Por lo tanto, una mejora de la selectividad al etanol en los catalizadores MoS2 es un aspecto crítico
para la competencia futura con la vía bioquímica.
3.4. Comparación con trabajos similares
Dutta y col. [20] informaron recientemente sobre la tecnoeconomía de un proceso de producción de
alcohol mixto, similar al propuesto en este trabajo, al suponer avances notables en áreas críticas que se
espera lograr en el corto plazo. En particular, los supuestos principales fueron mejoras notables del
catalizador MoS2 actual (el mismo grado de los esperados en este trabajo a largo plazo) y el desarrollo
de alimentadores de pistón de alta presión para biomasa. Bajo supuestos económicos y un tamaño de
planta similar a este trabajo, el MESP fue de 0.66 $ / L por un precio de biomasa de 53 $ / tonelada
seca. Además de las importantes mejoras del catalizador MoS2, el MESP más bajo reportado por
Dutta et al se debe en gran medida al uso de un alimentador de pistón, que permite alimentar biomasa
sólida a los gasíferos presurizados sin necesidad de un tratamiento previo de pirólisis de fl ash en
comparación con este trabajo. . Como resultado, la eficiencia energética de los alcoholes es alta,
alrededor del 38% en base a HHV. Al considerar en nuestras simulaciones el mismo sistema de
manejo de alimentación de biomasa que Dutta et al (secado, molienda y alimentador de pistón), los
resultados indican que en el mejor de los casos actuales (catalizador MoS2 de ABNT) el MESP podría
reducirse de 0.90 a 0.68 $ /L y, a largo plazo, de 0.71 a 0.55 $ / L. Esto muestra claramente el alto
impacto del sistema de manejo de alimentación en la economía del proceso en el caso de gasificadores
de flujo arrastrados a presión [29].
4. Conclusiones
Los resultados de los escenarios actuales revelan que el procesamiento termoquímico que utiliza el
catalizador de rodio de última generación da como resultado una mayor eficiencia energética al etanol
que el uso de catalizadores MoS2 de última generación, debido a su mayor selectividad al etanol. Sin
embargo, el impacto del precio del catalizador de rodio en el costo de producción de etanol supera
económicamente ese rendimiento. El desarrollo de catalizadores de rodio más activos reduciría el
efecto del precio del catalizador en los costos operativos. El MESP más bajo de etanol termoquímico a
través de la gasificación de flujo arrastrado para catalizadores de última generación es ligeramente
mayor que el del etanol bioquímico lignocelulósico, según los resultados de Kazi et al. [53] La mejora
de los catalizadores de alcohol mixto parece ser un factor crítico para el desarrollo de la vía
termoquímica. El análisis de las mejoras esperadas en los catalizadores de MoS2 revela que la
reducción de MESP podría ser significativa. Los desarrollos en la tecnología para la producción de
oxígeno a presión, así como los sistemas de alimentación de alta presión para la gasificación, se han
identificado como aspectos críticos para hacer que el etanol termoquímico a través de la gasificación
de flujo arrastrado sea competitivo en un escenario futuro. El último eliminaría la necesidad de un
tratamiento térmico previo [29], donde se pierde la energía química de la biomasa, mientras que el
primero debería disminuir la inversión y los costos operativos asociados con la producción de oxígeno.
Una evaluación ha confirmado que una reducción significativa de MESP sería posible si los
alimentadores de pistón de biomasa estuvieran disponibles en el futuro.
Apéndice A. Procedimiento de integración de calor
Primero, se hace un inventario de la demanda y el suministro de calor dentro de la planta, ordenado
por rango de temperatura. Luego, las corrientes frías y calientes se combinan bajo las siguientes
restricciones: 1) se prefieren las coincidencias entre las corrientes cercanas (misma sección de la
planta) y 2) se impone una diferencia mínima de temperatura de 20 ° C, 30 ° C y 40 ° C para el líquido
líquido, partidos de transferencia de calor de gas líquido y gas gaseoso, respectivamente. Una vez que
la demanda de calor es satisfecha por la transferencia de calor de proceso a proceso, se produce vapor
a alta presión. Las principales fuentes para la generación de vapor son las corrientes de salida del
gasificador y el reformador autotérmico, y la reacción de calor liberada en el reactor de alcoholes
mixtos y el reactor WGS sin procesar. El vapor a alta presión se produce a la presión de
funcionamiento del reformador autotérmico, ya que es la presión más alta a la que se debe suministrar
vapor. El vapor a alta presión no desviado al reformador se usa para la producción de energía en un
ciclo de vapor, donde las extracciones de las turbinas de vapor satisfacen la demanda de calor de los
calderos de las columnas de destilación. Como resultado, en todos los casos, la energía generada por el
vapor generado por el proceso en sí mismo nunca es suficiente para satisfacer la demanda de energía
de la planta y también es necesario un ciclo combinado. El gas combustible para la turbina de gas es la
purga del circuito de síntesis y su velocidad de flujo se ajusta en las simulaciones hasta que la
demanda de energía de la planta se satisfaga totalmente, sin producir ningún exceso de electricidad.
Por otro lado, las demandas de enfriamiento de la planta por encima de 60 ° C y entre 60 ° C y 40 ° C
se satisfacen con intercambiadores enfriados por aire y un sistema de agua de enfriamiento,
respectivamente. El enfriamiento por debajo de 40 ° C solo es necesario en el separador de gas-líquido
y se usa un ciclo de refrigeración de amoníaco para ese propósito.
Apéndice B. Cálculo del costo de capital fijo y los costos operativos
A partir de los resultados de la simulación, el costo de capital fijo y los costos operativos se estiman en
base a citas de proveedores, manuales de ingeniería [54-56] y publicaciones científicas públicas sobre
producción de biocombustibles [18,19,41,42].
El costo de capital fijo comprende costos directos e indirectos. Los costos directos se calculan
multiplicando el costo de compra del equipo por un factor de instalación. Los costos de compra se
calculan escalando a partir de correlaciones de costos de compra o cotizaciones de proveedores y
corrigiendo el efecto de la inflación mediante el uso del índice de costos CEPCI. Los costos del equipo
instalado se calculan aplicando factores de costo de instalación individuales a los costos comprados
escalados. Si se desconoce el factor de instalación, se supone 2.47 según la Tabla B1 [18]. La Tabla
B2 muestra datos de costos del equipo que representan la mayor parte de la inversión de capital. El
reactor de síntesis se considera un recipiente presurizado para fines de estimación de costos y se
dimensiona según el GHSV del catalizador y una relación de altura a diámetro de 2. Con respecto a la
red de intercambiadores de calor, el costo de compra de los intercambiadores se calcula a partir de las
correlaciones de costos [ 54] para intercambiadores de calor de doble tubo si el área de intercambio
requerida es inferior a 200 pies2 o para intercambiadores de calor de tubo en U de otro modo. El área
de superficie requerida se calcula a partir de la ecuación de transferencia de calor Q = UA (DT) m,
donde Q es el servicio de calor, U es el coeficiente global de transferencia de calor, A el área de
intercambio y (DT) m es la diferencia de temperatura media logarítmica por asumiendo puro
intercambio de calor a contracorriente. Los coeficientes U se estiman a partir de manuales de
ingeniería [55,56]. Finalmente, el costo total de instalación (TIC) se calcula sumando el costo del
equipo individual. Los costos indirectos se estiman como un porcentaje de las TIC, como se muestra
en la Tabla B1.
Finalmente, los costos operativos se calculan de acuerdo con la Tabla B3. Los costos operativos fijos
se calculan como un porcentaje de las TIC, mientras que los costos operativos variables se calculan en
función del costo de los consumibles que se muestran.

Rol de la fuente de financiamiento

Este trabajo ha sido financiado en su totalidad por Abengoa Bioenergy New Technologies (ABNT) y
llevado a cabo en el marco del proyecto CENIT "I + DEA", en el que el Ministerio de Ciencia e
Innovación de España otorga el 50% del presupuesto del proyecto. El papel de ABNT en la
elaboración del documento se limita a proporcionar información técnica para la evaluación.