Tehnologia Materialelor

Probleme generale privind procesul de productie

in industria constructoare de masini

Structura procesului de productie

Este influentata de succesiunea operatiilor , respectiv transformarilor la care sunt supuse materiile
prime si materialele, in vederea unor semi-fabricate sau produse finite.
Obtinerea sau crearea produselor este rezultatul procesului de productie care cuprinde intregul
mecanism desfasurat intr-o succesiune prestabilita in interiorul acestuia.
Observatie: Realizarea proceselor este in stransa concordanta cu modificarile si transformarile la
care este supus semi-fabricatul de asa maniera, incat acesta sa corespunda unor proprietati
prestabilite.
Procesul de productie presupune existent urmatoarelor elemente distincte:
a) Activitatea de conducere care este asumata de managerul/patronal intreprinderii si care isi asuma
responsabilitatea crearii conditiilor din punct de vedere tehnico-economic respectiv din punct de
vedere al resurselor umane pentru indeplinirea sarcinilor contractuale.
b) Pregatirea proceselor de baza si anexa:
1. Pregatirea tehnica
2. Procese auxiliare
3. Procese de deservire.
c) Procesele de baza care la randul lor se impart in:
1. Procese tehnologice de lucru: de fabricare; de reparare;
2. Procese de control
3. Procesele anexe
4. Livrarea produselor
Procesele de baza : Realizeaza fabicarea sau repararea produselor intreprinderii prin intermediul
proceselor tehnologice de lucru si de control.
Procesele de lucru: Procesele tehnologice de lucru reprezinta totalitatea operatiilor concomitente
sau ordonate in timp in vederea obtinerii unui produs prin fabricare sau prin reparare.
Procesele de pregatire:Procesele de pregatire a productiei asigura elementele necesare desfasurarii
in conditii cat mai bune a proceselor de baza si anexe.
Procesele anexe: Contin activitatiile de completare a activitatiilor de baza permitand prelucrarea si
valorificarea deseurilor.
Livrarea produselor se realizeaza catre beneficiar avand drept scop satisfacerea clientuluiprin
promtitudine cat si prin operatii de garantie corespunzatoare produsului lucrat.
Observatie : Transformarile fizico-chimice efectuate asupra substantelor naturale se incadreaza in
general in procesele de exractie si au ca rezultat obtinerea materiei brute.
Observatie : Transformarile fizico-chimice in procesele tehnilogice de fabricare se exectuta la
nivelul materiei brute avand ca rezultat obtinerea produselor fabricate.
Materialele de fabricatie denumite si materii prime, constituie elemente prime care se regasesc total
sau partial in produsul fabricat. Materialele auziliare ajuta la fabricarea produselor, insa acestea nu se
constituie ca fiind o substanta a produsului fabricat.
Observatie: Acelasi material poate fi materie prima sau material auxiliar in functie de rolul pe care
il are in procesul tehnologic.
Alegerea procesului tehnologic optim:
Prin process tehnologic optim se defineste acel proces in cadrul caruia printr-un effort minim de
energie , de materiale, de forta de munca , si de mijloace tehnice avute la dispozitie se obtin efecte
maxime de economicitate de tehnologicitate si de calitate la nivelul produsului sau al procesului de
transformare.
Criterii de alegere a procesului tehnologic optim:
a) nivelul tehnico-economic al unitatii in ceea ce priveste calitatea si cantitatea existent la nivelul
mijloacelor de producte si a fortei de munca respective la nivelul posibilitatiilor de finantare.
b) Natura produsului este caracteriat prin intermediul proiectului de executie pentru reperul ce urmeaza a
fi finalizat.
c) Marimea seriei si termenele de livrare care influenteaza volumul si programul productie , care la
randul lor determina regimul de fabricatie necesar
d) Caracteristicile tehologice sunt marimi care se defines prin anumiti indicatori cantitativi si calitativi in
functie de solicitarile/conditile in care isi va desfasura activitatea reperul/produsul respectiv.

1
 Tehnologia Materialelor
e) Calitatea produselor care se considera o masura a unor insusiri puse in evidednta sau dobandite
tehnologic de produs pentru a putea corespunde destinatiei sale in confirmitate cu criteriile de
utlizare.
f) Tehnologicitatea produselor reprezinta suma caracteristicilor tehnice care determina asimilarea rapida
si economica a unui produs in contitii optime de prelucrare, de asamblare si de control in deplina
siguranta in cee ace priveste desasurarea proceselor respective
g) Economicitatea produsului thenologic care este definit prin raportul dintre efectele economice utile si
efectul economic depus pentru obtinerea unui anumit reper semifabricat /produs.
Caracteristicile tehnologice corespunzatoare unui process de fabricatie sunt exprimate prin
intermediul unor indicatori parametrii pusi in evidenta dupa trasformare, ca un effect/rezultat al
transformarilor tehnologice.
Caracteristicile tehnologice pot fi generale sau specific; iar caracteristicile generale se refera la
productivitatea proceselor de prelucrare si precizia prelucrarii.
Productivitatea prelucrarii reprezinta o masura a ritmului de transformare fiind
unitatii cantitative de produs (nr.bucati, metri, m2,kg, tone) prelucrate in iunitatea de timp( s, min, ore,
zile, sapt)
Precizia prelucrarii este definite ca fiind gradul de realizare a formei/ configuratiei obiectului de
prelucrat in conformitate cu proiectul de executie fiind urmarita prin precizia formei geometrice ;
pozitia reciproca a diferitelor parti ale corpului prelucrat, respectiv valoarea dimensiunilor liniare ale
acestuia.
Observatie:Este necesar sa existe o stransa corelatie intre productivitate si precizie dimensionala
pentru a indeplini conditiile tehnico-economice prevazute pentru fabricarea unui produs.
Calitatea produselor
Se asigura prin natura/caracterele materialelor utilizate; capacitatea mijloacelor de productie pentru a
asigura tehnologia necesara conform cerintelor de fabricatie prin aplicarea metodelor / proceselor si
operatiilor adunate respective prin organizarea si coordonarea stiintifica a productiei.
Observatie: Principalele categorii de caracteristici de calitate care confera produsului un grad ridicat
de utilitate sunt urmatoarele:
a) Caracteristicile tehnico-functionale care determina modul in care sunt indeplinite functiile de baza ale
produsului. Ex: masina electrica: putere, turatie,
b) Caracteristicile psiho-senzoriale: reprezinta insusirile care creaza impresia pe care produsele o fac
asupra utilizatorilor( forma , culoare, miros, aspect estetic)
c) Caracteristicile sociale care reflecta relatiile dintre oameni si produs la scara sociala( poluare,
influenta asupra mediului, nocivitate etc. )
d) Caracteristicile de disponibilitate reprezinta insusirile produsului de a fi disponibil pentru utilizare in
momentul in care este nevoie de el.
Observatie: Disponibilitatea este conditionata de fiabilitatea si mentenabilitatea produsului.
Fiabilitatea este definit de probabilitatea ca un produs sa isi indeplineasca rolul functional
neintrerupt o anumita perioada de timp fara a se defecta. Fiabilitatea poate fi masurata prin timpul
de functionare neintrerupt intre douda defectiuni successive denumite siguranta in functiune.
Mentenabilitatea este definita de probabilitatea ca un produs sa fie sustinut in functiune un timp cat
mai indelungat prin intermediul unei fiabilitati ridicate si reparari succesive.
Tehnologicitatea produselor
Se refera la suma caracteristicilor care permit asimilarea rapida si economica a unui produs in
conditii optime de prelucrare, asamblare si control.
a) Alegerea optima a materialului care se realizeaza in primul rand in functie de proprietatile intriseci
necesare din punct de vedere functional:
 Propr. Mecanice
 Propr. Chimice
 Propr. Electrice
 Propr. Magnetice
Criteriul pretului de cost al materialului se ia in cosiderare nu la nivelul materiei prime ci la nivelul
produsului finit in care diferentele date de prelucrabilitatea acestuia.
Foarte important in momentul alegerii materialului este criterial de disponibilitate in cazul
materialelor deficitare fiind corelat cu volumul.
b) Simplitatea constructiei: constructia unui reper este cu atat mai tehnologica cu cat forma sa este mai
simpla fiind adaptata proceselor de fabricatie existente, caracterizata printr-un numar cat mai mic de
suprafete prelucrate si adaosuri minime.
2
 Tehnologia Materialelor
c) Reducerea masei produsului: cu cat masa produsului este mai redusa cu atat costul produsului este
mai scazut, materialul fiind mai bine utilizat.
d) Unificarea constructiva reprezinta gradul de utilizare a unor repere standardizate si normalizate. O
constructive se considera cu atat mai tehnilogica cu cat se utilizeaza mai multe repere tipizate,
asamblate pentru obtinerea configuratiei finale.
e) Reducerea manoperei pe unitatea de produs si anume manopera specifica care se refera la tipul de
munca inglobat in unitatea de masa a produsului.
Notiuni privind elaborarea materialelor metalice
Metalele se gasesc in natura sub forma de minereuri care reprezinta aglomerari de substante minerale,
elemente sau compusi chimici care pot fi exploatate in vederea unor aplicatii industriale.
Orice minereu este constituit din partea de util formata din mineralele are contin metalul util al carui
obtinere este urmarita si o parte sterile care nu contine metalul de extras.
Posibilitatea obtinerii/extragerii metalurgice a unui minereu este determinat de urmatorii factori:
- Continutul de elemente metalice
- Procedeele de concentrare fizica si chimica aplicabile
- Conditiile de extractive care se refera la conditiile geografice, respectiv a fortei de munca.

Elaborarea materialelor metalice

Metoda de elaborare corespunzatoare materialelor metalice este influentata de urmatoarele elemente:

1) Metoda pirometalurgica: utilizeaza caldura in vederea obtinerii materialelor astfel incat pe parcursul
procesului tehnologic, in incinta agregatului de elaborare minereul este incalzit la o temperature mai
mare decat temperature de topire a metalului de baza astfel incat acesta trece in faza lichida.
Procesul tehnologic de elaborare presupune urmatoarele etape:
a) Incalzirea minereului in vederea eliminarii apei de constitutie pentru ca in acestea putem avea un
procent de aproximativ 30% apa. Datorita procesului de incalzire/topire se obtine o descompunere a
compusilor chimici in elemente mai simple.
b) Obtinerea reactiilor chimice ajutatoare in cadrul carora , carbonatii sunt transformati in oxizi ,
respective sulfurile sunt transformate in sulfruri simple. Partea utila/utilul din minereu se afla sub
forma de metal radical in minereu astfel incat este necesara o reactie chimica dintre un reducator si
radicat astfel incat sa se elibereze metalul din ecuatie: MeR +Rd  Me + RRd
Minereul practic in urma acestor reactii poate fii considerat ca fiind format din metal, metal radical
reducator si steril; dupa reactiile chimice din minereu se separa metalul, radicalul in reactive cu
reducatorul si sterilul.
Mi=Me+RRd+S
Reducatorii pot fi:
- Directi: in cazul in care se foloseste carbonul C
- Indirecti: cand se foloseste oxidul de carbon CO
- Hydrogen
- Metale cu reactivitate mai mare decat radicalul in reactii de baza.
Cei mai utilizati reducatori in procesele tehnologice de elaborare sunt cu directi si cei indirecti.
Pirometalurgia este aplicata la minereurile caracterizate printr-o concentratiee bogata in metal
deoarece pe parcursul procesului tehnologic printr-o serie de operatii de filtrare se pierde o anumita
pate din metal cee ace determina aparitia de pierderi.
2) Metoda hidrometalurgica: Procedeul este utilizat in cazul minereurilor cu un continut mediu si scazut
de util fiind caracterizata prin urmatoarele faze:
a) Concentrarea minereului
b) Dizolvarea metalului din minereu intr-o solutie apoasa
c) Separearea metalului dizolvat din solutie
Observatie: Separarea metalului din solutie apoasa se poate realiza prin doua variante: prin
electroliza; pe cale chimica.
Alegerea unei variante este dependent de baza respect de rentabilitatea/avantajele economice
corespunzatoare procedeului.
3) Metoda electrometalurgica: se poate clasificain doua mari grupe in functie de efectul utilizat al
energiei electrice.
a) Electrometalurgie termica:
- Cu rezistenta electrica
- Cu arc electric

3
 Tehnologia Materialelor
- Cu inductie electromagnetica
b) Electrometalurgia electrolitica:
- In solutie apoasa
- In solutie topita
Observatie: Electrometalurgia utilizaeza efectu caloric al energiei electrice si in principiu parcurge
aceleasi etape corespunzatoare metodei pirometalurgice . Deosebirea dintre cele doua variante fiind
determinata de natura sursei termice.

Metalurgia fierului

Din punct de vedere metalugic, fierul, se caracterizeaza printr-o reactivitate scazuta deoarece
formarea oxizilor de fier presupune degajari de caldura moderate iar reducerea acestora prin procedee
de reducere directa cu C si indirecta cu CO presupune temperaturi relativ scazute.
Temperatura de topire corespunzatoare fierului este de 1535oC aceasta putand fi determinate prin
dizolvarea unor elemente straine in masa metalica de baza.
In metalurgia fierului este necesar sa se realizeze o distinctive intre produsele de uz current , oteluri
si fontea de masa care trebuie elaborate in cantitati cat mai mari se la un pret de cost cat mai redus si
produsele de calitate superioara ,fontele otelurile , caracterizate prin proprietati deosebite in cee ace
priveste rezistenta mecanica, respective caracterizate prin proprietetiile fizico-chimice exceptionale.

Elaborarea fontei:
Fierul industrial este in momentul de fata cel mai utilizat dintre metale fiind un aliaj al fierului cu
carbonul avand de fiecare data in compozitie o serie de elemente insotitoare precum siliciul,,
manganul, sulful si fosforul.
Observatie: In functie de compozitia chimica , fierul industrial este impartit in doua categorii:
- Oteluri caracterizate printr-un continut de C cuprins intre 0 si 2,11%
- Fontele caracterizate printr-un continut de C cuprins intre 2,11 si 6,67%
Fonta poate fi elaborate carburand fierul redus din minereuri sau prin carburarea fierelu care exista in
otel insa aceasta este o metoda mai putin folosita.
In present fonta se elaboreaza pornind de la minereuri in interiorul unor cuptoare prin arderea unui
combustibil care poarta denumirea de furnale.
Elaborarea fontei primare se realizeaza prin intermediul unor reactii chimice de reducere la cald a
oxizilor din furnal in interiorul caruia se afla urmatoarele materiale.
- Minereu de fier
- Fondat
- Combustibil
- Comburant
In urma procesului se obtin gazele de furnal (5), (6) zgura si (7) fonta.

4
 Tehnologia Materialelor

Minereurile de fier:
Fierul se intalneste in minereuri sub forma de oxizi sub forma de carbonate respectiv sub forma de
sulfuri.In functie de combinatia chimica in care acesta se afla in minereu , rezulta continutul de fier
util din minereu, respectiv variantele tehnologice de reducere a radicalului prin procedeele: reducere
directa.
Fondantii:
Echivalent cu materialele auxiliare care maresc randamentul reactiilor pe parcursul procesului de
elaborare. Faciliteaza procesul de topire a sterilului din minereu si permite formarea zgurei prin
colectarea sterilului a cenusei rezultate la procesul de ardere si a gruparilor radical  reducator.
Fondantii pot sa fie acizi sau bazici in functie de caracterul invers al sterilului si al cenusei care apar
pe parcursul procesului de elaborare. In majoritatea cazurilor se utilizeaza un fondat basic intrucat
sterilul din minereu are un character acid.
Cel mai folosit fondant este (CaCO3) si in unele cazuri se utilizeaza si dolomita
(CaCO3MgCO3).Procentul de fondat permite pe langa influentarea reactiilor chimice din formal si
cresterea fluiditatii zgurii pentru a preintimpina pierderile de fier pe parcursul procesului de elaborare.
Combustibilul:
Drept combustibil se utlizeaza coxul metalurgic obtinut prin distilarea superioara a unor carbuni
superiori: cox si huila
Modul in care combustibilul influenteaza procesul metalurgic este urmatorul:
a) Are rolul de a asigura caldura necesara pentru incalzirea incarcaturii metalice pentru demararea
reactiilor chimice la cald, respective pentru formarea si topirea zgurei si a fontei.
b) Sa furnizeze agentul chimic reducator in zona de elaborare entru reducerea directa cu C si indirecta cu
CO.
Observatie: Datorita reactiilor chimice la cald, oxidul de C care permite reducerea indirecta parcurge
intreaga coloana de incarcatura asigurand desfasurarea reactiilor chimice.
Comburantul: Reprezinta gazul insuflat in furnal pentru a asigura oxigenul necesar reactiilor de
ardere. Practic se introduce aer incalzit la (800-1000)oC sau aer imbogatit cu O2 tehnic cu un procent
de aproximativ 95% O2.
Observatie: Incalzirea comburantului mareste randamentul cuptorului si permite inlocuirea unei
cantitati de cox cu alti combustibili mai ieftini precum gazul metan , pacura.

5
 Tehnologia Materialelor
Pentru incalzirea comburantului se utilizeaza echipamente special denumite caupere , unde agentul
termic poate fi partial, gazul de furnal obtinut pe parcursul procesului de elaborare. In cadrul acestui
process se utilizeaza un continut de la (60-70)% fier sub forma de bulgari cu un diamentru de (50-
60)mm.
Reducatorii sunt cei gazosi sub forma de oxid de carbon si hydrogen, obtinut prin gazificarea
carbunilor nemetalurgici si a hidrocarburilor lichide, in speta pacura. Reactiile de reducere sunt
effectuate la temperature de (950-1100)oC iar datorita porozitatii incarcaturii metalice, coloana de
gaze care contine H si CO poate parcurge pe inaltime incarcatura metalului.

PRODUSELE FURNALULUI

Fonta: reprezinta produsul principal al furnalului, aceasta purtand denumirea de fonta de prima
fuziune sau fonta bruta fiind caracterizata printr-un continut de C de (2,3- 5)%.
Fonta de furnal poate fi clasificata din mai multe puncta de vedere:
1. In functie compozitia chimica, in cadrul carora in afara de fier si C exista un continut scazut de
elemente de aliere, din mangan si siliciu in proportie de 7% si fosfor de 3%. Fontele aliate in cadrul
carora in continutul de elemente de aliere sunt mai mari decat a fontelor nealiate.
2. In functie de structura fontele pot fi:
- Fonte albe sau manganoase in cadrul carora C este cuprins in cementite care confera o sectiune alba la
ruperea acesteia.
- Fonte cenusi sau fonte silicioase in care C este separate de asa maniera ca la rupere in sectiunea
acesteia este cenusie.
3. In functie de destinatie: 80% din productia de fonta e utilizata pentru obtinerea de oteluri restul de
20% reprezinta fonta utilizata pentru obtinerea de piese turnate respective pentru obtinerea de fonte
inalt aliate.

Zgura: este formata din oxizi de siliciu, aluminiu, magneziu, calciu, mangan respective cantitati
reduse de oxid de fier.
Acest amestec de oxizi poate conferi zgurei un character bazic sau acid in functie de preponderenta
elementelor cu caracte bazic sau acid in structura. Dintre elementele cu character bazic trebuie
subliniati CaO si MgO(oxizi) iar dintre cele cu character acid avem SiO2 si AlO3(dioxid, trioxid).
Raportul dintre suma cantitatilor de CaO si MgO raportat la SiO2 si AlO3 poarta numele de indice de
bazicitate.
B=CaO +MgO/SiO2 +AlO3
B>1  zgurile sunt bazice si se utilizeaza sub forma de vata de zgura pentru izolatii termice.
B<1  ele sunt acide fiind utilizate pentru materiale de constructii sub forma granulara sau pentru
obtinerea de caramizi in constructii sub forma granulara.

Gazul de furnal: este un amestec de gaze care contine azont, bioxid de carbon, oxid de carbon,
hydrogen, vapori de apa.
Aceste gaze rezulta datorita reactiilor chimice pe parcursul elaborarii fontei in furnal.
Gazul de furman poate fi utilizat in instalatiile auxiliare in principal pentru incalzirea aerului in
caupere.

Metalurgia otelului

Otelul reprezinta materialul metallic cu cea mai mare raspandire in momentul de fata in constructia de
masini si aparate.
E utilizat datorita proprietatilor mecanice ridicate, datorita stabilitatii sale.
Productia otelului se poate realiza prin reducere indirecta de la fonta la otel sau prin reducere directa
de la minereu la otel.
Variantele tehnologice de elaborare a otelului pot fi clasificate astfel:
a. Elaborare in stare lichida: in convertizoare ; cuptoare cu vatra ; cuptoare electrice ; creuzet ; instalatii
complexe

6
 Tehnologia Materialelor
b. Elaborare in stare pastoasa: prin reducerea fontei in cuptoare speciale ; prin reducerea oxizilor de fier
la lupe de fier
c. Elaborare in stare solida: prin reducerea oxizilor la burete de fier ; prin reducerea oxizilor la pulberi
de fier.

Elaborarea otelului in convertizoare:

Convertizoarele reprezinta cuptoare special in cadrul carora se obtine otel pornind de la fonta lichida
prin insuflarea in masa ei a aerului imbogatit in oxygen sau a oxigenului tehnic.
Acest process tehnologic poate fi realizat in urmatoarele variante:
a. Convertizorul cu aer

Convertizorul L.D. este un convertizor cu O2 este un cuptor simplu in cadrul caruia prin intermediul
orificiului de alimentare se poate introduce lancea de insuflare a O2-ului , respective se poate realiza
incarcarea cuptorului.
Procesul tehnologic consta in introducerea in cuptor a unei incarcaturi metalice sub forma de fonta
lichida la temperature de 1250oC: FeV25%, fondant sub forma de pulbere de CaO(7-10)%.
Insuflarea oxigenului se realizeaza printr-o lance cu pereti dublii din otel fiind racita cu apa si
protejata la exterior printr-un strat de material refractor. Lancea poate avea o lungime intre (7-14)m in
functie de marimea cuptorului putand fi mutata axial , de la fundul baii metalice pana la scoaterea
completa.
Se insufla O2 cu puritate pana la 99,5% cee ace determina barbotarea baii metalice la presiunea de (8-
18)daN/cm2. Pe parcursul procesului de barbotare au loc reactiile: C+O2CO2 si 2C+O22CO si
CO+1/2O2CO2
Procesul de elaborare este sprijinit si prin prezenta fondatilor care permit formarea zgurei la suprafata
baii metalice si separarea oxizilor in interiorul acesteia. Procesul de dezoxidare poate fi ajutat prin
introducerea in baia metalica a unor dezoxidanti pe baza de Si, Mn, Al sub forma unor fero-aliaje care
permit imbunatatirea procesului de separare a oxizilor in zgura.
Observatie: Dupa incheierea procesului de elaborare, lancea este extrasa din cuptor, se elimina zgura
si ulterior otelul prin intermediul orificiului de evauare.

7
 Tehnologia Materialelor
b. Elaborarea otelului in convertizorul KALDO

Convertizorul KALDO este asemanator convertizorului L.D doar ca acesta nu functioneaza in pozitie
vertical fiind plasat la (15-17)o fata de orizontala; la randul ei lancea de insuflare este inclinata sub un
unghi α (2-20)o fata de axa cuptorului, acesta rotindu-se in jurul axei sale cu o turatie lenta (15-30)
rotatii/minut.
In acest caz suprafata de contat dintre oxigenul insuflat si metalul lichid este mai mare, iar pe
parcursul procesului de barbotare, aceste reactii se deruleaza intr-un timp mai scurt.
Datorita reactiilor chimice care cedeaza caldura C+O2CO2 si 2C+O22CO si CO+1/2O2CO2 se
produce incalzirea, iar datorita procesului de rotatie caldura este cedata aliajului lichid.
Cresterea temperaturii in incinta cuptorului, respectiv rotatia continua pe parcursul procesului de
elaborare permite utilizarea unei incarcaturi solide de FeV de 45% din incarcatura metalica si
scaderea timpului de elaborare.

8
 Tehnologia Materialelor

c. Elaborarea otelului in convertizorul ROTOR

Convertizorul ROTOR este un cuptor rotativ orizontal prevazut intr-o zona cu o hota pentru
evacuarea gazelor iar in cealalta parte un orificiu pentru insuflarea oxigenului , alimentare a aliajului
lichid si evacuarea acestuia.
O2 lichid este insuflat printr-o lance prevazuta cu doua orificii astfel incat un orificiu permite
barbotarea baii metalice iar cel de-al doilea orificiu determina intensificarea proceselor de ardere in
incinta cuptorului.
Observatie: Debitul oxigenului este variabil pe parcursul procesului de elaborare, fiind mai mare in
prima etapa pentru intensificarea proceselor de ardere.
Prin reactiile dintre C si O2 : C+O2CO2 si 2C+O22CO si CO+1/2O2CO2 acestea fiind
intensificate prin cantitatea de oxigen insuflata la suprafata.
Cantitatea de caldura obtinuta in urma reactiilor chimice incalzeste captuseala cuptorului care la
randul ei datorita rotatiei continue determina incalzirea baii metalice si implicit posibilitatea cresterii
cantitatii de incarcatura metalica solida mai mare. In cazul acesta incarcatura poate reprezenta 50%
din incarcatura totala.
Observatie: Avantajele convertizoarelor KALDO si ROTOR se regasesc in omogenitatea compozitiei
baii metalice , datorita procesului continuu de amestecare, respective cresterea cantitatii de
incarcatura metalica solida la elaborare.
d. Elaborarea otelului in cuptoare electrice cu arc
Cantitatea de caldura, respective modul in care aceasta energie este transferata pe parcursul
procesului permite clasificarea cuptoarelor in mai multe variante tehnologice:

9
 Tehnologia Materialelor
1. Cuptoare electrice cu arc cu incalzire indirecta in cadrul carora arcul se obtine in afara incarcaturii
obtinandu-se incalzirea acesteia datorita fenomenelor de convectie si radiatie.

Alimentarea electrozilor cu energie electrica se realizeaza la un transformator care permite amorsarea

arcului electric de la (100300)V cee ace ii confera puterea necesara topirii incarcaturii metalice.
Temperatura in interiorul arcului electric (3300-3800)oK permite topirea intregii incarcaturi metalice.
In acest caz randamentul este scazut datorita pierderilor de caldura in spatial de elaborare.
2. Cuptoare electrice cu arc cu actiune directa in cadrul carora arcul electric se obtine intre incarcatura
metalica si unul sau mai multi electrozi. In acest caz exista doua variante tehnologice si anume:
a) Cuptorul cu arc cu incalzire directa fara incalzirea V3

b) Acest agregat poate functiona cu 2 sau 3 electrozi verticali alimentati de un transformator bifazat sau
trifazat. Electrozii sunt adusi la o distanta ∆ fata de nivelul incarcaturii astfel incat sa permita

10
 Tehnologia Materialelor
formarea arcului electric prin incarcatura metalica caracterizata prin proprietatile electro-conductoare
mai mari decat aerul.
Mentinerea distantei ∆ se realizeaza prin intermeiul unei scheme electrice automate reglata prin
temperatura baii metalice. Dezavantajul acestei variante este zgomotul foarte mare datorat arcului
electric care se amorseaza si gazele elaborate.
c) Cuptorul cu arc electric cu incalzire directa cu incalzire V3

In acest caz arcul electric strabate intreaga coloana a incarcaturii, practice luand nastere in electronii
din bolta si cei din vatra cuptorului.Randamentul cuptorului poate fi cuprins intre (50-75)%
Observatie: Pentru incarcarea cuptoarelor cu arc cu incalzire directa se utilizeaza bene speciale care
permit introducerea incarcaturii in cavitatea cuptoarelor dup ace bolta acestora a fost indepartata.
e. Elaborarea otelului in cuptoare electrice cu inductie
Cuptoarele electrice cu inductie permit obtinerea otelului pornind de la incarcatura metalica solida sau
lichida, avantajul fiind raportat la modul in care se poate controla compozitia chimica a otelului
elaborat. In functie de modul de generare a cantitatii de caldura necesare in procesul de elaborare pot
fi evidentiate urmatoarele variante tehnologice.

11
 Tehnologia Materialelor

1. Cuptoarele cu inductie cu miez de fier

Bobinajul primar creeaza in miezul de fier un flux magnetic variabil in timp care induce in baia
metalica o tensiune, care la randul ei genereaza o intensitate astfel incat conform principiului lui
Joulentz se produce Q= IR2t. La valori corespunzatoare curentilor indusi prin fluxul magnetic se obtin
valori pentru intesintatea I care permite obtinerea unei cantitati de caldura suficienta pentru procesul
metalurgic

Un generator de current alternative este conectat la bornele unui inductor prin intermediul unui circuit
RLC variabil astfel incat in incarcatura metalica din creuzet se induce o tensiune U2 care creeaza
intensitatea I2 si prin aceasta datorita efectului Joulentz Q=RI2t cantitatea de caldura.
Observatie: Datorita curentilor de inductie care apar in procesul de elaborare , baia metalica este
supusa unui proces de barbotare , ceea ce asigura o compozitie chimica omogena la nivelul acestuia.
Observatie: Pentru imbunatatirea parametrilor tehnico economici exista situatii in care se prefera
combinarea a doua procese tehnologice astfel incat sa se asigure o cantitate mare de aliaj elaborate,
corelata cu o compozitie chimica corespunzatoare. Astfel aliajele elaborate in convertizoare si
cuptoare electrice cu arc pot fi corectate din punct de vedere al compozitiei chimice utilizand.

Elaborarea fontei de turnatorie (in cubilou)

Agregatele de topire in turnatoriile de fonta , constituie o problema de prim ordin avand in vedere ca
acestea trebuie sa asigure:
1. Compozitie chimica incadrata in limite precise.
2. Fonta lichida in cantitatea si ritmul cerut de turnatorie.
3. Posibilitatea corectarii rapide a compozitiei chimice si a temperaturii fontei.
12
 Tehnologia Materialelor
4. Randamente energetice ridicate de materiale correlate cu consumuri reduse de energie.
5. Grad redus de poluare.
Cubiloul reprezinta agregatul de elaborare caracterizat prin cea mai mare capacitate de topire fiin
nelipsit din turnatoriile de fonta.
In functie de modul de organizare al procesului de elaborare/particularitatiile de imbunatatire , exista
urmatoarele variante tehnilogice:
a) Cubiloul cu guri de vant multiple
Intrucat structura incarcaturii este formata din cox metalurgic, fondant si incarcatura metalica pentru
generarea aerului de combustie, este necesar sa se introduca notiunea de guri de vant care permit
dirijarea procesului de ardere/topirea materialului metalic/desfasurarea procesului de elaborare.
C+O2 CO2 ; 2C+O22CO

Numarul gaurilor de vant poarta un rol important in asimilarea , asigurarea unei alimentari uniforme
cu aer in zonele centrale ale cubiloului. Acest proces urmareste cresterea zonei de ardere, a intensitatii
arderii si concomitent o crestere a raportului de dioxid de carbon si CO in parcursul procesului
tehnologic.
Observatie: Daca pentru un singur rand de guri de vant raportul de vant este de 57:48, la 3 randuri
acest raport creste la 71:21.
Observatie:Cubiloul cu insuflare suplimentara de O2 conduce la cresterea temperaturii fontei , la
reducerea consumului de cox corelata cu reducerea cantitatii de sulf din cox.
b) Cubiloul COX-GAZ
Presupune utilizarea partiala a coxului cu combustibili gazosi. In aces caz o problema tehnologica ,
consta in amplasarea corecta a instalatiilor de caz pe inaltimea cuvei cubiloului.
c) Cubiloul ELECTRO-GAZ
Utilizeaza gazele naturale pentru topirea incarcaturii iar energia electrica pentru supraincalzirea
fontei.
Observatie: La aceste cubilouri incarcatura poate fi realizata/constituita numai cu șpan.
d) Cubilourile cu aer preincalzit
Se constituie din punct de vedere economic si metalurgic ca fiind cea mai eficienta varianta, pentru ca
cresterea temperaturii aerului scade media combustibilului.
Prin aceasta varianta se obtine concomitent temperaturii fontei cu o crestere a temperaturii zgurei
ceea ce permite o mai usoara separare, datorita greutatii specifice.
Preincalzirea aerului insuflat in cubilou poate fi realizata in cadrul unor recuperatoare ceea ce
folosesc ca agent termic, gazele de ardere rezultate din cubilou sau poat fi utilizate instalatii speciale
de preincalzire care folosesc combustibili solizi inferiori.
Observatie:Intrucat cubiloul prezinta o serie de dezavantaje in ceea ce priveste omogenitatea chimica
si temperatura fontei elaborate se procedeaza la utilizarea mai multor agregate in urmatoarele
variante:
1. Cuptoare electrice cu inductie
In aceste tipuri, cantitatea de caldura se poate obtine prin intermediul campului electromagnetic creat
in topirea metalica obtinuta initial in cubilou. Solutia tehnologica este utilizata in exclusivitate pentru
13
 Tehnologia Materialelor
obtinerea fontelor de calitate superioara permitand asigurarea unei compozitii chimice precise (usor
reglabila/stabila) cu un continut scazut de impuritati si procedee de aliere nelimitate.
2. Cuptoare cu creuzet/ cuptoare de tip creuzet
In cadrul carora materialul metalic este prodejat de atmosfera inconjuratoare rezultand arderi minime
cu posibilitatea reglarii compozitiei chimice.
Observatie:Zgura obtinuta este oxidanta ceea ce permite arderea partiala a C , Si, Mn.

Elaborarea materialelor neferoase

Tehnologia cuprului
Minereul de cupru poate fi sub forma de oxizi sau sub forma de sulfuri, procesul tehnologic de
extragere a utilului fiind determinat de continutul in cupru al acestuia. In cazul in care avem un
continut ridicat de util in minereuri se poate utiliza metoda pirometalurgica iar pentru cele sarace in
util procesul hidrometalurgic.
Cuprul este un material metalic, caracterizat printr-o conductibilitate electrica si termica foarte mare,
este maleabil si ductil, dar se toarna cu greutate datorita reactivitatii acestuia. Rezistenta mecanica a
cuprului scade odata cu cresterea temperaturii fapt care nu permite transportul fluidelor
supraincalzite. In contact cu aerul cuprul se oxideaza , o pelicula de oxid cupros care se constituie ca
un strat protector impotriva oxidarii si coroziunii dar care la randul ei influenteaza fragilitatea
acestuia.
Prelucrarea cuprului se realizeaza prin laminare la cald sau la rece fiind obtinute table si benzi, bare si
tevi.Prin tragere se pot obtine sarme sau tevi subtiri.
Cuprul este folosit pentru obtinerea de alame si bronzuri cu utilizari in industria chimica , industria
constructoare de masini, aeronautica si unele aplicatii IT.

Tehnologia aluminiului
Aluminiul este metalul neferos cel mai raspandit in scoarta pamantului sub foma de silicat, argile,
oxizi, floruri si sulfati.
In industie extragerea aluminiului se face din bauxita care poate fi: baxita rosie bogata in oxid de fier
sau bauxita alba bogata in bioxid de siliciu.
Metoda de extragere este metoda hidrometalurgica. Aluminiul se caracterizeaza printr-o greutate
specifica scazuta fiin de 3 ori mai usor decat otelul. Aluminiul este un metal maleabil permitand
obtinerea unor foite subtiri cu grosimi de 0,06mm fiind si ductil. Este un bun conducator de
electricitate si caldura.Nu se oxideaza in aer si rezista la acidul azotic datorita formarii unei pelicule
de oxid de aluminiu la suprafata aceasta permitand eliberarea procesului de oxidare.
Este avid fata de O2 ceea ce permite utilizarea in procente de alumiotermie, dezvoltand o temperatura
cuprinsa intre (2800-3000)oC. Este utilizat la realizarea carcaselor masinilor electrice, coductori
electrici, cabluri cu invelis de Al, condesatori, respectiv elemente pentru componentele radio, tv,IT.
Aluminiul este utilizat in industria constructoare de masini, navala, aeronautica, spatiala. Aluminiul
este utilizat in industia chimica pentru obtinerea vopselelor, respectiv pentru obtinerea ipsosului sau a
betonului fiind un material abraziv pentru discuri.

Tehnologia plumbului
Plumbul se intalneste sub forma de sulfuri, carbonati si sulfati, iar datorita procentului scazut de
util din minereuri procesul tehnologic de extractie este metalurgia.
Plumbul se caracterizeaza prin urmatoarele proprietati: este maleabil si putin ductil, putand fi turnat
foarte usor; in contact cu aerul se acopera cu un strat protector care impiedica procesul de oxidare,
fiind rezistent la actiunea agentilor atmosferici, dar este atacat de acizii organici cum ar fi acidul
acetic si azotic fiind in acelasi timp toxic sub forma de vapori. Plumbul se utilizeaza pentru realizarea
placilor de protectie contra razelor Rongen, captuseala bailor galvanice.
Plumbul permite protejarea tablelor de otel impotriva coroziunii a cablurilor acvatice; otelul tevilor de
canalizare, garnituri de retansare, placile acumulatorilor electrici. Tot plumbul se utilizeaza pentru
obtinerea literelor de tipar, aliaje antifrictiune, etalonarea greutatilor traditionale.
Tehnologia zincului
Zincul se extrage din minereuri sulfuroase, oxidice si silicioase. Datorita continutului scazut de util
, procesul de elaborare are la baze hidrometalurgia.
Zincul este fragil, se oxideaza cu aerul formand o pelicula de HCZn care il protejeaza de mediul
inconjurator.

14
 Tehnologia Materialelor
Zincul este utliat in:Fabricarea elementelor galvanice;Zincologie;Fabricarea tablelor
zincate;Vopsele;Fabricarea aliajelor antifrictiune.

Metode tehnologice de prelucrare a materialelor metalice

Criteriile de clasificare:
a) Bazate pe actiunea de curgere a substantei: turnare ; deformare plastica;
b) Bazate pe starea de agregare a substantei: sudare ; lipire ; imbinare cu adezivi ; agregare de pulberi;
c) Bazate pe separarea substantei: separare cu taisuri asociate ; eroziune

Fabricarea produselor metalice prin turnare

Elementul esential de transformare tehnologica este interactiunea complexa termica chimica si

mecanica dintre metalul lichid si forma de turnare, obiectul de transfer interactiune ce se finalizeaza
prin constituirea piesei turnate.
Observatie: In cazul in care se analizeaza schema bloc a procesului de actiune tehnologica se pot
identifica:
1. Proces de transformare tehnologica
a) Fenomene fundamentale de curgere; transfer de caldura; transformari de faza si structura; interactiuni
mecanice si chimice;
b) Parametrii principali: temperatura de turnare; viteza de turnare; viteza de racire; schema de
solidificare;
2. Metalul lichid:compozitie; structura; proprietati( fluiditate; contractie; absorbtie de gaze; segregatie)
3. Forma de turnare: material; structura( reteaua de turnare, cavitatea formei, miezurile, maselota);
proprietati (refractaritate, rezistenta mecanica, permeabilitate)
4. Utilajul tehnologic: este influentat de tipul procesului de turnare
5. Mediul ambiant
6. Piesa turnata
a) Care poate fi caracterizata prin: calitate( precizia executiei, siguranta in functionare)
b) Defecte: tensiuni interne, retasuri, crapaturi, incluziuni nemetalice , incluziuni de gaze.
Observatie: Energia necesara prelucrarii este furnizata de utilajul de turnare in urmatoarele variante:
- Sub forma termica care se regaseste in caldura magazinata in metalul lichid in perioada elaborarii;
cantitativ nivelul activarii energetice este controlat prin intermediul parametrul temperaturii de
turnare
- Sub forma mecanica prin intermediul energiei cinetice imprimate metalului lichid in vederea umplerii
formei de turnare; aceasta activare energetica realiazta in perioada turnarii propriu-zise( viteza de
turnare ) declanseaza si intretine procesele de curgere care determina redistribuirea spatiala a
metalului lichid in reteaua de turnare si in cavitatea formei.
Turnarea materialului metalic reprezinta o metoda de prelucrare dimensionala prin modelarea
materialului in stare lichida, realizata prin topirea, turnarea si solidificarea intr-o cavitate de forma si
dimensiuni dorite.
Avantajele tehnico ecomice corespunzatoare procesului de fabricare prin turnare sunt corelate cu
numarul de piese dorite , aliajul folosit, complexitatea geometrica si precizia dimensionala.
Solidificarea pieselor turnate
Procesul de cristalizare primara a materialului turnat prezinta o importanta hotaratoare in ceea ce
priveste calitatea piesei turnate respectiv proprietatile mecanice.
Observatie: Teoria nucleatiei accepta in prezent faptul ca solidificarea are loc in urma cresterii
dimensiunilor formatiunilor turnate din faza lichida, fie din jurul incluziunilor nemetalice , fie in jurul
cristalelor ce apar si dispar continuu din faza amorfa ( nuclee spontane) a caror stabilitate creste cu
scaderea temperaturii.
Viteza de cristalizare este conceputa dinamic prin trecerea continua a atomilor intre cele doua stari
de agregare solidlichid , lichidsolid; respectiv prin topire; prin cedare de atomi; de la asezarea
ordonata la stare amorfa si invers.
In functie de modul in care se desfasoara procesul de transfer de caldura respectiv compozitia chimica
a aliajului lichid exista mai multe variante de solidificare. Suprafata de contact solidlichid se
numeste front de solidificare si poate avea urmatoarele variante:

15
 Tehnologia Materialelor
1) Front simplu de solidificare succesiva nedivizat care este intalnit la metalele pure si aliajele eutectice

2) Front dublu divizat de solidificare succesiv volumica la alaiaje care se solidifica in intervat de
temperaturi intre cea de inceput Lichidus si cea de sfarsit Solidus( frontul de inceput si sfarsit
definesc zona bifazica)

3) Front divizat dispers de solidificare volumica in care intreg volumul piesei se afla in zona bifazica.
Observatie: O astfel de solidificare are loc in cadrul unui interval mare intre temperatura lichidus si
solidus; in cazul unei raciri lente corelate cu o conductivitate termica marita la nivelul materialului
metalic.

Observatie: Viteza de racire definita ca viteza de inaintare a solidificarii nu este constanta in timp
chiar daca forma piesei i-ar permite sa scada sau sa creasca/sa fie constanta in spatiu.

16
 Tehnologia Materialelor
Structura pieselor turnate poate fi influentata astfel:
a) Marirea numarului de nuclee de cristalizare
1. Nucleele straine fortate se pot obtine prin introducerea unor impuritati insolubile in cantitati mici sub
forma unor suspensii puternic dispersate ; pot fi obtinute si indirect pe cale chimica prin introducerea
unor dezoxidanti finali in oteluri; oxizii acestora fiind dispersati in masa metalului de baza ceea ce
determica intensificarea regimului de racire favorabil formarii centrelor formate din retele de
cristalizare
2. Nuclee spontane care isi maresc numarul prin subracire datorita agitarii baii metalice in timpul
solidificarii prin vibrare sau procedee ultrasonice.
b) Micsorarea vitezei de crestere a cristalelor in raport cu cresterea numarului de nuclee de cristalizare.
Acest lucru se realizeaza cu ajutorul unor modificatori usor vizibili care micsoreaza tensiunea
superficiala la anumite cristale.
c) Dirijarea racirii prin accelerari globale sau locale.
Dirijarea proceselor de racire se pot efectua prin accelerari si incetiniri globale corespunzatoare
vitezei de racire.

Contractia pieselor turnate

Volumul corespunzator unitatii de masa prezinta o variatie cu temperatura in cazul materialelor

metalice.
Acest proces este invers fata de apa astfel incat se obtine o crestere de volum odata cu cresterea
temperaturii( metalul se dilata, fenomen care este reversibil), iar volumul specific scade ( materialul
metalic se contracta)

Variatia volumului specific apare in mai multe etape, practic la racirea aliajului lichid se pot identifica
urmatoarele faze corespunzatoare contractiei:
a) Contractia metalului in faza lichida, in acest caz volumul umplut cu material metalic supraincalzit se
micsoreaza odata cu scaderea temperaturii, respectiv trecerea metalului din faza lichida in faza
solida.Pe parcursul acestui procces se pot identifica urmatoarele elemente:
1. Aparitia etasurii principale, concentrata si neuniformizata repartizata in partea superioara a piesei in
timpul solidificarii.
2. Aparitia etasurii secundare in interiorul piesei turnate.
Observatie: In functie de configuratiei piesei turnate si variatia grosimii peretelui/schemelor de
caldura pot sa apara o serie de microetasuri disperse in interiorul piesei turnate.
b) Contractia piselor turnate in faza lichida: schimbarea volumului materialului in stare solida necesita
reconsiderarea dimensiunilor modelelor, respectiv a cavitatilor de formare/trnare corespunzatoare
viitoarei piese turnate. Contractia in stare solida e specifica fiecarui aliaj in parte in functie de
compozitia chimica si pot sa apara o serie de defecte de turnare datorita tensiunilor interne:
17
 Tehnologia Materialelor
1. Tensiuni termice intre sectiuni ale piesei turnate caracterizate prin viteze de racire diferite si care se
contracta succesiv. In aceste conditii partea contractata anterior va fi comprimata de catre sectiunea
vecina, trecuta in domeniul elastic si contractata ulterior.
2. Tensiuni fizice in unele parti ale piesei care sufera succesiv schimbari de volum datorita schimbarilor
desfasurate.
3. Tensiuni de franare, intre parti corespunzatoare piesei turnate in cadrul carora apar rezistente locale
care se opun procesului de contractie.

Corelarea procesului de contractie intre starile L/S cu cele corespunzatoare configuratiei piesei
turnate permite elaborarea tehnologiei de formare/ turnare pentru obtinerea unor piese de calitate.

Forma de turnare

Forma de turnare apare ca obiectiv principal in constituirea piesei turnate , reprezentand un obiect de
transfer tehnologic deoarece aceasta reprezinta un purtator de informatie in ceea ce priveste caracterul
de calitate corespunzator piesei turnate.Forma de turnare indeplineste o serie de functii tehnologice:
1. Redistribuirea spatiala a metalului lichid in corespondenta cu configuratia piesei turnate.Acest proces
de redistribuire poate fi influentat de fortele care actioneaza asupra aliajului lichid(ex: forta
gravitationala);turnarea centrifugala; turnarea prin presiune; respectiv tipul si structura retelei de
alimentare si distributie a aliajului lichid.
2. Controlul procesului de transfer de caldura la nivelul metal forma prin caracteristici fizice
corespunzatoare materialului din care este realizata forma de turnare: materiale refractare; materiale
metalice;
Observatie: Orice forma de turnare este caracterizata printr-un aspect geometric si un aspect fizico-
chimic substantial care reprezinta asigurarea compozitiei chimice, structurii si proprietatilor de
material in functie de solicitarile viitoarei piese.
Partile structurale corespunzatoare unei forme de turnare pot fi reprezentate astfel

18
 Tehnologia Materialelor

Reteaua de turnare contine palnia de turnare, piciorul palniei de turnare, colectorul de zgura si canalul
de alimentare avand rolul de introducere a aliajului in cavitatea formei.

Reteaua de turnare are urmatoarele caracteristici:

a) Umplerea cavitatii formei intr-un timp optim
1. Daca timpul de umplere este mai mic decat cel optim nu exista timp suficient pentru separarea
impuritatiilor din metalul turnat din cadrul colectorului de zgura.
2. Daca timpul este mai mic decat timpul de umplere exista riscul initierii solidificarii metalului turnat
inainte de umplerea completa a cavitatii formei.
3. Timpul de umplere este corelat cu configuratia geometrica a piesei; grosimea peretilor acesteia si
cantitatea de metal lichid/gabaritul.
b) Atenuarea socului mecanic determinat de impactul aliajului lichid cu suprafata formei de turnare care
poate determina deteriorarea peretilor acesteia.
c) Retinerea impuritatilor din metalul lichid
d) Asigurarea unei distributii favorabile a temperaturii metalului turnat in forma de turnare favorabil
constituirii unei piese de calitate
In functie de cantitatea de aliaj lichid necesara realizarii formei exista urmatoarele variante
tehnologice pentru palnia de turnare:
a) Palnie simpla in cazul in care jetul de metal lichid este dirijat directi prin cadere libera
corespunzatoare retelelor de turnare simple pentru piese cu o greutate scazuta la debite de metal lichid
sub 4kg/s.

19
 Tehnologia Materialelor
b) Palnia cupa in cadrul careia configuratia geometrica a acesteia permite realizarea unui proces de
separare a impuritatiilor astfel incat acestea sa nu se regaseasca in aliajul introdus in piesa turnata

c) Palnia bazin corespunzatoare pieselor de gabarit in cadrul careia orificiul de alimentare este obturat cu
ajutoarul unui dispozitiv, iar dupa umplerea completa a acestuia acesta blocheaza palnia.

(Reteaua de turnare directa(RTD):este aplicata pieselor mici cu o configuratie simpla respectiv la

turnarea unor piese cu pereti subtiri, inalte si la turnarea aliajelor putin oxidabile.
Avantaje:
- Contructie simpla cu dimensiuni reduse
- Consum de material redus
- Timp minim de turnare

20
 Tehnologia Materialelor
- Conditii bune de solidificare corelate cu o compesare a contractiei deoarece peretii retelei de turnare
se incalzesc pe parcursul alimetarii, iar materialul metalic existent ramane in stare lichida un timp
indelungat asigurand rolul de maselota.

Dezavantaje:
- Pericol de erodare a peretelui inferior al formei de turnare sub actiunea dinamica a jetului initial de
metal lichid
- Separarea incompleta a impuritatiilor
- Pericolul aparitiei de picaturi reci , defect care consta in stropirea peretilor verticali in timpul turnarii ,
datorita vitezei de cadere, solidificarea acestor stropi inainte de cresterea nivelului de aliaj lichid
astfel incat acestia sa nu mai poata sa fie inglobati in masa aliajului de baza constituit, fiind
indepartate la curatirea piesei.

Reteaua de turnare indirecta(RTI): se utilizeaza pentru obtinerea pieselor mijlocii si mari , turnate in
forme crude cu plan de separatie la partea inferioara a formei de turnare

21
 Tehnologia Materialelor
Avantaje:
- Umplere linistita a formei de turnare cu efect eroziv minim
- O buna separare a impuritatiilor pe parcursul procesului de turnare
Dezavantaje:
- Consum ridicat de metal in reteaua de turnare
Reteaua de turnare laterala(RTL): se aplica in cazul piselor mici si mijlocii caracterizate de un plan de
separatie la jumatatea piesei sau la piesele cu gabarit/volum mare cu o alimetare etajata utilizand
tehnologia RTL si RTI

Observatie:Amplasarea canalului de alimentare este corelat cu regimul de solidificare dorit la

momentul respectiv. La piesele cu pereti grosi confectionate din metale si aliaje caracterizate cu
contractie ridicata ( oteluri, aliaje de aluminiu) turnate in forme cu maselote, alimentarea se realizeaza
in partea mai groasa a piesei in apropierea maselotei pentru a se asigura alimentarea cu metal cald al
pieselor in curs de solidificare.
Observatie:La piesele cu pereti subtiri, la piese fara maselote, alimentarea se realizeaza in partile
subtiri ale piesei deoarece se urmareste intarzierea solidificarii fata de piesele cu pereti grosi si in
vederea evitarii tensiunilor termice rezultate.
Observatie:Eficienta utilizarii unei anumite tehnologii de turnare/retele de turnare/utilizarea de
maselote pune in evidenta termenul de scoatere de metal care este raportul dintre piesele bune turnare
in kg si cantitate de metal regasita in reteaua de turnare si maselote. K=PBT/RT+M (kg)

Cavitatea formei
Reprezinta copia usor marita a piesei tinand cont de contractia metalului in timpul racirii, de
eventualele adaosuri tehnonlogice necesare extragerii usoare a modelului din semi-forme, de
adaosurile prin prelucrare ulterioara si tehnologia de turnare.
In momentul in care se analizeaza cavitatea formei se au in vedere elementele geaometrice care
determina configuratia suprafetei active a cavitatii forei si elementele substantiale care pun in
evidenta peretii care materializeaza cavitatea activa a formei.
Peretii formei de turnare pot fi caracterizati prin:
1) Materialul peretilor (materiale refractare, materiale metalice)
2) Grosimea peretilor formei ( pereti subtiri [6;50]mm si pereti grosi [>50]mm
Observatie: Peretii formei de turnare controleaza procesul de transfer de caldura dintre metal, forma
si mediul ambiant.
Observatie: Intre configuratie geometrica a cavitatii formei si configuratia geometrica a piesei
turnate, respectiv a piesei finisate exista o serie de diferente, cauza principala a acestora fiind
determinata de tehnologia de turnare.
Observatie: Peretii cavitatii formei de turnare si forma de turnare trebuie sa satisfaca urmatoarele
conditii:
a) Sa reziste d.p.d.v. mecanic la presiunea metalostatica rezultata pe parcursul procesului de turnare
b) Sa reziste la tensiunile care pot sa apara in faza lichida in timpul turnarii cat si in primul stadiu al
solidificarii
c) Sa prezinte o anumita compresibilitate pentru a dezvolta in piesele turnate tensiuni de franare,
periculoase in stadiul II de solidificare ( dupa formarea crustelor la interfata metal-forma) si pe
parcursul contractiei in stare solida.

22
 Tehnologia Materialelor
d) Sa reziste la efectul eroziv al jetului de metal lichid in prima faza corespunzatoare procesului de
turnare
e) Sa prezinte pe suprafata de contact cu aliajul lichid un strat care sa permita eliminarea sau diminuarea
aderentei metalului turnat.Acest lucru se poate obtine prin aplicarea unor vopsele refractare pe
suprafata activa a acestora.

Maselota reprezinta un rezorvor de metal lichid prevazut ca o prelungire a unei parti din structura
piesei turnate in scopul compensarii contractiei aliajului in faza lichida si eliminarea retasurilor
Maselota indeplineste urmatoarele functiiȘ
1) Compensarea contractiei volumice a aliajului lichid la trecerea acestuia din stare lichida in stare solida
2) Evacuarea gazelor respectiv a incluziunilor nemetalice a aliajului lichid, datorita fenomenelor de
segregare intrucat in aceste zone materialul metalic se solidifica cel mai tarziu

Tehnologia formelor de turnare

Variantele care sunt utilizate pentru obtinerea pieselor turnate sunt influentate de urmatoarele aspecte:
a) Materialul formei
1. Forme temporare din materiale refractare sau materiale metalice( granule) rigidizate prin fenomene
fizice
2. Materiale metalice cu maselota
b) Durabilitatea formei
1. Temporare pentru o singura utilizare
2. Durabile sau permanente
Observatie: In functie de configuratia geometrica corespunzatoare piesei turnate respectiv numarul de
repere turnate/seria de fabricatie se opteaza pentru varianta optima din punct de vedere tehnologic.
Utilizarea formelor temporare prezinta o serie de avantaje in cazul in care se urmareste minimizarea
cheltuielilor in procesul de fabricatie, iar odata cu cresterea numarului de piese este necesara
mecanizarea procesului; utilizarea masinilor de formare permit cresterea productivitatii.
c) Complexitatea geometrica;dimensiunea de gabarit si masa piesei turnate.
1. Utilizarea ramelor de turnare
2. Realizarea formelor in solul turnatoriei
d) Volumul productiei/marirea seriei de fabricatie

Particularitati privind amestecurile de formare utilizate la obtinerea formelor temporare

Elemente componente ale amestecului de formare:
1) Granula refractara care are ca functie principala asigurarea stabilitatii tehnice pe parcursul procesului
de turnare; in general se utilizeaza drept materiale refractare nisipul de zilconiu al carui temperatura
de inmuiere este 2000oC.
2) Liantul are rolul de a crea o pelicula in jurul granulelor refractere, iar prin forta de adeziune permite
legarea granulelor refractare intr-o masa unitara.In functie de materialul din care se confectioneaza
liantul acesta poate fi:
a) Liant natural pe baza de argila sau bentonita; in cadrul acestora componenta de baza fiind caolinul.
Observatie: Bentonita se caracterizeaza printr-o capacitate de liere de 2 pana la 3 ori mai mare decat
argila astfel incat este utilizata pentru realizarea miezurilor.
b) Lianti sintetici care pot fi anorganici pe baza de silicat de sodiu sau organici pe baza de rasini
macromoleculare.
Observatie:Liantii sintetici se caracterizeaza printr-un pret de cost ridicat astfel incat utilizarea
acestora trebuie sa fie justificata d.p.d.v. al calitatii astfel incat sa rezulte avantaje economice.

Structura formelor de turnare:

1) Strat cu functii tehnologice care este in contact direct cu aliajul lichid conferind piesei turnate precizia
dimensionala, suprafata corespunzatoare, respectiv rezistenta la interfata metal forma pentru a
preintampina aparitia aderentelor pe suprafata piesei turnate.
2) Stratul cu functii constructive de sustinere astfel incat din d.p.d.v. tehnologic acestia pot prelua
presiunea metalostatica exercitata pe parcursul procesului de turnare/solidificare, respectiv transferul
de caldura in sectiunea de turnare si contractiile in stare solida a metalului solidificat

23
 Tehnologia Materialelor
Observatie: Exista situatii in care pe sectiunea formei de turnare se intalnesc mai multe materiale/
forme multistrat avand rolul intensificarii procesului de transfer de caldura si respectiv cresterea
rezistentei mecanice pe parcursul procesului de turnare/formare.

Tehnologia formelor de turnare cu pereti grosi

Este utilizata atat pentru formarea manuala cat si pentru formarea automatizata, pentru obtinerea
reperelor din aliaje feroase si neferoase. Gabaritul/masa si complexitatea piesei turnate putand
influenta alegerea unor anumite tehnologii.
Procesele tehnologice de formare mecanizate se caracterizeaza prin urmatoarele echipamente: masini
de formare prin: presare; vibrare; aruncare; impuscare/suflare.
In functie de tipul agregatului de formare se obtine un anumit grad de indesare respectiv se utilizeaza
un anumit material pentru realizarea modelelor pentru a se preintampina deteriorarea acestora pe
parcursul procesului de formare.

Indesarea prin presare

-intrucat gradul de indesare este neuniform , deoarece inaltimea h1<h2<h3 , pe sectiunea formei
obtinute , au fost necesare variante tehnologice pentru imbunatatirea gradului de indesare:

24
 Tehnologia Materialelor

a)Utilizarea sabotului profilat

b)Sabotul divizat

25
 Tehnologia Materialelor
c)

d)

In cazul presiunii ultra inalte , valorile sunt marite de la 7-8 bari pana la 50-200 bariobtinanduse
amplificarea deplasarii amestecului de formare pe parcursul indesarii conform sagetilor din chema de
principiu in zonele de indesare. Este necesar ca amestecul sa contina adaosuri pentru cresterea
fluiditatii acesteia care pot fi solide saul lichide.
Procedeul d) se caracterizeaza printr-o functionare selentioasa ( lipsa prafului permitand realizarea
unor solutii constructine simple usor integrabile in agregat , in cadrul liniilor de formare-turnare.

Tehnologia formerul cu pereti subtiri ( forme coji )

Avantaje:
-posibilitatea realizarii unor repere cu o complexitate geometrica ridicata , precizie ridicata din
materiale greu turnabile
-reducerea consumurilor specifice de materiale , in cazul amestecului de formare , consumul specific
se reduce la 10/1 in cazul in care se trece de la forme cu pereti grosi la pereti subtiri
-reducerea spatiilor de producie corelata cu cresterea mecanizarii si automatizarii procesului
tehnologic

Dezavantaje:
-utilizarea de lianti sintetici scumpi astfel incat exista tendinta de utilizare a liantilor naturali ceea ce
determinacresterea grosimii peretilor de la 8-15 mm la 50mm
-rentabilitatea formelori coji este asigurata doar in cazul in care exista un numar mare de piese turnate
, productia de serie mare

26
 Tehnologia Materialelor
Tehnologia realizarii formelor coji
-exista 2 tehnologii pentru acest procedeu iar acestea rezlta din diferenta liantului utilizat:
a)Forme coji cu modele usor fuzibile cu liant pe baza de silicat de sodiu sau etil
b)Forme coji cu liant macromolecular sub forme de novalac/lac de bachelita

Forme coji cu modele usor fuzibile(FCMUF)

-procedeul tehnologic se bazeaza pe utilizarea unor modele din ceara/parafina care permit realizarea
cavitatii de formare pentru viitorul reper
1)Modelele sunt obtinute prin injectarea de ceara sau parafina in cutiile de miez , modelele astfel
obtinute sunt dispuse pe o retea de turnare astfel incat se formeaza un „ciorchine”
2)

3)Introducerea ciorchinelor intr-o incinta care contine liant pe baza de silicat de sodiu/etil

27
 Tehnologia Materialelor
4)Introducerea ulterioara a ciurchinelor intr-un dispozitiv cu pat fluidizat de material granular
refractar

-datorita insuflarii aerului compromat la baza recipientului 1 , se formeaza un pat fluidizat de material
granular refractar care acopera pelicula de liant de pe suprafata ciorchinelui
5)Ciorchinele astfel format este introdus intr-un cuptor de uscare pentru rigidizarea ansamblului
6)Ciorchinele se introduce din nou in recipientul cu liant si ulterior in incinta cu pat fluidizat ,
respectiv in cuptor  straturi succesive de liant si material refractar

Obsevatie:
-primele doua straturi de liant si material refractar sunt realizate cu o granulatie fina pentru a asigura
precizia dimensionala si rugozitatea piesei turnate. Urmatoarele straturi sunt din materiale refractare
cu granulatie mai mare

7)Se rabat ciorchinii cu 180 grade si se introduc intr-o incinta care contine vapori de apa la presiune
sau apa la temperatura ridicata

Datoria temperaturii ridicate , ceara/parafina este eliminata din interiorul cavitatii ciorchinelor
obtinanduse cavitatea formei

28
 Tehnologia Materialelor

8)Formele astfel obtinute sunt introduse in cuptoare de galcinare pentru desavarsirea procesului de
solidificare a liantului
9)Formele galcinate sunt introduse in recipienti metalici , spatiul dintre , fiind umplut cu amestec de
formare

10)Dupa solidificarea si racirea piesei turnate , are loc indepartarea stratului de amestec de formare si
debitarea reperelor turnate de pe ciorchine in zona conului de alkimentare in functionarea adaosul
tehnologic prevazut

Observatie:
-piesele obtinute prin acest procedeu nu mai necesita prelucrari ulterioare

Procedeul se utilizeaza pentru obtinerea unor piese din aliaje speciale pentru confectionarea unor
repere in domeniul constructiei de masini , aeronautica , aparare.

29
 Tehnologia Materialelor
Forme coji cu liant macromolecular

a)Modelul metalic este incalzit la temperatura de 70-90grade

b)Recipientul 4 se rabate cu 180 grade astfel incat nisipul cuartos 5 vine in contact cu modelul si
placa de model incalzite

30
 Tehnologia Materialelor
c)Datorita transferului de caldura la interfata model/placa de model la amestecul de formare se obtine
forma coaja noua
d)Se rabate recipientul 4 cu 180 grade si aruncatorul 3 permite indepartarea formei coaja de pe
suprafata modelului

e)Se indeparteaza forma coaja obtinuta noua , aruncatorul 3 este retras in pozitia initiala , se curata
suprafata modelului , se incalzeste la temperatura optima urmand a se relua procesul propriu zis
f)Formele coji astfel obtinute sunt asamblate si introduse in recipienti metalici pentru a fi consolidate
cu amestec de formare de umplere

31
 Tehnologia Materialelor
Observatie:
-acest procedeu permite obtinerea unor repere din aliaje speciale/greu turnabile/cu precizie
dimensionala ridicata a caror marime/gabarit este mai mare decat cea corespunzatoare formelor coji
cu modele usor fuzibile
-ambele procedee sunt rentabile doar pentru productie de serie mare si de masa , deoarece necesita
investitii in ceea ce priveste procesul de formare/mulare/turnare

Turnarea in forme metalice

Propietatile materialelor metalice utilizate pentru obtinerea formelor de turnare:

a)Materialele utilizate trebuie sa se caracterizeze printr-o stabilitate la temperatura ridicata si
rezistenta la soc termic
b)Refractabilitatea/stabilitatea formelor metalice pe parcursul procedeului de turnare so poate realiza
un urmatoarele situatii:
-temperatura de turnare a metalului lichid este mai mica decat temperatura de topire a formei metalice
-temperatura de turnare a metalului lichid mai mare sau egala cu temperatura de topire a formei
metalice doar in cazul in care forma metalica este protejata printr-un strat de vopsea refractara la
interfata metal forma respectiv aceasta este racita fortat cu ajutorul unor fluide tehnologice ( figura )

Observatie:
-limitarea fluxului termic la interfata metal-forma in cauzl in care temperatura de turnare a metalului
lichid este mai mare decat temperatura de topire a formei metalice se realizeaza prin aplicarea pe
suprafata activa a acesteia a unui strat de material termoizolant sau prin actiunea de racire fortata a
formei de turnare datorita unor fluide tehnologice care circula prin corpul formei sau pe suprafata
acesteia
-dirijarea procesului de transfer de caldura la interfata metal-forma , permite obtinerea unei structuri
in stransa corelatie cu necesitatile ulterioare de utilizare a piesei turnate

Formele permanente/metalice poarta numele de cochila , fiind executata din materiale metalice , fonta
, otel , aluminiu , prin turnare si prelucrari mecanice.
Formele metalice permit turnarea aceleiasi piese de mai multe ori , fara necesitatea unor reparatii
dupa fiecare turnare.
Formele permanente se utilizeaza pentru productie de serie mare si de masa , ceea ce presupune un
numar de reperi , cuprins intre 50.000 si 100.000 bucati , cu grosimi ale peretelui piesei turnate intre
3-100mm.

Utilizarea formelor metalice este in stransa corelatie cu particularitatile constructiv-tehnologice de

realizare a acestor si anume:
a)Formele permanente sunt obtinute din elemente asamblate dealungul unor plane si suprafete de
separatie
b)Formele de turnare sunt sectionate dupa plane si suprafete de separatie pentru a permite etragerea
reperelor/pieselor turnate dupa solidificare
c)Pentru a diminua socul termit la interfata metal forma , acestea sunt preincalzite in functie de tipul
aliajului turnat/configuratie/gabaritul piesei turnate la temperaturi cumprinsa intre2 20-300 grade C.
d)Dezmembrarea formei de turnare inaintea solidificarii complete a metalului turnat , in vederea
diminuarii tensiunilor internet , datorita lipsei de compresibilitate a materialului metalic
e)Necesitatea aplicarii unui strat de material refractar/termoizolant pe suprafata activa a formei de
turnare

Avantajele utilizarii formelor permanente

1)Calitatea superioara a pieselor turnate rezultata in urma proprietatilor mecanice superioare/precizie

dimensionala si calitatea suprafetei corelata cu structura obtinuta la solidificare
2)Productivitate ridicata datorita intensificarii procesului de transformare de caldura ceea ce grabeste
procesul de solidificare a aliajului turnat
3)Spatii de productie/zone de turnare reduse corelate cu obtinerea unor conditii mai bune de munca

32
 Tehnologia Materialelor
Dezavantajele utilizarii formelor permanente

1)Costurile foarte ridicate corespunzatoare formelor de turnare ceea ce necesita un numar mare de
repere turnate pentru amortizarea acestora
2)Elasticitate tehnologica limitata
3)Dificultati in ceea ce priveste obtinerea unor repere cu o complexitate geometrica ridicata corelata
cu grosimi diferite de perete care genereaza tensiuni interne dezvoltate inegal

4)Dificultati in ceea ce priveste obtinerea pieselor cu pereti subtiri mai ales in cazul turnarii
gravitationale , datorita vitezei mari de tracire/transformare de caldura la interfata metal-forma

Observatie:
-pentru obtinerea pieselor turnate cu pereti subtiri , la turnarea in forme metalice se utilizeaza turnarea
sub presiune

Clasificarea procedeelor de turnare in forme permanente

1)Turnarea gravitationala la presiune atmosferica

2)Turnarea sub presiune la o presiune mai mare decat presiunea atmosferica
3)Turnarea prin aspiratie , presiunea de turnare mai mica decat presiunea astmosferica
4)Turnarea centrifugala
5)Turnarea contiunua

1)Turnarea gravitationala

Reteaua de turare si rasuflatorii sun realizate in planul de separatie , in unele cazuri palnia de turnare
poate fi executata din amestec de miez sau o maselotura asezata deasupra formei metalice mai ales in
cazul in care se utilizeaza continute mari de aliaj lichid pentru realizarea reperului turnat.
Succesiunea operatiilor corespunzatoare realizarii pieselor turnate graviational este urmatoarea:
a)Curatirea suprafetelor active cu un jet de aer comprimat si acoperirea straturilor respective cu un
strat izolat/vopsea refractara
b)Asamblarea manuala sau mecanica a formei de turnare
c)Preincalzirea cochiliei in functie de tipul aliajului turnat respectiv gabaritul piesei turnate
d)Introducerea metalului lichid/turnarea propriu zisa
e)Solidificarea aliajului lichid/constituirea piesei turnate/dezmembrarea cochiliei/extragerea
mizeriilor permanente inainte de solidificarea completa a piesei turnate
f)Extragerea piesei turnate

Avantaje
-productivitate mare corelata cu o calitate superioara a piesei turnate din punct de vedere dimensional
respectiv al rugozitatii suprafetei

Dezavantaje
-folosirea in productia de serie pentru justificarea costurilor de productie/realizarea cochilelor
-costul ridicat al materialelor metalice folosite la realizarea cochilelor ( oteluri speciale , aliaje
neferoase speciale ) corelata cu costurile de turnare/prelucrare
-configuratia geometrica relativ simpla

2)Turnarea sub presiune

In functie de tipul aliajului turnat/configuratie/gabaritul/grosimea peretelui piesei turnate , presiunile

utilizate pot varia intre cateva zeci pana la sute de bari.
Scopul princpal al turnarii sub presiune consta in asigurarea fluiditatii superioare a metalului lichid.
La turnarea gravitationala viteza de turnare este cuprinsa intre 0,5-1 m/s in timp ce la turnarea sub
presiune , viteza de turnare este de pesste 10m/s.
Umplerea formei de turnare , a cavitatii de turnare se realizeaza instantaneu , racirea metalului
devenind semnificativa dupa umplerea caviatii cu metal lichid.

33
 Tehnologia Materialelor
Sunt utilizate agregate specializate , masina de turnare sub presiune care pot fi clasificate in functie de
urmatorii factori:
a)In functie de sursa de presiune:
1)cu piston
2)cu fluid tehnologic care poate fi aer sau gaze inerte

b)In functie de camera de compresie:

1)Camera de compresie rece
2)Camera de compresie calda
3)Camera de compresie verticala
4)Camera de compresie orizontala

Observatie:
-alegerea unei variante tehnologice , este in stransa corelatie cu tipul aliajului turnat/configuratia
geometrica/gabaritul/grosimea de perete corespunzator pieselor turnate

Probleme tehnologice corespunzatoare turnarii sub presiune:

a)Intrucat viteza de turnare este foarte mare/timpul de turnare este foarte mic  o evacuare
imcompleca a gazelor din cavitatea formei si din piesa turnata.
Solutie:
-mentinerea presiunii pana la solidificarea completa a piesei turnate , ceea ce determita o dispersare
foarte fina si o dizolvare avansata a gazelor in materialul piesei turnate , ceea ce determina o
diminuare a influentei prezentei gazelor in structura piesei turnate.

b)Turnarea sub presiune este aplicata in general la materialele metalice usor fuzibile pe baza de
aluminiu , staniu, zinc , pentru realizarea reperelor de dimensiuni mici si precizie ridicata ,dar si
pentru turnarea unor repere cu responsabilitate ridicata in industria automaticii/realizarea scheletului
pentru volan din aliaj de aluminiu / realizarea unor componente in domeniul spatial/aerospatial.

Dezavantaje
-exista pericolul separarii incomplete a impuritatilor si mai ales a incluziunilor datoria vitezelor mari
de turnare , ceea ce determina aparitia de corozitati si sulfuri
-necesitatea turnarii materialului metalic in stare pastoasa/temperatura scazuta , ceea ce necesita
cresterea presiunii aplicate asupra aliajului lichid/cresterea complexitatii agregatelor de turnare
-necesitatea degazarii aliajului lichid respectiv a cavitatii de turnare

Observatie:
-cochilele sunt prevazute cu canale de aerisire pentru eliminarea gazelor continute in cavitatea formeti
inainte de turnare , respectiv cele rezultate in urma interactiunii dintre aliajul lichid si peretii
formei/gazele continute de aliajul lichid

Avantaje
-posibilitatea de obtinere a unor repere cu precizie dimensionala ridicate care nu necesita preclucrari
ulterioare/pereti subtiri care nu pot fi obtinute prin celelalte procede tehnologice de turnare , grosimea
de perete 3-5 mm pe suprafete mari

3)Turnarea prin aspiratie

Utilizeaza depresiunea la umplerea cavitatii de turnare si pe parcursul solidificarii aliajului fiind

obtinute in general piese/repere cilindrice pline sau cave din aliaje pe baza de aliminiu , bronzuri ,
oteluri aliate , oteluri inoxidabile.

4)Turnarea centrifugala

Se utilizeaza in general pentru realizarea reperelor cilindrice , cave sau pline.

34
 Tehnologia Materialelor
In functie de raportul dintre inaltimea reperului turnat si diametrul acestuia , exista doua variante
tehnologice care permit obtinerea unor piese bune turnate ( PBT ):
1) H/D>1 , se utilizeaza turnarea centrifugala cu ax orizontal
2) H/D<1 , se utilizeaza turnarea centrifugala cu ax vertical

Pe parcursul procesului de turnare/solidificare asupra metalului lichid actioneaza forta centrifuga,

avand rolul de a influenta procesul de solidificare structura/compactitatrea piesei turnate , respectiv
dispunerea impuritatilor pe sectiunea acesteia.

Turnarea centrifugala cu ax vertical

Consideram un vas cilindric in care exista lichid pana la a , caruia i se aplica o viteza de roatie in jurul
axei sale de simetrie.
La anumita viteza suprafata libera a lichidului se curbeaza , datorita fortei centrifuge care actioneaza
asupra lichidlui , astfel incat acesta ajunge la inaltimea b.

Observatie:
-asupra unei particule de lichid va actiona forta gravitationala G , forta centrifugala Fc si reactia
lichidului egala si de sens contrar cu rezultanta R orientata normal pe suprafata lichidului
-la o viteza suficient de mare apare situatie c in cadrul careia piesa obtinuta este goala in interior , insa
suprafata inferioara a acesteia este parabolitica
-grosimea acestui perete variaza in functie de inaltimea la care ne referim la un moment dat stfel incat
oentru o anumita viteza de roatie , cantitate de lichid putem considera faptul ca se obtine un
repre/piesa conform zonei hasurate
-surplusul de material situat in partea superioara , respectiv cel situat in interior se poate indeparta
prin prelucrare
-pentru optimizoarea/utilizarea rationala a materialului metalic aceasta varianta tehnologica este
utilizata doar in cazul in care sunt realizate repere cu inaltime foartem minca in raport cu diamentrul

Turnarea centrifugala cu ax orizontal

35
 Tehnologia Materialelor

Formarea suprafetei libere la turnarea centrifugala cu ax orizontal este influentata de viteza

unghiulara (omega) , care actioneaza asupra intregului ansamblu.
Calculul vitezei unghiulare critice/viteza critica de roatie se poate realiza din conditia ca dupa ce a
avut loc stabilizarea miscarii , o particula de lichid de la partea superioara sa fie in echilibru sub
actiunea celor doua forte care actioneaza asupra acesteia.

G=mg / Fc=m(omega)^2 / Fc=G

mg=m(omega)^2R
omega=R=radical din g/R

Avantaje
-obtinerea unor repere caracterizate printr-o compactitate ridicata
-posibilitatea de separare a gazelor si a incluziunilor nemetalice , acestea fiind deplasate catre partea
inferioara a piesei , deoarece masa specifica a acestora fiind mai mica , sunt solicitate la o forta
centrifugala redusa
-posibilitatea de obtinere a unor repere cu o grosime uniforma a peretilor piesei , datorila stabilirii
corecte a vitezei critice de roatie
-gradul ridicat de utilizare a metalului lichid , datorita eliminarii din procesul tehnologic a retelelor de
turnare , a maselotelor si a rasuflatorilor
-productivitatea muncii ridicata datorita transferului de caldura intre aliajul lichid si cochila metalului
aflata in rotatie

Dezavantaje
-aparitia crapaturilor longitudinale la valori ridicate ale fortei centrifuge , deoarece piesa se contracta
prin racire in timp ce forma metalica se dilata prin incalzire , datorita cestui lucru intre cochila si piesa
turnata apare un interstitiu , iar la viteze foarte mari acesta poate genera crapaturi longitudinale in
piesa in curs de solidificare
-posibilitatea de formare a crustei de fonta alba la turnarea reperelor din fonta cenusie , datorita
vitezei mari de racire la interfata metal-forma
-separarea componentilor unui alig cu interval mare de solidificare , datorica greutatilor specifice ale
acestora , astfel aliajele cupru+staniu+plumb turnate centrifugal sunt mai bogate in exterior/au un
continut mai ridicat de plumb

Observatie:

36
 Tehnologia Materialelor
-procedeul de turnare centrifugala reprezinta unda dintre variantele tehnologice care permite
eliminarea amestecului de formare din procesele de turnare ceea ce determina scaderea cheltuielilor
cu materiale auxiliare de turnare ( nisip cuartos , de zirocniu , lianti naturali si artificiali) determinand
imbunatatirea conditiilor de munca si cresterea productivitatii muncii
-datorita pretului ridicat al agregatelor de turnare centrifugale , este necesar ca utilizarea acestor
tehnologii sa poate sa fie justificata din punct de vedere al conditiilor tehnico-economice
-exista si procese tehnologice bazate pe prezentarea campului magnetic sau a vidului , care permit
obtinerea pieselor turnate , in primul caz nisipul cuartos/liantul fiind inlocuit cu aliaj de fonta sau otel
rigidizate in camp magnetin iar il al doilea caz se utilizeaza depresiunea/vidul generat intre granulele
de nisip cuartos

Avantajul acestor procedee consta in eliminarea noxelor rezultate de obicei rezultate la contactul
dintre aliajul lichid si liant , respectiv reciclarea in proportie de 80-80% a materialului granular.

37