Tema 4.7

19/11/12 Factores que determinan la calidad del concreto hidráulico
MODULO IV
TEMA VII
PROPIEDADESY PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DEL CONCRETO HIDRÁULICO
Profesor: Ing Carlos Domínguez Suárez
7.1. Factores que determinan la calidad del concreto hidráulico
CONCRETO HIDRÁULICO
Material utilizado en la construcción, formado por una mezcla homogénea de cemento Pórtland, agua, arena, grava, aire y en
casos especiales aditivos; para obtener un
material fluido o plástico, que le permite ser
manejado con facilidad, desde su mezclado
hasta su colocación, compactación o
moldeado, conservando su homogeneidad, y
que al endurecer, obtiene con el tiempo
determinadas características requeridas por
el proyectista.
CEMENTO PÓRTLAND
Producto industrializado que por hidratación

forma un material altamente cementante. Se obtiene mediante la fusión parcial de cantidades adecuadas y molidas de caliza y
arcillas alumínicas para formar el “clinker”, que después es finamente pulverizado. Durante la pulverización final se le agrega
yeso, puzolana, colorantes u aditivos en casos especiales.
Patente Ínglesa de Joseph Aspdin, 1824
Cemento Moderno, Isaac Jhudson 1945
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La materia prima son rocas comunes, arena,

limo y arcilla para proporcionar la mezcla
adecuada de sustancias químicas básicas con
las que se fabrica el cemento. La cantidad de
materia prima depende de la composición
de éstos materiales, y de la clase de cemento
que se fabrique. La mayor parte está
compuesta por roca caliza; hay muchas
clases de calizas, y todas tienen algo en
común: están constituidas por el carbonato de calcio que, al calentarse, se convierte en cal.
El cemento contiene otras sustancias además de la cal, las cuales provienen de otras rocas o suelos; se utiliza el esquito, pizarra,
arcilla, arena, escoria, y mineral de fierro todos contienen compuestos de aluminio, sílice, y fierro, necesarios para elaborar el
cemento, además de otros indeseables que en el producto final deben minimizarse.
Por su complejidad, el cemento no puede representarse con una formula química simple, sino a través de un análisis del cemento
que mostrara los elementos que lo constituyen.
El cemento Pórtland se clasifica en los:
TIPO I .- Para usarse en construcciones de concreto en general, cuando no
se requieran las propiedades especiales señaladas para los tipos II, III, IV y
V.
TIPO II .- Para emplearse en construcciones de concreto expuestas a la

acción moderada de sulfatos, o cuando se requiera una generación moderada
de calor con la hidratación.
TIPO III .- Para aplicarse en construcciones de concreto cuando se necesita

alta resistencia, a corta edad.
TIPO IV .- Para usarse en construcciones de concreto, con bajo calor de hidratación.
TIPO V .- Para construcciones que no implican una alta resistencia a la acción de los sulfatos.
Oxidos que entran en la composición del cemento Portland, Tipo I, o normal
Variación,
Óxido
porcentaje
Cal, CaO 60-66

Sílice, SiO2 19-25
Alúmina, Al2 O3 3-8
Hierro, Fe3 Mg3 1-5
Trióxido de azufre,
0-5
SO3
1-3
Silicato tricálcico 3CaO •

=C3S
SiO2
Silicato dicalcico 2CaO •
=C2S
SiO2
Aluminato tricálcico 3CaO •
=C3A
Al2 O3
Aluminoferrita tetracálcica
=C4AF
4CaO • Al2O3 • Fe2O3
|
Porcentaje de la resistencia a la
Tipo de cemento compresión del concreto, en relación
Pórtland con la obtenida con cemento tipo I o
normal
ASTM CSA 1 día 7 días 28 días 3 meses
I Normal 100 100 100 100
II Moderado 75 85 90 100
De rápido
III endurecimiento 190 120 110 100
De bajo calor
IV 55 55 75 100
de hidratación
Resistencia a
V 65 75 85 100
los sulfatos
INFLUENCIA DE LOS COMPUESTOS QUÍMICOS
A LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO PÓRTLAND
RESISTENCIA RESISTENCIA
RESISTENCIA CALOR CAMBIOS A, LA AL ATAQUE
COMPUESTOS
MECÁNICA DEHIDRATACIÓN VOLUMÉTRICOS CONGELACIÓN DE
Y DESHIELO SULFATOS
La incrementa a
edades
Silicato tempranas y su
1.1410.054 No tiene influencia. La mejora La mejora
tricálcico. C3S efecto continúa
a edades
posteriores.
Para influenica a
edades
Silicato tempranas;
decalcico. C3 5 0.436+ 0.045 No tiene influencia. La mejora
aumenta a
edades
posteriores.
Aluminato Sólo contribuye Cuando es
tricálcico. C3A en las primeras 2.02+0.20 Los aumenta La disminuye mayor de 8%,
edades. la reduce
Ferroaluminato Cuando es
Tetracálcico C4 Tiene poco 0.48+0.18 No tiene influencia mayor de 15%
AF efecto la reduce
Cuando es
Magnesia Produce expansión
mayor de 5% la
Periclasa, MgO en agua
reduce
MECANISMO DE LA HIDRATACIÓN
Por los diversos compuestos del cemento que reaccionan con el agua; todos son anhidros, o sea que están desprovistos de
agua. Cuando entran en contacto con ella, reaccionan y forman nuevos compuestos hidratados; esta reacción que se genera una
vez que el cemento entra en contacto con el agua, se llama hidratación. Al mezclar el cemento con el agua, el resultado inicial es
un cementante.
El material cementante formado por la mezcla agua-cemento, este componente activo del concreto, tiene tres funciones
principales: a) llenar los vacíos entre las partículas de los agregados, combinando a la vez lubricación y plasticidad a la masa en
estado fresco, b) impermeabilizar el producto endurecido; c) dar resistencia al concreto cuando haya endurecido.
La reacción de hidratación comienza cuando el cemento entra en contacto con el agua. Esta reacción pude continuar durante
varios años. La velocidad con que se efectúa la hidratación depende de la composición del cemento, por su finura, la
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temperatura, el volumen de agua presente, y por la acción de los aditivos.

Si se varían las proporciones relativas de los compuestos que constituyen
el cemento, el fabricante puede alterar la velocidad a la cual el cemento
desarrolla su resistencia.
Un cemento molido finamente se hidrata más rápidamente que uno

grueso, porque las partículas más pequeñas permiten que el agua penetre
con mayor rapidez. La hidratación del cemento se acelera conforme se
aumenta la temperatura. A una temperatura cercana al punto de
congelación del agua, la reacción se detiene. En las plantas de
producción, se practica el curado del concreto a altas temperaturas para
así acelerar la obtención de su resistencia.
Para la hidratación del cemento, siempre debe estar presente el agua, al

no haber ésta, la reacción se detiene, no obstante, volverá a iniciarse si el
concreto se humedece.
CALOR DE HIDRATACIÓN
La reacción entre el cemento y el agua es exotérica; es decir, se genera calor

durante la reacción. Depende de la estructura en la cual se utilice el concreto,
el calor puede ser una ventaja o una desventaja. En la construcción ordinaria,
los miembros son de tales dimensiones que no existe ningún problema cuando
este calor se libera. En las presas y en otras estructuras masivas conviene
tomar todas las medidas que sean necesarias para reducir la velocidad de
liberación del calor, modificando la composición del cemento o por medio de
un proyecto especial, y una construcción adecuada para eliminarlo. Aislando
las cimbras durante la época fría, el calor puede utilizarse ventajosamente
para proteger el concreto contra la congelación hasta que adquiera la suficiente resistencia.
OBJETIVO DE LAS PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO, Y SUS EFECTOS EN EL

CONCRETO
PROPIEDADES Y PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DEL CONCRETO

HIDRÁULICO
Turbodiametro Determina la finura
de Wagner del cemento La finura es una propiedad importante
en el cemento ya que de ella depende
la velocidad de hidratación y
desarrollo
Permeabilidad
de aire con el También mide la Una mayor finura en el cemento hace
aparato de finura del cemento que se incremente la velocidad de
Blaine hidratación y acelere el desarrollo de
resistencia.
Pone de manifiesto la presencia de

compuestos como pueden ser la cal
libre, sulfato de magnecio o sulfato de
Expansión en Determina la sanidad calcio, en proporciones perjudiciales
autoclave del cemento que afecten la consistencia. La
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consistencia de una pasta es la

capacidad para conservar su volumen
después de haber fraguado.
El fraguado se refiere a un cambio de
Tiempo de
Mide la rigidez que un estado fluido a un estado rigido, se
fraguado
alcanza pasta de ejecuta para determinar si una pasta de
(Prueba de
cemento en un lapso cemento permanece en estado plastico
Gillmore o
de tiempo el tiempo suficiente para permitir el
prueba de
determinado colado normal del calculo sin poner en
Vicat)
peligro las operaciones de acabado.
Los cementos pueden fabricarse con
aditivos que producen la inclusion de
Mide el contenido de
Contenido de aire. Se determina el peso teórico de
aire en un mortero de
Aire un volumen dado calculado con los
cemento hidráulico
pesos especificos y comparar este
peso con el peso real.
Determina la
resistencia de la
Resistencia a
compresión del Indica las características de la
la compresión
mortero del cemento resisitencia del cemento pero no
a diferentes edades pueden utilizarse para predecir con
Determina la toda presición la resisitencia de un
resistencia a la concreto, debido a las diversas
Resistencia a
tensión del mortero variables en las mezclas del concreto
la tensión
de cemento a
diferentes edades
Mide la cantidad de
calor en calorias por
El calor de hidratación es el que se
gramo que se
genera cuando hay una reacción entre
dispersa al someter
Calor de cemento y agua. En ciertas estructuras
un concreto
hidratación como en las grandes presas la
deshidratado a una
viscocidad y la proporción del calor
hidratación completa
generado son muy importantes
y a una temperatura
dada
Determina una rigidez
prematura y anormal
Falso del cemento que se
Fraguado presenta dentro de
los 2 primeros
minutos despues de
haber mezclado
El cemento Pórtland en los cinco tipos señalados, deberán satisfacer los requisitos físicos comprendidos en las normas
correspondientes.
ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO
De ésta variable depende que el cemento se encuentre en buenas condiciones al momento de usarse; aislándolo de los agentes
atmosféricos, principalmente de la humedad y de la lluvia, para evitar la hidratación y carbonatación del mismo, factores que
dan por resultado una pérdida de las propiedades deseables del cemento.
El cemento tiene que conservarse seco, sin dejar de tomar en cuenta que el aire húmedo puede causar tanto daño como la
humedad directa. El tiempo de almacenamiento para utilizar el cemento en forma satisfactoria depende, principalmente del lugar
donde se guarde y de las condiciones climáticas.
El cemento se puede almacenar indefinidamente en latas herméticas
El cemento a granel, generalmente se almacena en silos, permaneciendo en buenas condiciones alrededor de tres meses sin que
pierda sus propiedades.
En sacos de cemento, tiende a perder una resistencia cercana al 20% después de estar almacenado de 4 a 6 semanas. El
cemento que se recibe en bolsas debe revisarse al colocarlo en el almacén; no conviene aceptar bolsas rotas o que muestren
señales de humedad y, en ocasiones, se debe verificar que el cemento no se haya fraguado por aire, es decir, que no contenga
porciones parcialmente endurecidas.
FRAGUADO POR AIRE.- Es resultado de un prolongado almacenamiento en condiciones húmedas; en estas condiciones, el
cemento grueso que no puede pulverizarse entre los dedos no debe utilizarse para concreto estructural; el que se considere
utilizable habrá perdido algo de resistencia, implicando incrementar del 10 al 20 % la cantidad de cemento en la mezcla.
ALMACENAMIENTO EN COBERTIZOS.- En obras en las que se emplea cemento en bolsas, debe almacenarse en
cobertizos protegidos contra el agua, y piso firme y seco; se colocarán tablas separadas 10 cm del piso, estibar las bolsas
separadas de los muros, y evitar apilar más de ocho bolsas. Otras precauciones, serían estibar las bolsas juntas y cubiertas con
plástico, mantener las puertas del cobertizo bien cerradas, emplear el cemento en el orden en que se recibe.
ALMACENAMIENTO A LA INTEMPERIE.- En obras pequeñas cuando no se disponga de cobertizo, se colocaran las

bolsas sobre plataformas de madera separadas del piso 10 cm, y cubrirlas con lona o plástico bien sujetos, para evitar que el
viento los levante.
ALMACENAMIENTO A GRANEL EN SILOS.- En estas condiciones el cemento es más barato, se tienen ahorros de
personal en las maniobras, se evita el desperdicio por roturas de las bolsas, y reducción de deterioros, ya que los silos son
impermeables, y permite que el cemento se use en el orden en que se recibe.
19/11/12 Agregados para concreto
MÓDULO IV
TEMA VII
7.2. Agregados para concreto
La mayoría de los agregados para concreto provienen de roca natural como arena , grava, o roca triturada, o bien ser
artificiales, reciclados o subproductos industriales. Por lo menos tres cuartas
partes del concreto está constituida por agregados, es de llamar la atención
que la calidad de éstos sea de gran importancia, y que sus propiedades
afecten la durabilidad y el comportamiento del concreto.
Anteriormente, los agregados se consideraban como un material inerte

disperso en la pasta de cemento. Sin embargo, en la actualidad, los
agregados son un material físicamente activo dentro de otro material activo
que es la pasta de cemento.
De hecho, los agregados no son realmente inertes, y sus propiedades físicas

y a veces sus propiedades químicas influyen en el comportamiento del
concreto. Los agregados dan al concreto considerables ventajas técnicas, como mayor estabilidad volumétrica y mejor
durabilidad.
FUENTES DE ABASTECIMIENTO.
La materia prima (material en greña) para la producción de agregados

pétreos, se obtienen de bancos de materiales o de yacimientos naturales
de río o de depósitos de aluvión conglomerados, de minas, etc. Los
agregados naturales tienen sus inicios en la roca sólida de la corteza
terrestre, que consiste en una mezcla de diferentes minerales. Debido a la
acción de la congelación y la descongelación, del calentamiento y el
enfriamiento, del humedecimiento y el secado, de los glaciares, de las
corrientes de agua y de los ríos, de las raíces vegetales y de las sustancias
químicas, la roca sólida se desintegra formando pedazos pequeños. A los
tamaños gruesos se les llama grava y a las partículas finas se les da el
nombre de arena, limo y arcilla, conforme se reduce el tamaño.
Las grandes masas de roca que comprenden la corteza terrestre consisten en tres clases: rocas ígneas sedimentarias y
metamórficas.
Tabla 3.1 PROMEDIO DE VALORES DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS PRINCIPALES TIPOS DE ROCA
Perdida por
Peso Absorción desgaste, %
Tipo de roca Dureza Tenacidad
volumetrico % Los
Deval
Angeles
Igneas
Granito 2.65 0.3 4.3 18 18 9
Sienita 2.74 0.4 4.1 24 18 14
Diorita 2.92 0.3 3.1 - - - 18 15
Gabro 2.96 0.3 3.0 18 18 14
Peridotita 3.31 0.3 4.1 - - - 15 9
Felsita 2.66 0.8 3.8 18 18 17
Basalto 2.86 0.5 3.1 14 17 19
Diabasa 2.96 0.3 2.6 18 18 20
Sedimentarias:
Caliza 2.66 0.9 5.7 26 14 8
Dolomita 2.70 1.1 5.5 25 14 9
Arcillas 1,8-2,5
Arsenica 2.51 1.8 7.0 38 15 11
Pedernal 2.50 1.6 8.5 26 19 12
Cinglomerado 2.08 1.2 10.0 - - - 16 8
Brecha 2.57 1.8 6.4 - - - 17 11
Metamórficas:
Gnessis 2.74 0.3 5.9 45 18 9
Esquisto 2.85 0.4 5.5 38 17 12
Amfibiolita 3.02 0.4 3.9 35 16 14
Pizarra 2.74 0.5 4.7 20 15 18
Cuarcita 2.69 0.3 3.3 28 19 16
Marmol 2.63 0.2 6.3 47 13 6
Serpentinita 2.62 0.9 6.3 19 15 14
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS
Para conocer las propiedades físicas de los agregados se tendrá que muestrear el banco o fuente de abastecimiento, con el fin
de realizar pruebas y conocer la calidad de los mismos; dichas pruebas serían las siguientes:
Densidad
Granulometría
Absorción
Humedad
Resistencia a la abrasión
Sustancias deletéreas en los agregados
Peso volumétrico
Pérdida por lavado
Análisis químico
Etc.
Los resultados que arrojen nos llevarán al objetivo principal que es el de obtener una buena resistencia del concreto.
DENSIDADES DE DIVERSOS GRUPOS DE

ROCAS
PESO
CLASE DE VOLUMÉTRICO
AGREGADO
CONCRETO DEL CONCRETO
FRESCO
Arena
Grava
Roca
Triturada
Normal 2160 a 2560 kg/m3
Escoria de
alto horno
enfriada al
aire
Esquito
Ligero
Pizarra 1440 a 1920 kg/m3
estructural
Arcilla
Piedra pómez
Perlita
Vermiculito
Ligeros
240 a 1440 kg/m3
aislantes
Diatomita
Escoria
Volcánica
Barita
Denso y de Limoneta
blindaje Magnetita Hasta 6400 kg/m3
contra la Ilmenita aproximadamente
radiación Hematita
Hierro
PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO

HIDRÁULICO
SU EFECTO EN EL
CARACTERÍSTICAS OBJETIVO
CONCRETO
Es un dato necesario para
Identifica el peso
el diseño de mezclasde
especifico aparente de
concreto; los agregados de
Densidad los agregados en
mayor densidad suelen ser
condición saturada y
mejores respecto a sanidad
superficialmente seca
y resistencia
Determinar la Proporciona a las mezclas
Granulométrica distribución de los en estado fresco una
diferentes tamaños de adecuada trabajabilidad
las partículas
Se considera determinante
Determina la cantidad para el diseño de mezclas
de agua absorbida por de concreto, una absorción
Absorción
el material al cabo de elevada produce un
24 hr. de saturación concreto de baja
durabilidad
Se estima indispensable
Conocer la cantidad de
para hacer el
eagua que contiene el
Humedad proporcionamiento de
agregado en
mezclas y para el control de
determinado momento
campo.
Mide el grado de
alteración que pueden
Afecta su resistencia,
Sanidad alcanzar los agregados
durabilidad y apariencia
por la acción de los
agentes atmosféricos
Determina la dureza y la
tenacidad de la grava,
Resistencia a la especialmente Influye principalmente en la
abrasión importante para un resistencia del concreto
concreto que se utiliza
en pavimentos y pisos0
Impide que los agregados
Determina la presencia
se adhieran a la pasta de
de partículas que se
Limpieza cemento y en ocaciones
considerar
demora el fraguado y el
contaminantes
endurecimiento
CRITERIOS DE SELECCIÓN.- La importancia de utilizar el tipo y la calidad adecuados de agregados, no debe ser
subestimada; los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60 a 70% en volumen del concreto, o de 70 a 85% en
peso; ambos influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y endurecido, así como en la economía.
Los agregados deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril :
Durables
Limpios
Duros
Resistentes
Libres de:
Productos químicos
Recubrimientos de arcilla
Minerales finos
GRANULOMETRÍA.- Razones por las que se especifican los límites de
granulometría y tamaño máximo del agregado:
Requisitos de agua y cemento

Trabajabilidad
Capacidad de bombeo
Economía
Porosidad
Contracción
Durabilidad
Los agregados muy gruesos son mezclas rígidas, no trabajables; y las

arenas finas antieconómicas.
ARENA PARA CONCRETO (AGREGADO FINO)
MÓDULO DE FINURA CLASIFICACIÓN

Menos de 2.0 Muy fina
2.0 2.3 Fina
2.3 2.6 Medio fina
2.6 2.9 Medio
2.9 3.2 Medio gruesa
3.2 3.5 Gruesa
Más de 3.5 Muy gruesa
Las curvas indican los limites especificados en la Norma ASTM C33, para agregado fino y un número de tamaño
(tamaño de granulometria) de agregado grueso típico
El nivel de liquidos en las probetas, que representa los vacios, es constante para iguales volúmenes absolutos de
agregados con tamaño uniforme, aunque distinto. Cuando los distintos tamaños se ombinan, la cantidad de vacíos
disminuye. la ilistración no se presenta a escala.
TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO.- Es el menor tamaño de malla por la cual todo agregado debe pasar.
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL.- Es el menor tamaño de malla por la cual debe pasar la mayor parte del agregado; puede
retener del 5 al 15 % del agregado.
LA SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO, GENERALMENTE DEPENDE DE:
La forma del elemento de concreto

Cantidad y distribución del acero de refuerzo
Un quinto de la dimensión más pequeña del elemento de concreto
Tres cuartas partes del espaciamiento libre entre barras de refuerzo
Untercio del peralte de las losas
FORMA DE LA PARTÍCULA.- La forma de la partícula y la textura superficial de un agregado influyen más en las
propiedades del concreto fresco, que en las propiedades del endurecido.
Partículas angulosas de textura rugosa:

Requieren más agua
Mayor contenido de cemento para la misma relación agua-cemento
Puede ser más difícil de bombear
Mayor adherencia
Partículas redondeadas, y lisas:
*Generalmente brindan igual resistencia para el mismo factor de cemento y el mismo tipo de roca que los agregados angulares.
SANIDAD DEL AGREGADO.- Capacidad del agregado para resistir cambios excesivos en el volumen, como consecuencia
de los cambios en las condiciones físicas:
Congelamiento
Deshielo
Temperatura
Mojado
Secado
REACCIÓN AGREGADOS – ÁLCALIS
Algunos agregados contienen sílice amorfo (activo, éste reacciona con los álcalis del cemento (NQ2O, K2O) formando un
hidroxixerogel expansivo, ya que es ávido de agua; la reacción continua, mientras existan moléculas de agua libre. Depende de la
concentración del sílice en la superficie del agregado, de cementos que contengan más del 6% de álcalis.
Es un ataque sobre los minerales silicosos del agregado procedente de los hidróxidos alcalinos, derivados de los álcalis del
cemento.
Se forma un gel de álcalis y silicatos. Es un gel del tipo “hinchable sin límites”; incorpora agua, por su tendencia a aumentar de
volumen. El gel al estar atrapado en el concreto, da lugar a:
Presiones internas
Expansión
Agrietamientos
Ruptura de la pasta de cemento
19/11/12 EXPLOTACIÓN, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
MÓDULO IV
TEMA VII
EXPLOTACIÓN, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Una vez conocida la calidad de los agregados y la manera más eficiente

para su empleo, se procederá a su explotación y transporte.
EXPLOTACIÓN .- Puede realizarse por medios manuales, en la

actualidad se realiza con el empleo de maquinaria, dependiendo en cada
caso de la disponibilidad mecánica del constructor.
TRANSPORTE .- Al acarrear los agregados de las fuentes de

abastecimiento al lugar de la obra, generalmente se observa una
segregación notable cuando se emplea el camión como medio de
transporte, siendo menor cuando se recurre al ferrocarril. Para reducir en
algo la segregación de los agregados, se recomienda humedecerlos
ligeramente.
ALMACENAMIENTO .- En esta fase, el material puede presentar dos serios inconvenientes que alteran la calidad de los
agregados.
Contaminación del material con materiales, como arcilla, material suave, materia orgánica, etc.
Clasificación del material por un almacenamiento inadecuado
El primer inconveniente, o sea la contaminación, puede eliminarse limpiando, desmontando, o bien eliminando la capa de
despalme del terreno, a fin de colocar el material sobre una superficie limpia, uniforme y dura. Se recomienda colocar una capa
de concreto pobre; su costo se compensa en gran medida por el ahorro en material, ya que se puede perder en el suelo hasta 30
cm de agregado.
El segundo inconveniente, puede eliminarse con un almacenamiento adecuado que evite la calcificación del material.
El almacenamiento de los agregados suele llevarse a cabo en las siguientes formas:
ALMACENAMIENTO EN TOLVAS .- Las tolvas deberán construirse de tal manera de no tener esquinas vivas, sino que en
su lugar haya superficies alabeada; (formando ángulo de 45�); se aconseja dar al fondo de la tolva una forma que facilite la
descarga uniforme, y que cuando se esta llenando la tolva, el agregado caiga verticalmente en la mitad del mismo. Si la
hhtraining.net/imt/aula/Modulo4/Tema7/7-2-1.htm 1/6
segregación ocurre use unas pantallas o ductos escalonados. La tolva se ha de mantener en todo momento, tan lleno como sea
posible. El agregado debe depositarse verticalmente en las tolvas y directamente sobre el orificio de salida.
ALMACENAMIENTO DIRECTO EN EL TERRENO .- El almacenaje en

montones de agregado debe mantenerse al mínimo, pues aun bajo condiciones
ideales los finos tienden a acumularse. Sin embargo, cuando es necesario
almacenar en montones, el uso de métodos incorrectos acentúa problemas con
los finos y también cusa segregación, degradación del agregado y una excesiva
variación en la granulometría. Los montones deben construirse en capas
horizontales o suavemente inclinadas, no por volteo. Sobre ellos no deben operar
vehículos, puesto que, además de degradar el agregado, lo pueden contaminar
con polvo.
Cuando se descargan directamente de las bandas transportadoras, los montones

adquieren forma de cono alto , creando un serio problema de segregación , ya
que el material corre hacia abajo por los lados de del montón; eso puede
reducirse mediante bandas transportadoras articuladas, o una conducción de
escalera.
En esta forma de almacenamiento, posteriormente se recupera el agregado con un cargador frontal.
AGUA
Hay dos razones para emplear agua en la elaboración del concreto; la primera, es para que reaccione el cemento, y la segunda
como lubricante para volver plástico y manuable el concreto fresco. Una relación agua-cemento A/C=0.25 es la suficiente para
que reaccione el cemento, sin embargo, esta relación el concreto no es manejable, por lo que para poderlo colocar en los
moldes de las obra, se requiere una relación A/C entre 0.40 y 0.60.
Una regla en el empleo del agua es la limpieza, si es buena para beberse, será apta en el concreto hidráulico. Esta regla es un
tanto rígida, por lo que no se permite el uso de agua contaminada con arcillas o cemento en suspensión, o con materias
perjudiciales, como aceites, grasas, etc.
Para la selección del agua se recomienda lo siguiente:
1. Cuando de desee utilizar agua, de la cual no se conoce su comportamiento será necesario someterla a ensayes previos.
2. Normalmente el agua potable urbana es aceptable, con excepción de aquellos casos en que contenga gran cantidad de
cloro (más de 500 p p m), ya que ocasionará la corrosión excesiva del acero de refuerzo y presfuerzo, quedando por
tanto, excluida.
3. El agua que no contenga sabor salado ni olor será adecuada, aunque se puede aceptar agua turbia, siempre y cuando no
exceda las 2000 p p m. Esta recomendación es valida también para sólidos en suspensión.
4. Las aguas negras y de desperdicios industriales son perjudiciales al concreto, por contener materias orgánicas, aceites,
ácidos orgánicos e inorgánicos, sustancias alcalinas, y materias en suspensión, que son perjudiciales al reducir
sustancialmente la resistencia a la compresión del concreto. Además de algunos aspectos dañinos secundarios.
5. El agua de mar con menos de 3500 p p m de sales, es apta en la fabricación de concreto simple. Este tipo de agua hace
variar el comportamiento normal del concreto, ya que produce alta resistencia a la compresión a edades iniciales, y un
pequeño detrimento de ésta a edades finales. En cuanto al concreto reforzado, por tener la condición de hacer una
adecuada evaluación de las características de trabajo de la estructura, así como de las de permeabilidad y recubrimiento
del concreto, lo más recomendable es no usarla.
6. Agua con cantidades tan pequeñas como 300 p p m. de azúcar en peso con respecto al cemento (+/- 14.4 g por 45.4 kg
de cemento) retarda notablemente el fraguado, aunque se obtienen resistencias un poco mayores con el tiempo.
La calidad del agua que se utiliza en el concreto, rara vez es problema, sin embargo deberá satisfacer ciertos requisitos
químicos.
ADITIVOS
Un aditivo es una mezcla de productos químicos, presentada comúnmente en forma de solución; es un material distinto del agua,
agregado y cemento hidráulico, que se usa como ingrediente en concretos o morteros y se añade a la mezcla inmediatamente
antes o durante su mezclado. Los aditivos pueden utilizarse para modificar las propiedades del concreto en forma tal que lo
hagan más adecuado para las condiciones de trabajo, o por economía; se debe usar un aditivo solamente después de una
evaluación adecuada de sus efectos que demuestre efectividad en un concreto en particular y bajo las condiciones en que se
requiriera usarlo. Al emplearlo, debe ponerse especial atención en las instrucciones que suministre el fabricante del producto.
Principales tipos de aditivos para concreto:
A) Aditivos reductores de agua permiten:
1. Incrementar la resistencia al reducir la relación agua-cemento, conservando la consistencia,e incidiendo en economía y

estabilidad volumétrica.
2. Aumenta la manejabilidad para una resistencia dada.
B) Aditivos retardantes de fraguado: retardan el fraguado del concreto, para aumentar el tiempo de manejo antes de su
colocación. Permiten un mejor manejo del concreto en climas calurosos.
C)Aditivos acelerantes de fraguado: aceleran el fraguado,y permiten obtener mayor resistencia a corta edad del concreto
propician el descimbrado rápidamente.
D)Aditivos reductores de agua y retardantes de fraguado: proporcionan efectos combinados de los tipos A y B.
E)Aditivos reductores de agua y acelerantes de fraguado: proporcionan efectos combinados de los tipos A y C.
En común encuentrar en el mercado otros aditivos de usos especiales como es el caso de inclusores de aire para mejorar la
durabilidad; mejoramiento de la resistencia; impermeabilizantes, controladores de sangrado, y planificantes.
Los aditivos pueden usarse en los siguientes fines:
1. Aumentar la maleabilidad sin incrementar el contenido de agua o para reducir el contenido de agua, logrando la misma,
dactabilidad.
2. Acelerar la velocidad de desarrollo de resistencia a edades tempranas.
3. Aumentar la resistencia.
4. Retardar o acelerar el fraguado inicial.
5. Retardar o reducir la generación de calor.
6. Modificar la velocidad de la amplitud de sangrado, o ambos.
7. Aumentar la durabilidad o la resistencia a condiciones severas de exposición, incluyendo la aplicación de sales para quitar
hielo.
8. Controlar la expansión causada por la reacción de los álcalis con ciertos constituyentes de los agregados.
9. Reducir el flujo capilar del agua.
10. Disminuir la permeabilidad de los líquidos.
11. Para reducir concreto celular.
12. Mejorar la penetración y el bombeo.
13. Destringir el asentamiento, especialmente en mezclas para rellenos.
14. Disminuir o evitar el asentamiento u originar una leve expansión en el concreto o mortero usados para rellenar huecos y
otras aberturas en estructuras de concreto, y en rellenos para cimentación de maquinaria, columnas y trabes, o para
inyectar ductos de cables de concreto postensionado o vacíos en agregados precolados.
15. Aumentar la adherencia del concreto y el acero.
16. Incrementar la adherencia del concreto, viejo y nuevo.
17. Producir concreto o mortero de color.
18. Obtener concretos o morteros con propiedades fungicidas, germicidas o insecticidas.
3/6
19. Inhibir la corrosión de metales sujetos a corrosión embebidos en el concreto.

20. Destringir el costo unitario del concreto.
Cuando fueron elaborados los especímenes de concreto a un

temperatura de 10º C, luego curados a 4º C al de tres días; los
especímenes tenian 2% de contenido cloruro de calcio, tenian el doble
de resistencia del concreto simple a los 3 días, y caso un 30 por ciento
mayor al cabo de 28 días
19/11/12
Cuando la mezcla se ajusta debidamente para

mantener el revenimiento y el contenido de
cemento nivelados, la mezcla que contiene un
aditivo reductor de agua muestra mayor
resistencia a cualquier edad, que el concreto
simple
La ventaja de resistencia temprana del concreto que contiene un reductor de agua,

es más evidente cuando la temperatura es elevada que cuando es más baja.
En esta figura se observa que el concreto que contiene un retardador obtiene
resistencia después del período inicial de retardación aún a 10º C. El efecto es
mayor cuanto más elevada sea la temperatura
En el punto A, la resistencia a la penetración, 35 kg/cm muestra que el concreto ya

no es plástico. En el caso del concreto simple, esto ocurrió después de un periodo
de alrededor de 4 días; en el caso del concreto con retardador sucedió en un
tiempo de 2. Una vez que se sobre pase el limite de vibración ambos concretos
desarrollan resistencia a una velocidad normal
Recomendaciones
19/11/12 para reducir la variabilidad del concreto hidráulico
MÓDULO IV
TEMA VII
7.3. Recomendaciones para reducir la variabilidad del concreto hidráulico
ELABORACIÓN DEL CONCRETO HIDRÁULICO
La elaboración del concreto hidráulico incluye la operación de manejo y medida de los materiales, mezclado, transporte,
colocación, acabado y curado.
Si cada una de ella no es satisfecha debidamente, cualquiera puede

influir severamente en el concreto obtenido, pudiendo traer como
consecuencia la presencia de defectos tanto en apariencia como en
resistencia, por lo que se deben controlar cuidadosamente en el
campo.
La exactitud y la forma de medir las cantidades de materiales que

intervienen en las mezclas de concreto hidráulico es de suma
importancia, puesto que tanto su consistencia como su resistencia,
cambian considerablemente cuando se presentan variaciones en las cantidades de cada uno de ellos.
El objetivo final es obtener uniformidad y homogeneidad en el concreto producido.
DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO
Dosificación por volúmen
El empleo de este método incluye únicamente la dosificación de los agregados inertes, puesto que el cemento viene envasado
con peso y volumen definidos (peso = 50 kg, volumen = 33 lt) y las proporciones en estos casos se calculan para saco de
cemento.
Calcular materiales en volumen, por medio de botes o carretillas, no no es recomendable, en vista de que las dosificaciones
resultan con variaciones muy grandes originando con ello un concreto poco uniforme y de consistencia poco estable.
Dosificación por peso
En la actualidad las proporciones se

Recomendaciones
expresan en peso, en virtud de que se

emplea exactamente la cantidad de
material calculada para cada mezcla de
concreto hidráulico.
El peso de cualquiera de los ingredientes

que intervienen en la composición de una
mezcla, esta directamente relacionado
mediante su densidad, con el espacio
sólido que ocupa.
El control de la dosificación es mucho

más fácil y rígido, haya o no variación en
la calidad de los agregados. La
corrección de agua por humedad se hace
con toda exactitud.
Ilustración esquemática (no escala) del efecto de los cambios de contenido de
La medición consiste esencialmente en humedad, sobre la cantidad de agua de la arena
tolvas para almacenamiento de materiales
(agregado fino, agregado grueso y
cemento), que están comunicadas
directamente por la parte inferior con la
báscula. Mediante un sistema para abrir
las compuertas de las diferentes tolvas se
controla con exactitud el peso de cada
uno de los materiales, de acuerdo con el
proyecto de la mezcla. Las tolvas deben
separar adecuadamente los diversos
materiales del concreto, de tal manera
que prevengan la segregación y
degradación del agregado.
MEZCLA DEL CONCRETO
El mezclado es la operación de incorporar homogeneamente la lechada de cemento y agua a los agregados inertes, a fin de
obtener un material uniforme y plástico. El mezclado se puede llevar a cabo a mano, o bien en forma mecánica.
El de forma mecánica es más rápido y económico, produciendo a la vez un concreto de mejor calidad. El equipo de mezclado
debe ser capaz de combinar los agregados inertes con el cemento y el agua dentro del límite de tiempo especificado,
proporcionando una masa uniforme y homogénea; igualmente, la descarga de la revoltura tendrá que efectuarse sin que haya
segregación de los agregados inertes.
Un objetivo importante para el éxito del mezclado es la secuencia y combinación apropiada de los ingredientes durante la carga
de las mezcladoras.
Recomendaciones
Es preferible que el cemento se cargue junto con otros materiales, pero

debe entrar en la descarga después de que aproximadamente el 10% del
agregado haya penetrado en la mezcladora.
El agua debe entrar primero en la mezcladora, y continuar fluyendo

mientras los demás ingredientes se van cargando.
Por su parte, los aditivos deben cargarse en la mezcladora en el mismo

punto de la secuencia del mezclado, mezcla tras mezcla. Los aditivos
líquidos tienen que adicionarse con el agua, y los aditivos en forma de
polvo ser vertidos en la mezcladora junto con otros ingredientes secos.
La clase más comunes de mezcladoras son las de tambor, de eje vertical,

y la de aspas en espiral.
Una mezcladora de tambor, de diseño satisfactorio, tiene un arreglo de aspas en espiral y una forma de tambor para asegurar de
extremo a extremo el intercambio de materiales paralelo al eje de rotación, y un movimiento envolvente que voltea y esparce la
mezcla sobre si misma al mezclarse.
En la mezcladora de eje vertical, las aspas giran sobre ejes verticales que operan en un recipiente fijo o giratorio que da vueltas
en sentido opuesto. En este tipo de aparato, la mezcla puede observarse fácilmente, y si se necesita, hacer un ajuste rápido.
La mezcladora de paleta en espiral consta de un eje horizontal movido mediante paletas en espirar que operan dentro de un
tambor horizontal.
La máquina que se usa con más frecuencia es la revolvedora o mezcladora Consiste esencialmente en un marco en el que se
encuentra una cámara llamada tambor, y donde se verifica el mezclado de los materiales. En el interior de dicho tambor se
localizan unas paletas o aspas inclinadas, que al hacer girar el tambor, mezclan la revoltura y dirigen el concreto hacia la salida de
descarga, ayudando así a vaciar el tambor.
Las revolvedoras pueden cargarse de tres maneras: mediante tolvas de almacenamiento especiales; por medio de un cucharón
que suba y descargue los materiales; o a través de paleo directo de los materiales al tambor. Este ultimo tipo, solo se usa en
revolvedoras de poca capacidad.
CONTROL EN LA CARGA DE LAS MEZCLADORAS .- Los sistemas de control varían desde dosificadoras individuales
controladas manualmente que dependen completamente de la observación visual del operador, de una báscula o de un indicador
volumétrico, hasta sistemas totalmente automáticos accionados por una señal de arranque y que paran automáticamente cuando
se ha alcanzado un peso determinado de cada material.
Los materiales deben cargarse en las tolvas de la revolvedora en el orden correcto; cuando la tolva se voltea para cargar la
revolvedora, el material que se cargo, primero será el ultimo en ser descargado; por esto, el agregado grueso es generalmente el
primero en ser cargado para que a su vez empuje la arena, haciendo que el cemento y la tolva descargue limpiamente.
Cuando la arena se vacía directamente en la revolvedora, debe ir encima del agregado grueso; sin embargo, es muy común
colocar el cemento entre el agregado grueso y la arena; si el cemento pasa a la tolva desde el surtidor del silo,y si se coloca
encima d la aran, una parte podría ser arrastrada por un viento fuerte.
Cuando el cemento se encuentra en la tolva entre el agregado grueso y el fino, vacíese en la revolvedora junto con parte del
agua; generalmente es mejor comenzar a vaciar el agua unos segundos antes de añadir los materiales sólidos, y agregar el resto
de ésta conforme se vuelva el resto de los materiales.
Cuando el cemento y el agregado se vacían por separado en la revolvedora, se debe asegurar que el cemento no entre primero;
hay que cargar antes parte del agregado grueso y parte del agua, después el cemento, y finalmente el resto del agregado y del
agua.
Recomendaciones
TIEMPOS MEZCLADO DEL CONCRETO
El tiempo de mezclado para revolvedoras rotatorias de tambor hasta de 1 m3 de

capacidad, debe ser de 1.5 a 2 min después de haber vaciado todos los
materiales.
Para ollas, debido al tiempo de mezcla de acción forzada, son suficientes 30 o

45 s de mezclado.
La guía más importante para saber si la mezcla ha terminado, son los ojos del
operario de la revolvedora; un buen operador no tarda mucho en saber cuánto
tiempo se necesita para lograr el resultado correcto.
Cuando se emplea un camión mezclador como agitador para transportar

concreto que ha sido preparado en una mezcladora de planta, durante el
trayecto el tambor gira lentamente, a razón de 1 o 2 revoluciones por minuto para conservar el concreto en movimiento
constante. Al llegar a la obra debe acelerarse hasta alcanzar de 10 a 15 revoluciones por minuto, durante 3 min por lo menos,
para que el concreto este bien mezclado y homogéneo.
Un camión mezclador cuando se emplea como tal, si el agua se agrega en la obra, el tambor de la mezcladora debe girar
alrededor de 100 revoluciones después de haberse adicionados el del agua, así se garantiza que el concreto está
suficientemente mezclado. Se requerirán de 7 a 10 min para llevar a cabo el mezclado, pues los tambores giran por lo general a
10 o 15 rpm , cuando funcionan a alta velocidad.
Tiempos de mezclado, min
Instituto Americano
Capacidad de
la
Bureau of delConcreto4,15 y
Reclamation4,7 NormaASTM
mezcladoram3
C94.72
0.8 1t
1
1.5 1t
1t
2.3 2
1t
3.1 2t
1t
3.8 2t
2
4.6 3
3t
7.6
Recomendaciones
Recomendaciones
CUIDADO DE LA DOSIFICACIÓN POR PESO Y DE LA MEZCLADORA
Si no está nivelada, el concreto

1 VERIFICAR QUE LA REVOLVEDORA ESTÉ NIVELADA
no se mezclará debidamente.
Asegúrese de tener suficiente
REVISAR SIEMPRE LOS NIVELES DE COMBUSTIBLE, ACEITE Y
2 combustible para el trabajo del
AGUA, ANTES DE ARRANCAR LA REVOLVEDORA
día
ASEGÚRESE DE QUE LA AGUJA DE LA CARÁTULA DEL MEDIDOR Si no marca cero, hay que
3
ESTÁ EN CERO CUANDO LA TOLVA ESTÉ VACÍA ajustarla
El agregado acumulado debajo
NO SE DEBE PERMITIR QUE EL AGREGADO DERRAMADO SE de la tolva impide que ésta se
4 ACUMULE ALREDEDOR DEL MECANISMO, O DEBAJO DE LA pueda mover con facilidad, y
TOLVA afecta seriamente la lectura del
medidor
La acumulación del cemento o
LIMPIAR COMPLETAMENTE EL TAMBOR DESPUÉS DE
mortero afecta la lectura del
5 TERMINAR EL COLADO DEL DÍA, Y CUANDO HAYA UNA PAUSA,
medidor, y hace que se
COMO LA HORA DE LA COMIDA
suministre insuficiente agregado
El agregado grueso ejerce una
MANTENER LIMPIA LA TOLVA, ESPECIALMENTE CUANDO EL
acción de desgaste sobre el
CEMENTO SE COLOCA EN LA MISMA TOLVA QUE EL
fondo de la tolva, tanto al
6 AGREGADO HÚMEDO. GENERALMENTE ESTO SE LOGRA
vaciarlo en la revolvedora
COLOCANDO PRIMERO EL AGREGADO GRUESO EN LA TOLVA,
como al descargarlo de la
DESPUÉS EL CEMENTO Y FINALMENTE EL AGREGADO FINO
misma
Si no es así, el concreto puede
VERIFICAR UNA VEZ A LA SEMANA QUE LA VELOCIDAD DE LA
7 quedar mal mezclado, y la
REVOLVEDORA ES LA RECOMENDADA POR EL FABRICANTE
revolvedora podría averiarse
AL MENOS UNA VEZ POR SEMANA, O CON MÁS FRECUENCIA
En una maquina con medidor
SI SE CREE QUE ALGO ANDA MAL, VERIFÍQUESE QUE EL
8 se puede hacer rápidamente
SISTEMA DE PESO TRABAJA BIEN, Y QUE LOS MATERIALES SE
una verificación aproximada
ESTÁN SUMINISTRANDO CON LOS PESOS CORRECTOS
CONCRETO PREMEZCLADO
Actualmente un gran volumen del concreto usado en las obras por los contratistas es premezclado, y puede conseguirse para
todo tipo de trabajo, desde concreto pobre hasta de alta resistencia.
Se requiere programar los pedidos con anticipación (mín, 24 h.)
Recomendaciones
Es conveniente que el contratista y el proveedor establezcan una

comunicación, forma para planear los pedidos con suficiente tiempo.
Fijar los requisitos que debe reunir el concreto.
Clasificación (resistencia y manejabilidad)

Tipo de cemento
Tamaño tipo de agregados
Relación máxima agua / cemento
Si debe o no usar aditivo
Información adicional respecto a los acabados
Al contratar se debe proporcionar, además de los datos anteriores:
Nombre del contratista

Nombre y ubicación de la obra
Requisitos especiales ( aire incluido, o temperatura)
Cantidad total de concreto
La hora
La frecuencia de las entradas
Revisión de accesos para que el camión pueda ser descargado
Pisos firmes para resistir la carga del camión (24 t)
Largo, 8 m
Ancho, 2.5 m
Alto, 3.5 m
15 m radio de giro para dar vuelta
Notas de entrega.
Verificar que la nota sea del concreto ordenado o contratado

Nombre del proveedor y de la planta
Número de serie del camión
Fecha
Número de camión
Verificar la hora de entrega
Anotar la hora de entrega
Se espera que el camión esté totalmente descargado dentro del ,margende los 30 min después de su llegada a la obra. Cuando
se sepa que la descarga tardará más tiempo, deberá hacerse del conocimiento del proveedor al hacer el pedido.
TRANSPORTE DEL CONCRETO
Es un factor de gran importancia en la homogeneidad y resistencia del producto obtenido, ya que aunque se haya tenido
bastante cuidado en el proporcionamiento y mezclado de los ingredientes, la calidad del concreto puede perjudicarse seriamente
con el empleo de métodos inapropiados de transporte y colocación.
El concreto puede ser transportado conforme métodos y equipos diversos:
Camión - revolvedor
Camión de caja fija (con o sin agitadores)
Cucharones transportados por camión o carro de ferrocarril
Conductores o mangueras
Bandas transportadoras
Recomendaciones
Cada tipo de transporte posee ventajas y desventajas, que dependen

de:
Las condiciones de uso

Los ingredientes de la mezcla
La accesibilidad y ubicación del sitio de colocación
La calidad y tiempo de entrega
Las condiciones ambientales
CONCRETO BOMBEADO.- Puede definirse como un concreto

transportado mediante presión a través de tubos rígidos o mangueras
flexibles, que se descarga directamente en el área de descarga.
Este procedimiento se puede emplear en casi todas las construcciones

de concreto, pero es especialmente útil donde el espacio o acceso para el equipo de construcción son limitados. Las bombas de
concreto, generalmente están montadas en camiones o trailers.
Las bombas de concreto varían desde pequeñas unidades con presiones de bomba de 17 a 21 kg/cm2 y entregas de 11 a 23
m3/h hasta grandes unidades que ejercen presiones de más de 70 kg/cm2 sobre el concreto, y capacidad de de entrega de
115m3/h .La mayoría de las bombas montadas en camiones que están equipadas con plumas de colocación operan
hidráulicamente, se articulan o se reducen y extienden para colocar el concreto en donde se necesita.
EQUIPO DE BOMBEO
Bomba de pistón
Bombas neumáticas
Bombas de presión “squeeze”
El concreto bombeable, al igual que las mezclas convencionales, implican un buen control de calidad, es decir, agregados
uniformes con la granulometría adecuada, y materiales dosificados uniforme y consistentemente, además de mezclados a la
perfección.
El tamaño máximo del agregado grueso anguloso debe limitarse a una tercera parte del diámetro interior mínimo de la manguera
o tubo, y el tamaño máximo de agregados bien redondeados debe limitarse al 40% del diámetro.
8/10
Recomendaciones
Granulometría combinada de agregado de peso normal, recomendada para concreto bombeado
Recomendaciones
19/11/12 Colocación del concreto
MÓDULO IV
TEMA VII
7.4. Colocación del concreto
Un concreto debidamente colocado está libre de segregación, y el mortero se encuentra en contacto con el agregado grueso, así
como el refuerzo y demás partes de la estructura que en conjunto se encuentran embebidas en él. La razón principal por la que
se presenta la segregación en el concreto es que éste no es un producto homogéneo en virtud de encontrarse constituido por
materiales de diferente naturaleza. Como consecuencia, desde el instante en que el concreto sale de la revolvedora, se empiezan
a originar fuerzas externas que tratarán de separar todos los materiales. Si existe movimiento lateral como cuando se descarga la
mezcla continuamente a ángulos diferentes, el agregado grueso y el mortero tienden a separarse; si el concreto es vaciado,
dentro de formas reducidas, las partículas pesadas y el agregado grueso propenden a depositarse en el la parte baja, y los
materiales ligeros y finos, en especial el agua, tienden hacia la superficie de la mezcla.
RECOMENDACIONES PARA EL COLADO DEL CONCRETO
El paleo a mano, como en el caso

de las losas, significa pérdida de
EL CONCRETO DEBE tiempo y esfuerzo. Debe tenerse
DEPOSITARSE EN SU especial cuidado cuando se utiliza
1 POSICIÓN FINAL, O LO una tolva móvil para colar el
MÁS CERCA POSIBLE DE concreto en muros y otras
ÉSTA secciones angostas. El concreto
se coloca cuidadosamente en
franjas
Se deben evitar colados en
EL CONCRETO DEBE
cúmulos grandes o capas
2 COLOCARSE EN CAPAS
inclinadas, ya que siempre existirá
UNIFORMES
riesgo de segregación
EN MUROS Y COLUMNAS Con capas mayores, el peso del
NINGUNA CAPA DEBE concreto hace imposible eliminar
TENER MÁS DE 45 CM DE el aire en la parte inferior, aun con
ESPESOR vibración
EN LOSAS DELGADAS,
COMPACTADAS CON
VIGAS VIBRADORAS, SE
RESTRINGEN LAS CAPAS A Las vigas vibradoras no
15 ó 20 CM; CON UN compactan losas de mayor

ESPESOR MAYOR ES espesor
NECESARIO USAR
VIBRADORES
NO DEBE HABER
Esto no es aplicable a mezclas
RESTRICCIÓN EN CUANTO
con tendencias a la segregación, o
3 A LA ALTURA DESDE LA
que no puedan compactarse
QUE SE CUELA EL
completamente
CONCRETO
EL CONCRETO DEBE
COLOCARSE LO MÁS
Las velocidades de colado y
RÁPIDO POSIBLE, PERO NO
4 compactación deben ser
MÁS DE LO QUE PUEDE
compatibles e iguales
RESISTIR EL MÉTODO DE
COMPACTACIÓN Y EQUIPO
CUANDO SE REQUIERA
BUEN ACABADO EN
COLUMNAS Y MUROS,
También se deben evitar demoras,
DEBEN LLENARSE LAS
5 e interrupciones que puedan
CIMBRAS A UNA
causar variaciones
VELOCIDAD MAYOR DE
LOS 2 M DE ALTURA POR
HORA
ES PRECISO ASEGURARSE
DE QUE CADA CAPA DE Además, cada nueva capa debe
CONCRETO HAYA SIDO colarse mientras la anterior aún
6
BIEN COMPACTADA, responde a la vibración; esto hará
ANTES DE COLAR LA CAPA que las capas se entrelacen
SIGUIENTE
SE DEBE EVITAR LA El buen planeamiento es
7 FORMACIÓN DE JUNTAS necesario, especialmente cuando
FRÍAS se trata de colados grandes
EN COLUMNAS Y MUROS ,
EL COLADO DEBE HACERSE
DE MANERA QUE EL
Es probable que esto no sólo
CONCRETO NO SE
acuse segregación, sino que
8 ESTRELLE CONTRA LA
también dañe la cimbra, afectando
CARA DE LA CIMBRA;
el acabado
ASIMISMO BEBE DEBE
EVITARSE EL IMPACTO
FUERTE SOBRE EL ACERO
ES PRECISO CERCIORARSE
SIEMPRE DE QUE EL Deben tenerse lámparas
COLADO DEL CONCRETO disponibles para observar el
9 PUEDE OBSERVARSE DESDE colado en muros y columnas de
EL EXTERIOR DE LA sección delgada
CIMBRA.
La separación que pueda existir entre el agregado grueso y el mortero, conviene reducirla sin vibraciones excesivas, caídas
inadecuadas y movimientos laterales bruscos durante las operaciones de manejo y colocación del concreto.
COMPACTACIÓN .- La compactación del

concreto, una vez depositado en las formas, debe
ser llevado a cabo uniforme y totalmente por medio
de varillado o vibrador con máquinas que aseguren
el perfecto acomodamiento del concreto, haciendo
que el acero quede cubierto en su totalidad y las
esquinas perfectamente llenas, con superficies libres
de defectos.
RECOMENDACIONES PARA EL COLADO DE VIBRADORES
ASEGURARSE DE QUE SE PUEDE Puede ser necesario el empleo de

1 OBSERVAR LA SUPERFICIE DEL lámparas para observar cuando se cuele
7/13
CONCRETO en secciones estrechas y profundas

Al introducir el vibrador debe dejarse
INTRODUCIR EL VIBRADOR que penetre hasta el fondo de la capa lo
2
CON RAPIDEZ más rápidamente posible, y por su propio
peso.
DEJARLO DENTRO DEL
Depende de la manejabilidad del
3 CONCRETO DURANTE 10
concreto, como del tamaño del vibrador.
SEGUNDOS
Lo principal es verificar que se cierre el
agujero que dejó el vibrador; de lo
4 SACARLO LENTAMENTE
contrario, aparecerá en el concreto
acabado
INTRODUCIR DE NUEVO EL
VIBRADOR, A NO MÁS DE 50 CM Con vibrador de menor diámetro, se
5
DE DISTANCIA DE SU POSICIÓN requieren inserciones aun más cercanas
ANTERIOR
EVITAR QUE EL VIBRADOR
No solamente se dañará la cara de la
TOQUE LA CARA DE LA
6 cimbra, sino que quedará marcada en la
CIMBRA, CONSÉRVESE A UNOS
superficie acabada del concreto
7.5 ó 10.0CM DE LA CIMBRA
No causa daños, siempre que el concreto
EVITAR QUE EL VIBRADOR esté fresco; pero puede transmitirse a una
7
TOQUE EL ACERO DE REFUERZO sección de concreto endurecido, y
afectar la adherencia.
EVITAR UTILIZAR EL VIBRADOR
8 PARA HACER FLUIR EL
CONCRETO
Aunque debe evitarse la formación de
EVITAR INSERTAR EL VIBRADOR
cúmulos, a veces esto sucede; hay que
9 EN LA PARTE SUPERIOR DEL
insertar el vibrador alrededor de su
CÚMULO DE CONCRETO
perímetro
VERIFICAR QUE EL VIBRADOR
10 PENETRE HASTA 1 CM EN LA Permitirá que las capas se entrelacen
CAPA ANTERIOR
INTRODUCIR TODO EL LARGO
Esto es esencial para mantener fríos los
11 DE LA CABEZA DEL VIBRADOR
cojinetes
EN EL CONCRETO
EVITAR QUE EL VIBRADOR
De lo contrario se corre el riesgo de
12 TRABAJE MIENTRAS NO ESTE
sobrecalentar los cojinetes.
DENTRO DEL CONCRETO.
EVITAR DOBLECES EN LAS
13
FLECHAS FLEXIBLES.
SI EL ACABADO ES
IMPORTANTE, UN POCO DE
14 VIBRACIÓN ADICIONAL
REDUCE LAS CAVIDADES
ASEGURARSE DE QUE EL
No debe moverse tirando de la flecha
15 MOTOR NO SE MUEVA POR LAS
flexible
VIBRACIONES
LIMPIAR BIEN EL VIBRADOR
16 DESPUÉS DE USARLO
C UR ADO DEL C O NC R ETO HIDR ÁULIC O
Cuando se mezcla cemento con agua tiene lugar una reacción química llamada hidratación, que hace que el cemento y, por
tanto el concreto, se endurezca y después desarrolle resistencia. Este desarrollo se observa, sólo si el concreto se mantiene
húmedo y a temperatura favorable, especialmente durante los primeros días.
Un concreto correctamente curado es superior en muchos aspectos: no sólo
es más resistente y más durable ante ataques químicos, sino también más
resistente al desgaste y más impermeable; por añadidura, es menos probable
que lo dañen las heladas y los golpes accidentales que reciba.
El concreto empieza a adquirir resistencia tan pronto como termina el

proceso de fraguado. La mayor parte de la resistencia alcanzada se
desarrolla durante los primeros 28 días, ya que la hidratación de los
componentes del cemento y su endurecimiento no se verifica
instantáneamente, necesitándose días, meses y en algunos casos años, para
lograr la resistencia definitiva.
La cantidad de agua en el concreto fresco es considerablemente mayor que

la necesaria para la hidratación del cemento; sin embargo, la pérdida
apreciable de liquido por evaporación o por cualquier otra causa, después de que ha tenido lugar el fraguado inicial, puede
retardar o evitar la hidratación completa. Si a los tres días se retira por completo el agua que está en contacto con el cemento,
se suspende el endurecimiento, quedando únicamente el 52% de la resistencia, que bajo la presencia del agua podría haber
desarrollado al cabo de 28 días. El mayor beneficio con el curado se tiene generalmente cuando se hace durante siete días como
mínimo; sin embargo, se obtienen mejores resultados si el curado se prolonga de 10 a 14 días; se puede considerar que no es
práctico, económicamente, el curado después de 14 días, aunque la resistencia deseada no se haya aún desarrollado, puesto
que ésta se puede alcanzar a los 28 días.
El objetivo del curado es evitar o compensar la perdida de humedad necesaria, durante la temprana y relativamente rápida etapa
de hidratación. El procedimiento usual es conservar la superficie expuesta húmeda; con un curado apropiado, no sólo se evita
dicha pérdida de agua, sino que se eliminan las contracciones excesivas que pueden originar un agrietamiento superficial.
MÉTO DO S DE C UR ADO
Se lleva a cabo con riegos continuos mediante

1 MEDIANTE RIEGOS mangueras, o aspersores insertados en tuberías
galvanizadas
MEDIANTE Se deposita una película delgada de agua con espesor de
2
INUNDACIONES 2 a 5 cm, recubriendo la superficie por curar
CON EL EMPLEO
DE TIERRA Se coloca una capa de 3 a 15 cm de paja o tierra
3
HÚMEDA O PAJA humedecida por un periodo de 3 a 10 días
HÚMEDA
USANDO Se emplea papel fuerte y flexible, que puede emplearse
4 RECUBRIMIENTOS hasta 15 veces sucesivas. Impide que el agua del
DE PAPEL concreto se evapore fácilmente
OTROS MÉTODOS
SON USANDO
POLIETILENO, El traslape de las juntas de polietileno y papel de sacos
5 YUTE, PAPEL DE de cemento debe ser de 30 cm. Debe conservar húmeda
SACOS DE la superficie del concreto.
CEMENTO
DEJANDO LOS
Impide que el sol y el viento active la evaporación del
MOLDES EN SU
6 agua de mezcla. Sin embargo, resulta antieconómico no
LUGAR, LO MÁS
aprovechar la cimbra para lo que realmente es útil.
QUE SE PUEDA
EMPLEANDO Compuesto que absorbe la humedad de la atmósfera y la
7 CLORURO DE condesa en forma de agua; los cristales varían entre 1 y 2
CALCIO mm, y se colocan a razón de 1 kg/m2
EMPLEANDO
PRODUCTOS Dichos productos pueden ser un silicato de sodio; al
QUÍMICOS QUE evaporarse el agua forma una capa de aspecto vidrioso,
8
FORMAN UNA que es impermeable y evita que el agua del concreto se
PELÍCULA evapore
IMPERMEABLE
USANDO Se usa el asfalto o el alquitrán, se rocía la superficie del
9 RECUBRIMIENTOS concreto para sellarla evitando que se tenga perdida de
BITUMINOSOS agua
Consistirán en aplicar temperaturas superiores a la
PROCEDIMIENTOS ambiente. Generalmente son cámaras o cuartos
10 ACELERADOS DE calentados directamente con vapor, de modo que la
CURADO atmósfera que rodee al concreto se encuentre saturada
de humedad y temperatura de 35 a 50 �C.
Los procedimientos acelerados de curado se emplean para artículos prefabricados (manufacturados), tales como trabes, tubos,
postes, losas, tabiques y piedra artificial. Estos artículos se introducen junto con sus moldes durante 12 a 24 h. El concreto en
tales condiciones endurece a las 24 h, lo que le daría resistencia en unos seis días curado a temperatura ambiente.
IMPER MEABILIDAD DEL C O NC R ETO
IMPERMEABILIDAD.- Facilidad que presentan los materiales al paso de los

líquidos. En nuestro caso, depende de la permeabilidad y de la calidad del
concreto.
El concreto contiene una variedad de poros en la pasta y en los agregados; la

porosidad de la pasta se ve afectada por la relación agua-cemento.
La permeabilidad puede medirse mediante pruebas de laboratorio, aunque son

de poca utilidad, ya que la permeabilidad depende en mucho de las practicas
constructivas.
La mejor garantía para elaborar un concreto impermeable es
a) Estricto control de la relación agua-cemento
b) Colado y curado adecuados.
La inclusión de aire hace que disminuya el sangrado e impida la formación de canales de agua dentro del concreto. El concreto
deberá compactarse por vibrado a fin de disminuir la permeabilidad. Lo más importante son buenas prácticas de construcción;
un buen diseño; buenos materiales; un adecuado manejo del producto y un curado correcto.
LA MEJOR FORMA PARA OBTENER UN CONCRETO

IMPERMEABLE ES:
1. Emplear una cantidad mínima de agua en la mezcla, con una

relación agua-cemento que no exceda de 0.50 en peso.
2. Utilizar agregados bien graduados, sanos, en una mezcla que
contenga cuando menos 310 Kg./m3 de cemento.
3. Incluir entre 3 y 7% de aire, como máximo para concretos
con agregados de tamaño pequeño.
4. Mantener el revenimiento lo más bajo posible para colocar el
concreto mediante vibración; no más de 10 cm para losas, ni
más de 13 cm para estructuras.
5. Compactar el concreto por vibrado. Evitar que haya
segregación.
6. Limpiar las juntas de toda y polvo poco antes del siguiente
colado.
7. Emplear amarres en los moldes de los muros que puedan
quitarse por debajo de la superficie de concreto.
8. Curar el concreto manteniéndolo continuamente húmedo
durante cinco días, o bien aplicando un compuesto de curado
confiable.
DUR ABILIDAD DEL C O NC R ETO
Al construir una estructura de concreto se supone que debe tener una vida útil, es decir, que debe ser resistente un buen tiempo.
Definición.- Es la resistencia que presenta el concreto por cualquier agente ajeno a él; prácticamente es la resistencia a
influencias agresivas que pudieran por inadvertencia o ignorancia, residir en el propio concreto, o que fuesen inherentes al medio
ambiente al cual se expone.
La durabilidad está íntimamente relacionada con la resistencia, contracción, impermeabilidad y condición superficial del
concreto; con el diseño estructural; con los materiales, mano de obra y condiciones de exposición.
FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD
Características de los materiales que constituyen el concreto

Propiedades físicas del concreto endurecido
Condiciones impuestas a la estructura
Practicas empleadas durante la construcción, y
Diseño estructural
CÓMO MEDIR LA DURABILIDAD: Es algo difícil, ya que está sujeta a un complejo de leyes e influencias que no es posible
determinar tan simplemente como la resistencia, es decir, mediante una simple prueba.
INTEMPERISMO.- Cualquier material sujeta elementos externos durante cualquier periodo, pierde su apariencia de nuevos el
concreto no es la excepción. Un intemperismo acelerado se manifiesta por grietas, descascaramiento y desintegración del
concreto.
CAUSAS DEL INTEMPERISMO
El congelamiento dilata al concreto y lo agrieta

Los ataques de agentes exteriores, como los sulfatos
y ácidos
La dilatación y la contracción originan esfuerzos muy
dañinos
CONDICIONES QUE PUEDEN SER DAÑINAS PARA EL

CONCRETO
Reacción peligrosa entre ciertos minerales de los

agregados y los álcalis del cemento
Exposición a los sulfatos.
Exposición a sustancias dañinas en aguas freáticas, aguas de mar, o en aguas industriales
Ciclos repetidos de congelación y deshielo
Drenaje defectuoso en servicio
Concreto de mala calidad
DEFICIENCIAS PROPIAS DEL CONCRETO HIDRÁULICO: Un concreto elaborado con materiales defectuosos, donde la
mano de obra haya sido de calidad inferior o cuando las proporciones de la mezcla no hayan sido las adecuadas para las
condiciones de exposición esperadas, puede resultar defectuoso y con una vida útil menor.
1. Materiales defectuosos
2. Mano de obra deficiente
3. Mezcla mal diseñada
AGREGADOS DEFECTUOSOS.- Los materiales pétreos, siempre deben ser sometidos a un proceso de ensayes para
conocer sus propiedades físicas.
EL CEMENTO.- El proceso de fabricación de este material lleva implícito un escrupuloso control de calidad; por ello es muy
difícil que sea la causa de una mezcla defectuosa, más bien la causa podría ser una mala dosificación.
AGUA .- Probablemente sea uno de los ingredientes que más contribuyen a un concreto deficiente; por su propia calidad o por
su mala dosificación.
ADITIVOS .- Generalmente son los que más afectan los concretos; por su empleo indiscriminado y sin conocimiento.
MANO DE OBRA DE MALA CALIDAD .- Desafortunadamente es la que más contribuye a concretos de calidad deficiente;
esto más que nada, es por falta de una supervisión adecuada.
PROPORCIONAMIENTO INADECUADO DE LA MEZCLA .- Todo concreto que se pretenda que sea durable debe ser
diseñado conociendo las características que se desean, las cuales dependen de las propias de los materiales.
ATAQUES QUÍMICOS O MECÁNICOS .- Para un concreto que va a estar expuesto a sustancias o agentes agresivos, hay
medios para prevenir o al menos reducir a un mínimo los daños; a continuación se dan sólo algunos ejemplos.
CONDICIÓN DE EXPOSICIÓN: ácidos inorgánicos, tales como el sulfúrico, clorhídrico, nítrico, etc
TRATAMIENTO: mastique asfáltico, plomo, resina, laminas de hule, etc
EFECTO: ataque activo y desintegración
CONDICIÓN DE EXPOSICIÓN: aceites del petróleo
TRATAMIENTO: ladrillo, epoxy, poliéster, neopreno, vinilo
EFECTO: pérdidas pequeñas de aceite por penetración
MÓDULO IV
TEMA VII
7.5. Pruebas de evaluación del concreto fresco y endurecido
MANEJABILIDAD
La manejabilidad se define como la facilidad con la que puede manejarse el concreto fresco, y colocarse con una pérdida mínima
de homogeneidad en sus moldes. La consistencia, cohesividad y plasticidad son algunos de los términos que se utilizan para
describir la apariencia de un concreto fresco. Se dice que un concreto que satisface las condiciones anteriores es manejable.
La manejabilidad deseada en cada caso dependerá de los medios de compactación

existentes. Asimismo, una manejabilidad satisfactoria para concreto masivo podría no ser
suficiente para secciones delgadas o muy reforzadas.
La manejabilidad puede ser mejor definida como la cantidad de trabajo útil que se necesita
para producir una compactación completa.
La necesidad de obtener una compactación completa es importante, ya que con ello se

aumenta la resistencia del concreto. La presencia de vacíos en el concreto reduce mucho su
resistencia: un 5% de vacíos puede disminuir la resistencia hasta en un 30%.
FACTORES QUE AFECTAN A LA MANEJABILIDAD:
Contenido de agua en la mezcla

Contenido de cemento
Tamaño máximo del agregado
Aditivos
Textura, etc
MEDICIÓN DE LA MANEJABILIDAD:
No existe ninguna prueba que la mida directamente sin embargo hay pruebas mediante las cuales se puede correlacionar:
PRUEBA DE REVENIMIENTO .- Es muy útil para detectar variaciones en la uniformidad de la mezcla. Un aumento en el
revenimiento puede significar que el contenido de humedad se ha elevado inesperadamente.
PRUEBA DEL FACTOR DE COMPACTACIÓN .- Se mide la relación de peso especifico, es decir, el cociente del peso
19/11/12 Pruebas de evaluación del concreto fresco y endurecido
especifico realmente obtenido en la prueba entre el peso especifico del mismo concreto, totalmente compactado.
OTRAS PRUEBAS:
Prueba de fluidez
Prueba de remoldeo
Prueba vebe (v. Bahrner de Suecia)
Prueba de la esfera de Kelly
PRUEBAS DE CONCRETO FRESCO
MUESTREO
La muestra deberá ser de por lo menos de 30 lt, cuando se vaya a usar

en pruebas de resistencia.
Se podrán recabar muestras más pequeñas para pruebas rutinarias de

contenido de aire y revenimiento.
Las muestras se deberán transportar en lugar en donde se vayan a

moldear los especimenes, o donde se vayan a realizar las pruebas,
remezclándolas previamente para garantizar su uniformidad.
La muestra tendrá que protegerse contra los rayos del sol y viento
durante el período comprendido entre la toma de la muestra y la
elaboración del espécimen, el cual no deberá de exceder las 15 min.
LUGARES DE MUESTREO
MUESTREO EN REVELADORAS FIJAS .- Exceptuando las pavimentadoras, la muestra se deberá obtener

interponiendo un recipiente en la descarga de la mezcladora cuando se haya vaciado aproximadamente la mitad del
volumen.
MUESTREO EN MEZCLADORA
PAVIMENTADORA .- El contenido de la mezcladora
pavimentadora se deberá descargar, y la muestra habrá
que recuperarla en cuando menos cinco porciones
diferentes del material descargado.
MUESTREO EN MEZCLADORAS Y OLLAS
GIRATORIAS, MONTADAS EN CAMIONES .- La
muestra se tomará en tres o más intervalos regulares de la
descarga, mediante hacer pasar repetidas veces un
recipiente a través del material que se está descargando, o
desviando la descarga completamente.
MUESTREO EN MEZCLADORAS ABIERTAS EN
LA PARTE SUPERIOR, MONTADAS EN
CAMIONES, AGITADORAS, CAMIONES DE
VOLTEO Y OTRO TIPO DE RECIPIENTES
ABIERTOS .- Las muestras tendrán que obtenerse por
cualquiera de los procedimientos descritos, escogiendo el
que mejor se adapte a las condiciones dadas.
DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMÉTRICO,

RENDIMIENTO DE VOLUMEN Y CONTENIDO DE AIRE
(GRAVIMÉTRICO) DEL CONCRETO
2/9
Se emplea un recipiente metálico de forma cilíndrica de 15 lt de capacidad cuando el tamaño máximo del agregado es de
hasta 2 pulg, o de 30 lt cuando el tamaño máximo es mayor de 2 pulg.
Se calibra el recipiente empleando agua a una temperatura de 16.7� C
Se acomoda el concreto en tres capas dentro del recipiente, aplicando 25 golpes por capa con la varilla punta de bala si el
recipiente es de 15 lt. , y 50 si es de 30 lt, se enrasa y se pesa
Se calcula el peso volumétrico, rendimiento de volumen y el contenido de aire del concreto, con las siguientes fórmulas.
P= w/Vr; S= ((Nx C) + Pf + Pg + Pa )/P; R= S/N; N1= I/R= N/S;
A= (T-P)/T = (S-V)/S (100) T=P1/V
S= volumen de concreto por revoltura, m3

N = número de sacos de cemento por revoltura
C = peso neto de un saco de cemento, kg
Pf= peso total de agregado fino por revoltura, kg
Pg = peso total de fagregado grueso por revoltura, kg
W = peso del concreto del recipiente de prueba, kg
Vr = volumen del recipiente de prueba, m3
Pa= peso total de agua por revoltura, Kg
P= peso volumétrico del concreto, Kg/cm3
R= rendimiento del concreto por saco de cemento, m3
N1= número de sacos de cemento (consumo real) por m3 de concreto
A= contenido de aire ( porcentaje de vacíos) en el concreto
T= peso volumétrico teórico del concreto, calculado sobre la base de un concreto sin aire, kg/m3
P1= peso total de los ingredientes que componen una revoltura, kg

V= volumen absoluto total de los ingredientes que integran una revoltura, m3
PRUEBA DE REVENIMIENTO
El cono de revenimiento humedecido deberá colocarse sobre una superficie plana húmeda y no absorbente.
Se llena el molde con tres porciones de muestra equivalente a 1/3 de la parte del volumen del cono, acomodando cada porción
con 25 penetraciones de la varilla punta de bala.
Se levanta el cono y se mide la diferencia de altura que queda entre la parte superior del molde y la de la muestra; esta diferencia
es la que se conoce como el valor de revenimiento de un determinado volumen de concreto.
PRUEBA DE PENETRACIÓN (ESFERA DE KELLY)
La prueba de penetración se asemeja a la

de revenimiento; particularmente es más
sencilla y rápida de realizarse, pudiéndose
aplicar al concreto en una carretilla o en la
cimbra; se aconseja su empleo para la
verificación rutinaria de la consistencia del
concreto para fines de control.
El concreto puede ensayarse al colocarse
en los moldes antes de cualquier
manipulación, o bien en un recipiente
adecuado tal como un bote, una charola,
una tolva o una carretilla.
En cualquier caso, el espesor mínimo del

concreto deberá corresponder cuando
menos a tres veces el tamaño máximo del
agregado, pero en ningún caso menor de
20 cm; y la distancia horizontal entre la línea
central del mango y el borde del recipiente
en que se halle el concreto, deberá ser de
25cm.
Se pone en una condición tersa la superficie

del concreto.
Se colocan la base del aparato y la esfera

sobre la superficie nivelada del concreto,
con el mango en posición vertical y con
libertad para deslizarse a través del marco.
Se suelta el peso, y se espera hasta que se

REVENIMIENTO
detenga para tomar la lectura. Se
recomienda efectuar tres penetraciones por
cada bachada, reportando como valor de
penetración el promedio de las tres
lecturas.
ESFERA DE KELLY
19/11/12
Aparato de esferas para penetración
PRUEBA DEL FACTOR DE COMPACTACIÓN
El factor de compactación es la relación entre el peso volumétrico

del concreto obtenido en la prueba, y el peso volumétrico del mismo
concreto totalmente compactado.
Para determinar el factor de compactación se siguen los siguientes

pasos:
Previamente se determina el peso volumétrico del concreto

totalmente compactado
Se determina el peso volumétrico de la prueba llenando la
primera tolva con concreto fresco, y dejándolo caer en la
siguiente; por último, se vacía el contenido de esta tolva al
molde cilíndrico
Con los datos obtenidos de la prueba se determina el peso
volumétrico, y finalmente se determina el factor de compactación dividiendo el peso volumétrico de la prueba entre el peso
volumétrico del concreto, totalmente compactado.
La prueba del factor de compactación es más sensible para concretos de poca manejabilidad
PRUEBA DE FLUIDEZ
Indica la consistencia del concreto y su tendencia a la segregación midiendo la dispersión de un pequeño volumen de concreto,
sujeto a sacudidas.
Se coloca el molde de fluidez en el centro de la mesa; se llena con concreto en dos capas y se compacta con 25 golpes por
capa
Se levanta el molde y se sacude la muestra 15 veces durante 15 seg
Se mide el diámetro promedio del concreto esparcido
Se calcula la fluidez del concreto como el porcentaje del incremento en el diámetro promedio del concreto esparcido, con
respecto al diámetro original
Fluidez = ( (D-25cm)/25 ) 100
La prueba de fluidez es valiosa para medir la segregación, pero también como una buena indicación de la consistencia de mezclas
rígidas ricas y más cohesivas.
Aparato para medir el factor de

compactación
PRUEBA DE REMOLDEO
Es el esfuerzo necesario para cambiar la

forma de una muestra de concreto
fresco.
Se emplea una mesa de fluidez, ajustada

para caídas de 6.3 mm (1/4 pulg)
Se coloca un cono de revenimiento en

un cilindro de 305 mm de diámetro y
203 mm de altura que está montado
19/11/12
sobre la mesa de fluidez.
Se llena el cono de revenimiento de

manera estándar, se quita y se coloca un
pisón en forma de disco ( de 1.9 kg de
peso) en la parte superior de la muestra
de concreto.
Se sacude la mesa a razón de una caída

por segundo, hasta que el fondo del
pisón esté 81mm por encima de la placa
de base.
El remoldeo es el esfuerzo necesario

para que la muestra cambie de forma
cónica a cilíndrica, y se expresa por el
número de sacudidas que se requieren
para lograrlo.
La prueba de remoldeo es
exclusivamente de laboratorio.
Aparato para la prueba de remoldeo
PRUEBA VEBE
La prueba Vebe es parecida a la de remoldeo; se omite el

anillo interior y la compactación se logra por vibración en vez
de sacudidas.
Se coloca un cono de revenimiento en un cilindro de 305 mm

de diámetro y 203 mm de altura, que está montado en una
mesa vibratoria.
Se llena el cono de revenimiento de la manera estándar, se

quita y se coloca un pisón en forma de disco (1.9 kg de
peso) en la parte superior de la muestra de concreto.
Aparato Vebe
La muestra se somete a una vibración a razón de 300 rpm y
una aceleración máxima de 3 a 4 veces g (aceleración
terrestre).
El remoldeo se considera completo cuando el pisón de placa

de vidrio esté completamente cubierto por el concreto y
todas las cavidades de la superficie haya desaparecido. La
manejabilidad de la mezcla se expresa en segundos Vebe.
La prueba de Vebe es de laboratorio, y es adecuada para

mezclas secas.
CONTENIDO DE AIRE POR EL MÉTODO VOLUMÉTRICO
Ejecución de la prueba
Se llena el recipiente de medición

con concreto fresco en tres capas
de igual espesor, dando 25 golpes
a cada capa con la varilla de punta
semiesférica de 1.57 (5/8pulg)
Se enrasa, se coloca la sección
superior en su posición correcta y
se agrega agua hasta la marca
cero
Se ajusta el tapón, se invierte y se
agita la unidad hasta que el
concreto se despegue de la base.
A continuación, con el cuello hacia
arriba, se rueda y se bambolea
hasta que se considera que el aire
se ha eliminado del concreto.
Se coloca verticalmente el aparato,
se agita ligeramente y se deja reposar hasta que el aire llegue a la superficie. Se repite esta operación hasta que no se
observe ningún descanso en la columna de agua
Cuando ya no se observe descenso en la columna de agua, se quita el tapón y se agrega en pequeños incrementos, un tazón
lleno de alcohol isopropílico para dispersar la espuma que se forma
Se hace una lectura directa del líquido en el cuello del aparato en la parte inferior del menisco, con una aproximación de
hasta 0.1%
El contenido de aire del concreto será el valor directo leído del aparato más1 (correspondiente al 1% de alcohol
isopropílico agregado
19/11/12 Elaboración de especímenes cilindricos
MÓDULO IV
TEMA VII
7.6. Elaboración de especímenes cilindricos
Se preparan los moldes aplicándoles una película de aceite para sellar las
juntas y evitar que se pegue el concreto en el molde.
Se colocarán en una superficie horizontal plana y libre de vibraciones, con

protección contra los rayos del sol y el viento.
Se llenan los moldes con tres porciones iguales de concreto, acomodando

cada una con 25 golpes de la varilla punta de bala.
Cuando se emplee vibrador, el llenado de los moldes se hará en dos

capas, vibrando cada una hasta que el material grueso desaparezca de la
superficie; el vibrador no deberá tocar la pared ni la base del molde.
Después de elaborados los especímenes cilíndricos se identificarán y

permanecerán en el mismo sitio hasta que hayan endurecido (mín 16 h), lo
suficiente para que se puedan mover sin que sufran daños.
CRITERIOS PARA DEFINIR EL TAMAÑO DE LOS MOLDES PARA ESPECÍMENES CILÍNDRICOS
Los especímenes cilíndricos normales deberán ser de 15 x 30 cm para agregados de tamaño máximo de hasta de 5cm.
Los especímenes más pequeños tendrán una relación del diámetro del espécimen al tamaño máximo de agregado de 3 a 1,
excepto que el diámetro no sea menor de 7.5 cm para mezclas que contengan agregados con retenido en la malla 4, mayor de
5%.
Para concreto con agregado de tamaño nominal mayor de 5 cm, los especímenes cilíndricos requieren un diámetro de por lo
menos tres veces el tamaño máximo nominal del agregado.
1/8
ELABORACIÓN DE CILINDROS
ELABORACIÓN DE VIGAS DE CONCRETO
Se preparan los moldes aplicando en su interior una película de aceite para evitar que el concreto se pegue en el molde.
Se colocarán en una superficie horizontal plana y libre de vibraciones, con protección contra los rayos del sol y del viento.
Se llena el molde en dos capas, aplicando a cada una 25 golpes con la varilla punta de bala.
Cuando se emplee vibrador, el llenado de los moldes se hará en una sola capa mediante vibración hasta que el material grueso
desaparezca de la superficie; el vibrador no deberá tener contacto con la pared ni con la base del molde.
Después de elaborados los especimenes estos se identificarán y permanecerán en el mismo sitio hasta que hayan endurecido
(mínimo 16 hrs.) lo suficiente para que se puedan mover sin que sufran daños.
ÁREA DE LA PARTE
DIÁMETRO DE NÚM DE GOLPES POR
SUPERIOR DEL
LA VARILLA CAPAS
ESPÉCIMEN
< 150 cm2 0.95 cm 25
Uno por cada 5 cm de
151 a 299 cm2 0.95 cm superficie (45 en
promedio).
Uno por cada 10 cm2 de
> 300 cm2 1.58 cm
superficie.
CRITERIOS PARA DEFINIR EL TAMAÑO DE LOS MOLDES PARA VIGAS DE CONCRETO
Los especímenes para la prueba de flexión deberán tener una sección transversal de:
15 x 15 cm, y una longitud mínima de 5 cm más que el triple del peralte para agregados con tamaño máximo nominal de 5 cm.
La relación de ancho promedio al peralte promedio (b/d) no excederá de 1.5
Para agregados con tamaño máximo nominal mayor de 5 cm, la dimensión mínima de la sección transversal no deberá ser menor
de tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
ELABORACIÓN DE VIGAS
CURADO DE ESPECÍMENES DE CONCRETO
Se retirande los moldes los especímenes después de que haya pasado un lapso de entre 16 y 48 h, posterior a su elaboración.
Los especímenes que se empleen para comprobar si las porciones

de la mezcla son adecuadas para determinada resistencia, o como
base para aceptación o control de calidad, se trasladarán y
almacenaráninmediatamente después del desmoldeado en una
condición húmeda, a una temperatura de 23 � 2� C (SCT: 18 a
24� C ) en el laboratorio.
Los elaborados para determinar el momento de retirar la cimbra o

para poner en servicio una estructura, recibirán el mismo
tratamiento de curado que dicha estructura, y finalmente
almacenarse en agua con cal diluida en el laboratorio, durante 24
� 4 h, inmediatamente antes de la prueba.
Los especímenes deberán trasladarse del campo al laboratorio en

cajas resistentes de madera, u otros recipientes conveniente, rodeados con arena o serrín u otros materiales de empaque
adecuados, en condiciones húmedas; las vigas deberán transportarse con el eje longitudinal en posición vertical.
La condición húmeda se puede lograr por inmersión total en agua con sal diluida, o por medio de un cuarto con una humedad
relativa de 95 a 100%.
Los especímenes en proceso de curado no deberán exponerse al goteo o corriente de agua.
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE CURADO ACELERADO
Medio de Temperatura de Duración del Edad al

Edad a la que
Procedimiento Moldes curado curado acelerado �C curado momento de
comienza el curado
acelerado (K) acelerado la prueba
Reutilizables o
A.-Agua nmediatamente 23.5 h � 30 24 h � 30
para usarse una Agua 35�C (308 K)
caliente después de colar min min
sola vez
Uno o dos grados
Reutilizables o
B.- Agua en debajo de la 23 h � 15 min 3.5 h � 5 28.5 h � 15
para usarse una Agua
ebullición temperatura de después de colar min min
sola vez
ebullición
Para usarse una Calor de Temperatura inicial del Inmediatamente 48 h � 15 49 h � 15

C.-Autógeno
sola vez hidratación concreto incrementada después de colar min min
por el calor de
hidratación
PROCEDIMIENTO A.- MÉTODO DE AGUA CALIENTE
VENTAJAS:
1. El equipo es simple
2. Los resultados de las pruebas están disponibles en 25 h
LIMITACIONES:
1. Hay necesidad de horas extras de trabajo

2. El incremento de resistencia, comparado con el de 24 h logrado con el método tradicional de curado de cilindros, no es
alto
3. Hay necesidad de tener un sitio para el laboratorio
PROCEDIMIENTO B.- MÉTODO DE AGUA EN EBULLICIÓN.
VENTAJAS:
1. El equipo es simple, y el periodo de curado acelerado es corto

2. El incremento de resistencia, comparado con el de 28.5 h, logrado con
el método tradicional de curado de cilindros, es mucho mas alto.
3. Los cilindros pueden ser transportados a un laboratorio central para el
curado acelerado, con lo cual se elimina la necesidad de contar con un
sitio para el laboratorio
LIMITACIONES:
1. Hay necesidad de horas extras de trabajo

2. Existe la posibilidad de que los productos de hidratación del cemento
puedan ser ligeramente diferentes de los obtenidos con el método
tradicional de curado de cilindros
PROCEDIMIENTO C.- MÉTODO DE CURADO AUTÓGENO.
VENTAJAS:
1. No hay necesidad de un sitio para el laboratorio

2. No se requiere una fuente de energía exterior
LIMITACIONES:
1. Hay necesidad de excesivas horas extras de trabajo

2. El incremento de resistencia, comparado con el de 48 h logrado con el método tradicional de curado de cilindros, no es
alto
3. Es el menos exacto de los tres métodos de prueba
La prueba de resistencia acelerada ha alcanzado la perfección y está lista para ser explotada. La experiencia al respecto en
Canadá, México, Estados Unidos de Norteamérica y otras ciudades, indica que dichas pruebas son medios seguros para
controlar la calidad del concreto y pueden orientar a los ingenieros acerca de la resistencia ultima del concreto como lo hacen las
pruebas de resistencia a 28 días. La diferencia es que ellos lo hacen en 26 o 27 días más rápido y con igual seguridad.
Los tres procedimientos ASTM tienen sus limitaciones, por tanto, la selección de cualquier prueba en particular, dependerá de
las condiciones de trabajo y de las preferencias de los superintendentes de trabajo e ingenieros.
CABECEO DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO
Para el cabeceo de especímenes cilíndricos se puede emplear cemento

hidráulico para especímenes recién moldeados, o azufre para aquellos
que ya están endurecidos.
El cabeceo de tales especimenes se realiza mediante aplicar delgadas

capas de una pasta de cemento en la superficie de éste, después de 2
ó 4 h de elaborados; la operación se efectúa estando el espécimen
todavía en el molde. Se puede emplear cemento Pórtland tipo I o III.
Por su parte, el cabeceo de especíimenes cilíndricos de concreto

endurecido se consigue aplicando una capa de azufre fundido de 3 mm,
y comprobar que la capa no presente desniveles mayores a 0.05 mm.
El diámetro de la placa para cabecear cilindros (cabeceador), será de por lo menos 2.5 mm mayor que el del espécimen, y su
superficie de asiento no apartarse de un plano en más de 0.5 mm en 150 mm; asimismo, la placa de base no deberá tener estrías,
ranuras o depresiones mayores de 0.25 mm de profundidad en 32 mm2 de su área.
El azufre que se emplee deberá tener una resistencia mínima a la compresión de 350 kg/cm2 , a la edad de 2 hr
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO HIDRÁULICO
La maquina de ensaye podrá ser de

cualquier tipo con capacidad suficiente para
aplicar las cargas con la rapidez que se
requiere, deberá estar equipada con un
aplaca de base y una carga con asiento
esférico.
Se coloca el espécimen en la máquina de

prueba alineando su eje con el centro de
empuje del bloque de asiento esférico.
Se aplica carga al espécimen con una

rapidez constante dentro de un margen de
1.5 a 3.5 kg/cm2 /s.
Durante la aplicación de la primera mitad de

la carga máxima, habrá que permitir una
rapidez de carga mayor.
La resistencia del espécimen se calculará

dividiendo la carga máxima aplicada entre el área del cilindro.
PRUEBAS DE REFLEXIÓN DE VIGA DE CONCRETO LIBREMENTE APOYADA CON CARGA EN LOS TERCIOS
Se preparará el espécimen marcando los cuatro puntos para la aplicación de carga, los cuales de ubicarán a una distancia de L/3.
El espécimen se colocará a lado respecto de la posición en que haya sido colado, y centrarse sobre los bloques de apoyo.
Si no se obtiene un contacto completo entre el espécimen y los bloques de aplicación de carga y los apoyos, deberán uniformarse
estas áreas de contacto mediante yeso o azufre.
La carga se debe aplicar rápidamente hasta aproximadamente el 50% de la carga de ruptura.
Se sigue aplicando continuamente carga a una velocidad tal que aumente el esfuerzo de las fibras extremas a no más de 10
kg/cm2 /min.
El módulo de ruptura (R) se calcula con el ancho y el peralte promedio, obtenidos de las mediciones en el centro y en los
extremos de la viga.
Si la fractura se presenta en el tercio central, el módulo de ruptura se determinará con la fórmula:
R = LP
bd2
Pero si ocurre fuera del tercio central, en no más del 5% de su longitud, el módulo de ruptura se calculará mediante:
R = 3Pa
bd2
PRUEBAS DE FLEXIÓN DE VIGA DE CONCRETO LIBREMENTE APOYADA CON CARGA AL CENTRO
Se preparará el espécimen marcando los tres puntos para la aplicación de carga, los cuales se ubicarán a una distancia de L/2
Se pondrá en contacto el bloque de aplicación de carga con la superficie

superior, a la mitad de la longitud entre apoyos.
Si no se obtiene un contacto completo entre el espécimen y el bloque de

aplicación de carga o los apoyos, se deberán uniformar stas áreas de
contacto empleando yeso o azufre.
La carga se deberá aplicar rápidamente hasta aproximadamente el 50% de

la carga de ruptura.
Se sigue aplicando carga constantemente a una velocidad que aumente el

esfuerzo de las fibras extremas a no más de 10 kg/cm2 /min.
Se calcula el módulo de ruptura (R), con el ancho y el peralte promedio obtenidos de las mediciones efectuadas en el centro y en
los extremos de la viga, aplicando la fórmula:
R = 3 PL /2bd2
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMRESIÓN DE PORCIONES DE VIGAS FRACTURADAS EN

FLEXIÓN
Las porciones de vigas que se emplean para esta prueba tendrá una longitud de por lo menos 5 cm mayor que el peralte de la
viga, y estar libres de grietas, superficies astilladas u otros defectos visibles.
Deberán uniformarse las superficies superior e inferior de la porción que se va a ensayar.
Se colocará la porción de viga que se va a ensayar entre las placas de apoyo, las cuales deberán ser cuadradas con ancho igual al
de la base de la viga, y espesor de 19 mm.
Se aplicará carga a una velocidad constante, de 2.5 kg/cm2/s.

Se calculará la resistencia a la compresión de la porción de viga ensayada, dividiendo la carga aplicada entre la superficie de
contacto de las placas de apoyo.
fc= P/A
19/11/12 Proporcionamiento del concreto
MÓDULO IV
TEMA VII
7.7. Proporcionamiento del concreto
CONTROL DE CALIDAD
La calidad es la característica medible o contable de un producto.
Siempre está sujeta a cierta variación, que puede deberse a dos tipos
de causas: “asignables y aleatorias”.
Las causas asignables pueden atribuirse a ciertos factores específicos,

tales como falta de adiestramiento de los operadores, defectos en la
maquinaria o en las materias primas, etc.
Por su parte, las aleatorias son un conjunto de causas desconocidas e

inevitables cuyos efectos son pequeños, y pueden predecirse por
medio de la teoría probabilística, en términos generales.
En un proceso productivo:
Si las únicas causas de variación son las aleatorias, se dice que

está bajo control estadístico.
Si Intervienen una o más causas asignables, se dice que está
fuera de control estadístico.
CRITERIOS PARA ESTABLECER EL CONTROL DE CALIDAD MEDIANTE CARTAS DE CONTROL
Para establecer el control estadístico de calidad de un producto, generalmente se emplean para el análisis de datos, las técnicas
estadísticas como las cartas de control para variables y para atributos, límites de tolerancia y muestreo de aceptación.
La característica fundamental de las cartas de control es la de inferir sobre el proceso de producción con base en muestras
tomadas de dicha producción.
Para establecer cartas de control de una característica , sea medible o contable, se supone que sólo actúan causas aleatorias.
Para el propósito del control de calidad del concreto, las técnicas aplicables son las cartas de control y los límites de tolerancia.
REGLAMENTO ACI-318-77
BASES PARA ESTABLECER LOS REQUISITOS DE RESISTENCIA
Se presentan criterios para establecer las especificaciones, y de mantener la uniformidad requerida del concreto. Los valores
enlistados representan los máximos valores promedios para cumplir los tres criterios siguientes; utilizando la desviación estándar
máxima de la amplitud de variación en cada caso.
Una probabilidad de 1 en 10, de que la resistencia en una prueba individual aleatoria sea inferior a f’c
Fcr = f’c + t s =f’c + 1.2825 s
Una probabilidad de 1 en 100, de que en un promedio de tres pruebas consecutivas de resistencia, sea inferior a f’c
Una probabilidad de 1 en 100, de que una prueba de resistencia individual que de por debajo de f’c – 35 kg/cm2
Fcr = f’c – 35 + t s = f’c – 35 + 2.326 s
PORCENTAJES DE
PROBABILIDAD DE
PRUEBAS QUE CAEN
QUE CAIGAN POR
DENTRO DE LOS
DEBAJO DEL
LÍMITES X t
LÍMITE INFERIOR
±t
40 3 en 10 0.25
50 1.5 en 10 0.67
60 2 en 10 0.84
68.27 1 en 6.3 1.00
70 1.5 en 10 1.04
80 1 en 10 1.28
90 1 en 20 1.65
95 1 en 40 1.96
95.45 1 en 44 2.00
98.0 1 en 100 2.33
99.0 1 en 200 2.58
99.73 1 en 741 3.00
Reglamento ACI-318-77
PROPORCIONAMIENTO CON BASE EN LA EXPERIENCIA DE CAMPO
Cuando se tenga un registro de instalaciones para producir concreto, con base en por lo menos 30 pruebas consecutivas de
resistencia, la resistencia a la compresión promedio requerida para seleccionar la proporción deberá exceder a la f’c, por lo
menos en:
RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA
DESVIACIÓN RESISTENCIA
ESTÁNDAR PROMEDIO REQUERIDA
20 kg/cm2, o
f’c + 30 kg/cm2
menos
20 - 30 f’c + 40 kg/cm2
30 - 35 f’c + 50 kg/cm2
35 - 40 f’c + 65 kg/cm2
40 f’c + 85 kg/cm2
Desconocida f’c + 85 kg/cm2
Las pruebas de resistencia para establecer la desviación estándar, deben verificarse en concretos producidos para obtener una
resistencia o resistencias especificas de hasta 70 kg/cm2 arriba de lo especificado.
REGLAMENTO ACT –318-77
SELECCIÓN DE LAS PROPORCIONES DE LA MEZCLA DE CONCRETO
El proporcionamiento de los materiales para el concreto deberán establecerse con le fin de lograr:
Manejabilidad y consistencia
Resistencia a la congelación y deshielo, y otras condiciones hostiles
Requisitos de la prueba de resistencia
REGLAMENTO ACT-318-77
PROPORCIONAMIENTO POR MEDIO DE LA RELACIÓN AGUA / CEMENTO
Si no se cuenta con datos adecuados en un registro de 30 pruebas consecutivas o mezclas de pruebas de laboratorio, puede
otorgarse permiso para fundamentar las proporciones del concreto en los límites de relación agua/cemento que se muestran en la
siguiente tabla
CUANDO NO EXISTEN DATOS DE RESISTENCIA DE MEZCLAS DE PRUEBAS O EXPERIENCIA DE CAMPO
Tolerancias máximas en la relación agua /

TOLERANCIAS cemento
MÁXIMAS EN LA Concreto sin aire Concreto con aire
RELACIÓN AGUA / incluido incluido
CEMENTO
Litros por Litros por
Relación Relación
Resistencia a la compresión absoluta, saco de saco de
absoluta,
especificada, f’c kg/cm2* en peso cemento de en peso cemento de
50 kg 50 kg
175 0.65 32.4 27.0

0.54
210 0.58 29.3 0.46 23.0
245 0.51 25.7 0.40 20.0
280 0.44 22.2 0.35 17.5
315 0.38 19.1 0.30 15.0
350 0.31 15.5 ** **
* Resistencia a los 28 días para cementos que cumplen los límites de resistencia de la Norma ASTM C150 Tipo I, IA, II
O IIA, y resistencia a los siete días para cementos Tipo III o IIIA; con la mayoría de los materiales, las relaciones agua /
cemento dadas proporcionan resistencias promedio mayores que las indicadas en el apartado 4.2.2.
* * Las proporciones de mezclas de concreto para resistencias mayores de 300 kg/cm2 , con aire incluido, deben basarse
en los métodos del apartado 4.2.2 o 4.2.3.
El concreto proporcionado por medio de los límites de la relación agua / cemento, también deberán apegarse a los requisitos
para exposición especial y a los criterios de las pruebas de resistencia a la compresión.
Curvas típicas de resistencia y relación agua/cemento
Fig. 5. Curva típica de tres puntos
REGLAMENTO ACI –318-77
PROPORCIONAMIENTO POR MEDIO DE MEZCLAS DE PRUEBAS DE LABORATORIO
Cuando se hacen mezclas de prueba de laboratorio:
El contenido de aire estará dentro de ± 0.5%, y el revenimiento en ± 2 cm del máximo permitido por las
especificaciones
Debe establecerse una curva que muestre la variación agua / cemento (o el contenido del cemento) y la resistencia a la
compresión
La curva debe basarse por lo menos en tres puntos que representen mezclas, cuya resistencia a la compresión resulte por
encima y por debajo de la resistencia promedio

La relación agua/cemento máxima permisible (o el contenido mínimo
de cemento), será la que se obtenga de la curva mencionada en el
punto anterior, a menos que se requiera una relación agua / cemento
menor o una resistencia mayor de acuerdo con los requisitos para
exposición especial
REQUISITOS DE EXPOSICIÓN ESPECIAL
El concreto que después de curado va a estar sujeto a temperaturas de

congelación mientras está húmedo, deberá tener aire incluido de acuerdo
con lo indicado en la siguiente tabla.
CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO PARA DIVERSOS TAMAÑOS DE AGREGADO GRUESO
Tamaño máximo nominal Contenido del aire

del agregado grueso, en total, en % por
mm volumen
10 6a9
13 5a9
20 4a8
25 3.5 a 6.5
40 3a6
50 2.5 a 5.5
75 1.5 a 4.5
Para concreto con agregado de peso normal , la relación agua / cemento no deberá exceder de 0.53 por peso.
Cuando el concreto esté hecho con agregados ligeros, la resistencia a la compresión específica f’c debe ser de por lo menos
200 kg/cm2.
RECLAMENTO ACI-318-77
REQUISITOS DE EXPOSICIÓN ESPECIAL
Para que el concreto sea impermeable debe apegarse a lo siguiente:
Concreto elaborado con agregado de peso normal

Si va a estar expuesto al agua dulce, relación agua /cemento de 0.50 máxima
Si va a estar expuesto al agua de mar, relación agua / cemento = 0.45
Concreto elaborado con agregado ligero

Si va a estar expuesto al agua dulce, f’c 3 260 kg/ cm2
Si va a estar expuesto al agua de mar, f’c 3 280 kg/cm2
Para concreto que va a estar expuesto a concentraciones perjudiciales de soluciones que contengan sulfatos, debe hacerse con
cemento resistente a los sulfatos, y además:
Para concreto hecho con agregado de peso normal

Relación agua / cemento por peso_ 0.50
Para concreto hecho con agregado ligero
Resistencia a la compresión f’c_ 260 kg/cm2
NORMA SCT --------- 3.01.02
DOSIFICACIÓN
La dosificación de los materiales requeridos en la elaboración del concreto

para la f’c fijada por el proyecto y/o ordenada por la SCT, será
determinada por el contratista bajo su exclusiva responsabilidad
Las cantidades de los materiales que intervengan en la dosificación del

concreto podrán ser medidas en peso o en volumen
Podrán dosificarse por volumen los concretos con una f’c menor o igual a 150 kg/cm2, siempre y cuando la densidad de los
agregados sea mayor o igual a 2.3.
Tipo de cemento
EJEMPLO SOBRE UN PROPORCIONAMIENTO DE UNA MEZCLA DE CONCRETO HIDRÁULICO
Concreto que se colocará en muros con espesores entre 46 y 76 cm, ligeramente reforzados y expuestos a condiciones severas
de temperatura en agua pura donde fluctúa el nivel, suponiendo agregados con las características siguientes:
Grava: TM .- 40 mm Arena: MF – 2.60

P.V.S.S. 1,750 kg/m3 1,460 kg/m3
Gravedad esp 2.71 2.66
Absorción 0.5% 1.0
Cont de humedad 1.0 % 4.0 %
Dosificación:
De la tabla 2.- Relación a/c – 0.50 (uso de aire incluido)
De la tabla 3.- Revenimiento 5 a 7.5, colocación por vibrado
De la tabla 4.- TM – 40 mm es satisfactorio
De la tabla 5.- Aire incluido – 4.5% Cant de agua – 156 1/m3 ( rev. 5-7.5)
De la tabla 6.- Cant de grava 0.73 m3/m3
Contenido de cemento: 156/0.50 = 312 kg/m3 a/c = 312 (*)
Grava : 0.73 x 1,750 = 1,278 kg/m3
Cálculo de la arena (por diferencia de pesos):
Ingrediente Peso, kg/m3

Agua 156
312 (*) a/c relación
Cemento
0.50
Grava 1,278
________
Total, menos arena 1,746
Peso unitario del
2,364
concreto:
Arena: 2,364 – 1,746 = 618
Corrección por humedad de los materiales pétreos:
Grava: 1.0 – 0.5 =1,278 + (1,278 x 0.005) =

0.5% 1,284 kg. (*)
Arena: 4.0 – 1.0 =618 + (618 x 0.03) = 637
3.0% kg. (*)
156 – 6 - 19= 131 L
Agua:
(*)
(*) Cantidades para mezcla de prueba
19/11/12 Pruebas de evaluación del concreto en la obra
MÓDULO IV
TEMA VII
7.8.Pruebas de evaluación del concreto en la obra
REGLAMENTO ACI – 318 – 77
EVALUACIÓN Y ACEPTACIÓN DEL CONCRETO
FRECUENCIA DE LAS PRUEBAS
Las muestras para las pruebas de resistencia de cada clase de concreto, deben tomarse no menos de una vez por día ni menos
de una vez por cada 120 m3 de concreto, o por cada 450 m2 de la superficie en que se colocó el concreto.
Cuando la frecuencia de las pruebas consideradas en el punto anterior sea menor de cinco para una clase de concreto dada,
convendrá hacerlas en no menos de cinco mezclas seleccionadas al azar, o de cada mezcla si se están empleando menos de
cinco.
Cuando la cantidad total de un clase de concreto es menor de 40 m3, las pruebas de resistencia pueden suprimirse a juicio del
responsable de la construcción a condición de que haya seguridad de que la resistencia es satisfactoria.
NORMA SCT __________ 3.01.02
FRECUENCIA
Se requiere con mínimo de cinco muestras de cada clase de concreto colado en un día y/o por cada 50 m3. empleado en
elementos que trabajen eminentemente a la flexión o a la compresión.
El número total de muestras de cada clase de concreto será cuando menos de 10.
Las muestras se obtendrán de bachadas escogidas al azar, y cada una deberá constar de dos especímenes obtenidos de la
misma bachada.
Cuando se trate de elementos de menor importancia desde el punto de vista estructural tales como guarniciones, parapetos,
diafragmas, dalas, castillos, muros de cabeza, recubrimiento de cunetas, lavaderos, banquetas y losas de alcantarilla hasta de 2
m de claro, cuyos volúmenes sean inferiores a 5 m3, se tomarán cuatro especímenes procedentes cada uno de diferentes
bachadas.
REGLAMENTO ACI- 318-77
NIVELES REQUERIDOS DE RESISTENCIA
El nivel de resistencia de una clase determinada de concreto se considerará satisfactorio si se cumple con los requisitos
siguientes:
El promedio de todas las series de tres pruebas de resistencia consecutivas, es igual o superior a la f’c requerida
Ningún resultado individual de la prueba de resistencia es inferir a la f’c – 35 kg/cm2.
Si no se cumple con los requisitos anteriores, será necesario tomar medidas correctivas, a fin de obtener el promedio de
resistencia demandada en las pruebas subsiguientes.
NORMAS SCT _____ 3.01.02
EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA
Un concreto elaborado cumple con la f’c de proyecto si a los 28 días de edad, satisface lo indicado a continuación:
Que el promedio de las resistencias de cada grupo de cinco muestras consecutivas obtenidas del concreto colado en un
día, curadas en el laboratorio, sea por lo menos igual a f’c, cuando se emplee en elementos que trabajen
predominantemente a la flexión, tales como zapatas, contratrabes, trabes, muros, losas, etc
Que el promedio de la resistencia de cada grupo de tres muestras consecutivas obtenidas del concreto colocado en un
día, curadas en el laboratorio, sea por lo menos igual a f’c, cuando se emplee en elementos en que predominen los
esfuerzos de compresión, que pueden ser columnas, caballetes, pilas, pilotes, arcos y elementos presforzados.
Para los dos casos anteriores, que el coeficiente de variación (Cv) sea igual omenor de 0.15.
Cv = S/m
Que el promedio de cuatro especimenes procedentes cada uno de diferentes bachadas de concreto, sea cuando menos
igual a f’c, cuando se emplee en elementos estructurales como guarniciones, parapetos, diafragmas, dalas, castillos, muros
de cabeza, recubrimiento de cunetas, lavaderos, banquetas y losas de alcantarillas hasta de 2 m de claro
PENALIZACION DEL CONCRETO
Se determinan los parámetros estadísticos: media (m), desviación estándar (s) y coeficiente de variación (cv).
La resistencia relativa (RRO) se determina mediante la fórmula:
RRO= m/fc
Se calcula una resistencia relativa equivalente a la observada para un coeficiente de variación CV= 0.20, (X*), de acuerdo con
la siguiente expresión:
X* = ((RRO - 0.8) (0.2)/ CV) + 0.8
Se fija el grado de severidad máxima, media o mínima, dependiendo de la importancia del elemento a que esté destinado el
concreto, bajo análisis.
El valor final se obtiene de la gráfica de penalización en función de la resistencia relativa equivalente (x*), y del número de
pruebas de resistencia realizadas (n).
REGLAMENTO ACI – 318- 77
PRUEBAS DE ESPECÍMENES CURADOS EN CAMPO
El responsable de la construcción puede solicitar pruebas de resistencia de muestras curadas en condiciones de campo, a fin de
comprobar el curado y la protección del concreto en la estructura.
Para que el concreto sea aceptable, las muestras deben moldearse al mismo tiempo y provenir del mismo volumen de concreto
que las de pruebas curadas en laboratorio.
Cuando la resistencia de los cilindros curados en campo a la edad de prueba designada para obtener la f’c, sea menor del 85%
de la de los cilindros correspondientes curados en laboratorio, deberán mejorarse los procedimientos de protección y curado
del concreto.
Cuando la resistencia de los cilindros curados en laboratorio resultan apreciablemente mayores que la f’c las resistencias de los
cilindros curados en campo no necesitan exceder de f’c en más de 35 kg/cm2, aun cuando no se cumpla con el criterio del 85%.
EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE BAJA RESISTENCIA
Si las pruebas individuales de muestras curadas en laboratorio producen resistencias inferiores en más de 35 kg/cm2 a f’c, o si
las pruebas de los cilindros curados en campo indican deficiencias de protección y curado, deben tomarse medidas para
asegurarse que capacidad de carga de la estructura no quede comprometida Si se confirma que el concreto es de baja
resistencia, y los cálculos indican que la capacidad de cargas se ha reducido significativamente, se puede requerir la prueba de
corazones por cada resultado de prueba de resistencia, que esté por debajo de f’c en más de 35 kg/cm2
REGLAMENTO ACI – 318 – 77
PRUEBAS DE CORAZONES
Si el concreto de la estructura va a estar seco durante las condiciones de servicio, los corazones deben secarse al aire
(temperatura entre 15 y 30 �C, y humedad relativa menor de 60%), durante siete días antes de la prueba, y probarse en
estado seco.
Si el concreto de la estructura va a estar más que superficialmente húmedo durante las condiciones de servicio, los corazones
deben sumergirse en agua por lo menos durante 48 y probarse húmedos.
El concreto de la zona representada por los corazones, se considera estructuralmente adecuado si el promedio de los tres
corazones es por lo menos igual al 85% de f’c, y ningún corazón tiene una resistencia menor del 75% de f’c. Si los criterios de
aceptación de resistencia no se satisfacen mediante las pruebas de corazones, y si las condiciones estructurales permanecen en
duda, la autoridad responsable puede ordenar que se hagan pruebas de carga para la parte dudosa de la estructura, o tomar
otra decisión acorde con las circunstancias.
Influencia de la relación altura/diámetro sobre la resistencia de un cilindro, a distintos niveles de resistencia
Relación altura/diámetro
EVALUACIÓN DEL CONCRETO EN ESTRUCTURAS
MARTILLO DE SCHMIDT (MARTILLO DE REBOTE)
El martillo de rebote trabaja bajo el principio de la ley de la acción y reacción: a toda acción corresponde una reacción de igual
magnitud pero de sentido contrario; obviamente, la reacción depende de la dureza de la superficie que golpea.
El martillo de rebote consiste en una masa accionada por resorte, que adquiere una determinada cantidad de energía al ser
compartido.
Cuando se suelta el resorte, el peso se lanza hasta un tope en el pulsador y rebota hasta un punto que dependerá de la dureza de
la superficie del concreto en estudio.
Junto con el peso hay un indicador que recorre una escala; la lectura sobre la escala es el número de rebote.
Es aconsejable practicar de 10 a 12 lecturas sobre la superficie que se va a probar, y después sacar el promedio de las lecturas.
El martillo de rebote puede proporcionar una guía de la uniformidad del concreto dentro de una estructura.
Es conveniente tener una correlación para la resistencia, elaborando una curva de resistencia-número de rebote, con el empleo
de especimenes hechos con las mismas proporciones de mezcla, como el concreto en la estructura en estudio.
FACTORES QUE AFECTAN EL REBOTE.
Diferencias intrínsecas del aparato

Efectos del concreto
Condiciones de la superficie
Tipo de cemento
Contenido del cemento
Tipo de agregado
Contenido de humedad
Edad
Al usar el martillo de rebote se debe recordar que el resorte experimentará fatiga al paso del tiempo; por tanto, es necesario
verificar la calibración del resorte contra el yunque de prueba estándar. La tensión del resorte se puede ajustar, entonces, para
compensar el desgaste.
Número de rebote
19/11/12
Relación entre la resistencia a la compresión y el número de rebote en cilindros de concreto elaborados con distintos
agregados. Las lecturas se tomaron en el costado de un cilindro con el martillo en posición horizontal.
Número de rebote
Relación entre la resistencia a la compresión de cilindros y el números de rebote, con lecturas de martillo en posición horizontal y
vertical sobre una superficie de concreto húmedad y seca
VELOCIDAD DEL IMPULSO ULTRASÓNICO
El principio básico de la prueba ultrasónica es que la velocidad de un impulso ultrasónico a través del concreto, se relaciona con
la densidad y las propiedades elásticas del concreto.
La prueba ultrasónica determina la resistencia del concreto en forma indirecta. No es posible obtener una correlación general
entre la velocidad del impulso y la resistencia como tampoco es posible la estimación general del nivel de resistencia a partir de
pruebas ultrasónicas sin la correlación adecuada.
Si no se cuenta con una correlación de resistencia, la técnica nos dará una imagen de la uniformidad del acomodo del concreto
en un elemento, o en una serie de ellos.
El método también se ha usado con éxito para monitorear el aumento de resistencia a fin de predecir el momento de liberar los
alambres pretensados en elementos prefabricados, y también para medir la profundidad y grado de ataque químico o por
incendio en los miembros de concreto.
La ventaja de este método sobre todas las demás pruebas no destructivas es que el impulso pasa a través de todo el espesor del
concreto, lo que significa los defectos importantes dentro del cuerpo del miembro se detectar que es posible.
MÉTODOS DE USO
Transmisión directa.- Es el método más satisfactorio, ya que los transductores son altamente direccionales y una cantidad
máxima de energía pasa entre ellos .
Transmisión semidirecta.- Este es un método satisfactorio para investigar miembros tales como losas de cimentación,
donde sólo se puede tener acceso a la superficie superior y laterales.
Transmisión indirecta.- Es el método menos satisfactorio pues la energía transmitida equivale prácticamente a una décima
de la que se encuentra en la transmisión directa.
FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DEL IMPULSO ULTRASÓNICO A TRAVÉS DEL CONCRETO:
Tipo de agregado
ranulometría del agregado
Tipo de cemento
Contenido de cemento
Relación agua – cemento
Grado de compactación
Temperatura de curado
Edad
TÉCNICAS COMBINADAS
Se ha empleado la técnica del impulso ultrasónico, combinado con el uso del martillo de rebote para determinar la resistencia de
estructuras de concreto con una exactitud de:
Cuando se conocen todos los factores � 10 - 15%

Cuando sólo se conocen los componentes del concreto � 15 – 20%
Cuando no se conoce la composición, y no hay muestras de prueba disponible � 20 – 30%
CLASIFICACIÓN DE LA CALIDAD DEL CONCRETO, SOBRE LA BASE DE LA VELOCIDAD DEL PULSO
Velocidad longitudinal del pulso Calidad del

km/s concreto
> 4.5 Excelente
3.5 – 4.5 Bueno
3.0 – 3.5 Dudoso
2.0 – 3.0 Malo
< 2.0 Muy malo
NOTE - It is advantageous to incorporate the pulse generator, oscilloscope, and timing circuit into one.Sehematic
Diagram of Pulse Velocity Testing Circuit.
PRUEBA DE LA SONDA DE WINDSOR
La prueba de la sonda de Windsor consiste en introducir unos pasadores de acero endurecido en la superficie del concreto.
La resistencia se juzga por la longitud de la sonda que se introduce en la masa de concreto.

Tema 4.7

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19/11/12 Factores que determinan la calidad del concreto hidráulico

PROPIEDADESY PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DEL CONCRETO HIDRÁULICO

Profesor: Ing Carlos Domínguez Suárez

7.1. Factores que determinan la calidad del concreto hidráulico

Producto industrializado que por hidratación

Patente Ínglesa de Joseph Aspdin, 1824

Cemento Moderno, Isaac Jhudson 1945

La materia prima son rocas comunes, arena,

El cemento Pórtland se clasifica en los:

TIPO II .- Para emplearse en construcciones de concreto expuestas a la

TIPO III .- Para aplicarse en construcciones de concreto cuando se necesita

TIPO IV .- Para usarse en construcciones de concreto, con bajo calor de hidratación.

Oxidos que entran en la composición del cemento Portland, Tipo I, o normal

Cal, CaO 60-66

Silicato tricálcico 3CaO •

III endurecimiento 190 120 110 100

INFLUENCIA DE LOS COMPUESTOS QUÍMICOS

A LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO PÓRTLAND

temperatura, el volumen de agua presente, y por la acción de los aditivos.

Un cemento molido finamente se hidrata más rápidamente que uno

Para la hidratación del cemento, siempre debe estar presente el agua, al

La reacción entre el cemento y el agua es exotérica; es decir, se genera calor

OBJETIVO DE LAS PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO, Y SUS EFECTOS EN EL

PROPIEDADES Y PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DEL CONCRETO

Pone de manifiesto la presencia de

consistencia de una pasta es la

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento se puede almacenar indefinidamente en latas herméticas

ALMACENAMIENTO A LA INTEMPERIE.- En obras pequeñas cuando no se disponga de cobertizo, se colocaran las

PROPIEDADESY PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DEL CONCRETO HIDRÁULICO

Profesor: Ing Carlos Domínguez Suárez

7.2. Agregados para concreto

Anteriormente, los agregados se consideraban como un material inerte

De hecho, los agregados no son realmente inertes, y sus propiedades físicas

La materia prima (material en greña) para la producción de agregados

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

DENSIDADES DE DIVERSOS GRUPOS DE

PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO

Requisitos de agua y cemento

Los agregados muy gruesos son mezclas rígidas, no trabajables; y las

ARENA PARA CONCRETO (AGREGADO FINO)

MÓDULO DE FINURA CLASIFICACIÓN

LA SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO, GENERALMENTE DEPENDE DE:

La forma del elemento de concreto

Untercio del peralte de las losas

Partículas angulosas de textura rugosa:

Partículas redondeadas, y lisas:

REACCIÓN AGREGADOS – ÁLCALIS

PROPIEDADESY PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DEL CONCRETO HIDRÁULICO

Profesor: Ing Carlos Domínguez Suárez

EXPLOTACIÓN, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Una vez conocida la calidad de los agregados y la manera más eficiente

EXPLOTACIÓN .- Puede realizarse por medios manuales, en la

TRANSPORTE .- Al acarrear los agregados de las fuentes de

El almacenamiento de los agregados suele llevarse a cabo en las siguientes formas:

ALMACENAMIENTO DIRECTO EN EL TERRENO .- El almacenaje en

Cuando se descargan directamente de las bandas transportadoras, los montones

En esta forma de almacenamiento, posteriormente se recupera el agregado con un cargador frontal.

Para la selección del agua se recomienda lo siguiente:

Principales tipos de aditivos para concreto:

A) Aditivos reductores de agua permiten:

1. Incrementar la resistencia al reducir la relación agua-cemento, conservando la consistencia,e incidiendo en economía y

Los aditivos pueden usarse en los siguientes fines:

19. Inhibir la corrosión de metales sujetos a corrosión embebidos en el concreto.