Chapitre 3 CSI 2019-2020 PDF

17/02/2020
Chapitre 3: Gestion de la capacité
1. Définition de la capacité
2. Equilibrage entre la Charge et la Capacité
3. Planification de la Capacité
4. Equilibrage des chaînes de production
Dr. Ben Houria Z. 47 17/02/2020
1- Définition de la Capacité
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1-1- Les ressources
Ensemble des moyens nécessaires pour réaliser la transformation des matières premières et composants en
produits finis.
Suivant le type d’entreprise, les ressources comprennent:
La main-d'œuvre,
des équipements
des outillages,
des informations,
des bâtiments, etc.

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020
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1-2- La capacité d’une ressource
La capacité mesure l’aptitude d’un système à traiter un flux.
Exemples :
600 clients à l’heure pour un restaurant fast-food,
6 copies corrigées par heure pour un professeur, etc.
Gérer la capacité consiste à déterminer un niveau de ressources nécessaire et suffisant pour répondre à la
demande commerciale prévisionnelle (investir, embaucher, sous–traiter, décisions importantes parfois
irréversibles).
Le concept de la capacité résulte :
de la durée de disponibilité de la ressource par période (journée, semaine, mois, etc.),
du choix d’une unité de mesure qui permet d’additionner les débits de produits éventuellement différents,
étant entendu que si les produits sont assez semblables , une seule unité physique convient.
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1-3- L’unité de la capacité
A- Produits semblables :
Une seule unité physique convient
Exemple : La chaîne d’assemblage de la Safrane a une capacité de 450 véhicules/jour, résultant de 30 véhicules
par heure pendant 15 heures (mais les Safranes France sortent à 35/heure, les Safranes Export à 30/heure, les
Safranes turbo à 5/heure, etc.) ; dans ce cas, l’unité de capacité choisie est le véhicule (tous modèles confondus).
B- Produits différents et de partagent les ressources

En général, on traduit la capacité en durée de disponibilité de la ressource par période.
Exemple : centre d’usinage travaillant en équipes et traitant des taches différentes ou commandes
personnalisés. Pour que cette unité de mesure soit utilisable, il faut que les commandes des clients soient
converties en heure.

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1-4- Type de la capacité
A- Capacités en parallèle (Réseau sans interaction) :
Les capacités en parallèle s’ajoutent. Si l’usine dispose de 3 ateliers identiques,
elle atteint 3*105 = 315 h. De même une usine de 150 ouvriers travaillant
40h/semaine, dispose d’une capacité théorique de 6000 heures = 150 *40.
B- Capacités en série (Réseau avec interaction) :
Les capacités en série se limitent les unes aux autres. C’est la capacité la plus
faible qui impose celle de l’ensemble. La capacité la plus faible représente “ le
goulet de l’étranglement ”. Si les capacités en série sont sensiblement égales,
on dit que l’ensemble est équilibré.
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C- Capacités conjointes :
Dans de nombreux cas, la réalisation d’une opération nécessite simultanément plusieurs ressources.
La disponibilité de la machine n’implique pas automatiquement celle de la main d’oeuvre ni de l’outillage et
vice-versa.
Cette situation a pour effet de réduire la capacité disponible de la ressource momentanément excédentaire.
On rencontre souvent ces contraintes multiples dans le cas des services.
Exemple : Un restaurant peut être limité par le nombre de places assises ou par le nombre de serveurs.
L’augmentation d’une ressource doit être accompagnée par l’augmentation de l’autre, sinon, on risque d’avoir
une surcharge (augmentation de places, Mauvais service) ou une sur capacité (augmentation de serveurs).

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1-5- Capacité effective et capacité théorique
La capacité effective peut être inférieure à la capacité théorique pour des raisons différentes :
La machine doit être arrêtée pour entretien préventif,
Pannes de machines ou absentéisme de personnel,
Une partie des pièces produite est défectueuse.
la capacité effective = Taux d’efficacité (%) * Capacité théorique
1-6- Flexibilité
Une des qualités d’une ressource est sa flexibilité possibilité d’accroître ou réduire la capacité. Ça permet
d’avoir plus d’adaptabilité à la demande (ajuster la capacité à la demande)
Exemple :
Possibilité d’embaucher du personnel saisonnier, heures supplémentaires, etc.
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1-7- Perte de la capacité
Quand une même ressource traite plusieurs produits, il existe souvent une perte de temps au passage de l’un à
l’autre produit dû :
Changement d’outillage /
Réglage, nettoyage / Temps de changement
Cette perte de capacité peut être réduite en fabriquant par lot homogène de grande taille (réduire les
transitions entre les productions)
Exemple :
A (1min)10 min de réglage B (1min)
Pour fabriquer en lot de 10 : 10 A + 10 + 10 B + 10 = 40 min ; 40 / 20 = 2 min /produit > 1 min
Pour fabriquer en lot de 100 : 100 A + 10 + 100 B + 10 = 220 min ; 220/200 = 1.1 min/produit
Il est évident que plus la taille du lot est importante, plus les stocks sont élevés.

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1-8- Polyvalence
Pour faire une opération, on peut avoir le choix entre :
Machine spécialisée : performante, ce choix vise des coûts compétitifs, mais ne permet pas une adaptation
facile aux évolutions du marché,
Machine universelle (capable de réaliser d’autres opérations) souvent moins rapide qu’une machine
spécialisée (Coût élevé, Meilleure adaptation)
Exemple : Personnel polyvalent : salaire corrélé avec la tâche la plus difficile

Personnes spécialisées : Salaire dépend d’une seule tâche
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2- Equilibrage entre la charge et la capacité

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Définition
La charge mesure la quantité du produit requise pour satisfaire, la demande mesure le débit demandé.
Mesure de la charge : pose le même problème de choix d’unité que celle de la capacité :
- Unités physiques
- Nombre d’heures (unité d’œuvre plus abstraite)
Mesures de temps
Connaître les temps standards est nécessaire pour :
- Etablir les coûts prévisionnels de fabrication,
- Calculer les effectifs,
- Comparer le réalisé avec le prévu.
Les deux méthodes les plus utilisées pour la mesure des temps sont :
a) Le chronométrage
b) Méthodes des temps prédéterminés
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a) Le chronométrage
Cette méthode consiste à décomposer le cycle total d’une séquence en opérations élémentaires, et à mesurer le
temps nécessaire pour l’exécution de chacune d’elles.
Le chronométrage s’effectue sur l’ensemble de la séquence, en notant au fur et à mesure les temps intermédiaires
entre opérations. Cette manière de procéder permet d’éviter le cumul d’erreurs.
Le chronométrage d’une séquence d’opérations doit être effectué n fois (tables d’échantillonnage).
Si l’on constate une grande variabilité sur les temps chronométrés pour une opération (poste de travail, méthode
même).
On doit tenir compte de l’expérience et l’habilité de l’ouvrier chronométré.
Temps normal = temps observé jugement d’allure
On affecte les temps normaux d’un coefficient de majoration K (fournie par les tables) pour tenir compte des temps
de repos, des besoins physiologiques et de la pénibilité du travail, de façon à aboutir au temps standard.
Temps standard = Temps normal *K

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Le principe de ces méthodes est de considérer chaque mouvement comme la répétition combinée de quelques
gestes élémentaires. Si l’on identifie ceux-ci, et que l’on évalue leur durée de façon standard, le temps d’une
opération peut être obtenu en additionnant les temps correspondant aux gestes élémentaires qui la
composent. Ceci nécessite :
L’identification des gestes élémentaires
L’évaluation des gestes élémentaires d’une façon standard
La méthode la plus utilisée, Motion Time Measurement (MTM), retient dix mouvements de base :
Atteindre, Saisir, Mouvoir, Tourner, Mouvement de manivelle, Appliquer une pression, Positionner (et son
contraire), Lâcher, auxquels s’ajoutent les mouvements visuels, les mouvements du corps et des membres
supérieurs.

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Tableau: Chronométrage standard de mouvements élémentaires
La mesure par chronométrage de ces éléments de
base a fourni des temps standards, universels,
exprimés en 100 000 e d’heure (cmh), regroupés
dans des tables qui représentent le fondement
même de la méthode.
La précision de MTM est bonne si la tâche est
simple et son mode opératoire est stable.
Par rapport au chronométrage, la méthode MTM
permet de faire une étude de poste qui n’existe que
sur du papier. Elle est également moins coûteuse.
Par ailleurs, le chronométrage ne peut ce faire que
sur un poste existant.
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Concept d’équilibre entre la charge et la capacité
L’obtention d’un équilibre entre charges et capacités constitue une problématique importante : cet équilibre
conditionne à la fois le respect des délais commerciaux et le coût des produits.
Equilibre : - Charge/Capacité
- Offre/Demande
La recherche de l’équilibre est difficile pour plusieurs raisons :
a) La capacité présente une certaine rigidité (on n’embauche pas du jour au lendemain et on ne licencie pas
sans délai),
b) La capacité présente des éléments aléatoires (absentéisme, pannes, problèmes de qualité),
c) La charge est en partie aléatoire : A plusieurs mois d’horizon, on n’est jamais certain de vendre des
quantités bien définies. Pourtant, on doit prendre des décisions de capacité.

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Réalisation de l’équilibre charge/capacité

A- Actions sur la capacité
Modification des horaires de travail (heures supplémentaires, modulation des horaires sur l’année),
Variation du niveau de main d’œuvre : faire recours à des contrats à durée déterminée, étant donné la rigidité
d’une embauche traditionnelle,
Appel à du personnel intérimaire pour faire face à des pointes précises (bonnes qualifications pour éviter les
périodes longues d’apprentissage),
Appel à la sous-traitance (risque de mal coordination rupture de stock, etc.),
Développer la polyvalence de la main d’œuvre et de la flexibilité des machines (réaffecter avec souplesse les
moyens de production),
Développement d’une politique de maintenance préventive qui permet la planification des interventions
d’entretien à des périodes creuses, etc

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Réalisation de l’équilibre charge/capacité

B- Actions sur la charge
Anticiper ou retarder la fabrication de produits
Fabrication anticipée des produits:

C'est le cas des entreprises saisonnières. Prenons l’exemple d’une usine de fourniture scolaire dont la charge est
quatre fois plus élevée pendant la période avant septembre-octobre que pendant le reste de l’année. Dans ce
type d’entreprise, il est difficile de régler le problème en agissant seulement sur la capacité.
Il faut agir sur la charge en produisant d’avance constitution de stocks.
Fabrication retardée des produits : C’est à éviter sauf si c’est absolument inévitable, on doit l’annoncer
dès la prise de la commande pour ne pas se heurter éventuellement à des clients surpris.

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3- Planification de la Capacité
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La détermination de l’équilibre charge capacité a un aspect prévisionnel. Elle relève de ce qu’on

appelle “ le Plan Globale de Production ”.
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Application
On veut examiner la faisabilité de ce plan et les moyens possibles d’équilibre Charge/Capacité afin d’établir un PDP.
On dispose des prévisions de ventes de l’année N (on va utiliser seulement les quatre premiers mois).
Ces ventes sont converties en charges prévisionnelles (# heures) en supposant à priori que les ventes du mois sont produites
dans le mois même.
Mois (A) Charge/Mois (B) Jours (C) Horaire (D) Effectifs (E) % d’activités à (F) Stock
(1000 heures) ouvrables mensuel/ouvrier nécessaires = M.O
= Jo*8H A/C constante=D/1468
1 200 22
2 233 20
3 300 21
4 240 20
Total Moyenne=

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1ère Possibilité : Variation des effectifs (D)

Variation des besoins en MO entre 1136 et 1785 et la moyenne de 1468. On peut alors conserver un effectif
de 1136 personnes et embaucher temporairement des intérimaires selon la demande.
2ème possibilité : Variation du niveau d’activité (E)
On peut maintenir un effectif constant de 1468 ouvriers sur toute la période. Ceux-ci seront productifs
seulement une fraction de leurs temps et devraient faire des heures supplémentaires durant certains mois.
3ème possibilité : Constitution d’un stock (F)
On maintient l’effectif constant de 1468 ouvriers travaillant à plein temps (100 %) la formation de stock
cumulé de produits finis exprimés en heures de travail.
Evidemment pour certains mois la demande sera satisfaite par la production du mois et par prélèvement sur
une partie du stock précédemment constitué.
4- Equilibrage des chaînes de production

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Pour concevoir une chaîne équilibrée, on doit décomposer au préalable le procédé de
fabrication en tâches élémentaires :
connaître toutes les opérations à faire, avec leur durée,
connaître les relations d’antériorités qui existent entre les opérations.

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Temps minimum de travail (Tej): Il s’agit du temps opératoire de la tâche j. Nous supposerons que c'est une
constante et que c'est une grandeur qui s’ajoute
le temps opératoire de la tâche k et la tâche j est Tk + Tj.
Contenu total de travail (Tw) : c'est la somme de tous les temps opératoires des tâches j :
Ne
Tw = ∑T ej
j =1
Temps de traitement d’un poste (Tsi) : le travail effectué à un poste correspond à une ou plusieurs opérations
élémentaires. Le temps total nécessaire (Tsi) est la somme de tous les temps opératoires des tâches j
effectuées au poste i
N Ne
∑ Tsi = ∑ Tej
i =1 j =1

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Durée de cycle (Tc) : c'est la durée de cycle idéale ou théorique de la chaîne permettant de satisfaire la
demande à un taux de production donné. C’est l’intervalle de temps entre les pièces sortant de la chaîne (le
poste d’étranglement (ayant le plus grand Tsi) détermine la valeur minimale possible de Tc).
Tc ≥ maxi Tsi
Nombre théorique de postes (Nt) : Il s’obtient en supposant que chaque poste va travailler à 100%. À cause
des relations d’antériorités et de la durée des opérations, on pourra rarement atteindre un tel niveau de
performance.
Nt = Tw/ Tc
Efficacité d’une chaîne d’assemblage (E) : On peut calculer l’efficacité de la chaîne en divisant le contenu
total de travail à faire par le contenu total réel de main d’œuvre pour réaliser l’assemblage. Ce contenu réel
s’obtient en multipliant le nombre de postes par le temps de cycle.
Tw N
E = 100 × = 100 × t
N × Tc N
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Contraintes de priorités : Il s’agit des exigences de priorité qui restreignent la séquence selon laquelle le
travail peut être effectué.
Schéma (ou graphique) des priorités : C'est la représentation graphique de la séquence des éléments de
0.11
travail.
6
Tej Doit être précédé
j
(min) par
0.7 0.32 0.27
1 0.2 -
2 0.4 - 3 7 9
3 0.7 1 0.2
4 0.1 1, 2
1
5 0.3 2 0.6
0.1 0.5 0.12
6 0.11 3
7 0.32 3 4 8 11 12
8 0.6 3, 4 0.4
9 0.27 6, 7, 8 0.38
2
10 0.38 5, 8 0.3
11 0.5 9, 10 10
12 0.12 11 5

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Retard (ou perte) d’équilibre (d): C'est la mesure de l’inefficacité de la chaîne résultant d’une répartition
imparfaite de tâches entre les N postes (existence de temps d’inactivité).
N × Tc − Tw
d=
N × Tc

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Exemple
Le montage d’un appareil électrique est divisé en Ne = 12 opérations j
Tej Doit être précédé
(min) par
élémentaires. On associe à chacune un temps d’exécution et ses
1 0.2 -
prédécesseurs immédiats selon les exigences de priorité. 2 0.4 -
La demande de production est de 120000 unités par année. Il y a 50 3 0.7 1
4 0.1 1, 2
semaines par année et 40 h de travail par semaine. Ceci nous ramène à un 5 0.3 2
taux de production requis R = 60 unités /h, soit 1 unité à la minute, ou en 6 0.11 3
7 0.32 3
d’autres termes chaque unité doit être exécutée en 1mn.
8 0.6 3, 4
Déterminer 9 0.27 6, 7, 8
Calculer le retard d pour un nombre de poste N = 4 et pour N = 5 10 0.38 5, 8
11 0.5 9, 10
Calculer le taux théorique de production dans les 2 cas
12 0.12 11
Evaluer l’efficacité des deux cas =?

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Exemple (solution)
Tw = 4mn.
Si nous supposons que Tc = 1mn et que nous réussissons à réaliser un équilibre parfait avec N = 4 postes de travail,
le retard d’équilibre serait d=0. Par contre si la chaîne ne pouvait être équilibrée qu’avec 5 postes d = 0.2
20%.
Dans les 2 cas, nous obtenons le même taux théorique de production.
Toutefois, le second cas est moins efficace à cause de l’addition d’un poste de travail. Il pourrait s’améliorer si nous
diminuons Tc = 0.8 mn (ce qui correspond à l’augmentation de la capacité R = 1.25 unité/mn).
Théoriquement, il existe beaucoup de combinaisons de Tc et de N donnant un équilibrage parfait (il suffit que N *Tc
= Tw).
Malheureusement, les contraintes de priorités et les temps opératoires ne le permettent pas toujours. Ainsi, pour
rendre le retard d’équilibre optimal pour une valeur spécifique (fixée) de Tc, N doit être tel que : N minimum est le
plus petit entier ≥ Tw /Tc
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Takt Time: Intervalle de temps maximum entre la livraison de deux produits finis successifs

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A- Les différents types de chaînes de production
Il existe plusieurs types de chaînes de production pouvant être répartis dans diverses
classifications.
On distingue 2 grandes classes implantées selon la complexité des procédés et des produits :
Les chaînes automatisées
Les chaînes manuelles ou partiellement automatisées

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1. Les chaînes automatisées

Le fonctionnement de ce type de chaînes ne requière pas l’intervention d’opérateurs humains. Les éléments de
travail exécutés sur des chaînes automatisées sont souvent enfermés dans des cycles fixes de machines.
2. Les chaînes manuelles

Les chaînes partiellement automatisées et manuelles font intervenir un ou plusieurs opérateurs humains. Elles
sont réparties en deux catégories:
a) Les chaînes non mécanisées
b) Les chaînes à courroie mobile

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a) Les chaînes non mécanisées
Elles n’utilisent ni courroie ni transporteur pour transférer les pièces d’un poste de travail à l’autre. Ce
transport manuel risque d’engendrer :
- La non alimentation : l’opérateur attend les pièces du poste précédent ;
- Un blocage : l’opérateur attend que l’opérateur suivant ait terminé avant de lui passer les pièces.
Résultat : débit irrégulier (les temps de cycles varient) nécessitant parfois des stocks tampon entre les
postes de travail pour régulariser le débit.

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Elles utilisent une courroie à mouvement continu ou un transporteur. Les risques sont :
- La non alimentation ;
- La production d’articles non terminés : l’opérateur n’a pas eu le temps nécessaire pour terminer la pièce avant
l’arrivée de la suivante pas de blocage.
Des stocks tampons peuvent être aussi utilisés pour régulariser le débit.
Avec ce type d’implantation, il est possible de contrôler le taux de production de la chaîne moyennant le taux
d’alimentation fa. Il prend en compte l’intervalle de temps entre les pièces sur la courroie et se mesure en pièces
par temps. Il dépend de 2 facteurs :
- la vitesse d’avancement Va (m/s)
- l’espacement entre les pièces sp (m/pièce)

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fa = Va / sp
Pour contrôler le taux d’alimentation, les pièces sont mises à intervalle régulier. De cette manière,
l’opérateur dispose d’une période appelée temps de tolérance Tr lui permettant de travailler la pièce :
Tr = Ls/Va
avec Ls la longueur du poste qui se trouve à la portée de l’opérateur.

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B- les méthodes d’équilibrage des chaînes de production

L’un des problèmes qui se pose dans la construction des chaînes de production est la répartition de travail
exécuté sur la chaîne entre les différents postes dans lesquels on installe un opérateur. C'est ce qu’on appelle
le problème d’équilibrage. Il s’agit de :
déterminer le nombre de postes (personnes) ;
déterminer les tâches (opérations) qui devront être réalisées à chaque poste.
Ce problème se pose surtout pour les chaînes manuelles ou partiellement automatisées. En effet, les chaînes
automatisées sont souvent peu flexibles et ont des cycles fixes et des tâches indivisibles. Par contre, le
travail total exécuté sur une chaîne manuelle peut être divisé entre plusieurs petites tâches (opérations)
individuelles qu’on pourrait arranger en divers groupes. Chacun constituera la somme de travail que doit
exécuter un poste (un opérateur) donné.

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1. La règle du candidat le plus grand
C’est la méthode la plus facile à comprendre. Les éléments de travail sont choisis pour répartition entre les postes simplement
sur la base de la taille de leur valeur de Tej.
Procédure
Etape 1. Trier les éléments. Faire la liste de tous les éléments dans l’ordre décroissant de leur valeur de Tej, la plus grande
valeur de Tej au sommet de la liste.
Etape 2. Attribuer des éléments au premier poste de travail.
Commencer au sommet de la liste et descendre en choisissant le premier élément susceptible d’être attribué à ce poste. Un
élément susceptible est un élément qui satisfait aux contraintes de priorités et ne rendra pas la somme des valeurs de Tej sur le
poste supérieure à la durée de cycle Tc.
Etape 3. Continuer le processus d’attribution des éléments de travail au poste jusqu’à ce que aucun autre élément ne puisse
être ajouté sans excéder Tc.
Etape 4. Répéter les étapes 2 et 3 pour les autres postes de la chaîne jusqu’à attribution complète de tous les éléments.
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Exemple
On suppose que Tc théorique = 1 mn.
Etape 1.
N° Tej Doit être précédée par N° Tej Doit être précédée par
1 0,2 - 3 0,7 1
2 0,4 - 8 0,6 3, 4
3 0,7 1 11 0,5 9, 10
4 0,1 1, 2 2 0,4 -
5 0,3 2 10 0,38 5, 8
6 0,11 3 7 0,32 3
7 0,32 3 5 0,3 2
8 0,6 3, 4 9 0,27 6, 7, 8
9 0,27 6, 7, 8 1 0,2 -
10 0,38 5, 8 12 0,12 11
11 0,5 9, 10 6 0,11 3
12 0,12 11 4 0,1 1, 2

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Etape 2, 3 et 4.
Poste Eléments Te ∑Tej
1 2 0.4 1.00
5 0.3 Tc réel= 1mn, N=5, donc d= 20%.
1 0.2
4 0.1
2 3 0.7 0.81 N × Tc − Tw
6 0.11
d=
N × Tc
3 8 0.6 0.98
10 0.38
4 7 0.32 0.59
9 0.27
5 11 0.5 0.62
12 0.12

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2. Méthode de Kilbridge & Wester
C’est une procédure heuristique qui choisit les éléments de travail pour répartition entre les postes de travail
d’après leur position dans le schéma des priorités. Les éléments du début du schéma sont choisis les
premiers.
Ceci surmonte l’une des difficultés de la méthode du plus grand candidat, selon laquelle des éléments de la
fin du schéma peuvent être les premiers candidats à être considérés, simplement parce que leurs valeurs de
Tej sont plus grandes.

84
Procédure
Etape 1. Construire le schéma des priorités de façon que les modules représentant des éléments de travail de
priorité identique soient disposés verticalement en colonnes.
Etape 2. Faire la liste des éléments dans l’ordre de leur colonne, la colonne I étant au sommet de la liste. Si un
élément peut se trouver dans plus d’une colonne, faire la liste de toutes les colonnes auprès de cet élément pour
montrer qu’il est susceptible de transfert
Etape 3. Pour attribuer des éléments aux postes de travail, on commence avec les éléments de la colonne I. On
continue la procédure d’attribution dans l’ordre des colonnes jusqu’à ce qu’on atteigne la durée de cycle. On n’a
pas à nous soucier des exigences de priorité puisqu’on donne les éléments en colonne qui prend en soin ces
exigences.

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Exemple (même exemple précédent)

Etape 1.
N° Tej Doit être précédée par
1 0,2 -
2 0,4 -
3 0,7 1
4 0,1 1, 2
5 0,3 2
6 0,11 3
7 0,32 3
8 0,6 3, 4
9 0,27 6, 7, 8
10 0,38 5, 8
11 0,5 9, 10
12 0,12 11

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Etape 2.
élément Colonne Tej Somme par
colonne
1 I 0,2 -
2 I 0,4 0.6
3 II 0,7
4 II 0,1
5 II, III 0,3 1.1
6 III 0,11
7 III 0,32
8 III 0,6 1.03
9 IV 0,27
10 IV 0,38 0.65
11 V 0,5 0.5
12 VI 0,12 0.12

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2. Méthode de Kilbridge & Wester Poste Eléments Te ∑Tej
1 1 0.2 1
Etape 3.
2 0.4
4 0.1
Or Tc th = 1 mn et on a : ∑ T = 0.6
colonneI
e 5 0.3
2 3 0.7 0.81
Donc tous les éléments de la colonne I peuvent être 6 0.11
3 7 0.32 0.92
attribués au premier poste. Tous les éléments de la 8 0.6
4 9 0.27 0.65
colonne II ne peuvent pas être ajoutés au poste 1. Pour 10 0.38
choisir ceux des éléments de la colonne II à attribuer, 5 11 0.5 0.62
12 0.12
nous devons prendre ceux qui peuvent encore être
Tc reel = 1mn, N =5 et d = 20%
introduits sans excéder Tc. l’élément 3 : non, 2 et 4 : On obtient le même résultat que la méthode du plus grand candidat.
oui En général, la méthode de Kilbridge et Wester fournit une meilleure
solution au problème d’équilibrage de chaîne que la règle du plus grand
candidat.

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3. La méthode du classement par importance de position
Elle combine les stratégies de la règle du plus grand candidat et de la méthode kilbridge-wester.
On calcule pour chaque élément la valeur de classement d’importance de position CIP. Le CIP prend en
compte aussi bien de la valeur Te de l’élément et de sa priorité dans le schéma
Procédure
Etape 1. Calculer le CIP de chaque élément en faisant la somme de la valeur Te de cet élément et des valeurs Te
de tous les éléments qui le suivent dans la chaîne orientée par une flèche du schéma de priorités.
Etape 2. Faire la liste des éléments dans l’ordre décroissant de CIP.
Etape 3. Attribuer les éléments aux postes de travail selon le CIP en évitant toute violation des contraintes de
priorité et de durée du cycle.

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89

Etape 1.
CIP (1) = T1+T3+T4+T6+T7+T8+T9+T10+T11+T12
CIP (2) = T2+T4+T5+ T8+T9+T10+T11+T12
Etape 2. élément CIP Tej Prédécesseurs
immédiats
1 3.3 0,2 -
3 3.0 0.7 1
2 2.67 0,4 -
4 1.97 0,1 1, 2
8 1.87 0.6 3, 4
5 1.30 0,3 2
7 1.21 0,32 3
6 1.00 0,11 3
10 1.00 0,38 5, 8
9 0.89 0,27 6, 7, 8
11 0.62 0,5 9, 10
12 0.12 0,12 11

90

Etape 3. Le temps de traitement maximum d’un
Poste Eléments Te ∑Tej poste est de 0.92 minutes. En conséquence,

1 1 0.2 0.9
3 0.7 la durée de cycle réelle est Tc reel = 0.92 mn
2 2 0.4 0.91
4 0.1 On a N=5.
5 0.3
6 0.11
Donc le taux de production augmente Rreel
3 8 0.6 0.92
7 0.32
=1/ Tc reel = 1,075 unités /mn
4 10 0.38 0.65
Le retard d’équilibre correspondant d =
9 0.27
5 11 0.5 0.62 (5*0.92 -4)/(5*0.92) = 13%
12 0.12

17/02/2020
5- Exemples de méthodes pour la subdivision en îlots de production :

cellules ou semi-cellules
91
L’identification des cellules et semi-cellules commence par l’identification de groupes majeurs de
pièces et les équipements nécessaires à chacun.
Une fois ces groupes majeurs bien définis, une ou plusieurs cellules pour chaque groupe sont
formé.
Les groupes ou cellules formés pourront produire une pièce à la fois ou bien être organisés pour
que chaque machine produise un petit lot à la fois en « flow shop » ou en « job shop » si les coûts
de dédoublement des machines ne peuvent être justifiés.

92
Plusieurs méthodes ont été proposées dans la littérature pour la subdivision en cellules, nous
verrons dans ce cours :
La méthode de Kusiak ;
La méthode de King ;
La méthode de Wei & Kern.
Ces méthodes visent à trouver des groupes de pièces spécifiques à certains groupes de machines.

17/02/2020

93
A- Principe
Les méthodes présentées font partie des technologies de groupes.

Elles partent d’une matrice 0, 1 et cherchent à réarranger les lignes et les colonnes de manière à faire
apparaître des sous-matrices denses en 1 avec peu de 1 en dehors ("1" résiduels).
Pièces
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 1 1
Les lignes correspondent aux machines (machine 1 à 6) et les
2 1 1 1 1
colonnes correspondent aux pièces (pièce1 à 10). aij = 1 si la
Machines
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1 machine i usine la pièce j, 0 sinon.
5 1 1 1 1
6 1 1 1 1

94
A- Principe
Après permutation de lignes et de colonnes, cette matrice peut s’écrire :
Les sous-matrices obtenues permettent de caractériser les
Pièces ensembles de machines qui permettront de créer un îlot de

3 5 6 9 10 1 2 4 7 8 production et de pièces qui seront fabriqués par cet îlot. Dans cet
2 1 1 1 1
exemple, on voit qu’il est possible de créer 2 îlots :
4 1 1 1 1
Machines
5 1 1 1 1 -îlot 1 constitué des machines 2, 4 et 5 sur lesquelles on usinera les

1 1 1 1
pièces 3, 5, 6, 9 et 10.
3 1 1 1 1
6 1 1 1 1 -îlot 2 constitué des autres machines sur lesquelles on usinera les
pièces restantes.

17/02/2020

95
A- Principe
Il reste à traiter le cas des "1" résiduels, le passage de la pièce 4 sur la machine 4 dans l’exemple.
Plusieurs possibilités peuvent être envisagées :
Garder la pièce comme pièce exception : accepter que les pièces passent d’un îlot à un autre. Une telle solution
doit rester exceptionnelle, sinon on casse les flux de production ce qui va à l’encontre du but recherché ;
Investir dans une nouvelle machine 4 bis juste suffisante pour réaliser la pièce 4. Dans cet exemple, le
suréquipement permet d’améliorer le flux global de l’atelier ;
Revoir la conception de la pièce 4 (modifier la gamme) ;
Sous-traiter l’opération.
Remarque
Ce genre de problèmes est NP-complet. Il existe de nombreuses heuristiques pour le résoudre. Dans ce cours nous nous
limitons à une présentation de quelques méthodes simples.

96
B- Méthode de Kusiak : recherche d’une décomposition parfaite
1. Sélectionner n’importe quelle rangée de la matrice d’incidence et tracer une ligne horizontale au travers ;
2. Pour chaque «1» rencontré, tracer une ligne verticale ;
3. Pour chaque «1» rencontré, tracer une ligne horizontale ;
4. Répéter jusqu’à ce que tous les «1» rencontrés soient tous traversés par une ligne horizontale et par une
ligne verticale ;
5. Former une cellule avec les pièces et les machines qui sont traversées par les lignes tracées
6. Enlever les éléments utilisés et former une nouvelle matrice avec les éléments qui restent et revenir à
l’étape 1.
17/02/2020

97
B- Méthode de Kusiak : recherche d’une décomposition parfaite

Application
On obtient 3 îlots
Remarque: Si à la fin du traitement toutes les lignes et colonnes sont rayées, il n’existe pas de décomposition parfaite
Dans ce cas, L’algorithme identifiera une cellule contenant toutes les pièces et toutes les machines

98
C- Méthode de King
L’algorithme ROC (Rank Order Clustering) proposé par King opère également sur une matrice d’incidence.
Sur les lignes :
on affecte à la colonne en position j le poids vj = 2m-j (m : le nombre de machines),
on calcule le poids de la ligne i par Si = ∑j (aij × vj),
on trie les lignes par Si décroissants.
Sur les colonnes :
on affecte à la ligne en position i le poids wi = 2n-i, (n : le nombre de pièces),
on calcule le poids de la colonne j par Tj = ∑i (aij × wi),
on trie les colonnes par Ti décroissants.
On répète le processus jusqu’à la stabilisation des lignes et des colonnes (la matrice est suffisamment triangularisée
pour pouvoir l’interpréter). Le regroupement obtenu est le regroupement de sous-matrices sur la diagonale.

17/02/2020

99
C- Méthode de King
Exemple :
Considérons le problème avec 7 produits (1 Après avoir trié les lignes par Si décroissants,
à 7) et 7 machines (A à G). Commençons par on applique le processus sur les colonnes :
les lignes. On obtient le résultat suivant :
MA MB MC MD ME MF MG W
MA MB MC MD ME MF MG S
P3 1 1 1 64
P1 1 1 65
P1 1 1 32
P2 1 1 1 38
P6 1 1 1 16
P3 1 1 1 88
P2 1 1 1 8
P4 1 1 1 28
P7 1 1 1 4
P5 1 1 9
P4 1 1 1 2
P6 1 1 1 52
P5 1 1 1
P7 1 1 1 38
T 96 28 82 67 30 12 33
V 64 32 16 8 4 2 1

100
C- Méthode de King
Après avoir trié les colonnes par Ti Après avoir trié les lignes par Si décroissants, on s’arrête car
décroissants, on réitère sur les lignes : les colonnes sont déjà triées par valeurs décroissantes. Ici
nous trouvons une solution avec 2 îlots et 3 "1" résiduels.
MA MC MD MG ME MB MF S
MA MC MD MG ME MB MF W
P3 1 1 1 112
P3 1 1 1 64
P1 1 1 72
P1 1 1 32
P6 1 1 1 38
P4 1 1 1 16
P2 1 1 1 7
P6 1 1 1 8
P7 1 1 1 7 P5 1 1 4
P4 1 1 1 52 P2 1 1 1 2
P5 1 1 24 P7 1 1 1 1
V 64 32 16 8 4 2 1 T 96 88 84 36 27 11 3

17/02/2020

101
D- Méthode de Wei & Kern
Cette méthode est basée sur la notion de poids de similarité. Le poids de similarité mesure l’importance de
mettre 2 machines dans une même cellule.
Wei & Kern calculent tous les poids de similarité pour toutes les combinaisons 2 à 2 de machines. Avec M
machines, on formera donc une matrice triangulaire de M par M.
Pour calculer le poids de similarité Cij de placer la machine de la colonne «i» avec la machine de la colonne
«j» on doit procéder comme suit :
si pour une même pièce on a des «1» dans chaque colonne, on additionne P-1 (nombre de pièces-1) à notre
total Cij (initialisé du début à 0),
si on a des «0» dans chaque colonne, on additionne 1 à notre total,
si on a seulement un 1 dans une des 2 colonnes, on n’additionne rien.

102
Pour former les îlots :

On place dans une même cellule les 2 machines associées au Cij le plus grand. Pour les autres 3 situations
peuvent se produire :
• une des 2 machines du couple appartient déjà à une seule cellule, l’autre machine sera attribuée à cette
même cellule ;
• les 2 machines n’appartiennent à aucune cellule, on commence une nouvelle cellule avec ces 2 machines ;
• les 2 machines appartiennent à 2 cellules distinctes, on place ce Cij de côté et on poursuit avec le suivant.
On poursuit ce petit jeu jusqu’à ce que toutes les machines soient attribuées à une cellule. On identifie les
pièces exceptions et on traite les Cij mis de côté pour voir si des cellules peuvent être fusionnées

17/02/2020

103
Application

104
Nous calculons les poids de similarité pour toutes les Ceci permet d’obtenir les cellules suivantes :
combinaisons possibles

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17/02/2020

Chapitre 3: Gestion de la capacité

Dr. Ben Houria Z. 47 17/02/2020

1-1- Les ressources

Suivant le type d’entreprise, les ressources comprennent:

des bâtiments, etc.

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

B- Produits différents et de partagent les ressources

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

B- Capacités en série (Réseau avec interaction) :

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

Exemple : Personnel polyvalent : salaire corrélé avec la tâche la plus difficile

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020²

2- Equilibrage entre la charge et la capacité

2- Equilibrage entre la charge et la capacité

2- Equilibrage entre la charge et la capacité

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

2- Equilibrage entre la charge et la capacité

Dr. Ben Houria Z. 59 17/02/2020

2- Equilibrage entre la charge et la capacité

Concept d’équilibre entre la charge et la capacité

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

2- Equilibrage entre la charge et la capacité

Réalisation de l’équilibre charge/capacité

2- Equilibrage entre la charge et la capacité

Réalisation de l’équilibre charge/capacité

Fabrication anticipée des produits:

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

La détermination de l’équilibre charge capacité a un aspect prévisionnel. Elle relève de ce qu’on

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020²

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020²

1ère Possibilité : Variation des effectifs (D)

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020²

4- Equilibrage des chaînes de production

Pour concevoir une chaîne équilibrée, on doit décomposer au préalable le procédé de

fabrication en tâches élémentaires :

connaître toutes les opérations à faire, avec leur durée,

connaître les relations d’antériorités qui existent entre les opérations.

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

4- Equilibrage des chaînes de production

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

4- Equilibrage des chaînes de production

4- Equilibrage des chaînes de production

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

4- Equilibrage des chaînes de production

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

4- Equilibrage des chaînes de production

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

4- Equilibrage des chaînes de production

4- Equilibrage des chaînes de production

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

4- Equilibrage des chaînes de production

A- Les différents types de chaînes de production

Les chaînes automatisées

Les chaînes manuelles ou partiellement automatisées

Dr. Ben Houria Z. 17/02/2020

4- Equilibrage des chaînes de production

A- Les différents types de chaînes de production

1. Les chaînes automatisées

2. Les chaînes manuelles