Nr. MU-260/31.05.

2018
Către, GG Manufacturing SRL

Propunere centru de prelucrare multi-tasking cu 5 axe

INTEGREX i-100 S/T BARTAC

Vă mulţumim pentru interesul acordat maşinilor unelte Mazak şi în urma cererii dumneavoastră, avem
plăcerea de a vă propune un centru de prelucrare de tipul Multi-Tasking, pe care îl considerăm adecvat
cerinţelor de fabricaţie prezentate. Totodată vă transmitem şi studiile de timp aferente reperelor 1010350,
1010351 şi 1010432.

În urma studiului efectuat asupra reperelor dumneavoastră am ajuns la concluzia că cea mai potrivită şi
eficientă maşină pentru prelucrarea acestora este centrul de prelucrare multi-tasking cu 5 axe ce pot fi
controlate simultan INTEGREX i-100 S/T BARTAC, unde S-ul reprezintă cel de-al doilea universal, iar T-ul
reprezintă prezenţa unei subturele.

Acest centru de prelucrare de tipul Multi-Tasking este o maşină specială, diferită de variantele standard, iar
în următoarele pagini aveţi prezentate avantajele pe care vi le poate oferi.

Soluţia noastră include şi un sistem automat de încărcare a semifabricatelor de tip bară „BAR FEEDER” prin
interiorul primului universal de tip „HOLLOW CHUCK”. Descărcarea pieselor se va face cu un braţ mecanic
care v-a prelua piesele din universalul 1 sau universalul 2, de la caz la caz, şi le v-a poziţiona pe un conveior
care v-a scoate piesa din interiorul maşinii în timp ce aceasta deja lucrează la următoarea piesă.

Am ales această soluţie datorită volumului mare de piese pe care urmează să le fabricaţi.

Avantajele centrului special de prelucrare INT i-100 S/T BARTAC sunt următoarele:

1. Universalul de dimensiuni reduse pentru evitarea interferenţelor;

2. Diametrul interior al universalului de marime ridicată;
3. Sistem automat de încărcare al semifabricatelor de tip „BAR FEEDER”;
4. Sistem automat de descărcare al reperelor de tip „UNLOADER”;
5. Cicluri de fabricaţie a reperelor în serie de tip flexibil pentru scăderea stocurilor intermediare, de tip
„KIT”;
6. Reglarea automată permanentă a presiunii de strângere a bacurilor în funcţie de solicitările
tehnologice;
7. Utilizarea semifabricatelor de tip bară conduce la eliminarea unor dispozitive complexe şi scumpe
pentru prelucrare;

1/15
 Fig. 1. Centrul de prelucrare INTEGREX i-100 S/T BARTAC
Prezentare generală a centrului de prelucrare INT i-100 S/T BARTAC

Această maşină este optimizată pentru a prelucra piese de dimensiuni mici, însă de o complexitate
crescută, ce vine echipată cu un încărcător automat de bară ce ajută la micşorarea pierderilor de material
semifabricat. Opţional această maşină poate să controleze presiunea de strângere a bacurilor pentru
fiecare reper în parte, acest control făcându-se din interfaţa de programare a maşinii.

Acesta vine echipat cu un universal special de dimensiuni reduse ce poate prinde bare de Ø102 care sunt
încărcate cu ajutorul unui BAR-FEEDER. Diametrul exterior al universalului este de Ø212 ceea ce permite
arborelui de frezare să se apropie foarte mult de acesta şi să efectueze prelucrări la o distanţă de numai
45mm faţă de universal.

Denumire U.M. Valoare

Dimensiuni universal
[mm] 212/165
(HD1/HD2)
Capacitate de Diametru maxim semifabricat [mm] Ø530
prelucrare Diametru maxim semifabricat
[mm] Ø102
pentru HOLLOW CHUCK
Lungime maximă de prelucrare [mm] 864
Viteza de rotaţie [rpm] 2000
Diametrul interior [mm] Ø112
Universal 1
Putere motor [kW] 11/7.5 (40%ED/continuu)
Cuplu maxim [Nm] 143/105 (40%ED/continuu)
Viteza de rotaţie [rpm] 6000
Diametrul interior [mm] Ø61
Universal 2
Putere motor [kW] 11/7.5 (40%ED/continuu)
Cuplu maxim [Nm] 143/105 (40%ED/continuu)
Tipul prinderii - HSK-A63/CAPTO C6/KM63
Dimensiuni scule strunjire [mm] O.D. – 20 / I.D. – Ø32
Dimensiuni scule frezare [mm] Ø90 x 250L
Arbore frezare
Putere motor [kW] 9/7.5/5.5 (15%ED/40%ED/continuu)
Cuplu maxim [Nm] 49.4/27.5/21.9 (15%ED/40%ED/continuu)
Viteza de rotaţie [rpm] 12000 (opţional 20000)
Numărul de scule - 9
Subturelă Prindere sculă strunjire [mm] 20
Prindere sculă BORING BAR [mm] Ø25
X/Y/Z [m/min] 40
Avansuri rapide X2/Z2 [m/min] 40
W [m/min] 30
Y [mm] ±105
Curse axe
B [°] -30 ~ 210
Magazie scule Număr scule - 36 (opţional 72)
Amprenta la sol [mm] 3230 x 2495
Dimensiunile
Înăltime [mm] 2500
maşinii
Greutate [kg] 8600
Tabelul 1. Caracteristici generale ale INTEGREX i-100 S/T BARTAC

În imaginea următoare aveţi o prezentare generală a construcţiei structurii centrului de prelucrare în

care se poate observa şi fluxul continuu de fabricaţie datorat sistemelor automate de încărcare a
semifabricatelor şi respectiv de descărcare a reperelor executate.

2/15
 Fig. 2. Construcţia centrului de prelucrare INTEGREX i-100 S/T BARTAC

În imaginea de mai jos este prezentată o schemă cu deplasările permisibile ale axelor în limitele fizice ale
maşinii:

Fig. 3. Schema limitelor de cursă ale INTEGREX i-100 S/T BARTAC

3/15
1. Universal de dimensiuni reduse pentru evitarea interferenţelor

După cum puteţi observa în imaginea de mai jos, un universal de dimensiuni reduse ne permite să ne
apropiem şi să prelucrăm un reper cât mai aproape de acesta, fără a fi nevoiţi să scoatem exagerat de mult
semifabricatul în consolă.

Fig. 4. Comparaţie între noul universal şi universalele convenţionale

2. Diametrul interior al universalului de marime ridicată

Cu toate că diametrul exterior al universalului a fost micşorat considerabil faţă de universalele standard,
acesta este capabil să prindă bare cu diametrul de până la Ø102 care să treacă prin interiorul acestuia.

În următoarele imagini este prezentat universalul 1 de tip HOLLOW CHUCK cu 5 bacuri. Aici sunt prezentate
şi dimensiunile acestuia menţionate şi mai sus, cât si avantajele pe care le aduce.

Fig. 5. Capabilităţile universalului HG-A97-212

4/15
 Fig. 6. Comparaţie a posibilităţilor de prelucrare între INTEGREX i-100 cu INTEGREX i-100 BARTAC

În imaginea de mai sus sunt prezentate câteva diferenţe dintre INTEGREX i-100 şi INTEGREX i-100 BARTAC,
iar în imaginile de mai jos sunt prezentate avantajele acestei maşini faţă de alte soluţii oferite de Mazak şi
construcţia întregului sistem.

Fig. 7. Avantajele centrului de prelucrare INTEGREX i-100 S/T BARTAC

5/15
3. Sistem automat de încărcare al semifabricatelor de tip „BAR FEEDER”

Cum am menţionat şi mai sus, centrul de prelucrare în 5 axe, INTEGREX i-100 S/T BARTAC, se v-a echipa cu
un încărcător automat de bare „BAR FEEDER” şi sistem automat de descărcare a reperelor, ale căror
caracteristici şi avantaje sunt prezentate în imaginile de mai jos:

Fig. 8. Caracteristicile încărcătorului automat de bară LNS

4. Sistem automat de descărcare al reperelor de tip „UNLOADER”

Fig. 9. Modul de funcţionare al braţului mecanic pentru descărcarea automată a reperelor

După cum puteţi observa din caracteristicile de mai sus, braţul mecanic poate descărca piese cu o lungime
de până la 150mm, ceea ce înseamnă că pentru piesele care depăşesc această cotă trebuie să găsim o
soluţie pentru a rezolva şi această problemă.

6/15
5. Cicluri de fabricaţie a reperelor în serie de tip flexibil pentru scăderea stocurilor intermediare,
de tip „KIT”

Fig. 10. Sistemul optimizat de încărcare automată a barelor

6. Reglarea automată permanentă a presiunii de strângere a bacurilor în funcţie de solicitările

tehnologice

Mai sus am menţionat controlul automat al presiunii de strângere al bacurilor. Această funcţie este foarte
utilă în producţia de serie, specificând pentru fiecare program în parte o valoare a presiunii, iar maşina v-a
folosi automat presiunea necesară pentru fiecare reper în parte, fără necesitatea intervenţiei operatorului.

Fig. 11. Opţiunea de control automat al presiunii de strângere al bacurilor

7/15
7. Utilizarea semifabricatelor de tip bară conduce la eliminarea unor dispozitive complexe şi
scumpe pentru prelucrare

Având în vedere faptul că prinderea se face cu un universal, rezultă că aceasta este foarte facilă şi rapidă,
nefiind necesar să includem sisteme adiţionale de fixare a semifabricatelor.

Deoarece debitarea unei bare cu diametrul de Ø102 poate deveni o problemă, Mazak ne pune la dispoziţie
şi o soluţie, prin intermediul unei propuneri de sculă pentru această operaţie. În imaginea de mai jos găsiţi
detaliile:

Fig. 12. Soluţia propusă de Mazak pentru operaţia de debitare la Ø102

Pentru o mai bună înţelegere a modului de funcţionare al maşinii vă rugăm să accesaţi următoarele link-uri:
https://www.youtube.com/watch?v=hDHH5tPNTlw
https://www.youtube.com/watch?v=RQEserf7snk
https://www.youtube.com/watch?v=ct2ZMv8varg
Tehnologia de fabricaţie a reperelor propuse
8/15
Având în vedere propunerea făcuta de noi în sensul alegerii unui centru de prelucrare multi-tasking, am
efectuat şi o tehnologie de fabricaţie.

Aşadar, pentru reperul 1010350, care reprezintă cea mai lungă piesă ce trebuie prelucrată, pe toate cele 6
feţe, vă propunem următoarea tehnologie de fabricaţie, celelalte repere nefiind problematice din punctul
de vedere al interferenţelor.

Piesa se va realiza dintr-un semifabricat de tip bară cilindrică cu diametrul de Ø50 şi lungime 1200mm,
lungime restricţionată de către încărcătorul automat de bară, însă din care se vor obţine mai multe repere.

Fig. 13. Reperul 1010350

a) Prelucrarea celor 5 feţe ale reperului. Se vor efectua toate frezările şi găuririle pentru a aduce piesa în
cote. Pentru a lua o faţă dreaptă la piesă se poate opta pentru o operaţie de strunjire cât şi pentru una
de frezare. Această alegere v-a fi determinată de timpul de aşchiere efectiv al fiecăreia dintre cele două
operaţii.

Fig. 14. Prelucrarea celor 5 feţe

9/15
Pentru acest reper sunt prezente şi găuri înclinate, care necesită indexarea arborelui de frezare la un
anumit unghi. Din acest motiv trebuie verificate interferenţele care pot apărea în momentul idexării.

Fig. 15. Prelucrarea găurilor înclinate este posibilă în lipsa coliziunilor, cu axa B rotită la unghiul prezentat în imagine

Fig. 16. Prelucrarea găurilor înclinate este imposibilă din cauza coliziunilor rezultate în urma înclinării axei B la unghiul
prezentat în imagine

După cum puteţi observa, anumite găuri înclinate pot fi executate din această prindere pe universalul 1.
Găurile înclinate care nu vor putea fi efectuate pe această prindere se vor executa pe universalul 2, după
operaţia de transfer.

10/15
b) Transferul piesei pe universalul 2 şi prelucrarea celei de a 6-a faţă, plus găurile înclinate ce nu au putut
fi efectuate în prima prindere.

Teoretic faţa numărul 6 ar fi putut fi prelucrată din prima prindere, dacă reperul era poziţionat invers, însă
practic, acea faţă nu poate fi prelucrată deoarece în situaţia respectivă, arborele de frezare nu ar avea
destul loc între universalul 2 şi reperul nostru pentru a efectua operaţiile de frezare şi găurire. Din această
cauză când vom prinde piesa în universalul 2, aceasta v-a fi deja la cota finală, iar arborele de frezare se
poate încadra între universalul 1 şi reperul nostru.

Fig. 17. Prelucrarea găurilor înclinate în prinderea pe universalul 2

Fig. 18. Distanţa de la care universalul 2 poate prelua piesa astfel încât arborele de frezare să poată executa găuri
înclinate fără a interfera cu universalul 2

Din desen se poate observa cota de 43mm, care reprezintă distanţa de la care poate fi preluată piesa de
către universalul 2.

Pentru toate operaţiile efectuate (cele de frezare, cele de găurire şi cele de strunjire unde este cazul), vom
folosi subturela căreia ii vom ataşa un dispozitiv pentru a putea sprijini piesa din partea de jos, astfel
eliminând posibilele vibraţii ce pot apărea.

11/15
 Studii de timp efectuate pentru cele 3 repere

În continuare sunt ataşate tabelele pentru studiile de timp efectuate pentru reperele 1010350, 1010351 şi
1010432, cât şi lista de scule necesare pentru executarea lor:

Nr. sculă Tip sculă Diametru sculă

1 Freză Ø63
2 Centruitor Ø4
3 Burghiu Ø4.5
4 Freză Ø4
5 Burghiu Ø4.2
6 Centruitor Ø2.5
7 Burghiu Ø3.2
8 Burghiu Ø5
9 Burghiu Ø7
10 Freză Ø10
11 Freză Ø2.5
12 Burghiu Ø3
13 Teşitor Ø2 – Ø8
14 Burghiu Ø8.5
15 Burghiu Ø2.5
16 Centruitor Ø1.6
17 Burghiu Ø1.6
18 Freză Ø2
19 Burghiu Ø5.3
20 Burghiu Ø6
21 Burghiu Ø8
22 Burghiu Ø6.5
23 Burghiu Ø8.6
24 Burghiu Ø4
25 Freză Ø20
26 Cuţit strunjire exterior degroşare Coada 20
27 Cuţit strunjire exterior finisare Coada 20
28 Burghiu Ø10
29 Cuţit strunjire interior degroşare Coada 20
30 Cuţit strunjire interior finisare Coada 20
31 Burghiu Ø3.3
32 Freză gravare Ø6
33 Tarod M5
34 Tarod M2
35 Tarod RP 1/8”
36 Tarod M3
37 Tarod M6
38 Cutit canal frontal Coada 20
39 Freza Ø3
40 Tesitor 60°
41 Tarod G 1/8”
42 Tesitor 2,8-12,4
Tabelul 2. Lista de scule

12/15
13/15
 Tabelul 3. Studiu de timp reper 1010350

14/15
 Tabelul 4. Studiu de timp reper 1010351

Tabelul 5. Studiu de timp reper 1010432

Studiile de timp de mai sus sunt informative, având în vedere că la aceşti timpi mai trebuie luate în
considerare: timpul de încărcare al barei, timpul de transfer al piesei din Universalul 1 în Universalul 2, cât şi
timpul de descărcare al pieselor. Totodată timpul mai poate varia în funcţie de sculele alese şi regimurile
optime pe care le vom utiliza.

Ing. Marius Simion

Departamentul de Aplicaţii
Tehnice şi Instruire

15/15