UNIVERSITATEA DIN PITEŞTI

FACULTATEA DE MECANICĂ ŞI TEHNOLOGIE

CATEDRA TEHNOLOGIE ŞI MANAGEMENT
TEHNOLOGIA CONSTRUCŢIILOR DE MAŞINI

PROIECT DE TFP

Anul universitar: 2011-2012

1
 CUPRINS

Partea I PROIECTAREA TEHNOLOGIEI.........................................................................................3

1. Analiza functional - constructivă a piesei.........................................................................................3
1.1. Rolul functional al piesei...........................................................................................................3
1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei..........................................................3
1.3. Caracteristicile materialului piesei............................................................................................5
1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei..........................................................................................5
2. Proiectarea semifabricatului.............................................................................................................7
2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului...............................................................7
2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare................................................................................8
2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului...........................................10
2.4. Stabilirea tratamentelor primare..............................................................................................11
2.5 Realizarea desenului de execuţie..............................................................................................11
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic.............................................................12
3.1. Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului.................12
3.2. Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care face parte piesa........13
3.3. Stabilirea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic (în două variante)....17
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic...........................................................................23
4.1. Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare...........................23
4.2. Proiectarea operatiilor procesului tehnologic..........................................................................24
BIBLIOGRAFIE ...............................................................................................................................44

2
 Partea I PROIECTAREA TEHNOLOGIEI
1. Analiza functional - constructivă a piesei

1.1. Rolul functional al piesei

Suprafetele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafetele piesei sunt
notate cu Sk , k = 1..17.
Astfel,
- suprafetele simple sunt: S1 – S11, S14, S15, S16
- suprafetele complexe sunt: S12, S13, S17

Fig. 1

1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Se analizeza caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare

suprafata Sk se analizeaza din punct de vedere al:
- caracteristicilor dimensionale;
- caracteristicilor de forma (macro-geometrica si micro-geometrica, rugozitate);
- caracteristicilor de pozitie reciproca.
Aceasta analiza se prezinta sintetic, în tabelul 1:

3
 Tabelul 1
SK Forma Dimensiunea (ile) Treap-ta Rugozi- Toleran- Toleran-ta Alte
caracteristica (e) de tatea Ra ta de de pozitie caracte-
principala (e) precizie [μm] forma ristici
S1 Cilindrica 0
Ø 70 −0,019 IT 6 0.8 - 0.02 P -
exterioară
S2 Cilindrica Ø 88 IT12 6,3 - - -
exterioară
S3 Cilindrica +0.016
Ø 45 0 IT 6 0.8 - Baza de -
interioară ref.
S4 Cilindrica Ø 35 IT 12 6.3 - - -
interioară
S15 Gaura Ø 8.8 IT 12 6.3 - - -
neteda
S5 Plan frontală 75/ Ø 70/ Ø 35 IT 12 6,3 - - -
S6 Plan frontală 28.5/ Ø 70/ Ø 88 IT 6 0.8 - - -
S7 Plan frontală 75/ Ø88/ Ø 45 IT 12 6,3 - - -
S8 Plan frontală 22.5/ Ø35/ Ø 45 IT 12 6,3 - - -
S9 Conică 1 x 45° IT 12 6,3 - - -
S10
S11
S16
S12 Degajare Ø 66/2/28.5 IT 12 6,3 - - -
S13 Degajare Ø 49/2/22.5 IT 12 6,3 - - -
S14 Suprafata 80/37 IT 12 6,3 - - -
plana
S17 Suprafata M10 IT 12 g6 - - -
elicoidala

Ordonarea suprafetelor Sk s-a facut astfel: intai suprafetele cilindrice (exterioare /

interioare), apoi cele plane, conice si, in final cele complexe.
Suprafetele piesei se încadreaza in una din categoriile: principale (functionale),
tehnologice sau libere. Astfel:

Categoria de Codul
Rolul suprafeţei
suprafaţă suprafeţei
De montare si de formare a unui ajustaj cu un alt
S1
reper din cadrul ansamblului
Principală S3 De susţinere a unui reper din cadrul ansamblului
(funcţională) S6 De aşezare
S14 De poziţionare
S17 De montare a unui ungător
S9
S10
Uşurinţă în montaj
S11
Tehnologică S16
S12
De ieşire a vârfului sculei
S13

4
 1.3. Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei “BUCSA” este OLC 45 STAS 880-80.

Oţelurile carbon de calitate sunt oţeluri nealiate, obţinute printr-o elaborare îngrijită şi
cu un grad de purificare chimică ridicat. La aceste oţeluri se garantează atât compoziţia
chimică cât şi caracteristicile mecanice. Ele se folosesc în mod obişnuit tratate termic prin
cementare sau îmbunătăţire, în construcţii mecanice supuse la solicitări mari.

1.3.1. Compoziţia chimică

C[%] Mn[%] Si[%] P[%] S[%] Cr[%] Ni[%] Cu[%] As[%]

0.42-0.5 0.5-0.8 0.17-0.37 Max 0.04 Max 0.04 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3

1.3.2. Caracteristici mecanice

Duritatea Brinell
Rezistenţa la Alungirea la Gâtuirea la
Limita de curgere [max HB]
Starea tracţiune rupere rupere
σ0[kgf/mm2] Stare Stare
σ r[kgf/mm2] δ 5[%] Z[%]
lamina-tă recoaptă
Normalizată 36 62 18 35 229 197
Îmbunătăţită 40 66 17 36 - -

1.3.3 Tratamente termice şi termochimice

Recoacere de
Forjare Normalizare Revenire
înmuiere
[0C]
[0C] Răcire [0C] Răcire [0C] Răcire

680÷ 830÷85 830÷850 apă/ulei

850÷1100 cuptor aer
700 0 550÷650 aer

Oţelurile carbon de calitate pot fi nu numai îmbunătăţite (călite şi revenite la

temperatura de îmbunătăţire), dar şi tratate superficial , prin încălzirea rapidă a zonei
superficiale a oţelurilor de apă sau ulei. De aceea , aceste oţeluri se folosesc adesea pentru roţi
dinţate , suprafeţe de alunecare , bolţuri etc.

1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei

Calculul masei produsului:

m=ρ×V
Pentru otel, ρ = 7,8 [g/cm3];
V = π R2 h;
m 2.15[kg]

Concordanţa formei constructive cu posibilităţile de realizare

5
 Din punct de vedere al concordanţei formei constructive a piesei cu particularităţile
diferitelor metode şi procedee de fabricare se poate menţiona:
- profilul exterior şi interior se poate realiza uşor prin strunjire;
- rectificările profilului exterior si interior se pot executa uşor;
- suprafetele frezate prezintă o bună tehnologicitate;
În concluzie, având în vedere cele expuse mai sus, putem concluziona că piesa
prezintă o bună tehnologicitate, neridicând probleme deosebite pentru execuţie.

Gradul de unificare a elementelor constructive

Codul suprafeţelor Nr. total al Gradul de
Tipul
cu dimensiuni suprafeţelor unificare
elementului
diferite / nr. supraf. de acelaşi tip, constructivă :
constructiv
cu dim. diferite, ed et λe = ed / et
Suprafeţe
cilindrice 3,4/ 2 3,4/ 2 1
interioare
Suprafeţe
cilindrice 1,2/2 1, 2/2 1
exterioare
Plan frontale 5, 6, 7/3 5,6,7/3 1
Găuri netede 15/0 15/ 1 0
Plane exterioare 14/ 0 14/ 2 0
Suprafata
17/0 17/1 0
elicoidala
Degajare 12,13/2 12, 13 /2 1

λm - gradul mediu de unificare al elementelor constructive λm = 0.57

Gruparea suprafeţelor pe tipuri de suprafeţe şi procedee aplicabile acestora

Tip Nr. (cod) Procedee de prelucrare Observatii privind respectarea

suprafaţă suprafaţă aplicabile tipului de suprafaţă condiţiilor de tehnologicitate*
Cilindrică S1, Strunjire, rectificare
Posibil de realizat
exterioară S2 Strunjire
Cilindrică S3 Strunjire, rectificare
Posibil de realizat
interioară S4 Strunjire
Gaura
S15 Găurire Posibil de realizat
neteda
Suprafeţe S5, S7, S8 Strunjire Posibil de realizat
plane
S6 Strunjire, rectificare Posibil de realizat
frontale
Suprafeţe
S9, S10, S11 Strunjire Posibil de realizat
conice
Degajare S12, 13 Strunjire Posibil de realizat
Plana
S14 Frezare Posibil de realizat
exterioara
Suprafata
S17 Filetare Posibil de realizat
elicoidala

6
 2. Proiectarea semifabricatului

2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului

Materialul OLC45 este un oţel de îmbunătăţire care poate fi supus deformării plastice.
Deformarea poate avea loc la cald sau la rece. Datorită faptului că la deformarea
plastică la rece, materialul suferă procesul de ecruisare (îmbătrânirea materialului), se alege
deformarea plastică la cald, în care materialul după deformare (la răcier) se recristalizează,
astfel ca după răcier nu apar tensiuni interne dacă răcirea s-a efectuat corect.
Piesa avută in vedere este o bucsa. Fiind o piesă ce prezinta alezaj, procedeele cele mai
indicate de obtinere a semifabricatului sunt:
- matritarea pe prese;
- laminare.
Matritarea pe prese
Exemple de prese folosite la forjarea în matriţă: presele cu excentric şi manivelă,
presele hidraulice şi pesele cu fricţiune. Datorită construcţiei lor, în comparaţie cu ciocanele
se asigură precizie mai mare a pieselor matriţate la suprafaţa de separare a matriţelor, ceea ce
permite reducerea adaosurilor de prelucrare şi a toleranţelor la piesele matriţate.
Pentru ca un semifabricat să treacă de la forma iniţială (laminat) la cea finala
(matriţat), trebuie să se realizeze o serie de operaţii, care prin ordinea lor conduc la o
succesiune tehnologică. În vederea realizării unui semifabricat prin matriţare sunt necesare
următoarele operaţii:
- debitarea semifabricatului prin aşchiere sau deformare plastică;
- încălzirea semifabricatului la temperatura optimă de deformare;
- matriţarea propriu-zisă, dintr-o singura operaţie;
- operaţii de finisare (debavurare, indreptare, calibrare si curatire).
Matriţarea este procedeul de prelucrare a materialelor prin deformare plastică, process ce
are loc datorita curgerii materialului în cavitatea unei scule numită semimatriţă alcatuită din
doua parţi numite semimatriţe (1- semimmatriţa superioară şi 2- semimatriţa inferioară).
Întocmirea desenului semifabricatului matriţat se face plecând de la desenul de
execuţie al piesei finite, la care se consideră adaosurile de prelucrare şi adaosurile tehnologice
(încilnări pentru scoaterea uşoară a semifabricatului din cavitatea matriţei, raze de racordare
pentru a elimina muchiile ascuţite şi pentru a ajuta la curgerea materialului în cavităţile
matriţei).

7
 Fig. 2

Semifabricat laminat (fig. 3.) care are o formă simplă, un proces de obţinere uşor, dar
şi un grad de apropiere de piesa finită redus, precum şi o discontinuitate a fibrelor la piesa
finală,

Fig. 3

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale

de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a înclinaţiilor şi a razelor de racordare (adaosuri tehnologice,
tab 2.2)

8
Semifabricat matriţat pe prese
Tab. 2.1
Dimensiunea Adaos total Dimensiunea
Suprafaţa
suprafeţei de suprafeţei
Sk
piesei prelucrare semifabricatului
S1 Ø70 1.5 Ø73
S2 Ø88 1.5 Ø91
S3 Ø45 1.5 Ø42
S4 Ø35 1.5 Ø32
S5, S7 75 1.5 78
S6 28.5 1.5 30

Tab. 2.2
Rază de racordare exterior R5
Rază de racordare R3
interioare
Înclinaţii tehnologice 7o
exterior
Înclinaţii tehnologice 3o
interioare

Semifabricat laminat
Tab. 2.3
Dimensiunea Adaos total Dimensiunea
Suprafaţa
suprafeţei de suprafeţei
Sk
piesei prelucrare semifabricatului
S3 Ø88 2.5 Ø90
S5, S7 75 1.5 78

9
 2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Tabelul 2.4
Note pe tip Punctaj pe tip
Ponderea Tip
Criteriul semifabricat semifabricat
criteriului semifabricat
Matriţat Laminat Matriţat Laminat
Gradul de apropiere Matriţat
a semifabricatului 0.50 3 2 2.0 1
Laminat
de piesă
Precizia Matriţat
0.20 4 4 0.8 0.8
semifabricatului Laminat
Costul Matriţat
0.30 3 5 0.9 1.5
semifabricatului Laminat
TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT 3.7 3.3

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă se apreciază pe baza volumului relativ de

material îndepărtat, determinat cu ajutorul relaţiei următoare:
Vsemifabricat − V piesa
Vr.material = ⋅100
Vsemifabricat
Calculul masei produsului:
m=ρ×V
Pentru otel, ρ = 7,8 [g/cm3];
V = π R2 h;
Vpiesă =276689.1 [mm3]
Vsemifabricat matriţat = 389472.9 [mm3]
Vsemifabricat laminat = 496214.6[cm3]

2. Precizia semifabricatului

10
 Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafaţa de precizie cea mai mare a
piesei (exceptând dantura). În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie şi
rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare.
Notele pentru acest criteriu se acordă conform tabelului următor.

Diferenţa între treptele de precizie/ rugozitate*

1–3 4–6 7–8 9 – 10 ≥11
semifabricat - piesă
Nota acordată 5 4 3 2 1

3. Costurile semifabricatului
Acest criteriu se referă la costurile legate de procedeul de obţinere a semifabricatului.
Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului următor.

Metoda de obţinere a semifabricatului Nota acordată

Laminat la cald 5
Tras la rece 4
1 – 3 (în funcţie de gradul de
Matriţat
complexitate a semifabricatului)

Analizând datele din tabelul 2.4, semifabricatul matritat este cel mai economic.

2.4. Stabilirea tratamentelor primare

Tratamentul termic primar are ca scop îmbinătăţirea prelucrabilităţii

semifabricatului (prin aşchiere) şi de detensionare a acestuia.
Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului
10):

Tabelul 2.5
Marca otelului Recoacere de Recoacere
inmuiere intermediara
Temp Mediul Temp Mediul
OLC 45 o
C de racire SAU o
C de
racire
650 650
… cuptor … cuptor
700 880

2.5 Realizarea desenului de execuţie

Acesta este realizat în Plansa 2.

Tabelul 2.6
Dimensiunea Adaos total Abateri Dimensiunea
Suprafaţa
suprafeţei de suprafeţei
Sk
piesei prelucrare semifabricatului
S1 Ø70 1.5 +1
−0.6
Ø73

11
 S2 Ø88 1.5 +1.1
−0.7
Ø91
S3 Ø45 1.5 +0.5
−0.8
Ø42
S4 Ø35 1.5 +0.5
−0.8
Ø32
S5, S7 75 1.5 ±0.6 78
S6 28.5 1.5 ±0.3 30

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic

3.1. Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor
semifabricatului
Sk Formă/Caracteristici Varianta Nr. etape Succesiunea de prelucrări
geometrice de de Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
prescrise succesiune prelucrare
S1 Cilindrică 1 1 Strunjire de Strunjire de Rectificare
exterioară ø70 degroşare finisare T6 (IT = 19 µm)
T6 (IT=19µm) T10 (IT =120µm) T8 (IT = 30µm) Ra = 0,8 µm
Ra = 0.8 µm Ra = 6,3 µm Ra =1.6 µm
S2 Cilindrică 1 1 Strunjire de
exterioară ø88 degroşare
T12 (IT=350µm) T12 (IT =350µm)
Ra = 6.3 µm Ra = 6,3 µm
S3 Cilindrică interioară 1 1 Strunjire de Strunjire de Rectificare
ø45 degroşare finisare T6 (IT = 16 µm)
T6 (IT = 16 µm) T11 (IT = 162µm) T8 (IT = 39 µm) Ra = 0,8 µm
Ra = 0,8 µm Ra = 6,3 µm Ra =3,2 µm
S4 Cilindrică interioară 1 1 Strunjire de
ø35 degroşare
T12 (IT =250 µm) T12 (IT = 250 µm)
Ra = 6.3 µm Ra = 6,3 µm
S5 Plan frontală 75 1 1 Strunjire de
S7 T12 (IT = 300 µm) degroşare
Ra = 6,3 µm T12 (IT = 300 µm)
Ra = 6,3 µm

12
S6 Plan frontală 28.5 1 1 Strunjire de Strunjire de Rectificare
T6 (IT = 16 µm) degroşare finisare T6 (IT = 16 µm)
Ra = 0.8 µm T11 (IT = 90 µm) T7 (IT =39 µm) Ra = 0,8 µm
Ra = 6,3 µm Ra =3,2 µm
S15 Cilindrică interioară 1 2 Gaurire
ø6.8 T12 (IT = 150 µm)
T12 (IT = 150 µm) Ra = 6,3 µm
Ra = 6,3 µm
S8 Plan frontală 22.5 1 1 Strunjire de
T12 (IT = 250 µm) degroşare
Ra = 6,3 µm T12 (IT = 250 µm)
Ra = 6,3 µm
S9 Conică 1x450 1 1 Strunjire de
S10 T12 degroşare
S11 Ra = 6,3 µm T12
Ra = 6,3 µm
S12 Complexă Ø66/ 2/ 1 1 Strunjire de
28.5 degroşare
T12 T12
Ra = 6,3 µm Ra = 6,3 µm
S13 Complexă Ø49/ 2/ 1 1 Strunjire de
22.5 degroşare
T12 T12
Ra = 6,3 µm Ra = 6,3 µm
S17 Suparafata 1 1 Filetare
elicoidala G6
G6 Ra = 6,3 µm
Ra = 6,3 µm
S14 Plan exterioara 1 1 Frezare de
T12 degroşare
Ra = 6,3 µm T12
Ra = 6,3 µm

3.2. Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care face
parte piesa

3.2.1. Principii generale de proiectare

1. Minimizarea numărului de operaţii şi a numărului de schimbări ale sculelor, în

scopul micşorării costului de producţie şi creşterii productivităţii.
Se realizează prin:
- asocierea unui număr maxim de faze unei operaţii
- exploatarea la maxim a posibilităţilor maşinii-unelte
2. Minimizarea numărului de orientări-fixări ale semifabricatului, în scopul realizării
preciziei impuse suprafeţelor piesei
Se va urmări:
- asigurarea coincidenţei dintre bazele tehnologice şi bazele de cotare
- asigurarea unei accesibilităţi maxime spre suprafeţele de prelucrat
- utilizarea unui dispozitiv port-piesă cât mai simplu
- asigurarea menţinerii orientării piesei prin alegerea unui mecanism de fixare
care să respecte realizarea forţei de strângere necesare, să nu permită apariţia
deformaţiilor în sistemul tehnologic, să nu permită deteriorarea suprafeţei piesei

13
 3. Realizarea etapelor de finisare de precizie după ce toate etapele de degroşare au fost
terminate
4. Orientarea bavurilor spre interiorul teşiturilor (toate intrările sau ieşirile sculei din
materialul piesei conduc la apariţia bavurilor).

Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluţie respectă
aceste reguli de bază şi depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat:
tipul semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul
sculelor aşchietoare.

3.2.2. Restricţii specifice grupului din care face parte piesa

Piesa face parte din categoria arborilor tubulari scurţi.

Tipuri de restricţii (condiţionări) ce impun succesiunea operaţiilor/fazelor unui proces
tehnologic:

a) legăturile dimensionale între suprafeţe

Funcţie de cotele funcţionale (dimensionale, de formă, de poziţie) de pe desenul de execuţie al
piesei, se stabilesc suprafeţele care trebuie să fie, obligatoriu, realizate înaintea altor suprafeţe,
sau suprafeţele ce trebuie realizate în aceeaşi operaţie (aceeaşi orientare şi fixare).

Reguli:
- dacă între două suprafeţe este impusă o toleranţă de poziţie relativă strânsă, cele două
suprafeţe trebuie executate în aceeaşi operaţie;
- dacă între două suprafeţe există o condiţie de poziţie relativă, mai întâi se prelucrează
suprafaţa bază de referinţă;
- între două suprafeţe, se prelucrează mai întâi cea care are precizia dimensională mai ridicată.

b) asocierile geometrice şi/sau tehnologice între suprafeţe

- sunt asociate geometric mai multe suprafeţe realizate cu aceeaşi sculă aşchietoare.
- sunt asociate tehnologic suprafeţe de acelaşi tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu
aceeaşi sculă aşchietoare, în aceeaşi operaţie/fază.
- sunt asociate tehnologic suprafeţele ce trebuie realizate din aceeaşi orientare şi fixare a
semifabricatului (datorită legăturilor dimensionale impuse)

c) succesiunea etapelor de prelucrare

- alegerea numărului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensională şi de rugozitatea
impusă suprafeţei de prelucrat.

Regulă: Dacă o suprafaţă necesită mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora
trebuie să fie: degroşare, semifinisare, finisare, superfinisare.

d) utilizarea sculei aşchietoare)

- in legătură cu scula aschietoare utilizată pentru prelucrare, două aspecte importante trebuie
luate în considerare: uzura şi deformaţiile provocate în sistemul tehnologic. De exemplu,
limitarea uzurii, prin protejarea tăişului sculei de strunjit interior, se realizează prin
prelucrarea suprafeţei frontale, înainte de strunjirea interioară. De asemenea, se impune
prelucrarea anterioară a suprafeţelor ce asigură ieşirea sculelor din aschiere.

14
- deformaţiile în sistemul tehnologic sunt provocate de vibraţiile introduse de lungimile mari
în consolă ale sculelor, de razele la vârf mari si necorelate cu valoarea avansului, de aşchierea
discontinuă sau cu şocuri.

e) apariţia deformaţiilor după prelucrare

- restricţiile privind apariţia deformaţiilor în sistemul tehnologic de prelucrare impun
realizarea etapelor de degroşare, cu adaos mare de prelucrare, la începutul procesului
tehnologic, datorită valorilor mari ale forţelor de aşchiere necesare, care introduc vibraţii şi
tind să modifice poziţionarea semifabricatului. Funcţie de valoarea adaosului, pot fi prevăzute
mai multe operaţii/faze de degroşare.

f) locul operaţiei de tratament termic

- necesitatea unei operaţii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine
anumită operaţiilor de prelucrare mecanică, funcţie de tipul tratamentului termic (în volum
sau de suprafaţă), de materialul semifabricatului şi de materialul părţii active a sculei.

Restricţii cu privire la reperul Bucşă.

Desenul de execuţie al piesei Condiţia impusă Ordinea

prelucrărilor

Coaxialitatea Se prelucrează
suprafeţei cilindrice baza de referinţă
exterioare cu baza de în prima operaţie
referinţă P a procesului
tehnologic, după
Perpendicularitate care pentru
suprafetei plan prelucrarea
frontale exterioare cu suprafeţei
baza de referinta P cilndrice
exterioare si
suprafetei
frontale,
orientarea se
face pe suprafaţa
bază de referinţă

15
 Succesiunea
etapelor de La piesele
prelucrare suficient de
rigide etapele
de finisare pot
fi realizate
imediat după
etapele de
degroşare

1. strujjire
Protejarea vârfului
suprafaţa
sculei la
cilindrica/
prelucrarea
frontala
găurilor
2. găurire

16
 3.3. Stabilirea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic (în
două variante)

VARIANTA 1.

Maşină – unealtă, sculă,

Număr operaţie, denumire, schiţă
dispozitiv, verificator
Operaţia 0 –Matriţare

Matriţare pe presă

Operaţia 10 – Strunjire I (strunjire dintr-o parte) Maşina – unealtă: Strung cu CN

Scule: cuţite de strung T MAX P

T01 – cuţit de strunjit exterior
(degroşare);
T02 – cuţit de strunjit interior
(degroşare);
T03 – cuţit de strunjit exterior
(finisare);
T04 – cuţit de strunjit degajare

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificator:
- pentru diametre calibre
potcoavă;
- pentru lungimi şubler

Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

C1 (T01) : S5 (D) / S1 (D) / S6 (D)

C2 (T02) : S9 (D) / S14(D))
C3 (T03): S1 (F) / S6(F)
C4 (T04): S12 (D)

17
 Maşină – unealtă, sculă,
Număr operaţie, denumire, schiţă
dispozitiv, verificator

Operaţia 20 – Strunjire II (strunjire dintr-o parte)

Maşina – unealtă: Strung cu CN

Scule: cuţite de strung T MAX P

T01 – cuţit de strunjit exterior
(degroşare)
T02 – cuţit de strunjit interior
(degroşare)
T03 – cuţit de degajat
T04 – cuţit de strunjit interior
(finisare);

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificator:
- pentru diametre calibre
potcoavă;
C1 (T01) : S7 (D) / S2 (D) - pentru lungimi şubler
C2 (T02) : S3 (D) / S8 (D)
C3 (T03):) S13(D) Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese
C4 (T04): S3 (F)
Operaţia 30 – Frezare Maşina – unealtă: Maşină de frezat
universală FU 42

Scula: joc de freze disc

Dispozitiv: de frezat

Verificator: şubler

Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

18
 Maşină – unealtă, sculă,
Număr operaţie, denumire, schiţă
dispozitiv, verificator

Operaţia 40 – Gaurire

Maşina – unealtă: Maşină de găurit

GPR45
Scula: burghiu elicoidal Ø8,5
Tesitor
Tarod M10

Dispozitiv: de găurit

Verificator şubler

Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operaţia 50 – Control intermediar Masă de control

Se controlează cotele:
- alezajul la ∅45;
- supraf. cilindrica exterioara ∅70
- supraf. Frontala 28.5
- filetul M10

19
 Maşină – unealtă, sculă,
Număr operaţie, denumire, schiţă
dispozitiv, verificator
Operaţia 60 – Tratament termic
Cuptor
Călire – revenire joasă.
Operaţia 70 – Rectificare alezaj

Maşina – unealtă: Maşină de

rectificat interior şi exterior
Scula: corp abraziv cilindric plan

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificator: micrometru de interior;

rugozimetru
Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operaţia 80 – Rectificare exterioara

Maşina – unealtă: Maşină de

rectificat interior şi exterior
Scula: piatra profilata

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificator: micrometru de interior;

rugozimetru
Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

20
 Maşină – unealtă, sculă,
Număr operaţie, denumire, schiţă
dispozitiv, verificator
Banc de control cu dispozitive
speciale
Se controlează cotele:
Operaţia 90 – Control tehnic final +0.016
- alezajul la ∅45 0 ;
0
- diametrul exterior la Ø70 −0.019 ;
Rugozitatea alezajului Ø45 şi a
suprafeţei Ø70

VARIANTA 2.

Maşină – unealtă, sculă,

Număr operaţie, denumire, schiţă
dispozitiv, verificator
Operaţiile 0 – 30 idem operaţiile 0 – 30 varianta 1
Operaţia 40 – Găurire Ø8,5

Maşina – unealtă: Maşină de găurit

G45

Scula: burghiu elicoidal Ø8,5

Dispozitiv: de găurit

Verificator şubler

Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operaţia 50 – Teşire Maşina – unealtă: Maşină de găurit

G45

Scula: Tesitor

Dispozitiv: de găurit

Verificator şubler

21
 Maşină – unealtă, sculă,
Număr operaţie, denumire, schiţă
dispozitiv, verificator

Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operaţia 60 – Filetare M10

Maşina – unealtă: Maşină de găurit

G45
Scula: Tarod M10

Dispozitiv: de găurit

Verificator şubler

Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operaţiile 70 – 110 idem operaţiile 50 – 90 varianta 1

22
 4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic

4.1. Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare

Etape de prelucrare a suprafetei Ø70 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
1
Semifabricare 1.6 1.5 73 73
-0.6
0
Strunjire degrosare 0.12 1.3 70.7 70.7
-0.12
0
Strunjire finisare 0.03 0.2 70.3 70.3
-0.03
0
Rectificare 0.019 0.15 70 70
0.019

Etape de prelucrare a suprafetei Ø88 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
1.1
Semifabricare 1.8 1.5 91 91
-0.7
0
Strunjire degrosare 0.35 1.5 88 88
-0.35

Etape de prelucrare a suprafetei Ø45 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
0.5
Semifabricare 1.3 1.5 42 42
-0.8
0
Strunjire de degrosare 0.162 1.15 44.3 44.3
-0.162
Strunjire de finisare 0.39 0 0.2 44.7 44.7
-0.39
0
Rectificare 0.016 0.15 45 45
-0.016

Etape de prelucrare a suprafetei Ø35 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

23
 Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
0.5
Semifabricare 1.3 1.5 32 32
-0.8
0
Strunjire degrosare 0.25 1.5 35 35
-0.25

Etape de prelucrare a suprafetei 75 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
±0.6
Semifabricare 1.2 1.5 78 78

±0.15
Strunjire degrosare 0.3 1.5 75 75

Etape de prelucrare a suprafetei 28.5 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
1
Semifabricare 1.6 1.5 30 30
-0.6
0
Strunjire degrosare 0.12 1.15 28.85 28.85
-0.12
0
Strunjire finisare 0.03 0.2 28.65 28.65
-0.03
0
Rectificare 0.016 0.15 28.5 28.5
-0.016

Etape de prelucrare a suprafetei 22.5 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea

Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm]
±0.6
Semifabricare 1.2 1.5 24 24

±0.15
Strunjire degrosare 0.3 1.5 22.5 22.5

4.2. Proiectarea operatiilor procesului tehnologic

Operatia 10: Strunjire I

24
 A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatie:
A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
1. Strunjire de degrosare exterioar
B. Indexare turela
2. Strunjire de degrosare interioara
A. Indexarea turelei;
3. Strunjire de finisare exterioara
D Indexarea turelei;
4. Strunjire degajare
E. Desprins piesa din dispozitiv

Schita operatiei Punctele

caracteristice X Z
/

25
 coordonatele

1 31 0
2 69 0
3 71 -1
4 71 -28.5
5 91.4 -28.5
%
N01 G36XZ T0101 M03 M06
N02 G00 G96 G27 X31 Z0
F0.58 S 249
N03 G01 X69
N04 X71 Z -1
N05 Z-28.5
N06 X92

Punctele
caracteristice X Z
/
coordonatele
1 37 0
2 35 -1
3 35 -22
N07 G36XZ T0202 M06
N08 G00 G96 X37 Z1 F0.58
S249
N09 G01 X 35 Z-1
N10 Z-22
N11 X20
N12 G00 Z1

Schita operatiei Punctele

caracteristice X Z

26
 /
coordonatele
1 70.3 0
2 70.3 -28.5
3 91.4 -28.5
N13 G36XZ T0303 M06
N14 G00 G96 X70.3 Z0 F0.15
S 393
N15 G01 Z-28.5
N16 X92

Punctele
caracteristice X Z
/
coordonatele
1 92 -28.5
2 66 -28.5
N17 G36XZ T0404 M06
N18 G00 G96 X92 Z-28.5
F0.58 S249
N19 G01 X66
N20 X92
N21 G36XZ M02
!

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica

27
 Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;
Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din
support si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa
(degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);
T01 Placuta: CNMG 19 06 16 - HR, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si
grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

 T02 - Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525

mm si grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.
 T03 Placuta: VBMT 110204-UF, cu dimensiunea caracteristica de 6.35 mm,
grosimea placutei de 2.38 mm si raza la varf de 0.4 mm.
Suport: SVJBL 1616 H11, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 6.35 mm.
Nuanta de carbura; GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub.
 T04 N123E2-0200-0002-GM.
Suport: RF123E15.
Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre
potcoava.
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba.
E. Valorile parametrilor regimului de aschiere:

Ciclul Faza s Vc n Tb
t [mm/ [mm] [rot/ [min]
[mm] rot] min]

28
 Faza 1
1.5 0.58 243 972 0.38
I 1 0.58 243 972 0.02
Faza 2
Faza 3 1.5 0.58 243 972 0.21

II Faza 1
1.15 0.58 243 1079 0.18

Faza 1
1 0.15 393 1378 0.01
III
Faza 2 0.2 0.15 393 1378 0.28
IV Faza 1 2 0.58 243 972 0.12

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Constă în definirea exactă a activităţilor pe care operatorul şi sistemul tehnologic le au

de realizat în vederea executării operaţiei (stabilirea elementelor procesului de muncă). Aceste
elemente se notează într-un tabel de forma celui următor, în care se regăsesc parţial şi unele
dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul
de aşchiere etc.).

Denumire piesă Corp pompa ulei Nr. şi denumire operaţie 10/Strunjire

29
 Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă GT 400
Nr. S.D.V. – urile Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
Denumirea activităţii
crt. utilizate v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf
1. Prindere SF (din container) 8
Orientare – fixare SF în
2. dispozitiv
40

3. Închidere capac protecţie 4

4. Pornire rotaţie arbore principal Maşina – unealtă: 2

Strung cu CN
5. Ciclul 1 243 0.58 972 1 61
107
6. Ciclul 2 Dispozitiv: universal cu
trei bacuri,reazem
243 0.58
9
1 18
137
7. Ciclul 3 pentru suprafete plane
T01– cuţit pentru
393 0.15
8
1 29
107
8. Ciclul 4 strunjire de degroşare
exterioară
243 0.58
9
1 12

9. Oprire rotaţie arbore principal T02 cuţit pentru

strunjire de degroşare
2

10 Ridicare capac protecţie

interioara
4
T03 cuţit pentru strunjit
. intrior(finisare)
T04 cuţit pentru strunjit
11 Desprinderea piesei degajare 30
.
12 Depozitarea piesei în container
Verificatoare: şubler
8
exterior/interior: 0,1
. mm, calibre T-NT,
pentru filet lerǎ
13 Curăţarea dispozitivului de
5
aşchii
.
14 Control piesă (F = 1/10 piese) 150
.
10
Ciclograma operaţiei Total categorii de timp [cmin] 120 15
3
tf
tma Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min/lot] 20,5
tb
tam Timp unitar, Tu [min/buc] 2.38
ta
Scara timpului [cmin] Norma de timp, TN [min/buc] 2.58

Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, [min/lot] 258

30
Operatia 20 : Strunjire II (degrosare)
A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatie:

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Strunjire de degrosare exterioara
B. Indexarea turelei;
2. Strunjire de degrosare interioara;
C. Indexare turela
3. Strunjire degajare
D. Indexare turela
4. Strunjire de finisare interioara
E. Desprins piesa din dispozitiv.

31
 Punctele
Schita operatiei caracteristice X Z
/
coordonatele
1 41.8 0
2 88 0
3 88 -46.5
%
N01 G36 XZ T0101 M03 M06
N02 G00 G96 G27 X 41.8 Z0
F0.41 S303
N03 G01 X88
N04 Z-46.5

Punctele
caracteristice X Z
/
coordonatele
1 44 0
2 44 -54.5
3 35 -54.5

N05 G36 XZ T0202 M06

N06 G00 G96 X44 Z1 F 0.41
S303
N07 G01 Z-54.5
N08 X35
N09 G00 Z1

Punctele
Schita operatiei caracteristice X Z

32
 /
coordonatele
1 40 2
2 40 -54.5
3 49 -54.5

N10 G36 XZ T0303 M06

N11 G00 G96 X 40 Z2 F 0.22
S372
N12 G01 Z-54.5
N13 X49
N14 G00 Z2

Punctele
caracteristice X Z
/
coordonatele
1 42.7 0
2 44.7 -1
3 44.7 -52.5

N15 G36 XZ T0404 M06

N16 G00 G96 X42.7 Z1 F 0.22
S372
N17 G01 X744.7 Z-1
N18 Z-52.5
N19 X30
N20 Z 2
N21 G36 XZ M02
!

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica(idem operatiei 10)

33
 Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;
Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din
support si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa
(degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);
 Cutitul T01:
Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea
placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.
 Cutitul T02:
Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea
placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.
 Cutitul T03:. Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de
atac de 0°, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm.
Suport: RF123E15.
Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 arêtes ().
Nuanta de carbura: GC
 Cutitul T04: Placuta: VBMT 110204-UF.
Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm.
Nuanta de carbura: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub
Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre
potcoava.
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba.

E. Valorile parametrilor regimului de aschiere:

Ciclul Faza t [mm] s Vc n Tb

[mm/ [mm] [rot/ [min]
rot] min]
Faza 1 1.5 0.41 303 522 0.13
I
Faza 2 1.15 0.41 303 522 0.14
Faza 1 1 0.41 303 862 0.1
II
Faza 2 1.5 0.41 303 862 015
III Faza I 9 0.41 303 522 0.26
IV Faza I 0.2 0.22 372 1557 0.01
Faza 2 0.2 0.22 372 1557 0.8

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp:

Timpul de baza :
Tb = (tb + ti) · 1.1 = 149 cmin
tb –timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei;
ti – timpul de indexare.

34
 Timpul auxiliar-manual:
Ta = 97 cmin
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 17 min/lot
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta = 149 + 97 = 246 cmin/buc = 2.46min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 2.46 + 17/100 = 2.63 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N · Tu = 17 + 100·2.46 = 263 min/lot

Operatia 30 – Frezare

A. Schita operatiei

B.Fazele operatiei:

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Frezare;
B. Desprins piesa din dispozitiv.

35
C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic
Masina-unealta: masina de frezat FU 32.
Caracteristicile tehnice principale ale masinii de frezat:
- tipul masinii FU 32 350X1850;
- caracteristici principale:- s = 350x1850;
- L = 1180 mm;
- P = 8 kw.
- turatia axului principal in rot/min: 36; 50; 66; 90; 120; 160; 210; 280; 376;
500; 675; 900;
- avansul longitudinal al mesei in mm/min: 16; 24; 36; 56; 68; 85; 102; 124;
150; 278; 355; 520;
- avansul transversal al mesei in mm/min: 112 din avansul longitudinal;
- avansul vertical al mesei in mm/min: 113 din avansul longitudinal;
Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dorn scurt;
Sculele de prelucrare: joc de freze disc STAS 2215/2-80 din otel rapid Rp3.
Verificator: subler cu valoarea diviziunii de 0.01.
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de prob
E. Valorile parametrilor regimului de aschiere:Se pot folosi si freze cu placute,valorile
regimului de aschiere pentru acestea sunt prezentate in tabelul urmator:

D frezei ap L Ra t s Vc n P
[mm] [mm] [mm] [μm] [mm] [mm/ [mm] [rot/ [kw]
rot] min]

160 2.5 58 6.3 0.09 0.1 221 421 7.1

F .Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp:

Nr. şi denumire
Denumire piesă Bucşă 30, Frezare
operaţie
Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă FU32
Nr. S.D.V. – urile Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
Denumirea activităţii
crt. utilizate v f(s) n a(t) i vf L tb tam ta tma tf

36
 1 Prindere SF (din container) 8
2 Orientare-fixare SF în dispozitiv 65
3 Pornire rotaţie arbore principal 2
4 Coborâre arbore principal 60 mm Dispozitiv specila 15
5 Cuplare avans de lucru de frezat 3
6 Frezare 221 0,1 421 2.5 1 23
Joc de freze disc
7 Retragere automată sculă
STAS 2215/2-80 din
15
8 Oprire rotaţie arbore principal otel rapid Rp3 10
9 Ridicare arbore principal 60 mm 15
10 Desprindere piesă Şubler cu vdiv = 0,1 65
11 Depozitare piesă în container mm 8
12 Curăţare dispozitiv de aşchii 5
26 Control piesă (F = 1/10 piese) 150*
Total categorii de timp 19
Ciclograma operaţiei 38 --- --- 15
[cmin] 6
tf
Timp de pregătire-încheiere, Tpî
tma 20,5
[min/lot]
tb
tam Timp unitar, Tu [min/buc] 2,49
ta
Norma de timp, TN [min/buc] 2.69
Scara timpului, [cmin]
Durata execuţiei lotului de piese,
Număr de piese pe lot [buc] 100 269
[min]

Operatia 40 : Gaurire
A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatie:

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Gaurire
2. Tesire
3. Filetare
B. Desprins piesa din dispozitiv.

37
 C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta: masina de gaurit GPR 45

• diametrul maxim de găurire în oţel cu τr = 50…60 daN/ mm2……………45
• cursa verticală a păpuşii ………………………………..mm……………500
• cursa longitudinală a saniei …………………………….mm……………420
• cursa transversală a mesei………………………………mm……………710
• suprafaţa utilă a mesei…………………………………..mm………..500x800
• nr. de locaşuri de scule în capul revolver…………………………………..6
• nr. treptei de turaţii ………………………………………………………12
• domeniul turaţiilor ………………………………….....rot/min……56…2500
• domeniul avansurilor (variabil continuu)……………..mm/min……4…4000
• puterea motorului principal ……………………………..kw………………4
• masa maşinii …………………………………………….kg…………….5000
Dimensiunile de gabarit:
• lungimea ……………………………………….mm………………..2085
• lăţimea ………………………………………….mm……………….1990
• înălţimea…………………………………………mm………………2770
Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de găurit

Scula utilizata:
 burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80, simbol A1 avand
următoarele caracteristici:
-unghiul de asezare : α = 140 [tabel 3.3]
-unghiul de inclinare a taisului transversal : ω = 500
-unghiul la varf : - 2χ =1200
- lungimea fatetei ajustate: fn= 0,2
- unghiul de asezare la portiunea fatetei : α = 60
- diametru = φ 8.5
Dimensiuni :L=133 mm ;l=87mm[tabel 3.17]
 tesitor
 tarod
Verificator: calibru tampon pentru verificarea diametrelor găurilor şi şubler cu vdiv =
0,1 mm pentru verificarea distanţei de la gaură la suprafaţa frontală.

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare

relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.
Reglarea se face cu elemente din cadrul dispozitivului.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Valorile parametrilor regimului de aşchiere:

Adancimea Avansul Viteza Durabilitate Turaţia Forşa Nr de Puterea

de aşchiere de de a n axială treceri kw
mm aşchiere aşchiere T Rot/ Fax i

38
 t S V mm min daN
mm/rot m/min
4.25 0.14 25 25 1171 112 1 0.42
1 0.06 36.17 25 2400 46.17 1 0.17
0,75 1.5 14.42 18 417 37.53 5 0.13

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp

Timpul de baza :
Tb = (tb + ti) · 1.1 = 180 cmin
tb –timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei;
ti – timpul de indexare.
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 139 cmin
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 25 min/lot
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta = 319 cmin/buc = 3.19 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 3.44 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N · Tu = 344 min/lot

Operatia 50 – Control intermediar

Se controlează cotele:
- alezajul la ∅45;
- supraf. cilindrica exterioara ∅70
- supraf. frontala 28.5
- filetul M10
E. Determinarea normei de timp

Tu = 5[min]
Tpî = 16 [min]
16
Tn = 5 + ; Tn = 5,16 [min]
n

Operatia 60 – Tratament termic

Tu = 3[min]
Tpî = 16 [min]
16
Tn = 3 + ; Tn = 3,16 [min]
n

39
Operatia 70 – Rectificare interioara

A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatiei

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Rectificare interioara;
B. Desprindere piesa din dispozitiv.

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:

Masina unealta: [10]
Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici:
- distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450
- inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85
- inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90
- diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300
- latimea pietrei, mm ................................................................................. 40
- puterea motorului, kW ....................... – piatra interior .................. 1,5; 0,8
– piatra exterior ................ 3,2; 2,2
- numarul de rotatii pe minut, ................. – piatra interior ..................... 11000
– piatra exterior ............ 2040; 2555
- viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri.

Sculele de prelucrare:
Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafetei cilindrice interioare:
1 – 42 X 50 X 10 STAS 601/1 – 84 – 11A 36 L 7 V

40
 Semnificatia codului corpului abraziv
1 cod forma
42 Diametrul exterior, D
15 Diametrul interior, d
10 Latimea , H
STAS 601/1-84 STAS forma si dimensiuni
11A Cod material-electrocorindon normal
36 Granulatia
L Duritatea –medie
7 Structura deschisa
V Liant ceramic

Verificatoare: micrometru de interior si exterior cu valoarea diviziunii vernierului de

0.002 si rugozimetru.

D. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba.

E. Valorile parametrilor regimului de aschiere

Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara:

Durabilitatea : Tec = 5 min;

Adancimea de Nr. de Avansul Viteza de Turatia Viteza de Turatia Puterea

aschiere treceri transversal aschiere a discului avans piesei efectiva
(avansul de i st discului abraziv vs np [kw]
patrundere) [mm] [mm/cursa] abraziv nd [m/min] [rot/min]
t vr [rot/min]
[mm/trecere] [m/s]
0.02 4 0.009 25 8846.42 63 2006.36 2

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :
Tb =( tb + ti) · 1.1 = 156.2 cmin
Ttb – timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara;
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare);
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 11 min/lot
Timpul mascat:
Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei);
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta + Tma = 351.12 cmin/buc = 3.51 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 3.62 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:

41
 DN = Tpi + N · Tu = 362 min/lot

Operatia 80 – Rectificare exterioara

C. Schita operatiei

D. Ciclurile operatiei

C. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

2. Rectificare exterioara;
D. Desprindere piesa din dispozitiv.

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:

Masina unealta: [10]
Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici:
- distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450
- inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85
- inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90
- diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300
- latimea pietrei, mm ................................................................................. 40
- puterea motorului, kW ....................... – piatra interior .................. 1,5; 0,8
– piatra exterior ................ 3,2; 2,2
- numarul de rotatii pe minut, ................. – piatra interior ..................... 11000
– piatra exterior ............ 2040; 2555
- viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri.

Sculele de prelucrare:
Corpul abraziv profilat pentru prelucrarea suprafetelor cilindrice si plane exterioare:

Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii vernierului de

0.002 si rugozimetru.

42
 D. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba.

E. Valorile parametrilor regimului de aschiere

Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara:

Durabilitatea : Tec = 5 min;

Adancimea de Nr. de Avansul Viteza de Turatia Viteza de Turatia Puterea

aschiere treceri transversal aschiere a discului avans piesei efectiva
(avansul de i st discului abraziv vs np [kw]
patrundere) [mm] [mm/cursa] abraziv nd [m/min] [rot/min]
t vr [rot/min]
[mm/trecere] [m/s]
0.02 9 0.005 28 2040 39.25 250 3.2

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :
Tb =( tb + ti) · 1.1 = 120 cmin
Ttb – timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara;
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare);
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 11 min/lot
Timpul mascat:
Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei);
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta + Tma = 315 cmin/buc = 3.15 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 3.26 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N · Tu = 326 min/lot

Operatia 90 – Control tehnic final

Se controlează cotele:
+0.016
- alezajul la ∅45 0 ;
0
- diametrul exterior la Ø70 −0.019 ;
Rugozitatea alezajului Ø45 şi a suprafeţei Ø70
F. Determinarea normei de timp

Tu = 5[min]
Tpî = 16 [min]
16
Tn = 5 + ; Tn = 5,16 [min]
n

43
 BIBLIOGRAFIE

[1] Chiriţă, G., Toleranţe şi ajustaje, Editura Universităţii din Piteşti, 2005
[2] Epureanu, A., şi alţii, Tehnologia construcţiei de maşini, E.D.P., Bucureşti, 2005
[3] Neagu, C., Niţu, E., Catană, M., Ingineria şi managementul producţiei, E.D.P., Bucureşti,
2005
[4] Neagu, C., şi alţii, Tehnologia construcţiei de maşini, Editura MATRIX ROM, Bucureşti,
2002
[5] Picoş, C., şi alţii, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere, Editura
Universitas, Chişinău, 1992
[6] Popescu, V., Forjarea şi extruziunea metalelor şi aliajelor, E.D.P., Bucureşti
[7] Popescu, V., Drăgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjării, Editura Tehnică Bucureşti
[8] Vlase, A., şi alţii, Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp
Vol I, II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985
[9] Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de danturat, Edituta Tehnică,
Bucureşti, 1998
[10] Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, I.P., Bucureşti, 1993
[11] Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1994
[12] Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de rectificat, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1995

44