Sistemas Cinematicos

Maquinaria e Instrumentación Industrial
Entre las disciplinas que se ocupan de los cálculos constructivos; Elementos de máquinas es el primer
curso en el cual se estudia los fundamentos del diseño de máquinas y mecanismos.
Cualquier máquina (mecanismo) este compuesta de elementos:
Elemento: Es la parte de la máquina que esta conformada sin operaciones de ensamblaje. Los
elementos pueden ser simples (tuercas) y complejos (cigüeñal). Los elementos (parcialmente o
completamente) se unen en componentes.
El componente representa la unidad de montaje terminada, conformado de una serie de elementos, que
poseen una designación funcional común (rodamientos, acoplamientos, reductores, etc.).
Los componentes complejos pueden incluir algunos componentes simples (sub-componentes); por
ejemplo: un reductor esta conformado por rodamientos, árboles, engranajes, etc.
Entre la gran variedad de elementos y componentes de máquinas, se puede distinguir, los que se
emplean en casi todas las máquinas (tornillos, ejes, acoplamientos, transmisiones mecánicas, etc.).
Estos elementos (componentes) se denominan elementos de designación general y se estudian en el

curso de “Elementos de Máquinas”. Los otros elementos (pistones, alabes de turbinas, etc.) se
relacionan a los elementos de designación especial y se estudian en cursos específicos.
Los elementos de designación general se emplean en la construcción de máquinas en gran cantidad.

Por eso cualquier optimización de los métodos de cálculo y estructura de estos elementos; permite
disminuir los costos de producción, aumentar la durabilidad, obtener un gran efecto económico.
En el desarrollo del curso actual tiene gran influencia el rápido progreso de la fabricación de máquinas.
Este progreso requiere de toda una amplia estandarización y unificación de un elemento de
designación general, como una disciplina científica autónoma. El curso denominado tradicionalmente
“Elementos de Máquinas” se conforma alrededor de los años 80 del siglo pasado. En esa poca fue
dividido del curso general de Construcción de Máquinas. Antes de los años 80 del siglo XIX, cuando
Ing. Antonio Zuñiga Mercado

la cantidad de máquinas era pequeña, y los cálculos tenían carácter elemental, los estudiantes
estudiaban todas las preguntas de la construcción de máquinas en un curso general.
REQUERIMIENTOS FUNDAMENTALES PARA LA FABRICACION DE ELEMENTOS DE

MAQUINAS
La optimización de la fabricación de elementos se valora por su confiabilidad y economía. Por

confiabilidad se entiende a la propiedad de los artículos de conservar durante el tiempo su capacidad
de trabajo. La economía se determina por el costo del material, costos de producción y de explotación.
CRITERIOS FUNDAMENTALES DE LA CAPACIDAD DE TRABAJO Y DE CALCULO DE

LOS ELEMENTOS DE MAQUINAS
Resistencia, rigidez, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia al calor. El valor de

uno u otro criterio para un determinado elemento depende de su designación funcional y de las
condiciones de trabajo. Por ejemplo, para los tornillos de sujeción, el criterio principal es la resistencia,
para los espárragos, la resistencia al desgaste.
Durante el diseño de los elementos su capacidad de trabajo garantiza la selección fundamental del
material correspondiente su forma racional y el cálculo de las dimensiones según el criterio principal.
La resistencia es el principal criterio de la capacidad de trabajo de la mayoría de elementos. Los

elementos “no resistentes” no pueden trabajar.
Corresponde recordar que la rotura de las partes de una máquina conlleva no solamente a averías, sino
también a accidentes.
Se diferencia la rotura de elementos como consecuencia de la pérdida de la resistencia estática o de la

resistencia a la fatiga. Las pérdidas de la resistencia estática suceden cuando el valor de los esfuerzos
de trabajo supera el límite de la resistencia estática del material (por ejemplo b). Generalmente esto
esta relacionado con sobrecargas aleatorias, que no se consideran durante los cálculos, o con defectos
no visibles de los elementos (fisuras, etc.).

Las pérdidas de la resistencia a la fatiga suceden como resultado de la acción continua de los esfuerzos
variables, que superan el límite a la fatiga del material (por ejemplo -1). La resistencia a la fatiga
disminuye significativamente cuando se presentan los concentradores de los esfuerzos, que están
relacionados con la forma estructural del elemento o con los defectos de producción (raspaduras,
fisuras, etc.).
Los fundamentos de los cálculos a la resistencia se estudian en el curso de Resistencia de Materiales,

en el curso de Elementos de Máquinas los métodos generales de cálculo a la resistencia se estudian en
la aplicación a concretos elementos y se muestran en forma de cálculos de ingeniería.
La Rigidez: Se caracteriza por las variaciones de las dimensiones y formas de los elementos cuando
son sometidos a cargas.
En el cálculo de la rigidez se observa la limitación de los desplazamientos elásticos de los elementos

dentro de los límites admisibles para condiciones concretas de trabajo.
Estas condiciones pueden ser las condiciones de trabajo de los elementos en contacto (por ejemplo: la
calidad de engranaje de las ruedas dentadas y las condiciones de trabajo de los rodamientos empeoran
bajo grandes flexiones de los árboles) y las condiciones tecnológicas (por ejemplo: la exactitud y la
productividad del tratamiento en las máquinas y herramientas, significativamente se determinan por la
rigidez de estas y de los elementos por trabajar).
Las normas de rigidez de los elementos se establecen basándose en la práctica de explotación y de los
cálculos. El significado de los cálculos de la rigidez aumenta en relación con la amplia introducción de
los aceros de alta resistencia, en los cuales se incrementa la características de la resistencia) b -1 y el
módulo de elasticidad E (características de rigidez) se queda casi invariable. Durante estos,
frecuentemente se presentan casos, cuando las dimensiones, obtenidas de los cálculos de resistencia
resultan insuficientes para la rigidez.

Desgaste: Es el proceso de la variación gradual de las dimensiones de los elementos como resultado
del rozamiento. Por este proceso, se incrementan los juegos en los rodamientos, engranajes, pistones–
cilindros, etc.
El aumento de las holguras disminuye las características de calidad de los mecanismos–potencias,

eficiencia, confiabilidad, exactitud y otros. Los elementos que se desgastan más de lo normal deben
ser reemplazados durante la correspondiente reparación. Si la reparación no se produce a tiempo las
máquinas sufren averías.
Esta establecido, por el nivel técnico actual que el 80...90% de las máquinas se averían como resultado
del desgaste y solamente el 10...15% por otros motivos.
El desgaste incrementa el costo de explotación, conllevando a realizar trabajos costosos de reparación.

El alto costo de reparación está relacionado con los costos inherentes a trabajos manuales de alta
especialización, los cuales son difíciles de mecanizar y automatizar.
Para muchos tipos de máquinas, durante el período de explotación, los gastos en reparación y
mantenimiento, relacionados con el desgaste, superan el costo de una nueva máquina. Esto explica el
por qué, actualmente se da gran atención a la Tribología (ciencia sobre el rozamiento, lubricación y
desgaste de los mecanismos).
La tarea de la construcción de máquinas, es producir máquinas que no requieran reparaciones mayores

durante todo el período de explotación. Las reparaciones rutinarias deben ser simples y que demanden
pocas horas/hombre.
Una de las direcciones de desarrollo de la construcción de máquinas, es el desarrollo de estructuras

(construcciones) en las cuales se presente el denominado rozamiento líquido. Bajo el rozamiento
líquido las superficies de los elementos deben estar separados por una película delgada de lubricante.
Esto conlleva a que el coeficiente de rozamiento sea muy pequeño ( 0.005). para la formación del
régimen de rozamiento fluido, por ejemplo en los cojinetes de deslizamiento, es necesario la
conjugación correspondiente de carga, frecuencia de rotación y viscosidad del lubricante.

Investigaciones realizadas desde 1883 han servido para el desarrollo ulterior de esta teoría; lo cual
permite que actualmente se pueda calcular los regímenes del rozamiento líquido. Aparte de las
observaciones mencionadas anteriormente el rozamiento líquido requiere de un suministro continuo de
lubricante, libre de partículas abrasivas. Generalmente, esto se alcanza empleando sistema de
lubricación a presión, empleando bombas y filtros.
LA SELECCIÓN DE MATERIALES
La selección de materiales para los elementos de máquinas es una etapa de mucha responsabilidad
durante el diseño. La correcta selección del material de manera significativa determina la calidad del
elemento y de la máquina en su conjunto. Cuando se expone esto, se considera que los estudiantes
conoces los conceptos fundamentales acerca de las propiedades de los materiales y de los métodos de
su producción en los cursos de metalografía, tecnología de los materiales, resistencia de materiales.
Para la selección del material se consideran fundamentalmente las siguientes pautas: las propiedades
correspondientes del material según el principal criterio de capacidad de trabajo (resistencia,
resistencia al desgaste, etc.), los requerimientos de peso y dimensiones de los elementos y de las
máquinas en su conjunto, otros requerimientos, relacionados con la aplicación del elemento y de las
condiciones de su explotación (resistencia anticorrosiva, propiedades de fricción, etc.)
PARTICULARIDADES DEL CALCULO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS
Para conformar la descripción matemática del objeto de cálculo y según la posibilidad resolver
sencillamente el problema; en los cálculos de ingeniería las construcciones son reemplazadas por
modelos ideales y por esquemas de cálculo. Por ejemplo, para los cálculos de resistencia se “idealizan”
los apoyos, las cargas y la forma de los elementos. Con lo cual, el cálculo se convierte en aproximado.
En los cálculos aproximados, un gran significado tiene la selección correcta del modelo de cálculo, el
saber valorar los principales factores o criterios.
Los errores de los cálculos aproximados, significativamente disminuyen cuando se emplea la

experiencia del diseño y explotación de construcciones análogas. Como resultado del enriquecimiento

de la experiencia se desarrollan las normas y recomendaciones; por ejemplo, las normas de los
esfuerzos admisibles o de los coeficientes de seguridad de resistencia y las recomendaciones para la
selección de los materiales, etc. se puede señalar que la inexactitud de los cálculos de resistencia se
compensará con los coeficientes de seguridad.
Por esto la selección de los coeficientes de seguridad, se presenta siempre como una etapa de mucha
responsabilidad en el cálculo.
Un valor pequeño del coeficiente de seguridad de la resistencia, puede conllevar a la rotura del
elemento, así como un valor muy elevado al incremento de su peso, como también a incrementar el
costo del material. Si se produce una gran cantidad de elementos de designación general, el costo
excesivo del material seria significado.
Los factores, que influyen en el coeficiente de seguridad son muchos y diversos: el grado de
“responsabilidad” del elemento, la homogeneidad del material y confiabilidad de sus pruebas, la
exactitud de las fórmulas de cálculo y la determinación de las cargas teóricas, la influencia de la
calidad de la tecnología, las condiciones de explotación, etc.
Si se considera toda la diversidad de las condiciones de funcionamiento de los elementos y máquinas

modernas; así como sus métodos de producción, presentarán notorias dificultades para poder dividir la
valorización cuantitativa de la influencia de los mencionados factores en el valor de los factores de
seguridad. Por eso en cada rama de la construcción de máquinas, se fundamenta en su propia
experiencia, desarrollando sus normas para los factores de seguridad para los elementos específicos.
Las normas de los factores de seguridad no son estables. Estas periódicamente se corrigen según la
experiencia acumulada y el desarrollo del nivel técnico.
En la práctica de ingeniería se encuentran dos tipos de cálculo: el del Proyecto y el de comprobación.
El Cálculo del Proyecto: es el cálculo preliminar y reducido; que se ejecuta en el proceso de desarrollo
de la construcción del elemento (máquina) con los objetivos de determinar sus dimensiones y material.

El Cálculo de Comprobación: es el cálculo exacto de la construcción conocida, ejecutado para

comprobar la resistencia y las normas de la carga.
En el Cálculo del Proyecto, el número de parámetros desconocidos supera al número de los cálculos en
las ecuaciones. Por eso algunos parámetros desconocidos se asumen considerando la experiencia y las
recomendaciones y algunos parámetros secundarios no se toman en consideración. Este cálculo
reducido es necesario para determinar aquellas dimensiones, sin las cuales es posible el primer dibujo
de la construcción desarrollada.
Durante el proceso de diseño, el cálculo y el desarrollo del dibujo de la construcción se realiza

paralelamente. Para lo cual, algunas dimensiones necesarias para el cálculo son definidas por el diseño
según los dibujos preliminares, y del Cálculo del Proyecto se pasa al de comprobación.
En la búsqueda de la mejor variante el Diseñador frecuentemente debe desarrollar varias alternativas

de cálculo. Cuando se trata de cálculos complejos es mejor emplear programas.
En cada construcción se debe reflejar la capacidad creativa, el conocimiento y la experiencia del

diseñador.

LAS TRANSMISIONES
Las transmisiones son los mecanismos que se emplean para transmitir la energía desde el motor a los
órganos de trabajo de la máquina, generalmente con transformación de las velocidades, fuerzas o
momentos.
EL MOVIMIENTO DE ROTACIÓN Y SU ROL EN LOS MECANISMOS Y MÁQUINAS
El movimiento de rotación ha obtenido gran difusión en los mecanismos y las máquinas, debido a que
presenta las siguientes ventajas:
1) Suministro de un movimiento ininterrumpido y uniforme con pequeñas pérdidas por rozamiento.

2) Obtención de una estructura simple y compacta del mecanismo de transmisión.
APLICACIÓN DE LAS TRANSMISIONES EN MAQUINAS Y SU CLASIFICACION
Aplicación de las Transmisiones:
En la mayoría de los casos el régimen de funcionamiento de las máquinas herramientas no coincide

con el régimen de funcionamiento del motor, por eso la transmisión de la energía mecánica del motor
al órgano de trabajo se realiza con la ayuda de diferentes transmisiones.
Las transmisiones mecánicas, son los mecanismos que transmiten el funcionamiento del motor al
órgano ejecutor de la máquina, transmitiendo la energía mecánica. Las transmisiones pueden ejecutar a
su vez las siguientes funciones:
 Disminuir y aumentar las velocidades angulares correspondientes aumentando o disminuyendo los

momentos torsores.
 Transformar un tipo de movimiento en otro.
 Regular las velocidades angulares del órgano de trabajo de la máquina.
 Distribuir el trabajo del motor entre algunos órganos ejecutores de la máquina.

Actualmente en la construcción de máquinas se emplean transmisiones:

 Mecánicas
 Neumáticas
 Hidráulicas
 Eléctricas
En el presente curso solo se estudiaría las transmisiones mecánicas de mayor empleo.
CLASIFICACION LAS TRANSMISIONES MECANICAS (Fig. 1)
Dependiendo del tipo de accionamiento se dividen en:
1) Transmisiones por Rozamiento

 Transmisiones por Fricción
 Transmisiones por Fajas
2) Transmisiones por Engrane

 Transmisiones por Engranajes
 Transmisiones por Tornillo sin fin
 Transmisiones por Cadena
Dependiendo de la forma de unión del elemento conductor y

conducido se dividen en:
1) Transmisiones de Contacto Directo

 Transmisiones por Fricción
 Transmisiones por Engranajes
 Transmisiones por Tornillo sin fin
2) Transmisiones por Enlace Flexible

 Transmisiones por Fajas
 Transmisiones por Cadena
Estas transmisiones permiten una distancia significativa entre los árboles motriz y conducido.
PRINCIPALES RELACIONES CINEMATICAS Y DE FUERZA EN LAS TRANSMISIONES
Las particularidades de cada tipo de transmisión y su aplicación se determinan por las siguientes
características fundamentales:
1) Potencia (P) .- Este parámetro debe ser conocido tanto para el árbol motriz P1 como para el árbol
conducido P2.
2) Velocidad Angular ().- De igual modo que la potencia el valor de  debe ser conocido para el
árbol motriz 1 y conducido 2 respectivamente (fig. 1)
a)

2
1 Fig. 2 Esquema para determinar la dirección
M2
M1 de los momentos torsores
a) Las ruedas en posición de trabajo
b) Las ruedas separadas figurativamente
b)
2
1 Ft
M2
M1
D1 D2
Ft
Además de estos parámetros fundamentales, los cuales son necesarios para el proyecto de cualquier
tipo de transmisión, se tiene una serie de características complementarias como son :
a) Eficiencia mecánica de la transmisión

P2
 (1.1)
P1
Si se tiene una transmisión escalonada, que este conformada de unas cuantas transmisiones unidas
entre ellas la eficiencia mecánica total será .
total = 1 2 ... n (1.2)
Donde :
1; 2; 3; n : es la eficiencia mecánica de cada uno de los pares cinemáticos.
Los valores de  se pueden apreciar en la Tabla Nº 1.
b) Velocidad Tangencial V del elemento conductor o conducido en m/seg.

 .D
V  (1.3)
2.1000
Donde :
D : es el diámetro de la rueda, de la polea, etc. [mm]

 : es la velocidad angular [rad/s]
Las velocidades tangenciales (periféricas) de los elementos de una transmisión son iguales (V1 =
V2) cuando no existe deslizamiento de uno con respecto al otro.
c) Fuerza Periférica de la Transmisión Ft [N]
Ft = 1000P = 2M1 (1.4)

V D1
d) Momento de Torsión M [N mm]

Ft D P
M  10 6 (1.5)
2 
Donde:
P : Es la potencia [kW]
D : Es el diámetro [mm]
El momento de torsión del árbol conductor M1, es el momento de las fuerzas que conducen el
movimiento, de allí que su dirección coincide con la dirección del movimiento del árbol. El
momento de torsión del árbol conducido M2, es el momento de resistencia al movimiento, de allí
que la dirección es contraria al movimiento del árbol conducido.
d) Relación de Transmisión : i

Considerando que: V1 = V2
1D1 2D 2

2  1000 2  1000
1 D2
 i (1.6)
 2 D1
De tal manera que la relación de transmisión i es la relación de las velocidades angulares del árbol
conductor y conducido.
La transmisión que disminuye las velocidades angulares tiene i > i (reductores). Cuando i<i,
aumentan las velocidades angulares (multiplicadores).
La relación de transmisión i también se puede calcular en función a los momentos de torsión M1 y

M2 de los árboles conductor y conducto.
P P
M1  10 6 1 ; M2  10 6 2
1 2
M2 P21
  i (1.7)
M1 P12
Consecuentemente
M2
i
M1
Para las transmisiones escalonadas o de varias etapas de reducción:

it = i1, i2, i3, …. in (1.8)
Donde i1, i2, i3, in son las relaciones de transmisión de cada etapa de reducción.

TABLA Nº 1
VALORES DE  PARA LOS TRANSMISIONES MECÁNICAS Y RODAMIENTOS
TIPO DE TRANSMISIÓN CERRADA ABIERTA

Engranajes cilíndricos 0.96 ... 0.98 0.93 ... 1.95
Engranajes cónicos 0.95 ... 0.97 0.92 ... 0.94
Tornillo sin fin, para números de entrada del
tornillo:
1 0.65 ... 0.70 0.50 ... 0.60
2 0.70 ... 0.75 0.60 ... 0.70
3 0.80 ... 0.85 ——
4 0.85 ... 0.90 ——
Transmisión por cadenas 0.95 ... 0.97 0.90 ... 0.93
Transmisión por fricción 0.90 ... 0.96 0.70 ... 0.88
Transmisión por fajas planas y en V —— 0.94 ... 0.97
1 Par de rodamientos 0.99 ... 0.995
1 Par de cojinetes de deslizamiento 0.98 ... 0.99

Ejemplo 1 :
Si una faja transportadora (fig. 3) tiene un esfuerzo máximo de tracción Ft = 3.55 kN y se desplaza
con una velocidad de V = 1.24 m/s. Determinar la potencia requerida para el motor eléctrico y las
potencias en los árboles del reductor. Si la eficiencia mecánica de la transmisión por faja es igual a
0.95 la de la transmisión por engranajes = 0.97, de la transmisión por cadena = 0.95 y la de un par
de rodamientos = 0.99. El reductor tiene dos pares de rodamiento, el rodillo del transportador un
solo par.
Ft V
Fig. 3
5 1
1. Motor Eléctrico 3
2. Transmicion por Faja
3. Reductor
4. Transmisión por Cadena
5. Transmisión por Cinta
Transp.

Solución :
1) La potencia en el rodillo :
FtV 3.55  103  1.24

Pr    4.4 kW .
1000 1000
2) La eficiencia total de la transmisión

T = TF TE C 3rod = 0.95x0.97.0.95x(0.99)3
= 0.845
3) La potencia requerida por el motor eléctrico
Pr 4 .4
Pm.e    5.2 kW .
nt 0.845
4) La potencia en el eje de alta velocidad del reductor (en el engranaje)
P1 = Pm.e TF rod

= 5.2 x 0.95 x 0.99
= 4.9 Kw.
5) La potencia en el eje de baja velocidad (en el eje del engranaje)
P2 = Pm.e TF TE 2rod

= 5.2 x 0.95 x 0.97 x (0.99)2
= 4.7 kW

Ejemplo 2 :
Determinar la relación de transmisión de la transmisión por fajas del mecanismo de faja

transportadora y las velocidades angulares en los árboles del reductor (fig. 3). La velocidad de
la faja transportadora es V = 1,24 m/seg. El diámetro del rodillo D = 500 mm, la velocidad
angular del árbol del motor eléctrico es m.e = 300 rad/s. La relación de transmisión del
reductor es igual a 4, de la transmisión por cadena es igual a 5.
1) Según la fórmula (1.3) la velocidad angular del rodillo es:

2  1000 V 2  1000  1.24
rodillo    4,96 rad / seg.
D 500
2) Según la fórmula (1.6) la relación de transmisión total del mecanismo es:

m.e. 300
it    60,4
rodillo 4,96
3) Según la fórmula (1.8), la relación de transmisión por faja es:

it 60.4
ifaja    3,02
ired  icad 45
4) Las velocidades angulares

 m .e 300
1    99.3 rad / s
i faja 3,02
1 99.3
2    29.8 rad / s
i red 4

Ejemplo 3: Considerando que el motor eléctrico gira a una velocidad de n = 2940 r.p.m. Determinar
la frecuencia de rotación de la rueda conducida (fig. 4), si la relación de transmisión del reductor es
ired = 16 y de la transmisión por cadena icad = 2.5.
1. La relación de transmisión total del mecanismo:

it = ired icad = 16  2.5 = 40.
2. La frecuencia de rotación de la rueda

nm.e. 2940
n    73.5 r.p.m.
it 40
Ejemplo 4: La potencia del motor eléctrico es Pm.e. = 55 kW. Determinar la potencia en el árbol de
trabajo de la máquina (en el árbol de la rueda conducida, según fig. 4) si es conocido que el reductor de
tornillo sin fin es de dos entradas:
1) Según la Tabla Nº 1 se selecciona el  para la transmisión por tornillo sin fin.  = 0.70 y para la
transmisión abierta por cadenas  = 0.90.
2) La eficiencia total del mecanismo:

t = 0.70  0.90 = 0.63
3) La potencia en el árbol de trabajo:

P = Pm.e. t = 55  0.63 = 34.6 Kw.
Ejemplo 5: Seleccionar el motor eléctrico para las tres transmisiones que accionan la faja
transportadora. La primera esta conformada de una transmisión por fajas planas y un
reductor de engranajes cónicos (fig. Nº 5 a); la segunda por una transmisión de fajas en V y en
reductor de engranajes cilíndricos de dos etapas de reducción (Fig. Nº 5 b) y la tercera de un reductor

de tornillo sin fin y una transmisión para cadenas (Fig. Nº 5 c). La potencia en el árbol de trabajo es P
= 4 kW. La frecuencia de rotación del árbol de trabajo es n = 60 r.p.m.
1. Se determina la eficiencia del mecanismo.
a) t = 0.95  0.95  (0.99)2 = 0.883.
b) t = 0.94  (0.96)2  (0.99)3 = 0.86
c) t = 0.70  (0.99)2  0.90 = 0.618
2. La potencia requerida para el motor eléctrico:

4
a) Pm.e.   4.54 Kw.
0.883
4
b) Pm.e.   4.66 Kw.
0.86
4
c) Pm.e.   6.45 Kw.
0.618
3. Se determina la relación de transmisión total del mecanismo

a) it = 4  3.15 = 12.6
b) it = 2  3.15  4 = 25.2
c) it = 16  3 = 48
4. La frecuencia de rotación requerida para el motor eléctrico

a) nm.e. = 60  12.6 = 755 r.p.m.
b) nm.e. = 60  25.2 = 1510 r.p.m.
a) nm.e. = 60  48 = 2880 r.p.m.
5. Selección del motor eléctrico. Según un catálogo de motores eléctricos se determina las
características correspondientes
a) Pm.e. = 5.5 Kw. , nm.e. = 720 r.p.m.
b) Pm.e. = 5.5 Kw. , nm.e. = 1440 r.p.m.
c) Pm.e. = 7.5 Kw. , nm.e. = 2910 r.p.m.

6. Se calcula la relación de transmisión total considerando los datos del punto 5.

720
a) it .   12
60
1440
b) it .   24
60
2910
c) it .   48.5
60
7. Considerando que los reductores tienen valores de i establecidos por los fabricantes, las relaciones
de trasmisión de las transmisiones de enlace flexible son:
12 24
a) ifjas   3.82 b) ifajas   1.905
3.15 12.6
48.5
c) icdenas   3.03
16

a) b) N
N


N 
c)
N
fig.5
Ejemplo 6:
Realice el cálculo cinemático para accionar una faja transportadora, (Fig. 6). Considerando los
siguientes datos:
Esfuerzo de tracción en la faja transportadora F = 2.8 KN, velocidad de la faja V = 1.3 m/s, diámetro
del rodillo D = 300 mm, desviación admisible de la velocidad [∆ V] = 4%
e) Potencia en el órgano de trabajo.

P org. trab. = F V = 2.8 x 1.3 = 3.64 KW
f) Eficiencia mecánica.
 = 1 2 3 4 5
Donde: 1 = 0.96 – para un par de ruedas dentadas de transmisión cerrada.

2 = 0.94 – para un par de ruedas dentadas de transmisión abierta.

3 = 0.99 – para un par de rodamientos.
4 = 0.98 – para un par de cojinetes.
2 = 0.90 – para la transmisión de cadenas.
 = 0.96 x 0.94 x 0.992 x 0.90 x 0.98 = 0.78
g) Potencia requerida para el motor eléctrico.

3.64
P m.e.   4.8 KW
0.78
h) Revoluciones por minuto del órgano de trabajo (rodillo).

norg. trab. = 60 x 1000 v = 60 x 1000 x 1.3 = 82.9 rpm
ΠxD 3.14 x 300
i) Relación de transmisión total.

itotal = i1 x i2 x i3
Donde: i1 = 3.15 para el reductor.
i2 = 2 para la transmisión abierta de engranajes.
i3 = 2.7 para la transmisión por cadenas.
i = 3.15 x 2 x 2.7 = 17
j) Velocidad teórica del motor eléctrico.

nm.e. = 82.9 x 17 = 1409 rpm
k) Selección del motor eléctrico (catalogo).

P = 5.5 KW n = 1440 rpm
l) Relación de transmisión real

ireal = 1440 = 17.3
82.9
m) Desviación de la frecuencia de rotación del rodillo

∆V = i real – i x 100 = 17.3 – 17 x 100 = 1.8 %

i 17
1.8 % ‹ 4 % lo que es admisible.
n) Potencia de los árboles del reductor.

P1 = P m.e. = 4.8 KW
P2 = 4.8 x 0.96 x 0.99 2 = 4.5 KW
o) Frecuencia de rotación entre los árboles del reductor

n1 = nm.e. = 1440 rpm
n2 = n1 = 1440 = 457 rpm
ired 3.15
1 = Π n1 = 3.14 x 1440 = 150.7 rad/s.
30 30
2 = Π n2 = 3.14 x 457 = 47.5 rad/s.
30 30
p) Momentos en los árboles del reductor
M1 = Pm.e = 4.8 x 103 = 32 N.m

1 150.7
M2 = M1 ired 1 3 2 = 32 x 3.15 x 0.96 x 0.99 2

= 94.8 Nm

Figura 6

Sistemas Cinematicos

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Sistemas Cinematicos

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Maquinaria e Instrumentación Industrial

Cualquier máquina (mecanismo) este compuesta de elementos:

Estos elementos (componentes) se denominan elementos de designación general y se estudian en el

Los elementos de designación general se emplean en la construcción de máquinas en gran cantidad.

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

REQUERIMIENTOS FUNDAMENTALES PARA LA FABRICACION DE ELEMENTOS DE

La optimización de la fabricación de elementos se valora por su confiabilidad y economía. Por

CRITERIOS FUNDAMENTALES DE LA CAPACIDAD DE TRABAJO Y DE CALCULO DE

Resistencia, rigidez, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia al calor. El valor de

La resistencia es el principal criterio de la capacidad de trabajo de la mayoría de elementos. Los

Se diferencia la rotura de elementos como consecuencia de la pérdida de la resistencia estática o de la

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

Los fundamentos de los cálculos a la resistencia se estudian en el curso de Resistencia de Materiales,

En el cálculo de la rigidez se observa la limitación de los desplazamientos elásticos de los elementos

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

El aumento de las holguras disminuye las características de calidad de los mecanismos–potencias,

El desgaste incrementa el costo de explotación, conllevando a realizar trabajos costosos de reparación.

La tarea de la construcción de máquinas, es producir máquinas que no requieran reparaciones mayores

Una de las direcciones de desarrollo de la construcción de máquinas, es el desarrollo de estructuras

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

PARTICULARIDADES DEL CALCULO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

Los errores de los cálculos aproximados, significativamente disminuyen cuando se emplea la

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

Si se considera toda la diversidad de las condiciones de funcionamiento de los elementos y máquinas

En la práctica de ingeniería se encuentran dos tipos de cálculo: el del Proyecto y el de comprobación.

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

El Cálculo de Comprobación: es el cálculo exacto de la construcción conocida, ejecutado para

Durante el proceso de diseño, el cálculo y el desarrollo del dibujo de la construcción se realiza

En la búsqueda de la mejor variante el Diseñador frecuentemente debe desarrollar varias alternativas

En cada construcción se debe reflejar la capacidad creativa, el conocimiento y la experiencia del

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

EL MOVIMIENTO DE ROTACIÓN Y SU ROL EN LOS MECANISMOS Y MÁQUINAS

1) Suministro de un movimiento ininterrumpido y uniforme con pequeñas pérdidas por rozamiento.

APLICACIÓN DE LAS TRANSMISIONES EN MAQUINAS Y SU CLASIFICACION

Aplicación de las Transmisiones:

En la mayoría de los casos el régimen de funcionamiento de las máquinas herramientas no coincide

 Disminuir y aumentar las velocidades angulares correspondientes aumentando o disminuyendo los

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

Actualmente en la construcción de máquinas se emplean transmisiones:

En el presente curso solo se estudiaría las transmisiones mecánicas de mayor empleo.

CLASIFICACION LAS TRANSMISIONES MECANICAS (Fig. 1)

Dependiendo del tipo de accionamiento se dividen en:

1) Transmisiones por Rozamiento

2) Transmisiones por Engrane

 Transmisiones por Tornillo sin fin

 Transmisiones por Cadena

Dependiendo de la forma de unión del elemento conductor y

1) Transmisiones de Contacto Directo

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

 Transmisiones por Fricción

 Transmisiones por Engranajes

 Transmisiones por Tornillo sin fin

2) Transmisiones por Enlace Flexible

PRINCIPALES RELACIONES CINEMATICAS Y DE FUERZA EN LAS TRANSMISIONES

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

a) Eficiencia mecánica de la transmisión

total = 1 2 ... n (1.2)

Ing. Antonio Zuñiga Mercado

D : es el diámetro de la rueda, de la polea, etc. [mm]

c) Fuerza Periférica de la Transmisión Ft [N]

Ft = 1000P = 2M1 (1.4)

d) Momento de Torsión M [N mm]

Ing. Antonio Zuñiga Mercado