UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “TOMAS FRÍAS”

FACULTAD DE INGENIERÍA TECNOLÓGICA

SOLDADURA
MATERIA: ELEMENTOS DE MÁQUINAS I
DOCENTE: ING. JAVIER CASTRO G.

29/05/2020
REGLAS DEL AULA
PUNTUALIDAD

CELULARES

PERMANENCIA EN CLASES Y EVITAR

CONVERSACIONES PARALELAS

RESPETO Y VALIDEZ PARA CADA OPINION

29/05/2020
SOLDADURA
Se denomina así a todos los procesos de unión de metales que se
realizan por fusión localizada de las partes a unir, mediante la
aplicación conveniente de calor o presión.
Puede ser con y sin aporte de material a las piezas unidas, donde el
material de aporte es de igual o diferente tipo a las partes a unir.
Es importante tener en cuenta que la soldadura cambia la estructura
física de los materiales que se suelden, debido a que cambia alguna
de las propiedades de los materiales que se están uniendo.

29/05/2020
 SÍMBOLO DE SOLDADURA
Símbolo de acabado Angulo del chaflán, ángulo
F
Símbolo de contorno
Medida de la Soldadura A
- avellanado S. Tapón

Separación en la raíz, profundidad

del relleno - S. Tapón
Profundidad R
Longitud Soldadura Soldadura en campo
del bisel

LADO
LADOS

OTRO
S(E) { } L- P Soldadura todo
T alrededor
LA FLECHA
AMBOS

{ LADO DE
} Paso (separación
de centro a centro)
Especificacion,
Proceso u otra
referencia (N)
Número de puntos, costuras,
espárragos, tapones, ojales
o proyecciones de soldadura
POSICIONES DE LA SOLDADURA
Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones, pueden realizarse
en las posiciones siguientes:
POSICIONES DE LA SOLDADURA
Posición plana.- Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta
posición es más fácil y económica. En lo posible, la pieza debe colocarse de tal forma, que
permita la ejecución de los cordones en esta posición.
Posición vertical.- Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los
cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La soldadura
puede hacerse en forma ascendente y también en sentido descendente.
Posición horizontal.- Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta
horizontalmente.
Posición sobrecabeza.- Es decir las planchas están colocadas horizontalmente y la
soldadura se ejecuta por debajo. Es una posición inversa de la posición plana.
TIPOS DE UNIÓN
La junta.- La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas,
que tienen los bordes convenientemente preparados.
Finalidad de la junta.- La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración
deseada en la soldadura y facilitar la operación de miras a obtener una unión de excelente
calidad.
ELECTRODOS
Los electrodos contienen el metal de aporte en la soldadura con arco eléctrico; están
disponibles en dos formas principales: varillas (también llamados bastones) y alambres. Las
varillas para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y un diámetro de
9.5 mm ó menos.
Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades mecánicas del metal
depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear el electrodo y tipo
de corriente y polaridad a emplear. El sistema de clasificación empleado para electrodos
recubiertos sigue el modelo empleado por la AWS. De acuerdo con este sistema, la
clasificación de un electrodo se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco dígitos. La letra
"E" significa electrodo, los dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la tracción del
metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada, el tercer o cuarto dígito indica las
posiciones en las que debe emplearse el electrodo y el último dígito se relaciona con las
características del recubrimiento, la escoria, con el tipo de corriente y a polaridad a emplear.
De acuerdo con esto, los diferentes dígitos en los electrodos con clasificación:
ELECTRODOS
E6010
tiene el siguiente significado:
E = Electrodo.
60 = Resistencia mínima a la tensión de 60,000 lb/pulg2
1 = Para ser empleado en todas las posiciones
E XX1X = Cualquier Posición (De piso, horizontal, sobre cabeza y vertical)
E XX2X = Horizontal y de piso solamente
E XX3X = De piso solamente
E XX4X = De piso, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo.
0 = Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base de sodio y que
debe emplearse con corriente directa y polaridad invertida. (Para mas detalle remítase a la
tabla 4.3)
En algunas clasificaciones de electrodos existen adicionalmente dos digito (6) y (7) E–XXXX–X6X7
que identifican el tipo de elemento que resulta después de la soldadura, ejemplo
E – 7018 - Mo
E = Electrodo
70 = Resistencia mínima a la tensión de 70,000 lb/pulg2
1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre cabeza)
8 = AC o DCEP Corriente Alterna o Corriente Directa con electrodo positivo"+"
Mo = Molibdeno en el material después de depositado
CLASIFICACION GENERAL DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
CLASIFICACION DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
SMAW (Soldadura por arco eléctrico)
Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor
generado por un arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o
sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar
esta energía hasta una temperatura de aprox. 4 000°C. La energía
eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado.
CLASIFICACION DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
GMAW (soldadura por arco eléctrico con
alambre solido y gas)
En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG, la fusión es producida por un arco que
se establece entre el extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene
íntegramente de los gases suministrados simultáneamente con el metal de aporte.
Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas protector:
MIG: El cual emplea protección de un gas inerte puro, (helio, argón, etc.). Para metal no ferroso.
MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2, o mezcla de CO2+ Argón como gas protector. Para metal ferroso.
CLASIFICACION DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
GTAW (soldadura por arco eléctrico con
electrodo de tungsteno y gas)
La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso, en que la fusión es
producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-
consumible y la pieza de trabajo. La protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio).
CLASIFICACION DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
FCAW (soldadura por arco eléctrico con
alambre y gas tubular) (open arc process)
Es un proceso de soldadura, en el que la fusión se logra mediante un arco
producido entre un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. La
protección se obtiene de un fundente contenido dentro del alambre tubular.
Protección adicional de un gas suministrado externamente no es necesaria.
CLASIFICACION DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
SAW (soldadura por arco eléctrico sumergido)
En sus fundamentos físicos es similar a la soldadura de arco eléctrico manual.
En su operación, el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que, a
medida que se consume, es alimentado mediante un mecanismo automático.
El arco es cubierto y protegido por un polvo granular y fusible, conocido como
fundente o flujo, el mismo que es un compuesto de silicatos y minerales.
CLASIFICACION DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
OFW (proceso oxi-acetilénica)
En este proceso de soldadura, el calor necesario para calentar la pieza y el metal
aportado y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura, obtenida por la
mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno, alcanzando temperaturas de 3100°C.
Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete proyectado y construido
en forma tal, que el soldador tiene la posibilidad de regular por completo la llama, ajustándola
a las necesidades del trabajo.
CÁLCULO DE RESISTENCIA DE
CORDONES DE SOLDADURA
SOLDADURAS A TOPE Y DE FILETE
ESFUERZO DE NORMAL SOMETIDO A TENSIÓN O COMPRESIÓN
Presenta una soldadura en una ranura en F sometida a una carga de tensión
F. En el caso de cargas de tensión o de compresión, el esfuerzo normal está dado por:
𝑭
σ =
𝒉𝒍
Donde:
σ : Esfuerzo de tracción o de compresión
F: Carga de tensión o compresión
h: Garganta de la soldadura
l: Longitud del cordón de soldadura
En el punto a es donde se produce concentración de esfuerzo
SOLDADURAS A TOPE Y DE FILETE

ESFUERZO CORTANTE
Presenta una soldadura en una ranura en F sometida a una carga de tensión
F. En el caso de cargas de tensión o de compresión, el esfuerzo normal está dado por:
𝑭
τ =𝒉𝒍
Donde:
τ : Esfuerzo cortante
F: Carga
h: Garganta de la soldadura
l: longitud del cordón de soldadura
SOLDADURA DE FILETE TRANSVERSAL

SOLDADURA DE FILETE TRANSVERSAL

Donde:
F𝑠 : Fuerza cortante
F𝑛 : Fuerza normal
SOLDADURA DE FILETE TRANSVERSAL

Cuando se suman las fuerzas en las direcciones x y y se obtiene

Fs = F sen θ
Fn = F cos θ
Usando la ley de los senos para el triángulo se tiene:
𝒕 𝒉 𝒉 𝒉
= 𝒔𝒆𝒏(𝟗𝟎°−𝜽−𝟒𝟓°) = 𝒔𝒆𝒏(𝟏𝟑𝟓°−𝜽) = 𝒄𝒐𝒔𝜽+𝒔𝒆𝒏𝜽
𝒔𝒆𝒏𝟒𝟓°
Despejando la longitud de la garganta t tenemos:
𝒉
t=
𝒄𝒐𝒔𝜽+𝒔𝒆𝒏𝜽
SOLDADURA DE FILETE TRANSVERSAL

Los esfuerzos nominales a un ángulo θ en la estructura soldada, τ y σ, son:

𝑭𝒔 𝑭𝒔𝒆𝒏𝜽(𝒄𝒐𝒔𝜽+𝒔𝒆𝒏𝜽) 𝑭
τ= 𝑨
= 𝒉𝒍
= 𝒉𝒍 (𝒔𝒆𝒏𝜽𝒄𝒐𝒔𝜽 + 𝒔𝒆𝒏𝟐 𝜽)
𝐹𝑛 𝑭𝒄𝒐𝒔𝜽(𝒄𝒐𝒔𝜽+𝒔𝒆𝒏𝜽) 𝑭
σ = 𝑒𝑑 = 𝒉𝒍
= 𝒉𝒍 (𝒄𝒐𝒔𝟐 𝜽 + 𝒔𝒆𝒏𝜽𝒄𝒐𝒔𝜽)

El esfuerzo de Von Mises σ′ a un ángulo θ tenemos:

𝑭
σ′ =(𝜎 2 + 3𝜏 2 )1/2 = 𝒉𝒍 [(𝒄𝒐𝒔𝟐 𝜽 + 𝒔𝒆𝒏𝜽𝒄𝒐𝒔𝜽)2 + 3 (𝒔𝒆𝒏𝟐 𝜽 + 𝒔𝒆𝒏𝜽𝒄𝒐𝒔𝜽) 2 ]1/2
El esfuerzo de von Mises máximo ocurre en θ = 62.5° con un valor de σ = 2.l6F/(hl). Los
valores correspondientes de τ y σ son τ = 1.196F/(hl) y σ = 0.623F/(hl).
El esfuerzo cortante máximo se puede encontrar diferenciando la ecuación (d) con
respecto
a θ e igualando a cero. El punto estacionario ocurre en θ = 67.5° con los valores
correspondientes
τmáx = 1.207F/(hl) y σ = 0.5F/(hl).
SOLDADURA DE FILETES PARALELAS

SOLDADURA DE FILETES PARALELAS

𝑭 𝑭
τ = 𝒏 𝟎,𝟕𝟎𝟕𝒉𝒍 = 𝟏,𝟒𝟏𝟒𝒉𝒍
Esfuerzos sujetas a torsión
SOLDADURA DE FILETES PARALELAS

ESFUERZOS SUJETAS A TORSIÓN

𝑭
τ' = 𝑨 Donde:
𝑴𝒓 A: Área de la garganta de todas las soldaduras
τ‘´= 𝑱
M: Momento polar de inercia
r: Distancia más alejada del centroide del grupo de soldaduras
J: Momento polar de inercia
SOLDADURA DE FILETES PARALELAS

ESFUERZOS SUJETAS A TORSIÓN

La soldadura 1 tiene un ancho de garganta b1 = 0.707h1.
La soldadura 2 un ancho de garganta d2 = 0.707h2.
El área de la garganta de ambas soldaduras
A = A1 + A2 = b1d1 + b2d2
El eje x pasa por el centroide G1 de la soldadura 1. El segundo momento
𝒃𝟏𝒅𝟏𝟑
del área respecto de él es Ix=
𝟏𝟐
El segundo momento del área respecto de un eje y a través de G1 paralelo al eje y está dado
𝒅𝟏𝒃𝟏𝟑
por: Iy=
𝟏𝟐
SOLDADURA DE FILETES PARALELAS

Segundo momento polar del área de la soldadura 1 respecto de su propio centroide

𝒃𝟏𝒅𝟏𝟑 𝒅𝟏𝒃𝟏𝟑
𝑱𝑮𝟏=𝑰𝒙 + 𝑰𝒚 = +
𝟏𝟐 𝟏𝟐
Segundo momento polar del área de la soldadura 2 respecto de su centroide
𝒃𝟐𝒅𝟐𝟑 𝒅𝟐𝒃𝟐𝟑
𝑱𝑮𝟐=𝑰𝒙 + 𝑰𝒚 = +
𝟏𝟐 𝟏𝟐
El centroide G del grupo de soldaduras

Segundo momento polar del área del grupo de soldaduras

SOLDADURA DE FILETES PARALELAS

ESFUERZOS EN UNIONES SOLDADAS SUJETAS A FLEXIÓN

Esfuerzo cortante

Donde:
V: Fuerza cortante
A: Área total de la garganta

Segundo momento del área unitaria

El segundo momento del área I, con base en el área de la garganta de la soldadura

Esfuerzo cortante nominal en la garganta

EJEMPLO No.1

En la figura se ilustra dos métodos de proyectar una unión a solape empleando soldaduras en
ángulo o filete, comparar las resistencias a la fatiga de ambos empleando cargas axiales con
inversión completa.
El material es un acero AISI C1018 laminado en caliente y no presenta pandeo mediante el
medio ciclo de compresión.
Datos:
Acero AISI C1018
Sy = 3380kg/𝑐𝑚2
Su = 4850kg/𝑐𝑚2
Material de aporte
E6013
Sy = 3520kg/𝑐𝑚2
Su = 4350kg/𝑐𝑚2
h = 0,8cm
l = 5cm
EJEMPLO No.1

COEFICIENTES MODIFICATIVOS DEL LÍMITE DE FATIGA

Se = Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Kf*S’e
Donde:
Se: Límite de fatiga conseguido (kg/𝑐𝑚2 )
S’e: Límite de fatiga de la probeta (kg/𝑐𝑚2 )
Ka: Coeficiente de superficie
Kb: Coeficiente de tamaño
Kc: Coeficiente de confianza
Kd: Coeficiente de temperatura
Ke: Coeficiente modificativo por concentración de tensiones
Kf: Coeficiente de efectos diversos
EJEMPLO No.1

COEFICIENTE DE SUPERFICIE Ka
Para metal base Ka = 0,65 y para el material de aporte Ka = 0,68
COEFICIENTE DE TAMAÑO Kb
Kb = 1,0 para cargas axiales
EJEMPLO No.1

COEFICIENTE DE REDUCCION A LA FATIGA Ke

1
a) Ke= = 0,67
1,5
1
b) Ke= = 0,37
2,7

COEFICIENTE DE TEMPERATURA Kd
Kd = 0,577
COEFICIENTE DE EFECTOS DIVERSOS Kf
Kf = 0,50
Se = Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Kf*S’e
Se = (0,68)(1,0)(0,67)(0,577)(0,50)(4350)
Se = 572kg/𝑐𝑚2
EJEMPLO No.1

Se = Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Kf*S’e
Se = (0,68)(1,0)(0,37)(0,577)(0,50)(4350)
Se = 316kg/𝑐𝑚2
TENSION MEDIA A CIZALLADURA
𝑭 𝑭
τ = 𝒏 𝟎,𝟕𝟎𝟕𝒉𝒍 = 𝟏,𝟒𝟏𝟒(𝟎,𝟖)(𝟓)
τ = 0,177F
𝟓𝟕𝟐
F= = 3231kg/𝑐𝑚2
𝟎,𝟏𝟕𝟕
𝟑𝟏𝟔
F= = 1785kg/𝑐𝑚2
𝟎,𝟏𝟕𝟕
No cambian Kb ni Ke para el metal base
Se = Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Kf*S’e
Se = (0,65)(1,0)(0,67)(0,50)(4850)
Se = 1056kg/𝑐𝑚2
Se = (0,65)(1,0)(0,37)(0,50)(4850)
Se = 583kg/𝑐𝑚2
EJEMPLO No.1

TENSION NORMAL MEDIA

𝐹 𝐹
σ =ℎ𝑙 = (0,8)(5) = 0,25F
𝟏𝟎𝟓𝟔
F= = 4224kg/𝑐𝑚2
𝟎,𝟐𝟓
𝟓𝟖𝟑
F= = 2332kg/𝑐𝑚2
𝟎,𝟐𝟓
29/05/2020