Proyecto 30-09-17 2

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
DISEÑO Y CÁLCULO DE UN PRE EXPANSOR Y SILOS DE

ESTABILIZACIÓN PARA POLIESTIRENO EXPANDIDO
(PLASTOFORMO)
Proyecto de grado, Presentado Para Optar al Diploma Académico de

Licenciatura en Ingeniería Electromecánica
Presentado por: JIMMY SORIA GALVARRO PARDO
COCHABAMBA - BOLIVIA
Noviembre, 2017
DEDICATORIA
A mis queridos padres:
Jaime Bernardo Soria Galvarro

Ontiveros
Antonieta Magaly Pardo
Veizaga
Por brindarme su apoyo incondicional

AGRADECIMIENTOS
A Dios, por darme la luz y guía espiritual para mi

crecimiento tanto intelectual como moral.
A mis padres, por el amor que me brindan, sus

desvelos, sus sacrificios, su amistad y
compañerismo.
A mi hermana Eliana, por el ánimo que me dio.
A los docentes, por sus consejos y enseñanzas,

durante mi formación profesional.
A la Universidad, por abrirme las puertas y

cobijarme hasta la culminación mis estudios.
Y a todos mis amigos que me ayudaron e

impulsaron en los años de estudio.
¡Muchas Gracias!
FICHA RESUMEN
El poliestireno expandido que en nuestro medio es llamado plastoformo es un tipo

de plástico expandido que en su interior lleva celdas llenas de aire, el proceso de
fabricación del plastoformo se hace en tres etapas, La primera es la pre expansión
en una maquina pre expansora, la segunda es el reposo intermedio en silos y la
tercera es la expansión final en una maquina bloqueadora o moldes.
Este proyecto elabora todo el diseño y cálculo para un pre expansor de poliestireno
expandido calculando su potencia por ecuaciones de tanques de agitación, seguido
de todo el sistema que transportara las perlas ya expandidas, dicho transporte
consta primero de un lecho fluidizado y posteriormente las perlas son llevadas por
tuberías hasta los silos, dichos silos también fueron diseñados y dimensionados.
El pre expansor tiene los principios de un tanque de agitación, una de las funciones
de los tanques agitadores es mejorar la transferencia de calor, y en el caso de un
sólido con un gas es su principal función, para expandir las perlas de poliestireno
expandible se ponen dichas perlas en contacto con vapor de agua y el pre expansor
mejora este proceso, para hallar la velocidad del agitador me base en que las perlas
no deben ser expandidas con turbulencia sino más bien en régimen laminar.
Para transportar las perlas a los silos primero es necesario que pasen por un lecho
fluidizado, este lecho fluidizado consta de una base permeable por la cual atraviesa
una corriente de aire proveniente de un ventilador, se vacía las perlas a este lecho
con el fin de que el aire penetre en su interior ya que al expandirse crean un vacío y
son inestables.
Después del lecho fluidizado son depositadas poco a poco por el efecto de la
corriente de aire en otra sección que está adherida al lecho, esta sección es de
forma cónica con una tubería abierta en su fondo, dicha tubería llega hasta los silos
de estabilización y está conectado a un ventilador, el ventilador es el que aporta la
corriente de aire para que las perlas lleguen a los silos.
Los silos son donde se almacenan las perlas ya expandidas con el fin de que las
perlas en contacto con el ambiente dejen ingresar aire en su interior, el tiempo de
reposo dependerá de la densidad alcanzada, como también del tamaño promedio de
las perlas antes de la expansión, el rango de tiempo es de 1 a 12 horas.
Para el estudio económico se calculó el costo total de la mano de obra, materiales y
herramientas que serán usados para el pre expansor, el sistema que transporta las
perlas a los silos y el costo de los silos también fue descritito.
ÍNDICE GENERAL
CAPITULO I
1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................1
1.1 ANTECEDENTES GENERALES...........................................................................1
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.........................................................................3
1.3 HIPÓTESIS..............................................................................................................4
1.4 OBJETIVOS.............................................................................................................5
1.4.1 Objetivo General.......................................................................................................5
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................................5
1.5 JUSTIFICACIÓN.....................................................................................................5
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO.................................................................................................7
2.1 POLIESTIRENO EXPANDIDO..............................................................................7
2.1.1 Historia del Poliestireno Expandido.........................................................................7
2.1.2 Fabricación del Polímero..........................................................................................8
2.1.3 Inicios........................................................................................................................9
2.1.4 Propiedades y características del Poliestireno Expandido......................................10
2.1.4.1 Densidad.................................................................................................................10
2.1.4.2 Color.......................................................................................................................10
2.1.4.3 Resistencia mecánica..............................................................................................10
2.1.4.4 Aislamiento térmico................................................................................................11
2.1.4.5 Comportamiento frente al agua y vapor de agua....................................................11
2.1.4.6 Estabilidad dimensional..........................................................................................11
2.1.4.7 Estabilidad frente a la temperatura.........................................................................12
2.1.4.8 Comportamiento frente a factores atmosféricos.....................................................12
2.1.4.9 Proceso de reciclado...............................................................................................12
2.1.4.10 ¿Y la ecología?........................................................................................................13
2.1.5 Tipos de pre expansores..........................................................................................13
2.1.5.1 Pre expansores continuos........................................................................................13
2.1.5.2 Pre expansores discontinuo (Batch)........................................................................13
2.1.5.3 Ventajas de los pre expansores Batch.....................................................................14
2.1.6 Lechos Fluidizados.................................................................................................14
2.1.6.1 Tipos de lechos fluidizados.....................................................................................14
CAPÍTULO III
3. FUNCIÓN DEL PRE EXPANSOR Y DE LOS SILOS DE
ESTABILIZACIÓN..............................................................................................................16
3.1 LA PRE EXPANSIÓN...........................................................................................16
3.2 FUNCIONAMIENTO DE LOS SILOS.................................................................17
CAPÍTULO IV
4. DISEÑO DEL MECANISMO DEL PRE EXPANSOR Y SILOS DE
ESTABILIZACIÓN..............................................................................................................18
4.1 VOLUMEN DE PRODUCCIÓN...........................................................................18
4.2 DISEÑO DE LAS DIMENSIONES DEL PRE EXPANSOR................................18
4.3 DISEÑO DE CONTROL PARA EL NIVEL DE EXPANSIÓN DEL
POLIESTIRENO EXPANDIDO..........................................................................................20
4.3.1 Curva típica de Pre Expansión................................................................................21
4.3.2 Medidor de presión (Manómetro)...........................................................................22
4.4 VACIADO DE LAS PERLAS YA EXPANDIDAS..............................................22
4.5 TRANSPORTE DE LAS PERLAS A LOS SILOS...............................................25
4.6 DISEÑO DE LOS SILOS.......................................................................................26
4.7 TABLERO DEL PRE EXPANSOR.......................................................................28
CAPÍTULO V
5. CALCULO DE LA POTENCIA Y VELOCIDAD EN EL EJE DEL PRE
EXPANSOR Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES PARA EL EJE........................30
5.1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD EN EL EJE.....................................................30
5.2 CALCULO DE LA POTENCIA EN EL EJE Y SELECCIÓN DEL
MOTORREDUCTOR...........................................................................................................33
5.3 MOMENTO DE INERCIA DEL EJE....................................................................34
5.4 CALCULO DEL DIÁMETRO DEL EJE..............................................................38
5.5 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE RODAMIENTOS..............................................45
5.6 CALCULO DEL CALOR NECESARIO PARA EL PRE EXPANSOR Y
RECOMENDACIÓN DEL CALDERO...............................................................................48
5.6.1 Factores que intervienen en la selección del generador de vapor:..........................53
5.6.1.1 Agua de alimentación disponible............................................................................53
5.6.2 Características mininas para el caldero...................................................................53
CAPITULO VI
6. CÁLCULO DE CAUDAL Y SELECCIÓN DE LOS VENTILADORES PARA
EL TRANSPORTE A LOS SILOS DE ESTABILIZACIÓN..............................................56
6.1 SELECCIÓN DEL VENTILADOR PARA EL LECHO FLUIDIZADO PARA
LAS PERLAS YA EXPANDIDAS......................................................................................56
6.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN....................57
CAPITULO VII
7. COSTOS.................................................................................................................71
7.1. Introducción costos.................................................................................................71
7.2. COSTOS DIRECTOS.............................................................................................71
7.2.1. Costo del pre expansor............................................................................................71
7.2.2. Costo cilindro del pre expansor..............................................................................71
7.2.3. Costo del eje con paletas del pre expansor.............................................................73
7.2.4. Costo tapa y unión tapa-motorredurctor del pre expansor......................................74
7.2.5. Costo lecho fluidizado............................................................................................76
7.2.6. Costo salida de perlas.............................................................................................78
7.2.7. Costo silos...............................................................................................................79
7.2.8. Costo mesa..............................................................................................................80
7.2.9. Costo componentes necesarios para el pre expansor, lecho fluidizado y silos.......81
7.3. COSTOS DIRECTOS.............................................................................................81
7.4. COSTOS INDIRECTOS........................................................................................81
7.4.1. TOTAL COSTOS INDIRECTOS..........................................................................82
7.5. COSTO TOTAL.....................................................................................................83
RECOMENDACIONES.....................................................................................................86
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................87
ANEXOS
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Nº 1: Cubo de Plastoformo.....................................................................................1

Figura Nº 2 y 3: Resistencia de Corte y Cortadora............................................................2
Figura Nº 4: Plastoformo Cortado......................................................................................2
Figura Nº 5: Cortador cilíndrico de plastoformo................................................................3
Figura Nº 6: Productos de plastoformo..............................................................................3
Figura Nº 7: Formacel de Méxicos.....................................................................................3
Figura Nº 8: Esquema de la planta de plastoformo............................................................4
Figura Nº 9: Representación Quimica................................................................................7
Figura Nº 10: Tipos de lecho fluidizado..........................................................................15
Figura Nº 11: Perla expandida y sin expandir de poliestireno.........................................16
Figura Nº 12: Diagrama de agitador Cross Beam............................................................19
Figura Nº 13: Eje con paletas del agitador.......................................................................20
Figura N°14: Interruptor de nivel de montaje horizontal.................................................20
Figura Nº 15: Curva densidad vs Tiempo de expansión..................................................21
Figura Nº 16: Manómetro.................................................................................................22
Figura Nº 17: Salida de las perlas ya expandidas.............................................................22
Figura Nº 18: Perímetro, radio y ángulo..........................................................................23
Figura Nº 19: Radio y mitad de ángulo............................................................................24
Figura Nº 20: Triangulo rectángulo..................................................................................24
Figura Nº 21: Compuerta del pre expansor para la salida de las perlas ya expandidas. . .25
Figura Nº 22: Esquema de lecho fluidizado.....................................................................25
Figura Nº 23: Esquema de lecho fluidizado.....................................................................26
Figura Nº 24: Silos de estabilización...............................................................................27
Figura Nº 25: Tiempo de secado en los silos...................................................................27
Figura Nº 26: Circuito de potencia...................................................................................28
Figura Nº 27: Circuito de mando.....................................................................................29
Figura Nº 28: Esquema del viscosímetro.........................................................................31
Figura Nº 29: Grafica Ne vs ReM....................................................................................34
Figura Nº 30: Factor de servicio.......................................................................................36
Figura Nº 31: Eje con paleta.............................................................................................38
Figura Nº 32: Esquema de fuerza.....................................................................................38
Figura Nº 36: Diagrama de fuerzas..................................................................................40
Figura Nº 37: Diagrama de fuerzas..................................................................................41
Figura Nº 38: Diagrama de tenciones en el plano............................................................42
Figura Nº 39: Elemento con estado de tensiones.............................................................42
Figura Nº 40: Fórmula para carga estática equivalente....................................................46
Figura Nº 41: Fórmula para carga dinámica equivalente.................................................47
Figura Nº 42: Curva densidad vs tiempo de expansión....................................................52
Figura Nº 43: Dimensiones del cubo que usa la micro empresa Originales....................53
Figura Nº 44: Caldero.......................................................................................................54
Figura Nº 45: Esquema de caldero...................................................................................54
Figura Nº 46: Esquema del lecho fluidizado translucido.................................................56
Figura Nº 47: Esquema del lecho fluidizado visto de arriba............................................56
Figura Nº 48: Ventilador centrifugo.................................................................................57
Figura Nº 49: Foto de las perlas siendo pesadas..............................................................59
Figura Nº 50: Foto de las perlas siendo pesadas..............................................................60
Figura Nº 51: Esquema de transporte de las perlas..........................................................62
Figura Nº 52: Esquema longitud de tuberías....................................................................63
Figura Nº 53: Coeficientes de arrastre.............................................................................64
Figura Nº 54: Perdida de presión en ductos (en conducto circular).................................66
Figura Nº 55: Ventilador para transporte de solidos........................................................70
Figura Nº 56: Grafica de presión estática.........................................................................70
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Nº 1: Especificaciones Técnicas del Producto............................................................28

Tabla Nº 2: Procesamiento....................................................................................................28
Tabla Nº 3: Rendimiento de los reductores...........................................................................36
Tabla Nº 4: Capacidad calorífica Vs temperatura.................................................................48
Tabla Nº 5: Cilindro del pre expansor costo materiales........................................................71
Tabla Nº 6: Cilindro del pre expansor costo operarios.........................................................72
Tabla Nº 7: Cilindro del pre expansor costo de maquinas....................................................72
Tabla Nº 8: Eje con paletas costo materiales........................................................................73
Tabla Nº 9: Eje con paletas costo operario...........................................................................73
Tabla Nº 10: Eje con paletas costo arco soldador.................................................................74
Tabla Nº 11: Tapa y union costo materiales.........................................................................74
Tabla Nº 12: Tapa y union costo operarios...........................................................................75
Tabla Nº 13: Tapa y union costo de maquinas......................................................................75
Tabla Nº 14: Lecho fluidizado costo materiales...................................................................76
Tabla Nº 15: Lecho fluidizado costo operarios.....................................................................77
Tabla Nº 16: Lecho fluidizado costo de maquinas................................................................77
Tabla Nº 17: Salida de perlas costo materiales.....................................................................78
Tabla Nº 18: Salida de perlas costo operarios.......................................................................78
Tabla Nº 19: Silos materiales................................................................................................79
Tabla Nº 20: Silos costo operarios........................................................................................79
Tabla Nº 21: Mesa costo materiales......................................................................................80
Tabla Nº 22: Mesa costo de operario....................................................................................80
Tabla Nº 23: Pre expansor materiales...................................................................................81
Tabla Nº 24: Impuestos.........................................................................................................82
Tabla Nº 25: Costo transpote................................................................................................82
ABREVIATURAS
EPS. Expanded Poly Styrene (Poliestireno Expandido)
ABS. Acrilonitrilo Butadieno Estireno
UV. Ultra Violeta
CFC. Clorofluorocarbonos
HCFC. Hidroclorofluorocarburos
HCFC. Hidrofluorocarburos
hrs. Horas
min. Minutos
m. Metros
cm. Centímetros
mm. Milímetros
ppm. Partes por millón
rev. Revoluciones
CAPITULO I
1. INTRODUCCIÓN
El poliestireno expandido conocido en nuestro medio como plastoformo, es un material que

se usa en construcción civil, artesanías, trabajos de escuela, protección de empaques, vasos
etc. Con este proyecto de grado veremos todo lo referente a los dos primeros pasos que se
requieren para obtener una pieza de plastoformo.
Este proyecto se realiza por la necesidad de una micro empresa llamada Originales, de tener
un proyecto para la implementación de una pequeña fábrica de plastoformo, ya que está
micro empresa depende de dicho plastoformo como materia prima de su producción de
esferas de plastoformo.
El método usado para hallar el diseño y los cálculos necesarios para hacer este proyecto,
primero se basan en la observación de máquinas de este tipo, que ya están en
funcionamiento y datos técnicos proporcionados por un proveedor de materia prima para
poliestireno expandido, desde este punto se parte aplicando los conocimientos adquiridos a
lo largo de la carrera de ingeniería electromecánica, para posteriormente realizar el diseño y
los cálculos que son necesarios para la culminación del proyecto, de un pre expansor y silos
de estabilización para poliestireno expandido.
Este proyecto vera todo lo referente a los dos primeros pasos de la producción de
plastoformo, exceptuando la parte del caldero en su totalidad de extensión, ya que este
último es lo bastante extenso como para realizar una tesis completa solo del caldero.
1. ANTECEDENTES GENERALES
La microempresa de nombre “Originales”, se encarga de la fabricación de esferas,

campanas, huevos y toda forma simétrica realizada en poliestireno expandido, esto se logra
mediante tres etapas:
Recepción de la materia prima la cual se compone de bloques de poliestireno expandido, de

dimensiones de 1 ¿] x 1 [m] x 1 [m] el cual hace una pieza de un metro cubico.
Figura Nº 1: Cubo de Plastoformo
Fuente: Formacel de Méxicos
1
Se hace el corte del bloque por resistencia caliente en forma de hilo, en bloques más
pequeños de acuerdo al tamaño del producto final.
Figura Nº 2 y 3: Resistencia de Corte y Cortadora
Fuente: Hotwiredirect
Figura Nº 4: Plastoformo Cortado
Fuente: Formacel de Méxicos
Se tornea el bloque pequeño por medio de resistencia caliente, hasta la forma del producto
terminado.
2
Figura Nº 5: Cortador cilíndrico de Figura Nº 6: Productos de plastoformo
plastoformo
Fuente: HotwireDirect Fuente: HotwireDirect
2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
El problema radica en la materia prima, la cual se compra a proveedores que según el

dueño de la microempresa Originales, son un problema por la tardanza en la entrega, la
calidad que varía y el costo elevado afectando a toda la producción, ya que sin materia
prima a tiempo y de buena calidad, la empresa no puede realizar su producción de manera
oportuna y cumpliendo exigencias de calidad.
Figura Nº 7: Formacel de Méxicos
Fuente: Formacel de Mexicos y HotwireDirect
3
La primera interrogante planteada es ¿Cómo la empresa podría fabricar su propia materia
prima y esto solo es posible si la microempresa tuviera su propia fábrica de poliestireno
expandido (plastoformo). Entonces el problema sería cómo fabricar dichas máquinas. Para
este fin, se requiere el desarrollo de un proyecto para la posterior fabricación, en este caso
de las dos primeras partes de una fábrica de poliestireno expandido.
Entonces, el principal problema es cómo fabricar el pre expansor y los silos de

estabilización para poliestireno expandido (plastoformo).
3. HIPÓTESIS
La solución a este problema está en diseñar y calcular para su posterior construcción las dos
primeras fases para la obtención del plastoformo, ya que estas son iguales para todas las
fábricas. El poliestireno expandido se produce en tres etapas que son: el pre expandido en
una maquina pre expansora, el reposo intermedio del material en silos ventilados y la etapa
final que es la maquina dónde se sacan bloques terminados de plastoformo. En este
proyecto se verá todo lo referido a las dos primeras etapas que abarcara desde su diseño
cálculo y costos de fabricación obteniendo con esto un proyecto con el que la micro
empresa podrá comenzar con el emprendimiento de tener su propia fábrica.
Figura Nº 8: Esquema de la planta de plastoformo
Fuente: Hisuccess Internacional
4
4. OBJETIVOS
1. Objetivo General
Diseñar y calcular un pre expansor y silos de estabilización para poliestireno expandido

(plastoformo), para la microempresa Originales de la ciudad de Cochabamba.
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) Determinar el volumen de producción del pre expansor.
b) Diseñar el pre expansor y los Silos de Estabilización.
c) Determinar mediante el cálculo la velocidad y potencia del eje del pre expansor, y
seleccionar los componentes necesarios para el pre expansor.
d) Recomendar un caldero, mediante la determinación de las condiciones mínimas que

debe tener el caldero para este proyecto.
e) Diseñar el lecho fluidizado y seleccionar su respectivo ventilador, también calcular

el caudal en el sistema de soplado para el transporte de las perlas ya expandidas a
los silos y seleccionar su respectivo ventilador.
f) Calcular los costos de fabricación del pre expansor, también el costo de los
componentes intermedios entre el pre expansor y los silos de estabilización y el
costo de los silos.
5. JUSTIFICACIÓN
El problema radica en las dificultades que tiene la microempresa Originales de obtener la

materia prima, el elevado precio al que la obtiene, como también la tardanza y la
deficiencia de calidad en la materia prima que es entregada a la fábrica, toda esta
información se obtuvo del propietario de la micro empresa.
Por los motivos ya citados, ésta microempresa tiene la necesidad de fabricar su propia
materia prima (plastoformo).
La micro empresa compra el plastoformo a un costo de 340 Bs por metro cubico,

comprando un promedio de 30 metros cúbicos por mes haciendo un costo de 10200 Bs al
mes, por razón de cuánto gana un producto de las características del plastoformo en nuestro
medio y por información de uno de los dueños de una fábrica de plastoformo que ya existe
en nuestro medio la ganancia del fabricante es de un promedio del 40% del costo total,
haciendo posible que la fábrica ahorre un promedio de 4080 Bs al mes.
Se plantea que el proyecto es factible no solo por economizar los gastos, también se tendrá
una mejor planificación en la elaboración de sus productos, ya que la empresa no
dependerá de proveedores externos, también podrá controlar la calidad de su plastoformo
5
por tener la posibilidad de elegir qué tipo de poliestireno expandible usara para fabricar su
plastoformo. También se puede controlar la calidad del plastoformo por que tan
homogéneamente es expandido esto quiere decir que la mayor parte de las perlas deben
alcanzar el mismo tamaño en el tiempo de expansión, el cual será el principio para diseñar
el pre expansor. Estos beneficios hacen que la microempresa Originales tenga toda la
intención de invertir en el proyecto.
6
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
El marco conceptual identifica los conceptos y categorías que el presente trabajo utiliza,
partiendo su abordaje, empleando el método deductivo que va desde el plano general al
particular, y tomando en cuenta la relación entre conceptos y definiciones. De esta manera
se desarrollan los siguientes conceptos:
1. POLIESTIRENO EXPANDIDO
El Poliestireno Expandido o EPS es un material plástico espumado, utilizado en el sector de

la construcción, principalmente como aislamiento térmico y acústico, en el campo del
envase y embalaje para diferentes sectores de actividad y en una serie de aplicaciones
varias.
El Poliestireno Expandido (EPS) se define técnicamente como: “Material plástico celular y

rígido fabricado a partir del moldeo de perlas preexpandidas de poliestireno expandible o
uno de sus copolímeros, que presenta una estructura celular cerrada y rellena de aire”.
La abreviatura EPS deriva del inglés Expanded Poly Styrene. Este material es conocido
también como Plastoformo, Porexpan, Poliespan, Telgopor o Corcho Blanco.
Figura Nº 9: Representación Quimica
Fuente: Textos científicos
1. Historia del Poliestireno Expandido
En 1831, un líquido incoloro: el estireno, fue aislado por primera vez de una corteza de
árbol. Fue el principio de la obtención del poliestireno expandido. Actualmente, se obtiene
mayormente a partir del petróleo.
7
El Poliestireno expandido es una variante física del Poliestireno, que a su vez es el cuarto
polímero de mayor producción en el mundo.
El primer acercamiento por parte del hombre hacia los polímeros fue el celuloide, creado
por John Wesley Hyatt; patentado en 1869. Sin embargo, existen registros previos a Wesley
Hyatt que describen un proceso de polimerización, denominado en ese entonces oxidación,
ya que el término no fue acuñado sino hasta 1920 por Staudinger.
En 1839, Eduard Simon, un boticario de Berlín, destiló resina de ámbar con una solución de
carbonato de sodio, obteniendo un aceite al que le llamó estiról, hoy conocido como
estireno. Dentro de sus observaciones anotó: “…con aceite viejo, el residuo que no pudo ser
vaporizado sin descomponerse, es mayor que con aceite nuevo; sin duda alguna debido a
una conversión continua del aceite por medio de aire, luz y calor en una sustancia parecida
al caucho”, Simón, creyó que la sustancia se había oxidado, por lo que la llamó óxido de
estiról. Posteriormente, cuando él mismo descubrió la ausencia de oxígeno, lo llamó
metastiról.
Esta situación conmocionó a los químicos de la época, ya que a pesar de que no había
cambio en la fórmula empírica de la sustancia, sus propiedades físicas y químicas habían
cambiado completamente. Este fue el primer caso de polimerización del que se tenga
registro.
Para 1845, Blyth y Hofmann observaron que el metastiról se formaba al exponer el

estireno a la luz solar.
Pero no es hasta que el químico orgánico alemán Staudinger caracterizó al Poliestireno,

demostrando que en el experimento de Simón se había logrado la polimerización del
estireno.
Staudinger observó que el poliestireno se podía fraccionar en diferentes muestras, en

soluciones con diferente viscosidad; lo que contradecía la idea de que era un agregado
coloidal. Postuló así, que el poliestireno era un polímero de alto peso molecular y que las
sustancias poliméricas no estaban sujetas por medio de fuerzas de asociación.
Además, introdujo el término de macromoléculas para describir a las cadenas poliméricas

de estireno, y para 1932 descubrió que el poliestireno no podía presentar una forma
cristalina debido a su falta de estereorregularidad; lo que lo convertía en un material
amorfo.
Los críticos argumentaron que el material no podía ser de alto peso molecular debido a su
facilidad de disolución en solventes comunes; sin embargo su calidad de material amorfo le
permite la solubilidad en ellos.
2. Fabricación del Polímero
El gran boom de la investigación y desarrollo en polímero, se dio durante la Segunda

Guerra Mundial. Por el lado alemán, a través de BASF se llegó a implementar un proceso
8
mediante el cual la producción en serie de poliestireno a partir del estireno se podía realizar
en serie, mientras que por el lado americano tan solo se caracterizó el proceso básico para
polimerizar el estireno.
Dow Chemical fue la compañía pionera en América en la producción de Polistireno,

ideando un proceso conocido como “El de los Diez Galones”, ya que consistía en llenar
bidones de diez galones con estireno resultado de la mezcla de Benzeno y Etileno. Los
bidones una vez sellados se calentaban lentamente en baño maría por varios días hasta
llegar a una polimerización del 99%.
Posteriormente, el gobierno de los EEUU, en vista del corte de suministro de caucho

natural debido a la guerra, implementó en 1942 el “American Synthetic Rubber Research
Program” al cual inyectó cerca de un billón de dólares (mil millones), rivalizando con el
proyecto Manhattan en alcance y significancia, ya que fijaba la meta de tener una
producción de caucho sintético a partir de poliestireno de 30 mil toneladas distribuidas en
cuatro fábricas. En tan ambicioso proyecto se unieron las empresas: Dow, Monsanto y
Koopers Chemical; mientras que numerosos ingenieros de Goodyear, B.F. Goodrich,
Standard Oil, Firestone y US Ruber también se involucraron en el proyecto. El caucho
sintético producido por el proyecto era ABS, Acrilonitrilo Butadieno Estireno.
Al finalizar la guerra, los objetivos planteados por el programa no se alcanzaron, sin

embargo se pudieron mejorar los procesos de producción de variantes del poliestireno:
- Se descubrió que el llegar a tan solo el 72% de polimerización del estireno, se

mejoraba el proceso de conversión a caucho del mismo.
- Se descubrió que al añadir peróxido como catalizador al monómero de estireno, el

tiempo de polimerización disminuía considerablemente y así se pudo duplicar la
producción.
- Koopers Chemical introdujo el proceso de polimerización por suspensión que

posteriormente serviría para la producción de espumas de Poliestireno.
3. Inicios
El concepto de Poliestireno celular es por primera vez reportado en 1935 por los suecos
Munters y Tandberg, quienes registraron la patente con el nombre de “Foamed

Polyestyrene” (Poliestireno Espumado).
El inventor del Poliestireno Expandido o Unicel, fue Ray Mc Intire, un joven investigador
de Dow. Él argumenta haber descubierto este material por accidente cuando trataba de
encontrar un aislante eléctrico flexible en la época de la segunda guerra. Dentro de sus
objetivos buscaba encontrar un nuevo material con características similares al caucho, de
tal manera que no fuera tan frágil como el Poliestireno virgen; para ello, experimentó con
isobutano, un líquido volátil bajo presión.
9
En la prueba, Mc Intire creó una mezcla de estireno con isobutano, sin embargo agregó un
exceso del último, lo que provocó que se formaran burbujas en el polímero. El resultado fue
un material 30 veces menos denso que el poliestireno. A este material se le denominó
“Styrofoam” (nombre con el cual comúnmente se le conoce al Poliestireno expandido
(EPS) en el habla inglesa), al día de hoy, Styrofoam es una marca registrada de Dow
Chemical.
El año de 1942, Dow comienza su investigación para extruir EPS, utilizando un

clorocarbono de bajo punto de fusión (Clorato de Metileno), como agente detonador.
Por su parte, BASF desarrolló su propio proceso de producción de EPS, a través de la

polimerización por suspensión y cambiando el agente detonante por pentano. Al mismo
tiempo de patentar su proceso, hace de Styro una marca registrada, la cual se vuelve al
nombre con el que comúnmente se le llama a este material en Alemania. El proceso de
BASF es después adoptado por los mayores productores de EPS debido a su eficiencia.
Este material tiene un auge para la década de los 50 debido a su facilidad de expansión por
medio de vapor dentro de moldes, permitiendo así la manufactura de diversos productos
desechables.
Por su parte en México, la industria del poliestireno se inicia con la llegada de Monsanto a
Lechería en 1951, y la producción de EPS en 1978 cuando se establece en Tultitlan BASF.
4. Propiedades y características del Poliestireno Expandido
1. Densidad
Los productos y artículos terminados en poliestireno expandido se caracterizan por ser

extraordinariamente ligeros aunque resistentes. En función de la aplicación las densidades
se sitúan en el intervalo que va desde los 12kg/m 3 hasta los 35kg/m 3 . 1
2. Color
El color natural de poliestireno expandido es blanco, esto se debe a la refracción de la luz,
la refracción de la luz se refiere al cambio de dirección y velocidad que experimenta la luz

al reflejarse oblicuamente en una superficie haciendo que toda la luz se refleje, al llegar la
luz a un objeto hará que dicho objeto absorba todos los colores de la luz exceptuando uno o
una combinación de ellos, el color que no absorba el objeto es el color que refleja y por
ende el color que tendrá, en el caso del poliestireno expandido refleja todo el haz de luz y
no solo un color en particular y por esa razón el ojo humano lo ve de color blanco
1
s.f. (SÁB, 22/10/2005 - 17:17). Resistencia mecánica. 25/08/2017, de Textos Científicos Sitio web:
https://www.textoscientificos.com/polimeros/poliestireno-expandido
10
3. Resistencia mecánica
La densidad del material guarda una estrecha relación con las propiedades de resistencia
mecánica. Mientras más densidad tenga el poliestireno expandido, mayor será su resistencia
mecánica. Dado que al expandirse pierde densidad y aumenta volumen, dicho volumen es
sustituido por aire haciendo que el poliestireno expandido sea más blando y menos
resistente mecánicamente.
4. Aislamiento térmico
Los productos y materiales de poliestireno expandido presentan una excelente capacidad de

aislamiento térmico. De hecho, muchas de sus aplicaciones están directamente relacionadas
con esta propiedad: por ejemplo cuando se utiliza como material aislante de los diferentes
cerramientos de los edificios o en el campo del envase y embalaje de alimentos frescos y
perecederos como por ejemplo las cajas de pescado.
Esta buena capacidad de aislamiento térmico, se debe a la propia estructura del material que
esencialmente consiste en aire ocluido dentro de una estructura celular conformada por el
poliestireno. Aproximadamente un 98% del volumen del material es aire y únicamente un
2% materia sólida (poliestireno), siendo el aire en reposo, un excelente aislante térmico.
Se puede decir que la capacidad de aislamiento térmico, de un material está definida por su
coeficiente de conductividad térmica que en el caso de los productos de EPS varía, al igual
que las propiedades mecánicas, con la densidad aparente.
5. Comportamiento frente al agua y vapor de agua.
El poliestireno expandido no es higroscópico, a diferencia de lo que sucede con otros

materiales del sector del aislamiento y embalaje. Incluso sumergiendo el material
completamente en agua los niveles de absorción son mínimos con valores oscilando entre el
1% y el 3% en volumen (ensayo por inmersión después de 28 días). 2
Al contrario de lo que sucede con el agua en estado líquido, el vapor de agua sí puede
difundirse en el interior de la estructura celular del EPS cuando entre ambos lados del
material se establece un gradiente de presiones y temperaturas.
6. Estabilidad dimensional.
Los productos de EPS, como todos los materiales, están sometidos a variaciones
dimensionales debidas a la influencia térmica. Estas variaciones se evalúan a través del
coeficiente de dilatación térmica que, para los productos de EPS, es independiente de la
densidad y se sitúa en los valores que oscilan en el intervalo 5-7 x 10 -5 K -1, es decir entre
0,05 y 0,07 mm., por metro de longitud y grado Kelvin. 3
2
s.f. (SÁB, 22/10/2005 - 17:17). Comportamiento frente al agua y vapor de agua..25/08/2017, de Textos
Científicos Sitio web: https://www.textoscientificos.com/polimeros/poliestireno-expandido
3
s.f. (SÁB, 22/10/2005 - 17:17). Estabilidad frente a la temperatura..25/08/2017, de Textos Científicos Sitio
web: https://www.textoscientificos.com/polimeros/poliestireno-expandido
11
A modo de ejemplo, una plancha de aislamiento térmico de poliestireno expandido de 2
metros de longitud y sometida a un salto térmico de 20 º C experimentará una variación en
su longitud de 2 a 2,8 mm.
7. Estabilidad frente a la temperatura.
Además de los fenómenos de cambios dimensionales por efecto de la variación de

temperatura descritos anteriormente, el poliestireno expandido puede sufrir variaciones o
alteraciones por efecto de la acción térmica.
El rango de temperaturas en el que este material puede utilizarse con total seguridad sin que
sus propiedades se vean afectadas no tiene limitación alguna por el extremo inferior
(excepto las variaciones dimensionales por contracción). Con respecto al extremo superior
el límite de temperaturas de uso se sitúa alrededor de los 100ºC para acciones de corta
duración, y alrededor de los 80ºC para acciones continuadas y con el material sometido a
una carga de 20 kPa.
8. Comportamiento frente a factores atmosféricos.
La radiación ultravioleta prácticamente es el único factor que reviste importancia. Bajo la

acción prolongada de la luz UV, la superficie del EPS se torna amarillenta y se vuelve
frágil, de manera que la lluvia y el viento logran erosionarla. Dichos efectos pueden
evitarse con medidas sencillas, en las aplicaciones de construcción con pinturas,
revestimientos y recubrimientos.
9. Proceso de reciclado
El principal método para reciclar el poliestireno se ha usado desde hace décadas, y consiste
en despedazar mecánicamente el material para posteriormente mezclarlo con material
nuevo y así formar bloques de EPS que pueden contener hasta un 50% de material
reciclado.
Existen actualmente otras tecnologías para reciclaje, como la densificación mecánica que
consiste en aplicar energía mecánica y térmica a los espumados para convertirlos en
partículas compactas que pueden transportarse más fácilmente. También se estudian
métodos para disolver los espumados en disolventes especiales y así facilitar su
reprocesamiento y transporte.
La elección de la forma de reciclar los residuos de poliestireno expandido, será elegida de

acuerdo al uso que se le quiera dar en el caso de despedazar mecánicamente es más usando
en la fabricación de losa alivianada, para el reciclado en partículas compactas se necesita de
una maquina peletizadora y una vez terminado el proceso de peletización sirve como
materia prima para piezas de plástico. Cuando es disuelta en disolventes se puede usar
como pintura aislante.
12
En el caso de despedazar mecánicamente también se le da usos de cotillonería, también se
puede usar en relleno sanitario y cada día se le encuentran más usos a los residuos de
poliestireno expandido.
10. ¿Y la ecología?
Puede ser incinerado de manera segura, ya que tiene un alto poder calorífico y sólo se emite
a la atmósfera, vapor de agua y dióxido de carbono siempre que la incineración sea
eficiente.
El poliestireno expandido o expandible no utiliza gases expandentes de la familia de los

CFCs, HCFCs y HFCs; por lo mismo, tanto su uso como la fabricación no causa efecto
alguno sobre la degradación de la capa de ozono.
5. Tipos de pre expansores
Existen dos tipos de pre expansores continuos y discontinuos, este proyecto se basara en el
pre expansor discontinuo (Batch) por la característica que tiene este de lograr menores
densidades a comparación del pre expansor continuo, a continuación se explicara las
características de cada uno.
1. Pre expansores continuos
Este tipo de pre expansores, son abastecidos continuamente de materia prima y vapor, los
cuales se encuentran en constante agitación. En dichos equipos es necesario utilizar vapor
saturado, a una presión de 0.1 – 0.3 bar, la cual es alimentado de forma tangencial en la
parte baja del pre expansor, a través de platos perforados en el fondo de este. El material es
alimentado por la parte inferior del depósito y sale por la parte superior a través de una
rampa que es ajustable a la altura.
La densidad de las perlas se puede controlar mediante tres variables y para cada una de
ellas se debe controlar el tiempo de residencia dentro el pre expansor que será el que define
la densidad. El cual varía de 2 a 15 minutos.
- Flujo de vapor
- Flujo de material
- Altura de la rampa de salida
En este tipo de pre expansores se pueden obtener densidades de 15 kg/m3 en un primer

paso y 10 kg/m3 en dos pasos, esto depende del tamaño y la edad del material. Para
densidades bajas, las perlas pre expandidas deben estabilizarse de 3 a 6 horas antes de
someterse a un segundo paso. Para la pre expansión de dos pasos, la densidad de la perla en
el primer paso debe ser la mínima posible sin que aparezcan perlas colapsadas.
13
2. Pre expansores discontinuo (Batch)
En la pre expansión por Batch o discontinuo se carga una cantidad determinada de perlas y
se vaporiza bajo agitación. El proceso acaba cuando se alcanza una altura de ajuste o
después de un tiempo determinado. Después de un tiempo de espera se sacan las perlas del
recipiente. En este método el sistema es poco presurizado, lo cual implica que se eleve la
temperatura arriba de 100°C, con lo cual se eleva la velocidad de reacción. Dichas
condiciones deben de ser en un rango de 1 a 1.6 bar.4
Este tipo de pre expansores se pueden controlar utilizando las siguientes variables.
- Cantidad de material
- Tiempo de residencia de las perlas en el pre expansor
- Ajustando la altura del sensor de corte
- Tiempo de vapor
3. Ventajas de los pre expansores Batch
Los pre expansores tipo Batch son más comunes y versátiles, ya que tienen la ventaja de
que se pueden obtener densidades más bajas con perlas relativamente pequeñas, los
cambios de densidad se pueden obtener con mayor rapidez.
6. Lechos Fluidizados
1. Tipos de lechos fluidizados
Si se hace circular un fluido a través de un lecho de sólidos, con dirección descendente, no

tiene lugar ningún movimiento relativo entre las partículas a menos que la orientación
inicial de las mismas sea inestable. Si el flujo es laminar, la caída de presión a través del
lecho será directamente proporcional a la velocidad de flujo, aumentando más rápidamente
a grandes velocidades. En este caso siempre tenemos un lecho fijo. Si el fluido circula a
través del lecho en dirección ascendente, y el caudal es muy pequeño, se seguirá obteniendo
un lecho fijo de partículas, y la caída de presión será la misma que en el caso anterior .Si se
incrementa poco a poco el caudal de fluido, la pérdida de presión que sufre el fluido será
cada vez mayor, de acuerdo con la ecuación al aumento de caudal, llegará un momento en
que la fuerza que pierde el fluido por rozamiento sobre las partículas sea igual a su peso
aparente (peso real menos empuje) de las mismas, y éstas sufren una reordenación para
ofrecer una resistencia menor al desplazamiento del gas y el lecho se expansiona, quedando
en suspensión en la corriente de fluido, y se producen pequeñas vibraciones (sobre todo en
la superficie).
4
Poliales, (2007), Manual de Capacitación Para Operarios de Poliestireno Expandible. Mexico D.F.:
STYROPOR.
14
Justo en el punto en que el lecho se expande, se denomina estado de mínima de fluidización
(b), y a la velocidad superficial a la que se produce, velocidad mínima de fluidización. Si
entonces se aumenta aún más la velocidad por encima de este punto, las partículas del
sólido se mantienen en suspensión en la corriente gaseosa, diciéndose que el lecho es
fluidizado (c). Mientras es fácil de distinguir entre los lechos fijos (están quietos) y
fluidizados (están suspendidos), el estado de mínima fluidización es el punto de transición
entre los anteriores y muy difícil de observar.5
Figura Nº 10: Tipos de lecho fluidizado
Fuente: Operaciones de flujo de fluidos
5
Autores I. Martín, R. Salcedo, R. Font. (2011). Transporte cantidad movimiento sólido-fluido. Mecánica De
Fluidos. California, USA: Universidad de Alicante.
15
CAPÍTULO III
3. FUNCIÓN DEL PRE EXPANSOR Y DE LOS SILOS DE ESTABILIZACIÓN
1. LA PRE EXPANSIÓN
El Pre Expansor, como su nombre indica es una maquina encargada de expandir las perlas
de poliestireno expandible de 20 a 55 veces su tamaño original.
Figura Nº 11: Perla expandida y sin expandir de poliestireno
Fuente: Poliestireno expandido Plumavid
Esto se logra mediante un agente expansor (pentano) que lleva el poliestiren expandible, el
cual produce la expansión de las celdas que lleva por dentro cada perla de poliestireno al
calentarlas con vapor saturado de agua a una temperatura de 100 a 120 grados centígrados
un determinado tiempo, este tiempo está determinado por la densidad que se quiera lograr
en el poliestireno en función a la aplicación que se le quiera dar. El vapor de agua es la
mejor manera de transferir el calor deseado para la expansión ya que la trasferencia de calor
es muy rápida y se logra de la forma más uniforme posible.
Al interior del pre expansor se mejora la trasferencia de calor mediante un agitador que
tiene unas paletas de forma cilíndrica, que son giratorias y están sujetas a un eje que está al
medio del pre expansor. A medida que el poliestireno expandible se va expandiendo, estas
van removiendo las perlas mediante el giro de las paletas a una velocidad indicada para
mejorar el proceso de transferir de calor a las perlas.
Para finalizar la expansión se verifica la altura a la que llegaron las perlas de poliestireno
expandido, esta altura dependerá de la densidad que se quiere lograr también se controla la
densidad mediante el tiempo de expansión, al finalizar el proceso de expansión estas son
16
depositadas a un recipiente con ventilación ya que al expandirse crean un vacío en su
interior. Por este motivo deben ser ventiladas para que el aire penetre en su interior y
tengan un poco más de estabilidad mecánica, la suficiente para no sufrir daños en el
transporte a los silo.
He aquí algunas de las razones por que se utiliza el vapor como agente expansor:
La transferencia de calor es altamente eficiente.
Económico producirlo.
La temperatura a presión atmosférica es muy cercana a la temperatura de transición del

poliestireno expandible.
El poliestireno expandible es altamente permeable al vapor de agua.
2. FUNCIONAMIENTO DE LOS SILOS
El funcionamiento de los silos, es acoger las perlas recién expandidas el tiempo necesario
para que el aire penetre rellenando las celdas que lleva cada perla en su interior hasta
adquirir la suficiente estabilidad mecánica, este reposo en los silos se hace previo al moldeo
final donde la pieza tomara la forma de un molde.
El tiempo de la penetración de aire al interior de la perla ya expandida, varía de acuerdo al

tamaño de perla adquirido en la expansión, en función a la densidad y al promedio de
tamaño que las perlas tenían antes de comenzar la expansión.
17
CAPÍTULO IV
4. DISEÑO DEL MECANISMO DEL PRE EXPANSOR Y SILOS DE

ESTABILIZACIÓN
1. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN
Las dimensiones del cilindro del pre expansor serán definidas por el volumen que deberá
expandir el pre expansor, tomando en cuenta que el costo del pre expansor no debe ser
demasiado grande, el volumen también será definido por la cantidad que la micro empresa
Originales requiere al mes.
La microempresa Originales requiere 30 m3 por cada mes aproximadamente, haciendo 1m3

por día, esta microempresa compra el plastoformo en cantidades de 15 m3 cada medio mes
de proveedores externos.
Un volumen de producción coherente, es el de un metro cúbico que también es una

cantidad razonable para el tamaño del cilindro del pre expansor y será fácil cubrir la
demanda de plastoformo con este volumen de producción.
2. DISEÑO DE LAS DIMENSIONES DEL PRE EXPANSOR
Primero se determinarán las dimensiones del pre expansor, para lograr la producción del
volumen deseado el cual es de 1 m3
V=1 [ m 3 ]=1000 [ l]
La relación altura y diámetro del tanque debe ser:H/ D = 1,3 (Relación de Agudelo y
Zuluaga, 1998). Esta recomendación hace que el tanque sea más alto que ancho; lo que
favorece el tiempo de contacto entre las perlas de poliestirno expandible y el vapor de agua.
Despejando:
h = 1,3D
π x D2 x H 1,3 x D 3
V= =
4 4
Despejando (D):
Vx4 3 1x 4
D=
√
3
1, 3 x π
=
√ 1,3 x π
=0.9930[m] ≅1[m]
Para la altura (h), se multiplica por un factor de 1.3 por la formula ya mencionada.
H=Dx1.3=1.3[m ¿
18
Para mejorar la transferencia de calor entre las perlas de EPS y el vapor de agua, se usa un
agitador al interior del cilindro, el agitador escogido es el de tipo Cross Beam, por su forma
constructiva que es la que menos molestias causa a la expansión ya que las perlas son
inestables al expandirse. Por las razones ya mencionadas es el tipo de agitador con mejor
diseño para este objetivo.
Para determinar las dimensiones del Pre Expansor, el trabajo se basa en la forma de
dimensionar según MECANICA DE FLUIDOS Tema 4. Transporte cantidad de
movimiento sólido fluido.
Figura Nº 12: Diagrama de agitador Cross Beam
Fuente: Mecánica de fluidos transporte cantidad de movimiento solido fluido
Cross-beam
D/d =1,5
h/d =0,15
b/d =1
δ/d =0,075
D 1
d= = =0.6666
1.5 1.5
h = d x 0.15=0.66 x 0.15=0.0999≅0,1
δ = d x 0.075=0.6666 x 0.075=0.0499≅0,05
b=d x 1→b=d=0.6666
19
Por motivos del comportamiento de las perlas de poliestireno expandido las paletas serán
de 0,025 [m] y no solo serán 4 niveles como eran originalmente, ahora serán 8 para tener
paletas en todo lo alto del pre expansor.
Figura Nº 13: Eje con paletas del agitador
Fuente: elaboración propia
Además las paletas serán circulares para evitar el arrastre y el rose en lo posible con las
perlas.
3. DISEÑO DE CONTROL PARA EL NIVEL DE EXPANSIÓN DEL

POLIESTIRENO EXPANDIDO
Para el control del nivel usaremos un interruptor de nivel.
Figura 14: Interruptor de nivel de montaje horizontal
Fuente: Catalogo YUANBEN
20
Para tener el dato del nivel donde debe estar el interruptor, veremos a que nivel dentro el
pre expansor debe estar para que las perlas alcancen un volumen de 1 m3.
V=L x π x r 2
V 1
L= = =1,2732 m
π x r π x 0,52
2
Longitud total del eje con las paletas
L = 1,27 + 5,08 = 6,35 m
Volumen total de eje con las paletas
V=6,35 x π x 0,01252 =0,0009765
Vtotal =1,0009765 m 3
1,0009765 1,0009765
L= = =1,2744 m≅1,28
π x r2 π x 0,52
Por motivos de espacio el nuevo H será de 1,4[m].
Linterruptor =1,4-1,28=0,12 m
EL vástago del sensor debe tener como mínimo 12 cm.
1. Curva típica de Pre Expansión
También controlaremos el volumen con el tiempo de expansión.
Figura Nº 15: Curva densidad vs Tiempo de expansión
21
Fuente: Poliales S.A.
kg
Para lograr la densidad de 12 [ ¿ la expansión deberá durar aproximadamente de 40 a 45
m3
segundos.
2. Medidor de presión (Manómetro)
Para controlar la presión pondremos un manómetro en la tapa del pre expansor, en caso de
sobrepasar los 0,6 bares, abriremos la llave de paso para liberar presión. (Ver características en
anexo B).
Figura Nº 16: Manómetro
4. VACIADO DE LAS PERLAS YA EXPANDIDAS
Para el vaciado de las perlas ya expandidas, se pondrá una compuerta en el extremo inferior
del pre expansor con el tamaño suficiente para que las perlas ya expandidas puedan ser
evacuadas sin mucho problema y en poco tiempo con ayuda del agitador.
Figura Nº 17: Salida de las perlas ya expandidas
22
Fuente: Elaboración propia
Para hallar el tamaño de una compuerta cuadrada en agitadores debemos dividir el

perímetro por una potencia de 2 (P/2n) para n¿1 el n está dado por el tamaño de compuerta
que se requiera, para el uso que se le dará en este proyecto el n será igual a tres ya que con
un n igual a dos sería muy grande y con un n igual a cuatro muy pequeña. A continuación
se desarrolla el cálculo para hallar el tamaño de la compuerta.6
Datos
r= radio interno del cilindro = 0,5 [m]
Perímetro:
P=2xπxr
P = 2 x π x 0,5 = 3,1416 [m]
Longitud de arco de la compuerta para n=3:
P/23 = 0,1963 [m]
Para hallar el tamaño de la compuerta primero debemos hallar el angulo:
s =r x θ
s
θ=
r
Figura Nº 18: Perímetro, radio y ángulo
0,1963
θ= = 0,3926 rad
0,5
6
Goldschmidt, Hans; Joachim, Streitberger. (2003). Agitation and Agitators. En BASF Handbook on Basics of
Coating Technology(235). Münster: VINCENTZ.
23
Transformando a grados:
360 x (0,3926)
θ= = 27,49 °
2xπ
Para hallar el tamaño de compuerta debemos dividir el ángulo en dos para obtener un
triángulo rectángulo:
Figura Nº 19: Radio y mitad de ángulo
Figura Nº 20: Triangulo rectángulo
Para hallar x:
∅
sen ( θ/2 ) =
r
∅ = sen ( θ/2 ) x r
∅ = sen ( 27,49/2 ) x 0,5
∅ = 0,1188 [m]= 11,88 [cm]
Para hallar la longitud completa de la compuerta multiplicamos el resultado por dos:
L = 11,88 x 2 = 23,76 ≈ 24 [cm]
L = 24 [cm]
24
El tamaño de la compuerta será de 24cm x 24cm, que se abrirá y serrara por la acción de
una varilla de 1 ½” (tornillo sin fin), que será adquirida del proveedor “PERTEC”; el
vaciado se efectuara con el accionar del agitador, facilitando la evacuación de las perlas ya
expandidas.
Figura Nº 21: Compuerta del pre expansor para la salida de las perlas ya expandidas
5. TRANSPORTE DE LAS PERLAS A LOS SILOS
Este traslado se hace en dos etapas: la primera fase es depositar las perlas ya expandidas del
pre expansor a un lecho fluidizado, en el cual estas reciben una corrientes de aire para que
una pequeña cantidad de aire penetre en su interior lo suficiente para mejorar su estabilidad
mecánica para su traslado a los silos.
En la segunda parte, estas son transportadas por ductos a los silos mediante una corriente de
aire que las traslada hasta depositarlas en los silos donde reposaran el tiempo necesario para
que el aire ingrese en su interior dándoles la estabilidad mecánica para el moldeo final.
Figura Nº 22: Esquema de lecho fluidizado
25
Figura Nº 23: Esquema de lecho fluidizado
6. DISEÑO DE LOS SILOS
La función de los silos es la de mantener en reposo las perlas ya expandidas, porque al

expandirse crean un vacío en su interior haciéndolas inestables mecánicamente, por tal
razón reposan el tiempo suficiente para que el aire penetre en su interior obteniendo una
mejor estabilidad mecánica.
Los silos deben tener la capacidad de albergar 15 m3 en su interior por ser el volumen que
tiene el depósito de la micro empresa Originales, para que un silo albergue los 15 m3
tendría que tener una dimensión demasiado grande por esta razón se fabricaran tres silos
con capacidad de 5 m3 cada uno.
Cada silo debe ser más alto que ancho para tener mayor superficie expuesta al ambiente, y
tampoco debe ser muy alto para evitar un costo en infraestructura muy elevado por ende se
decidió con aprobación del dueño de la micro empresa Originales que cada silo tendría una
altura de dos metros en el silo y un metro en las patas de la base, para hallar las
dimensiones de la base se usó la siguiente ecuación.
V=LxLxH
Dónde:
L = Lado
H = altura
5=LxLx2
5 =L2 x 2
26
5
L=
√ 2
= 1,58 ≅ 1,6 [m]
Las dimensiones de cada silo serán de 1,6 x 1,6 x 2 [m].
Figura Nº 24: Silos de estabilización
Figura Nº 25: Tiempo de secado en los silos
Fuente: Poliales S.A
Nota: los tamaños de perlas en mm son antes de expandir las perlas.
27
El tiempo de reposo de acuerdo a la gráfica N° 24 para alcanzar una densidad de 12 Kg / m 3
será de aproximadamente 12 horas, ya que la perla usada en la materia prima tiene un
promedio de 2 mm de diámetro y se quiere lograr una de las menores densidades posibles.
La perla a usar será seleccionada del catálogo del fabricante POLIOLES.
Tabla Nº 1: Especificaciones Técnicas del Producto

ppm
Producto % Pentano Rangos de tamaño
Monomero
Styropor®
BF-295 5.5% - 6.4 % ¿ 1000 ppm 1.48 – 2.50 mm 96 % min
Fuente: Texto de proveedor de materia prima POLIALES
Tabla Nº 2: Procesamiento
Producto Rango típico de Densidad
Styropor® 9.5−14 kg /m3
BF-295 (0.59 – 0.88 lbs/ft 3 )
Fuente: Texto de proveedor de materia prima POLIALES
7. TABLERO DEL PRE EXPANSOR
El pre expansor contara con una caja de mando, donde se encuentran los botones de
encendido y apagado del motor del pre expansor con su correspondiente botón de
emergencia, a continuación se representaran los circuitos de potencia y mando para dicho
motor.
Figura Nº 26: Circuito de potencia
28
Figura Nº 27: Circuito de mando
Nota: Ver características del motor en anexo C y selección de componentes en anexo D
29
CAPÍTULO V
5. CALCULO DE LA POTENCIA Y VELOCIDAD EN EL EJE DEL PRE

EXPANSOR Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES PARA EL EJE
1. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD EN EL EJE
Para el cálculo de velocidad en el agitador, nos basaremos en el principio de que las perlas
de poliestireno expandible deben expandirse lo más homogéneamente posible, ya esto se
refiere a que se debe expandir sin interrupciones tratando de que la mayoría de las perlas de
poliestireno deben alcanzar el mismo tamaño en el mismo tiempo; entonces, conforme a
este principio la agitación no puede ser en régimen turbulento ni siquiera entrar a la zona de
transición basándonos en el número de Reynolds para tanques de agitación ( ℜm ¿ , esto para
lograr que la expansión de las perlas sea lo más uniforme posible.
Para tanques de agitación el ℜm es el más indicado para tomar en cuenta la velocidad de

giro:
ρxdxv
Re=
μ
v=w x r y w=2 x π x n entonces v=d x π x n
, ρ x d2 x π x n
Re =
μ
Re, ρ x d 2 x n
Re m = =
π μ
ρ x d2 x n
Re m =
μ
Para tanques agitadores la zona de régimen laminar es Re m <30 en régimen transitorio va de

30≥Re m ≤ 100000 y la zona de régimen turbulento es Re m >100000
Ya que queremos encontrar la velocidad n, la variables faltantes es μ, ya que el valor de

Re mserá de 30 por que el los motivos ya mencionados, para esto implica hacer la agitación
de la forma más tranquila posible.
Para hallar la viscosidad del poliestireno expandible, se tuvo que hacer un viscosímetro
basado en la siguiente forma de construcción:
30
Figura Nº 28: Esquema del viscosímetro
Para determinar la rapidez de deformación en este sistema, se requiere conocer la velocidad

tangencial del cilindro de radio R1 en función de la velocidad del porta pesas. En este caso,
la velocidad tangencial a la que se mueve el cilindro interno es v = Ω R1. La velocidad
angular está relacionada con la velocidad tangencial v r de la polea de radio r mediante: v r
=Ω r y esta velocidad tangencial, es precisamente la velocidad con que desciende el porta
pesas. La cual se puede determinar a partir de conocer la altura h del porta pesas y el
tiempo t que tarda en atravesar una fotocelda, es decir, v r =h/t. Entonces, la velocidad
tangencial del cilindro puede expresarse como:
vr h R1
v = Ω R1= R1=
r rt
Además, como el espaciamiento entre los cilindros interno y externo es L=R2-R1, la

rapidez de deformación toma la forma de:
v hR1
γ= =
L r ( R 2 - R 1) t
31
Por otra parte, para obtener la expresión del esfuerzo de corte se considera el torque M que
experimenta el cilindro interno, esto es, M=FR1 donde F es la fuerza sobre la superficie
lateral de este cilindro. Sin embargo, dicho torque es generado por la tensión T de la cuerda
sobre la polea de radio r, esto es, M=Tr. Despreciando la masa y la fricción de la polea de
radio r a ; se puede considerar que la tensión en la cuerda es igual al peso del porta pesas
(T=mg), por lo que la fuerza que se aplica sobre la superficie del cilindro interno es igual a:
M Tr mgr
F= = =
R1 R1 R1
Tomando en cuenta que el área de contacto del fluido con la superficie móvil es la
superficie del cilindro interno, la cual está dada por A=2πR1l y sustituyendo la expresión
de la fuerza en la definición del esfuerzo de corte se tiene finalmente:
F mgr
τ= =
A 2π R 21 l
Hasta aquí, se tienen las expresiones del esfuerzo y la rapidez de deformación para
determinar la curva de flujo empleando un viscosímetro de cilindros concéntricos. Por
completar, a partir de la anterior ecuación, la expresión de la viscosidad para el flujo de un
fluido en el viscosímetro de cilindros concéntricos es:
mg r 2 ( R2 - R 1 ) t
η=
2π R 31 lh
Para el caso, dado que la viscosidad cambia a medida que el EPS se expande, la viscosidad
Kg
para el momento en el que el EPS tiene una densidad de 630 ( 3 ) se obtuvieron los datos
m
con el viscosímetro de un tiempo de caída de 0,88[s] con un peso de 1,5[kg]. La ecuación
para la viscosidad viene dada por:
1.5 x 9.81 x ( 0.012 ) x ( 0.032-0.019 ) x 0.88

η=
2 x π x ( 0.0193 ) x ( 0.05 ) 0,7
Kg
η=11,16 ( )
ms
Kg
Para densidad de 12 ( )se obtuvieron los datos con el viscosímetro de un tiempo de caída
m3
de 0,76 [s] con un peso de 0,75[kg] y la ecuación para la viscosidad viene dada por:
32
0,75 x 9.81 x ( 0.012) x ( 0.032−0.019 ) x 0.76
η=
2 x π x ( 0.0193 ) x ( 0.05 ) 0,5
Kg
η=4,81
ms
La media entre las viscosidades es:
4,81+11,16 Kg
η= = 7,98( )
2 m∗s
Entonces la velocidad en el eje del agitador será:
d2 x n x ρ
Re m =
μ
μ x Re m
n=
ρ x d2
630+12
ρ= =321
2
7,98 x 30
n=
321 x 0.662
rev
n=1,7121
s
rev 60 s rev rad

n=1.7121 x = 102,726 [ ¿ = 10,7574 [ ¿
s 1 min min s
2. CALCULO DE LA POTENCIA EN EL EJE Y SELECCIÓN DEL

MOTORREDUCTOR
Para hallar la potencia nos basaremos en las ecuaciones para tanques de agitación según la
BASF que está en función del índice de rendimiento Newtoniano (Ne), que a la vez este
índice está en función de número de Reynolds.
ρ x d2 x n
Re m =
μ
Nuestro Reynolds es de:
Re m = 30
La ecuación para la potencia en agitadores según la BASF es:
33
P=Ne ( Rem ) x ρ x n3 x d 5
El índice Newtoniano se encuentra de la siguiente tabla, en función del tipo de agitador que
en este caso es Cross beam.
34
Figura Nº 29: Grafica Ne vs ℜM
Fuente: BASF Handbook on Basics of Coating Technology
P=Ne ( Rem ) x ρ x n3 x d 5
630+12
ρ= =321
2
P=7*321 x 1,71213 x 0,665 =1412 [W ¿
P=1,8935[Hp]
3. MOMENTO DE INERCIA DEL EJE
Para empezar calcularemos la masa completa del eje y las paletas.

2
VBarra redonda = 6 , 48 m x π x 0,025 =0,00318 m3
( )2
Peso = 0,00318 m3 x 7850 kg /m3 = 24,9697 kg

Con la masa tomamos la inercia asemejando a un cilindro macizo.
m 2
I= R
2
35
24,9697
I= 0.01252
2
I =0,00195 kg f m 2
M eje =I∗ω
M eje =0,00195∗10,7574
M eje =0,0209 kg f m2
ω∗M T
P=
75
10,7574∗0,0209
P=
75
P=0,003 Hp
La potencia total requerida será:
Ptotal= 1,8935+ 0,003= 1,8985Hp
Para el reductor, se eligió la marca Bonfiglioli y para seleccionarlo se calcula la potencia de

entrada con la siguiente ecuación que viene dada en su catálogo.
M r2 x n 2
P r1 = [Kw ¿
9550 x η d
Las variables faltantes son M r 2 y ηd , para el cálculo de la primera variable se usa la

siguiente ecuación:
M r2 x w
P= [HP]
75
75 x P kg
M r2 = [ ]
w m
kg
M r2 =13,2362[ ]
m
N
M r2 =129,7151[ ]
m
36
El rendimiento del reductor (ηd ), está definido por el número de engranajes que en esta caso
son dos ya que el modelo de reductor es pequeño.
Tabla Nº 3: Rendimiento de los reductores
Fuente: Catalogo Bonfiglioli
M r2 x n 2
P r1 = [ Kw ]
9550 x η d
129,7151 x 102,726
P r1 = [Kw]
9550 x 0.96
P r1 =1,4534Kw]
Una vez que se tiene la potencia de entrada se elige el factor de servicio (f s), con los datos
de tipo de trabajo y cantidad de arranques por hora (Zr).
Figura Nº 30: Factor de servicio
37
Fuente: Catálogo Bonfiglioli
Se selecciona la línea de K1, por que el tiempo de trabajo es menor a 8 horas y el número
máximo de arranques en una hora es de 15.
f s =1.0 3
Una vez obtenido el valor, se corrige el valor de velocidad multiplicando el valor por el f s.
M c2=f s x n 2=1,03 x 102,726 =105,8077≅ 106 RPM
También se corrige el valor de potencia de entrada.
P r1 x f s =1,4534 x 1.03=1,497[Kw] ≅ 1,5[Kw]
Una vez obtenidos estos valores, se elige un moto reductor con una velocidad igual o mayor
a la calculada, igualmente la potencia debe ser igual o mayor a la calculada.
El código del reductor que se pedirá es (ver catalogo en anexo B).
C-31-2-F-12,3-P90-B5
C.- Es el tipo de motor reductor
31.- Es el tamaño
2.- Porque tiene 2 engranajes
F.- Forma constructiva
12,3.- Es la relación de reducción de velocidad
P90.- Es el tamaño de la brida de sujeción
B5.- Es la posición de montaje
El código del motor que se pedirá es:
M-05A-3LB-4-230/400-50-CL F-B5-W
M.- Motor trifásico
05A-3LB.- Tamaño del motor
4.- Numero de polos
230/400-50.- Tención frecuencia
38
CL F.- Clase de aislamiento
B5.- Forma constructiva
W.- Posición de caja de bornes
4. CALCULO DEL DIÁMETRO DEL EJE
Mediante pruebas se determinó que la fuerza ejercida por cada paleta es de 1 kg f .
F=1 kg f x 9.81 m/s2 =9,81 N
Figura Nº 31: Eje con paleta
El eje visto desde arriba.

Figura Nº 32: Esquema de fuerza
39
Para este caso la componente de la fuerza en x es F 1 x =−F sen(45°) y la componente en z

será F1z =F cos(45°)
Como la siguiente paleta está más arriba, está desfasada 90° su grafica es la siguiente:
40
Para este caso la componente de la fuerza en x es F2x =F cos(45°) y la componente en z será

F2z =F sen(45°)
Plano y – z
La fuerza se multiplica por dos ya que por cada lugar hay dos paletas.
F1z =2F cos(45°) = 2 x 9,81 x cos (45)=13,8734
F2z =2F sen(45°) = 2 x 9,81 x sen(45)=13,8734
Figura Nº 36: Diagrama de fuerzas
41
∑ Fy =0
R y =0
∑ Fx =0
− A x + 13,8734+13,8734+13,8734 +13,8734+13,8734+ 13,8734+13,8734+13,8734−B x =0 ( 1 )
∑ Mc=0
−A x ( 1,4 )+13,8734 ( 1,35 )+ 13,8734 ( 1,185 )+ 13,8734 ( 1,02 )+ ¿
13,8734 ( 0,855 ) +13,8734 ( 0,69 )+13,8734 ( 0,525 ) +¿13,8734( 0,36)+ 13,8734(0,195)=0 ( 2 )
13,8734 ( 1,35 ) +13,8734 ( 1,185 ) +13,8734 ( 1,02 ) +

13,8734(0,855)+13,8734(0,69)+13,8734(0,525)+13,8734(0,36)+13,8734(0,195) =
Ax =
1,4
61,2411
42
A x =61,2411 N
Bx =13,8734+13,8734 +13,8734+13,8734+ 13,8734+13,8734+13,8734 +13,8734−61,2411=49,7461

Bx =49,7461
Plano y – x
F1x =−2F sen(45°) = -2*9,81*sen(45)= -13,8734
F2x =2F cos(45°) = 2*9,81*cos(45)= 13,873
Figura Nº 37: Diagrama de fuerzas

∑ Fy =0
R y =0
43
∑ Fx =0
A x −13,8734+34,8734−13,8734+ 13,8734−13,8734 +13,8734−13,8734+13,8734−Bx =0 ( 1 )
Ax =Bx
∑ Mc=0
A x ( 1,4 )−13,8734 ( 1,35 ) +13,8734 ( 1,185 )−13,8734 (1,02 ) +13,8734 ( 0,855 )−13,8734 ( 0,69 ) +13,8734 ( 0,5
A x =(13,8734 (1,35)−13,8734 (1,185)+13,8734 (1,02)−13,8734(0,855)+13,8734 (0,69)−13,8734(0,52

=6,5403
A x =6 , 5403 N
Bx =6,5403 N
Figura Nº 38: Diagrama de tenciones en el plano
Figura Nº 39: Elemento con estado de tensiones
Sección critica
2 2
√
M R = ( M xy ) + ( M xz )
2 2
M R = √ ( 28,7291 ) + ( -9,1564 ) =30,1529( Nm )
M R =30,1529 ( Nm )
44
Momento torsor que produce el moto reductor
Del catálogo del moto reductor elegido nos indica cuál será su momento torsor (ver anexo
C)
M t =119 Nm
Formulas
MR
σR=
π ϕ3
32
σ x MR *16
=
2 π ϕ3
Mt
τ xy =
π ϕ3
16
τ f =0.5 σ f
σf
σadm =
2
τf
τ adm =
n
Transformando unidades
0.1019 ( kg ) 100 ( cm )
M t =119 ( Nm ) x x = 1212,61 (kg*cm ¿
1( N ) 1 (m)
0.1019 ( kg ) 100 ( cm )
M R =30,1529 ( Nm ) x x = 307(kg*cm)
1(N ) 1 (m)
Calculando:
Para este caso será necesario usar una barra de acero inoxidable AISI 304 porque el eje
estará en contacto con el vapor de agua.
τ f = 0.5 x σ f
kg
τ f = 0.5 x 2100 = 1050
( )
cm 2
45
σf
σadm =
2
2100 kg
σadm =
2
=1050
cm 2 ( )
τf
τ adm =
2
1050 kg
τ adm =
2
= 525
cm 2 ( )
Ranking
2
σx + σ y σ x - σy
σ max =
2
+
√( 2 ) +τ xy
2
≤ σadm
σ y =0
σ x MR x 16
=
2 π ∅3
2
σx σx σadm
σ max = +
2 √( ) + τ
2 xy
2
≤
2
307 x 16 2 1212,61x 16 2
307 x 16
σ max = 3
π∅
+
√( π ∅3
+
) (
π ∅3 ) ≤ 2100
2 ( kg
cm )
2
∅ 1 =1,965(cm)
Cortante máximo
σx 2
τ max =
√( 2 ) 2
+ τ xy ≤ τ adm
307 x 16 2 1212,61 x 16 2 1050

τ max =
√( π ∅3
+
) (
π ∅3
≤
2 ) ( kgcm ) 2
∅ 2 =2,293(cm)
∅= ∅max ( ∅1 , ∅ 2 ,)
∅min=2,293 (cm ¿
46
El diámetro comercial es de 2,5 cm, también por estabilidad mecánica y para que las
paletas cilíndricas puedan ser soldadas, el diámetro del eje será de 2,5 cm.
∅=2,5 (cm)
5. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
Datos:
Vida útil estimado de rodamiento = 5 años
n=114 ( RPM )
∅=25 ( mm )
La fuerza que tendrá que soportar axialmente ser de:
Peso = 24,9697 kg
F a = 24,9697 kg x 9,81m/ s2 = 245 N
F a = 245 [N]
De la gráfica N° 36 la máxima fuerza que deberá aguantar radialmente será de 61,2411 N.
F r =61,2411[ N ]
El tiempo de vida del rodamiento se da por la siguiente relación el trabajo de la maquina

hr día
será igual 2,5
dia( ) (
;1
semana )
;5 (años ¿
52 (dias) 2,5 (hr)

5 ( años ) x x = 650 ( hrs )
1 (año) 1 (dia)
Vida útil
60 (min) 114 (rev)

650 ( hrs ) x x = 4446000 ( rev )
1 (hr) 1 (min)
Preselección
Para este caso en el cual la fuerza axial es de consideración el tipo de rodamiento más
adecuado será el de rodamiento de una hilera de bolas de contacto angular
Vida util 4446000

Lh = = = 650( hrs)
n x 60 114x 60
47
Lh = L10 = 650( hr )
Carga estática equivalente
P° = x ° Fr + y ° Fa
De catálogo:
Figura Nº 40: Fórmula para carga estática equivalente
Fuente: Catalogo rodamientos SKF
P° =0,5 x 61,2411+0,26 x 245
P° =94,3205
Capacidad carga estática
F s=1.0 … … … … ..1.5(Para exigencias normales)
F s =1.3
C0
Fs=
P0
C 0 = Fs x P 0
C0 =1.3 x 94,3205
C0=122,6167( N )
Carga dinámica equivalente.
Figura Nº 41: Fórmula para carga dinámica equivalente
48
Fuente: Catalogo rodamientos SKF
F a 245
= =4
F r 61,2411
P=0,35 x Fr +0,57 x Fa
P=0,35 x 61,2411 + 0,57 x 245
P=161,08
Capacidad de carga dinámica

p
C
L10 = ( )
P
x ( 10 6 ) ( rev )
p = 3 rodamiento de bolas
C3
650= ( 161,08 3 )
x ( 106 )
650 x 161,083
C=
√
3
106
C=13,95 (N)
Una vez calculados la capacidad de carga estática y dinámica, se debe comparar con las
cargas dinámica y estática que soporta el rodamiento a seleccionar, que en este caso es de
contacto angular por la forma en la que ira montado el eje las cargas que podrá soportar el
rodamiento deben ser mayores a las cargas ya calculadas (ver la selección ver anexo F).
C0 < C0 Rodamiento C < CRodamiento

Cumple Cumple
122,6167 < 8150 13,95 < 14300
Como cumple con ambas selecciono.
49
6. CALCULO DEL CALOR NECESARIO PARA EL PRE EXPANSOR Y
RECOMENDACIÓN DEL CALDERO
Para hallar las características que debe tener el caldero, es necesario encontrar la cantidad
de vapor que el pre expansor requiere, para este fin comenzaremos encontrando la
capacidad calorífica del poliestireno de 20 a 100 °C.
La capacidad calorífica del poliestireno, fue medida entre las temperaturas de 20 a 100°C
usando un calorímetro convencional.
El peso molecular del poliestireno es 104,15 g/mol. Los valores experimentales

determinados son:
Tabla Nº 4: Capacidad calorífica Vs temperatura
Cp [ J / mol K] T[K] Cp [ J /mol K] T[K] Cp [ J /mol K] T[K]
125.79 291.4 141.9 322.2 163.8 360.1
130.03 299.0 148.8 334.5 167.0 365.3
134.95 309.9 155.1 345.4 169.9 370.0
136.34 312.1 159.2 352.3 171.8 373.1
Con una desviación de alrededor de 0,1 %
El promedio de todos los Cp es de:
Cp =150,38 [ J /mol K]
Para transformar las unidades se requiere el peso molecular que es de 250 000 g/mol:
J 1mol 1kcal 1000 g 274,15 K Kcal

Cp =150,38 x x x x =0,03928
mol*K 250000g 4187 j 1kg 1°C kg °C
Para encontrar el calor perdido por las paredes comensaremos por determinar su espesor.
Las paredes del pre expansor tendrán una plancha de espesor de 2 mm
ti -t°
q=
R
e
R=
K*A
50
Dado que el área es irregular desde el radio interno al radio externo del pre expansor
usaremos la siguiente expresión para el área interna con relación al área externa.
A e - Ai A e - Ai πL2( r e - r i )
A=A log = = =
Ae Ae De
ln
( ) ( ) ( )
Ai
ln
Ai
ln
Di
e
R=
K∗πL 2(r e −r i )
D
ln e( )
Di
De
R=
ln
Di ( )
Kx π xLx2
ti -t°
q=
De
ln
( ) Di
Kx π xLx2
Coeficiente de conductividad térmica del acero inoxidable (K).
Kcal
K=16 ,3
mh°C
100-20
q=
1,004
ln
1 ( )
16,3 x π x 1,45 x 2
q=¿5946061Kcal ⁄ h
Calor absorbido por las paletas y el eje del agitador.
Para las paletas se usara tubo redondo (ver las dimensiones en anexo G)
El diámetro externo del tubo es de 25 mm y el espesor es de 2 mm, sumadas todas las

paletas nos da un largo de 2,54 m.
51
ti -t°
q=
De
ln
( ) Di
Kx π xLx2
100-20
q=
0,025
ln (
0,021 )
16,3 x π x 2,54 x 2
Kcal
q=119361
h
Para el eje que estará conformada por un tubo macizo de 25 mm de diámetro.
Para este caso supondremos un radio interno de 1 mm (solo para fines prácticos ya que no
existe una expresión para calcular la perdida de calor en un cilindro macizo, ya que en
realidad no pierde calor, solo lo almacena, entonces solo se podría calcular el tiempo en que
tarda en calentarse, así que supondremos el radio interno de 1 mm para tener un dato del
calor que será para ver cuanta energía necesitara el vapor saturado de gua para calentar el
cilindro).
ti -t°
q=
De
ln
( ) Di
Kx π xLx2
100-20
q=
0,025
ln (
0,001 )
16,3 x π x 1,45 x 2
Kcal
q=3691
h
Perdida de calor por el techo del pre expansor.
ti -t°
q=
R
e
R=
K xA
A=π x r 2
52
e
R=
K x π x r2
ti -t°
q=
e
K x π x r2
100-20
q=
0,002 0,05 0,002
+ +
16,3 x π x 0,5 0,0272 x π x 0,5 16,3 x π x 0,52
2 2
q=35 Kcal/h
La pérdida a través de las paredes del pre expansor son excesivas, así que será necesaria la
implementación de un aislante el cual será el mismo aire a través de una segunda capa de
plancha de acero inoxidable dejando un espacio entre plancha y plancha.
El espacio entre ambas será determinado de acuerdo a la cantidad de ahorro, en cuanto a

energía del caldero y al coste del segundo cilindro, siendo para este caso no alejar
demasiado una plancha de la otra.
El espacio elegido entre cada plancha es de 1 cm, bajando la perdida de calor a

876,8218 Kcal /h.
ti -t°
q=
De De +0,02 De +0,02+0,002
ln
( ) Di
+
ln
( De ) +
ln
( De +0,01 )
K x π x L x 2 k aire x π x L x 2 K x π x L x 2
100-20
q=
1,004 1,004+0,02 1,004+0,02+0,004
ln
1 ( ) +
ln
1,004 ( +
ln )
1.004+0,02 ( )
16,3 x π x 1,45 x 2 0,0272 x π x 1,45 x 2 16,3 x π x 1,45 x 2
q=1004 Kcal/h
Siendo la sumatoria de todas las pérdidas la siguiente:
q total = q paredes + q techo + q paletas + q eje
q total =1004 +35+119361+3691
q total =124091 Kcal/h
Haciendo un balance de calor:
53
Q = -Q
π ( T f - T° ) + ṁ pol Cp ( Tf - T°) =- ṁ v *∆ H vap
Para calcular el flujo másico del poliestireno, nos basásemos en la tabla del proveedor de
poliestireno como materia prima para el plastoformo.
Figura Nº 42: Curva densidad vs tiempo de expansión
Como se puede observar para obtener la densidad de 12 Kg/m3 el poliestireno debe estar en
contacto con el vapor de agua un tiempo aproximado de 45[s] como máximo.
12 kg 3600 [ s ] kg
ṁ pol = x =960
45 [s] 1 [ h ] h
Volviendo a la ecuación
m pol Cp ( T f - T° ) π ( Tf - T ° )
m v =- -
∆ H vap ∆ H vap
Para este caso el polietireno se debe expandir hasta lograr una densidad de 12 Kg/m3.
La entalpia del vapor es de ¿ ∆ H vap = 638,9 Kcal/kg
kg Kcal
960 x 0,03928 x ( 100-20 )
h kg*°C 124091 Kcal/h
m v =- -
638,9 Kcal/kg 638,9Kcal/kg
m v =198,9477 [kg/h]
54
La máquina bloqueadora que es la última etapa de la fabricación de poliestireno expandido
requerirá aproximadamente el mismo caudal ya que la micro fabrica originales necesita de
un bloque con las dimensione:
Figura Nº 43: Dimensiones del cubo que usa la micro empresa Originales
Fuente: Calderos BOTCH
Haciendo un metro cubico para expandir al igual que el pre expansor.
El caldero a recomendar debe como minino tener el doble del caudal calculado para el pre
expansor ya que podría ser posible que usaran la maquina bloqueadora y el pre expansor al
mismo tiempo haciendo un caudal de 398 [kg/h].
1. Factores que intervienen en la selección del generador de vapor:
1. Agua de alimentación disponible.
Este factor es muy importante, ya que el agua debe ser tratada correctamente, ya que la
duración del caldero y la calidad de vapor generado dependen de ésta.
La temperatura mínima recomendada para el gua del caldero es de 77°C.
Cuando se usa agua a más bajas, temperaturas de 77°C, se reduce la temperatura de los
gases de combustión hasta el punto en que el vapor de agua se condensa. El efecto de esto
es que presenta corrosión en las superficies de la caldera y chimenea.
Tiempo de operación diaria.- Aproximadamente funcionará una hora al día.
Tipo de caldera a utilizar.- El tipo de caldera será piro tubular por la facilidad de limpieza
y porque cumple con todo lo necesario para el requerimiento.
- El caldero a dimensionar debe abastecer a toda la fábrica de plastoformo, la cual no solo

necesita vapor para la pre expansión sino que también se usa este vapor para la maquina
bloqueadora que es la parte de la expansión final.
55
2. Características mininas para el caldero
El caldero debe tener como mínimo las siguientes características:
Figura Nº 44: Caldero
Tipo: Horizontal Pirotubular
m v =397 kg/ h
Presión de llegada al pre expansor = 1,1 bar – 1,6 bar
ηt =85±0.2%
Nota: el rendimiento es el mínimo requerido en el mercado para un buen funcionamiento.
Habitualmente la salida del caldero tiene una presión de 8 bares, para bajar la presión el
vapor ingresará a una cámara donde no solo la presión bajará, sino que también la
humedad será reducida al mínimo posible.
Figura Nº 45: Esquema de caldero
56
Nota: para aprovechar lo máximo posible del caldero, se usará el humo de la caldera para
calentar el aire que ingresa al ventilador del lecho fluidizado.
Este caldero es de tres pasos, es recomendable porque su rendimiento es el adecuado para

este proyecto y su mantenimiento es relativamente fácil.
57
CAPITULO VI
6. CÁLCULO DE CAUDAL Y SELECCIÓN DE LOS VENTILADORES PARA EL

TRANSPORTE A LOS SILOS DE ESTABILIZACIÓN
6.1 SELECCIÓN DEL VENTILADOR PARA EL LECHO FLUIDIZADO PARA

LAS PERLAS YA EXPANDIDAS
Las especificaciones técnicas para el lecho fluidizado fueron extraídas del texto (Manual de
Capacitación Para Operarios de Poliestireno Expanble) del fabricante POLIALES, ya que
estos datos solo son posibles de obtener experimentalmente.
“La descarga de lecho fluidizado debe estar entre 300 a 400 mm sobre la base permeable de
aire de las perlas pre expandidas”(POLIALES,2007,Manual de Capacitación Para
Operarios de Poliestireno Expanble,pag11).
“Requieren de 1400 a 1800 m3 de aire /h por m 2de superficie de lecho fluidizado”

(POLIALES,2007, Manual de Capacitación Para Operarios de Poliestireno
Expanble,pag11).
Para la descarga elegiremos un valor medio que es de 350 mm.
Figura Nº 46: Esquema del lecho fluidizado translucido
Figura Nº 47: Esquema del lecho fluidizado visto de arriba
58
Para el caudal de aire se usa el principio de POLIALES, de acuerdo a la cantidad de metros

cuadrados que hay en el lecho fluidizado que es de 3[m] x 0,8[m] = 2,4 m 2 de superficie de
lecho fluidizado esta cantidad debe ser multiplicada por el caudal recomendado por
POLIALES, que está entre 1400 m3/h a 1800m3/h por metro cuadrado de superficie de
lecho fluidizado, entonces elegiremos un valor medio que es 1600 m3/h para darnos un
total debemos multiplicar los 2,4 x 1600 m3/h = 3840 m3/h que es el caudal requerido para
la penetración de aire al interior de las perlas ya expandidas esto con el fin de que
adquieran estabilidad mecánica para su posterior traslado a los silos.
Para la selección del ventilador recurriremos al catálogo de ventiladores SODECA.
Por la forma constructiva usaremos el modelo CB y el código del ventilador a pedir será
CB-1733-4T-2. (Ver selección en anexo H)
Figura Nº 48: Ventilador centrifugo
Fuente: Catalogo SODECA
6.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN
Para asegurarnos que el caudal provocara el efecto deseado a las perlas de poliestireno ya
expandidas, este caudal debe tener una velocidad mayor a la velocidad de mínima
fluidización, ya que en el estado de mínima fluidización es cuando la presión del caudal
vencerá el peso de las perlas ya expandidas.
59
El inicio de la fluidización comienza cuando la caída de la presión es igual al peso de la
partícula, así que:
Fuerza de arrastre = Peso de la partícula
caida peso
( )(
de
presión
área
transversal
= volumen fracción
)(
del lecho sólida )( )( específico de
los solidos )
Que es:
g
[
∆P lecho A transversal = A transversal Lmf ( 1- ε mf ) ( ρs - ρg )
gc ]
Dónde:
Lmf = altura del lecho en condiciones de fluidización incipiente
ε mf = porosidad del lecho en condiciones de fluidización incipiente
ρs = densidad de la part í cula
ρg = densidad del gas
Reordenando términos:
∆ Plecho g
Lmf
=(1-ε mf ) ( ρs - ρg )
[gc ]
Correlación la caída de presión friccional del lecho de longitud L, conteniendo partículas
de diámetro d p con la siguiente expresión:
∆ Pfr (1- εmf )2 μ x u° 1- εmf ρg x u2°

g =150 3 + 3
Lmf c εmf
2
( ∅s d p ) εmf ∅ s d p
Dónde:
μ=viscosidad dinámica
∅ s = esfericidad
u° = velocidad de gas
Al combinar las dos ecuaciones, resulta una ecuación cuadrática de umf .
60
1,75 d p u mf ρg
2
( 1- εmf ) d p umf ρg d 3p ρg ( ρs - ρg ) g
(
ε3mf ∅s μ ) +150 ε 3
mf ∅ 2s (μ ) =μ 2
En término de los números adimensionales:
Reynolds:
d p u mf ρ g
Re=
μ
Arquímedes:
d3p ρg ( ρs - ρg ) g
Ar =
μ2
1,75 2 ( 1- ε mf )
3
Re p,mf +150 3 2 Re p,mf = Ar
ε mf ∅s ε mf ∅ s
Nota Por la forma de la ecuación se observa que la velocidad mínima de fluidización es

independiente de la cantidad de masa del lecho, y únicamente depende de las características
físicas de las propias partículas (tamaño, densidad) y de fluido.
Para hallar la fracción de vacío que existe entre las perlas de poliestireno( ε mf ) por donde
pasará el vapor de agua se realizó el siguiente experimento, en un recipiente se puso una
cantidad de perlas ya expandidas que será el momento cuando el Pre Expansor estará a su
máxima capacidad, mientras que cuando las perlas no están expandidas la parte que está
vacía es demasiado grande y el grado de vacío será semejante a uno ε mf ≅ 1, en ese momento
se obtiene una medición en la balanza:
Figura Nº 49: Foto de las perlas siendo pesadas
61
Esta medición fue de 277 gramos menos el peso del recipiente que es de 268 gramos, el
peso de las perlas expandidas es de 9 gramos; una vez medido este peso se procedió a
introducir agua para rellenar los espacios vacíos:
Figura Nº 50: Foto de las perlas siendo pesadas
62
El resultado fue de 641 gramos menos el peso del recipiente y las perlas ya expandidas fue
de 364 gramos. para hallar el ε mf se emplearon las siguientes ecuaciones:
Pperlas P
Vtotal = + agua
ρdensidad ρdensidad
0,009 Kg 0,364 kg
Vtotal = +
Kg Kg =1,114 E-3 m3
12 1000
m3 m3
volumen del fluido en este caso agua 3,64E-4

ε mf = = =0,3193
volumen total 1,114E-3
La esfericidad para esferas es de uno ϕ s= 1.
Reemplazando los valores en la ecuación:
63
1,75 2 (1-ε mf )
3
Remf +150 3 2 Remf = Ar
ε mf ϕ s εmf ϕs
1,75 (1-0,3193)
3
Re2mf +150 Re mf = Ar
0,3193 1 0,31933 12
d p umf ρ g 0,006 x v x 1,3

Re= =
μ 4,8192
d 3p ρg ( ρs - ρg ) g 0,0063 x 1,3 x ( 12−1,3 ) x 9,81

Ar= =
μ2 4,81922
2
1,75 0,006 x v x 1,3 (1-0,3193) 0,006 x v x 1,3
3
( ) +150 ( ¿=
0,3193 1 4,8192 0,31933 12 4,8192
0,0063 x 1,3 x ( 12-1,3 ) x 9,81

4,81922
1,4082E-4 v 2 +1,0534 v=1,2691E-6
Al ser una ecuación de segundo grado tiene dos resultados uno es 0,0355, y el otro es
-7480,4715 por razón de lógica la velocidad mínima de fluidización será de:
v min= 0.3551 m/s
Para determinar si el ventilador dará como mínimo esta velocidad, dividiremos el caudal
del ventilador entre el área total que debe cubrir.
4000 m 3 /h m
v= 2
=1667 =0,46 m /s
2,4 m h
Con este velocidad garantizamos que el caudal tendrá el efecto deseado en el lecho
fluidizado.
.3 SELECCIÓN DE LA SOPLADORA QUE TRANSPORTA LAS PERLAS A LOS

SILOS
Para hallar el caudal necesario, necesitaremos hallar la velocidad y para esto usaremos la
ecuación de Bernoulli.
64
v 21 P1 v 22 P2
+ + z1 = + + z2 + hf
2xg Υ 2xg Υ
Donde h f son las pérdidas por fricción.
Figura Nº 51: Esquema de transporte de las perlas
En el punto 1 al comienzo de la tubería tiene una presión P1 y una velocidad v1 , pero la

diferencia de altura es nula entonces z 1= 0. Para el punto 2 la presión P2 es la atmosférica
así que consideraremos P2=0 la velocidad es nula ya que en el punto 2 las perlas solo se
dejan caer en los silos v 2=0, pero si existe una altura z 2 , también existen perdidas por la
fricción entre las paredes de la tubería y el fluido por lo tanto.
v 21 P1 v 22 P2
+ + z1 = + + z2 + hf
2xg Υ 2xg Υ
v 21 P1
+ = z2 + h f
2xg Υ
Despejando:
P1
√
v 1 = (z2 + h f -
Υ
)x2xg
Donde Υ es el peso específico ( Υ = ρ∗g).
Las dimensiones del recorrido que debe seguir las perlas para llegar a los silos por las
tuberías es:
65
Figura Nº 52: Esquema longitud de tuberías
Empezaremos por determinar una velocidad inicial para trabajar con ella.
La velocidad del caudal debe ser la suficiente para transportar las perlas suspendidas en el
aire, sin que vayan acumulándose en las paredes de las tuberías, para lograr esto la
velocidad de dicho caudal debe ser mayor a la velocidad de sedimentación (w so ¿ ,la
velocidad de sedimentación es la velocidad en la cual los sólidos en este caso las perlas ya
expandidas no flotarían en el aire y se alojarían en las paredes de los ductos, dicha
velocidad de sedimentación viene dada por la siguiente formula.
3 D ρ -ρ
w so =
√ 4
x s x s f xg
Cw ρf
Dónde:
D s= Diámetro de la perla ya expandida
Cw =¿Coeficiente de arrastre
ρs= Densidad del solido
ρf = Densidad del fluido
g = gravedad
66
Figura Nº 53: Coeficientes de arrastre
Fuente: Editores online
El coeficiente de arrastre para nuestro caso es 0,47 ya que las perlas son esféricas.
El diámetro promedio de las perlas es de 6 mm.
3 0.006 12−1,3
w so =
√ x
4 0.47
x
1,3
x 9,81
w so =0,8792 m/s
En el caso de ductos horizontales, la velocidad del fluido debe ser mayor a la velocidad de
sedimentación v f >w so, pero para el caso de tuberías horizontales la velocidad del fluido
debe ser mucho mayor v f ≫20 w so, como un mínimo de 20 veces mayor para asegurar que
el sólido flote en el gas que en este caso es el aire.
v f =20 x 0,8792=17,584 m/s
Para hallar el diámetro de tubería recurriremos a la teoría del transporte de solidos de forma
neumática, el transporte de sólidos en este proyecto se hará de fase diluida, el transporte en
fase diluida es la fase en la cual el sólido viaja flotando en el fluido, por el tipo de material
67
a transportar y por las condiciones en que debe ser transportado es la forma correcta de
transportar las perlas, para el transporte en fase diluida el volumen del solido debe ser igual
o menor al uno por ciento.7
El volumen a transportar es de 1m3 por ende el volumen de aire debe ser de 99 m3 haciendo
un volumen total de 100 m3.
Para hallar un caudal de referencia se tomara “El tiempo de residencia de las perlas
expandidas en el lecho fuidizado debe ser de 1 a 5 minutos”(POLIALES,2007,Manual de
Capacitación Para Operarios de Poliestireno Expanble,pag11). Para este caso tomaremos el
tiempo de 5 minutos, dándonos un caudal de:
V
Q=
t
100 m 3 m3
Q= =0,3333
300 s s
Q=V x A
Q 0,3333
A= = =0,0189 m 2
V 17,584
Área de un cilindro es:
A=π x r 2
A 0,0189
r=
√ √
π
=
π
= 0,0775 m
D = 0,1551 m = 15,51 cm
El diámetro equivale a una tubería de 6 pulgadas, al ser las esferas ya expandidas en su

composición más de un 90% aire y por motivos de costo de tubería y el ventilador se
decidió usar la siguiente tubería inferior comercial, que corresponde a la de 4 pulgadas y
con este dato podremos recalcular un caudal inicial.
Q = A x v = 0,0081 m 2 x 17,584 m/s = 0,1425 m 3 /s = 513,21m 3 /h
Usaremos este caudal de referencia, y también el dato del diámetro de tubería que
corresponde a 4 pulgadas que es igual a 101,6 mm para hallar las perdidas por presión
dentro las tuberías.
7
Transporte Neumático, Cap. 6, Pág. 6.1
68
Nota las tuberías a seleccionar son del fabricante SALVADOR ESCODA y la tabla
corresponde a dicho fabricante.
Figura Nº 54: Perdida de presión en ductos (en conducto circular)
Fuente: Catálogo de tuberías SALVADOR ESCODA
De acuerdo a la gráfica, la perdida de presión será de 5 mm. Ca. Por metro de tubería.
69
A continuación hallaremos las perdidas por fricción. Para hallar h f se recurre a la ecuación
de Darcy Weisbach:
l v2
hf =f
D g
Para hallar la constante debemos recurrir al número de Reinolds, para saber el estado en el
que estará el fluido.
ρDv
Re m =
μ
La velocidad a usar será la velocidad calculada 17,584 m/s y los datos físicos serán del aire
ya que este representa la mayor parte del fluido, esto también por que las perlas están
conformadas en más de un 90% de aire.
ρDv
Re m =
μ
1,3 x 0,101 x 17,584

Re m =
1,71E-5
Re m =135016
Para Re¿4000 el régimen es turbulento, ya que las paredes de las tuberías tienen una
rugosidad que no podemos despreciar así que usaremos la ecuación de Karman Prandtl.
1
√f
=-2 log (3,7ε )
r
1
f=
√ -2 x log
εr
( )
3,7
Donde ε r es la rugosidad de la tubería que en este caso es acero galvanizado y el ε r es de

0,15 mm pero para usarlo en la formula se transforma a metros.
1
f=
√
f=0,3374
-2 x log ( 0,00015
3,7 )
Para este caso sacaremos la longitud equivalente para los dos codos que hay en la
trayectoria de la tubería, la fórmula es:
70
D
Le =K x
f
La constante K para codos de 90° es de 1.
D
Le =K x
f
0,101
Le = 1 x
0,3374
Le =0,2993[m] por cada codo.
Entonces para hallar las pérdidas por fricción.

l v2
hf =f
D g
La longitud total es la suma de los tramos rectos más el equivalente de los codos:
l=0,5+ 3+3+¿0,2993)
l=7,3979 [m]
l v2
hf =f
D 2g
7,3979 17,5842
hf =0,3374 x x
0,101 2*9,81
hf =314,687
La presión P1 es 1a siguiente:
P1 =¿5 mm. ca. x 7,3979[m]= 36,98mm. cda. = 362,65 N/m 2
Procedemos a reemplazarlos en la ecuación ya despejada, para hallar la velocidad y con

esta encontrar el caudal.
P1
√
v 1 = (z2 + h f -
Υ
)x2xg
362,65
√
v 1 = (3+314,687-
1,3 x 9,81
) x 2 x 9,81
v 1=¿ 53,26 m/s
71
Por tanto el caudal será de:
Q = v x A=53,26 x 0,0081 =0,43 m 3 /s = 1548 m 3 /h
Q = 1548 m 3 /h
Con este nuevo caudal se volverá a obtener un valor de la gráfica de pérdida de presión en
los conductos que ahora es de 10 mm. C.A. y se vuelve a calcular la velocidad.
725,3
√
v 1 = (3+314,687-
1,3 x 9,81
) x 2 x 9,81
v 1=¿ 50,58 m/s
El nuevo caudal será:
Q = v x A=50,58x 0 ,0081 =0,41 m 3 /s = 1476 m 3 /h
Q = 1476m 3 /h
Se multiplica por un factor por la altura y la temperatura a la que se encuentra Cochabamba

que es de 2558 metros sobre el nivel del mar y la temperatura más habitualmente oscila
entre 0 a 20 °C.
f =1,23
Q = 1476 x 1,23= 1815 m 3 /h
Para hallar la presión necesaria para transportar las perlas, usaremos el caso extremo en el
que las perlas ya expandidas sean transportadas en su totalidad en un minuto, haciendo que
el ventilador deba transportar un peso de 0,17 kg en un segundo multiplicando esta cantidad
por la sección del ducto nos da un total de:
P = 0,17 kg x 0,0081 m 2 = 0,0014 kg /m 2 = 0,0014 mmH 2 O
El ventilador a usar será seleccionado del catálogo SODECA.
Este ventilador centrífugo es de la serie CMAT, por la forma constructiva del ventilador y
por la especificación del fabricante que indica que este ventilador es especial para el
transporte de sólidos.
Figura Nº 55: Ventilador para transporte de solidos
72
El código del ventilador a pedir será CMAT-540-2T-2. (Ver selección en anexo I)
Figura Nº 56: Grafica de presión estática
La presión es de 175 mm H 2 O que es mucho mayor que la presión requerida de 0,0014 mm

H 2O.
73
CAPITULO VII
7. COSTOS
7.1. Introducción costos
En el presente capitulo se presentan los costos de los materiales y los costos de fabricación
que comprenderán las piezas que conforman este proyecto, todo esto con el objetivo de
tener el dato de cuanto costara este proyecto para ver la viabilidad del proyecto desde el
punto de vista económico, para verificar si el proyecto en cuestión es económicamente
factible, puesto que en función a estos resultados se tomara la decisión de ejecutar o no
dicho proyecto.
7.2. COSTOS DIRECTOS
Por la denominación costos directos se entiende todo aquel costo que esté relacionado
directamente con la construcción de un proyecto, como ser la inversión en los materiales,
herramientas y mano de obra del proyecto.
7.2.1. Costo del pre expansor
Para la construcción del pre expansor se dividirán los procesos de fabricación en tres
piezas, que son el cilindro del pre expansor, el eje con paletas y la tapa con su unión.
7.2.2. Costo cilindro del pre expansor
Para la fabricación del cilindro del pre expansor el primer paso es cortar las planchas de
acero inoxidable, una vez terminado el corte se procede a pasar las planchas que estarán en
las paredes del pre expansor por la roladora para darles la forma curva de acuerdo al
diámetro que tendrá el cilindro del pre expansor, para finalmente soldar todo el conjunto,
dado que no será posible obtener la roladora ni la cortadora circular de planchas, el coste de
materiales y construcción del cilindro es un estimado de cuánto costaría mandar a fabricar
dicho cilindro.
Tabla Nº 5: Cilindro del pre expansor costo materiales
OBSERVACIONES O COSTO COSTO

ITEM CARACTERISTICAS UNIDADES UNITARIO TOTAL
(Bs) (Bs)
Plancha de acero Espesor 5/64
inoxidable Dimensiones de 2 x 1 m 8 1120 8960 Bs
Plancha perforada Diámetro del hueco 0,52

de inoxidable mm dimensiones de la 1 240 Bs 240 Bs
lámina 1,06 m x 2m
Total materiales cilindro 9200 Bs
74
El jornal de un especialista cerrajero esta en 156 bs y el precio por hora seria de 19,5 bs.
Tabla Nº 6: Cilindro del pre expansor costo operarios

COSTO
MATERIAL PROSESO HERRAMIENTA O TIEMPO TOTAL
MAQUINARIA OPERARIO (Bs)
Plancha de acero Cortado Cierra circular con 2 horas 39 Bs
inoxidable para las paredes Disco de corte para
del pre expansor metal
Plancha de acero Cortar el circulo de Cortadora circular 15 min 5 Bs
inoxidable la base para planchas de acero
Plancha de acero Cortar el circulo Cortadora circular 15 min 5 Bs
con huecos de base de las perlas para planchas de acero
Plancha Redondeo de Roladora 30 min 9,75 Bs

de las paredes las planchas
Planchas Unión Soldadura por arco 8 horas 156 Bs
electrodo E 347-16
Total mano de obra cilindro 215 BS
Costo por el uso de la maquinaria.
Tabla Nº 7: Cilindro del pre expansor costo de maquinas

COSTO
MAQUINA PROSESO COSTO POR HORA TIEMPO TOTAL
(Bs)
Sierra circular Cortar las 8 Bs/h 2,5 horas 200

disco para acero planchas
Roladora Curvar las 25 Bs/h 30 min 12,5 Bs
planchas
Arco Unir las planchas 8 Bs/h 8 horas 64 Bs
soldador por soldadura
Total costo de uso de maquinaria 277 Bs
El coste total de fabricar el cilindro sumando los materiales la mano de obra y el coste de
las maquinas es de 9692 Bs al ser un costo referencial para tener una idea de cuánto
costaría mandar a fabricar el cilindro debemos aumentar un 40% de la ganancia del dueño
de la metal mecánica que sea capaz de fabricar una pieza de estas características, entonces
un costo más cercano al coste real para la fabricación del cilindro seria de:
75
COSTO CILINDRO = 9692 + 3877 = 13569 Bs
7.2.3. Costo del eje con paletas del pre expansor
Para fabricar el eje con sus respectivas paletas se deberá tornear los extremos del eje,
también se deberá cortar el tubo a la medida para finalmente soldar los tubos al eje.
En la fabricación del eje con sus paletas se requerirá de dos operarios el primero deberá ser
un tornero y el segundo un soldador calificado para soldadura en acero inoxidable.
Tabla Nº 8: Eje con paletas costo materiales

ITEM CARACTERISTICAS UNIDADES UNITARIO TOTAL
(Bs) (Bs)
Barra redonda Acero inoxidable AISI 304 1 1100 Bs 1100 Bs
25mm x 1500 mm
Tubo redondo Acero inoxidable diámetro
externo 25 mm x 6 m 1 850 Bs 850 Bs
Total materiales eje con paletas 1959 Bs
Para el torneado, al no contar con un torno será necesario llevar el eje a una tornería, el
coste por el torneado es de 100 Bs por cada extremo por la complejidad y tipo de acabado
que requiere el eje, con un coste total de 200 Bs por los dos extremos.
Tabla Nº 9: Eje con paletas costo operario

COSTO
MATERIAL PROSESO HERRAMIENTA O TIEMPO TOTAL
Tubo redondo Cortado Sierra mecánica 30 min 9,75 Bs
Tubo redondo Esmerilado Esmeril 1 hora 19,5 Bs
Eje y tubo Soldadura Soldadura por arco 4 horas 78 Bs
redondo electrodo E 347-16
Total mano de obra eje 108 BS
Tabla Nº 10: Eje con paletas costo arco soldador
76
COSTO
MAQUINA PROSESO COSTO POR TIEMPO TOTAL
HORA (Bs)
Arco Unir eje con tubo 8 Bs/h 4 horas 32 Bs
soldador redondo
Total costo de uso arco soldador 32 Bs
Para la unión de las paletas con el eje se puede contratar a un especialista cerrajero y fletar
un arco soldador.
COSTO EJE CON PALETAS = 2299 Bs
7.2.4. Costo tapa y unión tapa-motorredurctor del pre expansor
Tabla Nº 11: Tapa y union costo materiales

ITEM CARACTERÍSTICAS UNIDADES UNITARIO TOTAL
(Bs) (Bs)
Plancha de acer Espesor 5/64 2 1120 Bs 2240 Bs
Dimensiones de 2 x 1 m
Plancha de acero Planchas de
SAE 1010 espesor 5/32” 5 30 Bs 150 Bs
(chatarra)
Pernos con ¼” x 3” 8 7 Bs 56 Bs
tuercas
Total materiales tapa y unión 2445 Bs
Las maquinas que se requieren para el par de piezas son una fresadora, una cortadora
circular de planchas, un taladro de banco y un arco soldador con sus respectivos operarios
calificados para usar dichas maquinas al ser maquinas muy costosas no será posible
obtenerlas sobre todo por la fresador, por lo tanto el costo estimado será de cuanto costara
mandar a construir las dos piezas.
77
Tabla Nº 12: Tapa y union costo operarios
COSTO
MATERIAL PROCESO HERRAMIENTA O TIEMPO TOTAL
Planchas de Cortado Cortadora circular 30 min 9,75 Bs
acero inoxidable circular de planchas
Planchas de Corte Fresadora 5 min 2 Bs
acero inoxidable agujeros centrales
Plancha de Doblado Molde y martillo 1,5 horas 29,25 Bs
Acero inoxidable De forma curva
Planchas de Soldado por Arco soldador 2 hora 39 Bs
acero inoxidable arco
Planchas de Cortado Amoladora 1 hora 19,5 Bs
acero SAE 1010 con disco de corte
Plancha de acero Doblado Molde y martillo 20 min 7 Bs
SAE 1010 en forma curva
Plancha de acero Fresado Fresadora 5 min 2 Bs
SAE 1010 agujero principal
Plancha de acero Taladrado de Taladro de banco 20 min 7 Bs
SAE1010 agujeros
Planchas Unión por Arco soldador con 80 min 26 Bs
cortadas y arco electrodo E6013
agujereadas
Total mano de obra tapa y unión 141,5 BS
Costo uso de maquinaria para la construcción de la tapa y unión tapa-motorreductor.
Tabla Nº 13: Tapa y union costo de maquinas

COSTO
MAQUINA PROSESO COSTO POR TIEMPO TOTAL
HORA (Bs)
Cortadora Cortado de 8 Bs/h 30 min 4
circular planchas
Fresadora Corte agujero 120 Bs/h 10 min 20 Bs
central
Taladro de banco Taladrar 8 Bs/h 20 min 3 Bs
agujeros
Amoladora Corte de planchas 8 Bs/h 1 hora 19,5 Bs
Arco Unir las planchas 8 Bs/h 8 horas 64 Bs
soldador por soldadura
Total costo de uso de maquinaria 110,5 Bs
78
El coste total de los materiales, la mano de obra y el coste de las máquinas para fabricar la
tapa y la unión entre tapa y motorreductor es de 2697 Bs al ser un costo referencial para
tener una idea de cuánto costaría mandar a fabricar la tapa y la unión entre tapa y
motorreductor debemos aumentar un 40% que será la ganancia del dueño de la metal
mecánica que sea capaz de fabricar una pieza de estas características, entonces un costo
más cercano al coste real para la fabricación del cilindro seria de:
COSTO TAPA Y UNION = 2697 + 1079 = 3776 Bs
7.2.5. Costo lecho fluidizado
Tabla Nº 14: Lecho fluidizado costo materiales

ITEM CARACTERÍSTICAS UNIDADES UNITARIO TOTAL
(Bs) (Bs)
Plancha acero Espesor 5/64
galvanizado Dimensiones de 3 240 Bs 720 Bs
(calamina plana) 1,2 m x 6 m
Platina 2” x 1/8” 1 73Bs 73 Bs
Platina 1 ½ ” x 1/8” 1 49 Bs 49 Bs
Angular 2” x 2” x 1/8” 1 155 Bs 155 Bs
Tubo de acero 6” x 1 m 1 162 Bs 162 Bs

galvanizado
Tubo cuadrado 1 ¼” 3 68 Bs 204 Bs
Total materiales lecho fluidizado 1363 Bs
Para la elaboración del lecho fluidizado por su complejidad y tamaño se requerirá de un

operario con experiencia en canaletas (canaletero) que sepa como doblar y unir la plancha
de acero galvanizado (calamina plana) que también tenga la maquinaria e infraestructura
para la fabricación de dicha pieza.
El jornal de un canaletero es de 156 Bs y el precio por hora seria de 19,5 Bs.
79
Tabla Nº 15: Lecho fluidizado costo operarios
COSTO
MATERIAL PROCESO HERRAMIENTA O TIEMPO TOTAL
Planchas de acero Sierra circular con
Cortado 6h 117 Bs
galvanizado Disco de corte para acero
Amoladora con disco de
Platinas Cortado 30 min 9,75 Bs
corte
Angular Cortado 20 min 6,5 Bs
corte
Plancha con Sierra circular con
Cortado 1 hora 19,5 Bs
agujeros Disco de corte para acero
Unión de Arco soldador
Planchas cortadas 6 horas 117 Bs
piezas E6013
Total mano de obra lecho fluidizado 270 BS
Tabla Nº 16: Lecho fluidizado costo de maquinas

COSTO
COSTO POR TOTAL
MAQUINA PROCESO TIEMPO
HORA (Bs)
Cierra circular Corte 8 Bs/h 7 horas 56 Bs
Amoladora Corte 8 Bs/h 50 min 7 Bs
Arco soldador Unión de piezas 8 Bs/h 6 horas 48 Bs
Total costo de uso de maquinaria 111 Bs
El coste total de los materiales, la mano de obra y el coste de las máquinas para fabricar
lecho fluidizado es de 1740 Bs al ser un costo referencial para tener una idea de cuánto
costaría mandar a fabricar el lecho fluidizado debemos aumentar un 40% que será la
ganancia del dueño de la metal mecánica con experiencia en canaletearía que sea capaz de
fabricar una pieza de estas características.
COSTO LECHO FLUIDIZADO = 1744 + 698 = 2442 Bs
80
7.2.6. Costo salida de perlas
Tabla Nº 17: Salida de perlas costo materiales
COSTO COSTO
ITEM OBSERVACIONES O
UNITARIO TOTAL
CARACTERÍSTICAS UNIDADES
(Bs) (Bs)
Tubo redondo ¾ de pulgada 1 40 Bs 40 Bs
Platina 1” 1 31 Bs 31 Bs
Plancha 30 cm x 30 cm x 3 mm 1 30 Bs 30 Bs
Varilla 1 ½” pulgadas de
1 74 Bs 74 Bs
(tornillo sin fin) diámetro 1 m de lago
Total costo materiales salida de perlas 175 Bs
El costo por hora de un especialista cerrajero es de 19,5 Bs.
Tabla Nº 18: Salida de perlas costo operarios

COSTO
HERRAMIENTA O TOTAL
MATERIAL PROCESO TIEMPO
MAQUINARIA (Bs)
Amoladora con disco
Tubo redondo Corte 20 min 6,5 Bs
de corte
Amoladora con disco
Platina 1 ½ ” Corte 20 min 6,5 Bs
de corte
Tubo, platina y Arco soldador
Unión de piezas 30 min 9,75 Bs
plancha electrodo E6013
Total mano de obra salida de perlas 23 Bs
Para la construcción de la tapa de la salida de las perlas se podrá construir con el sobrante
de las planchas de acero inoxidable del cilindro del pre expansor y su costo de fabricación
será de 100 Bs por una metal mecánica con experiencia en soldadura de acero inoxidable.
COSTO SALIDA DE PERLAS = 298 Bs
81
7.2.7. Costo silos
Tabla Nº 19: Silos materiales
COSTO COSTO
OBSERVACIONES O
UNITARIO TOTAL
ITEM CARACTERISTICAS UNIDADES
(Bs) (Bs)
1 pulgada x 1 pulgada x
Angular 13 43 Bs 559 Bs
1/8 de pulgada
Platina 1 pulgada x 1/8 de pulgada 4 31 Bs 124 Bs
Malla 2,1 m x 20 m
1 110 Bs 110 Bs
milimétrica (rollo)
Total costo de materiales para los silos 793 Bs
Para la construcción de los silos solo se necesitara de un operario con experiencia en

cerrajería.
Después de la compra de los angulares y las platinas se procede a cortar a las medidas
indicadas en los planos posteriormente se sueldan.
El jornal de un ayudante cerrajero esta en 112 Bs y el precio por hora seria de 14 Bs.
Tabla Nº 20: Silos costo operarios

COSTO
HERRAMIENTA O TOTAL
MATERIAL PROSESO TIEMPO
MAQUINARIA (Bs)
Angular Corte 2,5 horas 35 bs
corte
Platina Corte 45 min 10,5 Bs
corte
Angular y Arco soldador 6 horas
Unión de piezas 86 Bs
platina electrodo E6013
Costurar a la
Malla
estructura con Alicate 5 horas 70 Bs
milimétrica
alambre de amarre
Total costo de operarios silos 202 Bs
Costo de materiales y fabricación de los silos.
COSTO SILOS = 995 Bs
82
7.2.8. Costo mesa
Tabla Nº 21: Mesa costo materiales
COSTO COSTO
OBSERVACIONES O
UNITARIO TOTAL
ITEM CARACTERÍSTICAS UNIDADES
(Bs) (Bs)
2 pulgada x 2 pulgada x
Angular 2 140 Bs 280 Bs
1/8 de pulgada
2 pulgadas x 1/8 de
Platina 1 49 Bs 49 Bs
pulgada
Total costo materiales para la mesa 329 Bs
Para la construcción de la mesa solo se necesitara de un operario con experiencia en

cerrajería.
Después de la compra de los angulares primero se procede a cortar los angulares a las
medidas indicadas en los planos posteriormente se sueldan.
El jornal de un ayudante cerrajero es de 112 bs y el precio por hora seria de 14 bs.
Tabla Nº 22: Mesa costo de operario

COSTO
HERRAMIENTA O
TIEMPO TOTAL
MATERIAL PROCESO MAQUINARIA
(Bs)
Angular Corte 1 horas 14 bs
corte
Platina Corte Amoladora con disco de 30 min 7 Bs

corte
Angular y Unión de Amoladora con disco de 2 horas
28 Bs
platina piezas corte
Total costo de operarios mesa 202 Bs
COSTO MESA = 531 Bs
83
7.2.9. Costo componentes necesarios para el pre expansor, lecho fluidizado y silos.
Tabla Nº 23: Pre expansor materiales
COSTO COSTO
OBSERVACIONES O
ÍTEM UNIDADES UNITARIO TOTAL
CARACTERÍSTICAS
(Bs) (Bs)
Motorreductor 0,18 KW – 85 RPM 1 2177 Bs 3267 Bs

Interruptor de Longitud de vástago 200
1 553 Bs 553 Bs
nivel mm
Rodamientos de contacto
Rodamiento 1 176 Bs 176 Bs
angular
Acople entre Eje con agujero para
1 266 BS 266 BS
ejes tornear
Llave de paso 1 ½ pulgadas 1 19 BS 19 BS
Ventilador centrifugo de
Ventilador 1 9179 Bs 9179 Bs
media presión SODECA
Ventilador centrifugo de
Ventilador 1 3474 Bs 3474 Bs
media presión SODECA
Tuberías 4” 1 400 Bs 400 Bs
Codos 4” 3 120 Bs 360 Bs
Manometro 0-1,6 bar 1 210 Bs 210 Bs
TOTAL COSTO COMPONENTES 17904 Bs
7.3. COSTOS DIRECTOS
Costo directo total = Costo cilindro + Costo eje + Costo tapa y unión + Costo lecho
fluidizado + Costo salida de perlas + Costo silos + Costo mesa+ Costo componentes
Costo directo total = 13569 + 2299 + 3776 + 2442+ 298 + 995 + 531+ 17904 = 41814
COSTOS DIRECTOS = 41814 Bs
7.4. COSTOS INDIRECTOS
Los costos indirectos son los que no están relacionados directamente con el proyecto, pero
tendrá un impacto económico en el proyecto.
84
En este caso los costos indirectos serán los costos por razón de impuestos y transporte, en
el caso de los impuestos el aporte a pagar será el IVA que es el impuesto al valor agregado
que en nuestro país es del 13% del costo total y el IT que es el impuesto a la transacción
que es del 3%, haciendo un total del 16% en impuestos.
En cuanto al transporte las piezas que tendrán un costo significativo son el cilindro del
pre expansor y el lecho fluidizado por su peso y tamaño, estos requerirán de un transporte
especial.
Tabla Nº 24: Impuestos

COSTOS
IMPUESTO COSTO
DIRECTOS
41604 Bs IVA 13% 5409 Bs
41604 Bs IT 3% 1248 Bs
Total impuestos 6657
Para el transporte de las piezas más grandes y pesadas se requerirá de un camión grúa
mediano ya que el cilindro del pre expansor tiene un peso aproximado de 180 Kg y el lecho
fluidizado un peso aproximado de 187 Kg.
Tabla Nº 25: Costo transpote

COSTO DE TIEMPO DE
PIEZA COSTO
TRANSPORTE TRANSPORTE
Cilindro del pre
310 Bs/h 2 horas 620 Bs
expansor
Lecho
310 Bs/h 2 horas 620 Bs
fluidizado
Costo total transporte 1240 Bs
7.4.1. TOTAL COSTOS INDIRECTOS
Costo indirecto total = Costo total impuestos + Costo transporte componentes
Costo directo total = 6657 + 1240 = 7897
COSTOS INDIRECTOS = 7897 Bs
85
7.5. COSTO TOTAL
Costo total = Costos directos + Costos indirectos
Costo total = 41604 + 7897 = 49501
COSTO TOTAL = 49501 Bs
86
CONCLUSIONES
El presente proyecto de grado, se ha dedicado al diseño y cálculo de un pre expansor y silos

de estabilización, que son las dos primeras fases propias de una fábrica de plastoformo.
Para el diseño y los cálculos se tomó como referencia inicial la observación mediante
videos y visitas a fabricas reales que ya tienen este tipo de maquinaria en funcionamiento,
desde las fabricas más rusticas donde la forma de producir el plastoformo era
empíricamente, hasta las más avanzadas donde solo se podían recabar datos con los
encargados, ya que el ingreso a la planta de producción estaba prohibida por los secretos
industriales que son propios de cada empresa, como segundo grado de referencia se tomó la
guía del proveedor de materia prima para la fabricación de plastoformo que son las perlas
de poliestireno expandible de la empresa POLIALES, facilitándome una guía de
producción con algunos datos de vital importancia para la fabricación de plastoformo, ya
que dichos datos solo son posibles de obtener experimentalmente. No todos los datos
fueron obtenidos con la guía del proveedor de materia prima, para el cálculo de algunos
aspectos del pre expansor, fue necesario hacer pruebas en laboratorio para saber la cantidad
de calor que necesita el pre expansor de poliestireno expandido y con este dato recomendar
un caldero.
Mediante todo lo anteriormente mencionado se han alcanzado los objetivos:
- Se definió el volumen de producción del pre expansor y los sus respectivos

componentes.
- Se diseñó el volumen de los silos de estabilización en función al requerimiento

necesario.
- Se estableció mediante la teoría y ecuaciones que comprende el tema de agitación,

la velocidad y potencia que debe tener el eje del pre expansor para mejorar la
trasferencia de calor entre las perlas de poliestireno expandible y el vapor de agua.
- Se seleccionó el motorreductor.
- Se seleccionó todos los componentes necesarios para el pre expansor.
- Se logró diseñar y dimensionar el eje que estará dentro el pre expansor y se

seleccionó su respectivo rodamiento.
- Se recomendó un caldero, en base a las características mínimas que debe tener este,
con el dato de cuanto calor necesitan las perlas para expandirse cubriendo todo el
requerimiento de calor que debe transferir el vapor de agua a las perlas de
poliestireno expandible.
- Se logró diseñar un lecho fluidizado, donde las perlas obtendrán el aire que
necesitan para lograr la suficiente estabilidad mecánica que se requieren para ser
87
transportadas a los silos de estabilización esto fue logrado mediante
especificaciones del proveedor de materia prima.
- Se seleccionó el ventilador para transportas las perlas ya expandidas a los silos de

estabilización.
Con todo lo antes ya mencionado, se logró el objetivo principal de diseñar y calcular un pre
expansor para poliestireno expandido, con sus respectivos complementos para transportar
las perlas ya expandidas a los silos de estabilización, dichos silos también fueron diseñados.
88
RECOMENDACIONES
Se considera interesante investigar sobre otros aspectos relacionados con la producción de

poliestireno expandido, como ser la expansión en todo tipo y formas de moldes para la
obtención de piezas que podrían ser útiles en diferentes campos de acuerdo a lo que el
mercado requiera.
También se recomienda el estudio del dimensionamiento de un caldero.
También se recomienda hacer los procesos de pre expansión y de reposo de las perlas ya
expandidas de forma ordenada y siguiendo los pasos especificados en el proyecto.
Este proyecto no solo es recomendable por la necesidad que tiene la micro empresa de
fabricar su propio poliestireno expandido ya que también se podrán recuperar todos los
desperdicios del poliestireno expandido, ya sea volviendo a expandir un porcentaje del
desperdicio junto a materia prima virgen para generar nuevos productos como losa
alivianada u otros.
Se recomienda estudiar la variedad de formas que existen para reciclar los residuos de
poliestireno expandido.
89
BIBLIOGRAFÍA
TEMA 4. TRANSPORTE CANTIDAD MOVIMIENTO SOLIDO FLUIDO, I. Martin, R.
Salcedo (2011) , Mecánica de fluidos, España: Universidad Alicante.
BASICS OF COATING TECHNOLOGY, Artur Goldschmidt, Joachim Streitberger
(2003), BASF Hanbook, Germany: Vincentz.
ANAPE, En línea: http://www.anape.es/Recuperado. 20.11.2016
FORMACEL (2010). Catálogo de México. UNAM. Ed. Universitaria.
MUNTERS, Carl Georg. y Tandberg, John. El Poliestireno Espumado. Recuperado en:
Universidad Nacional Autónoma de México. UNAM. Recuperado en: www.ptolomeo.una
m. mx.
POLIALES, (2007), Manual de Capacitación Para Operarios de Poliestireno Expandible.
Mexico D.F.: STYROPOR.
SOSA, María Ana (2015). Los plásticos: Materiales a la medida. Recuperado en:
http://www.cientec.or.cr
STAUDINGER, Hermann. La Reación de Staudinger. Recuperado en:
https://es.wikipedia. org/wiki/Reacción_de_Staudinger
VARGAS, Andrés (2010). John Wesley Hyatt y la Historia de los Empaques. Recuperado
https://historiasdeempaques .wordpress. com/tag/john-wesley-hyatt
Catálogos
VENTILADORES CENTRÍFUGOS Y EXTRACTORES EN LINEA PARA

CONDUCTOS; SODECA.
MOTOREDUCTORES; BONFIGLIOLO RIDUTTORI
RODAMIENTOS; SKF
Referencias extraídas del internet

-Tecnologías de los Plásticos. Recuperado en: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com
-Plastipedia. Recuperado en: http://www.bpf.co.uk/ Plastipedia/ Plastics_History /Default.
Aspx
-Textos Científicos. Recuperado en http://www.textoscientificos.com/polimeros/polimeros-
celulosicos
-Blog de Tecnología de los plásticos. Recuperado en: http://tecnologiadelosplasticos.
blogspot.mx
90
91
ANEXOS
Anexo A. Características del interruptor de nivel
Anexo B. Características del nanómetro.
Anexo C. Selección del motorreductor
Anexo D. Características del motor
Anexo E. Selección de componentes eléctricos
SIEMENS
Contactor tripolar 3TA10
Tipo de servicio AC3
T N= 220 V
f = 50 Hz
IN = 4
SIEMENS
Disyuntor 3VE1
2.5 – 4
I NDTM = 3,7 A
I CDTM = 10 A
V DTM = 220 V
I Rup = 10 KA
Anexo F. Selección de rodamiento
Anexo G. Diámetro externo y espesor de tubo.
Anexo H. Selección de ventilador del lecho fluidizado
Medidas del ventilador
Fuente: Catalogo Sodeca

Anexo I. Selección del ventilador de transporte.
Medidas del ventilador

Proyecto 30-09-17 2

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DISEÑO Y CÁLCULO DE UN PRE EXPANSOR Y SILOS DE

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Presentado por: JIMMY SORIA GALVARRO PARDO

A mis queridos padres:

Jaime Bernardo Soria Galvarro

Por brindarme su apoyo incondicional

A Dios, por darme la luz y guía espiritual para mi

A mis padres, por el amor que me brindan, sus

A mi hermana Eliana, por el ánimo que me dio.

A los docentes, por sus consejos y enseñanzas,

A la Universidad, por abrirme las puertas y

Y a todos mis amigos que me ayudaron e

El poliestireno expandido que en nuestro medio es llamado plastoformo es un tipo

Figura Nº 1: Cubo de Plastoformo.....................................................................................1

Tabla Nº 1: Especificaciones Técnicas del Producto............................................................28

EPS. Expanded Poly Styrene (Poliestireno Expandido)

ABS. Acrilonitrilo Butadieno Estireno

UV. Ultra Violeta

ppm. Partes por millón

El poliestireno expandido conocido en nuestro medio como plastoformo, es un material que

La microempresa de nombre “Originales”, se encarga de la fabricación de esferas,

Recepción de la materia prima la cual se compone de bloques de poliestireno expandido, de

Figura Nº 1: Cubo de Plastoformo

Fuente: Formacel de Méxicos

Figura Nº 2 y 3: Resistencia de Corte y Cortadora

Figura Nº 4: Plastoformo Cortado

Fuente: Formacel de Méxicos

Fuente: HotwireDirect Fuente: HotwireDirect

2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El problema radica en la materia prima, la cual se compra a proveedores que según el

Figura Nº 7: Formacel de Méxicos

Fuente: Formacel de Mexicos y HotwireDirect

Entonces, el principal problema es cómo fabricar el pre expansor y los silos de

Figura Nº 8: Esquema de la planta de plastoformo

Fuente: Hisuccess Internacional

Diseñar y calcular un pre expansor y silos de estabilización para poliestireno expandido

a) Determinar el volumen de producción del pre expansor.

b) Diseñar el pre expansor y los Silos de Estabilización.

d) Recomendar un caldero, mediante la determinación de las condiciones mínimas que

e) Diseñar el lecho fluidizado y seleccionar su respectivo ventilador, también calcular

El problema radica en las dificultades que tiene la microempresa Originales de obtener la

La micro empresa compra el plastoformo a un costo de 340 Bs por metro cubico,

El Poliestireno Expandido o EPS es un material plástico espumado, utilizado en el sector de

El Poliestireno Expandido (EPS) se define técnicamente como: “Material plástico celular y

Figura Nº 9: Representación Quimica

Fuente: Textos científicos

1. Historia del Poliestireno Expandido

Para 1845, Blyth y Hofmann observaron que el metastiról se formaba al exponer el

Pero no es hasta que el químico orgánico alemán Staudinger caracterizó al Poliestireno,

Staudinger observó que el poliestireno se podía fraccionar en diferentes muestras, en

Además, introdujo el término de macromoléculas para describir a las cadenas poliméricas

2. Fabricación del Polímero

El gran boom de la investigación y desarrollo en polímero, se dio durante la Segunda

Dow Chemical fue la compañía pionera en América en la producción de Polistireno,

Posteriormente, el gobierno de los EEUU, en vista del corte de suministro de caucho

Al finalizar la guerra, los objetivos planteados por el programa no se alcanzaron, sin

- Se descubrió que el llegar a tan solo el 72% de polimerización del estireno, se

- Se descubrió que al añadir peróxido como catalizador al monómero de estireno, el

- Koopers Chemical introdujo el proceso de polimerización por suspensión que

Munters y Tandberg, quienes registraron la patente con el nombre de “Foamed

El año de 1942, Dow comienza su investigación para extruir EPS, utilizando un