Manual Roboshot AMV PDF

ANDERSENS MEK. VERKSTED A.
S
P.O. Box 194, 4401 Flekkefjord - Noruega
Tel.: +47 38 32 33 66 - Fax nº: +47 38 32 33 30
MANUAL DE INSTRUCCIONES
Robot para proyección de hormigón
AMV 6400L
Nº serie AMV: 7-3472
CLIENTE: SALFA
ENTREGA: Marzo 2012
ANDERSENS MEK. VERKSTED A.S
P.O. Box 194, 4401 Flekkefjord - Noruega
Tel.: +47 38 32 33 66 - Fax nº: +47 38 32 33 30
Fecha de entrega desde AMV: 2012
MANUAL DE INSTRUCCIONES SALFA , AMV 6400L Nº serie: 7-3472

ROBOT PARA PROYECCIÓN DE HORMIGÓN AMV
6400L
Nº DE SERIE 7 - 3472
CONTENIDO:
1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
2. BRAZO
3. BOMBA DE HORMIGÓN con dispositivo de elevación
4. EXTENSIÓN, LUBRICACIÓN CENTRAL Y ESTABILIZADORES
5. TAMBOR DE CABLE Y GUÍAS DE CABLE
6. HIDRÁULICA.
7. Agua / Aire / Acelerante - esquema de conexiones
8. Descripción ELÉCTRICA, panel de control + esquema de conexiones.
9. COMPRESOR instrucciones de funcionamiento / Servicio.
10. Contenido de la máquina, lista de control, regulación y esquema de

lubricación
Instrucciones
Hoja de datos de salud, seguridad y medioambiente para aceite hidráulico
y grasa de lubricación central
p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\k-00-7-3472_es.docx / 05.03.2012 (1/6)

¡IMPORTANTE!
1. PARA CONSERVAR LA GARANTÍA Y LOS DERECHOS DE RECLAMACIÓN
HAN DE SEGUIRSE TODAS LAS INSTRUCCIONES INCLUIDAS EN ESTE
MANUAL DE USO.
LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS, ELÉCTRICOS, DE AGUA Y NEUMÁTICOS

NO DEBEN CAMBIARSE NI MODIFICARSE SIN EL PERMISO DE AMV.
LAS PIEZAS CAMBIADAS DEBEN SER SUSTITUIDAS EXCLUSIVAMENTE

CON PIEZAS ORIGINALES
NO DEBE REALIZARSE NINGÚN CAMBIO MECÁNICO EN EL PRODUCTO.
2. EN CASO DE PRODUCIRSE UNA AVERÍA COMO CONSECUENCIA DE UN

FALLO EN LA MÁQUINA ES NECESARIO PONERSE EN CONTACTO CON EL
DEPARTAMENTO DE SERVICIOS DE AMV INMEDIATAMENTE.
3. SI EL CLIENTE CAMBIA LOS COMPONENTES, DEBERÁ DEVOLVER

INMEDIATAMENTE LAS PIEZAS DEFECTUOSAS JUNTO CON UNA
RECLAMACIÓN ESCRITA.
EL INFORME DE RECLAMACIÓN DEBE CONTENER:
- FECHA DE LA AVERÍA
- POSICIÓN DEL CONTADOR DE TIEMPO Y NÚMERO DE SERIE DE LA
MÁQUINA
- RAZÓN PARA EL CAMBIO DE COMPONENTE.
4. TANTO EL COMPONENTE COMO EL INFORME DE RECLAMACIÓN DEBEN

ESTAR EN MANOS DE AMV ANTES DE 14 DÍAS DESDE LA SUSTITUCIÓN
DEL COMPONENTE PARA QUE LA RECLAMACIÓN SEA TRAMITADA.
DIRECCIÓN: ANDERSENS MEK. VERKSTED A.S

4401 FLEKKEFJORD
NORUEGA
TELÉFONO: + 47 38 32 04 20
TELEFAX: + 47 38 32 33 30
Correo electrónico: company@amv-as.no
Web: www.amv-as.no

Número de reclamación AMV: ________

Para poder procesar su reclamación de la mejor manera posible, le rogamos que nos facilite la información que le pedimos a
continuación, con la máxima precisión. Por favor, adjunte el presente documento con cualquier pieza que nos envíe.
DATOS DEL CLIENTE Y DE LA MÁQUINA
Empresa: Tipo de máquina:
Dirección: Nº de serie AMV:
Código postal: Fecha de compra:
Ref. cliente: Teléfono:
Ref. AMV:
DATOS DE LA PIEZA OBJETO DE LA RECLAMACIÓN
Descripción del
Nº de pieza:
producto:
Fecha de
Nº de serie:
instalación:
Fecha de compra: Fecha de la avería:
Lectura del
Nº de factura:
contador de horas:
Descripción del fallo:

Causa probable de la avería:

Propuesta de acción correctora:

Fecha de envío a AMV: Piezas presentadas en lugar / fecha:

Fecha Firma:

Robot para proyección de hormigón AMV 6400L
Robot para proyección de hormigón AMV 6400L
El robot para proyección de hormigón está montado sobre un chasis Volvo FM, 6 x 4, 340 HP. Tiene
propulsión eléctrica, 1000 V, 50 Hz. El sistema hidráulico consta de 2 bombas Parker PV092. El
compresor de aire es un Kaeser CSDX 162. El brazo de proyectado está montado en una consola con
una corona giratoria propulsada por un motor hidráulico. La bomba de hormigón AMV‐Olin 1550
está montada en la parte delantera del chasis. Bomba de acelerante de propulsión hidráulica con
AMV Auto‐add, sistema de dosificación automática.
El control del robot se realiza mediante válvulas hidráulicas: Válvulas manuales montadas en el
chasis, para controlar los estabilizadores. Válvulas eléctricas, para la elevación y el descenso de la
bomba de hormigón, el funcionamiento de la bomba de acelerante y los carretes de cable y
manguera de agua. Válvulas de control eléctrico proporcional montadas en el chasis para maniobrar
el brazo. El brazo se controla desde la cabina del operario con la ayuda de dos palancas de mando
(joysticks). Panel de operario con radiocontrol remoto con las mismas funciones que en la cabina del
operario.
La máquina está diseñada para proyectar una capa de hormigón en perfiles de túneles o minas. El
brazo está construido para el peso de máximo 1 persona (150 kg) en la cabina del operario, y el
equipamiento incorporado, tal y como lo entrega AMV.
El robot de proyección debe utilizarse exclusivamente por personal que haya recibido capacitación
completa acerca de la máquina y sobre todas sus funciones y mantenimiento. Su uso

incorrecto puede conllevar graves daños a la máquina y al personal. Toda la documentación y las
instrucciones de uso y mantenimiento deben estudiarse con atención antes de poner en marcha el
equipo.

DESCENSO DE EMERGENCIA DEL BRAZO
En la cabina del operario se encuentra instalada una válvula de descenso de emergencia. La válvula
debe utilizarse exclusivamente para hacer descender el brazo en caso de que el sistema hidráulico
falle por alguna razón.
La válvula de descenso de emergencia se encuentra abajo en el piso a la izquierda de la silla del
operario.
La válvula solo activa el movimiento de descenso del brazo. La velocidad puede regularse con ayuda
de la llave.
Recuerde cerrar la llave tras su uso.
Válvula de
descenso de
emergencia.

GENERAL
¡N. B.! Todo el cable del carrete de cable debe extraerse antes de la puesta en marcha de la instalación
eléctrica.
¡IMPORTANTE!
ROBOT PARA PROYECCIÓN DE HORMIGÓN AMV 6400
Para evitar daños en la estructura del brazo durante el estacionamiento o la extensión del brazo, el
operario debe ser muy cuidadoso.
Prohibición de manejo
Está prohibido manejar o desplazar el vehículo cuando el brazo no se encuentra en posición de transporte
/ recogido.
Extensión del brazo

Al extender el brazo primero es necesario hacer retroceder el brazo medio hacia el brazo principal (el
cilindro de ángulo se extiende al máximo), después se gira el brazo hacia atrás al máximo, para poder
hacer descender los cilindros de elevación principales hasta abajo.
Bomba de inclinación
Recuerde accionar la válvula para la bomba de inclinación con el interruptor en la cabina del conductor
(marcada: toma de fuerza) cuando no se utilice el aceite.
Transporte
Recuerde los pernos de cierre del dispositivo de elevación para la bomba de hormigón durante el
transporte de la máquina.
Antes de arrancar la bomba de hormigón:
El tanque para el cilindro de hormigón debe llenarse con aceite antes de utilizar la bomba de hormigón.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Lea todo el manual de instrucciones y Las piezas móviles como por ejemplo el
familiarícese con su contenido. Además, motor diésel, la bomba de hormigón o el
debe realizarse un curso antes de poner en compresor pueden causar graves lesiones
uso el equipo. o muerte. Asegúrese de detenerlas antes de
llevar a cabo cualquier servicio.
El equipo debe ser operado
exclusivamente por personas que hayan Asegúrese de mantener la máquina limpia.
recibido formación sobre su uso. Esto es importante para asegurar tanto la
fiabilidad de la máquina como la seguridad
Inclinación máxima de la máquina del operario.
longitudinalmente y en perpendicular 10º
= 18%. Esto se aplica tanto durante la Compruebe a diario la máquina para
conducción como durante la proyección. detectar filtraciones de aceite,
pernos/tornillos sueltos y defectos en el
Carga máxima en la cesta del operario = 1 chasis y en la estructura de los brazos.
persona
Utilice siempre protección auditiva cerca
El brazo no debe usarse para elevar otras de la máquina cuando esté en
cosas. funcionamiento.
Debido a las diferentes posibilidades de Utilice siempre cinturón de seguridad

movimiento puede producirse peligro de durante el funcionamiento de la máquina.
aplastamiento. El operario es responsable
de que no haya personas no autorizadas en Las piezas móviles pueden causar graves
el área de cobertura. En circunstancias lesiones o muerte. Sea extremadamente
especiales en las que es necesario situarse prudente cuando los trabajos se realicen
en esta zona, deberá haber siempre al cerca del equipo en funcionamiento.
menos dos personas presentes. Una estará
preparada para activar la parada de Los gases de escape del motor diésel
emergencia en caso de necesidad. contienen monóxido de carbono (CO) y
otros gases perjudiciales que pueden
Primero saque los estabilizadores al acarrear graves lesiones o muerte. Procure
máximo hacia los lados. Después, baje los no respirar estos gases directa o
dos estabilizadores y asegúrese de que indirectamente en espacios cerrados sin
están apoyados firmemente en el suelo. No suficiente ventilación.
se permite manejar el brazo antes de
realizar estos pasos. Los gases de escape de líquidos que se
evaporan fácilmente (aceite, diesel, etc.)
Durante la conducción, el brazo y la pueden provocar graves lesiones o muerte.
bomba de hormigón deben estar Procure que no se produzcan chispas o
siempre situados en posición de llamas cerca de dichos gases.
estacionamiento y cerrados con los
pernos/cuñas. Tenga en cuenta que las piezas
individuales, por ejemplo el motor diésel,
Detenga siempre la máquina y desconecte pueden estar muy calientes. Nunca toque
el interruptor de corriente principal antes estas partes sin asegurarse de que no están
de llevar a cabo cualquier revisión, demasiado calientes.
reparación (por ejemplo, soldaduras) o
mantenimiento del equipo. El acumulador El robot dispone de su propio sistema de
de la bomba de hormigón debe descargarse aire comprimido. Compruebe siempre que
con ayuda de la válvula de bola de la esté despresurizado antes de llevar a cabo
bomba. La revisión de la instalación revisiones o reparaciones. Utilice siempre
eléctrica debe ser efectuada anteojos para los servicios de revisión del
exclusivamente por personal autorizado. sistema de aire comprimido. El aceite
Para cualquier reparación en el sistema caliente o las partes que son expulsadas
eléctrico, deberá desconectar la máquina pueden causar graves lesiones o muerte.
de la fuente de alimentación.

VELOCIDAD MÁXIMA PERMITIDA PARA LA
MÁQUINA

Velocidad máxima:
Elevación / descenso 0,4 m/s
Telescópico 0,4 m/s
Rotación 0,7 m/s
Velocidad medida:
Elevación / descenso aprox. 0,1 m/s
Telescópico aprox. 0,16 m/s
Rotación aprox. 0,23 m/s

Personas de contacto
SERVICIO
Jan Erik Nilsen
Teléfono: +47 38 32 04 20
Móvil: +47 90 95 04 63
e-mail service@amv-as.no
PIEZAS DE RECAMBIO
Finn H. Haugeland
Teléfono: +47 38 32 04 33
Teléfono (piezas en existencia): +47 95 23 20 50
Correo electrónico: spareparts@amv-as.no
VENTAS
Peder Andersen
Teléfono: +47 38 32 04 20
Móvil: +47 90 77 26 88
Correo electrónico: peder.andersen@amv-as.no
Hans Are Vatland

Teléfono: +47 38 32 04 70
Móvil: +47 90 55 90 06
Correo electrónico: hans.are.vatland@amv-as.no
CONSTRUCCIÓN
Tore Hanssen
Teléfono: +47 38 32 04 32
Correo electrónico: tore.hanssen@amv-as.no
PRODUCCIÓN
Larry Mikkelsen
Teléfono: +47 38 32 04 77
Móvil: +47 48 95 98 35
Correo electrónico: larry.mikkelsen@amv-as.no
ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA
Sverre Brikland
Teléfono: +47 38 32 04 26
Móvil: +47 48 11 93 24
Correo electrónico: sverre.brikland@amv-as.no
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
ROBOT PARA PROYECCIÓN DE HORMIGÓN AMV 6400L
Plano Nº 21238 - 16343
DIMENSIONES PRINCIPALES DEL AMV 6400L
Dimensiones de transporte: 3,065 m / 2,6 m / 10,2 m (H/A/L)

Peso total: 23.000 kg
COMPONENTES PRINCIPALES
Chasis: Volvo FMX

Brazo de proyección de hormigón: AMV 6400L
Contenedor: AMV 6400L
Bomba de hormigón: AMV / Olin 1550
Circuito eléctrico: 380 V/50 Hz
Grupo de potencia hidráulica: 2 x bombas Parker PV
Compresor: Kaeser CSDX 162
Lubricación central: 2 x Lincoln
CHASIS
Tipo: Volvo FMX 370hp, 6 x 4

Batalla: 3,2 m
Carga en el eje (Delantero/Trasero): 8.000 kg / 26.000 kg.
Toma de fuerza: Bomba hidráulica VOAC F1-61.
BRAZO AMV 6400L
El brazo está construido con dos articulaciones y va montado en

una estructura sobre un engranaje giratorio. El brazo principal
tiene una longitud de 1,5 metros, un elemento que le permite
girar 360o, y el brazo de proyección de hormigón de 1 metro de
longitud. La cabina del operario está unida al brazo por medio
de un elemento giratorio, y se puede colocar en cualquier
posición por medio de un sistema hidráulico.
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GRUPO HIDRÁULICO
Depósito hidráulico: 450 l

Bomba de pistones axiales con una presión de trabajo de
200 bar.
Motor eléctrico de 45 kW – 380 V, 50 Hz
Hay una bomba hidráulica montada en la toma de fuerza en la
carcasa del motor diesel, para funcionamiento en caso de
emergencia.
El circuito hidráulico está equipado con un refrigerador
aire/aceite eléctrico.
El circuito hidráulico incluye los siguientes filtros:

Filtros de alta presión y de retorno:
Grado de filtración de 10 µm
Filtro de aire: Grado de filtración de 10 µm
Termostato
Indicadores eléctricos de nivel
VÁLVULAS DE ACCIONAMIENTO
Electroválvulas montadas en el chasis para el accionamiento de

los estabilizadores.
Electroválvulas para el accionamiento de los movimientos de
cizalla en la bomba de hormigón en la parte delantera del chasis,
y para el accionamiento de la bomba de aditivos, carrete de
cable y carrete de manguera de agua.
Electroválvulas con solenoide para el accionamiento de todos
los movimientos del brazo, excepto la extensión del brazo que se
activa o se desactiva. Todos los movimientos se controlan por
medio de dos palancas de mando (joysticks) situadas en la
cabina del operario.
Existe un panel de operario que funciona por radiocontrol
remoto y que permite realizar todos los accionamientos y
operaciones desde fuera de la cabina.

BOMBA DE HORMIGÓN
Bomba de pistones AMV-Olin 1550 montada en la parte

delantera del chasis.
La bomba dispone de un sistema hidráulico que permite elevarla
a su posición de transporte.
Motor eléctrico de 45 kW – 380 V, 50 Hz
Bomba de hormigón con una capacidad de 25 m3/h. Presión de
hormigón de entre 35 y 50 bar.
La tolva de hormigón está equipada con rejilla y vibrador.
La bomba de hormigón se acciona desde la cabina del operario.
BOMBA DE ADITIVOS
Bomba Bornemann E4H compatible con acelerantes libres de

álcalis.
Válvula de apertura y cierre (on/off) en la cabina del operario
con posibilidad de regulación del caudal.
Depósito de acelerante libre de álcalis de 520 l de capacidad,
fabricado en acero inoxidable.
Depósito de agua de 410 l de capacidad.
Sistema de dosificación automática de precisión AMV Autoadd.
COMPRESOR DE AIRE
Compresor de tornillo Kaeser CSDX 162. Capacidad de

16,0 m3/min, y presión de 7,5 bar.
Motor eléctrico de 90 kW – 380 V, 50 Hz con arranque directo.
LIMPIADOR DE ALTA PRESIÓN
Para la limpieza de las zona de trabajo antes de iniciar la

proyección de hormigón.
Capacidad de 150 l/min, presión hasta 90 bar.
Motor hidráulico de 85 l/min y 210 bar.
Carrete con manguera de agua de 30 m de longitud.

SISTEMA FILMO
Tanque presurizado independiente (24 l) con carrete con 30 m
manguera y boquilla.
ESTABILIZADORES HIDRÁULICOS
El chasis está equipado con dos estabilizadores hidráulicos de

420 mm de longitud en extensión.
SISTEMA ELÉCTRICO
Carrete de cable con accionamiento hidráulico para 100 m de
cable. Se acciona desde el puesto del operario.
Transformador de 380/230 V, 400 VA.
Transformador de 380/400 V +N, 25 kVA.
Luces de trabajo de 230 V: 2x1.000 W + 4x250 W (Deltalux)
Luces de trabajo de 24 V: 9xLED
Corriente: 3x380 V- 50 Hz.
Cargador de batería con arranque de emergencia.
Cable principal: 3x150q. (Buflex).
CABINA DEL OPERARIO

Cabina del operario con calefacción y ventilación.
Limpia y lavaparabrisas (con agua) eléctrico. Depósito de 50 l.
CARRETE DE MANGUERA DE AGUA

Carrete de manguera de agua con accionamiento hidráulico para
120 m de manguera de 1”.
Se puede accionar desde el lado del carrete o desde el asiento del
conductor en el chasis.

GENERAL
El grupo de potencia hidráulica, el equipo eléctrico, las

herramientas, etc. están protegidos dentro de un armario de
acero.
Cubierta de protección del contenedor de aluminio sobre la
cabina del chasis.
Todas las puertas del armario tienen bisagras para facilitar el
acceso a los equipos.
La disposición de todos los equipos en el armario de acero
facilita su limpieza y su mantenimiento.
Sistema de lubricación central para el brazo y la bomba de
hormigón.
Sistema de extinción de incendios Fogmaker, dentro del
contenedor.
Sistema de control eléctrico tipo Bus Can.
- Consumo máximo de energía: 210 kW.

HOVEDSAMMENSTILLING AMV6400 Drwg.No21238-000
Item PartNumber Quantity Remarks
Pos.nr DelNr Antall Beskrivelse Description Anmerkning
01 0096-5103 1,00 CHASSIS VOLVO FMX 370HK 6X4 TR CHASSIS VOLVO FMX 370HK 6X4 TR BETONGSPRØYTEROBOT 7-3472
02 21239-000 1,00 BOM SAMMENSTILLING AMV6400 BOM SAMMENSTILLING AMV6400
03 21240-000 1,00 CONTAINER AMV6400 CONTAINER AMV6400
04 21241-000 1,00 BETONGPUMPE ARRANGEMENT BETONGPUMPE ARRANGEMENT
05 21242-000 1,00 HYDRAULIKKSKJEMA AMV6400 HYDRAULIKKSKJEMA AMV6400
06 21243-000 1,00 VANN / LUFT AMV6400 VANN / LUFT AMV6400
07 21244-000 1,00 KABELVINDE M/STYRINGER 380V KABELVINDE M/STYRINGER 380V
08 21335-000 1,00 SENTRALSMØRING AMV6400 SENTRALSMØRING AMV6400
09 21313-000 1,00 ELEKTRO 7-3472 SALFA ELEKTRO 7-3472 SALFA
BOM SAMMENSTILLING AMV6400 Drwg.No21239-000
01 18764-000 1,00 KONSOLL KOMPLETT KONSOLL KOMPLETT

02 7202-0670 2,00 CYLINDER 140/75x 0670 CYLINDER 140/75x 0670
03 21274-000 1,00 INDRE BOMRØR M/BOSS INDRE BOMRØR M/BOSS
04 6533-000 1,00 SAKS ROBOTARM, DELER SAKS ROBOTARM, DELER
05 17362-0802 1,00 SYLINDER 140x75-0802 SYLINDER 140x75-0802
06 11252-000 1,00 EXSTENTION BOM KOMPL.AMV 6400 EXSTENTION BOM KOMPL.AMV 6400
07 0009-0050 4,00 GELENKLAGER GEM 070 ES-2RS GELENKLAGER GEM 070 ES-2RS FLU
08 21462-000 1,00 OPERATOR CABIN W / AC OPERATOR CABIN W / AC
09 21522-000 1,00 YTRE BOM-SPESIAL YTRE BOM-SPESIAL
10 17363-0460 1,00 CYLINDER 80x50-460 CYLINDER 80x50-460
11 6537-000 1,00 LAGERHUS KOMPLETT. LAGERHUS KOMPLETT.
12 0011-0503 8,00 SEEGER SIKRING I-105 SNAP RING
13 12914-000 1,00 ROTARY ACTUATOR 2 X 270° ROTARY ACTUATOR 2 X 270°
15 0009-0006 2,00 GELENKLAGER GE 040ES-2RS BEARING
16 0011-0526 4,00 SEEGER SIKRING I-150 SEEGER SIKRING I-150
17 0009-0013 2,00 GELENKLAGER GE 100 ES-2RS GELENKLAGER GE 100 ES-2RS FLU
18 17215-000 1,00 NIKKER FOR SPRØYTEHODE NIKKER FOR SPRØYTEHODE
19 12207-000 1,00 SPRØYTEMUNNSTYKKE KOMPL. SPRØYTEMUNNSTYKKE KOMPL. M/1 1/2" BEND
KONSOLL KOMPLETT Drwg.No18764-000
01 14677-001 1,00 KONSOLL

02 14677-003 1,00 LOKK
03 0001-31630 4,00 SKR. M16X 30 6.KT. 8.8 GALV.
04 0007-1600 4,00 UNDERLAGSSKIVE M16
05 6414-007 1,00 LÅSEPLATE
06 0001-31225 2,00 SKR. M 12 X 25 6.KT. 8.8 GALV
07 0007-1200 2,00 UNDERLAGSKIVE M12
08 6426-002 1,00 BOLT Ø100X460
FOR INDRE BOM
09 6416-005 2,00 LÅSEPLATE
10 0001-31225 2,00 SKR. M 12 X 25 6.KT. 8.8 GALV
12 6426-001 2,00 BOLT Ø70X190
FOR LØFTSYLINDER
13 14677-002 1,00 SKJERM
17 18753-000 SVINGKRANS FUNDAMENT
18 0051-8009 1,00 SVINGKRANS "LALEONESSA"
06.0823.00
19 0001-62096 28,00 SKR. M20X150 6.KT. 10.9
20 0001-62094 28,00 SKR. M20X130 6.KT. 10.9
21 0006-2070 28,00 MUTTER M20 10,9 DIN 6330
22 0007-2001 28,00 HERDET SKIVE M20
24 0038-1200 1,00 MOTOR HYDRAULIKK OMR
25 0001-31230 2,00 SKR. M 12 X 30 6.KT. 8.8 GALV
29 0052-3400 1,00 GEAR ED2046MN/12,5/FL-635
30 7206-000 1,00 MELLOMFLENS FOR GEAR
ED 2046-NM
31 0003-1235 10,00 SKR. M12X 35 SYL. UNB. 12.9
32 0007-1201 10,00 HERDET SKIVE M12
200 pr eske
33 7196-000 1,00 SVINGDREV
34 0052-2601 1,00 ENDELOKK ASS 020-045-046
RFD 020/045
35 0001-31030 3,00 SKR. M10X 30 6.KT. 8.8 GALV.
CYLINDER 140/75x 0670 Drwg.No7202-0670
01 6492-0670 1,00 SYLINDER RØR-SYL 140X75

02 7201-0670 1,00 STEMPELSTANG Ø75-SYL 140/75
03 2527-000 1,00 STEMPEL 140/75
6-113
04 2526-000 1,00 PAKKBOKS 140/75
6-112
05 2528-000 1,00 ENDEMUTTER 140/75
6-112
10 0006-4810 1,00 MUTTER LÅSE M48 DIN 985
11 0026-0001 2,00 SMØRENIPPEL BSP RETT 1/8
12-16 0057-0513 1,00 PAKN.SETT 140/75 SYL.
PAKN.SETT 140/75 SYL. Drwg.No0057-0513
01 0014-0016 1,00 AVSKRAPER AUAS 75- 85- 7/10

02 0012-0201 1,00 O-RING 129,20 X 5,70
03 0013-0012 1,00 PAKNING AUN 75-107
04 0013-0021 2,00 PAKNING AUN 125-105
05 0012-0122 1,00 O-RING 046,20 X 3,00
INDRE BOMRØR M/BOSS Drwg.No21274-000
01 21200-000 1,00 INDRE BOMRØR TYPE 2 M/BOSS

02 6417-004 1,00 BOLT Ø100X365
03 6414-007 1,00 LÅSEPLATE
04 0001-31235 2,00 SKR. M12X 35 6.KT. 8.8 GALV. DIN 933 GALV.
05 0007-1200 2,00 UNDERLAGSKIVE M12 DIN 125 ELZN
06 6429-001 4,00 FLENSLAGER
07 6417-008 1,00 BOLT Ø70X175
08 6416-005 1,00 LÅSEPLATE
10 0007-1200 2,00 UNDERLAGSKIVE M12 DIN 125 ELZN
11 6426-003 1,00 BOLT Ø100X612
12 6426-004 2,00 RONDELL
14 0007-1204 12,00 NORDLOC SKIVE M12 200 pr eske - ELZN
16 0003-1270 7,00 SKR. M12X 70 SYL. UNB. 12.9 DIN 912 SORT
20 0026-0001 1,00 SMØRENIPPEL BSP RETT 1/8 201-509
SAKS ROBOTARM, DELER Drwg.No6533-000
01 6416-001 1,00 ARM SAKS

02 6417-003 1,00 BOLT Ø100X335
04 0003-1630 2,00 SKR. M16X 30 SYL. UNB. 12.9
05 0007-1604 2,00 NORLOC M16
06 6417-002 2,00 BOLT Ø70X195
SAKS SYLINDER
07 6416-005 2,00 LÅSEPLATE
08 0001-31235 4,00 SKR. M12X 35 6.KT. 8.8 GALV.
10 6416-012 1,00 LINK REV. D
12 6429-002 2,00 STÅLFORING
Ø70/80X65
13 6417-001 1,00 BOLT Ø 70X280
14 6416-005 2,00 LÅSEPLATE
15 0001-31235 2,00 SKR. M12X 35 6.KT. 8.8 GALV.
SYLINDER 140x75-0802 Drwg.No17362-0802
1 6418-0820 1,00 SYLINDER 140/75X 820

2 6496-001 1,00 AVSTANDSRØR
L=18MM STANGSIDE
EXSTENTION BOM KOMPL.AMV 6400 Drwg.No11252-000
01 17446-000 1,00 SVEISESAMMENSTILLING EKST.BOM

02 0058-0032 16,00 GJENGESTIFT M10X40 DIN 916
03 0006-1010 16,00 MUTTER LÅSE M10 DIN 985
100 pr eske
04 6407-000 8,00 GLIDEPLATE 160X150X13
06 9092-000 1,00 INNERRØR EKSTENTIONBOM ROBOT
07 2149-0880 1,00 SYLINDER 80/50X 880
08 2142-009 1,00 BOLT M/SMØRESPOR
9-023
09 0011-0440 2,00 SEEGER SIKRING I-040
10 6417-005 1,00 BOLT Ø40X85 HFK M/PLATE
FOR EXT.SYLINDER
11 0001-31225 1,00 SKR. M 12 X 25 6.KT. 8.8 GALV
13 0051-3112 1,00 VRIELEMENT 125-360
14 0058-1020 8,00 SKR. M16X 60 SYL.UMB/LAVT HODE
16 0003-1660 8,00 SKREW M16X 60 SYL. UNB. 12.9
17 0007-1601 8,00 HERDET SKIVE Ø17
18 6429-001 2,00 FLENSLAGER
19 8734-001 2,00 STYREPLATE TOPP/BUNN REV.A
20 8734-004 2,00 KLEMPLATE TOPP/BUNN REV.A
21 8734-005 2,00 KLEMPLATE SIDE REV.A
22 8734-002 2,00 STYREPLATE SIDE REV.A
23 0001-31240 14,00 SKR. M12X 40 6.KT. 8.8 GALV.
24 0007-1202 14,00 SPRENGSKIVE M12
25 8734-003 1,00 AVSKRAPER 22X22 L=800
26 0009-0006 2,00 GELENKLAGER GE 040 ES-2RS
27 6416-005 1,00 LÅSEPLATE
28 0011-0462 4,00 SEEGER SIKRING I-062
SYLINDER 80/50X 880 Drwg.No2149-0880
01 9438-0880 1,00 SYLINDER RØR 80X50 880 SLAG

02 9435-0880 1,00 STEMPELSTANG 80/50 880 SLAG
03 9433-000 1,00 STEMPEL 080/50
ERSTATTER 2149-002
04 9434-000 1,00 PAKKBOKS 080X50 =2150-003
ERSTATTER 2149-003
05 9437-000 1,00 ENDEMUTTER 080/50
ERSTATTER 2149-006
10 0006-0204 1,00 MUTTER LÅSE LAV 1.1/4 UNF
12-16 0057-0509 1,00 PAKN.SETT 80/50 SYL.
PAKN.SETT 80/50 SYL. Drwg.No0057-0509
01 0013-0013 2,00 PAKNING AUN 70-107

02 0012-9118 1,00 O-RING 044,20 x 3,00 90 SHORE
03 0012-9165 1,00 O-RING 074,50 X 3,00 90 SHORE
04 0013-0003 1,00 PAKNING AUN 50-106
05 0014-0012 1,00 AVSKRAPER AUAS 50- 60- 7/10
16 59 58 SECTION A-A 1 A
12 11 2
12
38
17 11
70
2
15 69
27 19
68
24 20 18
2 67 22
20
64 73 23
50
70
51 65 66 72 71 F F
69
68 19
25
C
26 20 38
19
18 18
2
31
60
35 32
B
34
C 84
D SECTION F-F
D
37 1
( 1 :2,5 )
28
1 62 63 61 63 62 38
40
29
42
E E SECTION E-E
5
43
11 6 7 3 1
70
73
69
11 72
38 5 22 23 2 68
70
10
67
69
39 6 3 7 8 4 10 80 76 B 73 64 27 26 16 35
10
A 68
81 78 71 72 65 66 24 2 25 17 34 3D VIEW ( 1 : 15 ) 67
82 79
10
SECTION C-C 85 83 1 66
65
4 12
64
71 8 11
71
SECTION B-B 2
73 72 45
4 8 42 39 22
44
65 67 20
7 23
64 66
SECTION D-D 3 32
65 4 8 10 50 51 20 31 19
45 44 7 3 3 7 9
18,5
68 354 18
38 9
77
43 2
10
69 83 84
38
70 79 123
43
38
78 122
35
76 121
34 6
80 45
41
81 44 120 122 123 3 6 38 37 39 40 41 42 43 29 28
40
82 6 7
37 Revised
2 85
9 10 3 7 15 122 123 3 7
Scale Archive No.
77 OPERATOR CABIN W / AC
Allowable deviation for non toleranzed size: 1:8 Orig. plot size
5 Machined details NS-ISO 2768-1, Medium
Welded constructions NS-EN ISO 13920, Table 1 and 2=A, Table 3=E
FOR AMV 6400 A1
Rev.
This document and all information and data disclosed herein are
Date 28.11.2011 Drwg. No.
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21462
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THIS IS A COMPUTER AIDED DRAWING AND MUST NOT BE ALTERED MANUALLY App'd TNØ Sheet 1 of 1
OPERATOR CABIN W / AC Drwg.No21462-000
01 16721-000 1,00 SVEISESAMMENSTILLING HYTTE

02 16766-000 1,00 VINDUER OPERATØRHYTTE 6400
03 19655-000 2,00 VIFTE-SLANGE KONNEKTOR BOKS
04 0062-0504 3,00 DYSE DEFROSTER VENTILASJON
05 0062-1511 6,00 TETNINGSLIST DØR
06 0075-4000 AIR CONDITIONER WBCL005102C
07 0015-4103 2,00 SLANGE VENTILASJON APK
08 21450-000 1,00 AIR BOX FOR AC
09 21451-000 1,00 AIR MANIFOLD
10 21452-000 1,00 INTERIOR PLATE
11 0062-1501 3,20 TETNINGSLIST
12 0062-6033 0,73 GUMMIPAKNING 03MM NEOPREN 9540
120 0001-0660 4,00 SKR. M 6X 60 6.KT. 8.8
121 0602-17 4,00 SKRUE 6-KANT
122 0006-0600 12,00 MUTTER 6.KT. M 6 DIN 934
123 0007-0602 12,00 SPRENGSKIVE M06
15 0001-40615 16,00 SKR. M 6X 15 6.KT. A4
16 0062-0503 1,00 VENTIL SPALTEVENTIL STENGBAR
17 0062-0502 1,00 VENTILDEKSEL (RIST) F/SKYVEVEN
18 0073-1538 1,00 VINDUSVISKERMOTOR 107862
19 0073-1559 1,00 VISKER ARM
20 0073-1561 1,00 VISKER BLAD
22 0062-1510 6,30 TETNINGSLIST VINDU GUMMI 5-2
23 0062-1512 6,30 TETNINGSLIST LÅSE VINDU 10MM
37 0080-0232 1,00 VENTILASJONSRIST
38 0062-0062 5,00 HENGSLE, RUSTFRI
39 0058-0240 4,00 VINGESKRUE M 8 X 25 DIN 316
40 0034-5015 1,00 GROVFILTER 440x240
41 0062-1505 3,00 TETNINGSLIST SVAMGUMMI E 5x10
42 0062-7005 1,00 FILTER EU7 MAX FLO
43 0062-1501 2,50 TETNINGSLIST
44 0075-1009 1,00 VARMEELEMENT, PTC B80-96-5
45 0075-1011 1,00 VIFTE,VENTILASJON, RADIAL
50 0062-2060 1,00 FØRERSTOL, GRAMMER ACTIMO M
51 0062-2072 1,00 SIKKERHETSBELTE
58 0062-4201 1,00 HAMMER, NØD - VINDU
59 0062-4202 1,00 FESTE HAMMER
60 0062-4101 1,00 BRANNSLUKNINGSAPPARAT 2 KG
61 0062-0620 1,00 GASSFJÆR 400N
OPERATOR CABIN W / AC Drwg.No21462-000
62 0062-0621 2,00 GASSFJÆR GAFFELFESTE

63 0062-0622 2,00 LÅSEKLIPS FOR GASSFJÆR
64 0026-0003 1,00 SMØRENIPPEL BSP 90 GR. 1/8
65 3833-000 2,00 FLENSLAGER 100X120X80/130X8
66 14702-000 1,00 BOLT Ø 100 X 422
67 14703-000 1,00 KILE FOR BOLT TEGN.14702
68 14704-000 1,00 LOKK FOR BOLT
69 0001-1225 3,00 SKR. M12X 25 6.KT. 8.8
70 0007-1204 3,00 NORDLOC SKIVE M12
71 0051-3113 1,00 VRIELEMENT 100-180
72 0003-1270 7,00 SKR. M12X 70 SYL. UNB. 12.9
73 0007-1202 7,00 SPRENGSKIVE M12
76 14717-000 1,00 FOTBRETT, OP-HYTTE AMV6400L
77 0062-2651 2,00 LÅSERATT M/MUTTER DELBART
78 0001-0820 4,00 SKR. M 8X 20 6.KT. 8.8
78 0001-1030 1,00 SKR. M10X 30 6.KT. 8.8
80 0062-0415 2,00 LÅS FOR FOTBRETT
81 0005-0516 8,00 SKR. M 5X 16 SENK. UNB.
84 0062-2652 1,00 BOLT INNSTILLING ISB
YTRE BOM ROBOT AMV 6400L Drwg.No17727-000
01 7377-000 1,00 YTTERRØR,YTREBOM AMV 6400

02 6406-000 1,00 BOLT Ø 100X335
03 0058-1004 2,00 SKR. M16X 30 SYL.UMB/LAVT HODE
04 0007-1604 2,00 NORDLOCK SKIVE M16
05 10655-000 1,00 BOLT Ø20X134(142) M/ØYE
06 0011-0420 2,00 SEEGER SIKRING I-020
07 16799-000 1,00 BOLT Ø 40 X 82
08 2797-000 1,00 LÅSEPLATE
09 0001-31225 2,00 SKR. M 12 X 25 6.KT. 8.8 GALV
11 0001-31016 8,00 SKR. M10X 16 6.KT. 8.8 GALV
13 17420-000 4,00 GLIDEPLATE
14 9002-000 1,00 INNERRØR TIL YTREBOM
15 7378-002 1,00 BOLT Ø20X 72 AMV-6400
16 7379-1300 1,00 SYLINDER 40/30X1300
17 0001-0625 12,00 SKR. M 6X 25 6.KT. 8.8
18 0006-0600 12,00 MUTTER 6.KT. M 6 DIN 934
19 0007-0620 12,00 PYNTESKIVER Ø7,9 MESSINGFORN.
20 16218-000 4,00 AVSKRAPER SPRUTEBOM
21 17419-000 4,00 KLEMPLATE
22 7631-000 2,00 NIPPELFORLENGER
23 0024-0042 4,00 TRIPL. 5- 4 F40X-S UNION U.BSP
27 0011-0435 4,00 SEEGER SIKRING I-035
28 17416-000 1,00 VALVE GUARD AMV 6400
SYLINDER 40/30X1300 Drwg.No7379-1300
01 9606-1300 1,00 SYLINDERRØR FOR SYL. 40X 30

02 9605-1300 1,00 STEMPELSTANG FOR SYL 40X30
ERSTATTER 7379-002
05 9610-000 1,00 STEMPEL
ERSTATTER 4097-005
06 9609-000 1,00 PAKKBOKS 40/30
ERSTATTER 4097-006
08 9612-000 1,00 STOPPER
ERSTATTER 4097-008
09 0006-1610 1,00 MUTTER LÅSE M16 DIN 985
10-14 0057-0522 1,00 PAKN.SETT 40/30 SYL. POS10-14
SYLINDERRØR FOR SYL. 40X 30 Drwg.No9606-1300
01 0080-3000 1,42 RØR SYLINDER 40X 5,0 (50/40)

01 900 40,00 KAPPING
02 15166-000 1,00 BUNN M/ØYE Ø 40 SYLINDER
03 9844-000 1,00 NIPPEL SYL. 40X30
04 9611-000 1,00 YTTERRØR, SYLINDER 40X30
ERSTATTER 4862-007
YTTERRØR, SYLINDER 40X30 Drwg.No9611-000
01 0080-2412 0,11 RØR EMNES 071,0X045,0 - 52,3N

01 900 71,00 KAPPING
STEMPELSTANG FOR SYL 40X30 Drwg.No9605-1300
01 0080-4109 1,51 AKSEL 030 HFK S355J2G3

01 900 30,00 KAPPING
02 9607-000 1,00 ØYE
ERSTATTER 7379-003
03 0080-4000 0,02 AKSEL 008 SLIPT- ST.52,3
CYLINDER 80x50-460 Drwg.No17363-0460
1 2149-0500 1,00 SYLINDER 80/50X 500

2 7356-000 1,00 STOPPER
L=40MM
LAGERHUS KOMPLETT. Drwg.No6537-000
01 6411-001 1,00 LAGERHUS

02 6411-002 1,00 MUTTER
03 6412-001 1,00 DREIESKIVE
04 6413-000 1,00 LAGERHUS
05 0010-0657 2,00 LAGERSKIVE
06 6411-004 2,00 PLASTSKIVE(LAGES AV 09-2002)
07 0009-2001 0,68 LAGER TAPE 1,5 MM
08 0014-0152 1,00 SIMMERRING BA 170-200-15
09 0003-1670 6,00 SKR. M16X 70 SYL. UNB. 12.9
10 0003-1660 8,00 SKREW M16X 60 SYL. UNB. 12.9
11 0007-1601 8,00 HERDET SKIVE Ø17
13 6429-001 2,00 FLENSLAGER
14 16799-000 1,00 BOLT Ø 40 X 82
15 2797-000 1,00 LÅSEPLATE
16 0001-31225 2,00 SKR. M 12 X 25 6.KT. 8.8 GALV
18 8775-000 2,00 LOKK, LAGERHUS
19 0003-0820 6,00 SKR. M 8X 20 SYL. UNB. 12.9
20 0007-0802 6,00 SPRENGSKIVE M08
ROTARY ACTUATOR 2 X 270° Drwg.No12914-000
01 0051-3121 2,00 VRIELEMENT 63-270 M10 I AKSELTAPP DA-H

02 12860-001 1,00 BRAKETT SPRØYTEHODE
03 12861-000 1,00 FESTEBRAKETT
04 12860-002 2,00 SKIVE
05 0001-1225 2,00 SKR. M12X 25 6.KT. 8.8 DIN 933 EL. FORS.
06 0007-1202 2,00 SPRENGSKIVE M12 DIN 127B ELZN
07 0003-1040 16,00 SKREW M10X 40 SYL. UNB. 12.9 DIN 912 SORT
08 0007-1004 16,00 NORDLOCK SKIVE M10 200 pr eske - ELZN
09 0006-1000 4,00 MUTTER 6.KT. M10 DIN 934 EL. FORS. 8
10 0007-1002 12,00 SPRENGSKIVE M10 DIN 127B ELZN
11 0001-1040 4,00 SKR. M10X 40 6.KT. 8.8 DIN 933 EL. FORS.
12 21525-000 1,00 BRACKET FOR ROTARY ACTUATOR
13 0001-31035 6,00 SKR. M10X 35 6.KT. 8.8 GALV DIN 933
14 0006-1010 6,00 MUTTER LÅSE M10 DIN 985 EL. FORS. 8
NIKKER FOR SPRØYTEHODE Drwg.No17215-000
01 11098-000 1,00 FESTE PENDELHODE

02 11606-000 1,00 ARM ROTASJON SP.HODE
03 17216-000 1,00 FESTE SPR.MUNNSTYKKE
04 12050-000 1,00 EKSENTERBOLT SP.HODE
05 11100-002 1,00 DEKSEL
06 0038-0040 1,00 MOTOR HYDRAULIKK (NIKKEMOTOR)
07 0039-8190 1,00 MELLOMAKSEL LEDD SAE 1140
08 0006-0800 8,00 MUTTER 6.KT. M 8 DIN 934
09 0007-0802 8,00 SPRENGSKIVE M08
10 0001-0830 8,00 SKR. M 8X 30 6.KT. 8.8
14 0007-1002 4,00 SPRENGSKIVE M10
15 0001-1040 4,00 SKR. M10X 40 6.KT. 8.8
16 0004-0625 4,00 SKR. 3/8 UNCX1 SYL. UNB.
17 0007-0604 4,00 NORDLOC SKIVE M06
19 11100-003 1,00 HYLSE
20 0003-1250 1,00 SKR. M12X 50 SYL. UNB. 12.9
21 0011-0447 2,00 SEEGER SIKRING I-047
22 0010-0102 1,00 SFÆRISK KULELAGER
SPRØYTEMUNNSTYKKE KOMPL. Drwg.No12207-000
01 12203-000 1,00 VIRVELKAMMER E-SERVICE TYPE

02 8892-000 1,00 INNERRØR
03 8899-000 1,00 YTTERRØR SPRØYTEMUNSTYKKE
04 0021-1074 1,00 STÅLBEND 90 GR 1/2" UTV.GJ.
05 0055-0506 1,00 SPRØYTESPISS 3" Ø40mm
06 0012-0127 2,00 O-RING 050,39 X 3,53
07 0003-0816 4,00 SKR. M 8X 16 SYL. UNB. 12.9
08 0028-1003 1,00 VENTIL KULE 1/2"
09 0020-1008 1,00 KLOKOPLING 1/2" M/UTV.GJ.
10 0028-1007 1,00 VENTIL KULE 1.1/2"
11 0020-1012 1,00 KLOKOPLING 1.1/2" M/UTV. GJ.
12 8890-000 1,00 KON TIL SPRØYTEHODE
3. INSTRUCCIONES DE USO PARA LA BOMBA DE HORMIGÓN
3.1 Arrancar / detener bomba
a) Antes de poder arrancar la bomba de hormigón, deben arrancarse las dos bombas
hidráulicas y llenarse los tanques con aceite (recuerde drenar el agua que puede aparecer a
intervalos regulares).
b) El bombeo de hormigón puede entonces activarse o detenerse utilizando el pulsador

"Arrancar/Detener bomba". Este pulsador se encuentra en la cesta, junto al tanque de
hormigón y en el armario eléctrico. Cuando la bomba se activa, se enciende la señal luminosa
"Flujo de hormigón".
3.2 Regulación del flujo de hormigón.

La regulación del flujo de hormigón se lleva a cabo mediante un interruptor giratorio continuo
en la cesta.
3.3 Inversión de la bomba

El pulsador "Reversa" puede utilizarse tanto con el bombeo normal como cuando la bomba
está detenida. Su función es invertir el flujo de hormigón.
K-03-7-3472_ES.docx/05.03.2012(1/1)
BOMBA OLIN
para bombear y proyectar hormigón
MODELO 15 30/ 15 45/ 15 55/ 15 75
Nº DE SERIE:____
Concesionario:
SNEMYR & LIMM
Topdalsveien 23, N4635 Kristiansand (Noruega)
Tel. 0047 381 79050, Fax: 0047 381 79069

Correo electrónico: robert@betongsproyting.no
www.betongsprøyting.no
MANUAL DE INSTRUCCIONES
Es necesario leer y comprender el contenido de

este manual antes de poner en marcha el equipo.
Todos los servicios, cuestiones relacionadas con
la garantía, información sobre condiciones de
operación y piezas de recambio se realizarán a
través del concesionario.
INTRODUCCIÓN
La bomba OLIN está diseñada como una estructura fiable y de fácil mantenimiento.
Es importante conocer bien este manual de instrucciones antes de poner en uso el
equipo. La información de este manual de ayudará en el mantenimiento y la
regulación del equipo.
Antes del arranque el operario ha de cerciorarse de que todos los detalles de
seguridad sean respetados de modo que el arranque se realice en condiciones
seguras.
El control seguro y la formación del operario deben seguir los siguientes puntos:
1. El operador debe haber leído y comprendido del todo las instrucciones de

seguridad que le sean dadas por el patrón y participar en todos los programas
de formación relacionados con el tema de la seguridad.
2. El operario debe haber participado en un programa de formación para la

operación de bombas de hormigón.
3. El equipo debe ser operado únicamente por personal con experiencia en

equipos similares o por personas en proceso de aprendizaje guiadas por un
operario con experiencia. No se permite que ninguna persona no cualificada
ayude o permanezca en las cercanías inmediatas del equipo mientras se estén
realizando trabajos o cuando esté abierto para mantenimiento, control,
limpieza, reparaciones o acondicionamiento.
4. El equipo no debe ser operado por personas que no comprendan las placas,
avisos o instrucciones de operación que son parte del equipo en la lengua en
que es utilizado.
5. La edad mínima para el uso del equipo es de 18 años.
6. El equipo no debe ser operado por personas con problemas de vista o

audición ni por personas con trastornos físicos o psicológicos (epilepsia,
problemas de corazón o trastornos musculares).
Los operarios deben presentar un certificado médico de no más de 12 meses
de antigüedad.
7. El equipo ha de detenerse durante las pausas para comer así como durante
otras circunstancias en las que la atención esté dirigida a otros objetos. El
operario debe encontrarse a una distancia menor de 2 metros del equipo
cuando se encuentre en funcionamiento.
8. El equipo no debe ser operado por operarios que hayan solicitado una baja
por motivos de malestar físico o psicológico.
9. El equipo no debe ser operado en emplazamientos de nueva planta o en

turnos nuevos antes de llevar a cabo una inspección visual del equipo y el
suministro de hormigón.
10. El equipo debe contar con un cuaderno de notas colgado donde el operario
pueda poner notas sobre daños, defectos, problemas o eventos para notificar
al próximo turno o al supervisor.
11. El operario no debe encontrarse bajo los efectos del alcohol u otras sustancias
que disminuyan su nivel de atención y capacidad de reacción.
12. El cable de control remoto y/o control por radio pueden utilizarse con un solo
operario. El operario no debe estar a más de 2 metros del equipo durante el
funcionamiento.
BOMBAS CON TUBOS OSCILANTES
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
Las personas que estén encargadas de reparar, detectar problemas u operar el

equipo deben estar familiarizadas con el contenido del manual de instrucciones. La
seguridad del operario y de otras personas siempre tiene prioridad. Para trabajar de
forma segura se da por supuesto que el operario comprende la tarea que va a
llevarse a cabo.
Durante el funcionamiento, la reparación y la detección de problemas, los problemas

pueden a menudo deberse a más de una razón. La información del manual de
instrucciones puede usarse para encontrar la relación entre las causas. Si es
necesario disponer de más información, póngase en contacto con el concesionario o
el fabricante.
1. No entre en contacto con las piezas móviles de la bomba cuando el motor esté
encendido.
2. No debe realizarse ningún trabajo en las piezas de la bomba cuando el motor

esté encendido. El operario debe detener el suministro de energía de la
bomba para su protección.
3. Los sistemas de aceite hidráulico de alta presión pueden ser peligrosos. El

operario debe conocer el sistema con el que está trabajando; se puede crear
presión especialmente alta que puede causar daños. El operario detendrá todo
el equipo, bomba, motor y asegurarse de que la presión del aceite caiga hasta
0. Compruebe la presión del manómetro. Tenga cuidado durante la apertura
de los sistemas o componentes. El aceite a presión puede ocasionar graves
daños.
4. El operario no debe nunca abrir ninguna parte del equipo de la bomba de

hormigón hasta que la bomba se haya detenido y se haya descargado la
presión.
5. El operario debe utilizar anteojos protectores, orejeras y casco.

ATENCIÓN: Para obtener un rendimiento óptimo deberá tenerse en cuenta la
colocación de la bomba. Procure que la bomba esté en horizontal o con el extremo
del hormigón un poco más bajo durante la operación de bombeo.
SOLO PARA BOMBAS DE TUBO OSCILANTE
1. ANTES DEL ARRANQUE
Elija el sistema de suministro de hormigón adecuado para la mezcla que se va a

bombear. Evite ángulos y esquinas afiladas, así como superficies muy irregulares, en
las mangueras. Procure que el equipo esté bien anclado. La escotilla de limpieza
debe estar bien atornillada y todos los anillos de sujeción fijados. El nivel de aceite
detrás de los cilindros de hormigón debe estar lo más alto posible.
2. ARRANQUE
Arranque el motor y déjelo trabajar a velocidad baja durante 5-10 minutos hasta que
las revoluciones del motor lleguen al nivel normal. Ponga el interruptor “Interruptor
adelante/reversa” en posición adelante. Ponga la válvula de regulación para el
suministro de la bomba al máximo y déjela en esta posición. Arranque la bomba y
bombee el agua en la manguera de hormigón. En los modelos 15 30 y 15 40, regule
la válvula secuencial del tubo oscilante antes de que el hormigón se libere en el
tanque de la bomba. Ajuste hasta el giro máximo y observe que el pico de presión en
cada giro no sobrepase las 500 psi (35 bar).
Si la lechada no viene ya mezclada, el operario debe preparar unos 40 l y usarlos
para el cebado de la bomba, dependiendo del diámetro y longitud de la manguera.
La lechada puede estar compuesta de mezcla de áridos / cemento junto con arcilla
bentonita u otros componentes de grano fino. La lechada es más efectiva si se
incorpora en la salida del tubo oscilante o tan cerca como sea posible. Antes de que
el hormigón se llene en el tanque, compruebe que el tornillo mezclador en el fondo
del tanque gira en el sentido de las agujas del reloj visto desde el lado del operario.
Compruebe en el albarán y visualmente en la hormigonera que el hormigón está en
condiciones de ser bombeado. Comience cuando el hormigón salga en el tanque y
procure que el tanque se llene de modo que la bomba no absorba aire. Si esto
sucede, el aire puede expandirse desde el tanque y provocar peligrosas explosiones
que en el mejor de los casos darán lugar a resultados desagradables. La bomba NO
DEBE PARARSE hasta que el hormigón haya alcanzado el extremo de la manguera.
Ajuste el suministro deseado y regule la válvula secuencial si es necesario para
obtener el efecto completo en el tubo oscilante. (Una apertura de la válvula
demasiado pequeña dará lugar a flujo irregular y altos picos de presión.) No es
necesario utilizar el motor a más revoluciones de lo necesario conseguir el efecto y la
velocidad suficientes en relación con el trabajo que se va a realizar. Evite
revoluciones de motor demasiado altas.
ATENCIÓN: Hay puntos de lubricación en la bomba que deben llenarse con

grasa resistente al agua regularmente y al menos cada 50 m³ durante trabajos
grandes. No es posible aplicar más lubricación de la necesaria. Es preferible poner
más de la necesaria que menos.
3. ELIMINACIÓN DE TAPONES
Si se forman tapones, ya sea en la bomba o en las mangueras de suministro, ponga

el "Interruptor adelante/reversa” en posición reversa momentáneamente. La bomba
va 2 - 3 veces en dirección contraria antes de que el interruptor se ponga de nuevo
en posición de trabajo. Si el tapón no ha desaparecido, se pone de nuevo la bomba
en posición de inversión durante 3 emboladas antes de detenerse. Compruebe que
no haya dobleces importantes en la manguera de suministro o en las transiciones de
reducción. Cuando el tapón está localizado, se abre la conexión de la manguera
entre el tapón y la bomba. Tenga cuidado y vuelva la cara lejos de la conexión. NO
PERMITA QUE NADIE esté cerca cuando se abra la manguera. TENGA EL MÁXIMO
CUIDADO AL ABRIR COMPONENTES DEL SISTEMA DE SUMINISTRO.
Cuando se ha eliminado el tapón y se ha vuelto a conectar todo, se puede proseguir
con el bombeo.
4. LA BOMBA SE DETIENE
Si la bomba se detiene con hormigón en el sistema, deje que la bomba dé una

embolada en cada cilindro para evitar que el hormigón se endurezca dentro de la
bomba. Repita la operación tantas veces como sea necesario. Utilice el tornillo
mezclador (si está montado) para evitar que la masa se separe.
NO DEJE QUE LA MASA DE HORMIGÓN SE QUEDE INMÓVIL EN LA BOMBA MÁS DE
10 MINUTOS SIN EMBOLADAS DE LA BOMBA. SI EL HORMIGÓN ESTÁ “CALIENTE”,
NO DEBE ESTAR EN LA BOMBA INMÓVIL. EN LAS PARADAS ENTRE HORMIGONERAS
SIEMPRE DEBE HABER SUFICIENTE HORMIGÓN EN EL TANQUE PARA QUE LA
BOMBA PUEDA TRABAJAR UN POCO DE VEZ EN CUANDO.
5. CIERRE
Bombee la masa restante fuera del tanque, llénelo con agua y bombee a través de la
manguera de suministro a gran velocidad. Llene el tanque al menos 2 veces y
bombee hacia afuera a máxima velocidad. Se detiene el motor. Abra la escotilla de
limpieza en el fondo del depósito de hormigón y retire todos los restos de hormigón.
Cierre la escotilla de limpieza después de inspeccionar la junta y comprobar que todo
está en orden.
ADVERTENCIA : EL MOTOR HA DE DETENERSE ANTES DE ENTRAR EN

CONTACTO CON PIEZAS INTERNAS DEL TANQUE DE HORMIGÓN.
6. LIMPIEZA DE LA BOMBA
Al final del día de trabajo es necesario limpiar la bomba bien, comprobar que no hay
fugas y que todas las condiciones están en orden. REPARE O CAMBIE TODAS LAS
PIEZAS GASTADAS O ROTAS. NO PONGA EN MARCHA LA BOMBA CON PIEZAS
GASTADAS O ROTAS EN EL SISTEMA.
Compruebe el nivel de aceite del motor y de la lubricación del pistón. El aceite debe
estar a mitad de las barras cromadas del pistón. El agua que entre en la caja del
pistón se sedimentará a lo largo de 24 horas. El agua ha de drenarse semanalmente
y antes del comienzo de un nuevo trabajo.
Llene completamente con aceite hidráulico si es necesario. Aplique grasa en todos los
puntos de lubricación.
ATENCIÓN: No utilice ácido, martillo o cinceladora cerca de la chapa cromada dura

de las barras cilíndricas de la bomba o el tubo oscilante. Puede dañar la chapa
gravemente y provocar interrupciones que necesiten caras reparaciones.
SOLO PARA BOMBAS DE TUBO OSCILANTE
MANTENIMIENTO GENERAL DE LAS BOMBAS DE TUBO OSCILANTE.
1. REMPLAZO DE JUNTAS EN LOS PISTONES DE LOS CILINDROS DE HORMIGÓN
Retire la tapadera de sobre la caja de lavado y desenrosque el tapón de drenaje en

el fondo. Saque manualmente un pistón hasta la posición final con el interruptor
marcado como “embolada” en el panel de control después de situar el interruptor
“AUTO/MANUAL” en “MANUAL”. Desenrosque los 4 tornillos Allen y retire las dos
semiabrazaderas. Retire las viejas juntas del pistón y limpie el alojamiento del
prensaestopas. Coloque las nuevas juntas y procure que las juntas de pistón miren
cada una a un lado en posición contraria.
Monte el pistón en el cilindro de la bomba. Utilice un poco de aceite en las nuevas
juntas y dentro del cilindro de la bomba.
Antes de montar las semiabrazaderas, compruebe que todas las superficies estén
limpias y no tengan desperfectos que puedan dañar las nuevas juntas y provocar una
fuga.
Monte las semiabrazaderas y apriete los 4 tornillos Allen. El otro pistón se revisa del
mismo modo.
Monte el tapón de drenado y llene la caja de lavado hasta la mitad con aceite. Monte
la tapadera y apriete la tuerca de mariposa.
2. CAMBIO DE FILTRO
El elemento de filtrado se cambia tras 50 horas por uno nuevo, y después cada 100
horas de funcionamiento.
Desenrosque los pernos de la tapadera del soporte del filtro y extraiga el elemento.
Monte el nuevo filtro y la junta.
ADVERTENCIA: Asegúrese de que el anillo tórico está colocado. No apriete los
pernos más de lo necesario.
3. CAMBIO DE PLACA DE CONMUTACIÓN Y ANILLO GUÍA DEL TUBO OSCILANTE
1. Retire el perno de suspensión del brazo del tubo oscilante.

2. Retire el perno de seguridad y la tuerca del eje motor.
3. Retire el disco diferencial, el brazo y el disco de presión del eje motor.
4. Retire la pestaña exterior y el soporte del cojinete del tubo oscilante detrás de
la caja de hormigón. Retire la placa trasera.
5. Mueva el tubo oscilante hacia afuera y hacia atrás un par de pulgadas, gírelo
180º y sáquelo a través de la caja de hormigón hacia atrás.
6. Retire las tuercas de la parte del motor de la caja de hormigón para poder
retirar la placa de conmutación.
Limpie las superficies y dé la vuelta o cambie la placa de conmutación.
Lubrique con silicona las superficies de montaje, coloque los pernos y apriete
las tuercas.
7. Retire el anillo guía y el anillo de seguridad. Compruébelos y cámbielos si es
necesario. Se puede dar la vuelta al anillo guía si el desgaste no es muy
notable. El anillo de seguridad debe cambiarse siempre. Limpie el agujero
de montaje del anillo de seguridad antes del montaje.
8. Compruebe el estado de desgaste del soporte de las juntas del tubo oscilante.
Sustitúyalo si es necesario.
9. Monte el tubo oscilante.
10. Monte el disco de seguridad, el brazo, el disco diferencial y la tuerca.
11. Monte la placa trasera, la junta en la salida, el soporte de juntas y el
pasatabique rectangular. Use abundante grasa de montaje.
12. Apriete con cuidado la tuerca, lo suficiente para alejar el tubo oscilante del
pasatabique rectangular de modo que no estén en contacto entre sí. Monte el
perno de seguridad y ajuste el brazo del tubo oscilante del eje motor. Monte el
cilindro de cambio. Monte el perno de suspensión y el disco de cierre.
13. Lubrique todas las piezas con grasa.
4. MANTENIMIENTO DEL MOTOR
Siga las instrucciones de mantenimiento del proveedor del motor.
MANTENIMIENTO PERIÓDICO
Después de las primeras 250 horas de funcionamiento y, posteriormente, cada

500 horas será necesario cambiar el aceite hidráulico.
ATENCIÓN: Identificación de cables en la bomba remolcable.
Marrón Tierra
Azul Frenos eléctricos
Rojo Luz trasera
Amarillo Indicador de dirección izquierdo y luz de freno
Verde Indicador de dirección derecho y luz de freno
DETECCIÓN DE PROBLEMAS ELÉCTRICOS EN TODOS LOS MODELOS DE TUBO

OSCILANTE
ATENCIÓN: Desconecte el contador de emboladas y el control a distancia por radio

antes de llevar a cabo las siguientes comprobaciones.
PROBLEMA: La bomba no cambia
1. Compruebe todas las conexiones eléctricas
2. Compruebe los fusibles en el panel de control.
3. Si el fusible está bien, utilice una lámpara testigo con la llave de encendido en
"ON" sin el motor en marcha. Compruebe que hay corriente en la regleta de
conexiones #15 en el panel de control. Si no hay corriente, probablemente
será necesario cambiar el interruptor de encendido. Para poner la bomba en
funcionamiento, se puede conectar temporalmente del terminal Plus en la
batería en la regleta de conexiones #15 del panel de control.
Compruebe lo siguiente con la lámpara testigo:
4. Que hay corriente en el terminal central en el interruptor ON/OFF/REMOTO.

De lo contrario, cambie el panel de control.
5. Que hay corriente en el terminal inferior en el interruptor ON/OFF/REMOTO.

De lo contrario, cambie el interruptor.
6. Que hay corriente en el terminal central en el interruptor AUTO/MANUAL.

7. Que hay corriente en el terminal superior e inferior en el interruptor

AUTO/MANUAL.
8. Que hay corriente en el terminal central en el interruptor

EMBOLADA/EMBOLADA.
9. Que hay corriente en el terminal superior e inferior en el interruptor

EMBOLADA/EMBOLADA.
10. Si la bomba funciona en MANUAL, pero no en AUTO, vaya al siguiente punto.

Si la bomba sigue sin funcionar, continúe a partir del paso 6 del siguiente
punto.
PROBLEMA: La bomba no funciona en AUTO.
1. Retire la tapadera de la caja de lavado y manténgala boca abajo.
2. Con la llave de encendido ON sin el motor en marcha ponga el interruptor

ON/OFF/REMOTO en posición ON. Con el interruptor AUTO/MANUAL en
posición AUTO, compruebe si la luz verde cambia en conjunción con los
sensores de cambio. Si la luz no cambia cuando se activan los sensores,
compruebe si hay corriente en la regleta de conexiones #10 en el panel de
control. Si hay corriente, cambie el cable de los sensores. Si la luz se enciende
al usar un objeto metálico para cambiar la señal del sensor al tocar el extremo
de cada sensor cada dos veces, compruebe que la luz amarilla cambia en
conjunción con el sensor que está activado cada vez. Si una o ambas luces
dejan de funcionar, cambie el sensor que no se ilumina.
3. Si la luz no cambia cuando el objeto metálico se retira del extremo del sensor,
cámbielo.
4. Si se encienden correctamente, compruebe que el relé marcado RH2LB en el
panel de control cambia de lado a lado cuando los sensores se activan con un
objeto metálico. De lo contrario, cambie el relé.
5. Si el relé funciona correctamente, compruebe las regletas de bornes #2 y #3.

Cambie el panel de control si no es posible medir la corriente aquí.
6. Compruebe con la lámpara testigo que la válvula de dirección recibe corriente.

De lo contrario, cambie el cable del panel de control a la válvula de dirección.
Si el cable funciona correctamente, compruebe que los polos magnéticos de la
válvula de dirección se activan cuando se les aplica corriente. Si uno o ambos
polos no reaccionan al aplicar corriente, cambie los que no funcionen. Si
ambos polos magnéticos funcionan correctamente, siga el esquema de
detección de problemas para el sistema hidráulico.
PROBLEMA:
La bomba no funciona en reversa.
1. Compruebe que el interruptor ADELANTE/REVERSA funciona correctamente

con la lámpara testigo.
Sustitúyalo de lo contrario.
2. Compruebe si el relé de inversión se abre y cierra cuando se activa el

interruptor ADELANTE/REVERSA. De lo contrario, cambie el relé RB4BU. Si
sigue sin funcionar después de cambiar el relé, debe cambiar el panel de
control.
PROBLEMA: La bomba no acumula presión hidráulica.
1. Compruebe el nivel de aceite y rellénelo si es necesario.
2. Arranque el motor y déjelo funcionar durante aproximadamente una

revolución.
3. Regule la bomba hidráulica a media potencia.
4. Active los pulsadores manuales de la válvula de dirección en el extremo de los

polos magnéticos. Si no se acumula presión, continúe en el punto 5.
5. DETENGA EL MOTOR, retire las tapaderas de la corredera principal en la

válvula de dirección (marque la posición de los resortes y los discos).
Compruebe que la corredera se mueve libremente. Si no se puede mover,
retire la válvula de dirección, saque la corredera e intente limpiar la parte
interior del soporte de la válvula. Ponga atención a la dirección en que debe
montarse la corredera. Si la válvula no puede repararse, sustitúyala con una
nueva.
6. Retire la válvula de cartucho para presión de mando en la pestaña de presión

de la bomba hidráulica y compruebe si hay suciedad en ella u otros elementos
obstructores que impidan a la válvula funcionar como debería. Cambie la
válvula de cartucho si es necesario.
7. Retire la válvula de cartucho para presión de mando de la placa de montaje de

la válvula de dirección y compruebe si está limpia y si el anillo tórico está
intacto. Cambie el anillo tórico si es necesario o cambie todo el cartucho de la
válvula.
8. Saque la bomba hidráulica que se desmonta. Compruebe el plato motriz,

estrías del eje de entrada. Cambie las piezas o toda la bomba si es necesario.
9. La bomba hidráulica debe comprobarse en talleres autorizados.

REDUCCIÓN DE EMBOLADA DE LA BOMBA
LA REDUCCIÓN DE EMBOLADA DE LA BOMBA SE CARACTERIZA POR RÁPIDOS

CAMBIOS DE DIRECCIÓN DE LOS PISTONES EN LOS CILINDROS DE LA BOMBA
ANTES DE LA POSICIÓN FINAL CON PÉRDIDA DE CAPACIDAD DE LA BOMBA.
EXISTEN DOS FORMAS EN LAS QUE PUEDE OCURRIR LA REDUCCIÓN DE

EMBOLADA:
1. Reducción hidráulica:
Ocurre cuando el aceite hidráulico gradualmente se filtra desde el lado de alta
presión de los pistones en los cilindros hidráulicos hasta el lado de baja presión de
modo que la embolada del pistón de la bomba se hace cada vez menor dando lugar
a que la bomba suministre cada vez menos masa.
El problema se soluciona ABRIENDO la válvula de sangrado ¼ de vuelta y llevando
manualmente el cilindro completamente hasta afuera en ambos extremos. Mantenga
la presión hidráulica arriba contra la posición final durante unos 5 segundos y cambie
a manejo AUTO con la válvula aún abierta ¼ de vuelta. Si la bomba funciona con el
máximo de embolada como debe y después empieza a reducirse de nuevo, repita la
operación con la válvula de sangrado abierta otro ¼ de vuelta y continúe con el
trabajo. Repita si es necesario.
Si el problema persiste, deberá cambiar las juntas de los cilindros hidráulicos.
La reducción hidráulica no suele ocurrir cuando la bomba funciona al ralentí.
ATENCIÓN: Si el manómetro salta al final de cada embolada de la bomba, la válvula
de sangrado está demasiado abierta.
2. Reducción eléctrica
Esto ocurre si el relé que dirige las emboladas de la bomba está averiado, y suele
ocurrir sin previo aviso.
El control de la reducción eléctrica se efectúa llevando manualmente la bomba hasta
la embolada máxima en ambas direcciones y después se pone la bomba en AUTO. Si
la bomba continúa reduciendo la embolada, el problema es eléctrico. Sustituya el relé
de cambio. Si esto no funciona, deben cambiarse los sensores. La reducción eléctrica
ocurre incluso cuando la bomba funciona al ralentí.
BOMBEO DE HORMIGÓN
No todos los hormigones para proyectado se pueden bombear con la misma

facilidad. De hecho algunos tipos no pueden bombearse en absoluto. Sin embargo, si
el proveedor está atento a la proporción de la mezcla y a los aditivos, el producto
puede prestarse al bombeo. Las propiedades del hormigón dependen también en
gran medida de diferentes factores de la mezcla.
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN PARA PROYECTAR

El hormigón está compuesto de cemento, agua, masa de grano fino o arena, masa
gruesa, normalmente grava o piedra machacada. Los aditivos con propiedades
separadoras de aire y aditivos reductores de agua también pueden estar presentes.
La forma en que el hormigón fresco se comporta depende del contenido y de la
proporción de la mezcla. Algunos factores que afectan a la bombeabilidad son:
•Asentamiento. - Las pruebas de asentamiento indican la capacidad de fluidez del

hormigón. El hormigón con alto asentamiento que es homogéneo fluye más
fácilmente y tiene mejor bombeabilidad. Para conseguir niveles de asentamiento
mayores se puede añadir agua o usar menos materiales de adición. Los aditivos
reductores de agua también aumentan la bombeabilidad.
Añadir agua para aumentar el nivel de asentamiento debilitará la fuerza del hormigón
si no se añade
cemento extra.
ATENCIÓN: Si se van a llevar a cabo pruebas de asentamiento en relación con un

trabajo de bombeo y se ha especificado un asentamiento máximo permitido, la
especificación debe indicar dónde se realizarán las pruebas, en el tanque de
hormigón o en la manguera de la bomba. El hormigón puede disminuir su
asentamiento cuando pasa a través de la manguera de la bomba, especialmente si
los materiales adicionales del hormigón son porosos. Una mezcla de hormigón puede
tener 6” de asentamiento en el tanque de hormigón y solo 3” después de drenarla de
la manguera de la bomba.
• Dispersión - Un hormigón que pueda conseguir una superficie lisa durante el

proyectado también será más fácil de bombear. La dispersión o la homogeneidad se
ven afectadas principalmente por la mezcla de arena fina, cemento y otros
materiales de grano fino del hormigón. Hasta cierto nivel, un mayor contenido de
masa de grano fino y división fina en el hormigón reducirá la presión de la bomba
cuando el valor de prueba de asentamiento es constante.
• Separación - es la separación entre los elementos finos y gruesos del hormigón

recién mezclado.
Las mezclas de hormigón fáciles de separar serán más difíciles de bombear.
• Las mezclas de hormigón que no contengan suficiente masa de grano fino se

separarán y serán más difíciles de bombear dando lugar a superficies no
homogéneas. Las pruebas de asentamiento pueden servir de aviso sobre la dureza
de la mezcla. Si las pruebas de asentamiento se rompen, fig. 2-1, o se parten cuando
se exponen a influencia mecánica cuidadosa, fig. 2-2, la mezcla no es homogénea y
probablemente no podrá ser bombeada.
( Fig. 2-1. Si el hormigón usado en las pruebas de asentamiento se parte y se

deshace, el hormigón probablemente no podrá ser bombeado. )
(Fig. 2-2. Montículo al lado de la prueba de hormigón con una barra. Una mezcla de
hormigón dura (dibujo superior) se deshará. Una mezcla lo suficientemente
homogénea y “blanda” no se deshará. )
• Sangrado de agua a la superficie de hormigón cuando los elementos más pesados

de la mezcla se “asientan”. Las mezclas que se separan de esta manera son difíciles
de bombear.
Incluso en trabajos en los que la mezcla de hormigón no se bombea, debe evitarse el
uso de estas mezclas porque el acabado de la superficie será difícil y no muy
duradero. Además, la superficie de hormigón no será adecuada para pegar láminas
debido a su baja capacidad adhesiva. Por otro lado, se puede producir separación de
arenas en superficies verticales.
QUÉ HACE QUE LA MEZCLA DE HORMIGÓN SEA BOMBEABLE
Las mezclas de hormigón pueden transportarse bajo presión en sistemas de

conductos constituidos por mangueras flexibles y tubos de acero. Dentro del
conducto, el hormigón fluye con un tipo de “lubricación” contra las paredes del tubo,
compuesto por una capa de agua con cemento y otras partículas finas. La mezcla
debe ser tal que pueda pasar por las partes transversales más pequeñas del sistema
de conductos entre la bomba y las tuberías, deslizarse a lo largo de las paredes de
los conductos y pasar a través de los dobleces de los tubos. Las mezclas flexibles no
tendrán problemas para hacer esto.
Con mezclas duras la necesidad de efecto en el bombeo crece exponencialmente
debido a la gran fricción entre el hormigón y los conductos, lo que puede ocasionar
obstrucciones o tapones.
Durante el proceso de bombeo, el agua conducirá la presión de la bomba al cemento
y rellenos. Si el espacio entre los componentes de la mezcla, o si el cemento /
proporción de agua da lugar a una mezcla demasiado fina, el trabajo de bombeo
provocará que la mezcla se separe y se necesite extraer agua de la mezcla. Cuando
esto sucede la capa de lubricación desaparece, las partículas gruesas se acumulan, la
fricción entre la mezcla y las superficies internas de los conductos crecen y la mezcla
no es bombeable. Se detiene en el conducto (fig. 2-3).
NO / EN ES
Particle interlocking Trabado de partículas
Mix water forced out ahead of mix Agua de mezcla forzada fuera de la mezcla
High frictional resistance Resistencia de fricción alta
Para evitar que esto suceda, la distancia entre los componentes de la mezcla debe
reducirse de modo que la presión donde se halla la separación sea más alta que la
presión necesaria para bombear la masa. La distancia entre los componentes se
reduce con el uso de menores tamaños de partículas, cemento u otras partículas de
grano fino en la mezcla.
Las mezclas que contienen demasiadas sustancias finas también pueden ser difíciles
de bombear. La mezcla es blanda, pero la fricción interna entre la masa y el interior
del conducto puede ser tan grande que la presión no consiga hacer fluir la masa.
Este problema es normal con tipos de hormigón fuertes que contienen grandes
cantidades de materiales de grano fino, por ejemplo recortes de perforación.
Estas mezclas de hormigón son pegajosas y necesitan más presión para superar la
tendencia adhesiva entre la mezcla y los conductos.
El aumento de ingredientes más gruesos en la mezcla aumentará también la
capacidad de bombeo. El uso de áridos gruesos también tendrá este resultado.
EFECTO DEL BOMBEO EN LA MASA DE HORMIGÓN
La mayor consecuencia de los materiales gruesos en la mezcla que afecta la

capacidad de bombeo es el tamaño máximo, la finura de la superficie y el grado.
Si la porosidad es anormalmente alta, la absorción de agua puede afectar a la
capacidad de bombeo.
El tamaño máximo en aditivos gruesos deberá evaluarse de acuerdo con la elección
del diámetro de los conductos de la bomba. Según un informe de Instituto
Americano del Hormigón (ACI):
• El tamaño máximo de los aditivos gruesos angulosos como la piedra machacada

debe limitarse a 1/3 del diámetro mínimo interior de los conductos de la bomba.
• Para elementos rodados como piedras del lecho de ríos, el límite puede situarse al
40% del diámetro interno.
Según esto, un tubo de 4” podrá llevar aditivos gruesos de un tamaño máximo de 1”,
y de 1 1/4" si son rodados.
La experiencia dicta que se consiguen mejores resultados si el tamaño máximo del

material grueso procedente de machaqueo no sobrepasa el 25% del diámetro del
conducto, o el 30% para piedra rodada.
La forma y la superficie de las piedras gruesas tienen un efecto en la composición de

la mezcla y puede producir mezclas más bombeables tanto con materiales angulosos
como rodados.
El hormigón con piedras gruesas de machaqueo normalmente necesita la adición de
más arena para poder bombearse.
El tamaño de los aditivos gruesos en el hormigón de bombeo puede ser como el que
se utiliza de otros modos. Los materiales gruesos publicados por la American Society
for Testing and Materials (ASTM) se muestran en la tabla 2-1.
Durante el bombeo de hormigón la combinación grueso/fino es más importante que
el tamaño del material grueso por sí mismo.
La porosidad de los aditivos gruesos puede afectar a la capacidad de bombeo si hay

una gran absorción de agua en la mezcla durante el bombeo. Un método para
obtener un mejor resultado en el bombeo es usar agua en todo el sistema de
bombeo antes de que se introduzca el hormigón.
TABLA 2-1. GRADACIÓN DE ADITIVOS GRUESOS
SEGÚN ASTM C 33
Tamaño: 467 57 67 7
1 ½" a 1" a ¾" a ½" a
Nº 4 Nº 4 Nº 4 Nº 4
TAMAÑO TAMIZ % DE PASO
2" 100 100 100 100

1 ½" 95-100 100 100 100
1" - 95-100 100 100
¾" 35-70 - 90-100 100
½" - 25-60 - 90-100
3/8" 10-30 - 20-55 40-70
Nº 4 0a5 0 a 10 0 a 10 0 a 15
Nº 8 - 0a5 0a5 0a5
Los aditivos de grano fino tienen mayor influencia en la bombeabilidad que los de
grano grueso. La gradación es crucial y la cantidad de mezcla que pasa el tamaño de
tamiz 50 es especialmente importante. La necesidad de aditivos de grano fino
aparece en ASTM C 33, Especificación estándar para los aditivos del hormigón, que
se muestra en la tabla 2-2. Impone límites más estrictos cuando el hormigón se va a
extraer mediante bombeo. El comité ACI 304 recomienda que del 15% al 30% de los
áridos pase el tamaño de tamiz nº 50 y que del 5% al 10% pase el tamaño nº 100.
Las mezclas con bajo contenido de cemento y áridos gruesos separan más agua y
son más difíciles de bombear. La adición de más arena a dichas mezclas no hará
aumentar la bombeabilidad.
Si no hay arena de calidad fina disponible se pueden añadir recortes de perforación u

otros materiales de grano fino para compensar la falta de arena fina. Un contenido
demasiado grande de aditivos finos puede ocasionar problemas también. Los
materiales finos tienen áreas de superficie mayores que deben cubrirse con mezcla
de agua/cemento, de modo que con gran contenido de materiales de grano fino será
necesario añadir más agua. La adición de agua extra puede tener varios efectos
negativos:
• Reducción de fuerza
• Aumento de encogimiento
• Proporcionar al hormigón menor impermeabilidad
• Puede causar polvo en el suelo.
Como se mencionó antes, las mezclas con demasiados materiales finos también
desarrollan fricción en los conductos. Por esta razón, las mezclas de alta fijación con
alto contenido de cemento serán más fáciles de bombear cuando se utilicen áridos
más gruesos.
TABLA 2-2.
GRADACIÓN DE ADITIVOS FINOS
TAMAÑO TAMIZ % DE PASO
3/8" 100
Nº 4 95 a 100
Nº 8 80 a 100
Nº 16 50 a 85
Nº 30 25 a 60
Nº 50 10 a 30
Nº 100 2 a 10
MEZLCAS LIGERAS PARA BOMBEAR
Las mezclas ligeras se bombean de vez en cuando. Estas mezclas absorben

relativamente más agua que las mezclas normales, y bajo presión dentro de los
conductos de la bomba este efecto crece. Cuando la presión de la bomba presiona el
agua hacia dentro de los materiales aditivos porosos, el bombeo se vuelve más difícil
y en ocasiones imposible.
ATENCIÓN: El bombeo de mezclas ligeras suele necesitar menos potencia. La

pérdida de asentamiento es menor. Cuando se efectúa bombeo de mezclas de
hormigón ligeras, el operario debe estar atento al hecho de que no puede
conseguirse el mismo efecto de bombeo como con las mezclas normales calculado en
m³/hora.
El lavado a fondo con agua del sistema de bombeo y el enjuagado de los materiales
de adición antes del uso darán lugar a menos problemas de absorción. Se
recomienda un periodo mínimo de 40 horas de lavado.
Los materiales de adición se remueven a máquina para conseguir que todos los
materiales aditivos estén empapados.
Para compensar por la pérdida de asentamiento, a menudo es necesario aumentar el
nivel de asentamiento del hormigón antes de llevarlo al tanque de la bomba.
Existen procedimientos efectivos para saciar los materiales aditivos porosos con: uso
de tanque de vacío o calentamiento de los materiales durante el proceso de
producción.
El resultado de tal proceso será más similar al bombeo de mezcla de hormigón
normal.
Dicho tratamiento no es barato, pero provoca menos problemas a la hora de
bombear.
En climas fríos, el enjuagado puede dar lugar a congelación. Se recomienda el
tratamiento de vacío o calentamiento.
Durante el bombeo de mezclas ligeras es necesario especificar el peso. Antes de
comenzar el trabajo debe decidirse el punto de muestreo. La absorción de agua en
los materiales aditivos puede aumentar el peso hasta 3 kg por cada 100 l de mezcla.
Para evitar conflictos en relación con diferencias con las especificaciones, la persona
que mezcle la masa debe sabe dónde se realizará la prueba, ya que se producen
grandes variaciones en pruebas realizadas en el tanque de la bomba en relación con
el extremo del conducto de la bomba.
MATERIALES ADITIVOS EN EL HORMIGÓN DE BOMBEO
Las sustancias aditivas se usan normalmente en todos los hormigones de bombeo

independientemente de dónde se vaya a aplicar el hormigón. Muchas de estas
sustancias afectarán al proceso de bombeo como se describe a continuación:
Los aditivos inclusores de aire proporcionan una gran cantidad de burbujas de aire a
la masa.
La razón para usarlos es para evitar que se destruyan durante las heladas y
deshielos. Además, proporciona mayor bombeabilidad debido al aumento de
elasticidad en la masa, menor avenamiento y separación. Afecta especialmente a
mezclas con piedras de machaqueo puesto que una mezcla de aire demasiado baja
aumenta la fricción de los conductos y hace que el arranque de la bomba sea difícil.
Entre un 3% y un 5% de mezcla de aire es beneficioso para el bombeo. Demasiado
aire puede disminuir la efectividad de bombeo ya que comprimirá el aire en lugar de
la mezcla de hormigón en una parte de la embolada de la bomba.
Los aditivos reductores de agua pueden usarse para aumentar el asentamiento sin
añadir agua. También pueden usarse para reducir la cantidad de agua con el fin de
obtener el nivel de asentamiento deseado.
Los ablandantes y aditivos reductores de agua de alta efectividad pueden aumentar
el nivel de asentamiento hasta 6" sin aumentar el riesgo de separación. Se han
utilizado satisfactoriamente en muchos trabajos de bombeo, especialmente cuando el
hormigón ha de bombearse en altura. Sin embargo, la mezcla de aditivos reductores
de agua no hará por sí sola que un hormigón no bombeable se pueda bombear.
Las cenizas volantes son una sustancia que puede añadirse al hormigón, ya sea
como un aditivo o como sustitución parcial del cemento. La adición de materiales de
grano fino reduce el espacio vacío alrededor de las partículas fijas de la masa y hace
que sea más fácil de bombear. Debido a su superficie lisa y forma redondeada, las
partículas de ceniza volante reducen la tendencia al filtrado y la fricción interna sin
aumentar el contenido de agua para mantener el nivel de asentamiento constante.
Las cenizas volantes hacen que la masa se asiente más lentamente, lo que puede
prolongar el periodo de compleción y aumentar el tiempo que el encofrado vertical
debe resistir la presión del hormigón que no ha fraguado.
Los facilitadores de bombeo son aditivos que tienen como objetivo aumentar la
capacidad de bombeo. Esto se consigue modificando la viscosidad del agua para que
se vuelva "más densa".
Esto provoca que el agua no sea forzada fuera de la masa tan fácilmente cuando se
somete a presión.
Los acelerantes se añaden para aumentar la velocidad de fraguado y endurecimiento

del hormigón, así como su capacidad de soportar cargas.
Si se usa acelerante en el hormigón de bombeo, deben evitarse las pausas en el
proceso de bombeo, ya que el hormigón pierde nivel de asentamiento muy rápido y
puede endurecerse en los conductos. Los acelerantes no son anticongelantes. Si los
conductos de la bomba se ven expuestos a heladas, el hormigón se congelará
independientemente de si se ha añadido acelerante o no.
El cloruro de calcio es el tipo de acelerante más común y más económico. En muchas
situaciones está prohibido su uso porque aumenta el riesgo de corrosión del acero
corrugado.
Los retardadores reducen la velocidad de fraguado. Se utilizan a menudo en
operaciones de bombeo con temperaturas altas, con conductos de suministro muy
largos y cuando el trabajo de bombeo se realiza muy lentamente.
MEZLCAS DE HORMIGÓN PARA BOMBEAR
La elección de mezclas de hormigón no siempre es responsabilidad del contratista.

Existen fuentes de información sobre cómo hacer mezclas de hormigón para
bombear con el fin de obtener un buen flujo a través del sistema además de una
fuerza óptima. También existen programas informáticos que especifican la elección
de ingredientes y proporciones de mezcla para obtener mezclas de hormigón
bombeables. Independientemente del método de mezcla y la proporción
seleccionados, las mezclas de hormigón deben probarse en laboratorio antes de
llevarse a la práctica. Dichas pruebas pueden proporcionar información acerca de los
niveles de asentamiento, la capacidad de ligadura de la mezcla y la fuerza.
Incluso si las pruebas de laboratorio dan resultados positivos, la capacidad de
bombeo debe hacerse a escala completa en las condiciones en las que se realizará
realmente.
No hay lugar peor para realizar las pruebas de bombeabilidad del hormigón que el
emplazamiento de trabajo cuando quince trabajadores están esperando que el
hormigón salga adelante.
”Prueba” significa que se repiten las condiciones de trabajo presupuestas. El método
de llenado y el transporte de la hormigonera deben ser reales y la bomba con los
conductos de la misma deben estar preparados para el trabajo que se va a realizar.
Lo mismo se aplica al operario.
Esta preparación es valiosa tanto en tiempo como en gastos.
Una mezcla que se haya comprobado en circunstancias realistas evita una gran
cantidad de dificultades posteriormente, especialmente al principio del proyecto.
CONSECUENCIAS DE CAMBIOS EN LA MEZCLA DE HORMIGÓN
Una composición del hormigón única durante todo el trabajo es determinante para
conseguir una operación de bombeo sin problemas. Si se cambia la proporción de la
mezcla, las características del bombeo también cambiarán. El operario debe conocer
los cambios en la composición de la mezcla que pueden afectar a la operación de
bombeo. Las siguientes observaciones generales sobre las mezclas de hormigón
pueden ayudar al operario a evaluar el efecto de los cambios en relación con la
operación de bombeo:
• Es necesario disponer de suficientes áridos, cemento y agua para hacer que la

mezcla sea bombeable. Si el bombeo progresa adecuadamente y la mezcla se cambia
a, por ejemplo, una mezcla más pedregosa y dura, pueden surgir problemas.
• Una cantidad suficiente de aditivos de grano fino es necesaria para asegurar que la
mezcla sea bombeable. Una creciente separación de agua es una señal de que no
hay suficientes materiales finos en la mezcla. Las masas que comienzan a separar
agua ya en el tanque de la bomba no serán buenas para trabajar.
• Un alto nivel de asentamiento garantiza que la masa pueda bombearse con buenos
resultados. Si la mezcla tiene un contenido de agua bajo y se vuelve demasiado
rígida, la bomba no funcionará eficazmente y en el peor de los casos no podrá
bombear. Normalmente basta con añadir un poco de agua en el lugar de trabajo,
pero es necesario que esto ocurra en cantidades limitadas. No más de unos 4 litros
por m³ hasta obtener el nivel de asentamiento deseado.
La masa debe mezclarse bien después de añadir el agua.
• Un nivel de asentamiento demasiado alto disminuirá la eficacia de la bomba de

hormigón. Algunas mezclas pueden tener un nivel de 8 a 9" y seguir siendo
bombeables debido al efecto de los aditivos en la mezcla, sin embargo otras mezclas
sin aditivos pueden tener un nivel de 6" y provocar graves problemas y resultar en
tapones.
• Durante el bombeo de masas ligeras, el nivel de asentamiento del tanque de la

bomba no cambia y requiere mayores adiciones de agua, la causa más normal es
una gran absorción de agua en el material de adición. Compruebe con el trabajo de
mezclado si se usan materiales de depósitos secos.
El control de peso regular de la masa gruesa puede dar al fabricante una idea sobre
los cambios en el contenido de agua. De este modo pueden realizarse ajustes.
Una de las mejores herramientas de que dispone el operario para evaluar la mezcla
es la bomba.
La presión de la bomba y el sonido de la bomba indican variaciones en la presión
necesaria para bombear la masa. Los cambios en la composición, tamaño de grano y
eficacia del trabajo de mezcla pueden causar variaciones. Los cambios en la presión
de la bomba de una bomba en buen estado indican diferencias de calidad y
problemas con la mezcla de cemento.
INFLUENCIA DEL CLIMA
Tanto el tiempo frío como el caliente pueden ocasionar problemas en el bombeo de

hormigón. Si es caliente, la mezcla se endurecerá más rápido. Si hay pausas en el
proceso, puede ser necesario un bombeo lento o periódico, incluso si esto supone el
desperdicio de masa.
Es preferible a arriesgarse a un bloqueo de la bomba que puede conllevar el
desmontaje y la limpieza de todo el equipo. También es importante que todas las
juntas de los conductos de suministro estén bien ajustadas. En condiciones de calor
extremo, puede ser necesario enfriar los conductos de suministro con trapos
empapados con agua.
Los climas fríos suponen riesgo de helada. Los acelerantes no ayudan contra las
heladas.
CUESTIONES IMPORTANTES PARA RECORDAR CON CONSECUENCIAS

ECONÓMICAS:
Algunos tipos de hormigón son más difíciles de bombear que otros y las dificultades
a menudo pueden localizarse y resolverse mientras el trabajo está en proceso.
• Si los aditivos son demasiado grandes en relación con el diámetro de los conductos,
sustitúyalos por conductos más grandes.
• Si el contenido de material fino es demasiado bajo, añada cemento extra o material

fino.
• Si la mezcla separa demasiada agua y tapona el conducto de suministro, pruebe

con otro tipo de áridos, más cemento, aire o materiales finos para eliminar la
separación de agua y el bloqueo.
• Si la mezcla tiene un nivel de asentamiento demasiado alto puede corregirse en el
trabajo de mezcla.
Asegúrese de detener la adición de agua en la bomba de hormigón.
Lo más importante es identificar el problema y corregir el fallo. Más cemento supone

más gasto, al igual que cambiar a un diámetro de conductos mayor. Merece la pena
gastar un poco en pruebas.
BETONGPUMPE ARRANGEMENT Drwg.No21241-000
01 19032-000 1,00 BETONGPUMPE OLIN SVEISEDET. BETONGPUMPE OLIN SVEISEDET.

02 0031-8004 SLANGETROMMEL MED GIR MOTOR SLANGETROMMEL MED GIR MOTOR ADAPTER OG SVIVEL
03 0016-9910 SLANGE VANN M/BSP MALE/FEMALE SLANGE VANN M/BSP MALE/FEMALE 150M, 1", 300 BAR
05 19232-000 1,00 DEKSEL FOR BETONGPUMPE DEKSEL FOR BETONGPUMPE
06 0054-8504 1,00 RAMMEBRAKETT TIL VOLVO FMX RAMMEBRAKETT TIL VOLVO FMX (PLOGFESTE)
07 0058-9046 4,00 VIBRASJONSDEMPER C 50/42 M10 VIBRATION ABSORBER C 50/42 M10
08 18264-000 1,00 RIST FOR BETONGKAR RIST FOR BETONGKAR
09 16799-000 12,00 BOLT Ø 40 X 82 BOLT Ø 40 X 82 (ERSTATTER 2830-000)
10 16266-001 1,00 LØFTEARM BETONGPUMPE LØFTEARM BETONGPUMPE ERSTATTER 6526-001
11 0055-3305 VIBRATOR VIBRATOR VIBCO BV 320 LUFT
12 2802-0310 2,00 SYLINDER 80/50X0310 SYLINDER 80/50X0310
13 19027-000 1,00 SAMMENSTILLING FUNDAMENT SAMMENSTILLING FUNDAMENT OLIN PUMPE
14 16266-003 2,00 PARALELLSTAG PARALELLSTAG ERSTATTER 6526-003
15 2797-000 12,00 LÅSEPLATE LÅSEPLATE
16 0001-31220 24,00 SKR. M 12 X 20 6.KT. 8.8 GALV HEX SCREW M12 DIN 933
17 0007-1202 24,00 SPRENGSKIVE M12 WASHER
18 0009-0006 12,00 GELENKLAGER GE 040ES-2RS BEARING
19 0011-0462 8,00 SEEGER SIKRING I-062 SNAP RING
20 10944-000 2,00 SAMLEKLOSS 1/8"R MANIFOLD 1/8"R
21 0026-0001 12,00 SMØRENIPPEL BSP RETT 1/8 GREASE NIPPLE 1/8"
22 19082-000 1,00 SAMMENSTILLING FESTEPLATE SAMMENSTILLING FESTEPLATE
23 16836-000 16,00 SPACER Ø 62/54 7 SPACER Ø 62/54 7
32 21484-000 1,00 CABLE SUPPORT ARM CABLE SUPPORT ARM
34 21596-000 1,00 CONCRETE LINE PARTS CONCRETE LINE PARTS
CONCRETE LINE PARTS Drwg.No21596-000
01 55-1070210 1,00 DISCHARGE ELBOW 5"-3" 90 GR

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06 0020-1253 7,00 KLAVE GF30 - 3"
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11 55-1070334 1,00 SNAP-COUPLING HD 5" CMPL.
12 17732-000 1,00 BETONGRØR 2.5 " L= 800
12 11
15
15
13
17
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16
6 11 12
15
7
7 440
9 5 9 2 18 3 7 6 8
10 10
6
1 7 3D VIEW
800
10 12 15
18 17 11 13
32,9
°
9
0
52
5 9 10 2
8
13 14 15 11 12 3
7 6
16 17 15 11 12 14 7 6 8 4 16
1 15
1
5 9 10 2 18 3 4 11
12
9
°
37
37,5
10 0
Revised
Scale Archive No.
Machined details NS-ISO 2768-1, Medium
CABLE SUPPORT ARM AMV 6400L A1
Rev.
This document and all information and data disclosed herein are
Date 06.12.2011 Drwg. No.
are not to be used, reproduced or disclosed in whole or in part by or to
ANDERSENS MEK. VERKSTED A.S Drwg KrL
21484
THIS IS A COMPUTER AIDED DRAWING AND MUST NOT BE ALTERED MANUALLY App'd TNØ Sheet 1 of 1
CABLE SUPPORT ARM Drwg.No21484-000
01 21485-000 1,00 CABLE SUPPORT ARM PART 1

04 17351-000 1,00 CABLE SUPPORT
05 0051-9018 1,00 SYLINDER M/LEDDLAGER
06 17352-003 2,00 COVER
07 0009-0227 4,00 BRONSEFORING OMF 40x25
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10 0001-31020 2,00 SKR. M10X 20 6.KT. 8.8 GALV.
11 0001-1016 8,00 SKR. M10X 16 6.KT. 8.8
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14 8684-005 4,00 BOLT Ø25 L=157
15 0010-0853 16,00 RULLER BEARINGS
16 14750-003 4,00 RULLE Ø40/25-178 FOR LAGER
17 8684-004 4,00 BOLT Ø25 L=207
18 6572-001 1,00 BOLT Ø20X105
19 0005-0620 4,00 SKR. M 6X 20 SENK. UNB.
CONTAINER AMV6400 Drwg.No21240-000
01 19108-000 1,00 WELD ASSEMBLY CONTAINER WELD ASSEMBLY CONTAINER

05 17951-000 1,00 PROTECTIONROOF FOR CONTAINER PROTECTIONROOF FOR CONTAINER
06 3301-0420 2,00 STØTTEBEIN 10TONN S=420 SUPPORT JACK
10 0095-4058 1,00 STRIPING SPRØYTEROBOT 6400 STRIPING SPRØYTEROBOT 6400 LEMMINKÄINEN(18166-POS 3)
20 14781-000 1,00 GITTERRIST,KOPRESSOR INNSUG GITTERRIST,KOPRESSOR INNSUG SPR,ROBOT 6400L,7-2596
24 16866-000 2,00 FILTERRIST/INNSUG-EL.MOTOR FILTERRIST/INNSUG-EL.MOTOR 500 x 500mm
25 9041-000 1,00 FILTERRIST/INNSUG OLJEKJØLER FILTERRIST/INNSUG OLJEKJØLER
27 0062-7001 1,00 FILTERDUK NGB 290 FILTERDUK NGB 290 VNF-290 2x20m
30 0066-3001 1,00 BRANNSLUKNINGSANLEGG FOGMAKERBRANNSLUKNINGSANLEGG FOGMAKER F/CONTAINER BETONGSPRØYTE
31 66-300101 1,00 MONTERING KITT 0066-3001 MONTERING KITT 0066-3001 INKL.ANDEL REISEKOST
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49 19253-000 2,00 BRAKETT FOR VERNETAK BRAKETT FOR VERNETAK
50 14761-000 1,00 VERNETAK FØRERHYTTE SAMMENST. VERNETAK FØRERHYTTE SAMMENST. FOR ROBOT
51 8409-001 4,00 FESTEKROK FOR VERNETAK FESTEKROK FOR VERNETAK
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61 0062-0062 12,00 HENGSLE, RUSTFRI HENGSLE, RUSTFRI sidedørshengsle 132mm
62 0062-0602 10,00 GASSFJÆR 1000N GASSFJÆR 1000N SLAG=300mm/TOT=685
70 0015-2101 2,40 SLANGE VANN, PVC KLAR SLANGE VANN, PVC KLAR 5/8" 5BAR
71 0036-4501 0,90 PLEKSIGLASS RØR, KLAR OIL LEVEL WINDOW TUBE
72 0023-0663 2,00 SNITTRINGSKOPLING SNITTRINGSKOPLING EVW 25 SR STILLB.VKL.INN
73 0062-0401 2,00 EKSENTERSTRAMMER EKSENTERSTRAMMER OJO - 202C GALV
74 0062-0402 2,00 EKSENTERSTRAMMER HAKE EKSENTERSTRAMMER HAKE OJO - 31C GALV.
80 0058-9006 2,00 VIBRASJONSDEMPER VIBRASJONSDEMPER RA 100 M/STOPPANSLAG
81 0058-9007 2,00 VIBRASJONSDEMPER VT ØVRE B VIBRATION DAMPER, UPPER
83 0062-4115 2,00 BRANNSLUKNINGSAPPARAT 6 KG FIRE EXTINGUISHER
85 10912-001 1,00 DØR FOR EL. PANEL DØR FOR EL. PANEL MATR.: AL.5252
86 10912-002 1,00 GLASS LAMINAT TIL DØR EL-SKAP GLASS LAMINAT TIL DØR EL-SKAP 6,38x514x368mm R=92
87 0062-1501 0,20 TETNINGSLIST TETNINGSLIST KAR-4967B
88 0062-1225 2,00 SKÅTE FORNIKLET SKÅTE FORNIKLET
89 0062-1513 1,63 TETNINGSLIST GUMMI M/LÅSELIST TETNINGSLIST GUMMI M/LÅSELIST GOP-88 4X5 TECHNOPROFIL
90 0062-0031 4,00 HENGSLE INSTR DEKSEL KOMPL HENGSLE INSTR DEKSEL KOMPL RUSTFRI 75MM KANT
91 21111-000 1,00 VALVE SUPPORT VALVE SUPPORT
92 0062-7505 3,00 TRINSE 25mm TRINSE 25mm
93 5969-000 1,00 KOBLINGSKLOSS KOBLINGSKLOSS FOR HOVEDBOM
94 6400 BLIKK 1,00 BLIKKARBEID 6400 ROBOT BLIKKARBEID 6400 ROBOT
95 19219-000 1,00 BRAKETT TIL SPRØYTEROBOT BRAKETT TIL SPRØYTEROBOT
96 0081-8312 0,25 PLATE 012 POLYETYLEN PEHD 1000 PLATE 012 POLYETYLEN PEHD 1000
97 0096-4905 KJETTING LASTEBIL KJETTING LASTEBIL F/12R22,5 (STYREHJUL)
98 0096-4906 KJETTING LASTEBIL KJETTING LASTEBIL F/12R22,5 (DRIVHJUL)
99 20669-000 1,00 BRACKET FOR ACC. LINE BRACKET FOR ACC. LINE
Manual para el usuario
Instrucciones para el servicio
2.1SP-38016-F11
Indice
Página Página
Introducción Pletinas de mando V10-V13 (V20-V23)

Convenciones de representación .. ....................... ............. 4 Posición de instalación de las pletinas de mando ............ 14
Responsabilidad de parte del explotador ............. ............. 4 Modo de operación .. ............... ...................... ................... 14
Protección ambiental ...... ............... ....................... ............. 4 El tiempo de pausa ............ ...................... ................... 15
Asistencia Técnica ......... ............... ....................... ............. 4 El tiempo de lubricación .... ...................... ................... 15
Memorización de tiempos . ...................... ................... 15
Indicaciones de seguridad Ajuste del tiempo ..... ............... ...................... ................... 16
Uso conforme al previsto ............... ....................... ............. 5 Ajustes de fábrica .............. ...................... ................... 16
Uso no apropiado ........... ............... ....................... ............. 5 Ajustar el tiempo de pausa ...................... ................... 17
Exención de responsabilidad ... ....................... ............. 5 Ajustar el tiempo de lubricación .............. ................... 17
Prescripciones de prevención de accidentes ....... ............. 5 Marcha de prueba / Iniciar lubricación adicional .............. 18
Indicaciones generales de seguridad ................... ............. 5 Aviso de avería ... ............... ...................... ................... 18
Servicio, mantenimiento y reparación .................. ............. 5 Corregir la causa de una avería .................... ................... 18
Operación con enchufe de bayoneta .............. ............. 6 Combinaciones de posición del interruptor saltante ......... 19
Reparación ............... ............... ....................... ............. 6
Eliminación de desechos ......... ....................... ............. 6 Mantenimiento, reparación y controles
Montaje ..... ...................... ............... ....................... ............. 6 Mantenimient o ......... ............... ...................... ................... 20
Llenar la bomba .. ............... ...................... ................... 20
Descripción Reparación
La bomba de lubricación central 203 Quicklub ..... .............. 7 Bomba ................ ............... ...................... ................... 21
Control del nivel (opcional) ...... ....................... ............. 7 Cambiar el elemento de bomba .............. ................... 21
Puesta en servicio .......... ............... ....................... ............. 7 Pletinas de mando ............. ...................... ................... 21
Conexión eléctrica ... ............... ...................... ................... 22
Modo de funcionamiento Operación con enchuf e de bayoneta ....... ................... 22
Elementos de bomba con caudal fijo .................... ............. 8 Controles
Elemento de bomba B7 con válvula Pasada de prueba / Iniciar lubricación adiciona ......... 23
de retención de derivación ....... ....................... ............. 9 Comprobar el funcionamiento
Válvula de retención . ............... ....................... ............. 9 de la válvula limitadora de presión .......... ................... 23
Posicionamiento de los elementos de bomba . ............. 9
Elemento de bomba con caudal regulable ........... ........... 10 Averías y sus causas ............ ...................... ................... 24
Ajuste del caudal ...... ............... ....................... ........... 10
Válvula limitadora de presión ........ ....................... ........... 11 Datos Técnicos
- sin retorno de grasa ............... ....................... ........... 11 Datos característicos .............. ...................... ................... 25
- con retorno de grasa ............. ....................... ........... 11 Valores eléctricos ..... ............... ...................... ................... 26
Conexión de retorno ....... ............... ....................... ........... 12 Cuado de conexiones ............. ...................... ................... 27
Aviso de nivel vacío (opcional)
- para grasa Declaración del fabri cante ... ...................... ................... 30
Depósit o lleno ........... ............... ....................... ........... 12
Depósit o vacío .......... ............... ....................... ........... 12 Lincoln universal ... ............... ...................... ................... 31
Interruptor magnético ............... ....................... ........... 13
- para aceite
Interruptor magnético de flotador .................... ........... 13
- Medidas protectoras de contacto ....................... ........... 13
¡Siempre tenga este manual listo

en el lugar de servicio de la bomba!
Otras instrucciones disponibles:

Descripción técnica distribuidor progresivo para grasa y Instrucciones de montaje
aceite, modelo SSV, SSV M y SSV D Catálogo de piezas
Descripción técnica de los mandos electrónicos de la Catálogo de piezas de repuesto bomba 203
Salvo modificaciones
bomba 203: Descripción técnica P203 DC

- Pletina de mando 236-13857-1 - variante H Descripción técnica P203 AC
- Pletina de mando 236-13870-3 - variante M 08-M 15 Descripción técnica P203 de 15 litros
- Pletina de mando 236-13870-3 - variante M 16-M 23 Descripción técnica P203 con placa secundaria
Unidad de mando externo 236-13894-1 Lubricantes
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LINCOLN GmbH • Postfach 1263 • D-69183 Walldorf • Tel +49 (6227) 33-0 • Fax +49 (6227) 33-259
2.1SP-38016-F11
Introducción
Convenciones de representación
Aquí se encuentran las normas de representación usadas en En este manual para el usuario además se encuentran las
este manual. siguientes marcaciones t ipográficas de texto:
Indicaciones de seguridad Alistamiento de declaraciones aplicables
La información de seguridad incluye: - Subnotas de las declaraciones aplicables
pictograma 1. Det erminación de la cantidad o del orden de contenidos
palabra de señales Â instrucción de acción
texto de peligro
- indicación del peligro Responsabilidad de parte del explotador
- evitación del peligro Para garantizar la seguridad de la operación, el explotador se
En este manual se usan los siguientes pictogramas en hace responsable de que:
combinación con las palabras de señales relativas: 1. la bomba/ el sistema descrito en lo siguiente sólo se
opera dentro del marco de la utilización conforme a lo
prescrit o (véase capítulo siguiente “Indicaciones de
seguridad”) y de que no se manipulan ni el diseño ni la
construcción.
2. la bomba/ el sistema sólo se opera en condiciones de
funcionar y conforme a los requerimientos de
1013 A94 4 273a0 0 6001a 02 mantenimiento y conservación.
- ATENCIÓN - ATENCI ÓN - NOTA 3. el personal operador se haya familiarizado con este
- PRECAUCIÓN - PRECAUCIÓN - NOTA manual y observe las indicaciones de seguridad
IMPORTANTE contenidas allí.
- ADVERTENCIA - ADVERTENCIA
En el caso de que la instalación y el montaje así como la
Las palabras de señales describen la gravidad del peligro en conexión correcta de las tuberias y de los t ubos flexibles no
el caso de que no se observe el texto de peligro: sean puestos a disposición de parte de Lincoln, el explotador
se hace responsable de éstos. La empresa Lincoln GmbH
ATENCIÓN informa sobre malfunciones o siempre está a su disposición para preguntas referente a la
defectos de la máquina. instalación.
PRECAUCIÓN informa sobre defectos graves y
posibles lesiones.
ADVERTENCI A informa sobre posibles lesiones
Protección ambiental
con peligro de muerte. Eliminar los desechos (p. ej. aceite residual, detergentes,
NOTA indica una mejora en el manejo del lubricantes) conforme a las prescripciones ambientales.
dispositivo.
NOTA IMPORTANTE indica particularidades en el
manejo del dispositivo.
Asistencia Técnica
La operación de la bomba/ del sistema se permite
Ejemplo: exclusivamente a un personal especializado autorizado.
Respecto a la cualificación de su personal, la empresa
¡ATENCIÓN! Lincoln GmbH siempre está a su disposición con
asesoramiento, instalación en situ, entrenamientos, etc.
El uso de recambios no comprobados
Hacemos todo lo posible para sat isfacer sus requerimientos
puede resultar en defectos permanentes
individuales.
de su dispositivo.
Para demandas referente a mantenimiento, reparaciones y
Por esta razón, siempre usar recambios recambios precisamos indicaciones referente al tipo para
originales de Lincoln GmbH para la poder identificar los componentes de su bomba/ su sistema.
10 13A94
operación de su dispositivo. En caso de demandas rogamos siempre nos indiquen el
número de artículo, de tipo y de la serie.
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2.1SP-38016-F11
Indicaciones de seguridad
Uso conforme al previsto Indicaciones generales de seguridad

Utilice la bomba 203 exclusivamente para transportar Sistemas centrales de lubricación QuickLub de Lincoln
lubricantes en sistemas centrales de lubricación. El motor - están construidos según el estado más reciente de la
de la bomba es apropiado para el funcionamiento en técnica
intervalos. - pueden montarse de forma segura para el
funcionamiento
Uso no apropiado Un uso no conforme al previsto puede provocar averías
Cualquier utilización de la bomba 203 que en este manual debido al engrase excesivo o insuficiente de cojinetes o
para el usuario no se califica expresamente de conforme a los puntos de alojamiento.
prescrito, se considera como no conforme a lo prescrito. Sólo se pueden realizar modificaciones por cuenta propia
Si la bomba 203 se ut iliza u opera de manera dif erente de lo en el sistema instalado después de haber consultado el
conforme a lo prescrito, eso significa la perdida de la garantía fabricante o su concesionario.
o del derecho a reclamación de responsabilidades.
NOTA Servicio, mantenimiento y reparación
Si por razones de una operación abusiva –
¡PRECAUCI ÓN!
por ejemplo por la no-observación de las
indicaciones de seguridad o por un ¡En caso de un sobrell eno del depósito
montaje inadecuado de la bomba 203 – existe el peligro de que se rompa!
6001 a02
ocurren daños en personas o en Usando una bomba con una capacidad
materiales, no es posible hacer valer sus caudal más grande para llenar el depósito,
derechos legales en contra de preste atención a que no se exceda la
Lincoln GmbH. 1013A94 marcación máxima.
Exención de responsabilidad
Â Obsérvese que al desconectar el relleno, aún fluye
El fabricante de la bomba 203 no se responsabiliza de daños lubricante en el depósito.
resultando de:
daños que puedan resultar de una falta de lubricante, ¡ADVERTENCIA!
debido a un llenado irregular de la bomba. Antes de llevar a cabo cualquier trabajo de
daños que puedan resultar de lubricantes sucios. mantenimiento o reparación, desconecte la
daños que puedan resultar del uso de grasas, que no bomba de la alimentación de voltaje.
pueden transport arse o sólo pueden transportarse con
427 3a00
restricciones en los sistemas centrales de lubricación
(véase Manual para el usuario „2.0-40001“)
cambios químicos o biológicos en el lubricante por usar. ¡PRECAUCI ÓN!
la eliminación no correspondiente a la protección del No se permite la aplicación en ámbitos
medio ambiente de lubricantes usados o sucios o partes potencialmente explosivos.
mojados con estos.
daños que puedan resultar de modificaciones hechas por 1013A94
cuenta propia en partes del sistema. ¡PRECAUCIÓN!

daños que puedan resultar de un uso de piezas de Existe el peligro de aplastarse en las
recambio no autorizadas. bombas que se llenan a través de la
la instalación falsa de lo que se refiere a la conexión boca de l lenado desde la tapa:
eléctrica o a la programación ¡Jamás meter la mano en el depósito
reacciones inadecuadas (p. ej. inobservancia) con 6445 b05
abierto mientras la bomba está en
respecto a señales de avería servicio!
la inobservancia de este manual para el usuario
Prescripciones de prevención de
accidentes
Han de observarse las prescripciones vigentes en el
respectivo país de aplicación.
Evite el servicio con

- repuestos no autorizados.
- lubricantes no autorizados o contaminados.
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2.1SP-38016-F11
Indicaciones de seguridad, continuación
Reparación
Lincoln-Quicklub- Zentralschmieranlagen nur mit montier- Sólo aquellas personas que est án encargadas e inst ruidas y
tem Druckbegrenzungsventil betreiben. que están familiarizadas con las prescripciones, pueden
Lincoln-Quicklub- Zentralschmieranlagen sind regelmäßig realizar reparaciones en la bomba.
1)
mit sauberem und geeignetem Schmierstoff ohne Luft-
einschlüsse nachzufüllen. Eliminación de desechos
1)
siehe Empfehlung des Betreibers oder des Maschinenher- Eliminar los lubricantes usados o sucios así como las piezas
stellers salpicadas según las prescripciones legales de protección del
Lincoln-Quicklub-Zentralschmieranlagen arbeiten aut oma- medio ambiente y observando las fichas de datos de
tisch. Trotzdem in regelmäßigen Abständen (entsprechend seguridad de los lubricantes aplicados.
der festgelegten Schmierintervalle) prüfen, ob auch tat-
sächlich Schmierstoff an allen Schmierstellen austritt. Operación con enchufe de bayoneta
Peligros a cause de corriente eléctrica

¡ATENCIÓN!
¡PRECAUCIÓN! Si el conductor de puesta a tierra no está
El sistema de lubricación central debe ser conect ado o está mal conectado pueden
instalado y operado sólo por un personal ocurrir t ensiones de ¡peligro de
autorizado y especializado. La conexión electrocución en el dispositivo!
(N/L/PE) de la tensión de alimentación
4273 a00
debe efectuarse según VDE 0100 y
427 3a00 VDE0160. Debe preverse un dispositivo
de protección y desconexión para desconectar el sist ema de Medidas de protección para el servicio apropiado con
lubricación central. Antes de empezar con los trabaj os de enchufes de bayoneta:
instalación o servicio debe desconectarse la acometida Tensión baja de seguridad por aislamiento /
de l a corriente eléctrica. Protective Extra Low Voltage" (PELV)
Estándares:
¡ADVERTENC IA!
DIN EN 60204 Teil1: 2007-07 / IEC 204-1 /
La inobservancia de las indicaciones de seguridad, como por DIN VDE 0100 Teil 410: 2007-06 / I EC 364-4-41
ejemplo el tocar las piezas conectadas con el sistema de
lubricación centralizada, o el manejo inadecuado de la misma,
pueden ser perjudiciales para la salud. Al exceder los
valores indicados en los datos técnicos, existe el peligro de un
sobrecalentamiento del equipo. Este resulta en la destrucción
del sistema de lubricación centralizada y puede menoscabar la
seguridad eléctrica.
Montaje
Dispositivos de protección en la máquina NOTA IMPORTANTE
- no modificarlos o ponerlos fuera de funcionamiento Â Tiende las líneas de suminist ro
- sólo retirarlos para realizar montajes en el sistema profesionalmente.
- instalarlos de nuevo después del montaje
Â Atornille fijamente los componentes
Cuide para que los sistemas de lubricación centralizada 6001 a02 bajo presión, uno con el otro.
Quicklub se encuentren lejos de fuentes de calor. Observe
Â Observe bien los pares de apriete.
la temperatura de servicio indicada.
Sólo utilice piezas de recambio originales de Lincoln ¡ATENCIÓN!
(véase el catálogo de piezas 2.0-20001) o las piezas
aut orizadas por Lincoln. La pletina de mando y el motor siempre
funcionan con 24 VDC aunque la bomba
Observe esté conectada a corriente alterna.
- d las directivas de colocación del fabricante de máquinas Al conectar el motor y la pletina de mando
al realizar cualquier trabajo de taladrado y soldadura. obsérvese la ondulación residual admisible
- las dist ancias mínimas en el bastidor entre los taladros y
de máx. ±5 % (referente al voltaje de
4273a0 0
el borde superior o inferior del bastidor o entre los
servicio según DIN 41755).

taladros.
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Descripción
La bomba de lubricación centralizada

Quicklub 203
es una bomba multilínea compacta consistiendo de los
componentes siguientes:
- cuerpo con motor incorporado
- depósito con paleta agitadora o placa secundaria
- elemento de bomba con válvula limitadora de presión
- boquillas de llenado
- piezas de conexión eléctricas
puede montarse como instalación inicial o también
adicionalmente
es capaz de accionar hasta tres elementos de bomba
funciona según ciclos de operación (tiempo de pausa y de
lubricación)
puede ser equipada con un control del nivel
dependiendo de las longitudes de las líneas, es capaz de
alimentar hasta 100 puntos de lubricación
es apropiada de lubricar automáticamente los puntos de
engrase empalmados
Fig. 1-1 Componentes de la bomba 000 02618b
(p. ej. con depósito de 2 litros) suministra grasas hasta la categoría de consistencia NLGI
1- Depósito 5 - Enchufe de conexión 2A1 2 con temperaturas de –40 °C ... +70 °C o aceites
2- Elemento de bomba 6 - Boquilla de llenado/ bomba minerales con un mínimo de 40 mm2/s (cST).
3- Válvula limitadora de presión 7 - Pletina de mando (opcional) se puede aplicar con grasas para temperaturas mí nimas
4- Boquilla de llenado/ sistema; 8 - Enchufe de conexión 1A1
hasta –40 °C.
lubricación de emergencia 9 - Conexión de retroceso
posible Durante su tiempo de funcionamiento, la bomba suministra
lubricante a través de uno o más distribuidores hacia los
punt os de engrase empalmados.
Control del nivel (opcional)
La bomba 203 puede ser equipada con un control del nivel

para el funcionamiento con grasa o aceite.
Están disponibles los modelos siguientes:
- Control del nivel en combinación con la pletina de mando
2) 2) 2)
M08-M23 , V10-V13 ó H
- Control del nivel en bombas sin pletina de mando
En cuanto el depósito sea vacío, se inicia un aviso de nivel
vacío a través de un parpadeo de la lámpara de control
(véase la Instrucciones para el uso correspondiente de la
pletina de mando integrada).
2)
El modelo de la pletina de mando puede verse en la
denominación. Forma parte de la denominación del tipo de
bomba en la placa de identificación de cada bomba,
p. Ej. P203-2XN-1K6-24-1A1.10-M08, V12, H o …
Puesta en servicio
Según la especificación la bomba 203 está disponible para el
servicio con las condiciones siguientes:
Conectar el contacto de la máquina
(con alimentación de voltaje aplicada)
T-P20 38L-0 11a08
Fig. 1-2 P203 con depósito de 8 litros
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Modo de funcionamiento
Elementos de bomba con caudal fijo

El motor eléctrico inicia el árbol de excéntrica 1 (fig. 2-2
y 2-3).
Durante el tiempo de lubricación:
- el pistón 2 aspira el lubricante desde el depósito
(fig. 2-2).
- el pistón 2 suministra el lubricante hacia los puntos de
engrase empalmados (fig. 2-3) pasando por
distribuidores.
Están disponibles los modelos siguientes:

- diámet ro de pistón, K5 .. ...................... ................ 5 mm
2000 2068a caudal suministrado ...... .................... aprox. 2 cm³/min
Fig. 2-1 Elemento de bomba - diámet ro de pistón K6 (Standard) ....... ................ 6 mm
2- Pistón 3- Muelle de retroceso caudal suministrado ...... ................. aprox. 2,8 cm³/min
4- Válvula de retención
- diámet ro de pistón, S7 1) , K7 ........ ....... ................ 7 mm
caudal suministrado ...... .................... aprox. 4 cm³/min
- diámet ro de pistón, B7 .. ...................... ................ 7 mm
caudal suministrado ...... .................... aprox. 2 cm³/min
1)
S7- elemento de bomba, adecuado para lubricantes con
silicona
10 03a95
Fig. 2-2 El elemento de bomba aspira
10 04a95
Fig. 2-3 El elemento de bomba suministra

1- Árbol de excéntrica 2- Pistón 3- Muelle 4- Válvula de retención
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Modo de funcionamiento, continuación
Elementos de bomba con caudal fijo, continuación

Elemento de bomba B7 con vál vula de retención de derivación
625 1b04 6250 b04
Fig. 2-4 Elemento de bomba B7 Fig. 2-5 Cuadro seccional del elemento de bomba B7
El elemento de bomba B7 está especialmente adecuado
para el uso en un ambiente contaminado ya que el 1- Válvula de retención
2- Derivación
lubricante suministrado pasa por delante de la válvula de 3- Pistón de bomba
retención 1 (fig. 2-5) vía un orificio de derivación 1. 4- Muelle de retroceso
3
El caudal es 2 cm /min.
Válvula de retención Posicionamiento de los elementos de bomba
B-P2 03-0 20a09
Fig. 3-1 Cuadro hidráulico de conexiones de la bomba

La válvula de retención
- está integrada en la función del elemento de bombeo.
- impide el retorno de lubricante hacia la carcasa o el
recipiente.
B-P203-020b10
Fig. 3-2 Posicionamiento de los elementos de bomba

En caso de que se monten más elementos de bomba,
debe observarse el orden de montaje mostrado en fig. 3-2.
1- Recipiente con palete agitadora Existe solamente un elemento de bomba, éste puede ser
2- Bomba montado en una posición cualquiera.
3- Válvula de retención, cargada por resorte
Existen dos elementos de bomba, uno de ellos debe

4- Válvula límitadora de presión montarse en la posición 3, el otro en la posición 1.
R- Línea de retorno
p- Línea de presión
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Elemento de bomba con caudal regulable

El modo de funcionamiento (fase de aspiración y de
suministro) es el mismo que en los elementos de bomba
con caudal fijo.
Los caudales pueden ajustarse desde 0,04 hasta
0, 18 cm³/ elevación o desde 0,7 hasta 3 cm³/min.
Por parte de la fábrica los elementos de bomba están
ajustados a un caudal máximo con una cota de ajuste
„S“ que debería alcanzar la cifra de 29 ± 0,1 mm (véase
fig. 4-2).
Fig. 4-1 Elemento de bomba con caudal regulable
Ajuste del caudal
B-P203-020d08
Fig. 4-2 Cuadro seccional del elemento de bomba regulable Determinar las desviaciones para la cota de ajuste máxima
1 - Husillo regulador SW 16 (SW = ancho de llave) “S max “:
2 - Contratuerca SW 24 Â Suelte la contratuerca 2 (Fig. 4-2).
3 - Cuerpo del elemento de bomba SW 27
4 - Sellado 5 - Cilindro de bomba
Â Destornille el husillo regulador 1 desde la carcasa del
6 - Pistón de mando 7 - Pistón de suministro elemento de bomba 3.
S max - Cota de ajuste (máx.) Â Atornille la contratuerca 2 por completo en el husillo
regulador 1.
NOTA IMPORTANTE Â Determine cota de ajust e máxima “Sma x“ y apúntela.

Desviación = Sma x – 29 mm
Antes de precisamente ajustar el caudal hay
que determinar la cota de ajuste máxima
“Sm ax“. NOTA I MPORTANTE
6001a 02
La desviación constatada ha de
considerarse en cada cota de ajuste:
60 01a02
Cota de ajuste máxima “Sm ax“, p. ej ………… .... 29,5 mm

- desviación ……..…………………………………... + 0,5 mm
3
Caudal requerido, p. ej. ……… ……..… 0,14 cm /elevación
- Cota de ajuste “S“ (Fig. 4-3)……… ………………….. 28 mm

S 0,14 = S + desviación
Cota de ajuste “S0,1 4“ ……………………... 28 + 0,5 = 28,5 mm
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Adaptar el caudal:
Â Quite la válvula de limitación de aire desde el elemento de
bomba KR.
Â Determine la cota de ajuste S para el caudal requerido
mediante el diagrama de caudales (Fig. 4-3, incluso
desviación).
Â Fije la carcasa del elemento de bomba 3 (Fig. 4-2) y suelte
la contratuerca 2.
Â Adapt e la cota de ajuste S en el husillo regulador 1.
- Incrementar “S“ …………………... aumentar caudal
417 9a99
- Disminuir “S“ ……………….. reducir caudal
Fig. 4-3 Diagrama del caudal
3
Â Fije la carcasa del elemento de bomba 3 y asegure la
A - Caudal en cm /min posición del husillo regulador 1 con la contratuerca 2.
3
B - Caudal en cm /curso
S - Cota de ajuste en mm (sin desviación)
Válvula limitadora de presión … … sin retorno de grasa
NOTA IMPORTANTE
Cada elemento de bomba debe estar
protegido con una válvula limitadora de
presión.
6001 a02 La válvula limitadora de presión no
está incluida en el suministro de la
bomba.
La válvula limitadora de presión
- limita el reestablecimiento de la presión en el sistema
- abre la válvula limitadora de presión cuando se llega a la
sobrepresión correspondiente
- debe elegirse según las demandas al sistema de
lubricación (véanse las presiones diferentes de apertura:
Fig. 5-1 Válvula limitadora de presión B-P203M-020 c08 200, 270, 350 bar)
Si sale lubricante en la válvula limit adora de presión, esto
es indicio de que hay una avería en el sistema o el punto
de lubricación.
Recomendamos ef ectuar un control óptico y de función del
sistema de lubricación a intervalos regulares. La salida de
lubricante en el punto de cojinete debe ser visible
claramente.
… con retorno de grasa (opcional)
Si el sistema tiene un bloqueo, grasa sale desde la válvula
limitadora de presión. En este caso la cantidad de grasa
salida está retornada al recipiente otra vez.
En caso de un bloqueo en el sistema, la grasa empuja el
pivote rojo en la válvula limitadora de presión hacia fuera y
así indica la avería.
Â Después de remediar la avería ha de empujarse el pivote
rojo hacia su posición original otra vez.
Fig. 5-2 Válvula limitadora con retorno de grasa T-P203Fp-020d08

B-P6 03M-030e08
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Conexión de retorno
Cantidades de lubricante que no se pueden distribuir más
desde el distribuidor principal se retornan a la bomba a
través de la conexión de retorno.
Fig. 6-1 Conexión de retorno T-P203Fp-020e08
Aviso de nivel vacío

… para grasa: Depósito lleno
Durante el tiempo de operación la paleta agitadora gira en
el sentido de las agujas del reloj.
La entrada de la paleta agitadora (B) en el lubricante hace
que la chapa directriz pivoteada con el imán redondo
(pos.1) es empujada hacia dentro en el camino giratorio A.
El imán se mueve hacia el punto de giro de la paleta
agitadora. El interruptor magnético (pos.2) no se puede
activar.
Una leva de mando (pos.3) lleva el imán redondo con la
chapa directriz pivoteada forzosamente hacia fuera en
dirección a la pared lateral del depósito. Cuando el imán
redondo haya pasado por la leva de mando, el lubricant e
empuja contra la chapa directriz pivoteada y mueve el
Fig. 8-1 Piezas de conmutac ión del aviso de nivel B-P2 03M-030a0 8 imán redondo hacia dentro otra vez (B).
vacío (Depósito lleno)
1- Chapa directriz con imán A- Camino giratorio interior del

NOTA
redondo imán redondo Las piezas de conexión arriba listadas
2- Interruptor magnético B- Posición de la chapa (pos. 1 a 3) no pueden usarse con grasa
3- Leva de mando directriz pivoteada (entrada) fluida.
60 01a02
… para grasa: Depósito vacío
NOTA
La señal de luz intermitente * LL *
empieza sólo, cuando el imán haya
actuado el interruptor magnético seis
6 001a02 veces sin contacto.
Habiendo pasado por la leva de mando (pos. 3) el imán

redondo se mantiene en el camino giratorio exterior (C) y
pasa por el interruptor magnético (pos. 2). El imán activa el
interruptor magnético sin contacto y así inicia un aviso de
nivel vacío.
Cuando la paleta agitadora gira en el camino giratorio
Fig. 8-2 Piezas de conmutac ión del aviso de nivel

exterior (C) no existe contrapresión ninguna por lubricante.
B-P2 03M-030b0 8
vacío (Depósito vacío) La chapa directriz pivoteada con el imán redondo (1)
1 - Chapa directriz con imán C - Camino giratorio exterior del mantiene desviada (D).
redondo imán redondo
2 - Interruptor magnético D - Posición de la chapa directriz
3 - Leva de mando pivoteada (desviado)
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2.1SP-38016-F11
… para grasa: Interruptor magnético

La operación del interruptor magnético se efectúa
completamente sin desgast e y sin contacto a través del
campo magnético del imán en la paleta agitadora.
Datos técnicos
Potencia de ruptura ....... ....................... ....... ......... máx. 60VA
Voltaje de ruptura .......... .............................. ........ máx. 230 V
Corriente de ruptura ...... ........ ...................... ..................... 3 A
NOTA
423 7a03 La vida útil del interruptor magnético en
Fig. 8-3 Cuadro de conexiones sin unidad de mando, aviso de nivel
alto grado depende de las condiciones de
vacío para grasa carga. Ya que los datos máximos de la
6 001a02 potencia de ruptura se refieren a cargas
puramente resistivas, que no siempre pueden ser
garantizadas en la práctica, cargas divergentes precisan
medidas de protección del contacto.
… para aceite: Interruptor magnético flotador

Modo de funci onamiento
Los interruptores magnéticos de flotador están equipados con
contactos de gas inerte encapsulado herméticamente. Los
contactos de gas inerte se activan sin desgaste y sin contacto
por el campo magnético de un imán anular que se encuentra
en el flotador. El único componente flexible del interruptor
magnético de flotador es el flotador. Éste se mueve
fiablemente hacia arriba y abajo con el líquido en el tubo de
deslizamiento.
Datos técnicos
Potencia de ruptura ....... ....................... ....... ......... máx. 60VA
120 2a99 Voltaje de ruptura .......... .............................. ....... máx. 230 V
Fig. 8-4 Cuadro de conexiones, aviso de nivel vacío para aceite Corriente de ruptura ...... ........ ...................... ..................... 3 A
Medidas de protección del contacto
12 01a95
Fig. 8-5 Medidas de protección del contacto

1 - Interruptor magnético 2 - Elemento - RC 3 - Diodo 4 - Carga
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2.1SP-38016-F11
Pletina de mando V10-V13 1) (V20-V23)
1)
La designación indica la versión de la tarjeta controladora, que es parte de la denominación del tipo de bomba en la plaquita indicadora
de cada bomba.
Posición de instalación de las pletinas

La pletina de mando 1 (para bombas VDC & VAC) y la
pletina del bloque de alimentación 2 (sólo para bombas
VAC) están integradas en la carcasa de la bomba.
NOTA I MPORTANTE
Al abrir la carcasa de la bomba (por
ejemplo, para un recambio de la pletina de
mando) ha de reemplazarse la tapa de la
60 01a02
carcasa (incluso la obturación espumada).
1 - Pletina de mando (entrada VDC)

2 - Pletina del bloque de alimentación
(entrada VAC, salida VDC)
PCB 1 Pletina de mando y del bloque de 6344b0 4
alimentación en el cuerpo de la bomba
Modo de operación
La plet ina de mando automáticamente controla el
transcurso de los tiempos de pausa y de lubricación de la
bomba de lubricación cent ralizada.
Al conectar el voltaje de alimentación se activa el proceso
de los tiempos de pausa y de lubricación:
- por contacto de máquina
..…..................... para bombas VAC aplicación industrial
T-PCB-0 20a10
PCB 2 Pletina de mando 236-10697-1

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2.1SP-38016-F11
Pletina de mando V10-V13 (V20-V23), continuación
Un ciclo de operación consiste en un tiempo de pausa y un

Ciclo de tiempo de lubricación. Cuando termina el t iempo de pausa,
> 1) <
operación empieza el tiempo de lubricación. El ciclo de operación
siempre se repite durante la operación de la máquina.
Durante el tiempo de lubricación el elemento de bombeo
Tiempo de lubricación
Tiempo suministra lubricante a los puntos de lubricación vía
de pausa distribuidores progresivos.
> <
PCB 3 Diagrama del transcurso del tiempo

1)
Ciclo de operación = Tiempo de pausa + Tiempo de lubricación
El tiempo de pausa
det ermina la frecuencia de los tiempos de lubricación Aseguramiento de datos:
(ciclos de lubricación) mientras la máquina/ el vehículo El estado de operación presente y la parte del tiempo de
esté en funcionamiento. pausa ya transcurrida se memorizan al desconectar el
contacto de máquina/ el interruptor de arranque.
se conecta y desconecta vía el contacto de la máquina / el
interruptor de arranque. Restablecimiento:
puede ser modificado. Al conectarlo otra vez, el tiempo de pausa restante sigue
transcurriendo desde el punto de interrupción. Así continua
hasta que llega al tiempo de pausa preajustado en el
interruptor giratorio azul (véase fig. PCB 6).
El ajuste del tiempo de pausa ha de adaptarse a los ciclos de
operación requeridos según aplicación (véase „Ajustar el
tiempo de pausa“, PCB 6).
El tiempo de lubricación
depende del consumo de lubricante del sistema. Aseguramiento de datos:
El estado de operación presente y la parte del tiempo de
se conecta y desconecta vía el contacto de la máquina / el pausa ya transcurrida se memorizan al desconectar el
interruptor de arranque.
contacto de máquina/ el interruptor de arranque.
puede ser modificado.
Restablecimiento:
Al conectarlo otra vez, el tiempo de lubricación restante sigue
transcurriendo desde el punto de interrupción. Así continua
hasta que llega al tiempo de lubricación preajustado en el
interruptor giratorio rojo (véase fig. PCB 7).
El ajuste del tiempo de lubricación ha de adaptarse al
consumo de lubricante requerido según aplicación (véase
“Ajustar el tiempo de lubricación“, PCB 7).
Memorización de tiempos Aseguramiento de datos:

Aunque se desconecte la tensión de activación, los tiempos ya
transcurridos quedan guardados ( en el EEPROM) sin lí mite
de tiempo.
Restablecimiento:
Al conectar la tensión de activación otra vez, la unidad de
mando sigue desde el punto en donde fue desconectada.
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2.1SP-38016-F11
Ajuste del tiempo

Â Para ajustar los tiempos de pausa y de lubricación, quitar
la tapa del cuerpo de la bomba.
NOTA IMPORTANTE
Después de ajustar los tiempos de pausa o
de lubricación, fijar la tapa correctamente
otra vez.
60 01a02
NOTA
Para poder ajustar un interruptor saltante
(véase fig. PCB 5) debe desmontarse la
pletina de mando.
PCB 4 Tapa desmontada hacia la pletina de mando
00002 617a
carcasa (incluso la obturación espumada).
Ajuste del tiempo por parte de la fábrica

Tiempo de pausa Tiempo de lubricación
Pletina de mand o
(margen de tiempo)
(margen de tiempo)
interruptor saltante
interruptor saltante
Ajuste por parte
Ajuste por parte
de la fábrica
de la fábrica
Posición del
Posición del
Interruptor
Interruptor
giratorio
giratorio
h min
V10 6h 6 6 min. 3
(1-15) (2-30)
h S
V11 6h 6 24 seg. 3
(1-15) (8-120)
min min
V12 24 min. 6 6 min. 3
(4-60) (2-30)
PCB 5 Posición del interruptor s altante: T-PCBv-020d10
min S
Preselección de la margen de tiempo V13 24 min. 6 24 seg. 3
(4-60) (8-120)
NOTA IMPORTANTE NOTA I MPORTANTE

Con la tensión de activación < 120 VAC el Las posiciones vecinas de enchufe ICP se
tiempo de pausa no debe ser menos de usan exclusivamente por parte del
16 minutos. fabricante.
6001 a02 Con la tensión de activación < 120 VAC el 60 01a02
tiempo de lubricación no debe exceder

8 minutos.
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2.1SP-38016-F11
Ajustar el tiempo de pausa

El tiempo de pausa puede ser ajustado mediante el
interruptor giratorio azul en 15 grados.
Según la posición del interruptor saltante (véase fig. PCB 5)
puede ajustarse la margen de t iempo requerida
(4 á 60 minutos ó 1 á 15 horas).
NOTA
Si el interruptor se encuentra en la posición
0, se efectúa un aviso de avería en el diodo
luminoso LED 3 del lado derecha, (véase
60 01a02 fig. PCB 8).
Al mismo tiempo, automáticamente se
PCB 6 Interruptor giratorio, tiempo de pausa, azul T -PC Bv-020c10 ajusta el tiempo de pausa preajustado por
parte de la fábrica.
Posición Interruptor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
Mi nutos 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60
Horas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Ajustar el tiempo de lubricación

El tiempo de lubricación se ajusta con el interruptor
giratorio rojo en 15 grados.
Según la posición del interruptor saltante (véase fig. PCB 5)
puede ajustarse la margen del tiempo requerida
(8 á 120 segundos ó 2 á 30 minutos).
NOTA
Si el interruptor se encuentra en la posición
0, se efectúa un aviso de avería en el diodo
luminoso LED 3 del lado derecha (véase
60 01a02 fig. PCB 8).
Al mismo tiempo, automáticamente se
PCB 7 Interruptor giratorio, tiempo de lubricación, T-PCBv-020e10 ajusta el tiempo de lubricación preajustado
rojo por parte de la fábrica.
Posición Interruptor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
Segundos 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 96 104 112 120

Mi nutos 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
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Marcha de prueba / Iniciar lubricación adicional

Â Conectar el contacto de la máquina / interruptor de
marcha.
Si la pletina de mando está conectada, el diodo luminoso
LED 1 de la izquierda emite luz.
Â Para controlar la función de la bomba puede efectuarse

una marcha de prueba.
Mantener el pulsador 5 de la pletina de mando apretado
hasta que el diodo luminoso LED 3 de la derecha emite luz
(> 2 seg).
Ahora, el tiempo de pausa transcurre reducidamente.

Después sigue un ciclo de lubricación normal.
Ciclos adicionales de lubricación son posibles en cualquier
PCB 8 Componentes de la pletina de mando momento.
T-PCBv-0 20f10
1 - Diodo luminoso LED, izquierda

2 - Interruptor giratorio, tiempo de pausa
3 - Diodo luminoso LED, derecha
4 - Interruptor giratorio, ti empo de lubricación
5 - Pulsador para lubricación adicional
Aviso de avería
La señal se emite por el diodo LED de la derecha (pos. 3)1) de la manera siguiente :
Luz intermitente 4 veces Luz intermitente 3 veces
Sistema Interruptor giratorio (pos. 2 ó 4) Sistema Interruptor de presi ón (pos. 5)

LED de la derecha (pos. 3) LED de la derecha (pos. 3)
Fallo: Int erruptor giratorio en posición 0 Fallo: Corto circuito en el interruptor de

presión o en la conexión de línea
Emisión de señal Luz intermitent e 4 veces, motor hacia el pulsador luminoso
funciona en paralelo con la externo.
frecuencia de la señal
intermitente Emisión de señal Luz intermitente 3 veces, motor
funciona en paralelo con la
Al ignorar la señal, cambio frecuencia de la señal
al ajuste de f ábrica intermitente
1)
véase fig. PCB 8
Eliminar a una avería
NOTA IMPORTANTE
Â En caso de una avería, examine la bomba de lubricación
Ha de examinarse la bomba iniciando un cent ralizada y el sistema conectado referente a fallos.
ciclo de lubricación adicional manualmente.
Â Elimine a las causas de la avería (véase capítulo „Averías
y sus causas“).
6001 a02
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Combinaciones de posiciones de ajuste del interruptor saltante
Posibles Márgenes del tiempo Márgenes del tiempo Posici ón del

preselecciones de pausa P de lubricación I interruptor saltante
4 á 60 min 1 á 15 h 8 á 120 seg 2 á 30 mi n (véase fig. PCB 5)
V10
X X
Standard
629 0b04
N° de combinación
V11 X X
629 1b04
V12 X X
629 2b04
V13 X X
629 3b04
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2.1SP-38016-F11
Mantenimiento, reparación y controles
Mantenimiento
Los trabajos de mantenimiento se restringen NOTA
principalmente a rellenar a tiempo lubricante limpio. No
obstante debe controlarse en intervalos constantes, si ¡Al realizar cualquier trabajo en el
realmente sale lubricante en todos los puntos de sistema de lubricación centralizada,
lubricación. ¡asegurar que haya una limpieza
60 01a02
perfecta!
También deben controlarse los tubos principales y los
Partículas de suciedad en el sistema
tubos de los puntos de lubricación si presentan daños, y
provocan averías.
en caso dado sustituirlos.
Para limpiar el sistema, utilizar bencina de lavado o
petróleo. No se pueden utilizar tricloroetileno,
percloroetileno o disolventes similares. También debe
evitarse el uso de disolventes polares orgánicos como
alcohol, metanol, acetona y similares.
Llenar la bomba
Â Llene el depósito hasta la marcación “máx.” por el racor
de relleno (véase fig. 9-1), por una conexión de relleno
para cart uchos (véase fig. 9-2) ), o si haya, por la abertura
de llenado desde arriba.
Pueden utilizarse grasas hasta la categoría de
consistencia NLGI 2 o aceit es minerales con un mínimo
de 40 mm²/s (cST).
NOTA IMPORTANTE
No debe cerrarse el taladro de
ventilación y purga de aire A cuando se
llena el depósito:
6001 a02 - para que pueda escapar el aire
- para no inhibir la buena aspiración de la
Fig. 9-1 Rellenar el depósito de la bomba
bomba
B-P20 3-0 30a09
A - Taladro de purga de aire
NOTA
Cuando la bomba haya sido vaciada
completamente, puede necesitar unos
10 minutos de operación hasta que
60 01a02 alcance su plena capacidad de
suministro.
NOTA IMPORTANTE
La grasa o el aceit e deben estar exentos
Fig. 9-2 Relleno manual des despósito de la T -P203 4L-0 40b08 de partículas de suciedad y no deben
bomba (de abajo) alterar su consistencia con el tiempo.
6001 a02
¡PRECAUCIÓN! ¡PRECAUCI ÓN!

Existe el peligro de aplastarse en las ¡En caso de un sobrell eno del depósito
bombas que se llenan a través de la existe el peligro de que se rompa!
boca de l lenado desde la tapa: Usando una bomba con una capacidad
caudal más grande para llenar el depósito,
¡Jamás meter la mano en el depósito preste atención a que no se exceda la
6445 b05
abierto mientras la bomba está en 1013A94 marcación máxima.
servicio!
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2.1SP-38016-F11
Mantenimiento, reparación y controles, continuación
Reparación
Bomba Al realizar trabajos de reparación en las bombas, sólo
ut ilizar piezas de recambio originales de Lincoln.
En caso de garantía o cuando hace falta realizar mayores
reparaciones, enviar las bombas a la fábrica.
Embale la pletina de mando defectuosa apropiadamente
pare que llegue a nuestra empresa sin otros defectos.
Cambiar el elemento de bomba

Â Retirar las piezas de conexión desde el element o de
bomba.
Â Desenroscar el elemento de bomba.
NOTA IMPORTANTE
Prestar atención para que el pistón, el
muelle de retroceso y la arandela no
queden enganchados en el lubricante. Si
600 1a02
los componentes quedan en el lubricante,
puede que bloquea el motor. Para quitar los
componentes posteriormente ha de
desmontarse el depósito.
NOTA
Los elementos de bomba con caudal
regulable deben de ajustarse al caudal
previsto.
Â Montar un elemento de bomba nuevo con un anillo de

sellado nuevo.
5026 a96
Fig. 9-3 Cambiar el elemento de bomba
Pletinas de mando
Â Desmonte la pletina de mando defectuosa.
Â Apúnt ese las posiciones del interruptor saltante de la
pletina de mando defectuosa. Para hacerlo, considere el
NOTA IMPORTANTE capí tulo „Configuración del interruptor saltante”.
Â Embale la pletina de mando defectuosa apropiadamente
pare que llegue a nuestra empresa sin otros defectos.
6001 a02
carcasa (incluso la obturación espumada). Al reemplazar la pletina de mando, siempre se suministra
una pletina de la versión estándar (V10).
Â Configure la posición del interruptor saltante en la pletina
de mando nueva según la configuración apuntada de la
pletina de mando defectuosa.
Â Reconecte la pletina de mando nueva y móntela.
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2.1SP-38016-F11
Conexión eléctrica
¡ADVERTENCIA!
Antes de llevar a cabo cualquier trabajo de
mantenimiento o reparación, desconecte la
bomba de la alimentación de voltaje.
¡Observe las indicaciones de seguridad en

4273a0 0
las páginas 5 y 6!
¡PRECAUCIÓN!
Antes de la primera puesta en marcha Operación con enchufe de bayoneta
asegurar que todas las conexiones
están desconectadas. No conectar el ¡ATENCIÓN!
equipo bajo tensión. El conductor de Si el conductor de puesta a tierra no está
puesta a tierra siempre debe conectarse. conect ado o está mal conectado pueden
Asegurar un diámet ro de la línea suficiente ocurrir t ensiones de ¡peligro de
y de acuerdo con la norma tanto como un electrocución en el dispositivo!
empalme seguro.
4273 a00
NOTA
La protección del tipo IP6K9K sólo está
Medidas de protección para el servicio apropiado con
garantizada con el enchufe de conexión
enchufes de bayoneta:
apretado fijamente (X1:, X2: & X3:) con
Tensión baja de seguridad por aislamiento /
6001a0 2 sellado.
Protective Extra Low Voltage" (PELV)
NOTA Estándares:
Para conectar el aviso de nivel vacío/lleno DIN EN 60204 Teil1: 2007-07 / IEC 204-1 /
también obsérvense las medidas DIN VDE 0100 Teil 410: 2007-06 / I EC 364-4-41
preventivas de contacto (Fig. 7-4).
¡ATENCIÓN!
Â Asegurarse de la conexión y el tipo de construcción de su
QLS 401. La pletina de mando y el motor siempre
funcionan con 24 VDC aunque la bomba
- Tipo de voltaje (VDC / VAC)
esté conectada a corriente alterna.
- Aviso de nivel vacío Al conectar el motor y la pletina de mando
- Conexión vía enchufe cúbico o de bayoneta obsérvese la ondulación residual admisible
Â Conectar el cable correspondiente a los cuadros de 4273a0 0
de máx. ±5 % (referente al voltaje de
conexiones siguientes (véase capítulo „Datos Técnicos“). servicio según DIN 41755).
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2.1SP-38016-F11
Controles
Pasada de prueba / I niciar lubricación adiciona Para controlar el funcionamiento de la bomba es posible
realizar una pasada de prueba (véase fig. „PCB 8“).
Comprobar el funcionamiento de la válvula limitadora de presión

Se puede
Â empalmar el manómetro C (fig. 9-4) en la válvula
limitadora de presión 3.
NOTA IMPORTANTE
No conecte el manómetro C directamente
al elemento de bomba 3. Use un t ubo
flexible A de una longitud de 1 m como
60 01a02 mínimo. Pueden ocurrir presiones muy
altas que exceden el ámbito del campo de
medida. En tales casos puede ser que el
motor de la bomba se pare. Puede
bloquear hasta unos 30 minutos sin que
resulten daños permanentes.
Â iniciar una lubricación adicional.
o se puede
T -P203 4L-0 40d08 Â empalmar la bomba manual del juego de verificaciones de

Fig. 9-4 Comprobar el funcionamiento de la válvula limitadora de la presión y de la función 604-36879-1 en la válvula
presión limitadora de presión y controlar la presión de apertura con
la bomba manual.
3 - Válvula limitadora de presión
A - Tubo flexible, longitud mínima 1m Â La válvula limitadora de presión debe abrir a una presión
B - Pieza en T de 200, 270 o de 350 bar.
C - Manómetro (0-600 bar / 0-8708 psi)
D - Grifo de descarga
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2.1SP-38016-F11
Averías y sus causas
NOTA
Puede verificarse el funcionamiento de la bomba desde fuera por:
- la rotación de la paleta agitadora (por ejemplo, iniciando un lubricación adicional)
- los diodos LED en la pletina de mando (véase capítulo „ Indicación de avería “)
6 001a0 2 - la lámpara indicadora del pulsador luminoso (opcional)
Fallo: No funciona el motor de la bomba

Causa: Remedio … por personal de servicio
Aliment ación de la corriente eléctrica Â Controlar la alimentación de corriente eléctrica o los
interrumpida hacia la bomba fusibles.
Â Si fuera necesario, eliminar el fallo o cambiar los fusibles.
Â Controlar el cable desde los fusibles hacia el enchufe de la
bomba.
Aliment ación de la corriente eléctrica Â Controlar las líneas entre el enchufe de conexión de la
interrumpida hacia la pletina de 4273 a00 bomba y la pletina de mando.
mando En el caso de voltaje aplicada el diodo LED de la izquierda
emite luz (véase fig. PCB 8).
Pletina de mando defectuosa Â Comprobar el funcionamient o de la pletina de mando (véase capítulo „Marcha
de prueba / …“) y si fuera necesario, cambiar la pletina de mando.
Motor eléctrico defectuoso Â Cont rolar la alimentación de corriente eléctrica hacia el motor y si fuera
necesario, cambiar el motor.
Fallo: La Bomba no suministra lubricante
Causa: Remedio … por el operador
NOTA
Si está instalado una control de nivel, en las bombas con pletinas
de mando, la señal de aviso de vacío se indica en la lámpara de
control que entonces emite una luz intermitente (véase fig.
60 01a02 PCB 8).
Depósito vacío Â Llenar el depósito con grasa o aceite limpio, hacer funcionar la bomba (véase
fig. „PCB 8“) hasta que el lubricante salga de todos los puntos de lubricación.
NOTA
Dependiendo de la temperatura ambiental y/ o la clase de
lubricante, los elementos de bomba necesitan hasta 10 minutos
de funcionamiento hasta que alcancen el pleno caudal.
60 01a02
Causa: Remedio … por personal de servici o

Bolsas de aire en el lubricante Â Iniciar lubricación adicional (véase fig. „PCB 8“). Soltar el racor de salida o bien,
la línea principal desde la válvula limitadora de presión. El lubricante debe salir
sin burbujas de aire.
NOTA
Cuando se utilizan racores enchufables, es difícil soltar el tubo
de alta presión, que está presurizado, desde la válvula
limitadora de presión. Para esta finalizada se utiliza el tapón de
6001 a02 cierre o si hay, la boquilla de llenado desde la válvula limitadora
de presión para despresurizar el tubo de alta presión.
Utilizado un lubricante no apropiado Â Cambiar el lubricante (véase el Manual para el usuario „Lista de
Lubricantes“ 2.0-40001).
Orificio de aspiración del elemento Â Desmont ar el elemento de bomba y controlar el orificio de aspiración si hay
de bomba está obstruido partículas extrañas y, dado el caso, eliminarlas.
Pistón de la bomba está desgastado Â Cambiar el elemento de bomba.

Válvula de retención en el elemento Â Cambiar el elemento de bomba.
de bomba está defect uosa u
obstruida
Otros defectos Â Devuelva la bomba para que sea reparada.
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2.1SP-38016-F11
Datos Técnicos
2)
NOTA IMPORTANTE
Datos Característicos 1)
2)
La „temperatura admisible de
Temperatura de servicio admisible ...... ...... –25 °C ... +70 °C funcionamiento“ indicada se refiere a la
Número de salidas ......... ....................... ...................... . 1, 2, 3 bomba y a los componentes del sistema
Cant idad de llenado ....... ....................... .......... 2 l, 4 l, 8 l, 15 l 6001 a02 entero de lubricación y no al lubricante
Llenado ..... ..... por boquilla de engrase cónica o desde arriba por suministrar.
3)
Lubricante grasas hasta la categoría de consistencia NLGI 2 Por eso obsérvese que el suministro del lubricante en un
- e ............. ................... aceites minerales con 40mm²/s (cST) sistema depende de las propiedades de flujo del lubricante
... ............... ........ .............. ...................... a 40° C como mínimo mismo. La „temperatura admisible de funcionamiento del
Tipo de protección .......... .................. DIN 40050 T9: I P6K 9K lubricante“ puede divergir de la temperatura del sistema y
- . ............... ........ ........ UL tipo 4X sólo para el interior, 12 y 13 por esa razón ¡ha de comprobarse por separado! Referente
a los lubricantes utilizables, véase también el manual para
Válvulas limitadoras de presión el usuario 2.0-40001, capítulo „Lubricantes probados“).
SVETVT-350-G 1/4A-D6 ....................... ............ 624-28894-1
3)
SVETVT-350-G 1/4A-D8 ....................... ............ 624-28774-1 IMPORTANTE
Los depósitos de las bombas están
Par de apriete llenados desde f ábrica con la grasa
Renocal FN745 (hasta –25 °C) y con
Montar la bomba ............. ....................... ...................... 18 Nm
aditivos EP de la casa Fuchs. Esta
Motor eléctrico en carcasa .................... ...................... 12 Nm 6001 a02
composición es compatible con la
Elemento de bomba en carcasa ............ ...................... 20 Nm
mayoría de grasas comerciales y ayuda
Tapón en carcasa ........... ....................... ...................... 12 Nm
prevenir fallos. Si el cliente lo desea, las
Conexión de retorno en carcasa ........... ................. 10-12 Nm
bombas pueden ser llenadas con otros
Barras de tracción para depósito de 15 litros .............. 10 Nm
tipos de grasa o entregarse sin llenado.
Elemento de bomba con caudal fijo Pesos

Diámetro de pist ón K5 .... ....................... ...................... .. 5 mm Las indicaciones de pesos abajo listadas contienen los pesos
- Caudal ca. ..... .............. ....................... ................ 2 ccm/min individuales siguientes ”:
Diámetro de pist ón K6 .... ....................... ...................... .. 6 mm - Juego de bomba con un elemento de bombeo y válvula
- Caudal ca. .................... ....................... ............. 2,8 ccm/ min limitadora de presión, llenado de grasa (0,75 kg, 1,5 kg)
Diámetro de pist ón K7, S7 A) .................. ...................... .. 7 mm - Embalaje (cartón)
- Caudal ca. .................... ....................... ................ 4 ccm/min
- Materiales de fijación
Diámetro de pist ón B7 .... ....................... ...................... .. 7 mm
- Caudal ca. .................... ....................... ................ 2 ccm/min - Instrucciones de servicio
Presión de servicio máx. admisible ....... ..................... 350 bar - 2 l - depósito, versión estándar (0,75 kg)
Rosca de empalme ........ ....................... ...................... . G 1/4" Bomba 203 sin cable de conexión ...... ...................... . 5,4 kg
- apropiada para diámetro de tubo de .. ...................... .. 6 mm Bomba 203 modelo „1A1.10“ .............. ...................... . 6,5 kg
A) Bomba 203 modelo „2A1.10“ .............. ...................... . 7,1 kg
adecuado para lubricantes con silicona
- 4 l - depósito, versión estándar (1,5 kg)
Elemento de bomba con caudal regulable Bomba 203 sin cable de conexión ...... ...................... . 8,3 kg
Bomba 203 modelo „1A1.10“ .............. ...................... . 9,3 kg
Caudal ..... ........ .............. ................... 0,04 … 0,18 ccm/curso Bomba 203 modelo „2A1.10“ .............. ...................... . 9,9 kg
- o ............. ...................... ....................... ... 0, 7 … 3 ccm/curso
Presión de servicio máx. admisible ....... ..................... 350 bar - 8 l - depósito, versión estándar (1,5 kg)
Rosca de empalme ........ ....................... ...................... . G 1/4" Bomba 203 sin cable de conexión ...... ...................... . 8,6 kg
- apropiada para diámetro de tubo de .. ...................... .. 6 mm Bomba 203 modelo „1A1.10“ .............. ...................... . 9,6 kg
- e ............ ........ .............. ....................... ...................... .. 8 mm Bomba 203 modelo „2A1.10“ .............. ..................... 10,2 kg
- 15 l - depósito, versión estándar (1,5 kg)
1) Bomba 203 sin cable de conexión ...... ...................... . 9,2 kg
IMPORTANTE
Bomba 203 modelo „1A1.10“ .............. ..................... 10,2 kg
Los datos característicos indicados se
Bomba 203 modelo „2A1.10“ .............. ..................... 10,8 kg
refieren a grasa tipo NLGI clase 2,
medida a 20 °C y 100 bar de Si se trata de modelos de bomba diferentes a los indicados,
contrapresión y 12V/24V de voltaje deben añadirse los pesos de las piezas individuales
6001 a02
nominal (motor). Si la presión, la siguientes a los pesos indicados:
temperatura o la tensión son diferentes, el - por cada elemento de bomba ............. ................... + 0,2 kg
caudal cambia. Al concebir un sistema, - por cada válvula limitadora de presión .................. + 0,1 kg
deben tenerse como base estos valores. - 10 m cable de cont rol de 5 conductores (2A4.13) . + 1,1 kg
- 10 m cable de cont rol de 4 conductores (2A4.12) . + 0,4 kg

- Cable de conexión con detector de pistón ............ + 0,1 kg
- versión de depósito ”llenado desde arriba” ......... + 0,15 kg
- depósito plano de 2 l ... ....................... ................... + 0,5 kg
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2.1SP-38016-F11
Datos Técnicos, continuación
Valores eléctricos
5)
Bomba Pleti na de mando
Entrada Tensión nominal ............. ....................... .................... 24 VDC
Tensión de entrada ........ .110-230 VAC ±10%, 50/60 Hz ±5% Tensión de servicio 12/24 VDC ............. .................. 9 … 30 V
Corriente de entrada con 230 VAC ....... .................... 200 mA Salida motor ..... ........ Transistor 7A/resistente al cortocircuito
Corriente de irrupción ..... ....................... ...................... .. < 3 A Salida: Fallo/ disposición al servicio
Fusible, interno 1) ............ ....................... ....... T1, 25 A / 250 V .. ............... ........ ...... Transistor 10A/resistente al cortocircuito
Tipo de protección:
Salida Steuerplatine im Gehäuse eingebaut .... .................... I P6K 9K
Tensión de salida, interna ..................... ............ 24 VDC ±1%
Ajuste de tiempos
Protección y control - Tiempo de lubricación máximo ........... ............... 30 minutos
Limit ación de corriente ... ...... resist. al cortocircuito sostenido - Tiempo de pausa mínimo ................... ................. 4 minutos
Resistente a la sobrecarga .................... ...................... ........ si Margen del tiempo de pausa ............. 4, 8, 12, …, 60 minutos
Resistente a la marcha en vacío ........... ...................... ........ si - o ............. ...................... ....................... ... 1, 2, 3, …, 15 oras
Tiempo de puente de falla de la alimentación eléctrica con Margen del tiempo de lubricación ....... 2, 4, 6, …, 30 minutos
230 VAC ... ........ .............. ....................... .................... < 15 ms - o ............. ...................... ............ 8, 16, 24, …, 120 segundos
Memorización de los ajustes y de los tiempos
Seguridad VDE 085 (11.93), EN 60950 / IEC 950, EN 60204 ... ............... ........ .............. ....................... vía EEPROM infinito
Salida ....... ........ .............. .. tensión baja de seguridad (SELV)
Tipo de protección .......... ....................... ..................... Clase 1 Ajustes por parte de la fábrica
Corriente de fuga (47 - 63 Hz y UEIN máx.) ............ < 0,25 mA - Tiempo de pausa ........ ....................... ...................... . 6 oras
- Tiempo de lubricación . ....................... ................. 6 minutos
2)
CEM
Supresión de interferencias 1)
... ............... ........ .............. . VDE 0875 T11, EN 55011 Clase A NOTA
CEM 2009/19/CE (vehicles) En el caso de que haya que sustituirse un
CEM 2004/108/CE fusible, asegúrese de usar el modelo
a) para áreas industriales: original siempre.
2)
- Emisión de interferencias según ......... DIN EN 61000-6-4 6001 a02
- Resistencia a interferencias según ..... ... DI N EN 61000-6-2 2)

NOTA
b) para áreas resi denciales, comerciales e industriales tanto
como pequeñas empresas: Las bombas cumplen con las directivas
2)
- Emisión de interferencias según ......... DIN EN 61000-6-3 CEM siguientes:
- para vehículos A) ....... CEM 2009/19/CE
- Resistencia a interferencias según ..... ... DI N EN 61000-6-1
6001 a02 - para la industria ...... CEM 2004/108/CE
A)
Motor
4) Marcación en la placa de identificación con el símbolo de
aprobación por la CE (símbolo E)
Motor reductor de corriente continua (protegido contra
interferencias) 3)
Corriente de funcionamiento ................. .................... 24 VDC NOTA
Consumo máx. de corriente a 12 VDC .. ...................... .. 6,5 A La emisión de interferencias cumple con
Consumo máx. de corriente a 24 VDC .. ...................... ..... 3 A las prescripciones para la industria. El
uso en áreas residenciales eventual-
Velocidad, depende de la contrapresión ............. 21 ±3 1/ min
mente puede tener como consecuencia
Emisiones de ruido ......... ....................... ............... < 70 dB(A) 6001 a02
ciertas interferencias.
4)
IMPORTANTE
El motor de la bomba es apropiado para
el funcionamiento en intervalos.
6001 a02
5)
NOTA
Para protegerla contra el condensado, la

pletina está pintada con un barniz
protector.
6001 a02
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Cuadro de conexiones VAC para aplicaciones industriales
sin mando
Tipo de conexión 2A1 Enchufe cúbico DIN 43650, 3- polar (X1 & X3)
T-PCBow-050 o08
Cuadro de conexiones: Quicklub P203 (VAC) sin mando, con aviso de nivel vacío
con mando
Tipo de conexión 1A1 Enchufe cúbico DIN 43650, 3-polar (X1)
T-PCBmw -050 m09
Cuadro de conexiones: Quicklub P203 (VAC) con mando, sin aviso de nivel vacío
Conexión X1: Enchufe cúbico (izquierda) 1A1, 3/3- polar

Conexión X3: Enchufe cúbico (derecha) 2A1, 3/2- polar
B - Carcasa de la bomba
F1 - Sicherung 2A (operador-lateral)
M - Motor eléctrico
M+ + 12/24 VDC
M– – 0 VDC
L1 / N - Voltaje de alimentación 110-240 VAC ±10%, 50/60 Hz ±5%
LLC - Control de nivel (Potencia de ruptura máx. 60 W / VA; Voltaje de ruptura máx. 230 VAC; Corriente de ruptura máx. 1 A)
bl - azul br - marrón gn/gb - verde/ amarillo

gr - gris rt - rojo sw - negro
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Cuadro de conexiones
Mando V10-V13 (15/30 puenteado)
Tipo de conexión 2A7.16: Enchufe cúbico (3/2-polar) con caja de enchufe, sin cable (X2) &
Página 28 de 32

enchufe de bayoneta (7/6-polar) con caja de enchufe y cable de 10 m, de 6 conductores (X1)

Quicklub P203 con mando V10-V13

T-PC Bvb7-05 0e08
Conexión X1: Enchufe de bayoneta DIN 72585 -1, 7/6-polar (izq.) 2A7.16 Conexión X2: Enchufe cúbico DIN 43650, 3/3-polar (izq.) 1A1
1A1: Caja de línea (sin cable) para voltaje de alimentaci ón 110-240 VAC ±10%, 50/60 Hz ±5%
2A7.16: Caja de línea para conexión del pulsador luminoso (para lubricación adicional y control de funcionamiento) así como del contacto de máquina.
así como de la lámpara de control para el aviso de nivel vacío br - marrón gb - amarillo
15 - Voltaje de alimentación + 24 VDC vía contacto de máquina sw - negro ws - blanco
30 - puenteado con 15 rt - rojo bl - azul
31 - – 0 VDC gn/gb - verde/ amarillo gr - gris
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A - Pletina de mando V10-V13
B - Carc asa de la bomba G - Fusible 10 A
C - Enchufe de conexión 2A7.16 en carcasa P203 H - pulsador luminoso externo U - Pletina de bloque de alimentación
D - Caja de línea X1 M - motor eléctrico V - Caja de línea X2
F - Contacto de máquina N - control de nivel W - Enchufe de conexión 1A1 en carcasa P203
X - Bypass como opción al contacto de máquina F O - Lámpara de control externa para aviso de nivel vacío Z - Marcha de prueba/ lubricación adicional
Cuadro de conexiones
Mando V20-V23 (15/30 no puenteado)
Tipo de conexión 2A7.16: Enchufe cúbico (3/3-polar) con caja de enchufe, sin cable (X2) &

enchufe de bayoneta (7/6-polar) con caja de enchufe y cable de 10 m, de 6 conductores (X1)

Quicklub P203 con mando V20-V23

T-PC Bvb7-05 0d08
Conexión X1: Enchufe de bayoneta DIN 72585-1, 7/6-polar (izq.) 2A7.16 conexión X2: Enchufe cúbico DIN 43650, 3/3-polar (izq.) 1A1
1A1: Caja de línea (sin cable) para voltaje de alimentación 110-240 VAC ±10%, 50/60 Hz ±5%
2A7.16:Caja de línea para conexión del pulsador luminoso (para lubricación adicional y control de funcionamiento) así como del contac to de máquina
así como la lámpara de control del aviso de nivel vacío br - marrón gb - amarillo
15 - Voltaje de alimentación + 24 VDC vía contacto de máquina sw - negro ws - blanco
30 - + 24 VDC rt - rojo bl - azul
31 - – 0 VDC gn/gb - verde/ amarillo gr - gris
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A - Pletina de mando 20-V23
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B - Carcasa de la bomba G - Fusible 10 A

C - Enchufe de conexión 2A7.16 en carcasa P203 H - Pulsador luminoso externo U - Pletina de bloque de alimentación
D - Caja de línea X1 M - Motor eléctrico V - Caja de línea X2
F - Contacto de máquina N - Control de nivel W - Enchufe de conexión 1A1 en carcasa P203
X - Bypass como opción al contacto de máquina F O - Lámpara de control externa para aviso de nivel vacío Z - Marcha de prueba/ lubricación adicional
2.1SP-38016-F11
Notas:
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Lengua oficial
2.1SP-38016-F11
D GB F E I
EG- EC Declaration Déclaration CE Declaració n CE Dichiarazione CE
Kon formitätserklärung of conformity de conformité de con formid ad di conformità
Hiermit erklären wir, dass die Herewith we declare that the Par la présente, nous décla- Por la presente, declaramos Si dichiara che il prodotto da
Bauart von model of rons que le produit ci-dessous que el modelo suministrado noi fornito
P203 para 110-240 VAC con y sin unidad de mando

in der von uns gelieferten in the version supplied by us dans la version dans laquelle en la versión suministrada nella versione da noi fornita
Ausführung den Bestimmun- corresponds to the provisions nous le livrons est conforme corresponde a las è conforme a tutti i requisiti
gen allen einschlägigen of all pertinent fundamental aux réglementations régissant disposiciónes de los requisitos basilari prescritti in termini di
grundlegenden Sicherheits- health and safety require- toutes les exigences fonda- pertinentes y fundamentales sicurezza e di salute, incluse
und Gesundheitsanforderun- ments, including all modifica- mentales de sécurité et celles de salud y seguridad en su le modific he vigenti al
gen entspricht, einschließlich tions of this directive valid at relatives à la santé, y compris redacción vigente en el momento della dichiarazio-
deren zum Zeit punkt der the time of the declaration. les amendements en vigueur momento de instalación. ne.
Erklärung geltenden Ände- au moment de la présente
rungen. déclaration.
Angewendete harmonisierte Applied harmonized stan- Normes harmonisées, notam- Normas armonizadas Norme armonizzate applica-
Normen, insbesondere: dards in partic ular: ment : utilizadas, partic ularmente: te in particolare:
Maschin enrichtlinie Machinery Directive Directive machines Directiva de máquinas Direttiva Macchine
2006/42/EG 2006/42/EC 2006/42/CE 2006/42/CE 2006/42/CE
DIN EN ISO 12100 – Teil 1 & 2 – Part 1 & 2 – Parties 1 & 2 – Parte 1 & 2 – Parte 1 e 2
Sicherheit von Maschinen Safety of machinery Sécurité de machines Seguridad de máquinas Sicurezza delle macchine
Grundbegriffe, allgemeine Basic terms, general design Notions fondamentales, directi- Términos básicos, axiomas Concetti basilari, principi
Gestaltungsleitsätze guidelines ves générales d’élaboration generales de diseño guida generali
DIN EN 908
Pumpen und Pumpen geräte Pumps and pump units Pompes et grou pes Bombas y equipos de Pompe e dispositivi
für Flüssigkeiten for liquids de pompes p our liquides bombas para líquidos di pompag gio per liquidi
Allgemeine sicherungs- Exigences en matière Prescripci ones generales Requisiti generali di sicurezza
General safety requirements
technische Anforderungen de sécurit é technique referente a la seguridad tecnica
EMV-Richtlinien EMC directives Réglementations CEM Directivas CEM Direttive EMC

2009/19/EG 2009/19/EC 2009/19/CE 2009/19/CE 2009/19/CE
Kraftfahrzeug Automotive véhicules automobile vehículo autoveicolo
2004/108/EG 2004/108/EC 2004/108/CE 2004/108/CE 2004/108/CE
DIN EN 61000-…
Fachgrundnormen: Generic emission standards: Normes fondamentales : Normas especiales fundam.: Norme specific he fondam.:
- Störaussendung - Emitted interference - Emission de parasites - Emisión de interferencias - Emissione di interferenze
… Teil 6-4 a) … Part 6-4 a) … Partie 6-4 a) … Parte 6-4 a) … Parte 6-4 a)
… Teil 6-3 b) … Part 6-3 b) … Partie 6-3 b) … Parte 6-3 b) … Parte 6-3 b)
- Störfestigkeit - Noise immunity - Résistance aux brouillages - Resistencia a interferencias - Resistenza alle interferenze
… Teil 6-2 a) … Part 6-2 a) … Partie 6-2 a) … Parte 6-2 a) … Parte 6-2 a)
b) b) b) b) b)
… Teil 6-1 … Part 6-1 … Partie 6-1 … Parte 6-1 … Parte 6-1
a) a) a) a) a)
für Industriebereiche for industrial environment pour domaine industriel para áreas industriales per settore industria le
b)
für Wohnbereich, Geschäfts- b) for residential, commercial b)
pour domaines de l’habitation, b) para áreas resi denciales, b)
per il settore residenziale,
und Gewerbebereiche sowie and light industry des magasi ns et de l’artisanat comerciales e industriales commerciale, industria le e
Kleinbetriebe ainsi que des petites tanto como pequeñas per le piccole imprese
entrepris es empresas
Doku mentations- Responsable du Service Encargado/a de la Responsabile della

Documentation agent
b evollmächtigter de documentation documentación do cumentazione
Wolfgang Studer • Heinrich-Hertz-Str. 2-8 • 69190 Walldorf
Lincoln GmbH
Heinrich-Hertz-Str. 2-8
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Walldorf, 30 de Noviembre de 2009, Dr.-Ing. Z. Paluncic
Director Investigación y Desarrollo
Página 31 de 32
La red mundial de distribución y servicio de

Lincoln – La mejor de nuestra industria –
Sea cual sea el servicio que desea – la elección de un sistema de lubricación, la instalación de un sistema a la medida de sus
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Germany E-Mail: lincoln@lincolnindustrial.de
Asia/Australia/Pacífico: Lincoln Industrial 3 Tampines Central 1 Phone: (+65) 6588-0188

Corporation # 04-05 Abacus Plaza Fax: (+65) 6588-3438
Singapore 529540 E-Mail: sales@lincolnindustrial.com.sg
D IN EN ISO 9001
du rch DQS
R eg.-Nr. 799
© Copyright 2011
D IN EN ISO 1 4001
d urch GUT
SENTRALSMØRING AMV6400 Drwg.No21335-000
01 0028-5507 1,00 PUMPE FOR FETT - SMØREAPP. PUMPE FOR FETT - SMØREAPP. 4L U/TOM.MELD & STYREKORT
02 0028-5006 1,00 SMØREPUMPE FETT U/TOM-MELDING PUMP, GREASE QUICKLUBE P203-88XNBO-1K6-24-1A1.10
03 0028-5408 1,00 FORDELERBLOKK SSV8K DIVIDER BLOCK SSV8K 619-25754-4
04 0028-5422 1,00 FORDELERBLOKK SSV12 DIVIDER BLOCK SSV12
05 0028-5421 2,00 FORDELERBLOKK SSV 8 DIVIDER BLOCK SSV 8
06 0028-5424 1,00 FORDELERBLOKK SSV 10 FORDELERBLOKK SSV 10
07 0028-5501 1,00 SIKKERHETSVENTIL M/SVIVEL SAFETY VALVE
08 0028-5505 37,00 NON-RETURN VALVE COMPLETE NON-RETURN VALVE COMPLETE
09 0028-5601 7,00 PLUGG M/PAKNING PLUGG M/PAKNING 303-17499-2
10 0028-5606 4,00 SLANGENIPPEL 90GR. KORT HOSE FITTING 90° SHORT 532-30739-1
11 0028-5607 60,00 SLANGENIPPEL RETT KORT HOSE FITTING STRAIGHT 432-24162-1
12 0028-5608 80,00 SKRUHYLSE,SENTRALSM. HOSE FITTING 432-23031-1
13 0028-5609 34,00 NIPPEL ALBU 1/8"R NIPPLE, ELBOW 1/8" 223-12485-9
14 0028-5611 4,00 NIPPLE RETT 1/8" KC NIPPLE, STRAIGHT 1/8" KC 223-12270-7
15 0028-5622 20,00 FORLENGER 1/8NG FORLENGER 1/8NG
16 0028-5623 20,00 SLANGESTUSS RETT LANG SLANGESTUSS RETT LANG
17 0028-5624 20,00 BESKYTTELSE GR 12 BESKYTTELSE GR 12
18 0028-5626 70,00 GUMMIKLAMMER 8mm GUMMIKLAMMER 8mm
19 0028-5627 70,00 SKRUE M6x12 TAPTITE SKRUE M6x12 TAPTITE
20 0028-5631 10,00 SKRUE M6x40 TAPTITE SKRUE M6x40 TAPTITE
21 0028-5632 2,00 SKRUE SEKSKANT 6x70mm SKRUE SEKSKANT 6x70mm
22 0028-5634 10,00 FORLENGER 1/8,LANG FORLENGER 1/8,LANG
23 0028-5641 1,00 BRUKERVEILEDNING BRUKERVEILEDNING
24 0028-5650 100,00 HOSE Ø 8,4MM SENTRALSMØRING HOSE 8,4mm CENTRAL LUBR. SYST. 504-36033-3
25 0028-5651 20,00 SLANGE Ø 6x1,5mm FETTFYLT SLANGE Ø 6x1,5mm FETTFYLT
26 0037-0223 1,00 LAMPE/TRYKKNAPP 24V LAMPE/TRYKKNAPP 24V
27 0037-0224 1,00 SIKRINGSHOLDER SIKRINGSHOLDER
28 28-5065002 2,00 SIGNALKONTAKT FOR SMØRING PROXIMITY SWITCH, LUBRICATION
SMØRESKJEMA
OG FORBRUKS DELER DRWG NO. 16368
REF.NO. PART NO. ANT.

POS.NR. DEL NR. smørepkt. BESKRIVELSE ANMERKNING PRODUKT (m/fortrinnsvis Shell) VOLUM
KONTAINER / SKAP:
Fylles gjenom returfilter
K1 1 HYDRAULIKK OLJE (tilkobles returkloss) SHELL, Tellus 46 400 liter
K2 1 SVINGKRANS, kabelvinne Fettsmøres m/grease pumpe SHELL, SRS 2000
FORBRUKS DELER:
34-116001 2 FILTERELEMENT, H.T.-hydraulikk Parker, G 01068
34-116001 2 FILTERELEMENT, L.T.-hydraulikk Parker, 926835
34-7510 1 ÅNDEFILTER Parker, 926503
62-7001 m² FILTERDUK Oppgi mål ved bestilling NGB 290
AMV 6400 BOM:

AMV-6400, BOM
1 2 BOSS, YTTERBOM Fettsmøres m/grease pumpe SHELL, SRS 2000
2 2 LØFTESYLINDER, YTTERBOM Fettsmøres m/grease pumpe SHELL, SRS 2000
3 INNERRØR, YTRE BOM OG EKST. SMØRES M/KOST SHELL, SRS 2000
4 1 LAGERHUS Fettsmøres m/grease pumpe SHELL, SRS 2000
1 GEAR for sving, konsoll Fylles helt opp SHELL, Omala 100 4,0 liter
1 BREMS for sving, konsoll Fylles til senterlinje, halvfylles SHELL, Tellus 46 0,1 liter
A1-8 YTRE DEL, BOM CENTRALSMØRING SHELL, SRS 2000
C1-8 GLIDEPLATER, BOM CENTRALSMØRING SHELL, SRS 2000
D1-10 INDRE DEL, BOM CENTRALSMØRING SHELL, SRS 2000
BETONGPUMPE:
B1-12 4 BET.PUMPE, FETTSMØRING CENTRALSMØRING SHELL, SRS 2000
B 10 LØFTEANORDNING, FETTSM. Fettsmøres m/grease pumpe SHELL, SRS 2000
LUFTKOMPRESSOR:
D16368(1/2)
SMØRESKJEMA
OG FORBRUKS DELER DRWG NO. 16368
REF.NO. PART NO. ANT.

POS.NR. DEL NR. smørepkt. BESKRIVELSE ANMERKNING PRODUKT (m/fortrinnsvis Shell) VOLUM
NB! Olje som er angitt ved
L1 95-0301 1 KJØLEOLJE fylleplugg må brukes. Kaeser Sigma Fluid Plus 70 liter
L2 KOMPRESSOR MOTORLAGER SHELL, SRS 2000 35 g
FORBRUKS DELER KOMPRESSOR:
Se egen kat. 1 OLJEFILTER PATRON
Se egen kat. 1 LUFTFILTER PATRON
Se egen kat. 1 OLJEUTSKILLER PATRON
Se egen kat. 1. sett OLJEUTSKILLER PATRON KOMPLETT SETT

Settet består av: 1 stk. Utskillerpatron
2 stk. Pakning
1 stk. Smussfangersil
g
1 stk. O-ring
Se egen kat. 1. sett KILEREMSETT
NB! Ved ekstreme temperaturforhold må det vurderes å bruke andre oljetyper.

Bland ikke oljetyper selv om de kommer fra samme leverandør.
D16368(2/2)
STØTTEBEIN, SLAG=420 Drwg.No3301-000
01 3301-001 1,00 YTTERØR STØTTEBEN S=420

02 3301-002 1,00 INNERRØR STØTTEBEN S=420
03 4131-004 1,00 BOLT
04 4131-008 1,00 BOLT
05 4131-003 1,00 DEKSEL
06 0001-1220 2,00 SKR. M12X 20 6.KT. 8.8
07 0007-1202 2,00 SPRENGSKIVE M12
08 4131-007 2,00 DISTANSEHYLSE
09 0011-0050 4,00 SEEGER SIKRING A-050
10 3302-420 1,00 SYLINDER
SYLINDER 100/60X 420 Drwg.No3302-0420
01 3302-008 1,00 SYLINDERRØR 100/60X 420

POS. 1+8+9
02 3302-006 1,00 STEMPELSTANG 100/60X 420 FOR
03 4130-003 1,00 STEMPEL 100/60
ERSTATTES AV 9805-000
04 0006-0203 1,00 MUTTER LÅSE HØY 1.1/4 UNF
05 4130-004 1,00 PAKKBOKS 100/60
ERSTATTES AV 9806-000
06 4130-005 1,00 MUTTER 100/60
09-13 0057-0503 1,00 PAKN.SETT 100/60 SYL.
15 0046-0050 2,00 HENGVENTILPATRON
16 0046-0051 1,00 HENGVENTILSTEMPEL
KABELVINDE M/STYRINGER 380V Drwg.No21244-000
01 11209-000 1,00 CABLE DRUM Ø 1250 KOMP CABLE DRUM Ø 1250 KOMP
02 21342-000 1,00 SPOLEAPPARAT AMV 6400 SPOLEAPPARAT AMV 6400 KABELDIAMETER 54MM
03 14749-000 1,00 KABELSTYRING 90x90, M/LAGER KABELSTYRING 90x90, M/LAGER KOMPLETT KABELSTYRING
04 21356-000 1,00 KABELSTYRING KABELSTYRING 6400 med kabeldia=54 mm
06 14763-000 2,00 BRAKETT KABELSTYRING BRAKETT KABELSTYRING
07 14750-003 2,00 RULLE Ø40/25-178 FOR LAGER RULLE Ø40/25-178 FOR LAGER ERTALYTE TX (0081-8025)
08 0010-0853 4,00 RULLER BEARINGS RULLER BEARINGS SKF: HK 2524.2RS
09 8684-004 2,00 BOLT Ø25 L=207 BOLT Ø25 L=207
10 0001-31020 2,00 SKR. M10X 20 6.KT. 8.8 GALV. HEX SCREW M10 DIN 933
11 10944-000 1,00 SAMLEKLOSS 1/8"R MANIFOLD 1/8"R
12.1 17956-001 1,00 BRAKETT FOR SPOLEAPPARAT BRAKETT FOR SPOLEAPPARAT
12.2 17956-002 1,00 BRAKETT FOR SPOLEAPPARAT BRAKETT FOR SPOLEAPPARAT
14 17820-000 1,00 ARM FOR KJEDESTRAMMER ARM FOR CHAIN STRETCHER
15 20651-000 1,00 KABEL RENNE FOR VERNETAK KABEL RENNE FOR VERNETAK DWG 20651
CABLE DRUM Ø 1250 KOMP Drwg.No11209-000
01 5889-000 1,00 KONSOLL KABELVINNE

6-168
02 16717-002 1,00 KABELTROMMEL Ø 1250
03 0051-8002 1,00 SVINGKRANS
04 0003-1690 8,00 SKR. M16X 90 SYL. UNB. 12.9
05 0007-1601 16,00 HERDET SKIVE Ø17
06 4564-004 8,00 AVSTANDSHYLSE 32/16 X 32
L=32
07 0006-1670 1,00 MUTTER M16 10 DIN 6330
08 4564-003 12,00 AVSTANDSHYLSE 30/12 X 18
L=18
09 0007-1201 12,00 HERDET SKIVE M12
200 pr eske
10 0003-1265 12,00 SKR. M12X 65 SYL. UNB. 12.9
11 5892-000 1,00 DREV
FOR OMR 160
12 2845-000 1,00 LÅSESKIVE DREV
13 0001-31230 1,00 SKR. M 12 X 30 6.KT. 8.8 GALV
14 0007-1202 5,00 SPRENGSKIVE M12
15 0038-1101 1,00 KILE A12X8X70
16 0038-1100 1,00 MOTOR HYDRAULIKK OMT160
17 0003-1240 1,00 SKR. M12X 40 SYL. UNB. 12.9
18 5893-000 1,00 FLENS
19 7669-002 2,00 BOLT
20 0006-1600 4,00 MUTTER 6.KT. M16 DIN 934
21 5891-003 1,00 STØTTERING
22 7669-004 2,00 ISOLASJON
23 0063-0061 8,00 BØRSTER KABELVINDE KP20
24 7669-003 3,00 BOLT
25 0006-1200 6,00 MUTTER 6.KT. M12 DIN 934
26 7669-001 1,00 STØTTERING FOR SLEPERINGER
27 7669-005 3,00 ISOLASJON
28 7669-006 12,00 AVSTANDSRØR
29 0063-0011 4,00 SLEPERING KABELVINDE Ø270mm
30 5890-005 1,00 PAKNING
31 16717-003 1,00 COVER KABELTROMMEL POS.3/PL.5
32 0001-0820 24,00 SKR. M 8X 20 6.KT. 8.8
33 0007-0802 24,00 SPRENGSKIVE M08
34 0007-1602 2,00 SPRENGSKIVE M16
36 17365-000 1,00 KOBLINGSBOKS M/ 2 HULL Ø 50mm
37 0003-0815 4,00 SKR. M 8X 15 SYL. UNB. 12.9
VIEW10 ( 1 : 3 ) VIEW12 ( 1 : 3 )
24 25 3
VIEW2 ( 1 : 3 ) 24 19 6 2 28
30 25
23
23
CABEL D=54mm 1
22
26
9 10
320
13
11 12
688
410
VIEW1 ( 1 : 3 ) B-B ( 1 : 3 )
B
27 20 21 12 11 16 NB! Medbringetapp tilpasses ved motasje
5 17
4 18
12
14 B
VIEW11 ( 1 : 2 )
12
Revised
Scale Archive No.

SPOLEAPPARAT AMV 6400
Machined details NS-ISO 2768-1, Medium
FOR KABELDIAMETER 54 MM A1
Rev.
This document and all information and data disclosed herein are Date 03.05.2010 Drwg. No.
are not to be used, reproduced or disclosed in whole or in part by or to
ANDERSENS MEK. VERKSTED A.S Drwg JMG
21342
THIS IS A COMPUTER AIDED DRAWING AND MUST NOT BE ALTERED MANUALLY App'd TN Sheet 1 of 1
SPOLEAPPARAT AMV 6400 Drwg.No21342-000
01 21336-001 1,00 KJEDEHJUL 1/2" X 5/16" 40 TNR

02 0060-0005 2,50 KJEDE 1/2" X 5/16"
03 0060-0006 1,00 KJEDELÅS 1/2"X 5/16"
04 7458-012 3,00 SKIVE SPOLEAPPARAT
05 0001-1020 3,00 SKR. M10X 20 6.KT. 8.8
06 21336-006 1,00 KJEDEHJUL 33T
07 0011-0490 2,00 SEEGER SIKRING I-090
08 7458-011 1,00 KILE
09 7458-003 2,00 FØRINGSAKSEL (SPOLEAPPARAT)
10 0009-0212 4,00 BRONSEFORING JF 25X25
11 7458-004 1,00 MEDBRINGER (SPOLEAPPARAT)
13 0010-0020 2,00 LAGER KULE 62210-2RS
14 7458-002 1,00 SKRUEAKSEL (SPOLEAPPARAT)
16 7458-005 1,00 MEDBRINGERTAPP (SPOLEAPPARAT)
18 0006-1610 2,00 MUTTER LÅSE M16 DIN 985
19 0026-0007 4,00 SMØRENIPPEL BSP 90 GR. 1/4
20 0001-1030 4,00 SKR. M10X 30 6.KT. 8.8
21 0007-1002 4,00 SPRENGSKIVE M10
22 21336-022 4,00 RULLE FOR 54 MM KABEL
23 21336-009 4,00 BOLT
24 0001-0612 6,00 SKR. M 6X 12 6.KT. 8.8
25 0007-0602 6,00 SPRENGSKIVE M06
26 21336-026 1,00 BRAKETT FOR KABELSTYRING
27 7458-001 1,00 BRAKETT (SPOLEAPPARAT)
28 0060-7500 1,00 TANNHJUL, PLAST, 13 TENNER
29 0011-1013 1,00 FJÆR STREKK RUSTFRI
30 21345-000 1,00 DEKSEL FOR SPOLEAPPARAT
KABELSTYRING 90x90, M/LAGER Drwg.No14749-000
01 8684-001 1,00 KABELSTYRING Ø90 ENKEL

02 0001-1016 4,00 SKR. M10X 16 6.KT. 8.8
03 0007-1002 4,00 SPRENGSKIVE M10
04 14750-001 2,00 RULLE Ø40/25 - 128, FOR LAGER
05 14750-003 2,00 RULLE Ø40/25-178 FOR LAGER
06 8684-005 2,00 BOLT Ø25 L=157
07 8684-004 2,00 BOLT Ø25 L=207
08 0010-0853 8,00 RULLER BEARINGS
HYDRAULIKKSKJEMA AMV6400 Drwg.No21242-000
1.01 0037-3100 1,00 PUMPE HYDR PV092R1K1T1NFR1 M13 PUMPE HYDR PV092R1K1T1NFR1 M13 NIPPEL MK-PVCCKN1 MONTERT
1.02 0034-1161 2,00 FILTER HØYTRYKK HYDAC 420 BAR FILTER HØYTRYKK HYDAC 420 BAR DF BNHC 240 TE10 B1.1/-B6
1.03 34-116001 FILTER INNSATS HØYTRYKK HYDAC FILTER INNSATS HØYTRYKK HYDAC MDFBNHC240OE10B1,0/B6
1.04 0043-0020 1,00 TRYKKBEGR.VENT PILOT NO 24VDC TRYKKBEGR.VENT PILOT NO 24VDC DBW20BG2-4X/315-6EG24N9K4
1.06 5888-000 1,00 SAMLEKLOSS 4x3/4" 2x5/4" 1x1" SAMLEKLOSS 4x3/4" 2x5/4" 1x1" 1x1/4" (VANN/LUFT 7-xxx)
1.07 0063-2255 1,00 MOTOR 45KW 380/660V/50HZ IP55 MOTOR 45KW 380/660V/50HZ IP55 1480RPM 3xPTC B3+B5
1.08 0032-0004 1,00 VENTIL,KULE 3/4"R 400 BAR VENTIL,KULE 3/4"R 400 BAR
1.09 0041-0278 1,00 VENTIL.STENGE 3/8" 40L NC 24V VENTIL.STENGE 3/8" 40L NC 24V KOMPLETT CARTRIDGE M/HUS
1.10 0039-0051 1,00 MELLOMFLENS 225M/PV092 MELLOMFLENS 225M/PV092 RV450/262/300
1.11 5888-000 1,00 SAMLEKLOSS 4x3/4" 2x5/4" 1x1" SAMLEKLOSS 4x3/4" 2x5/4" 1x1" 1x1/4" (VANN/LUFT 7-xxx)
1.12 0039-2082 1,00 KOPLING SPIDEX 48GG KOMPLETT KOPLING SPIDEX 48GG KOMPLETT GG48/60.60 48.40 48 92SH
1.13 0045-0035 2,00 TILBAKESLAGSVENTIL 1" CHECK VALVE 1" 5411-16-16
1.14 0025-2006 1,00 GS-SLANGESTUSS 90 GDR KOMPL. HOSE CONNECTOR, 90° L 132021 F=2"- 2 1/2"
1.15 0034-2207 1,00 FILTER LT 10MY BYPASS 1,3 BAR FILTER LT "PARKER"10MY-A 40CN2-10Q-M2-25-E2E2-1
1.16 0034-7805 FILTERELEMENT 10MY.A FILTERELEMENT 10 MY.A FOR 40CN-2 / 35261
1.17 0028-1008 1,00 VENTIL KULE 2" BALL VALVE
1.18 0045-0034 1,00 TILBAKESLAGSVENTIL 3/4" NON RETURN VALVE 3/4"
1.19 0018-9802 2,00 MINIMESS 1/4"R STÅL MINIMESS 1/4"R TEST COUPLING M16X2
1.20 0043-0041 1,00 TRYKKBEGR.VENTIL TRYKKBEGR.VENTIL PVAC1PCMNS35
1.22 0076-1516 1,00 TRYKKTRANSMITTER 0 - 250 BAR TRYKKTRANSMITTER 0 - 250 BAR MBS 4050 M/DEMPING
2.01 0025-2006 1,00 GS-SLANGESTUSS 90 GDR KOMPL. HOSE CONNECTOR, 90° L 132021 F=2"- 2 1/2"
2.02 0037-0012 1,00 PUMPE HYDR PV092R1K1T1NUPR M13 PUMPE HYDR PV092R1K1T1NUPR M13 92R1K1T1NUPR+PVAC1PCMNS35
2.03 0063-2255 1,00 MOTOR 45KW 380/660V/50HZ IP55 MOTOR 45KW 380/660V/50HZ IP55 1480RPM 3xPTC B3+B5
2.04 0039-0051 1,00 MELLOMFLENS 225M/PV092 MELLOMFLENS 225M/PV092 RV450/262/300
2.05 0039-2082 1,00 KOPLING SPIDEX 48GG KOMPLETT KOPLING SPIDEX 48GG KOMPLETT GG48/60.60 48.40 48 92SH
2.06 0043-0009 1,00 TRYKKBEGR/SIKKERHETSVENTIL TRYKKBEGR/SIKKERHETSVENTIL R5V10 695 12 A1
2.07 0042-0002 1,00 RETNINGSVENTIL, STENGVENTIL RETNINGSVENTIL, STENGVENTIL SAE D5S10 716 142 11G0QB1
2.08 0046-2002 1,00 VENTIL MAGNET 2 VEIS NC 3/4" VENTIL MAGNET 2 VEIS NC 3/4"
2.11 0045-0033 1,00 TILBAKESLAGSVENTIL 1/2" CHECK VALVE 1/2" 5411-08-08
2.12 0042-0024 1,00 RETNINGSVENTIL NG10 DIRECTIONAL CONTROL VALVE
2.13 0042-2425 3,00 PLATE NG10 X 1 R 3/4 PLATE NG10 X 1 R 3/4 G534/01 HY-SUBPLATE
2.14 0042-0026 2,00 RETNINGSVENTIL NG10 RETNINGSVENTIL NG10 4WEH 10 D4X/6EG24N9ETK4
2.16 0047-0007 1,00 STRUPE-/TILB.SL.VENTIL 3/8" STRUPE-/TILB.SL.VENTIL 3/8"
2.17 0044-2505 1,00 TRYKKRED.VENTIL TRYKKRED.VENTIL 1PA150-R-6W-20S
2.18 0045-8015 1,00 AKKUMULATOR M/2 KLAMMER AKKUMULATOR M/2 KLAMMER NITRO, 4ltr, 210 bar
2.19 0025-0014 3,00 SAE-FLENS 1.1/4" GJ. SAE FLANGE 1.1/4" 6000 PSI
2.20 0025-0004 2,00 SAE-FLENS 1.1/4" GJ. 3000 PSI SAE-FLENS 1.1/4" GJ. 3000 PSI 3000 PSI
2.21 0012-0105 5,00 O-RING 037,69 X 3,53 NBR70 O-RING 037,69 X 3,53 NBR70 R 4150
2.28 0045-0023 3,00 PILOTSTYRT BACK-VENTIL PILOT OPERATED CHECK VALVE RPC 06/0,5-DL 3/8 DOUBLE
2.29 0032-0003 1,00 VENTIL KULE 1/2"R / 500 BAR VENTIL KULE 1/2"R / 500 BAR
2.30 55-1080107 SHUTTLE CYLINDER SHUTTLE CYLINDER GROUP13 50160-1
2.31 55-1070105 HYDRAULIKKSYLINDER HYDRAULIKKSYLINDER 20005-1 REV.B
2.32 0032-0002 1,00 VENTIL KULE 3/8"R / 500 BAR BALL VALVE 3/8" 500bar
3.01 0018-9802 1,00 MINIMESS 1/4"R STÅL MINIMESS 1/4"R TEST COUPLING M16X2
3.02 0035-2254 OLJEKJØLER VANNKJØLT OLJEKJØLER VANNKJØLT PLATEKJØLER ALFA LAVAL
3.03 0035-2230 1,00 OLJEKJØLER LUFT KOMPL.3X230/ OLJEKJØLER LUFT KOMPL.3X230/ 400V LAC-033-4-A-00-000-0
3.04 0028-1005 1,00 VENTIL KULE 1" BALL VALVE 1" LOW PRESSURE
HYDRAULIKKSKJEMA AMV6400 Drwg.No21242-000
3.05 0076-1528 1,00 NIVÅ/TEMP.VAKT 800mm 4-20mA NIVÅ/TEMP.VAKT 800mm 4-20mA OIL TANK CONTR U/ÅNDEFILT
3.06 0034-7510 1,00 FILTERELEMENT SPIN-ON 10MY A, FILTERELEMENT SPIN-ON 10MY A, 926503
3.07 0018-0074 1,00 ANSATSNIPPEL 135-20-24 ANSATSNIPPEL 135-20-24 RA 1.1/4 X 1.1/2"
3.08 19013-000 1,00 LOKK FOR 0076-1528 LOKK FOR 0076-1528 PL2 Ø86 ALU 5052
3.09 0036-1005 1,00 TERMOMETER TS100 0+120 C R1/2" THERMOMETER
3.10 0045-0056 1,00 TILBAKESLAGSVENTIL 1.1/4" 2BAR TILBAKESLAGSVENTIL 1.1/4" 2BAR
3.12 0075-2002 1,00 VARMEKOLBE TYKK OLJE, RUSTFRI HEATHER FOR OIL OE341/1000W/220V
4.01 0038-1105 MOTOR HYDRAULIKK OMR-50 MOTOR HYDRAULIKK OMR-50 -50 / Ø 25mm AKSEL.
4.02 0034-2300 2,00 FILTER RETUR HYDAC 10MYA FILTER RETUR HYDAC 10MYA LF BN/HC 240 IE 10B.1/B3
4.03 34-116001 FILTER INNSATS HØYTRYKK HYDAC FILTER INNSATS HØYTRYKK HYDAC MDFBNHC240OE10B1,0/B6
5.01 0048-1107 1,00 VENTIL PVG 32 X 2 VENTIL PVG 32 X 2
5.02 0046-0050 HENGVENTILPATRON OVERCENTRE VALVE VU-12-04.31.03.00.99.00
5.03 0046-0051 HENGVENTILSTEMPEL OVERCENTRE VALVE PISTON (139) 436103001
6.01 0041-3012 1,00 VENTIL NG6 ATOS (B12) DIRECTIONAL VALVE 4/2 DHU-0631/2-N24V-DC
6.02 0041-0503 1,00 VENTILPLATE NG06 / R 3/8" VALVE MOUNT NG06 /R 3/8" DP3-06/32-8
6.03 0045-7008 1,00 SJOKKVENTIL SHOCK VALVE VSDI-30.05.16.03-03-02-20
7.02 0048-1435 1,00 VENTIL PVG 32 X 2 VENTIL PVG 32 X 2 159S6228.09
8.03 0046-0113 11,00 OVERCENTER VALVE VBSO-DE-NA OVERCENTRE VALVE VBSO-DE-NA -05.42.25-10-03-20
8.04 0046-0209 1,00 BALANSEVENTIL M/BREMS F/MONT OVERCENTER VALVE
8.05 0047-0006 1,00 STRUPE-/TILB.SL.VENTIL 1/4" CHOKE VALVE / CHECK VALVE
8.06 0032-0001 1,00 VENTIL KULE 1/4"R / 500 BAR BALL VALVE
8.07 0047-0012 1,00 STRUPEVENTIL 1/4" STRUPEVENTIL 1/4"
8.08 0041-4020 1,00 RETNINGSVENTIL 2/2 3/4" HUS RETNINGSVENTIL 2/2 3/4" HUS KOMPL M/HUS/PATRON/SPOLE
ANDERSENS MEK. VERKSTED A.S
AMV - SLANGELENGDER:
• Som utgangspunkt er alle slanger av kvaliteten R2AT med rett kobling i begge
ender. (se ev. tilleggsbokstav for andre spesifikasjoner)
• Slangene er merket i begge ender på presshylsen.
19 8 ABBX = 1/2" slange, R9-kvalitet, 90° kobling i begge ender, Lengden = 485
cm
TILLEGG:
A R9 –Kvalitets slange (4.lags).
B 90° Kobling i en ende.
BB 90° kobling i begge ender.
X Lengde = 10 cm lengre enn lengdekoden tilsier.
Y Lengde = 10 cm kortere enn lengdekoden tilsier.
DIMENSJON
KODE:
4 = 1/4" Slange
6 = 3/8" Slange
8 = 1/2" Slange
12 = 3/4" Slange
16 = 1" Slange
20 = 1 1/4" Slange
LENGDE KODE:
L = "Nr." x 25
f.eks. Nr. 19:

Lengden = 19 x 25 = 475 cm ( ± ev.tillegg )
P:\DELENR\SLANGER.DOC
VENTILSENTRAL PVG 32
VALVE CENTRAL PVG32
REF.NO. PART NO. QTY. DESCRIPTION BESKRIVELSE REMARKS
POS.NR. DEL NR. ANT. ANMERKNING
1 48-1920 MECHANICAL ACTIVATION STYRESPAK
2 48-1906 EL.ACTIVATION PVEO MAGNET PVEO ON / OFF
3 48-1903 EL.ACTIVATION PVEM MAGNET PVEM PROP. MEDIUM
4 48-1907 EL.ACTIVATION PVEH MAGNET PVEH PROP.HIGH
4 48-1908 EL.ACTIVATION PVES MAGNET PVES PROP.HIGH
4 48-1901 EL.ACTIVATION PVEH MAGNET PVEH PROP.HIGH Ex
5 48-1910 SEAL SET PUMP SIDE PAKN. SETT PUMPESIDE
6 48-1913 SEAL SET MECH.ACTIVATION PAKN.SETT STYRESPAK
7 48-1914 SEAL SET EL.ACTIVATION PAKN.SETT MAGNET
8 48-1912 SEAL SET BASIC VALVE PAKN.SETT MELLOM BLOKKER
9 48-1911 SEAL SET IN BASIC VALVE PAKN.SETT I BLOKKER
P:\DELENR\PVG32.DOC
Replacement and mounting kits, series PV, frame size 2, PV032 - PV046 file: PVI202-GB-41.xls
design series 41
Exploded view, PV frame size 2, PV032 - PV046
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design series 41
Exploded view, PV frame size 2, PV032 - PV046
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design series 41
correlation between position numbers and replacement kits
pos. No. description page replacement kit
1, 2 pump body, end cover - -
3 swash plate, finished 6 swashplate kit
4 body seal 4 seal kit
5 cradle - -
6 trunnion bearing, HX 6 trunnion bearing kit
7 spring washer, servo spring 8 servo spring kit
8 servo spring 8 servo spring kit
9 connector servo spring 6 swashplate kit
10 servo spring plug 8 servo spring kit
11 swash plate connector 6 swashplate kit
13 tapered / contour sleeve 8 tapered / contour sleeve
14 shaft 7 shaft unit
15 piston and slipper, crimped 6 rotating group, set of pistons
16 cylinder block 6 rotating group
17 retainer spring, cylinder block 6 rotating group
18 pilot cover - -
20 distance washer 6 rotating group
21 slipper retainer 6 rotating group
22 retainer segment 6 rotating group
23 valve plate 6 valve plate
26 servo piston sleeve 7 servo piston sleeve
27 servo piston 7 servo piston kit
28 servo piston cover 8 displacement adjuster kit
29 set screw 8 displacement limiter kit
30 thru drive adaptor 10 mounting kit, thru drive
31 thru drive cover - -
32 air bleed valve 8 air bleed valve
35, 36 rotation indicator, name plate - -
37 key 7 shaft unit
38 snap ring for shaft 7 shaft unit
39 snap ring for bore 6 rotating group
41 hexagon socket head cap screw, retainer 6 rotating group
42 hexagon socket head cap screw, body 6 connecting bolt kit
43 hexagon socket head cap screw, pilot 6 connecting bolt kit
44 rivet - -
45 guide pin, servo spring 8 servo spring kit
46 locator pin cradle - -
47 locator pin, valve plate 6 valve plate
48 locator pin, body 6 connecting bolt kit
50 washer, servo piston 7 servo piston kit
51 washer, cylinder block 6 rotating group
52 washer, shaft 7 shaft unit
53, 54 magnet cover for ports, thru drive - -
55 protection plug, drain port - -
57 roller bearing, rear 7 shaft unit
58 plug, compensator interface 4 seal kit
59 plug, feedback 4 seal kit
60 chain link 6 swashplate kit
62 roller bearing, front 7 shaft unit
63 - 71 o-ring 4 seal kit
72 shaft seal 4 seal kit
73 self sealing lock nut 4, 8 seal kit, displacement limiter
74 LRG steel seal ring 7 servo piston kit
75 - 77 backup ring 4 seal kit
79 - 81 pipe plug 4 seal kit
82 hexagon socket countersunk head cap screw 6 trunnion bearing kit
83 hexagon socket head cap screw, cradle - -
84 o-ring 4 seal kit
85 hexagon socket head cap screw, thru drive 10 mounting kit, thru drive
87 locator pin, thru drive adaptor 10 mounting kit, thru drive
90 o-ring 4 seal kit
91 coupling 9 mounting kit, coupling
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design series 41
Pos. Qty Ordering code Description Remark
SK- Seal kit
39%* Series PV, frame size 2, PV032 - PV046
1 Seals NBR
9 Seals FPM
( Seals EPDM
Thread: metric, ports: BSPP
Thread: UNC, ports: UNF
Thread: metric, ports: ISO 6149
Thread: UNC, ports: ISO 6149
Design series 41
includes:
4 1 body seal, frame size 2
58 1 port plug VSTI-10x1-OR-A3C ISO 6149 NBR seals NBR
58 (1) port plug VSTI-10x1-OR-A3C ISO 6149 FPM seals FPM
58 (1) port plug VSTI-10x1-OR-A3C, ISO 6149 EPDM seals EPDM
59 1 port plug M 27 x 2 ISO 6149, NBR seals NBR
59 (1) port plug M 27 x 2 ISO 6149, FPM seals FPM
59 (1) port plug M 27 x 2 ISO 6149, EPDM seals EPDM
63 2 o-ring 2-010-N552-90; 6,07 x 1,78 seals NBR
63 (2) o-ring 2-010-V747-75; 6,07 x 1,78 seals FPM
63 (2) o-ring 2-010-E540-80; 6,07 x 1,78 seals EPDM
72 1 shaft seal BABSL 0,5 35 x 52 x 6-NBR seals NBR
72 (1) shaft seal BABSL 0,5 35 x 52 x 6-FPM seals FPM
72 (1) shaft seal BABSL 0,5 35 x 52 x 6-EPDM seals EPDM
73 1 lock nut M 10 x 1, SEAL LOCK
74 3 seal ring LRG 28 x 25,2 x 0,5
75 1 back ring 8-020-N300-90; 22,68 x 1,35 seals NBR
75 (1) back ring 8-020-V709-90; 22,68 x 1,35 seals FPM
75 (1) back ring 8-020-E652-90; 22,68 x 1,35 seals EPDM
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design series 41
79 1 port plug VSTI R1/2" ED NBR NBR, threads 1
79 (1) port plug VSTI R1/2" ED FPM FPM, threads 1
79 (1) port plug VSTI R1/2" ED EPDM EPDM, threads 1
79 (1) port plug 10HP50NS-NBR, 7/8-14 UNF NBR, threads 3
79 (1) port plug 10HP50NS-FPM, 7/8-14 UNF FPM, threads 3
79 (1) port plug 10HP50NS-EPDM, 7/8-14 UNF EPDM, threads 3
79 (1) port plug VSTI-22 x 1,5-OR-A3C ISO 6149 NBR NBR, threads 7, 8
79 (1) port plug VSTI-22 x 1,5-OR-A3C ISO 6149 FPM FPM, threads 7, 8
79 (1) port plug VSTI-22 x 1,5-OR-A3C ISO 6149 EPDM EPDM, threads 7, 8
80 (1) port plug 4HP50NS-NBR, 7/16-20 UNF NBR, threads 3
80 (1) port plug 4HP50NS-FPM, 7/16-20 UNF FPM, threads 3
80 (1) port plug 4HP50NS-EPDM, 7/16-20 UNF EPDM, threads 3
80 (1) port plug VSTI-12 x 1,5-OR-A3C ISO 6149 NBR NBR, threads 7, 8
80 (1) port plug VSTI-12 x 1,5-OR-A3C ISO 6149 FPM FPM, threads 7, 8
80 (1) port plug VSTI-12 x 1,5-OR-A3C ISO 6149 EPDM EPDM, threads 7, 8
81 (1) port plug 12HP50NS-NBR, 1 1/16-12 UNF NBR, threads 3
81 (1) port plug 12HP50NS-FPM, 1 1/16-12 UNF FPM, threads 3
81 (1) port plug 12HP50NS-EPDM, 1 1/16-12 UNF EPDM, threads 3
81 (1) port plug VSTI-27 x 2-OR-A3C ISO 6149 NBR NBR, threads 7, 8
81 (1) port plug VSTI-27 x 2-OR-A3C ISO 6149 FPM FPM, threads 7, 8
81 (1) port plug VSTI-27 x 2-OR-A3C ISO 6149 EPDM EPDM, threads 7, 8
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design series 41
5. Replacement kit
39%* PV series, frame size 2, PV032 - PV046
97 Connecting bolt kit
0 Metric version
6 SAE/UNC version
Design series 40 - 41
includes:
42 4 hexagon socket head cap screw M 12 x 65 DIN 912 12.9 threads M
42 (4) hexagon socket head cap screw 1/2" - 13 UNC x 2 1/2" threads S
43 4 hexagon socket head cap screw M 5 x 12 DIN 912 12.9 threads M
43 (4) hexagon socket head cap screw Nr. 10 - 24 UNC x 1/2" threads S
48 2 locator pin 8 M6 x 16 DIN 7 St
5. Replacement kit
*/( Trunnion bearing unit
includes:
6 2 Trunnion bearing HX, frame size 2
82 2 hexagon socket countersunk head cap screw M 5 x 10 DIN 7991, coated
5. Replacement kit
52* Rotating group
includes:
15 9 piston and slipper, crimped
16 1 cylinder block with brass sleeves
17 1 retainer spring cylinder block
20 4 distance washer
21 1 slipper retainer plate
22 2 retainer segment
39 1 snap ring for holes, 42 x 1,75 DIN 472
41 4 hexagon socket head cap screw M 6 x 20 DIN 912 12.9, coated
51 2 washer SS 30 x 42 x 2,5 DIN 988
5. Replacement kit
.26 Piston assembly, set
includes:
15 9 piston and slipper, crimped
5. Replacement kit
66 Valve plate
5 Rotation clockwise
/ Rotation counter-clockwise
includes:
23 1 valve plate, clockwise rotation, frame size 2 rotation R
23 (1) valve plate, counterclockwise rotation, frame size 2 rotation L
47 1 locator pin 5 M6 x 12 DIN 7 St
5. Replacement kit
656 Swashplate kit
Design series 41
includes:
3 1 swashplate, finished, frame size 2
9 1 servo spring locator, frame size 2
11 1 swash plate connector, frame size 2
60 1 chain link, 548 - 11 DIN 8187
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design series 41
5. Replacement kit
:3 Shaft unit, keyed
:= Shaft unit, splined
0 Metric version
6 SAE/UNC version
includes:
14 1 shaft, key, metric, frame size 2 key, metric
14 (1) shaft, key, SAE, frame size 2 key, SAE
14 (1) shaft, splined, metric, frame size 2 splined, metric
14 (1) shaft, splined, SAE, frame size 2 splined, SAE
37 1 key A10 x 8 x 56 DIN 6885 St key, metric
37 (1) key 7,94 x 7,94 x 55,8 key, SAE
38 1 Sicherungsring für shaft, 35 x 1,5 DIN 471
52 2 washer SS 35 x 45 x 2,5 DIN 988
57 1 needle bearing HK - 30 x 45 x 18
62 1 roller bearing NUP - 207 - EC,
5. Replacement kit
39 PV series, frame size 2, PV032
+( Adjustable displacement limiter
1 Seals NBR
9 Seals FPM
( Seals EPDM
Design series 41
includes:
28 1 cover plug M 48 x 2
29 1 adjustment screw M 10 x 1, displacement 32 cm³/rev size 032
29 (1) adjustment screw M 10 x 1, displacement 40 cm³/rev size 040
29 (1) adjustment screw M 10 x 1, displacement 46 cm³/rev size 046
73 1 lock nut M 10 x 1, SEAL LOCK
5. Replacement kit Change servo
39%* PV series, frame size 2, PV032 - PV046 sleeve only together
6% Servo piston sleeve with servo piston;
1 Seals NBR will change design
9 Seals FPM series to 42
( Seals EPDM
includes:
26 1 servo piston sleeve, frame size 2
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design series 41
5. Replacement kit Change servo
39%* PV series, frame size 2, PV032 piston only together
6.6 Servo piston kit with servo sleeve;
Design series 41 - 42 will change design
includes: series to 42
27 1 servo piston, frame size 2
50 4 washer SS 13 x 19 x 1,5 DIN 988
5. Replacement kit
5)6 Servo spring kit
includes:
7 1 servo spring washer, frame size 2
8 1 servo spring, frame size 2
10 1 servo spring plug, frame size 2
45 1 cylinder pin 14M6 x 60 DIN 6325
32 5. Replacement kit
39 PV series, all frame sizes
(9 Airbleed valve
1 Seals NBR
9 Seals FPM
( Seals EPDM
includes:
260 1 airbleed valve body
262 1 spring airbleed valve
263 1 ball Ø 6,35, tungston carbide, class G20
264 1 roll pin, 2 x 10 DIN 1481
13 5. Spare parts kit
.+ Feedback / contour sleeve
Feedback sleeve for standard pumps
' Contour sleeve for horse power compensated pumps, 5,5 kW
( Contour sleeve for horse power compensated pumps, 7,5 kW
* Contour sleeve for horse power compensated pumps, 11 kW
+ Contour sleeve for horse power compensated pumps, 15 kW
. Contour sleeve for horse power compensated pumps, 18,5 kW
0 Contour sleeve for horse power compensated pumps, 22 kW
Design series 41
includes:
13 1 Feedback sleeve frame size 2
13 (1) Contour sleeve frame size 2, 5,5 kW horse power code D
13 (1) Contour sleeve frame size 2, 7,5 kW horse power code E
13 (1) Contour sleeve frame size 2, 11 kW horse power code G
13 (1) Contour sleeve frame size 2, 15 kW horse power code H
13 (1) Contour sleeve frame size 2, 18,5 kW horse power code K
13 (1) Contour sleeve frame size 2, 22 kW horse power code M
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design series 41

0. Mounting kit, coupling for thru drive pump
. Second pump: metric splined shaft N25 x 1,5 x 15 DIN 5480
. Second pump: metric splined shaft N32 x 1,5 x 20 DIN 5480
. Second pump: SAE splined shaft 9T16/32DP flat root side fit
. Second pump: metric keyed shaft Ø 12 mm
design series 40 - 41
includes:
91 1 coupling, metric, N32 x 1,5 x 20 DIN 5480 shaft K02, K20, K21,
91 (1) coupling, metric, N25 x 1,5 x 15 DIN 5480 shaft K01
91 (1) coupling, SAE, 14T12/24DP, flat root, side fit shaft K15
92 (1) adaptor for keyed shaft Ø 18 (also needed: pos 91, shaft K02) shaft K22
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design series 41
0. Mounting kit, adaptor for thru drive pump Screws, washers etc.
39%* PV series, frame size 2, PV032 - PV046 needed to fix the
$ For thru drive pump: SAE A, Ø 82,55 second pump to the
% For thru drive pump: SAE B, Ø 101,6 adaptor are not
& For thru drive pump: SAE C, Ø 127 included in the kit
* For thru drive pump: metric Ø 63
+ For thru drive pump: metric Ø 80
- For thru drive pump: metric Ø 100
. For thru drive pump: metric Ø 125
0 Metric screws
6 UNC screws
1 Seals NBR
9 Seals FPM
( Seals EPDM
design series 40 - 41
includes:
30 1 thru drive adaptor SAE A, Ø 82,55, metric screws interf. A, screws M
30 (1) thru drive adaptor SAE A, Ø 82,55, UNC screws interf. A, screws S
30 (1) thru drive adaptor SAE B, Ø 101,6, metric screws interf. B, screws M
30 (1) thru drive adaptor SAE B, Ø 101,6, UNC screws interf. B, screws S
30 (1) thru drive adaptor SAE C, Ø 127, metric screws interf. C, screws M
30 (1) thru drive adaptor SAE C, Ø 127, UNC screws interf. C, screws S
30 (1) thru drive adaptor: metric Ø 63, metric screws interf. G, screws M
30 (1) thru drive adaptor: metric Ø 63, UNC-screws interf. G, screws S
30 (1) thru drive adaptor: metric Ø 80, metric screws interf. H, screws M
30 (1) thru drive adaptor: metric Ø 80, UNC-screws interf. H, screws S
30 (1) thru drive adaptor: metric Ø 100, metric screws interf. J, screws M
30 (1) thru drive adaptor: metric Ø 100, UNC-screws interf. J, screws S
30 (1) thru drive adaptor: metric Ø 125, metric screws interf. K, screws M
30 (1) thru drive adaptor: metric Ø 125, UNC-screws interf. K, screws S
84 1 o-ring 2-036-N552-90; 60,05 x 1,78 interf. G, NBR
84 (1) o-ring 2-036-V747-75; 60,05 x 1,78 interf. G, FPM
84 (1) o-ring 2-036-E540-80; 60,05 x 1,78 interf. G, EPDM
84 1 o-ring 2-041-N552-90; 75,92 x 1,78 interf. H, NBR
84 (1) o-ring 2-041-V747-75; 75,92 x 1,78 interf. H, FPM
84 (1) o-ring 2-041-E540-80; 75,92 x 1,78 interf. H, EPDM
84 1 o-ring 2-042-N552-90; 82,27 x 1,78 interf. A, NBR
84 (1) o-ring 2-042-V747-75; 82,27 x 1,78 interf. A, FPM
84 (1) o-ring 2-042-E540-80; 82,27 x 1,78 interf. A, EPDM
84 1 o-ring 2-044-N552-90; 94,97 x 1,78 interf. B, J, NBR
84 (1) o-ring 2-044-V747-75; 94,97 x 1,78 interf. B, J, FPM
84 (1) o-ring 2-044-E540-80; 94,97 x 1,78 interf. B, J, EPDM
84 1 o-ring 2-048-N552-90; 120,37 x 1,78 interf. C, K, NBR
84 (1) o-ring 2-048-V747-75; 120,37 x 1,78 interf. C, K, FPM
84 (1) o-ring 2-048-E540-80; 120,37 x 1,78 interf. C, K, EPDM
85 4 hexagon socket head cap screw M 12 x 40 DIN 912 12.9 thread M
85 (4) hexagon socket head cap screw 1/2" - 13 UNC x 1 1/2" 12.9 thread S
87 2 locator pin 8 M6 x 16 DIN 7
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VANN / LUFT AMV6400 Drwg.No21243-000
01.01 0075-4000 1,00 AIR CONDITIONER WBCL005102C AIR CONDITIONER WBCL005102C

01.02 0028-1004 1,00 VENTIL KULE 3/4" BALL VALVE
01.03 0031-8411 1,00 TRYKKRED.VENTIL 1/2" PRESS. REDUCING VALVE 1/2" DF06, 1,5-6 bar
01.04 0029-1508 1,00 STENGEVENTIL EV250B 1/2" STENGEVENTIL EV250B 1/2" 12BDG12FNC000 DANFOSS
01.05 0029-1503 1,00 SPOLE 230V/50HZ FOR EV250B SPOLE 230V/50HZ FOR EV250B DANFOS STENGEVENTIL
04.01 0033-7349 1,00 KOMPRESSOR CSDX162 M/FJERNSTAR KOMPRESSOR CSDX162 M/FJERNSTAR 380V-7,5B-50HZ M/DEKSEL
04.02 0045-0107 1,00 TILBAKESLAGSVENT 1 1/4 TILBAKESLAGSVENT 1 1/4 0,35 BAR
04.03 0029-1405 1,00 MAGNETVENTIL 3/8" STR.LØS STGT MAGNETVENTIL 3/8" STR.LØS STGT TYPE 6213
04.04 0028-1002 2,00 VENTIL KULE 3/8" BALL VALVE 3/8"
04.05 0028-1005 1,00 VENTIL KULE 1" BALL VALVE 1" LOW PRESSURE
04.06 0029-1213 2,00 KULEVENT.MOTORIS.1 1/4" D101H0 KULEVENT.MOTORIS.1 1/4" D101H0 07+DA30+5470NAM-24VDC
04.07 0031-0303 1,00 REGULATOR/FILTER/VANNUTSK LUFT REGULATOR/FILTER/VANNUTSK LUFT KUB
04.08 70-4306554 1,00 PRESSOSTAT 0,6 - 10 Bar PRESSURE SWITCH 0.6 - 10 Bar
04.09 0045-9025 2,00 TILBAKESLAGSVENTIL 3/8" VALVE NON RETURN 3/8"
04.12 0028-1003 1,00 VENTIL KULE 1/2" BALL VALVE 1/2" LOW PRESSURE
04.13 0055-3305 2,00 VIBRATOR VIBRATOR VIBCO BV 320 LUFT
05.02 0075-2005 2,00 VARMEKOLBE m/TERMOSTAT 1500W VARMEKOLBE m/TERMOSTAT 1500W 230V, INNST.LENGDE=150mm
06.01 0035-2254 1,00 OLJEKJØLER VANNKJØLT OLJEKJØLER VANNKJØLT PLATEKJØLER ALFA LAVAL
07.01 12924-000 2,00 ACCELERATOR-PUMPE/MOTOR ACCELERATOR-PUMPE/MOTOR
07.02 0031-8616 2,00 SIKKERHETSVENTIL 3,5-35 BAR SIKKERHETSVENTIL 3,5-35 BAR 316 3/4"BSP C22DASVRREF
09.00 0031-8038 1,00 GIRENHET TYPE 20 SAMMENMONTERT GIRENHET TYPE 20 SAMMENMONTERT MOTOR,GIR,ADAPTER,SVIVEL
09.01 0031-8034 1,00 TROMMEL (RAC TROMMELHJUL) TROMMEL (RAC TROMMELHJUL) Ø600/1200-450 F/10 og 20
09.02 0016-9910 1,00 SLANGE VANN M/BSP MALE/FEMALE SLANGE VANN M/BSP MALE/FEMALE 150M, 1", 300 BAR
09.03 0052-0001 GEAR F/SLANGETROMMEL GEAR F/SLANGETROMMEL
09.04 0031-0001 ADAPTER F/SLANGETROMMEL ADAPTER F/SLANGETROMMEL
09.05 63-080202 HYDR. MOTOR HYDRAULIC MOTOR
09.06 0029-5004 SVIVEL VANN 2" SVIVEL VANN 2"
09.07 0031-9031 1,00 GROVSIL 1 1/4" SIM GROVSIL 1 1/4" SIM
09.09 0028-41005 5,00 VENTIL KULE 1" KRAN 316L VENTIL KULE 1" KRAN 316L LAVTR. SYREFAST
09.10 0020-41010 5,00 KLOKOPLING 1" M/UTV. GJ. SYREF KLOKOPLING 1" M/UTV. GJ. SYREF EKA-10V 1"
09.11 16848-0450 1,00 SYLINDER 40/30X 450 M/SPESIAL SYLINDER 40/30X 450 M/SPESIAL ØYE
09.12 0045-9029 1,00 TILBAKESLAGSVENTIL 1 1/4 " LT TILBAKESLAGSVENTIL 1 1/4 " LT ÅPNINGS TR. 0,005 BAR
09.13 0031-0016 1,00 REGULATOR LUFT MODULAIR 160 REGULATOR LUFT MODULAIR 160 0,5-12 BAR G1"
09.14 0065-2040 1,00 BREMSESYL WABCO 4214113140 BREMSESYL WABCO 4214113140 AUTO-LÅS FOR BETONGPUMPE
09.15 0045-6500 1,00 VEKSELVENTIL M/KABELPLUGG VEKSELVENTIL M/KABELPLUGG 3/2-VEIS NC 24VDC 1/4"
09.16 0022-0027 1,00 T-RØR 1.1/4" T-RØR 1.1/4" SORT ADD.
09.17 0028-1002 1,00 VENTIL KULE 3/8" BALL VALVE 3/8"
09.18 0020-1009 1,00 KLOKOPLING 3/4" M/UTV. GJ. KLOKOPLING 3/4" M/UTV. GJ.
09.19 0028-1006 1,00 VENTIL KULE 1.1/4" VENTIL KULE 1.1/4" LAVTRYKK
09.20 0031-8416 1,00 TRYKKRED.VENTIL 1 1/4" TRYKKRED.VENTIL 1 1/4" HABEDO-D22 PN 40 1-10BAR
09.21 0031-8609 1,00 SIKKERHETSVENTIL GØTZE 1" SIKKERHETSVENTIL GØTZE 1" 618 RED.TRYKK 6-12 BAR
09.22 0036-3002 1,00 MANOMETER 0-25 BAR 1/4R Ø63 MANOMETER 0-25 BAR 1/4R Ø63 M/BR.FRONTRING /STR.SKRUE
09.23 0036-3000 1,00 MANOMETER 0-10 BAR 1/4R Ø63 MANOMETER 0-10 BAR 1/4R Ø63 M/BR.FRONTRING /STR.SKRUE
11.02 0031-8012 1,00 SLANGETROMMEL M/SVEIV OG 15 M SLANGETROMMEL M/SVEIV OG 15 M 3/8" SLANGE 20 BAR.
11.05 0033-7941 1,00 TANK RUSTFRI 24L 6BAR ARBTRYKK TANK RUSTFRI 24L 6BAR ARBTRYKK KOMPL M/SLANGE OG MUNNSTY
13.04 0031-6511 1,00 VASKEPISTOL M/RETT LANSE+DYSE VASKEPISTOL M/RETT LANSE+DYSE 560Bar 80l/m 3/8"
13.06 0031-8031 1,00 SLANGETROMMEL U/VEGGFESTE SLANGETROMMEL U/VEGGFESTE F/SPRØYTEROBOT
VANN / LUFT AMV6400 Drwg.No21243-000
14.01 0031-7013 1,00 HØYTRYKKSVASKER 90BAR,150L/MIN HØYTRYKKSVASKER 90BAR,150L/MIN INKL.VANNAVLAST.VENTIL

14.02 0047-9002 1,00 SPESIAL DYSE FOR HØYTR.VASKER SPESIAL DYSE FOR HØYTR.VASKER TYPE:90BAR, 115L/MIN
14.03 0032-0003 1,00 VENTIL KULE 1/2"R / 500 BAR VENTIL KULE 1/2"R / 500 BAR
14.04 0032-0004 1,00 VENTIL,KULE 3/4"R 400 BAR VENTIL,KULE 3/4"R 400 BAR
15.01 0073-1071 4,00 VINDUSSPYLER DYSE LUFT MESSING VINDUSSPYLER DYSE LUFT MESSING FLODDJET B1/4K-7,5
15.03 0029-1401 3,00 MAGNETVENTIL STRØMLØS STENGT MAGNETVENTIL STRØMLØS STENGT TYPE5281-1/2"- 24V-16BAR
15.04 0045-9025 1,00 TILBAKESLAGSVENTIL 3/8" VALVE NON RETURN 3/8"
15.05 0022-0500 1,00 DYSE RETTSTRÅLE DYSE RETTSTRÅLE 65GRD 1/4"
16.01 0021-43590 2,00 SVEISEFLENS DN 40/ 48,3 316L SVEISEFLENS DN 40/ 48,3 316L DIN 2576 / PN10
16.02 0021-43591 2,00 SVEISEFLENS DN 50/ 60,3 316L SVEISEFLENS DN 50/ 60,3 316L DIN 2576 / PN10
16.03 0021-40219 2,00 OVERGANGSANSATS 1 1/2" x 1" OVERGANGSANSATS 1 1/2" x 1" SYREFAST
16.04 0021-40021 4,00 T-RØR 1.1/2" AISI 316L T-RØR 1.1/2" AISI 316L SYREFAST
16.05 0021-40358 11,00 ANSATS 1.1/2" ANSATS 1.1/2" SYREFAST
16.07 0020-40108 4,00 SLANGESTUSS 1.1/2" SLANGESTUSS 1.1/2" SYREFAST
16.08 0020-41010 6,00 KLOKOPLING 1" M/UTV. GJ. SYREF KLOKOPLING 1" M/UTV. GJ. SYREF EKA-10V 1"
16.09 0021-40008 6,00 ALBUE 1.1/2" ALBUE 1.1/2" SYREFAST
16.10 0021-40218 2,00 OVERGANGSANSATS 1.1/2"X 3/4" OVERGANGSANSATS 1.1/2"X 3/4" SYREFAST
16.11 0021-40158 4,00 REDUS 3/4" X 1/2" SYREFAST REDUS 3/4" X 1/2" SYREFAST
16.12 0028-41005 6,00 VENTIL KULE 1" KRAN 316L VENTIL KULE 1" KRAN 316L LAVTR. SYREFAST
16.13 0024-40146 2,00 TRIPL. 16 HTX-S UNION A4 TRIPL. 16 HTX-S UNION A4 SYREFAST
16.15 0024-40174 2,00 TRIPL.10 WETX-WLN-SS 90GR.SKOT TRIPL.10 WETX-WLN-SS 90GR.SKOT GJENNOMGANG
16.16 0024-40125 2,00 TRIPL. 10 C6X-SS ALBUE JIC SVI TRIPL. 10 C6X-SS ALBUE JIC SVI
16.17 0024-40053 10,00 TRIPL. 10 F40X-SS UNION U.BS TRIPL. 10 F40X-SS UNION U.BS 316
16.18 0032-40003 1,00 VENTIL KULE 1/2"R 316L VENTIL KULE 1/2"R 316L HØYTRYKK 400 BAR
16.19 0017-40802 12,00 SLANGEKOPL P84-08 316 SLANGEKOPL P84-08 316
16.21 0024-40144 2,00 TRIPL. 10 HTX-SS UNION TRIPL. 10 HTX-SS UNION 316
16.22 0017-43904 16,00 HYLSE P20-08 - A4 HYLSE P20-08 - A4
16.23 0021-40035 4,00 SVEISEMUFFE 1" A4 SYREFAST SVEISEMUFFE 1" A4 SYREFAST M/SERTIFIKAT
16.24 0021-40356 4,00 ANSATS 1" ANSATS 1" SYREFAST
16.27 0017-43907 12,00 HYLSE P20-16 A4 SYREFAST HYLSE P20-16 A4 SYREFAST 1-2LAG NON-SK 1"
16.29 0024-40246 2,00 TRIPL. 16 R6X-SST-SVIVEL I.JIC TRIPL. 16 R6X-SST-SVIVEL I.JIC
16.30 0024-40127 2,00 TRIPL 16C6X-SS SYREFAST TRIPL 16C6X-SS SYREFAST
16.33 0021-40605 4,00 ALBUE 1" INV-UTV. ALBUE 1" INV-UTV. SYREFAST
16.34 0024-40721 8,00 TRIPL 16FTX-SS TRIPL 16FTX-SS
16.39 0021-40358 2,00 ANSATS 1.1/2" ANSATS 1.1/2" SYREFAST
16.40 0028-41007 5,00 VENTIL KULE 1.1/2" KRAN VENTIL KULE 1.1/2" KRAN SYREFAST
16.41 0023-40963 4,00 SNITTRINGSKOPL. EVW 25 SR A4 SNITTRINGSKOPL. EVW 25 SR A4 SYREFAST
16.42 0024-40267 1,00 TRIPL 16V6X-SS ALBU 316 TRIPL 16V6X-SS ALBU 316 SYREFAST
16.43 0021-40355 2,00 ANSATS 3/4" 316L ANSATS 3/4" 316L SYREFAST
16.44 0024-40054 2,00 TRIPL.10-12 F40X-S UNION A4 TRIPL.10-12 F40X-S UNION A4 SYREFAST
16.45 0045-49027 2,00 TILBAKESLAGSVENTIL 3/4" 316L TILBAKESLAGSVENTIL 3/4" 316L SYREFAST/ARBTRYKK 40BAR
ACCELERATOR-PUMPE/MOTOR Drwg.No12924-000
01 12856-000 1,00 FESTEPLATE FOR ACCELERATORPUMP

02 0055-3065 1,00 PUMPE TILSETNINGS-VÆSKE
03 0038-1105 1,00 MOTOR HYDRAULIKK OMR-50
04 39-209802 1,00 KOPLING SPIDEX 38 GG BORRET
05 12925-001 1,00 KOPLING HALVDEL Ø25
06 39-209803 1,00 KOBLINGS-ELEMENT (PLASTDEL)
08 12925-002 1,00 PULSHJUL
09 0008-0060 1,00 LÅSEBRIKKE MB 10
10 0008-0010 1,00 AKSELMUTTER KM 10
11 0007-1204 2,00 NORLOC SKIVE M12
200 pr eske
12 0003-1235 2,00 SKR. M12X 35 SYL. UNB. 12.9
13 0007-1004 5,00 NORLOC SKIVE M10
200 pr eske
14 0003-1025 5,00 SKR. M10X 25 SYL. UNB. 12.9
V-TECH NR. C101123
SYLINDER 40/30 X 450 Drwg.No16848-000
01 9657-0450 1,00 SYLINDERRØR 40/30 x 450

02 16849-000 1,00 STEMPELSTANG 40/30
03 9610-000 1,00 STEMPEL
ERSTATTER 4097-005
04 9609-000 1,00 PAKKBOKS 40/30
ERSTATTER 4097-006
06 9659-000 1,00 AVSTANDS RØR SYL 40/30 L= 63
ERSTATTER 4862-008
10 0006-1610 1,00 MUTTER LÅSE M16 DIN 985
12-16 0057-0522 1,00 PAKN.SETT 40/30 SYL. POS10-14
PAKN.SETT 40/30 SYL. POS10-14 Drwg.No0057-0522
01 0013-0046 2,00 PAKNING AUNA 040-069

02 0012-0033 1,00 O-RING 015,30 X 2,40
03 0012-0115 1,00 O-RING 042,20 X 3,00
04 0013-0033 1,00 PAKNING AUNI 030-037
05 0014-0006 1,00 AVSKRAPER AUAS 30- 40- 7/10
8 Sistema eléctrico

8.1 Contenido
8 Sistema eléctrico .............................................................................................................. 8‐1
8.1 Contenido ................................................................................................................. 8‐1
8.2 Descripción general .................................................................................................. 8‐3
8.2.1 Normas / Directivas ........................................................................................... 8‐3
8.3 Seguridad .................................................................................................................. 8‐3
8.3.1 Parada de emergencia ....................................................................................... 8‐3
8.3.2 Control de emergencia del brazo ...................................................................... 8‐3
8.3.3 Control de emergencia de la bomba de hormigón ........................................... 8‐4
8.3.4 Secuencia de fases............................................................................................. 8‐4
8.3.5 Sobretensiones y bajadas de tensión ................................................................ 8‐4
8.3.6 Lubricación central ............................................................................................ 8‐6
8.3.7 Bloqueo de estabilizadores ............................................................................... 8‐7
8.4 Sistema de dirección – Bus CAN ............................................................................... 8‐8
8.4.1 Información sobre Bus CAN .............................................................................. 8‐8
8.4.2 Estructura .......................................................................................................... 8‐9
8.4.3 Controladores .................................................................................................. 8‐10
8.5 Paneles de control .................................................................................................. 8‐13
8.5.1 Panel principal +D1 .......................................................................................... 8‐13
8.5.2 Panel de hormigón +D3 ................................................................................... 8‐14
Panel cabina del operario +D4 ....................................................................................... 8‐14
8.6 Panel del operario – guía de usuario ...................................................................... 8‐15
8.6.1 General ............................................................................................................ 8‐15
8.6.2 Alarmas ............................................................................................................ 8‐16
8.6.3 Capturas de pantalla ....................................................................................... 8‐17
8.7 Esquema eléctrico .................................................................................................. 8‐25
8.8 Componentes ......................................................................................................... 8‐26
8.8.1 Armario principal +VA1 ................................................................................... 8‐27
8.8.2 Caja de conexiones del brazo +C3 ................................................................... 8‐28
8‐1

8.8.3 Caja de conexiones de la cabina del operario +C4 .......................................... 8‐29
8.8.4 Caja de conexiones estabilizadores +C5 ......................................................... 8‐30
8.8.5 Caja de conexiones de la bomba de hormigón +C6 ........................................ 8‐31
8.9 Lista de cables ......................................................................................................... 8‐32

8‐2

8.2 Descripción general
El robot para proyección de hormigón es de propulsión eléctrica de 140 VAC y extrae un
máximo de 210 kW (375 A). Esta capacidad probablemente no extraerá debido al factor de
probabilidad, pero la protección central del robot nunca permitirá un consumo mayor del
citado.
El robot obtiene la corriente a través de un cable Buflex‐M 3x150q+3x25j de 150m, que está
montado en un carrete de cable rotatorio.
Los mayores consumidores de potencia son principalmente los 2 motores de 45 kW para las
bombas hidráulicas, el compresor de 90 kW y el transformador 25 kVA 400/400+N VAC.
8.2.1 Standarder/DirektiverNormas / Directivas
Las normas / directivas tomadas como referencia para este modelo eléctrico son:
‐ Lavspenningsdirektivet LVD 2006/95/ECDirectiva 2006/95/CE sobre baja tensión
(LVD)
‐ EMC direktivet 2004/108/ECDirectiva 2004/108/EC sobre compatibilidad
electromagnética (EMC)
‐ NEK EN 60204‐1:2006PNE EN 60204‐1:2006
‐ ISO 13849‐1:2008ISO 13849‐1:2008

8.3 SikkerhetSeguridad
El robot de proyección está construido según la categoría de seguridad 3, lo que significa que
cuenta con un bucle de parada de emergencia doble y que existen requisitos estrictos sobre
los materiales de parada de emergencia en general.

8.3.1 NødstoppParada de emergencia
El circuito de parada de emergencia consta de cuatro botones de parada de emergencia, dos
botones de reinicio y un relé de parada de emergencia. Si se presiona un botón de parada de
emergencia, se activará la parada de emergencia y se detendrán funciones vitales. Esto
afecta a los motores eléctricos y al compresor, así como a diversas válvulas de parada de
emergencia. Esto garantiza que se despresurice el sistema hidráulico y que no pueda
producirse ningún movimiento.
Para poder volver a arrancar tras activar la parada de emergencia, se debe girar el botón de
parada de emergencia que se pulsó, para que vuelva a “salir”. Después hay que pulsar uno
de los botones “Reinicio” que se encuentran en el panel principal +D1 y en la cabina de
proyección.

8.3.2 Nødkjøring av bomControl de emergencia del brazo
Es posible utilizar el control de emergencia del brazo, incluso si la parada de emergencia está
activada. Esto se hace arrancando el vehículo y conectando la toma de fuerza. Entonces se
8‐3

puede mantener pulsado el botón "Control de emergencia" que está montado en la caja del
brazo +C3 y así controlar los movimientos del brazo directamente con las palancas de
válvulas.
Durante el control de emergencia se fuerza el control de todas las válvulas necesarias de
descarga/parada de emergencia, además de que “se prescinde” de las palancas de mando
(joysticks), de modo que no sucedan movimientos no deseados.

8.3.3 Control de emergencia de la bomba de hormigón
En caso de que la bomba de hormigón se detenga durante la proyección, existe un
interruptor para el control de emergencia de la bomba. Puede utilizarse para vaciar la
bomba de hormigón, de modo que no este no se endurezca mientras se intenta detectar el
problema, por ejemplo. El interruptor se encuentra en la bomba de hormigón.
Si se activa el control de emergencia, la bomba prescindirá de los sensores de los cilindros de
hormigón. También alternará con un tiempo fijo que el operario puede indicar en el panel
del operario de la cabina de proyección (ver capítulo 8.6.3.3). Varias válvulas como descarga
y caudal también serán contraladas forzosamente. El control de caudal del potenciómetro
será “forzado” a utilizar la zona 60‐100%, de modo que aunque el potenciómetro falle la
bomba podrá funcionar.

Figura 1: Interruptor para control de emergencia de la bomba de hormigón

8.3.4 FasefølgeSecuencia de fases
Cuando el robot se conecta a la corriente, la secuencia de fases debe ser correcta. En caso de
que la secuencia de fases sea incorrecta, no se podrá arrancar ningún motor eléctrico, y se
activará una alarma en el panel del operario de la cabina de proyección.

8.3.5 Over/underspenningSobretensiones y bajadas de tensión
El nivel de tensión del robot debe ser también correcto. En caso de que se produzca
sobretensión o bajada de tensión, no se podrá arrancar ningún motor eléctrico, y se activará
8‐4

una alarma en el panel del operario de la cabina de proyección. Los valores para “alarma” y
“parada” pueden ajustarse en el panel del operario.

8‐5

8.3.6 Lubricación central
Hay lubricación central tanto en el brazo como en la bomba de hormigón.
La lubricación de la bomba de hormigón lubrica a intervalos especificados en el panel del
operario (véase el capítulo 8.6.3.3) siempre y cuando la bomba de hormigón bombee.
La lubricación del brazo lubrica a intervalos especificados en el panel de control del operario
siempre y cuando se haya realizado un movimiento de brazo en los últimos 15 segundos.
Cada uno de estos bloques de lubricación dispone de supervisión, que hará saltar una alarma
en el panel del operario en caso de fallo. El “fallo” puede indicar, por ejemplo, falta de grasa,
manguera rasgada o manguera taponada. Este sistema de supervisión funciona de manera
que si el cubo de lubricante ha bombeado durante 90 segundos sin que el sensor dentro del
bloque de lubricación haya enviado la señal al respectivo controlador, la alarma se activa.
También se dispone de interruptores para poder comprobar las lubricaciones centrales. El
interruptor para comprobar la lubricación del brazo está ubicado detrás a la derecha en la
extensión, mientras que el de la bomba de hormigón se encuentra en la misma bomba.

Figura 2: Interruptores para “Comprobación de lubricación central”.

8‐6

8.3.7 Bloqueo de estabilizadores
Para poder mover el brazo hacia fuera lateralmente, el estabilizador de ese lado debe
haberse bajado y estar cargado. En caso de que el estabilizador no esté cargado, será posible
llevarlo de vuelta hacia el centro. Para saber qué sensores están activados, se puede
consultar la sección “sensores” en el panel de control como se describe en el capítulo
8.6.3.2.
Para determinar si el estabilizador está cargado, hay unos transmisores inductivos en la caja
del estabilizador que sienten en el "soporte" del cilindro si está presionado contra el fondo.
Además hay dos sensores en la “consola”, que indican si el brazo está en el lado izquierdo o
derecho del vehículo.

Figura 3: Sensores en el estabilizador y “torre”.

8‐7

8.4 Sistema de dirección – Bus CAN

8.4.1 Información sobre Bus CAN
CAN (Controller Area Network) es un protocolo que permite que varios controladores
diferentes puedan comunicarse entre sí mediante un sistema de dos conductores. Esto
significa que habrá menos cableado entre las diferentes cajas de cables en el robot, lo que
supone menos fuentes de problemas y menores costos.
El principio general del protocolo es que cada controlador puede recibir toda la información
que se envía en el bus (los 2 conductores).

Los controladores Plus1 utilizados son fabricados por Sauer Danfoss, y toda la información
sobre los mismos puede encontrarse en http://www.sauer‐danfoss‐plus1.com/index.htm.
Están fabricados para vehículos móviles, por lo que son extremadamente robustos.
Los utilizados por AMV son principalmente MC24, MC50, MC88 y DP610 (Visualizador).
Cuentan con un número fijo de entradas y salidas tal y como se especifica en la hoja de
especificaciones. Si, por ejemplo, el controlador de la cabina de proyección recibe una señal
del interruptor “Arrancar/Detener bomba de hormigón”, puede enviar un mensaje al bus, de
modo que un controlador en el armario principal lo reciba. Este puede entonces activar una
salida, de modo que la válvula de la bomba de hormigón se abra.

Figura 4: MC50 y DP610

8‐8

8.4.1.1 Números de nodo
Cada controlador tiene un número de “Nodo” único. Este número es de alguna manera el
“nombre” del controlador y se utiliza entre otras cosas para “encontrarlo” en el bus.

8.4.1.2 TelegramID
Cada mensaje (telegrama) enviado al bus, tiene un telegramID. Es comparable a la
"información del remitente” de una carta tradicional.
AMV utiliza su propio estándar para telegramID. Poe ejemplo, podría ser “0x106”.
• “0x” significa que el valor es hexadecimal.
• “1” es el número de telegrama del controlador que envió el telegrama.
• “06” es el número de nodo del controlador que envió el telegrama.
En pocas palabras, los dos últimos números en el telegramID son el número de nodo del
remitente, mientras que los números que lo preceden indican el número de telegrama del
controlador.
Esto significa que, por ejemplo, el telegrama número 3 del controlador con Nodo ID “5” es
“0x305”.
Si un controlador recibe un telegrama de otro controlador, debe salir al bus y “preguntar”
por un mensaje determinado. Preguntaría, por ejemplo, por el telegrama “0x305”.

8.4.2 Estructura
El sistema de control está constituido por seis diferentes controladores, dos MC24‐020 y
cuatro MC50‐010. Además, hay dos palancas de mando (joysticks) (Prof1 CIP) y un panel de
operario (DP610). Para los robots con control a distancia, también hay un MC24‐010 y dos
palancas de mando (joysticks) en el mismo.

Figura 5: Esquema general de controladores.

El panel del operario funciona como un “Maestro” del sistema, lo cual es normal ya que es la
interfaz entre el operario y el propio sistema. La mayoría de los grandes cálculos se realizan
en el panel del operario, para ser enviados por el bus al componente que “pueda hacer uso
de ellos”. Todos los valores residuales (valores que se conservan en caso de corte de
8‐9

corriente, etc.) también se almacenan en el panel del operario. Pueden ser diferentes
valores que se utilizan en el AutoAdd y para establecer límites de alarmas, por ejemplo. El
operario puede modificar la mayoría de estos valores en el panel.

8.4.3 Controladores
Cada controlador tiene sus propias entradas y salidas y hace sus propios cálculos, etc., antes
de enviar la "información” al bus, que puede ser relevante para otros controladores.
Para ver una descripción detallada de las entradas y salidas que tienen los diferentes
controladores, véase el esquema eléctrico en el capítulo 8.7.

8.4.3.1 Nodo 1: 8D1 Controlador de la bomba de hormigón (MC24020)
El Nodo1 contiene, entre otras cosas, el “programa de bombeo”, que controla los cilindros
de hormigón y los cilindros de conmutación. Para comenzar/detener el bombeo, este recibe
la señal de los interruptores de la cabina de proyección y el panel de la bomba de hormigón
a través del bus.
También calcula cuánto tiempo utiliza cada embolada de la bomba y envía este valor al bus.
El panel del operario utiliza esto, entre otras cosas, en el “AutoAdd” para calcular el flujo de
hormigón.

8.4.3.2 Nodo 2: 9D1 – Controlador de estabilizador (MC24020)
El Nodo2 recibe, entre otras cosas, las señales de los sensores del estabilizador y del disco
impulsor de las bombas de acelerante. También calcula el flujo de acelerante en ml/min con
ayuda de valores recibidos desde el panel del operario (“Pr10L”).

8.4.3.3 Nodo 4: 10D1 – Controlador del armario principal (MC50010)

El Nodo4 recibe, entre otras, las señales del panel principal. Además, arranca los agregados
hidráulicos, el compresor y varias iluminaciones.
También recibe las señales del posible control remoto en su CAN2, y las reenvía al CAN1 (el
bus principal donde todos los controladores se encuentran). La razón para ello es
principalmente que el control remoto es conectable, lo que supone algunas dificultades
técnicas.
Los telegramas de las palancas de mando (joysticks) en el control remoto tienen ID 0x117 y
0x118 (igual que las de la cabina del operario), mientras que este controlador envía sus
telegramas al CAN1 con ID 0x119 y 0x120. Esto es así para distinguir estos telegramas de los
que vienen de las palancas de la cabina del operario. La razón por la que las palancas de la
cabina del operario y del control remoto utilicen el mismo telegramID es para que puedan
ser intercambiables.

8‐10

8.4.3.4 Nodo 5: 12D1 – Controlador del armario principal (MC50010)
El Nodo5 se ocupa principalmente del control de válvulas de la extensión. También recibe
señales de, por ejemplo, el sensor de temperatura, el nivel de aceite y el nivel de acelerante.

8.4.3.5 Nodo 6: 13D1 – Controlador del brazo (MC50010)
El Nodo6 controla todas las válvulas del brazo, además de recibir las señales de los sensores
del brazo.

8.4.3.6 Nodo 7: 14D1 – Controlador de la cabina del operario (MC50010)
El Nodo7 recibe todas las señales de los diferentes interruptores de la cabina del operario.
También activa los limpiaparabrisas y la luz de alarma intermitente.

8.4.3.7 Nodo 14: 18D1 – Panel del operario de la cabina del operario (DP610)
El Nodo14 es la interfaz del operario para el robot de proyección. Aquí se pueden modificar
varios parámetros, como los valores de AutoAdd, los límites de alarma y los valores de
calibrado. También pueden leerse valores actuales como la temperatura hidráulica, el nivel
hidráulico, la tensión, el flujo de hormigón y el flujo de acelerante. Véase también el capítulo
8.6.

8.4.3.8 Nodo 15: 6D1 – Control por radio HBC
El Nodo15 es un control por radio inalámbrico que puede utilizarse para controlar el robot
de proyección a distancia.

8.4.3.9 Nodo 17, 18: Palanca de mando (joystick) (Prof1 CIP)
El Prof1 CIP puede programarse para enviar con un telegramID determinado y con una
frecuencia determinada. El telegrama que envía es de seis bytes, y con este formato:

Figura 6: Formato de datos de Prof1 CIP.

Las palancas de mando (joysticks) tienen ajustes de fábrica: NodeID = 100, TelegramID =
0x1E4 y frecuencia de envío 100 Hz.
La derecha debe programarse al NodeID = 17, TelegramID = 0x117 y frecuencia de envío 50
Hz.
8‐11

La izquierda debe programarse al NodeID = 18, TelegramID = 0x118 y frecuencia de envío 50
Hz.
Esto puede realizarse a través del panel del operario como se describe en el capítulo 8.6.3.6.

8‐12

8.5 Paneles de control

8.5.1 Panel principal +D1

Figura 7: Panel principal +D1.

Dispone de diferentes operaciones como interruptor de red in/out y arranque/parada de
motores eléctricos, compresor y bomba de hormigón. Además dispone de la luz de “Alarma
común”, que indica todas las alarmas. Para saber qué alarma está activada, es necesario
mirar en el panel del operario en la cabina del operario.

8‐13

8.5.2 Panel de hormigón +D3

Figura 8: Panel de hormigón +D3.

Aquí se encuentran las operaciones de la bomba de hormigón.

Panel cabina del operario +D4

Figura 9: Paneles de cabina del operario +D4 y +D5.

Aquí se encuentran varias funciones, como por ejemplo: luces, caudal de aire, claxon, bomba
e hormigón y bombas de acelerante.

8‐14

8.6 Panel del operario – guía de usuario

Figura 10: Panel de usuario DP610.

8.6.1 General

8.6.1.1 Navegación
Para cambiar entre diferentes páginas, se utilizan los botones de función 1‐6. La explicación
de cada página que abren se encuentra junto al botón si se presiona "Esc" (el que está activo
tiene un marco rojo redondo). Los botones de función pueden tener diferentes funciones
dependiendo de la página que se esté mostrando. También se puede pulsar varias veces el
mismo botón de función para mostrar más “subpáginas”.
Para navegar entre diferentes valores en la imagen de la pantalla se utilizan los botones de
dirección (derecha, izquierda, arriba y abajo). Se mostrará un “marco” rojo en el valor en
uso. Todos los valores verdes pueden ser cambiados por el operario.
8‐15

8.6.1.2 Modificación de valores
Si se quiere cambiar un valor, es necesario marcarlo con el marco rojo y pulsar "OK". El valor
comenzará a parpadear y se utilizan los botones de dirección para modificarlo. Arriba y abajo
cambian con valores más grandes para ir más rápido, pero también es posible mantener
pulsado el botón. Para guardar el valor nuevo se pulsa “OK”. Si no se desea guardar el valor
nuevo se pulsa “Esc”.

8.6.1.3 Valores estándar
Si el operario ha olvidado a cuánto debería estar un valor, se puede seleccionar la opción de
volver al "valor estándar". Esto se efectúa situándose en dicho valor y manteniendo pulsado
el botón “7” durante dos segundos. Si se mantiene pulsado durante 5 segundos se
cambiarán todos los valores de la página.

8.6.2 Alarmas
Si se ha activado una alarma, se mostrará en la parte inferior de la pantalla, como se puede
ver en la Figura 10: Panel de usuario DP610.
.
El fondo parpadeará en amarillo, y si hay varias alarmas activas al mismo tiempo, se
mostrarán por turnos y en orden. Además, la luz roja del panel del operario y la luz de
“alarma común” parpadearán mientras haya alarmas activas.
Con alarmas más “graves”, la luz xenón de la cabina del operario parpadeará durante 5
segundos cuando se active la alarma. Esto es así para asegurar que el operario preste
atención a la misma.

8‐16

8.6.3 Capturas de pantalla

8.6.3.1 Imagen principal 1

Figura 11: Imagen principal 1.

Se mostrará esta imagen cuando se pulse el botón de función "1" una vez.
• Hormigón m3/h: Es el flujo de hormigón que se bombea. Se calcula según cuántas
emboladas produzca la bomba por hora multiplicado por el volumen de cilindro.
Puede calibrarse como se muestra en el capítulo 8.6.3.6.
• Acel. / Horm. l/m3: Muestra cuántos litros de líquido acelerante se añaden por
hormigón cúbico.
• Acel. l/min: Muestra el flujo de acelerante y se calcula utilizando un disco impulsor
en la bomba del acelerante. En este disco hay un sensor inductivo que cuenta la
cantidad de impulsos, pero requiere que la bomba sea calibrada como se detalla en
el capítulo.
• Conf. horm.: Muestra cuanta potencia se proporciona a la bomba de hormigón. Esta
se obtiene del potenciómetro en el panel de interruptores de la cabina del operario.
• AutoAdd: Muestra el ajuste de AutoAdd, que indica cuánto acelerante se añadirá en
relación con el flujo de hormigón medido. Este ajuste viene dado como ”kg de líquido
acelerante” por “kg de cemento”.
• Conf. acel.: Muestra cuánta potencia se proporciona a la bomba de acelerante si el
operario selecciona ”ajuste manual”. Esto significa que la bomba de acelerante
funcionará incluso si la bomba de hormigón no está bombeando.
• Nivel de aceite: Muestra el nivel hidráulico en el tanque, y aparece como % de la
altura total. El nivel se mide con un transmisor de presión en el fondo del tanque.
• Temp. aceite: Es la temperatura del aceite en el tanque hidráulico.
8‐17

• Hormigón: Es la presión del hormigón en los cilindros de hormigón. Puede utilizarse,
por ejemplo, para obtener una indicación del espesor del hormigón, ya que el
hormigón espeso producirá presión más alta.
• Acel. 1: Muestra el nivel de acelerante en el tanque, y aparece como % de la altura
total. El nivel se mide con un transmisor de presión en el fondo del tanque.
• Acel. 2: Muestra el nivel de acelerante en el tanque, y aparece como % de la altura
total. El nivel se mide con un transmisor de presión en el fondo del tanque.
• Tensión: Indica tanto la tensión de la batería (VDC) como la tensión de red (VAC).
• Horm. (m3) y Acel. (L): Son contadores del volumen que se ha bombeado, y pueden
reiniciarse pulsando ”OK” sobre ellos.

8.6.3.2 Imagen principal 2

Figura 12: Imagen principal 2.

Se mostrará esta imagen cuando se pulse el botón de función "1" dos veces.
Esta página mostrará continuamente qué sensores están activos. Esto puede ser útil si se
observa que el bloqueo de los estabilizadores o similares no funcionan como deberían.
El sensor ”Rejilla” debe estar activado para que la bomba de hormigón pueda funcionar.

8‐18

8.6.3.3 Ajustes 1

Figura 13: Ajustes 1.

• kg/m3: Es el peso específico del cemento en kg/m3. Este valor es utilizado por el
AutoAdd, y puede obtenerse del proveedor de hormigón.
• kg/l: Este es el peso específico del líquido acelerante. Este valor es utilizado por el
AutoAdd, y puede obtenerse del proveedor de acelerante.
• Refrigerador de aceite: ”Arranque” indica a qué temperatura debe arrancar el
refrigerador de aceite. En ese momento comenzará a refrigerar hasta que la
temperatura esté por debajo del valor “Parada”.
• “Tiempo de llenado” de la bomba de hormigón: Si el interruptor ”Llenado” del panel
principal está en “Auto”, la bomba de hormigón esperará durante el “Tiempo de
llenado” tras cada embolada. Si el interruptor está en ”Manual”, la bomba esperará
hasta que el interruptor se cambie.
Cuando las juntas de los cilindros se gasten, el aceite se filtrará a través de la
conexión hidráulica entre los dos cilindros. Esto producirá que los cilindros de
hormigón no alcancen la longitud de embolada máxima. Al detener la bomba en una
de las posiciones finales mientras la presión hidráulica continúa, el aceite pasará por
el pistón y llenará la interconexión.
• “Embolada” de la bomba de hormigón: Si la bomba de hormigón está funcionando
en “Control de emergencia” (véase el capítulo 8.3.3) cambiará con esta velocidad.
• “Activar” y “Pausa” de lubricación: Aquí se introducen los intervalos de lubricación
de la lubricación central como se describe en el capítulo 8.3.6.
• “Impulsos” y “Pr10L” del acelerante: Aquí se pueden calibrar las bombas de
acelerante. ”Impulsos” es la cantidad de impulsos registrados por el sensor en la
bomba de acelerante.
8‐19

Procedimiento: Reinicie ”Impulsos” pulsando ”OK” justo cuando se comience a llenar
un cubo de diez litros con líquido acelerante.
Cuando el cubo esté completamente lleno se lee el valor "Impulsos" y se introduce
en "Pr10L".
• También se puede elegir entre los idiomas noruego, sueco e inglés.
8‐20

8.6.3.4 Ajustes 2


Se mostrará esta imagen cuando se pulse el botón de función "2" dos veces.
Aquí se pueden configurar varias alarmas y límites de parada para el robot. Si algunos de los
valores alcanzan el límite de "Alarma", se activará la alarma tal y como se describe en el
capítulo 8.6.2, mientras que si alcanzan el límite “Parada”, el motor eléctrico se detendrá y el
sistema hidráulico se quedará sin presión.

8.6.3.5 Ajustes 3

Se mostrará esta imagen cuando se pulse el botón de función "2" tres veces.
Aquí se puede escalar la velocidad de todos los movimientos de brazo del robot. Estos
valores son porcentajes de la tensión a las válvulas, no de la velocidad. Esto significa que
incluso si se introduce un 50%, esto no supone necesariamente que la velocidad sea la
mitad.
8‐21

8.6.3.6 Calibrado

Figura 16: Calibrado.

Si se observa que el contador de volumen no concuerda con el caudal medido físicamente,
es posible calibrarlos. Esto se hace introduciendo otro valor de calibrado en esta página.
Para encontrar el nuevo, se puede utilizar esta fórmula:
Caudal físico * valor de calibrado / contador de volumen = Nuevo valor de calibrado

Esta página puede utilizarse también para programar las palancas de mando (joysticks).
En esta página se puede ver qué palancas de mando (joysticks) están conectadas al CAN‐bus
(las verdes) y con qué frecuencia envían sus telegramas.
Si se pide una palanca de mando (joystick) nueva del proveedor, vendrá con la misma
configuración independientemente de si es izquierda o derecha. Habrá entonces que
conectarla para elegir en qué lado se programará, izquierda o derecha. Para ello se utiliza
”Programar 'Izquierda/Derecha’ de ’Fábrica’”. Después se comprueba que la verde sea la
correcta y que tiene la frecuencia adecuada (50 Hz).
Si no se encuentra la palanca de mando (joystick) en el bus debido a problemas con la
programación (o porque se desea programar una “Izquierda” a “Derecha”), se puede
desconectar la otra palanca de mando (joystick) y seleccionar “Programas todas las palancas
Izquierda/Derecha”. Esto hace que todas las palancas de mando (joysticks) conectadas al bus
se programen igual. Este proceso puede llevar hasta tres minutos.
8‐22

8.6.3.7 Contadores de tiempo

Figura 17: Contadores de tiempo.

En esta pantalla se muestran varios contadores de tiempo y volumen. Los ”contadores”
pueden ser reiniciados por el operario. En el valor ”Servicio” se puede introducir una
cantidad de tiempo para recordar efectuar servicios en la bomba o motor respectivo. Este
recordatorio se producirá en forma de alarma como se describe en el capítulo 8.6.2.

8‐23

8.6.3.8 Reloj

Figura 18: Reloj.

El reloj se muestra continuamente en la esquina superior derecha.
Si se desea cambiar el reloj o la fecha, puede pulsarse el botón de función “5” e introducir
los nuevos valores. No se guardarán estos valores hasta que se pulse ”Guardar” en esta
página.
8.6.3.9 Acceso administrador.

Figura 19: Acceso administrador.

Si se introduce la contraseña correcta, se obtendrá acceso de administrador. De este modo
se podrán modificar todos los valores mostrados.

8‐24

8.7 Esquema eléctrico

Todos los componentes están marcados con un nombre de componente que consta de: una
cifra – una letra – una cifra. Por ejemplo: 5K1. Esto se aplica también a la lista de piezas, de
modo que si se quiere obtener más información sobre un componente del esquema
eléctrico, es posible encontrarlo con el mismo nombre. La primera cifra indica en qué página
del esquema eléctrico se encuentra el componente; la letra indica de qué tipo de
componente se trata; y la última cifra indica el número del componente de entre los de su
clase en la misma página. Esto quiere decir que si hay dos sensores en la página 13, estos se
llamarán 13B1 y 13B2.

Figura 20: Ejemplo de esquema eléctrico (página 13).

Como se observa en la Figura 20: Ejemplo de esquema eléctrico (página 13).
, el número de página aparece en la esquina inferior izquierda después de 17898‐(número de
página). En la parte superior de la página hay una explicación de qué componente aparece
en una zona eléctrica dada (que es la "línea" vertical bajo los números 1‐22 en la parte
superior).
8‐25

8.8 Componentes

Las listas de componentes están estructuradas según la ubicación física en el vehículo, y
tienen la siguiente estructura:

8‐26

8.8.1 Armario principal +VA1

Figura 21: Armario principal +VA1.

Bajo 21313‐100 se encuentran todos los componentes que van en el armario principal. Aquí
se encuentran todos los fusibles, además del interruptor principal y varios contactos para
iluminación, etc. También hay dos controladores (10D1 y 12D1) que se ocupan de diferentes
controles de la extensión.

8‐27

8.8.2 Caja de conexiones del brazo +C3

Figura 22: Caja de conexiones del brazo +C3.

Bajo 21313‐203 se encuentra todo lo que va dentro de esta caja. Esta caja contiene el
controlador 13D1, que controla todas las válvulas del brazo, además de recibir señales de los
sensores del brazo, etc.

8‐28

8.8.3 Caja de conexiones de la cabina del operario +C4

Figura 23: Caja de operaciones de la cabina del operario +C4.

controlador 14D1, que recibe las señales de todas las funciones de la cabina del operario.
También activa la lámpara de xenón u controla los limpiaparabrisas.

8‐29

8.8.4 Caja de conexiones estabilizadores +C5

Figura 24: Caja de conexiones estabilizadores +C5.

controlador 9D1, que recibe las señales de, entre otros, los sensores de los estabilizadores y
los sensores de las bombas de acelerante.

8‐30

8.8.5 Caja de conexiones de la bomba de hormigón +C6

Figura 25: Caja de conexiones de la bomba de hormigón +C6‐

controlador 8D1, que contiene el programa de la bomba de hormigón. Controla los cilindros
de hormigón, además de recibir señales de los sensores de los cilindros y del sensor de rejilla
de hormigón.

8‐31

8.9 Lista de cables
8‐32

(s3T
ELEKTRO 7-3472 SALFA Item: 21313-000
==========================================================================================================================
Ref.no Part no Quant. Description
==========================================================================================================================
01 21313-001 1,00 EL-CHASSIS 7-3472
02 21313-002 1,00 EL-BOM 7-3472
03 21313-003 1,00 EL-BETONGPUMPE 7-3472
04 21313-004 1,00 EL-FØRERHYTTE (VOLVO) 7-3472

EL-CHASSIS 7-3472 Item: 21313-001
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+C1 70-1243060 1,00 CONNECTION BOX
+C5 18238-000 1,00 CAN-bus MC24-20 I POK8
+C7 70-1243060 1,00 CONNECTION BOX
+C8 70-2534804 1,00 CONNECTION BOX POK5 220x120x90
+D3 21313-103 1,00 +D3 BETONGPANEL 7-3472
+VA1 21313-100 1,00 +VA1 HOVEDSKAP 7-3472
01T1 0072-1096 1,00 TRAFO MULTI-INPUT/400V 25kVA
03J2,3 70-1510111 2,00 EL. PLUG, 230V, IP67
05Q1 0073-1021 1,00 FUSE BOX
06H2,3 0073-1153 2,00 LAMPE LED 6x0,5W 24V
06H4 0073-2610 1,00 WORKINGLIGHT LED 9-32V

SYM STÅENDE
06S1-4 70-4350720 4,00 ENDEBRYTER MED HJUL
06S5 70-4303500 1,00 PUSHBUTTON ENCLOSURE 1
06S5 70-4303557 2,00 CONTACT ELEMENT 1NO
06S5 70-4303851 1,00 SWITCH BLACK 1-1
07S1,2 70-4303535 2,00 EMERGENCY STOP BOX
09B1-3 70-4350318 2,00 PROX M18 M/PLUGG PNP UNIVERSAL
09B5,6 70-4350301 2,00 PROX M12 M/KABEL PNP UNIVERSAL
09S1 70-4303851 1,00 SWITCH BLACK 1-1
11F1 0073-2034 1,00 HORN

EL-CHASSIS 7-3472 Item: 21313-001
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
12F1 70-4306554 PRESSURE SWITCH 0.6 - 10 Bar
12S1 70-4303851 1,00 SWITCH BLACK 1-1
12U1,2 0076-1528 NIVÅ/TEMP.VAKT 800mm 4-20mA
12U3 0076-1516 TRYKKTRANSMITTER 0 - 250 BAR
12U4 0062-7416 TANKGIVER BEP
16H1 0073-0802 1,00 BRØYTELYS, VENSTRE
16H13 0073-2038 1,00 WARNINGLIGHT KL600
16H13 0073-2039 1,00 ORANGE FLASHING BEACON
16H2 0073-0803 1,00 BRØYTELYS, HØYRE
16H3,4 0073-2076 2,00 HIGHBEAM 242x166 RECT.
16H3,4 70-1243060 1,00 CONNECTION BOX
16H5-8 0073-2611 4,00 ARB.LYS 1010 LED 8-LED 9-32V

SYM STÅENDE
SYM STÅENDE
17K1 70-4172064 1,00 CONTACTOR 185A
17U1 0072-6063 1,00 MYKSTART 150KW/3x400/690V 50Hz
17U1 18491-000 1,00 EL.KABINETT B350xH600xD350
W001 0072-2091 100,00 KABEL BUFLEX-M 1000V 3x150q
W001 70-8855115 1,00 CHORD ANCHORAGE

CAN-bus MC24-20 I POK8 Item: 18238-000
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
1 70-2534807 1,00 KOBLINGSBOKS POK8 250x255x120
2 0077-1162 1,00 MONTASJEPLATE POK8 2.03mm
3 18489-000 1,00 MONTASJEPLATE ØVRE POK8 STD
4 0072-2711 1,00 CAN-bus CONTROLLER 8I/8O
5 17904-000 1,00 WIRE HARNESS, 12P GREY
6 17905-000 1,00 WIRE HARNESS, 12P BLACK
7 70-1765630 4,00 DISTANCE PIECE M6 55mm
8 0074-2030 48,00 REKKEKLEMME ZDUB ENKEL
9 0074-2031 12,00 REKKEKLEMME ZDUB DOBBEL

+D3 BETONGPANEL 7-3472 Item: 21313-103
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+D3 70-4303504 1,00 PUSHBUTTON ENCLOSURE 5
10S11 70-4303543 1,00 CONTACT ELEMENT W/GN LED - 24V
10S11 70-4304029 1,00 PUSHBUTTON GREEN
10S12 70-4303901 1,00 PUSHBUTTON RED W/CAPE
10S13 70-4303899 1,00 PUSHBUTTON BLACK W/CAPE
10S14 70-4303899 1,00 PUSHBUTTON BLACK W/CAPE
7S3 70-4303908 1,00 EMERGENCY STOP BUTTON

+VA1 HOVEDSKAP 7-3472 Item: 21313-100
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+D1 21313-101 1,00 +D1 PANEL HOVEDSKAP 7-3472
+VA1 0077-1125 1,00 SKAP 2 AP 1200x1200x300 BxHxD

FERDIG LAKKERT
+VA1 70-2490472 1,00 SKJEMALOMME 21323 , SAREL
+VA1 70-2542128 1,00 DØRVRIDER UTEN LÅS 51258
01F1,2 70-4134026 2,00 MOTOR PROTECTION RELAY
01F1,2 70-4134029 2,00 CURRENT SENSOR
01F1,2 70-4134098 2,00 CABLE ZEV - XSW 40cm
01F3 70-1609910 1,00 EARTH FAULT RELAY
01K1 70-4379101 1,00 RELAY SOCKET 2P
01K1 70-4379106 1,00 RELAY 2POLE 230VAC
01Q1 0072-4534 1,00 EFFEKTBRYTER 200-400A, 1000V
01Q1 70-4355363 3,00 CONTACT ELEMENT NZM2 1NC
01Q1 70-4358767 1,00 UNDER-VOLTAGE RELEASE
01Q1 70-4358803 1,00 MOTORSTYRING NZM3 230V
01Q1 70-4358809 2,00 EFFEKTBR. DEKSEL NZM3 3P LANG
01Q4,6 70-1602623 2,00 ELEMENTAUTOMAT C60H/C 3-2
01R1 0071-3085 1,00 RESISTOR
01T2 70-1661320 1,00 EARTHFAULT TRANSFORMER IN80MM
01T3 0072-1097 1,00 TRAFO 400/230V 400VA
01U1 0076-2012 1,00 VOLTAGE CONVERTER
02F1 70-4171824 1,00 PHASE DIRECTION RELAY
02G1,2 0070-7077 2,00 POWER SUPPLY/CHARGER
02Q1 70-1602671 1,00 CIRCUIT BREAKER 32-4

==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
02Q1 70-1605165 1,00 JORDFEILMODUL C60 4P 300mA 63A
02Q3-6 70-1602625 4,00 CIRCUIT BREAKER 6-2
02Q7 70-4321724 1,00 MOTOR-PROTECTION SWITCH 6,3A
03Q1-3 70-1606389 3,00 JORDFEILAUTOMAT 30mA - C 16-2
04K1-5 70-4176581 4,00 CONTACTOR LC1D95P7
04K7 70-4378154 1,00 RELAY 1POLE
04K7 70-4378284 1,00 RELAY SOCKET, 1P
04Q1,2 70-1602625 2,00 CIRCUIT BREAKER 6-2
05K1 0073-1016 1,00 RELAY
06H1 0073-1153 1,00 LAMPE LED 6x0,5W 24V
06K1 70-4379101 1,00 RELAY SOCKET 2P
06K1 70-4379111 1,00 RELE 2POLT - 24VAC/DC SPOLE
06Q1-3 70-1602605 3,00 CIRCUIT BREAKER 6-1
07K1,2 70-4378547 2,00 RELAY 4P 24VDC
07K1,2 70-4378679 2,00 RELAY SOCKET 4P
07U1 0072-0004 1,00 EMERGENCY STOP MODULE, DUAL
10D1 0072-2712 1,00 CAN-bus CONTROLLER 22I/16O
10D1 17906-000 1,00 WIRE HARNESS, 50-PINS
10K1-3 70-4307804 3,00 RELAY 1POLE - 24V
10K1-3 70-4378284 3,00 RELAY SOCKET, 1P

==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
11K1,2 70-4307804 2,00 RELAY 1POLE - 24V
11K1,2 70-4378284 2,00 RELAY SOCKET, 1P
11K3-5 70-4176596 3,00 KONTAKTOR LC1D18BD - 18A
11K6,7 70-4307804 2,00 RELAY 1POLE - 24V
11K6,7 70-4378284 2,00 RELAY SOCKET, 1P
12D1 0072-2712 1,00 CAN-bus CONTROLLER 22I/16O
12D1 17906-000 1,00 WIRE HARNESS, 50-PINS
12K1 70-4307804 1,00 RELAY 1POLE - 24V
12K1 70-4378284 1,00 RELAY SOCKET, 1P
12Q1,2 70-1602605 2,00 CIRCUIT BREAKER 6-1
12R1-3 0071-3085 3,00 RESISTOR

+D1 PANEL HOVEDSKAP 7-3472 Item: 21313-101
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+D1 18121-000 1,00 SWITCHBOARD
01H1 70-4303007 1,00 INDICATOR LAMP GREEN - 230V
01S1 70-4300423 1,00 CONTACT ELEMENT ZB4-BE101
01S1 70-4303286 1,00 PUSHBUTTON RED w/CAPE
01S2 70-4300423 1,00 CONTACT ELEMENT ZB4-BE101
01S2 70-4302733 1,00 TRYKKNAPPHODE FOR LYS - GRØNN
01S2 70-4302933 1,00 CONTACT ELEMENT W/GN LED -230V
10H1 0073-2082 1,00 SKILTLYKT 1x5W 80X28mm
10S10 70-4302544 1,00 SELECTOR SWITCH ZB4-BK1833
10S10 70-4302853 1,00 CONTACT ELEMENT W/GN LED - 24V
10S2-5 70-4303301 4,00 PUSHBUTTON GREEN w/LED - 24V
10S2-5 70-4305341 4,00 PUSHBUTTON SILICONE CAPE
10S6 70-4303350 1,00 PUSHBUTTON BLUE w/LED - 24V
10S7 70-4303286 1,00 PUSHBUTTON RED w/CAPE
10S8,9 70-4303319 2,00 SWITCH BLACK 1-1
11H1 70-4303000 1,00 INDICATOR LAMP RED - 24V

EL-BOM 7-3472 Item: 21313-002
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+C3 21313-203 1,00 +C3 BOKS BOM 7-3472
+HYTTE 21313-200 1,00 EL-SPRØYTEHYTTE 7-3472
2H1-4 0073-1130 4,00 LAMP SODIUM 230V 250W
2H1-4 0073-1131 4,00 BULB HQI-TS 250W
2H1-4 70-1503210 4,00 KOBLINGSBOKS 300x200x120
2H1-4 70-4317799 4,00 METAL BOX 175X80mm XAP-M31

+C3 BOKS BOM 7-3472 Item: 21313-203
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+C3 18239-000 1,00 CAN-bus MC50-10 I POK9
13K1 0072-1504 1,00 LED INDICATOR, GREEN
13K1 0072-3325 1,00 RELEHOLDER MERCEDES ATEGO
13K1 0073-2110 1,00 RELAY 24DC
13S1 70-4303284 1,00 PUSHBUTTON BLACK w/CAPE

EL-SPRØYTEHYTTE 7-3472 Item: 21313-200
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+C2 21313-204 1,00 +C2 BOKS SPR.HYTTE 7-3472
+C4 21313-201 1,00 +C4 24V BOKS SPR.HYTTE 7-3472
+D4 21313-202 1,00 +D4 PANEL SPR.HYTTE 7-3472
03J1 70-1510111 1,00 EL. PLUG, 230V, IP67
14G1 70-2534805 1,00 ENCLOSURE 260x160x90
14G1 70-6660423 1,00 OMFORMER MASCOT 8862 24/12VDC
14G2 0073-3501 1,00 RADIO/CD/MP3-SPILLER/USB-PORT

12 VOLT
14G2 0073-3598 1,00 KABINETT FOR CD/RADIO SPILLER
14G2 0073-6053 1,00 HØYTTALER, I BOKS, PAR
14H1,2 0073-1153 2,00 LAMPE LED 6x0,5W 24V

SYM STÅENDE
14S2 0072-4015 1,00 FOTBRYTER
15D1 0072-2707 1,00 PLUGG 5-PIN AMP HUNN JOYSTICK
15D1 0072-2745 1,00 CAN-bus JOYSTICK HØYRE 3PROP
15D2 0072-2707 1,00 PLUGG 5-PIN AMP HUNN JOYSTICK
15D2 0072-2744 1,00 CAN-bus JOYSTICK VENSTRE 3PROP

+C2 BOKS SPR.HYTTE 7-3472 Item: 21313-204
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
3F1 70-1471319 1,00 HASTIGHETSREGULATOR 2299 UJC
3S2 70-1400268 1,00 CONTACT ELEMENT
3S2 70-1400554 1,00 VOLTMETER VENDER BETJ.DEL

+C4 24V BOKS SPR.HYTTE 7-3472 Item: 21313-201
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+C4 18239-000 1,00 CAN-bus MC50-10 I POK9
14H4 70-4513105 1,00 XENON FLASH ORANGE LOW
14K1-3 0072-3325 3,00 RELEHOLDER MERCEDES ATEGO
14K1-3 0073-2110 3,00 RELAY 24DC
14U1 0072-3299 1,00 INCLINOMETER NS-25/DQG2 +-25

+D4 PANEL SPR.HYTTE 7-3472 Item: 21313-202
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
07S5 70-4302959 1,00 EMERGENCY SWITCH 40mm
15D3 0072-2740 1,00 CAN-bus DISPLAY UTEN VIDEO
15D4,5 0072-2750 2,00 CAN-bus PANELCONTROLLER 8KNAPP
15J1 70-6991305 1,00 D-SUB CONNECTOR 9P FEMALE
15R1-3 0071-3083 3,00 MOTSTAND 0,6W - 120 Ohm +/-1%
15R4,5 0072-0500 2,00 POTENSIOMETER, PANELMONT
15R4,5 70-4302984 2,00 POT.METERKNAPP ZB4BD912

EL-BETONGPUMPE 7-3472 Item: 21313-003
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+C6 21313-300 1,00 +C6 BOKS BETONGPUMPE 7-3472
8S2,3 70-4303501 1,00 PUSHBUTTON ENCLOSURE 2
8S2,3 70-4303557 2,00 CONTACT ELEMENT 1NO
8S2,3 70-4303851 2,00 SWITCH BLACK 1-1
8S4,5 70-4303501 1,00 PUSHBUTTON ENCLOSURE 2
8S4,5 70-4303557 2,00 CONTACT ELEMENT 1NO
8S4,5 70-4303899 2,00 PUSHBUTTON BLACK W/CAPE

+C6 BOKS BETONGPUMPE 7-3472 Item: 21313-300
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
+C6 18238-000 1,00 CAN-bus MC24-20 I POK8
8K1 0072-3325 1,00 RELEHOLDER MERCEDES ATEGO
8K1 0073-2110 1,00 RELAY 24DC
8R1 0071-3083 1,00 MOTSTAND 0,6W - 120 Ohm +/-1%

EL-FØRERHYTTE (VOLVO) 7-3472 Item: 21313-004
==========================================================================================================================
==========================================================================================================================
03J4 70-1510111 1,00 EL. PLUG, 230V, IP67
05S1 0073-2131 1,00 BRYTER VOLVO 1-1
05S1-8 0079-0020 6,00 BRYTER TIL VOLVO - BAKSTYKKE
05S4,5 0073-2132 2,00 BRYTER VOLVO 1-1-0
05S6-8 0073-2130 3,00 BRYTER VOLVO 0-1-0
06F1 0073-1105 1,00 BUZZER, MULTI-TONE
06H8 0072-1503 1,00 LED INDICATOR, RED
16K1-5 0073-2010 5,00 RELAY SOCKET
16K1-5 0073-2110 5,00 RELAY 24DC
16S1 0073-2131 1,00 BRYTER VOLVO 1-1
16S1 0079-0020 1,00 BRYTER TIL VOLVO - BAKSTYKKE

Cable list 7-3472
W Voltage L Cable type Hose From Done To Done
1 400VAC 100 Buflex 3x150+j Cable reel Cable reel
2 400VAC 7 Buflex 3x70+j Cable reel .+VA1 (Main Cabinet)
3 400VAC 7 Buflex 3x70+j Cable reel .+VA1 (Main Cabinet)
10 400VAC 4 Buflex 3x70+j .+VA1 (Main Cabinet) 1M1 - Compressor direct
11 400VAC 9 Buflex 3x25+j .+VA1 (Main Cabinet) 1M2 - Hydraulic powerpack
12 400VAC 9 Buflex 3x25+j .+VA1 (Main Cabinet) 1M3 - Concrete powerpack
13 400VAC 7 Buflex 3x10+j .+VA1 (Main Cabinet) 1T1 - Transformer 1000/400V 25kVA
14 400VAC 7 Buflex 3x70+j .+VA1 (Main Cabinet) 4U1 - Soft start PRI
15 400VAC 7 Buflex 3x25+j .+VA1 (Main Cabinet) 4U1 - Soft start SEC
16 400VAC 4 Buflex 3x70+j 4U1 - Soft start SEC 1M1 - Compressor soft start
20 400VAC 7 Buflex 5x10 .+VA1 (Main Cabinet) 1T1 - Transformer 1000/400V 25kVA
21 400VAC 8 Pur 7x1 .+VA1 (Main Cabinet) 4U1 - Soft start supply/control
22 400VAC 12 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) .+C1 - Box (rear wall in container)
23 400VAC 12 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) .+C1 - Box (rear wall in container)
24 400VAC 12 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) 2H3,4 - Igniter box
25 400VAC 7 Pur 5x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) 2M1 - Oil cooler
26 400VAC 11 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) 2H5 - Lights 1000W rear left
27 400VAC 8 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) 2H6 - Lights 1000W rear right
28 400VAC 13 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) 3J2,3 - Outlets in container
29 400VAC 10 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) 3J4 - Outlet in Volvo cabin
30 400VAC 10 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) 3J5 - Outlet heating hydraulic tank
31 400VAC 10 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) 3J6 - Outlet heating accelerator tank1
32 400VAC 10 Pur 3x2,5 .+VA1 (Main Cabinet) 3J7 - Outlet heating accelerator tank2
33 400VAC 4 Pur 12x1 .+VA1 (Main Cabinet) Compressor cabinet
35 400VAC 15 Pur 3x2,5 1/2" .+C1 - Box (rear wall in container) .+C2 - Box in operator cabin
36 400VAC 15 Pur 3x2,5 1/2" .+C1 - Box (rear wall in container) .+C2 - Box in operator cabin
37 400VAC 3 Pur 3x2,5 .+C2 - Box in operator cabin 3J1 - Outlet
38 400VAC 3 Pur 3x2,5 .+C2 - Box in operator cabin 2H1,2 - Igniter box
39 400VAC 4 Pur 3x2,5 .+C2 - Box in operator cabin 3M1 - Fan
40 400VAC 4 Pur 5x2,5 .+C2 - Box in operator cabin 3R1 - Heating elements
41 400VAC 4 Pur 3x2,5 .+C2 - Box in operator cabin Aircondition
42 400VAC 4 Pur 3x2,5 Aircondition 3Y1 - Valve water
50 400VAC 4 Pur 3x2,5 2H1,2 - Igniter box 2H1 - 250W operator cabin right
51 400VAC 4 Pur 3x2,5 2H1,2 - Igniter box 2H2 - 250W operator cabin front
52 400VAC 13 Pur 3x2,5 1/2" 2H3,4 - Igniter box 2H3 - 250W Front boom
53 400VAC 13 Pur 3x2,5 1/2" 2H3,4 - Igniter box 2H4 - 250W Rear boom
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Cable list 7-3472
200 24VDC 18 Topserv 121 7x1,5q 3/4" .+VA1 (Main Cabinet) .+C3 - Box on boom
201 24VDC 6 Buflex 5x16 .+VA1 (Main Cabinet) Car batteries
202 Spare
203 Spare
204 24VDC 10 Pur 25x1 .+VA1 (Main Cabinet) .+D2 - Volvo cabin
205 24VDC 12 Pur 12x1 .+VA1 (Main Cabinet) .+C6 - Box on concrete pump
206 Spare
207 24VDC 9 Pur 18x1 .+VA1 (Main Cabinet) .+D3 - Concrete pump panel
208 24VDC 9 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 1M1 - Hydraulic powerpack PTC
209 24VDC 9 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 1M2 - Concrete powerpack PTC
210 24VDC 9 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 10Y1 - Concretepump locking valve
211 24VDC 6 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 6S1 - Doorswitch left
212 24VDC 6 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 6S2 - Doorswitch left
213 24VDC 12 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 6S3 - Doorswitch right
214 24VDC 12 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 6S4 - Doorswitch right
215 24VDC 13 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 6S5 - Switch container light
216 24VDC 9 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 6H2 - Container light
217 24VDC 9 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 6H3 - Container light
218 24VDC 13 Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) 6H4 - 16LED light volvo roof
219 Spare
220 24VDC 4 Pur 7x1 .+VA1 (Main Cabinet) Compressor sigma control
221 24VDC 9 Pur 4x0,75 .+VA1 (Main Cabinet) 12U6 - LVDT Concpump feedback sensor
222 24VDC 9 Prefab "Prop" .+VA1 (Main Cabinet) 12Y12 - Concretepump flow
223 24VDC 12 Pur 25x1 .+VA1 (Main Cabinet) .+C8 - Box for hydraulic valves
224 24VDC 12 Pur 18x1 .+VA1 (Main Cabinet) .+C9 - Box at boom lubrication pump
225 24VDC 10 Pur 7x1 .+VA1 (Main Cabinet) 7S1 - Em.stop button rear left
226 24VDC 10 Pur 7x1 .+VA1 (Main Cabinet) 7S2 - Em.stop button rear right
227 24VDC 18 Pur 7x1 1/2" .+VA1 (Main Cabinet) .+C3 - Box on boom
228 24VDC 8 Pur 7x1 .+VA1 (Main Cabinet) 12M2 - Air Flow Valve
229 24VDC 8 Pur 12x1 .+VA1 (Main Cabinet) 4U1 - Soft start
230 24VDC Pur 12x1 .+VA1 (Main Cabinet) Fogmaker display volvo cabin
231 24VDC Pur 3x1 .+VA1 (Main Cabinet) Batteries
232 24VDC Pur 3x0,75 .+VA1 (Main Cabinet) Fogmaker alarms
233 24VDC Pur 3x0,75 .+VA1 (Main Cabinet) Fogmaker sensors
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Cable list 7-3472
300 24VDC 15 Topserv 121 7x1,5q 3/4" .+C3 - Box on boom .+C4 - Box in operator cabin
301 Spare
302 24VDC 3 Prefab "prox" .+C3 - Box on boom 13B1 - Sensor boom lubrication
303 24VDC 3 Prefab "prox" .+C3 - Box on boom 13B2 - Sensor boom parked
304 24VDC 3 Prefab "prox" .+C3 - Box on boom 13B3 - Sensor boom left
305 24VDC 3 Prefab "prox" .+C3 - Box on boom 13B4 - Sensor boom right
306 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y1 - Valve boom lift
307 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y2 - Valve boom rotate
308 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y3 - Valve boom telescope
309 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y4 - Valve boom "crack"
310 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y5 - Valve cabin tilt
311 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y6 - Valve spr.boom lift
312 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y7 - Valve spr.boom rotate
313 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y8 - Valve spr.bom telescope
314 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y9 - Valve spr.nozzle lift
315 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C3 - Box on boom 13Y10 - Valve spr.nozzle rotate
316 24VDC 15 Pur 7x1 1/2" .+C3 - Box on boom .+C4 - Box in operator cabin
400 24VDC 2 Topserv 121 4x1,5q .+C4 - Box in operator cabin 15D1 - Right joystick
401 24VDC 3 Topserv 121 4x1,5q .+D4 - Right arm support 15D2 - Left joystick
402 24VDC 4 Topserv 121 4x1,5q .+D5 - Left arm support 15D3 - Display
403 24VDC 2 Pur 3x1 .+C4 - Box in operator cabin 14S1 - Seat switch
404 24VDC 3 Pur 3x1 .+C4 - Box in operator cabin 14S2 - Pedal
405 24VDC 3 Pur 3x1 .+C4 - Box in operator cabin 14H1 - Cabin lights
406 24VDC 3 Pur 3x1 .+C4 - Box in operator cabin 14H2 - Cabin lights
407 24VDC 3 Pur 3x1 .+C4 - Box in operator cabin Profiler supply
408 24VDC 3 Pur 7x1 .+C4 - Box in operator cabin 14G1 - 24/12V converter
409 24VDC 3 Pur 3x1 .+C4 - Box in operator cabin 14G2 - CD player
410 24VDC 2 Pur 7x1 .+C4 - Box in operator cabin 14M1 - Window wiper
411 24VDC 3 Prefab "On/Off" .+C4 - Box in operator cabin 14Y1 - Window washer
412 24VDC 4 Pur 3x1 .+C4 - Box in operator cabin 14H3 - Rear light
413 24VDC 4 Pur 7x1 .+C4 - Box in operator cabin 7S5 - Emergency stop
500 24VDC 15 Topserv 121 4x1,5q .+C5 - Box at support legs .+VA1 (Main Cabinet)
501 24VDC 3 Pur 3x1 .+C5 - Box at support legs 9S1 - Switch pressure washer
502 24VDC 3 Prefab "prox" .+C5 - Box at support legs 9B1 - Sensor left leg loaded
503 Spare
504 24VDC 3 Prefab "prox" .+C5 - Box at support legs 9B3 - Sensor roght leg loaded
505 Spare
506 24VDC 3 Prefab "prox" .+C5 - Box at support legs 9B5 - Sensor accelerator 1
507 24VDC 3 Prefab "prox" .+C5 - Box at support legs 9B6 - Sensor accelerator 2
508 Spare
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Cable list 7-3472
600 24VDC 12 Topserv 121 4x1,5q .+C6 - Box on concrete pump .+C5 - Box at support legs
601 24VDC 2 Pur 7x1 .+C6 - Box on concrete pump 8S2,3 - Em.run conc.pump & lubrication
602 24VDC 5 Prefab "prox" .+C6 - Box on concrete pump 8B1 - Sensor concrete lubrication
603 24VDC 5 Prefab "prox" .+C6 - Box on concrete pump 8B2 - Sensor concrete lid
604 24VDC 5 Prefab "prox" .+C6 - Box on concrete pump 8B3 - Sensor concrete cylinder 1
605 24VDC 5 Prefab "prox" .+C6 - Box on concrete pump 8B4 - Sensor concrete cylinder 2
606 24VDC 2 Pur 3x1 .+C6 - Box on concrete pump 8M1 - Concrete lubrication
607 24VDC 3 Prefab "On/Off" .+C6 - Box on concrete pump 8Y1 - Valve delta cylinder
608 24VDC 3 Prefab "On/Off" .+C6 - Box on concrete pump 8Y2 - Valve concrete cylinder 1
609 24VDC 3 Prefab "On/Off" .+C6 - Box on concrete pump 8Y3 - Valve concrete cylinder 2
610 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C6 - Box on concrete pump 5Y3 - Valve cable flush
611 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C6 - Box on concrete pump 5Y4 - Valve cable arm
612 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C6 - Box on concrete pump 5Y5 - Valve waterhose arm
613 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C6 - Box on concrete pump 5Y6 - Valve water reel in/out
614 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C6 - Box on concrete pump 5Y7 - Valve concrete pump lift
615 24VDC 2 Pur 7x1 .+C6 - Box on concrete pump 8S4,5 - Switch water reel in/out
801 24VDC 4 Prefab "prox" .+C8 - Box for hydraulic valves 12U1 - Hydraulic oil temp
802 24VDC 4 Prefab "prox" .+C8 - Box for hydraulic valves 12U2 - Hydraulic oil level
803 24VDC 4 Prefab "prop" .+C8 - Box for hydraulic valves 12U3 - Concrete pump oil pressure
804 24VDC 5 Prefab "On/Off" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y1 - Pressure wash
805 24VDC 5 Prefab "On/Off" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y2 - Valve enable PTO
806 24VDC 5 Prefab "On/Off" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y3 - Valve air flow "half"
807 24VDC 5 Prefab "On/Off" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y4 - Valve air flow "full"
808 24VDC 5 Prefab "On/Off" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y5 - Valve ventilate compressor
809 Spare
810 24VDC 5 Prefab "On/Off" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y7 - Valve relief hydraulic powerpack
811 24VDC 5 Prefab "On/Off" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y8 - Valve em.stop boomcentral
812 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y9 - Valve accelerator flow
813 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y10 - Valve profiler In/Out
814 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C8 - Box for hydraulic valves 12Y11 - Valve conrete pump On/off
815 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C8 - Box for hydraulic valves 5Y1 - Valve activate cable reel
816 24VDC 5 Prefab "AMP" .+C8 - Box for hydraulic valves 5Y2 - Valve cable reel in/out
901 24VDC 3 Pur 4x0,75 .+C9 - Box at rear wall 12U4 - Accelerator 1 level
902 24VDC 3 Pur 4x0,75 .+C9 - Box at rear wall 12U5 - Accelerator 2 level
08/01-2012 Page 4 of 4
INSTRUCCIONES DE SERVICIO
Compresor de Tornillo
Tipo: CSDX 162 / 8 bar
Nº: CSDX.1C_1863721_20---000_00S
Fabricante:
KAESER KOMPRESSOREN GmbH

96410 Coburg S PO Box 2143 S GERMANY S Tel. +49---(0)9561---6400 S Fax +49---(0)9561---640130
http://www.kaeser.com
Índice
Capítulo --- Página
1 Sobre este documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 --- 1

1.1 Cómo utilizar este documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 --- 1
1.2 Otros documentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 --- 1
1.3 Derechos de autor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 --- 1
1.4 Símbolos y marcaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 --- 1
1.4.1 Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 --- 1
1.4.2 Otras indicaciones y símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 --- 2
2 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 3

2.1 Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 3
2.2 Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 3
2.3 Condiciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 4
2.4 Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 4
2.5 Caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 4
2.6 Nivel sonoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 4
2.7 Motores y potencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 5
2.7.1 Motor del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 5
2.7.2 Motor del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 5
2.8 Aceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 5
2.8.1 Recomendaciones para el aceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 5
2.8.2 Cantidad de llenado de aceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 6
2.9 Conexión eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 6
2.9.1 Alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 6
2.9.2 Datos para la conexión eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 7
2.10 Refrigeración por agua (opción K2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 7
2.10.1 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 7
2.10.2 Calidad del agua de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 8
2.11 Recuperación del calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 9
2.11.1 Preparado para la recuperación del calor (opción W1) . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 9
2.11.2 Sistema interno de recuperación del calor (opción W2 /W3) . . . . . . . . . . 2 --- 9
3 Seguridad y responsabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 11

3.1 Uso debido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 11
3.2 Uso indebido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 11
3.3 Responsabilidad del usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 11
3.3.1 Seleccionar personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 12
3.3.2 Observar los plazos de pruebas y las prescripciones para la prevención
de accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 12
3.4 Peligros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 13
3.4.1 Manejo seguro con fuentes de peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 13
3.4.2 Aplicación segura de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 15
3.4.3 Adoptar medidas organizadoras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 16
3.4.4 Zonas de peligros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 17
3.5 Dispositivos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 17
3.6 Señales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 18
3.7 En caso de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 19
3.7.1 Extinguir el incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 19
3.7.2 Aceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 19
3.8 Protección del medio ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 19
3.9 Garantía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 20
i
Índice
4 Construcción y funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 21

4.1 Vista general de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 21
4.1.1 Carcasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 21
4.1.2 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 22
4.1.3 Contactos sin potencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 23
4.2 Opciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 24
4.2.1 Fijación con pernos de los pies de la máquina (Opción H1) . . . . . . . . . . 4 --- 24
4.2.2 Esterillas filtrantes del aire de refrigeración (Opción K3) . . . . . . . . . . . . . 4 --- 24
4.2.3 Refrigeración por agua (opción K2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 24
4.2.4 Recuperación del calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 25
4.3 Puntos de servicio y modos de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 25
4.3.1 Puntos de servicio de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 25
4.3.2 Función del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 26
4.3.3 Modos de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 26
4.3.4 Regulación CARGA PARCIAL (opción C1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 26
4.4 Dispositivos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 27
4.5 Teclas e indicaciones SIGMA CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 27
5 Condiciones de ubicación y de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 --- 30

5.1 Entorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 --- 30
5.2 Condiciones para el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 --- 30
5.2.1 Sala de ubicación y distancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 --- 30
5.2.2 Ventilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 --- 31
5.2.3 Funcionamiento en la red de aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 --- 32
6 Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 33
6.1 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 33
6.2 Notificación de daños durante el transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 33
6.3 Instalar la conexión de aire comprimdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 34
6.4 Establecer la conexión eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 34
6.5 Opciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 36
6.5.1 Fijación de la máquina (Opción H1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 36
6.5.2 Conexión de la refrigeración por agua (Opción K2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 36
6.5.3 Conexión del sistema para la recuperación del calor . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 37
7 Puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 39

7.1 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 39
7.2 A tener en cuenta antes de cada puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 39
7.3 Control de las condiciones del montaje y funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 40
7.4 Ajustar el disparador de sobreintensidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 41
7.5 Ajustar el interruptor protector del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 41
7.6 Echar fluido refrigerante en el bloque compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 41
7.7 Controlar el sentido de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 42
7.8 Conectar la máquina por primera vez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 42
7.9 Ajustar la presión nominal de la red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 44
ii
Índice
8 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 45
8.1 Conexión y desconexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 45
8.1.1 Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 45
8.1.2 Rearranque automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 45
8.1.3 Desconexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 46
8.2 Desconexión y conexión en caso de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 46
8.3 Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto . . . . . . . . . . . . 8 --- 47
8.4 Conexión y desconexión a través del reloj conmutador . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 47
8.5 Confirmar avisos de advertencia y de avería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 47
8.5.1 Confirmación de avisos de avería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 48
8.5.2 Confirmación de avisos de advertencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 48
9 Detectar una avería y repararla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 --- 49

9.1 Aviso de avería en el sistema de control
(máquina desconectada, el LED rojo parpadea) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 --- 49
9.2 Aviso de advertencia en el controlador (el LED amarillo parpadea) . . . . . . . 9 --- 53
9.3 Otras averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 --- 57
10 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 59
10.1 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 59
10.2 Plan de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 60
10.2.1 Poner a cero el contador de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 60
10.2.2 Trabajos de mantenimiento regulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 61
10.2.3 Intervalos para el cambio del aceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 62
10.2.4 Trabajos regulares de mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 62
10.3 Mantenimiento del refrigerador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 63
10.3.1 Refrigeración por aire (opción K1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 63
10.3.2 Mantenimiento de la esterilla filtrante (opción K3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 63
10.3.3 Mantenimiento del sistema de refrigeración por agua (opción K2) . . . . 10 --- 64
10.4 Mantenimiento del sistema interno de recuperación del calor
(opción W2 /W3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 65
10.5 Mantenimiento de los filtros de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 65
10.6 Mantenimiento de la esterilla filtrante (armario eléctrico) . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 67
10.7 Mantenimiento del motor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 67
10.8 Controlar el acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 69
10.9 Comprobar válvula de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 70
10.10 Controlar la desconexión automática en caso de un exceso de temperatura 10 --- 70
10.11 Despresurizar la máquina manualmente (dejarla sin presión) . . . . . . . . . . . 10 --- 71
10.12 Controlar y rellenar aceite de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 72
10.12.1 Controlar nivel de aceite de refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 72
10.12.2 Llenar de aceite refrigerante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 73
10.13 Cambiar el aceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 75
10.13.1 Vaciar el aceite refrigerante del depósito separador de aceite: . . . . . . . . 10 --- 77
10.13.2 Vaciar el aceite de refrigerante del refrigerador de aceite: . . . . . . . . . . . . 10 --- 78
10.13.3 Vaciar el aceite refrigerante del bloque compresor: . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 78
10.13.4 Descargar el aceite refrigerante del depósito de aceite (sólo opción K2): 10 --- 80
10.13.5 Evacuar el fluido refrigerante del sistema de recuperación del calor
(opción W1/W2/W3): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 80
10.13.6 Llenar de aceite refrigerante: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 81
10.13.7 Poner en marcha la máquina y realizar una marcha de prueba: . . . . . . . 10 --- 81
iii
Índice
10.14 Mantenimiento del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 82

10.15 Cambiar el cartucho separador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 83
10.16 Protocolar los trabajos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 85
11 Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 --- 86

11.1 Preste atención a la placa de identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 --- 86
11.2 Encargar piezas de mantenimiento, lubricantes y líquidos . . . . . . . . . . . . . . 11 --- 86
11.3 Contrato de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 --- 86
11.4 Direcciones de puntos de asistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 --- 87
11.5 Repuestos para mantenimiento y reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 --- 87
12 Parada, almacenamiento, transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 92

12.1 Parada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 92
12.2 Embalar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 92
12.3 Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 93
12.4 Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 93
12.4.1 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 93
12.4.2 Carretilla elevadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 93
12.4.3 Dispositivos de elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 94
12.5 Eliminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 94
13 Apéndice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 --- 95
13.1 Documentación gráfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 --- 95
13.1.1 Esquema de tuberías e instrumentos (esquema TI) . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 --- 95
13.1.2 Esquema de tuberías e instrumentos (opción C1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 --- 101
13.1.3 Dibujo acotado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 --- 107
13.1.4 Esquema eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 --- 113
iv
Índice de ilustraciones
ilustración 1 Humedad relativa máxima del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 4

ilustración 2 Posición de las señales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 19
ilustración 3 Lista carcasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 21
ilustración 4 Sumario máquina refrigerada por aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 22
ilustración 5 Fijación con pernos del pie de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 24
ilustración 6 Esterillas filtrantes del aire de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 24
ilustración 7 Refrigeración por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 24
ilustración 8 Recuperación del calor interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 25
ilustración 9 Vista teclas SIGMA CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 27
ilustración 10 Vista indicaciones SIGMA CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 28
ilustración 11 Recomendación para el montaje, medidas [mm] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 --- 31
ilustración 12 Conexión de aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 34
ilustración 13 Conexión transformador (principio) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 35
ilustración 14 Conexión eléctrica (principio) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 35
ilustración 15 Conexión refrigeración por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 36
ilustración 16 Recuperación del calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 --- 37
ilustración 17 Abertura de llenado válvula de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 41
ilustración 18 acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 42
ilustración 19 Pegatina: Ajustar el idioma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 43
ilustración 20 Conexión y desconexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 45
ilustración 21 Desconexión en caso de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 46
ilustración 22 Confirmar avisos de advertencia y avería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 --- 47
ilustración 23 Limpiar el refrigerador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 63
ilustración 24 Esterilla filtrante del refrigerador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 64
ilustración 25 Mantenimiento de los filtros de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 66
ilustración 26 Rejilla del ventiladorde la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 67
ilustración 27 Mantenimiento del motor del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 68
ilustración 28 Realizar un mantenimiento del motor del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 68
ilustración 29 Controlar el acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 69
ilustración 30 Despresurizar la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 72
ilustración 31 Controlar nivel de aceite de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 73
ilustración 32 Llenar de aceite refrigerante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 74
ilustración 33 Cambiar el aceite refrigerante, depósito separador de aceite . . . . . . . 10 --- 76
ilustración 34 Cambiar el aceite refrigerante, refrigerador de aceite . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 78
ilustración 35 Cambiar el aceite refrigerante, bloque compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 79
ilustración 36 Girar el acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 79
ilustración 37 Cambiar el aceite refrigerante, depósito de aceite (Opción K2) . . . . . . 10 --- 80
ilustración 38 Cambiar el fluido refrigerante, recuperación interna del calor . . . . . . . 10 --- 81
ilustración 39 Cambiar el filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 82
ilustración 40 Cambiar el cartucho separador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 83
ilustración 41 Transporte con carretilla elevadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 93
ilustración 42 Transporte con el mecanismo de elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 --- 94
v
Índice de tablas
tabla 1 Placa de identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 3

tabla 2 Opciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 3
tabla 3 Peso de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 3
tabla 4 Temperaturas de las máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 3
tabla 5 Condiciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 4
tabla 6 Presión de reacción de la válvula de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 4
tabla 7 Caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 4
tabla 8 Nivel sonoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 4
tabla 9 Datos del motor del motor del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 5
tabla 10 Datos del motor del ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 5
tabla 11 Recomendaciones para el aceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 5
tabla 12 Cantidad de llenado de aceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 6
tabla 13 Datos eléctricos de conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 7
tabla 14 Datos técnicos refrigeración por agua (10 K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 7
tabla 15 Datos técnicos refrigeración por agua (30 K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 7
tabla 16 Especificación refrigerador refrigeración por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 7
tabla 17 Calidad del agua de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 8
tabla 18 Rendimiento térmico (opción W1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 9
tabla 19 Especificación calidad del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 9
tabla 20 Especificación general del intercambiador de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 10
tabla 21 Capacidad de flujo y rendimiento térmico (opción W2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 10
tabla 22 Capacidad de flujo y rendimiento térmico (opción W3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 --- 10
tabla 23 Lista plazos de pruebas Alemania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 13
tabla 24 Zonas de peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 17
tabla 25 Señales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 --- 18
tabla 26 Teclas SIGMA CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 28
tabla 27 Indicaciones SIGMACONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 --- 29
tabla 28 Esquema ventilación (opción K1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 --- 31
tabla 29 Esquema ventilación (opción K2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 --- 32
tabla 30 Puesta en marcha despues de un periodo de almacenamiento . . . . . . . . . . . 7 --- 40
tabla 31 Lista de control condiciones para el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 --- 40
tabla 32 Avisos de avería y medidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 --- 52
tabla 33 Avisos de advertencia y medidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 --- 56
tabla 34 Otras averías y medidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 --- 58
tabla 35 Trabajos de mantenimiento regulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 61
tabla 36 Intervalos para el cambio del aceite refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 62
tabla 37 Intervalos regulares de los trabajos de mantenimiento preventivo . . . . . . . . . 10 --- 62
tabla 38 Trabajos de mantenimiento protocolados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 --- 85
tabla 39 Piezas de mantenimiento de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 --- 86
vi
Sobre este manual
1 Sobre este documento
1.1 Cómo utilizar este documento

El manual de servicio forma parte de la máquina.
. Guarde el manual de servicio durante la duración de vida de la máquina.
. Entregue el manual de servicio a todos los propietarios o usuarios posteriores.
. Verifique que se incluya en el manual de servicio cualquier modificación que se haga
sobre la máquina.
. Inscriban los datos de la placa de identificación y el equipamiento individual de la má-
quina en las tablas del capítulo 2 ”Datos Técnicos”.
1.2 Otros documentos

Con este manual de servicio, recibe usted la documentación necesaria para asegurar un
funcionamiento fiable de la máquina:
D Certificado de recepción / instrucciones de servicio del depósito de aire comprimido.
D Declaración de conformidad/del fabricante conforme a las normas vigentes.
D Manual de Servicio para la regulación SIGMA CONTROL.
. Comprueben la integridad de la documentación prestando atención a su contenido.
Soliciten a KAESER los documentos que le falten.
Es imprescindible que se indiquen los datos de la placa de identificación.
1.3 Derechos de autor

Este manual de servicio está protegido por la Ley de Derechos de Autor. Les rogamos se
dirijan a KAESER si tienen preguntas acerca del empleo y la reproducción de los documen-
tos. Con mucho gusto nos complace aconsejarles cómo se puede utilizar cualquier informa-
ción orientada a la demanda.
1.4 Símbolos y marcaciones

1.4.1 Advertencias
Aquí se encuentra el tipo y el orígen del peligro inminente.
PELIGRO El incumplimiento de este aviso puede ocasionar posibles consecuencias.

La palabra „PELIGRO” significa que se puede ocasionar la muerte o graves
lesiones corporales cuando se ignora esta advertencia.
. Mediante estas medidas podrán protegerse contra el peligro.
. En todo momento leer y observar estos avisos con esmero y concien-
cia.
Niveles de peligros:
Hay tres niveles de peligros para los avisos que se reconocerán en la palabra debajo del
símbolo de peligro:
Palabra Significado Consecuencias al incumplimiento de los
avisos
PELIGRO aviso de peligro inminente Defunción o graves lesiones corporales serán
las consecuencias
AVISO aviso de peligro inminente Es posible que se se produzca defunción o
graves lesiones físicas, o que se registren da-
ños graves en la máquina
PRECAU- aviso de una situación pe- Leves lesiones físicas o daños materiales son
CIÓN ligrosa posibles
1 --- 1
Sobre este manual
1.4.2 Otras indicaciones y símbolos
. Este símbolo indica una actividad para cumplir.
Este símbolo señala las medidas para la protección del medio ambiente.
Este símbolo indica informaciones importantes.
1 --- 2
Datos técnicos
2 Datos técnicos
El modelo y los principales datos técnicos se encuentran en la placa de identificación de la
máquina. La placa de identificacón de la máquina se encuentra en la parte exterior de la
máquina.
D por encima del refrigerador o
D en la parte posterior de la máquina.
. Se ruega apunten aquí los datos de la placa de identificación:
Modelo
Referencia N˚
N˚ de serie
Año de construcción
Potencia del motor
Velocidad de rotación nominal del motor
Sobrepresión máxima de servicio
Temperatura ambiente
tabla 1 Placa de identificación
El cuadro sinóptico de las opciones ayuda a utilizar las informaciones facilitadas por este
manual de servicio referentes a su máquina.
Apunte aquí las opciones de su máquina:
Opción Sigla de identifica- Presencia
ción
Refrigeración por aire K1
Refrigeración por agua K2
Esterilla filtrante del aire de refrigeración K3
Fijación con pernos de los pies de la máquina H1
Preparado para la recuperación del calor W1
Recuperación del calor interna ∆T=25K W2
Recuperación del calor interna ∆T=55K W3
Regulación a carga parcial C1
Alimentación de corriente del secador frigorí- T2
fico a través de un transformador
tabla 2 Opciones
2.1 Peso
El peso indicado es el peso máximo. El peso real de la máquina depende del equipa-
miento individual.
Peso [kg] 2020
tabla 3 Peso de la máquina
2.2 Temperatura
Temperatura mínima de conexión [˚C] 3
Temperatura normal final de compresión du- 75 -- 100
rante el funcionamiento [˚C]
Temperatura final de compresión máxima 110
(desconexión automática de seguridad) [˚C]
tabla 4 Temperaturas de las máquinas
2 --- 3
Datos técnicos
2.3 Condiciones ambientales

Altura máxima de instalación sobre el nivel 1000
del mar* [m]
Temperatura ambiente [˚C] 3 --- 45
Temperatura del aire de 3 --- 45
refrigeración/aspiración [˚C]
Humedad relativa máxima del aire de ver fig. 1
aspiración
* Para lugares de ubicación más altos, consulte con el fabricante
tabla 5 Condiciones ambientales
ilustración 1 Humedad relativa máxima del aire

T Temperatura del aire aspirado [˚C]
H Humedad relativa máxima del aire [%]
2.4 Presión
Sobrepresión de servicio máxima, ver placa de identificación
Presión de reacción de la válvula de seguri- 10
dad [bar]
tabla 6 Presión de reacción de la válvula de seguridad
2.5 Caudal
Caudal [m3/min] 16,1
tabla 7 Caudal
2.6 Nivel sonoro

Estado de servicio:
D Punto de servicio CARGA a velocidad nominal de rotación, caudal nominal, presión
nominal
Condición de medición:
D Medición al aire libre según CAGI/PNEUROP PN8 NTC 2.3 a 1 m de distancia
Nivel sonoro [dB(A)] 73
tabla 8 Nivel sonoro
2 --- 4
Datos técnicos
2.7 Motores y potencias
2.7.1 Motor del compresor
Potencia nominal [kW] 90

Velocidad nominal de rotación [min ]--- 1 2980
Tipo de protección IP 55
Lubricación cojinetes motor 2000
[horas de funcionamiento]
Cantidad de grasa por cojinete [g]*
* Consultar los datos de la placa de identificación del motor e inscribirlos en la tabla
tabla 9 Datos del motor del motor del compresor
2.7.2 Motor del ventilador
Potencia nominal [kW] 2,2

Velocidad nominal de rotación [min --- 1] 930
Tipo de protección IP 54
Lubricación cojinetes motor 2000
[horas de funcionamiento]
Cantidad de grasa por cojinete [g]*
* Consultar los datos de la placa de identificación del motor e inscribirlos en la tabla
tabla 10 Datos del motor del ventilador
2.8 Aceite refrigerante

Pedir: Para ”piezas de recambio, lubricantes y líquidos, asistencia”, ver capítulo 11.
2.8.1 Recomendaciones para el aceite refrigerante

El tipo del aceite refrigerante llenado se encuentra marcado cerca del tubo de llenado del
depósito separador de aceite.
PANOLIN HLP SYNTH 46

Descripción Aceite sintético
Campo de aplicación Speziell für Schneekanonen
Biologische Abbaubarkeit CEC L---33---T---82:85---95Y
Viscosidad a 40 ˚C 47 mm2/s (DIN 51562)
Viscosidad a 100 ˚C 8,1 mm2/s (DIN 51562)
Punto de inflamación 240 ˚C (ISO 2592)
Punto de congelación ---57 ˚C (DIN 51597)
tabla 11 Recomendaciones para el aceite refrigerante
2 --- 5
Datos técnicos
2.8.2 Cantidad de llenado de aceite refrigerante
Cantidad total de llenado [l] (Opción K1) 55

Cantidad total de llenado [l] (Opción K2) 54 / 43**
Cantidad a repostar [l] (mínimo --- máximo) 5
Cantidad de llenado adicional [l] (opción W2) 7,1
Cantidad de llenado adicional [l] (opción W3) 4,7
Cantidad de llenado adicional [l] (Op-
ción W1) *
* Inscriban aquí la cantidad de llenado adicional en función de su sistema de la recupe-
ración del calor
** con recuperación del calor (W1/W2/W3)
tabla 12 Cantidad de llenado de aceite refrigerante
2.9 Conexión eléctrica

Encontrarán más información en el esquema de conexiones, capítulo 13.1.4.
2.9.1 Alimentación eléctrica

La máquina está concebida para las condiciones de un abastecimiento eléctrico según la
norma EN60204---1 (IEC 204---1), párrafo 4.3. Si no se han determinado otras condiciones
con el usuario, se deben cumplir los valores límite descritos en esta norma. Se reco-
mienda concertar un acuerdo entre el usuario y el proveedor tomando como base la
norma EN60204---1, apéndice B.
Para la conexión eléctrica de la máquina es necesaria una red simétrica de corriente trifá-
sica.
En una red simétrica de corriente trifásica, la tensión y el desfase entre las fases individua-
les son equivalentes.
Requisitos generales
Accionar la máquina exclusivamente conectada a un sistema TN con neutro a tierra o a
una red TT de corriente trifásica.
No se admite la conexión a una red IT sin otras medidas (control por aislamiento, etc.).
Más requisitos
Más requisitos para la red de corriente trifásica para máquinas con
D convertidor de frecuencia (SFC)
D alimentación de corriente del secador frigorífico integrado a través de un transforma-
dor
D alimentación de corriente del secador frigorífico separado a través de un transforma-
dor
Accionar la máquina exclusivamente conectada a un sistema TN con neutro a tierra o a
una red TT de corriente trifásica con el punto de estrella con toma a tierra.
No se debe conectar la máquina a una red de corriente trifásica con una fase puesta a
tierra, ya que de lo contrario podrían producirse sobretensiones peligrosas.
No se admite la conexión a una red IT sin otras medidas (control del aislamiento, versión
especial del convertidor de frecuencia, etc.).
2 --- 6
Datos técnicos
2.9.2 Datos para la conexión eléctrica

Las siguientes secciones de los cables (cable multifilar Cu) y las protecciones por fusibles
(fusible NH categoría de servicio gL) se han determinado según la norma DIN VDE 0100
parte 430 y parte 523 para condiciones ambientales de 30˚ C, tendido de cables C. Si las
condiciones variaran (temperaturas superiores, tendido de cables, longitud de cables
>50 m), habrá que examinar y adaptar las secciones de los cables de alimentación.
Tensión nominal: 400V±10%/3/50Hz
Fusible general [A] 224

Cable de alimentación [mm2] 4 x 120
Absorción de corriente [A] 175
tabla 13 Datos eléctricos de conexión
2.10 Refrigeración por agua (opción K2)
2.10.1 Datos técnicos

Aumento de la temperatura del agua de refrigeración de 10 K:
CSDX 137 CSDX 162

Temperatura de salida máxima per- 40 40
mitida [˚C]
Cantidad del agua de refrigeración 7,2 8,7
[m3/h]
Pérdida de la presión del agua de 1,0 1,4
refrigeración [bar]
tabla 14 Datos técnicos refrigeración por agua (10 K)
Aumento de la temperatura del agua de refrigeración de 30 K:
CSDX 137 CSDX 162

Temperatura de entrada máxima per- 20 20
mitida [°C]
Cantidad del agua de refrigeración 2,4 2,9
[m3/h]
Pérdida de la presión del agua de 0,5 0,5
refrigeración [bar]
tabla 15 Datos técnicos refrigeración por agua (30 K)
Especificación refrigerador:
Material 1.4401
Soldadura Cobre
Sobrepresión de servicio máxima 10
(por el lado del agua de refrigeración
[bar]
Agentes refrigerantes no adecuados Agua de mar
Soluciones de agua refrigerante tendrán que con-
sultarse con KAESER
Temperatura de salida máxima per- 70
mitida [˚C]
tabla 16 Especificación refrigerador refrigeración por agua
2 --- 7
Datos técnicos
2.10.2 Calidad del agua de refrigeración
Calentar el agua potable sólo mediante los intercambiadores de calor

apropiados. En caso de fuga puede penetrar aceite refrigerante en el agua
de refrigeración.
Si se mezcla el agua de refrigeración con anticongelantes, la específica

capacidad térmica del agua de refrigeración varía, y con ello, el flujo volu-
métrico necesario.
. Rogamos se dirijan al servicio autorizado KAESER para asegurar el

funcionamiento correcto del sistema de refrigeración.
Es indispensable tomar las medidas correspondientes al tratamiento del agua de refrigera-
ción y la instalación de filtros.
Puede usted dirigirse a KAESER COMPRESORES, donde le podrán indicar las direcciones
de las empresas que analizan el agua de refrigeración y suministran los productos ade-
cuados para su tratamiento.
Para evitar en lo posible fallos en el servicio producidos por la corrosión y/o el ensucia-
miento de los refrigeradores, el agua de refrigeración tiene que cumplir los siguientes re-
quisitos mínimos:
Valor pH 7,5 hasta 9

Dureza total [˚dH] 4,0---8,5
Cloruros (Cl) [mg/l] < 150
cloro gaseoso libre (Cl2) [mg/l] <1
Sulfito (SO3) [mg/l] <1
Hierro (Fe) disuelto [mg/l] < 0,2
Hidrocarbonato (HCO3) [mg/l] 70---300
Sulfato (SO4) [mg/l] < 70
HCO3 / SO4 >1
Conductividad eléctrica [µS/cm] 10---500
Amoniaco (NH3) [mg/l] <2
Manganeso (Mn) disuelto [mg/l] < 0,1
Aluminio (Al) disuelto [mg/l] < 0,2
Nitrato (NO3), disuelto [mg/l] < 100
Ácido sulfhídrico (H2) S) [mg/l] < 0,05
Anhídrido carbónico libre agresivo (CO2) [mg/l] <5
Glicol [%] < 50
Partículas sólidas (tamaño de partículas) [mm] < 0,1
Algas inadmisibles
tabla 17 Calidad del agua de refrigeración
2 --- 8
Datos técnicos
2.11 Recuperación del calor
2.11.1 Preparado para la recuperación del calor (opción W1)

Las conexiones para un intercambiador de calor externo están disponibles.
Rendimiento térmico
CSDX 137 CSDX 162

Flujo volumétrico[m3/h] 2,2 2,7
Rendimiento térmico máximo dispo- 73,1 83,8
nible [kW]
Rendimiento térmico máximo dispo- 263 302
nible [MA/h]
nible [kcal/h]
tabla 18 Rendimiento térmico (opción W1)
2.11.2 Sistema interno de recuperación del calor (opción W2 /W3)

Para la recuperación de calor se ha incorporado un intercambiador de calor de placas sol-
dado.
Por regla general, se utiliza agua como portador térmico. Tiene que corresponder a la es-
pecificación mencionada abajo.
No se trata de agua potable.

En caso de fuga puede penetrar aceite refrigerante en el circuito térmico.
Para utilizar un portador térmico alternativo, consulte con el fabricante.
Especificación calidad del agua
Valor pH 7,5 hasta 9

Dureza total [˚dH] 4,0---8,5
Cloruros (Cl)* [mg/l] < 150
cloro gaseoso libre (Cl2) [mg/l] <1
Sulfito (SO3) [mg/l] <1
Hierro (Fe) disuelto [mg/l] < 0,2
Hidrocarbonato (HCO3) [mg/l] 70---300
Sulfato (SO4) [mg/l] < 70
HCO3 / SO4 >1
Conductividad eléctrica [mS/cm] 10---500
Amoniaco (NH3) [mg/l] <2
Manganeso (Mn) disuelto [mg/l] < 0,1
Aluminio (Al) disuelto [mg/l] < 0,2
Nitrato (NO3), disuelto [mg/l] < 100
Ácido sulfhídrico (H2) S) [mg/l] < 0,05
Anhídrido carbónico libre agresivo (CO2) [mg/l] <5
Glicol [%] < 50
Partículas sólidas (tamaño de partículas) [mm] < 0,1
Algas inadmisibles
tabla 19 Especificación calidad del agua
2 --- 9
Datos técnicos
Si la temperatura de salida del portador térmico ha de mantenerse cons-

tante, el usuario deberá incorporar un equipo de control adecuado.
Especificación del intercambiador de calor:
CSDX 137 CSDX 162

Sobrepresión de servicio máxima del 10 10
portador térmico [bar]
Pérdida de presión [bar] < 0,5 < 0,5
Material de las placas 1.4401 1.4401
Soldadura Cu Cu
Temperatura máxima permitida del 100 100
portador térmico [˚C]
tabla 20 Especificación general del intercambiador de calor
Cantidad de flujo y de calor con un calentamiento de 45 ˚C a 70 ˚C

(correspondiente a ∆T=25 K), (opción W2)
CSDX 137 CSDX 162

nible [kW]
nible [MA/h]
nible [kcal/h]
tabla 21 Capacidad de flujo y rendimiento térmico (opción W2)
Capacidad de flujo y rendimiento térmico con un calentamiento de 15 ˚C a 70 ˚C

(correspondiente a ∆T=55 K), (opción W3)
CSDX 137 CSDX 162

nible [kW]
nible [MA/h]
nible [kcal/h]
tabla 22 Capacidad de flujo y rendimiento térmico (opción W3)
2 --- 10
Seguridad y responsabilidad
3 Seguridad y responsabilidad
El incumplimiento de estos consejos puede ocasionar lesiones con

peligro de muerte.
PELIGRO
. Comprueben la integridad de este manual de servicio prestando aten-
ción a su contenido para poder accionar la máquina de forma segura.
La máquina ha sido construida según el estado actual de la técnica y las reglas de la se-
guridad técnicas reconocidas. Sin embargo, accionando la máquina, pueden producirse
peligros:
D Peligros corporales o peligro de muerte para el usuario o terceras personas.
D Perjuicios en la máquina o en otros valores reales.
. ¡Utilizar únicamente la máquina en perfectas condiciones técnicas conforme a lo pres-
crito, teniendo en cuenta la seguridad, los riesgos y observando las instrucciones de
servicio!
. ¡Se recomienda (hacer) reparar inmediatamente las averías particularmente las que
puedan perjudicar la seguridad!
3.1 Uso debido

D La máquina está concebida exclusivamente para la producción de aire comprimido en
empresas industriales. Cualquier utilización fuera de este terreno se considera como
uso indebido. En caso de averías por causa de un uso indebido de la máquina, el fa-
bricante queda liberado de cualquier responsabilidad. El usuario se hace cargo de los
riesgos en este caso.
D Se considera asimismo de uso debido, el cumplimiento de estas instrucciones de ser-
vicio indicadas por el fabricante.
. Accionar la máquina sólo dentro de los límites de potencia y conforme a las condicio-
nes del ambiente admitidas.
3.2 Uso indebido

. No dirija aire comprimido hacia personas o animales.
. Sin un tratamiento adecuado, el aire comprimido no puede ser utilizado para fines res-
piratorios.
. Sin un tratamiento adecuado, el aire comprimido no puede ser utilizado para proce-
sos laborales donde el aire entre en contacto directo con alimentos.
. Utilizar el aire de refrigeración caliente solamente si no implica ningún peligro para la
salud de personas y animales. En caso necesario tratar el aire de refrigeración to-
mando las medidas adecuadas.
. No admitir que la máquina aspire vapores o gases venenosos, ácidos, inflamables o
explosivos.
. La máquina no debe funcionar en campos en los cuales se aplican las exigencias es-
pecíficas referentes a la protección contra las explosiones.
3.3 Responsabilidad del usuario

Principio: Observar las normativas legales y las reglas reconocidas
Durante los trabajos de montaje, servicio y mantenimiento de la máquina tienen que ob-
servarse las normativas legales y las reglas técnicas relevantes.
Estas son por ejemplo las normas europeas transformadas en la ley nacional, y/o las le-
yes, prescripciones de seguridad y prevención de accidentes válidas en el país del usua-
rio.
3 --- 11
3.3.1 Seleccionar personal

Comprobar que el personal destinado para el manejo, la instalación y el mantenimiento de
la máquina reune la calificación y autorización necesaria para el trabajo correspondiente.
Los técnicos especializados, gracias a su formación profesional, sus experiencias y cono-
cimientos acerca de las disposiciones pertinentes, son capaces de valorar los trabajos en-
cargados y de comprobar peligros eventuales.
Personal de servicio
El personal de servicio autorizado:
D es mayor de edad.
D ha leído y comprendido las instrucciones de seguridad para el manejo de las partes
relevantes del manual de servicio y las observa.
D tiene la formación y autorización competente para el manejo seguro de las instalacio-
nes de la técnica de aire comprimido y la electrotecnia.
D Máquinas con secador frigorífico:
tiene la formación y autorización competente para el manejo seguro de las instalacio-
nes de la técnica frigorífica.
Personal de instalación y mantenimiento
El personal autorizado para la instalación y el mantenimiento:
D es mayor de edad.
D ha leído y comprendido las instrucciones de seguridad para la instalación y el mante-
nimiento de las partes relevantes del manual de servicio y las observa.
D se ha instruido acerca de los conceptos y las reglas de la seguridad de la electrotéc-
nia y la técnica de aire comprimido.
se ha instruido acerca de los conceptos y las reglas de la seguridad de la técnica fri-
gorífica.
D puede comprobar peligros eventuales del sector de la electrotécnia y de la técnica de
aire comprimido y evitar daños corporales y materiales observando las instrucciones
de seguridad.
puede comprobar peligros eventuales de la técnica frigorífica y evitar daños corpora-
les y materiales observando las instrucciones de seguridad.
D tiene la formación y autorización competente para realizar de manera segura la insta-
lación y el mantenimiento de esta máquina.
3.3.2 Observar los plazos de pruebas y las prescripciones para la prevención de acciden-
tes
La máquina está sometida a los plazos de pruebas locales.
Operación en Alemania: (ejemplos):
D Pruebas repetidas conforme a la BGR 500, capítulo 2.11: (Asociación Profesional para
la Seguridad y la Salud en el Trabajo):
El usuario o propietario de la máquina ha de encargar a un experto que realice una prueba
funcional en los dispositivos de seguridad de compresores en caso de necesidad, pero
por lo menos una vez al año.
D Cambio de aceite conforme a la BGR 500, capítulo 2.11:(Asociación Profesional para
la Seguridad y la Salud en el Trabajo):
El usuario o propietario de la máquina ha de tomar las medidas oportunas para efectuar y
documentar el cambio de aceite en caso necesario, pero por lo menos una vez al año. Se
admitirá otro intervalo cuando se haya comprobado mediante un análisis del aceite de que
la calidad del aceite continúa siendo reuniendo sus propiedades iniciales.
3 --- 12
D Plazos de pruebas según la norma de la seguridad de funcionamiento con plazos má-

ximos conforme a §15
Prueba Plazo de prueba Organización de la prueba
Prueba montaje y Antes de la puesta en marcha Organismo des supervisión admi-
equipo tido
Prueba interior Cada 5 años después del mon- Organismo des supervisión admi-
taje o después de la última tido
prueba
Prueba de tenacidad Cada 10 años después del Organismo des supervisión admi-
montaje o después de la última tido
prueba
tabla 23 Lista plazos de pruebas Alemania
3.4 Peligros
Los avisos generales de seguridad en este capítulo contienen un cuadro acerca de los
peligros eventuales y las reglas de conducta generales sobre el manejo con estos peli-
gros.
Avisos especiales de seguridad se encuentran al principio de cada capítulo de este ma-
nual de servicio o directamente ante una instrucción de trabajo.
3.4.1 Manejo seguro con fuentes de peligro

Aquí se informa sobre los diferentes tipos de peligros que puedan aparecer durante el fun-
cionamiento de la máquina.
Electricidad
. Los trabajos que tengan que realizarse en equipos eléctricos han de ser llevados a
cabo exclusivamente por electricistas profesionales autorizadas e instruidos o por per-
sonas aleccionadas a tal efecto, bajo la dirección y supervisión del mismo, y conforme
a lo establecido por las normas electrotécnicas pertinentes.
. Antes de cada puesta en marcha de la máquina el usuario tiene que tomar y verificar
las medidas oportunas para protegerla contra choques eléctricos por contacto directo
o indirecto.
. Desconectar todos los polos del abastecimiento eléctrico.
. Asegurar y controlar que no hay tensión.
. Desconectar otras fuentes de alimentación externas.
Éstas son por ejemplo uniones a los contactos sin potencial o a la calefacción eléc-
trica de máquinas.
. Seleccionar los fusibles conforme a la potencia de la máquina.
. Comprobar regularmente el correcto ajuste y perfecto estado de las uniones eléctri-
cas.
Fuerzas de compresión.
El aire comprimido es energía almacenada. Al liberarse, esta energía puede causar lesio-
nes graves o muerte.
Antes de llevar cualquier trabajo en el sistema de presión:
. Asegúrese de que se haya cerrado o separado la máquina de la red de aire compri-
mido para evitar el reflujo de aire comprimido de la red hacia la máquina.
. despresurizar completamente todas las componentes de la máquina que se se hallan
bajo presión.
. En los componentes de presión (por ejemplo tuberías, depósitos) no se admiten tra-
bajos de soldadura, tratamientos térmicos u otras modificaciones mecánicas, ya que
pueden perjudicar la resistencia a la presión de los componentes.
Así ya no queda garantizada la seguridad de la máquina.
3 --- 13
Calidad de aire comprimido

. Procurar los sistemas apropiados del tratamiento de aire comprimido para utilizar el
aire comprimido de esta máquina como aire respirable y/o para la elaboración de pro-
ductos alimenticios.
. No inhalar nunca aire comprimido de manera directa.
. Utilizar aceite refrigerante que no afecte a productos alimenticios cuando el aire com-
primido tenga contacto con alimentos.
Fuerzas de resorte
Los resortes bajo tensión acumulan energía. Al liberarse, esta energía puede causar lesio-
nes graves o muerte.
La válvula de retención---presión mínima, la válvula de seguridad y la válvula de admisión
se encuentran sometidas a una gran tensión elástica.
. No abrir ni desmontar las válvulas.
Piezas en movimiento
Existe peligro de graves lesiones al tocarse la rueda del ventilador, del acoplamiento o de
la transmisión por correa si la máquina está conectada.
. No abrir la carcasa mientras la máquina está en marcha.
. Desconectar todos los polos del abastecimiento eléctrico.
. Asegurar y controlar que no hay tensión.
. Use ropa pegada al cuerpo y redecilla para el pelo.
. Montar cubiertas y rejillas protectoras correctamente antes de volver a conectar la má-
quina.
Temperatura
. No tocar componentes calientes.
Entre ellos se cuentan por ejemplo el bloque compresor, tubos de aceite y de presión,
refrigeradores, depósitos separadores de aceite, motores y la calefacción de la má-
quina.
. Llevar ropa de protección.
. Cuando se efectúen trabajos de soldadura en la máquina o cerca de ésta, deberán
tomarse las medidas adecuadas para que no se prendan piezas de la máquina o ne-
blinas de aceite debido a chispas o temperaturas demasiado altas.
Ruido
. Accionar la máquina sólo con la insonorización completa.
. En caso necesario, utilice protección auditiva .
Particularmente, al escaparse el aire por la válvula de seguridad, pueden producirse
emisiones importantes de ruido.
Lubricantes y líquidos
. Queda terminantemente prohibido el fuego y fumar.
. Observar las prescripciones de seguridad sobre el manejo con aceite, lubricantes y
sustancias químicas.
. Evitar el contacto con la piel y los ojos.
. No aspirar neblinas de aceite refrigerante ni vapores.
. No comer ni beber mientras trabaja con fluidos refrigerantes y lubricantes.
. Disponer de materias extintoras adecuadas.
. Sólo utilizar los lubricantes y líquidos admitidos por KAESER.
3 --- 14
Piezas de recambio inadecuadas

. Sólo utilizar piezas de recambio que han sido adaptadas a las exigencias técnicas de
la máquina por el fabricante. Los repuestos inadecuados perjudican la seguridad de
la máquina.
. Utilice solamente repuestos originales KAESER para los componentes sometidos a
presión.
Modificaciones o cambios en la máquina
. No efectúen modificaciones o cambios en la máquina ya que pueden perjudicar la
seguridad y la función de la misma.
Ampliación o modificación de la estación de aire comprimido
. Al ampliar o modificar una estación de aire comprimido y antes de instalar la máquina
nueva, hay que controlar la capacidad de escape de las válvulas de seguridad en los
depósitos a presión y en los conductos de aire comprimido.
. Si la capacidad de escape no fuera suficiente, habría que instalar válvulas de seguri-
dad nuevas de mayor capacidad.
3.4.2 Aplicación segura de la máquina

Aquí se informa sobre reglas de conportamiento que ayudan a manejar la máquina du-
rante las diferentes fases de la producción.
Transporte
. Utilice mecanismos de elevación que cumplan las disposiciones locales de seguridad.
. Colocar dispositivos de elevación sólo en los puntos previstos para la elevación de la
carga.
. Tenga en cuenta el centro de masa para evitar el peligro de vuelco.
. Asegurarse de que no permanezcan personas en la zona de peligro.
Montaje
. Establecer las conexiones eléctricas sólo con la máquina desconectada.
. Utilizar cables eléctricos adecuados y admitidos para el entorno y equipados para la
carga previsible.
. Montar/desmontar los tubos de presión solamente en ausencia de presión.
. Utilizar tubos de presión adecuados y autorizados para la sobrepesión máxima de
servicio y el tipo de fluido empleado.
. Montar los tubos de conexión sin tensión.
. No utilizar las componentes de la máquina para subir.
Montaje
. Instalar la máquina en una sala adecuada.
En caso de instalar la máquina al aire libre, protéjala contra helada, radiación solar
directa, polvo, lluvia y salpicaduras de agua.
. Esta máquina no está protegida contra explosiones:
No debe funcionar en campos en los cuales se aplican las exigencias específicas refe-
rentes a la protección contra las explosiones.
Por ejemplo, las exigencias con respecto al ”uso correcto en campos con riesgo de
explosión” según (la directiva ATEX) 94/9/CE.
. Asegurar la ventilación suficiente y adecuada.
3 --- 15
. Respetar las condiciones ambientales necesarias:

D Temperatura ambiental y humedad atmosférica
D Aire de aspiración limpio y sin aditivos nocivos.
D Aire de aspiración exento de gases y vapores explosivos o químicamente inesta-
bles.
D Aire de aspiración sin materias que forman sustancias ácidas/básicas, particular-
mente amoniaco, cloro o sulfuro de hidrógeno.
. Se recomienda instalar la máquina fuera del aire de salida caliente de otras máquinas.
. Asegurar acceso libre a la máquina para que se puedan realizar todos los trabajos sin
ningún riesgo ni obstáculo.
Funcionamiento
. Mantenga cerrada la carcasa para garantizar la seguridad y el funcionamiento (refri-
geración).
. Realizar controles regulares:
D daños visibles.
D de los dispositivos de seguridad.
D del dispositivo de PARADA ---EMERGENCIA.
D de las componentes que se tienen que vigilar.
. Las máquinas que aspiran el aire de la atmosfera no se deben accionar nunca sin fil-
tros de aire.
Mantenimiento
. Antes de efectuar cualquier trabajo en la máquina, asegúrese de que se la deje sin
tensión y sin presión.
. Use ropa pegada al cuerpo y que no se encienda fácilmente. En caso necesario, uti-
lice ropa de protección adecuada.
. No dejar partes sueltas, herramientas o bayetas dentro o encima de la máquina.
. Las piezas desmontadas pueden presentar un riesgo para la seguridad:
Ni abrir ni destruir componentes desmontadas (ejemplo: la válvula de admisión se en-
cuentra fijada por una gran tensión elástica).
Parada/eliminación
. Descargar lubricantes y líquidos y eliminarlos ecológicamente.
Entre ellos se cuentan por ejemplo el aceite refrigerante y el agua de refrigeración.
. Hacer eliminar el agente refrigerante úncamente por una empresa especializada y
adecuada.
. Eliminar la máquina ecológicamente.
3.4.3 Adoptar medidas organizadoras.

. Denominar el personal adecuado y reglamentar la responsabilidad claramente.
. Reglamentar claramente la notificación obligatoria de averías o defectos de la má-
quina.
. Dar instrucciones acerca de las medidas a tomar en caso de un incendio: alarma, ex-
tinción.
3 --- 16
3.4.4 Zonas de peligros

La tabla informa sobre la extensión de las zonas de peligro para el personal.
A estas zonas sólo tiene acceso el personal autorizado.
Función Zonas de peligro Personal autorizado

Transporte 3 m alrededor de la máquina Personal para la instalación,
para preparar el transporte.
Personal prescindible du-

rante el transporte.
Por debajo de la máquina levantada. ¡Se prescindirá del personal!
Instalación En el interior de la máquina. Personal de instalación.
1 m alrededor de la máquina y sus tubos
de alimentación.
Funciona- 1 m alrededor de la máquina. Personal de servicio
miento 2 m delante de la salida del aire de refri-
geración.
Manteni- En el interior de la máquina. Personal de mantenimiento
miento 1 m alrededor de la máquina.
tabla 24 Zonas de peligro
3.5 Dispositivos de seguridad

¡No modificar, eludir, ni desactivar los dispositivos de seguridad!
¡No quitar o dejar ilegibles signos y marcas de referencia!
¡Cerciorarse de que estén bien legibles las señales y marcas de referencia!
Para más instrucciones relativas a los dispositivos de seguridad se recomienda consultar
el capítulo 4 “Construcción y funcionamiento”, párrafo 4.4 “Dispositivos de seguridad”.
3 --- 17
3.6 Señales de seguridad

En la tabla encontrará las señales de seguridad utilizadas y su significado. El gráfico si-
guiente muestra la posición de las señales de seguridad en la máquina.
Posición Símbolo Significado

1 Tensión eléctrica
Peligro de muerte al tocar piezas conductoras de tensión eléctrica.
. Desconexión: Desconectar todos los polos del abastecimiento
eléctrico.
. Asegurar la desconexión de la alimentación eléctrica para que
no pueda volver a conectarse.
. Comprobar que no hay tensión eléctrica.
2 Superficie caliente
Peligro de quemaduras al tocarse piezas calientes.
. No tocar la superficie.
. Llevar ropa de manga larga (no fibra sintética como por ejem-
plo poliéster) y guantes de seguridad.
3 Piezas en movimiento
Peligro de graves lesiones (especialmente de las manos) o pérdida
de miembros.
. Accionar la máquina sólo con las rejillas protectoras, puertas de
mantenimiento y piezas de revestimiento cerrados.
. Antes de abrir la máquina desconectar todos los polos del
abastecimiento eléctrico y asegurarla para que no pueda vol-
verse a conectar.
4 Arranque automático
Peligro de lesiones, ya que la máquina puede arrancar automática-
mente o puede ponerse en marcha por control remoto.
. Antes de abrir la máquina desconectar todos los polos del
abastecimiento eléctrico y asegurarla para que no pueda vol-
verse a conectar.
5 Peligro de muerte por fuerzas de resorte y compresión al
abrirse incorrectamente la válvula.
. En caso de averías llamar al servicio autorizado.
6 Peligro de lesiones graves especialmente de los ojos por com-
ponentes extraños lanzados.
. No dejar caer cuerpos extraños por la rejilla protectora del ven-
tilador
. No realicen trabajos por encima de la rejilla de ventilador con la
máquina en marcha.
7 Cantidad del aceite de refrigeración incorrecta
Daños en la máquina o contenido del aceite residual elevado en el
aire comprimido.
. Controlar regularmente el nivel de aceite de refrigeración y co-
rregir en caso necesario.
tabla 25 Señales de seguridad
3 --- 18
ilustración 2 Posición de las señales de seguridad
3.7 En caso de emergencia
3.7.1 Extinguir el incendio

. Desconectar inmediatamente todos los polos del abastecimiento eléctrico de la má-
quina.
Si existe:
. Refrigeración por agua: Cerrar la entrada del agua de refrigeración.
. Recuperación del calor: Interrumpir la circulación térmica externa.
Materias extintoras adecuadas:
D Espuma
D Polvo extintor
D Dióxido de carbono
D Arena o tierra
Materias extintoras inadecuadas por razones de seguridad:
D Chorro de agua fuerte.
3.7.2 Aceite refrigerante

Contacto con la piel:
. Lavar inmediatamente.
Contacto con los ojos:
. Lavar los ojos a fondo con abundante agua tibia y consultar a un médico inmediata-
mente.
3.8 Protección del medio ambiente

¡No permitir que los aceite refrigerantes penetren en el medio ambiente y
que no se los viertan en el alcantarillado!
Colectar, almacenar y eliminar todos los lubricantes, líquidos y piezas de recambio con-
forme a las prescripciones del medio ambiente. Observar las respectivas disposiciones
nacionales. Prestar atención especial a aquellas partes contaminadas por el aceite refrige-
rante.
3 --- 19
3.9 Garantía
El contenido de este manual de servicio no comprende ninguna obligación con respecto a
una garantía independiente.
La garantía se regula por nuestras condiciones generales de venta.
Un requisito primordial para una garantía por parte nuestra es el uso correcto de la má-
quina respetando las condiciones específicas de aplicación.
En vista de a las numerosas posibilidades de aplicación, el usuario tiene la obligación de
determinar si se puede utilizar la máquina para el caso específico de aplicación.
. Concertar con el fabricante las condiciones específicas de aplicación.
Además declinamos toda responsabilidad por las consecuencias derivadas
D del empleo de piezas, lubricantes y líquidos inadecuados,
D de modificaciones no autorizadas,
D de un mantenimiento incorrecto,
D de reparaciones inadecuadas.
Un mantenimiento y una reparación adecuados comprenden la utilización de piezas de
recambio, lubricantes y líquidos originales.
3 --- 20
Construcción y funcionamiento
4 Construcción y funcionamiento
4.1 Vista general de la máquina
4.1.1 Carcasa
ilustración 3 Lista carcasa
1 Puerta del armario eléctrico

2 Cerrojo
3 Panel
La carcasa cerrada cumple varias funciones:
D Insonorización
D Protección contra contacto
D Conducción del aire de refrigeración
El funcionamiento seguro y fiable de la máquina sólo puede garantizarse con la carcasa
cerrada.
Para abrirla, soltar el cerrojo con la llave suministrada.
Las puertas de mantenimiento llevan bisagras, los paneles se pueden sacar.
4 --- 21
4.1.2 Funcionamiento
Descripción funcional ejemplo máquina refrigerada por aire
ilustración 4 Sumario máquina refrigerada por aire
1 Válvula de admisión 6 Armario eléctrico

2 Válvula de retención ---presión mínima 7 Depósito separador de aceite
3 Motor del compresor 8 Filtro de aire
4 Filtro aceite 9 Refrigerador de aire/aceite
5 Bloque compresor
Máquina
El filtro de aire (8) aspira y limpia el aire atmosférico.
A continuación el aire es comprimido en el bloque compresor (5).
Un motor eléctrico (3) acciona el bloque compresor.
En el bloque compresor se inyecta directamente el fluido refrigerante. El fluido refrigerante
lubrica las piezas móviles y sella el espacio entre los rotores y entre ellos y la carcasa del
bloque compresor. Esta refrigeración directa de la cámara de compresión garantiza una
temperatura muy baja de compresión final.
En el depósito separador de aceite (7) se separa el fluido refrigerante del aire comprimido
y se refrigera en el refrigerador de aceite (9). Atraviesa el filtro de aceite (4) y vuelve al
punto de inyección. La presión interna de la máquina mantiene constante este circuito. Se
puede prescindir de una bomba independiente. Una válvula termostática regula y optimiza
la temperatura del fluido refrigerante.
El aire comprimido se purifica en el depósito separador de aceite (7) siendo eliminado el
fluido refrigerante, después atraviesa la válvula de retención---presión mínima (2) y llega al
refrigerador de aire [9]. La válvula de retención---presión mínima mantiene constante una
presión mínima en el sistema para garantizar el flujo continuo del aceite refrigerante en la
máquina.
El aire comprimido se enfría en el refrigerador de aire, hasta alcanzar una temperatura que
supera la del ambiente en solamente 5 hasta 10 K. Así se elimina la mayor parte de la hu-
medad contenida en el aire a presión.
4 --- 22
4.1.3 Contactos sin potencial

Están disponibles contactos sin potencial para la transmisión de mensajes.
Usted encontrará en el esquema de conexiones informaciones acerca de la posición, la
capacidad de carga y el tipo del mensaje.
Los contactos sin potencial conectados a una fuente de alimentación ex-

terna también pueden estar bajo tensión con el dispositivo de interruptor
central desconectado.
4 --- 23
4.2 Opciones
4.2.1 Fijación con pernos de los pies de la máquina (Opción H1)
Estos pies de la máquina permiten la fijación en el suelo.
ilustración 5 Fijación con pernos del pie de la máquina
4.2.2 Esterillas filtrantes del aire de refrigeración (Opción K3)

Las esterillas filtrantes limpian el aire de refrigeración evitando de forma eficaz el ensucia-
miento de la superficie del refrigerador.
ilustración 6 Esterillas filtrantes del aire de refrigeración

1 Esterilla filtrante del aire de refrigeración
4.2.3 Refrigeración por agua (opción K2)

Para las máquinas refrigeradas por agua se utilizan intercambiadores de calor de placas
de acero inoxidable.
Un depósito de aceite adicional completa el circuito de aceite.
Se puede prescindir de este depósito cuando la máquina está equipada con un sistema
de recuperación del calor (Opción W1/W2/W3).
ilustración 7 Refrigeración por agua

1 Refrigerador de aceite 3 Toma de agua de refrigeración
2 Refrigerador de aire 4 Toma de agua de refrigeración
4 --- 24
4.2.4 Recuperación del calor
Preparado para la recuperación externa del calor (Opción W1):

Las conexiones están provistas y conectadas a continuación.
A cualquier hora es posible el equipamiento posterior de un sistema externo de recuper-
ción del calor.
Recuperación interna del calor (Opción W2 /W3)

Para la recuperación del calor se ha instalado un intercambiador de calor de placas (1).
ilustración 8 Recuperación del calor interna
1 Intercambiador de calor de placas
4.3 Puntos de servicio y modos de regulación
4.3.1 Puntos de servicio de la máquina

La máquina trabaja en los puntos de servicio:
D CARGA: La válvula de admisión está abierta. El bloque compresor suministra aire a
presión a la red de aire comprimido.
El motor de accionamiento funciona a plena carga.
D MARCHA EN VACÍO: La válvula de admisión está cerrada. La válvula de retención/pre-
sión mínima separa el depósito separador de aceite de la red de aire comprimido. El
depósito separador de aceite se ha despresurizado.
Una pequeña cantidad de aire circula por el orificio bypass en la válvula de admisión,
pasa por el bloque compresor y vuelve a través del tubo de despresurización a la vál-
vula de admisión.
El motor del compresor funciona sin carga consumiendo un mínimo de energía.
D PARADA: La válvula de admisión está cerrada. La válvula de retención/presión mínima
separa el depósito separador de aceite de la red de aire comprimido. El depósito se-
parador de aceite se ha despresurizado.
El motor del compresor se ha parado.
D CARGA PARCIAL (opción C1): La válvula de admisión se abre y se cierra mediante
una válvula de regulación, el regulador proporcional, conforme a la demanda actual
de aire comprimido por regulación continua del caudal. El bloque compresor suminis-
tra aire a presión a la red de aire comprimido.
La carga y el consumo de energía del motor del compresor aumentan/disminuyen con
la demanda de aire comprimido.
Se ha ajustado en fábrica la válvula de regulación. Cualquier modificación tendrá que
consultarse con el servicio de asistencia técnica KAESER.
4 --- 25
4.3.2 Función del controlador

Para que la presión de servicio de la máquina, independientemente del volumen de aire
tomado, permanezca entre la presión de conexión y desconexión ajustada, el controlador
activa el motor compresor según reglas determinadas (modos de regulación) entre los
puntos de servicio individuales.
Según la demanda individual de aire comprimido hay modos de regulación diferentes para
conseguir una eficiencia máxima de la máquina.
4.3.3 Modos de regulación

El sistema de control puede funcionar con los modos siguientes:
D DUAL
D VARIO
D QUADRO
DUAL
En el modo de regulación DUAL el controlador conmuta entre CARGA y MARCHA EN
VACÍO para mantener la presión de servicio entre la presión de conexión y desconexión
ajustada. Al alcanzarse la presión máxima la máquina conecta a MARCHA EN VACÍO. Una
vez transcurrido el tiempo de marcha en vacío ajustable la máquina conecta a PARADA.
Cuanto más corto se seleccione el tiempo de marcha en vacío, antes se para el motor del
compresor (en consecuencia con más frecuencia).
VARIO
El modo de regulación VARIO está basado en el modo de regulación DUAL. Pero a dife-
rencia del modo de regulación DUAL, la regulación aumenta (o reduce) automáticamente
el tiempo de marcha en vacío en caso de una frecuencia de conmutación alta ( baja) del
motor del compresor.
QUADRO
En la regulación QUADRO, igual que en la DUAL, se pasa de CARGA a MARCHA EN
VACÍO después de periodos con alta necesidad de aire a presión, pero se conecta direc-
tamente a PARADA después de periodos con menor necesidad de aire comprimido.
En este modo de regulación el controlador necesita dos tiempos especificados: El tiempo
de marcha y el tiempo de marcha en vacío/parada diferida. Cuanto más cortos se seleccio-
nan estos tiempos, tanto más temprano (y, por lo tanto, con mayor frecuencia) se para el
motor del compresor.
4.3.4 Regulación CARGA PARCIAL (opción C1)

La regualación a CARGA PARCIAL se basa en la regulación DUAL. La primera se diferen-
cia de la seguna en que el caudal puede modificarse de manera continua dentro del
campo de regulación de la máquina.
D Demanda de aire comprimido creciente:
La máquina opera en los puntos de servicio CARGA PARCIAL hasta PLENA CARGA.
D Demanda de aire comprimido descendiente:
La máquina opera en los puntos de servicio CARGA PARCIAL, MARCHA EN VACÍO y PA-
RADA.
4 --- 26
4.4 Dispositivos de seguridad

Los siguientes dispositivos de seguridad disponibles no se pueden cambiar:
D Pulsador PARADA DE EMERGENCIA
El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA sirve para desconectar la máquina inme-
diatamente. El motor se para. El sistema de presión se despresuriza.
D Válvula de seguridad
La válvula de seguridad asegura el sistema de presión contra un aumento de la pre-
sión inadmisible. Se ha ajustado la presión en la válvula de seguridad en fábrica.
D Carcasa y cubiertas de las piezas móviles y conexiones eléctricas.
Proteger contra contactos involuntarias.
4.5 Teclas e indicaciones SIGMA CONTROL
ilustración 9 Vista teclas SIGMA CONTROL
Símbolo Pos. Denominación Funcionamiento

1 CON (I) Conectar la máquina.
El modo de funcionamiento programado es activo
2 DES (0) Concectar la máquina.
3 Modo de funcio- Conectar y desconectar el mando temporizado.

namiento: El LED se ilumina en caso de control vía el reloj con-
Reloj conmutador mutador.
4 Modo de funcio- Conectar y desconectar el control remoto.
namiento: El diodo LED se ilumina si se selecciona control re-
Activar el control
moto.
remoto
5 Modo de funcio- Conmutación entre los modos de funcionamiento
namiento: CARGA y MARCA EN VACÍO.
CARGA / MAR-
CHA EN VACÍO
6 Tecla de flecha Desplazar el menú hacia abajo.
Disminuir el valor de un parámetro.
7 Tecla de flecha Desplazar el menú hacia arriba.
Aumentar el valor de un parámetro.
4 --- 27

8 Interrupción Retorno al nivel superior del menú.
Salir del modo de cambio sin memorización.
Si se mantiene apretada la tecla más de
10 seg.como mínimo,se pasa al menú principal.
9 Tecla de acepta- Sólo tiene efecto sobre el aviso en la 3. línea de la
ción (guardar) pantalla (12)
Retorno al submenú seleccionado
Salir del modo de cambio con memorización
10 Tecla de eventos Visualización de la memoria de mensajes.
e información
Selección desde cualquier menú.
Retorno con la tecla “interrupción” (8).
11 Tecla de confirma- Confirmación (afirmación) de avisos de avería, de
ción (Reset) mantenimiento,advertencia y reposición de la me-
moria de alarmas (si se admite).
tabla 26 Teclas SIGMA CONTROL
ilustración 10 Vista indicaciones SIGMA CONTROL

12 Pantalla de visua- Pantalla alfanumérica con 4 líneas.
lización (display)
13 Avería El diodo intermitente en rojo en caso de una avería.
El LED permanece constantemente encendido des-
pués de la confirmación.
14 Comunicación El LED rojo se ilumina en caso de una avería de la
comunicación a través del interface Profibus.
15 Aviso de manteni- El diodo intermitente en amarillo en caso de
miento y adver- ---trabajos de mantenimiento regulares
tencia --- Mensajes de advertencia
16 Tensión de El LED verde se ilumina en caso de la tensión de
mando alimentación conectada
17 Modo de funcio- El LED verde permanece constantemente encen-
namiento CARGA dido en caso del modo de funcionamiento CARGA
4 --- 28

18 Modo de funcio- El LED verde permanece constantemente encen-
namiento MAR- dido en caso del modo de funcionamiento CARGA.
CHA EN VACÍO Diodo intermitente en caso de selección manual con
la teclamodo de funcionamiento CARGA/MARCHA
EN VACÍO (5).
19 Máquina CON Máquina conectada.
tabla 27 Indicaciones SIGMACONTROL
4 --- 29
Condiciones del montaje y
del funcionamiento
5 Condiciones de ubicación y de servicio
5.1 Entorno
. Queda terminantemente prohibido el fuego y fumar.
. Cuando se efectúen trabajos de soldadura en la máquina o cerca de ésta, deberán
tomarse las medidas adecuadas para que no se prendan piezas de la máquina o ne-
blinas de aceite debido a chispas o temperaturas demasiado altas.
. Esta máquina no está protegida contra explosiones.
No debe funcionar en campos en los cuales se aplican las exigencias específicas refe-
rentes a la protección contra las explosiones.
Por ejemplo, las exigencias con respecto al ”uso correcto en campos con riesgo de
explosión” según (la directiva ATEX) 94/9/CE.
. Respetar las condiciones ambientales necesarias:
D Temperatura ambiental y humedad atmosférica
D Aire de aspiración limpio y sin aditivos nocivos.
D Aire de aspiración exento de gases y vapores explosivos o químicamente inesta-
bles.
D Aire de aspiración sin materias que formen sustancias ácidas/básicas, particular-
mente amoniaco, cloro o sulfuro de hidrógeno.
. Disponer de materias extintoras adecuadas.
5.2 Condiciones para el montaje
5.2.1 Sala de ubicación y distancias
Condición: El suelo en el lugar de la instalación debe ser horizontal, sólido y apropiado a

soportar el peso de la máquina.
Las distancias indicadas son recomendaciones debiendo permitir un libre

acceso a todos los componentes de la máquina.
Si no se pueden respetar estas distancias, tendrá que consultar a KAE-
SER.
. En caso de instalar la máquina al aire libre, protéjala contra la helada, la radiación so-
lar directa, el polvo y la lluvia.
. Cerciorarse de que se tenga un acceso libre a la máquina para que se puedan reali-
zar todos los trabajos sin ningún riesgo ni obstáculo.
5 --- 30
del funcionamiento
ilustración 11 Recomendación para el montaje, medidas [mm]
A Ventilador extractor
B Conducto de salida de aire
Z Abertura para entrada de aire
5.2.2 Ventilación
Los valores dados son valores orientativos y de los que no se debe descender.
Si no entra aire suficiente puede producirse una depresión peligrosa en la

sala de máquinas..
. Cerciórese de que la cantidad de aire que entra sea por lo menos

igual a la que saca la máquina y el ventilador extractor de la sala la
máquinas.
. Cerciórese de que se pueda accionar la máquina y el ventilador ex-

tractor sólo con la entrada de aire abierta.
Opción K1:
CSDX 137 CSDX 162

Entrada de aire [m@] 1,8 2,2
Ventilador extractor para la ventila- 25000 30000
ción forzada:
Flujo volumétrico [m#/h] a 100 Pa
Conducto de salida de aire: 1000 x 1000 1000 x 1000
Dimensiones [mm]
tabla 28 Esquema ventilación (opción K1)
5 --- 31
del funcionamiento
Opción K2:
CSDX 137 CSDX 162

Entrada de aire [m@] 0,3 0,3
Ventilador extractor para la ventila- 3000 3000
ción forzada:
Flujo volumétrico [m#/h] a 100 Pa
Conducto de salida de aire: 700 x 700 700 x 700
Dimensiones [mm]
tabla 29 Esquema ventilación (opción K2)
Conductos de salida de aire

Proyectar con ayuda del fabricante el conducto de salida de aire, su longitud, y el número
de los codos.
Para más información sobre la instalación de los conductos de salida de aire, ver capí-
tulo 13.1.3.
5.2.3 Funcionamiento en la red de aire comprimido

Si el compresor funciona dentro de una red de aire, la presión máxima de la misma no po-
drá superar los 16 bar.
Por regla general, pueden producirse altas velocidades de flujo para la carga de una red
vacía de aire comprimido dentro de los aparatos de tratamiento de aire comprimido. En
estas circumstancias estos últimos no pueden funcionar en perfectas condiciones. La cali-
dad de aire comprimido baja.
Para garantizar la calidad de aire comprimido deseada recomendamos el montaje de un
sistema de mantenimiento de la presión con objeto de una carga controlada de la red va-
cía de aire comprimido.
Rogamos obtengan las informaciones correspondientes de KAESER.
5 --- 32
Montaje
6 Montaje
6.1 Seguridad
¡Tensión eléctrica!
PELIGRO
Peligro de muerte al tocar piezas conductoras de tensión.
. Desconexión: Desconectar todos los polos del abastecimiento eléc-
trico.
(Desconectar el interruptor central de la red)
. Asegurar la desconexión de la alimentación eléctrica para que no

pueda volver a conectarse.
. Comprobar que no hay tensión.
¡Fuerzas de compresión liberadas!
AVISO
Graves lesiones o peligro de muerte al soltarse o abrirse componentes que
se encuentran bajo presión.
. Despresurizar completamente todas las partes de la máquina que
puedan contener aire a presión.
La válvula de retención-- presión mínima, la válvula de seguridad y la

válvula de admisión se encuentran sometidas a una gran tensión elás-
AVISO tica.
Peligro de muerte al abrirse incorrectamente los componentes sometidos a

tensión de resortes.
¡Hacer efectuar el montaje sólo por personal de instalación autorizado!
Todas las piezas funcionales han sido ajustadas en fábrica.

Las modificaciones sólo son posibles con previo consentimiento del fabri-
cante.
6.2 Notificación de daños durante el transporte

. Comprobar los daños ocasionados durante el transporte en la máquina, tanto los visi-
bles como los ocultos.
. En caso de haberse producido daños en el transporte, rogamos informen por escrito
inmediatamente a la agencia de transportes y al fabricante.
6 --- 33
Montaje
6.3 Instalar la conexión de aire comprimdo

Condición: La red de aire comprimido se ha despresurizado completamente.
ilustración 12 Conexión de aire comprimido
1 Compensador axial o tubo flexible

2 Llave de cierre
. Montaje de la válvula de cierre (2) en el tubo de conexión a cargo del usuario.

. Establecer la conexión de aire comprimido a través de un tubo elástico de aire com-
primido (1) o un compensador axial (1).
6.4 Establecer la conexión eléctrica

Los trabajos del montaje y de la conexión eléctrica han de ser llevados a cabo exclusiva-
mente por un electricista experto autorizado.
Se tomarán las medidas necesarias de protección conforme a las normas vigentes (por
ejemplo IEC 364 o DIN VDE 0100) y las disposiciones nacionales de seguridad y preven-
ción de accidentes (para Alemania, BGV A2). Además, tendrán que respetarse las pres-
cripciones de las compañías eléctricas locales.
Elegir las secciones de las conducciones eléctricas y de los fusibles siguiendo las disposi-
ciones locales (por ejemplo DIN VDE 0100, apartados 430 y 523).
Controlar los tiempos admisibles de conexión del equipo de sobretensión en caso de ave-
ría (por ejemplo DIN VDE 0100 parte 413). Valores orientativos en capítulo 2.9.
. El cliente deberá equipar la máquina con un interruptor central que se pueda cerrar
con llave.
Por ejemplo, un interruptor seccionador de carga con fusibles intercalados. Para usar
un interruptor de potencia, habrá que tener en cuenta la característica de arranque del
motor.
A efectuar antes de la puesta en marcha:
. El transformador del armario eléctrico de la máquina está dotado con conexiones para
tensiones de red diferentes. Controlar que la conexión del transformador corresponda
a la tensión de la red. Si es necesario, Si es necesario, conecte el transformador con-
forme a la tensión de la red. (ver fig. 13 y capítulo 13.1.4)
6 --- 34
Montaje
1 3
1
1
1 1
2 2
ilustración 13 Conexión transformador (principio)
1 primario
2 secundario
3 Conexión a la red
. Efectuar la conexión a la red eléctrica conforme a fig. 14 y a los esquemas de cone-

xión,(ver capítulo 13.1.4).
ilustración 14 Conexión eléctrica (principio)
1 Interruptor central, fusibles a instalar por del cliente
6 --- 35
Montaje
6.5 Opciones
6.5.1 Fijación de la máquina (Opción H1)
Si los pies de la máquina están fijados con pernos es posible fijar la máquina al suelo. Las
dimensiones de los orificios de fijación se encuentran en el dibujo acotado en el capí-
tulo 13.1.3.
. Atornillar la máquina con los elementos de fijación adecuados.
6.5.2 Conexión de la refrigeración por agua (Opción K2)

El sentido de flujo, el tamaño y la posición de las tubuladuras de empalme para la cone-
xión del agua de refrigeración se encuentran en el dibujo actotado, capítulo 13.1.3.
Utilizar conductos de conexión de materiales adecuados en la instalación de agua. Preste
atención al potencial electroquímico.
Para prevenir en lo posible el desgaste de los refrigeradores se evitarán las convulsiones
producidas por golpes de agua.
Para combatir las inevitables convulsiones se instalarán amortiguadores de vibraciones
(depósitos de expansión).
ilustración 15 Conexión refrigeración por agua

A Salida de agua de refrigeración 10 Llave de cierre
B Entrada de agua de refrigeración 12 Tubuladura de empalme con tapón ros-
cado
17 Válvula de seguridad
El usuario tiene que instalar los accesorios siguientes:

D Colector de suciedad con un paso de malla de 0,1 mm como máximo.
D Válvulas de cierre (10) y tubuladura de empalme (12) para el mantenimiento y la des-
presurización.
D Válvula de seguridad (17) para impedir eficazmente un aumento de la presión inadmi-
sible.
La presión de reacción y capacidad de descarga dependen del dimensio-
nado de la instalación del usuario. Observar los datos técnicos del refrige-
rador.
. Conectar los conductos del agua de refrigeración con accesorios.
. Abrir la llave de cierre (A) en la salida del agua de refrigeración.
. Abrir lentamente la válvula de cierre en la entrada del agua de refrigeración (B) y lle-
nar poco a poco con agua refrigerante el radiador.
6 --- 36
Montaje
. Despresurizar los conductos del agua de refrigeración.
6.5.3 Conexión del sistema para la recuperación del calor
6.5.3.1 Recuperación interna del calor (opción W2 /W3)

xión se encuentran en el dibujo actotado, capítulo 13.1.3.
Utilizar los conductos de conexión de materiales adecuados. Preste atención al potencial
electroquímico.
Para prevenir en lo posible el desgaste del intercambiador de calor evitarán las convulsio-
nes producidas por golpes de agua.
Para combatir las inevitables convulsiones se instalarán amortiguadores de vibraciones
(depósitos de expansión).
ilustración 16 Recuperación del calor
A Salida 10 Llave de cierre

B Entrada 12 Tubuladura de empalme con tapón ros-
cado
17 Válvula de seguridad
El usuario tiene que instalar los accesorios siguientes:

D Colector de suciedad con un paso de malla de 0,1 mm como máximo.
D Válvulas de cierre (10) y tubuladura de empalme (12) para el mantenimiento y la des-
presurización.
D Válvula de seguridad (17) para impedir eficazmente un aumento de la presión inadmi-
sible en la entrada (B).
La presión de reacción y capacidad de descarga dependen del dimensio-

nado de la instalación del usuario. Observar los datos técnicos del interam-
biador de calor.
. Conectar los conductos con accesorios.

. Abrir la llave de cierre (A) en la salida.
. Abrir lentamente la válvula de cierre en la entrada del agua (B) y llenar poco a poco
con el portador térmico.
. Despresurizar los conductos.
6 --- 37
Montaje
6.5.3.2 Recuperación externa del calor (opción W1)

xión se encuentran en el dibujo actotado, capítulo 13.1.3.
. Observar las instrucciones del fabricante para la conexión del intercambiador de calor
externo.
6 --- 38
Puesta en marcha
7 Puesta en marcha
7.1 Seguridad
PELIGRO
Peligro de graves lesiones o muerte al tocar piezas conductoras de ten-
sión.

trico.

. Comprobar que no hay tensión.
AVISO
Graves lesiones o muerte al soltarse o abrirse componentes que se en-
cuentran bajo presión.
. Asegúrese de que se haya cerrado el paso o separado la máquina de

la red de aire comprimido para evitar el flujo del aire comprimido de la
red hacia la máquina.
. Despresurizar completamente todas las partes de la máquina que se

se hallan bajo presión.
. Comprobar con un manómetro manual que la sobrepresión de la má-

quina indique 0 bar en todos los enchufes rápidos del sistema de aire
comprimido.
¡Hacer realizar la puesta en marcha de la máquina sólo por personal de

instalación autorizado!
Al poner en marcha la máquina comprobar que
D no hay personal trabajando en la máquina,

D todos los paneles de revestimiento han sido atornillados de
nuevo,
D todas las puertas de mantenimiento están cerradas.
7.2 A tener en cuenta antes de cada puesta en marcha

Hacer realizar la puesta en marcha de esta máquina sólo por personal de instalación y de
mantenimiento instruido al efecto y autorizado..
Una puesta en marcha errónea o inadecuada puede ocasionar daños en la máquina.
7 --- 39
Puesta en marcha
Medidas especiales para la puesta en marcha después un periodo de almacena-

miento:
Periodo de almacena- Medida

miento superior a
12 meses Cambiar el filtro de aceite.
.
Cambiar el cartucho separador de aceite.
.
Cambiar el fluido refrigerante.
.
Hacer controlar los cojinetes del motor por el Servicio
.
autorizado KAESER.
36 meses . Hacer controlar todo el estado técnico por el Servicio au-
torizado KAESER .
tabla 30 Puesta en marcha despues de un periodo de almacenamiento
7.3 Control de las condiciones del montaje y funcionamiento

No poner en marcha la máquina hasta que se hayan revisado todos los puntos de la lista
de control.
A controlar Capítulo ¿Cum-

plido?
1 . ¿Han sido cumplidas todas las condiciones del montaje? 5
2 . ¿Está instalado por el usuario un interruptor general de 6.4
corte?
3 . ¿Corresponde la tensión actual de la red eléctrica a la in- 2
dicación de la placa de identificación?
4 . ¿Han sido dimensionadas suficientemente las secciones 2.9.2
transversales de alimentación y la protección por fusible?
5 . ¿Se ha comprobado el correcto ajuste de todas las unio-
nes eléctricas?
6 . ¿Se ha montado una llave de corte a la salida del aire 6.3
comprimido?
7 . ¿Se ha establecido la conexión a la red de aire compri- 6.3
mido con una tubería de presión flexible o través compen-
sador axial?
8 . ¿Hay suficiente aceite refrigerante en el depósito separa-
dor de aceite? (El indicador del nivel del aceite refrige-
rante está fuera de la zona roja)
9 . ¿Se ha llenado en el bloque compresor la cantidad nece- 7.6
saria de fluido refrigerante?
10 . ¿Se ha ajustado correctamente el interruptor protector del 7.5
motor conforme a la tensión de la red?
11 . ¿Se ha instruido al personal de servicio acerca de las dis-
posiciones de seguridad?
12 . ¿Está garantizado el aprovisionamiento del agua de refri- 6.5.2
geración? (Opción K2)
13 . ¿Ha sido fijada correctamente la máquina al suelo? 6.5.1
(Opción H1)
14 . ¿Se han cerrado todas las puertas de mantenimiento y se 4.1.1
han insertado y bloqueado todas los paneles de revesti-
miento?
tabla 31 Lista de control condiciones para el montaje
7 --- 40
Puesta en marcha
7.4 Ajustar el disparador de sobreintensidad

Motor del compresor:
En la conexión estrella---triángulo, la corriente entre fases que pasa por el disparador de
sobreintensidad es 0,58 veces la corriente nominal del motor (ver placa de identificación
del motor).
Para evitar que reaccione el disparador de sobreintensidad debido a fluctuaciones de la
tensión, influencias térmicas o tolerancias dimensionales de los componentes, es posible
ajustar el valor por encima de la corriente calculada entre fases.
7.5 Ajustar el interruptor protector del motor

Motor del ventilador:
En el arranque directo, la corriente que va al motor pasa por el interruptor protector del
motor.
Para evitar que reaccione el interruptor protector del motor debido a fluctuaciones de la
tensión, influencias térmicas o tolerancias dimensionales de los componentes, es posible
ajustar el valor por encima de la corriente calculada entre fases (ver placa de identificación
del motor).
7.6 Echar fluido refrigerante en el bloque compresor
Material: 2 l fluido refrigerante
Al poner la máquina en marcha por vez primera y al arrancarla después de un periodo de

paro superior a 3 meses, se llenará manualmente con fluido refrigerante el bloque com-
presor.
Utilizar la misma clase de fluido refrigerante.
La pegatina con la clase de fluido refrigerante que lleva la máquina se halla cerca del
tubo de rellenado de fluido refrigerante en el depósito separador.
ilustración 17 Abertura de llenado válvula de aspiración
1 Tapón roscado
2 Válvula de admisión
. Desenroscar el tapón roscado (1) en la válvula de aspiración (2).

. Echar fluido refrigerante en el bloque compresor.
7 --- 41
Puesta en marcha
ilustración 18 acoplamiento
1 Bloque compresor 3 Cubierta

2 Acoplamiento 4 Flecha del sentido de giro
. Desenroscar la tapa (3).

. Observar la flecha del sentido de giro (4).
. Haga girar el bloque compresor (1) empujando el acoplamiento (2) con la mano.
. Montar la tapa del acoplamiento (3).
7.7 Controlar el sentido de giro

La máquina está diseñada para girar en el sentido de las agujas del reloj.
. Determinar el sentido de giro mediante un aparato medidor conectado a los cables de
alimentación de la máquina.
. Si el sentido de giro del motor del compresor es incorrecto, habrá que invertir los ca-
bles de alimentación del motor L1 y L2.
Como alternativa, es posible determinar el sentido de giro conectando y

desconectando rápidamente el motor.
. Desconectar el motor inmediatamente después del primer arranque

y controlar si el sentido de giro es correcto mediante las flechas en
el motor y el bloque del compresor y el bloque.
7.8 Conectar la máquina por primera vez

. Abrir la válvula de cierre a la red de aire comprimido.
. Conectar el interruptor general de corte de tensión eléctrica.
Después de la autoverificación del control, el LED “tensión de mando CON” brilla con luz
verde constante.
7 --- 42
Puesta en marcha
Cambiar el idioma de la indicación

El controlador puede indicar mensajes de textos en diferentes idiomas:
Búlgaro Greco Rumano

Chino Indonesio Ruso
Chino (Taiwán) Italiano Sueco
Danés Japonés Esloveno
Inglés Coreano Español
Inglés (EEUU) Croata Español (Méjico)
Estonio Holandés Checo
Finés Noruego Turco
Francés Polaco ...
Francés (Canadá) Portugués
ilustración 19 Pegatina: Ajustar el idioma
1 . En caso necesario: desactivar el pul- 5 . Presionar la tecla Aceptación para

sador PARADA EMERGENCIA. confirmar la selección del idioma.
2 . En caso necesario: Confirmar el 6 . Presionar las teclas ARRIBA o ABAJO
mensaje de error. hasta que aparezca el idioma des-
eado.
3 . Mantener presionada la tecla Inter- 7 . Presionar la tecla Aceptación para
rupción para 5 segundos para cam- confirmar la selección del idioma.
biar al menú principal.
4 . Presionar la tecla ARRIBA 8 veces. 8 . Mantener presionada la tecla Inter-
rupción para 5 segundos para cam-
biar al menú principal.
Después de la selección del idioma, se puede retirar la pegatina.

Concectar la máquina
. Presionar la tecla “Modo de funcionamiento CARGA/MARCHA EN VACÍO”.
. Pulsar la tecla CON.
El LED “máquina CON” brilla con luz verde constante.
. Deje funcionar la máquina al menos 1 minuto en MARCHA EN VACÍO.
7 --- 43
Puesta en marcha
Así se garantiza que se llene el sistema de aire comprimido con aceite refrigerante sin
riesgo alguno.
. Presionar la tecla “Modo de funcionamiento CARGA/MARCHA EN VACÍO”.
La máquina conecta a CARGA y produce aire comprimido.
Durante las primeras horas de funcionamiento, observe la máquina para

detectar posibles anomalías.
Después de 50 horas de funcionamiento desde la primera puesta en mar-

cha, realice (encargue) los siguientes trabajos:
. Comprobar el ajuste correcto de todas las uniones eléctricas.
7.9 Ajustar la presión nominal de la red

Se ha ajustado en fábrica la presión nominal de la red p1 al valor máximo posible.
Es necesaria una adaptación a las condiciones de servicio individuales.
. Ajustar la presión de la red conforme al manual de servicio SIGMA CONTROL.
La máquina puede conmutar como máximo 2 veces por minuto entre

CARGA y MARCHA EN VACÍO.
Mejorar la frecuencia de conmutación:
. Aumentar la diferencia entre las presiones de conexión y descone-

xión.
. Aumentar el volumen de tamponaje postacoplando un depósito de
presión mayor.
7 --- 44
Funcionamiento
8 Funcionamiento
ilustración 20 Conexión y desconexión

1 LED “máquina CON” (verde) 5 Tecla control remoto
2 Tecla CON (”I”) 6 LED ”CARGA”
3 Tecla DES (”0”) 7 LED ”MARCHA EN VACÍO”
4 Tecla reloj conmutador 8 LED “tensión de mando CON” (verde)
13 Tecla CARGA / MARCHA EN VACÍO
8.1 Conexión y desconexión
Aire comprimido
AVISO Riesgo de lesiones graves.

. Nunca debe dirigirse aire comprimido hacia personas o animales.
Conectar o desconectar la máquina siempre con la teclas CON o DES.
El usuario ha equipado la máquina con un interruptor general de corte de tensión eléc-
trica.
8.1.1 Conexión
. Comprobar que
D se han atornillado todos los paneles de revestimiento,
D se han cerrado todas las puertas de mantenimiento,
D se ha calentado toda la máquina a +3˚ C como mínimo.
. Conectar el interruptor general de corte de tensión eléctrica.
Después de la autoverificación del control, el LED “tensión de mando CON” (8) brilla
con luz verde constante.
. Presionar la tecla CON (2).
El LED “máquina CON” (1) señala constantemente luz verde.
El motor del compresor arranca tan pronto como la presión de la red es inferior a la pre-
sión nominal de la red (presión de desconexión).
8.1.2 Rearranque automático
Condición: Presión de red inferior a la presión nominal de la red (presión de desconexión)
El arranque automático viene ajustado de fábrica.

Tras una caída de tensión la máquina vuelve a ponerse en marcha automáticamente.
8 --- 45
Funcionamiento
8.1.3 Desconexión
. Presionar la tecla CARGA/MARCHA EN VACÍO (13).
La máquina conmuta a MARCHA EN VACÍO, y el LED (7) parpadea.
. Transcurridos 20 s de MARCHA EN VACÍO, presione la tecla DES (3).
El LED “máquina CON (1) se apaga.
. Desconectar el interruptor central de la red y asegurarlo para que no pueda volverse a
conectar.
8.2 Desconexión y conexión en caso de emergencia
ilustración 21 Desconexión en caso de emergencia
9 Pulsador PARADA DE EMERGENCIA
Desconexión:
. Presionar el pulsador PARADA DE EMERGENCIA (9).
Después de haber activado el pulsador PARADA DE EMERGENCIA, éste queda blo-
queado.
El sistema de aire comprimido se despresuriza y la máquina se asegura contra un rearran-
que.
Reconexión:
Condición: Reparada la avería.
. Desbloquear el pulsador PARADA DE EMERGENCIA girando el botón de retención en

el sentido de la flecha.
. Confirmar el aviso de avería accionando la tecla de confirmación.
. Conectar la máquina.
8 --- 46
Funcionamiento
8.3 Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto

Condición: Existe una conexión al puesto de control remoto.
Colocar una placa de aviso bien visible en la máquina que informe sobre el
control del reloj:
”PRECAUCIÓN: Esta máquina funciona por control remoto y puede
arrancar automáticamente en cualquier momento”.
Ponga una inscripción en el dispositivo de arranque en el puesto de con-

trol remoto:
”Antes de poner en marcha la máquina, cerciórese de que no haya na-
die trabajando en la misma y de que pueda conectarse sin ningún
riesgo”.
. Presionar la tecla “control remoto” (5).

El LED se ilumina. El puesto de control remoto regula la máquina.
En caso de necesidad, es posible activar la máquina también a través de las teclas
CON (2) y DES (3).
8.4 Conexión y desconexión a través del reloj conmutador

Condición: El reloj conmutador debe estar programado.
Colocar una placa de aviso bien visible en la máquina que informe sobre el
control del reloj:
”PRECAUCIÓN: Esta máquina está controlada por un reloj conmutador
y puede arrancar automáticamente en cualquier momento”.
. Presionar la tecla “reloj conmutador” (4).

El LED se ilumina. El reloj conmutador regula la máquina.
8.5 Confirmar avisos de advertencia y de avería
ilustración 22 Confirmar avisos de advertencia y avería

10 LED ”Advertencia” (amarillo)
11 LED ”avería” (rojo)
12 Tecla ”Confirmación”
8 --- 47
Funcionamiento
Aviso de avería:
En caso de avería, la máquina se desconecta automáticamente. El LED rojo ”avería” (11)
parpadea.
El display indica la avería según el valor último:
La avería llega El LED parpadea

Se confirma la avería El LED brilla
La avería desaparece El LED se apaga
La avería llega El LED parpadea

La avería desaparece El LED parpadea
Se confirma la avería El LED se apaga
Aviso de advertencia:
La pantalla señala un trabajo de mantenimiento o la advertencia antes de una avería.
Si es necesario un trabajo de mantenimiento parpadeará el LED amarillo “Adverten-
cia” (10).
El display indica la avería según el valor último:
La advertencia llega El LED parpadea

Se confirma la advertencia El LED se ilumina
La advertencia desaparece El LED se apaga
La advertencia llega El LED parpadea

La advertencia desaparece El LED parpadea
Se confirma la advertencia El LED se apaga
8.5.1 Confirmación de avisos de avería
Condición: Reparada la avería.
. Confirmar el aviso de avería a través de la tecla “Confirmación” (12).

El LED ”avería” (11) se apaga.
La máquina está ahora preparada para la puesta en marcha.
8.5.2 Confirmación de avisos de advertencia.
Condición: Eliminado el peligro de avería.

Realizado el trabajo de mantenimiento.
. Confirmar el aviso de advertencia a través de la tecla “Confirmación” (12).

El LED ”advertencia” 10) se apaga.
8 --- 48
Detectar una avería y repararla
9 Detectar una avería y repararla

Si a pesar de las medidas propuestas no se puede reparar la avería, informe a un Centro
de Asistencia KAESER .
¡Adopte solamente las medidas descritas en este manual de servicio!
Los mensajes válidos para su máquina dependen del equipamiento específico de la má-
quina.
Existen tres tipos de averías:
Descripción reconocible por Ver capítulo
Avería (con desconexión automática) El LED rojo destella 9.1
Precaución (sin desconexión) El LED amarillo des- 9.2
tella
Otras averías ninguna indicación 9.3
9.1 Aviso de avería en el sistema de control (máquina desconectada, el

LED rojo parpadea)
Mensaje Causa posible Medida
Aceite p ↓ No conmutar a servicio a Controlar el circuito de
PLENA CARGA hasta que aceite.
no se haya alcanzado la Controlar el presostato, la
presión mínima del aceite. línea y la conexión.
ag.refr.insufic. Presión del agua de refrige- Controlar la alimentación
ración demasiado baja. del agua de refrigeración.
Válvula economizadora del
agua de refrigeración: Con-
trolar el ajuste.
AI 1/AI 2 cortcir. Cortocircuito de la línea en- Controlar la línea y la cone-
tre la entrada analógica y el xión del sensor.
sensor.
AI 3/AI 4 error Interrupción de la línea en- Controlar la línea y la cone-
sensor.
Cortocircuito a masa.
AI 5/AI 6 ctcirc. Cortocircuito de la línea en- Controlar la línea y la cone-
sensor.
AI 7/AI 8 error Interrupción de la línea en- Controlar la línea y la cone-
sensor. Cortocircuito a
masa.
Arran.Progres. Avería del dispositivo de Llamar al servicio de KAE-
arranque progresivo. SER.
Cél. alta tens. Avería de la célula de alta Llamar al servicio de KAE-
tensión. SER.
Cojinetes del motor Sobrecalentamiento de los Lubricar los cojinetes del
cojinetes del motor del motor mediante el disposi-
compresor. tivo de engrase.
Contactor con? A pesar del mando CON el Controlar el contactor de la
contactor de la red no co- red y el cableado.
necta.
9 --- 49

Contactor des? A pesar del mando DES el Controlar el contactor de la
contactor de la red no des- red y el cableado.
conecta.
Contrapresión Contrapresión en el depó- Controlar el tubo de despre-
sito separador de aceite de- surización.
bido a la falta de despresu-
rización.
Controlador Bus Acoplamiento bus a través Controlar línea y conexiones.
de Profibus-DP-interface
DO 0,6/DO 0,7 Cortocircuito en la línea en- Controlar línea y conexión.
tre salida DO 0,6 / DO 0,7 y
un consumidor.
DO 1.6/DO 1.7 Cortocircuito en la línea en- Controlar línea y conexión.
tre salida DO 1.6 / DO 1.7 y
un consumidor.
Filtro aire dp El filtro de aire está sucio. Limpiar o cambiar el cartu-

cho filtrante.
interruptor p individualizado para el cliente:
NS/NC
interruptor T individualizado para el cliente:
NS/NC
mensaje ext.0 individualizado para el
... cliente:
NS/NC
mensaje ext.5
Monitor red Avería en la red de alimen- Hacer controlar el suminis-
tación. tro de energía eléctrica
Desconexión del motor del Cambiar el cartucho sepa-

Motor I
compresor por sobrecarga. rador de aceite.
Controlar la válvula de re-
tención-presión mínima.
Determinar la causa de la
desconexión.
Motor del compresor dema- Ventilación adecuada.

Motor T
siado caliente. Instalar un ventilador de
aire de salida.
Limpiar el motor.
ning.aum.d.pres. La máquina no produce aire Comprobar la estanqueidad
comprimido. de la máquina.
La sobrepresión de servicio Controlar acoplamiento /
permanece por debajo de correa.
3,5 bardentro de un tiempo Llamar al servicio de KAE-
prefijado. SER.
par.-emergencia Accionado pulsador par.e- Desbloquear el pulsador.
mergencia.
Prot.válv.seg. Superada la presión de Cambiar el cartucho sepa-
reacción de la válvula de rador de aceite.
seguridad en el depósito Abrir la llave de paso del
separador de aceite. tubo de despresurización.
9 --- 50

pRV Superada la presión de Cambiar la válvula de segu-
reacción de la válvula de ridad.
seguridad en el depósito
separador de aceite.
Puerts. manten. Las puertas de manteni- Cerrar las puertas.
miento abiertas con la má-
quina en marcha.
Purga condens. Avería del purgador de con- Controlar la evacuación de
densados. condensados.
Rotura correa La correa se ha roto con la Cambiar la correa.
máquina en marcha.
Sentido de giro El motor gira en sentido in- Invertir los cables conducto-
correcto. res L1 y L2.
Separ.aceite dp El cartucho separador de Cambiar el cartucho sepa-

aceite está sucio. rador de aceite.

separ. ac. T Se ha excedido la tempera- Controlar la línea del dispo-

tura de aire comprimido en sitivo disparador.

la salida del depósito sepa-
rador de aceite.
SF compr. p El presostato de sobrepre- Ventilación adecuada.

sión del compresor del Limpiar el fluidificador del

agente frigorífico se ha dis- agente frigorífico.
parado.
Limpiar el refrigerador.
SF compr. T ↑ Temperatura demasiado Limpiar el fluidificador del
alta en el secador frigorífico. agente frigorífico.
Ventilación adecuada.
Instalar un ventilador extrac-
tor de aire.
Limpiar el refrigerador
SF compr. T ↓ Temperatura demasiado Llamar al servicio de KAE-
baja en el secador frigorí- SER.
fico.
SFC Avería del convertidor de Llamar al servicio de KAE-
frecuencia. SER.
SIGMA CONTROL ha exce- Ventilación adecuada.

SIGMA CONTROL T
dido la temperatura de la Observar la temperatura
carcasa admisible. ambiente admisible.
Controlar el ventilador del
armario eléctrico (esterillas
filtrantes).
Temperatura del aire en la Calentar la sala de máqui-

Start salida del bloque compre- nas.

sor (TFC) demasiado ba-
ja.Temperatura ambiente in-
ferior a +3˚ C.
Temperatura SAC Temperatura de salida de Llamar al servicio de KAE-

aire comprimido demasiado SER.

baja.
9 --- 51

Temperatura SAC Temperatura de salida de Controlar el motor del venti-

aire comprimido demasiado lador.
alta. Limpiar el refrigerador.
Controlar el nivel del fluido
refrigerante.
Segunda caída en la red de Controlar la tensión de ali-
Tensión de la red alimentación. mentación.
Controlar el interruptor final
de la puerta.

TFC Se ha excedido la tempera- Ventilación adecuada.

tura máxima del aire en la Observar la temperatura
salida del bloque compre- ambiente admisible.
sor (TFC).
La abertura de salida del
aire de refrigeración de la
máquina está demasiado
cerca a la pared.
refrigerante.
TFC dT/dt Se ha excedido la velocidad Controlar el bloque compre-
de aumento de la tempera- sor y los cables que van al
tura del aire en la salida del bloque compresor.
bloque compresor (TFC). Controlar el nivel del fluido
refrigerante.
Controlar el circuito de
aceite.
Tipo de instalación Modelo de la máquina no Llamar al servicio de KAE-
definido. SER.
Ventilador M2 I Desconexión del motor del Determinar la causa de la

ventilador n˚ 1 por sobre- desconexión.

carga. Poner a cero el disparador
de sobreintensidad.


de sobreintensidad.


de sobreintensidad.
tabla 32 Avisos de avería y medidas
9 --- 52
9.2 Aviso de advertencia en el controlador (el LED amarillo parpadea)

Aceite T ↓ Temperatura del aceite refri- Aumentar la temperatura
gerante demasiado baja. ambiente.
Controlar el circuito del
aceite refrigerante.
Controlar interruptor de
temperatura, la línea y la
conexión.
Arranques motor /h Se ha excedido la frecuen- Prolongar el tiempo de mar-

cia de conmutación máxima cha en vacío.

admisible del motor durante Aumentar el depósito de
los últimos 60 minutos. aire comprimido.
Ampliar la sección transver-
sal de la tubería entre la
máquina y el depósito de
aire comprimido.
Arranq.mot./d Se ha excedido la frecuen- Prolongar el tiempo de mar-

cia de conmutación máxima cha en vacío.

admisible del motor durante Aumentar el depósito de
las últimas 24 horas. aire comprimido.
Ampliar la sección transver-
sal de la tubería entre la
máquina y el depósito de
aire comprimido.
Avería bus Acoplamiento bus a través Controlar las líneas y co-
de Profibus-DP-interface nectores bus.
está interrumpido.
Batería tampón La batería para la memoriza- Cambiar la batería
ción de los datos está vacía.

Cambio d. ac. h Han expirado las horas de Cambiar el fluido refrige-

mantenimiento para el cam- rante.
bio del fluido refrigerante.
Cam.corr.o ac.h Desgaste correas / acopla- Cambiar correas / acopla-

miento. miento.
Cojinetes del motor h Han expirado las horas de Hacer renovar los cojinetes

mantenimiento para cam- del motor por el servicio au-

biar los cojinetes del motor. torizado de Asistencia KAE-
SER.
Cont.ac.resid. ↑ Precaución: Controlar el tubo de aspira-
Se alcanza pronto el conte- ción en el depósito separa-
nido de aceite residual para dor de aceite.
aire puro Controlar el tamiz del colec-
tor de impurezas en el tubo
de aspiración.
Controlar el tratamiento de
aire delante del punto de
medición.
9 --- 53

Sobrepasado el contenido Controlar el tubo de aspira-

Cont.ac.resid.
de aceite residual para aire ción en el depósito separa-
puro. dor de aceite.
Controlar el tamiz del colec-
tor de impurezas en el tubo
de aspiración.
Controlar el tratamiento de
aire delante del punto de
medición.
Con.corr.o ac.h Han expirado las horas de Control visual y tensado de

mantenimiento para control correas.

de la tensión/del acopla-
miento de correas.
equip. eléc. h ↑ Han expirado las horas de Puesta a cero del contador
mantenimiento para el con- de horas de mantenimiento.
trol de las piezas eléctricas
y la instalación.
error: RS 485 configuración errónea o Controlar la línea de cone-
error de transmisión. xión/interface entre los dos
controladores.
Observar la longitud má-
xima del cable y el blindaje.
Configurados 1 principal
und 1 asociado.
Filtro ac. dp ↑ Filtro de aceite sucio. Cambiar el filtro de aceite.
Filtro ac. h Han expirado las horas de Cambiar el filtro de aceite.

mantenimiento para contro-

lar el filtro de aceite.
FC red Interrupción alimentación Controlar la red de alimen-
de tensión convertidor de tación.
frecuencia.
filtro aire dp ↑ Aumento de la presión dife- Limpiar/sustituir el cartucho
rencial del cartucho filtrante filtrante de aire.
de aire.
El cartucho filtrante de aire
está sucio.
Han expirado las horas de Limpiar/sustituir el cartucho

filtro aire h
mantenimiento para contro- filtrante de aire.
lar el cartucho filtrante de
aire.
interruptor p-neutro individualizado para el
cliente:
NS/NC

Lubric.cojin. h Han expirado las horas de Engrasar los cojinetes del

mantenimiento para lubricar motor
los cojinetes del motor.
Mandar salida! Función de prueba ”Mandar Terminar el modo mandar
salidas” conectada. salida.
9 --- 54

Mantenim. anual No se han puesto a cero Realizar el mantenimiento
dentro de un año los conta- necesario y poner a cero
dores de mantenimiento. uno de los contadores de
mantenimiento siguientes :
Filtro de aceite, separador
de aceite, cambio de aceite
o filtro de aceite.
Memoria-Flash Defecto interno de la me- Llamar al servicio de KAE-
moria en el controlador. SER.
Memoria RAM Memoria principal interna Llamar al servicio de KAE-
averiada. SER.
mensaje ext.0 individualizado para el
... cliente:
NS/NC
mensaje ext.5
Motor T ↑ Motor del compresor muy Ventilación adecuada.
caliente. Instalar un ventilador de
aire de salida.
Limpiar el motor.
ning.aum.d.pres. La máquina no puede esta- Comprobar la estanqueidad
blecer una sobrepresión de de la máquina.
servicio. Comparar la indicación
para la presión interna facili-
tada en el menú ”datos de
medición” con el valor del
manómetro en el depósito
separador de aceite.
Nivel aceite ↓ Nivel de aceite refrigerante Rellenar fluido de refrigera-
demasiado bajo. ción.
Presión red ↓ La presión de la red ha Controlar la demanda de
caído por debajo del valor aire comprimido.
”Presión de la red baja” Controlar la línea y la cone-
Toma de aire comprimido xión del sensor.
demasiado grande. Controlar la regulación para
el valor ”Presión de la red
baja“.
Presión red ↑ La presión de la red ha Comprobar la estanqueidad
(sólo bomba de vacío) caído por debajo del valor de la máquina.
”Presión de la red alta”. Controlar la regulación para
el valor „Presión de la red
alta“.
Coontrolar si la máquina
cambia a CARGA.
Problema módem SIGMA CONTROL no reco- Controlar las conexiones
noce el módem. entre el SIGMA CONTROL y
el módem.
Prot.válv.seg. Precaución: Cambiar el cartucho sepa-
Casi superada la presión de rador de aceite.
reacción de la válvula de Abrir la llave de paso del
seguridad. tubo de despresurización.
9 --- 55

Puerts. manten. Las puertas de manteni- Cerrar puertas de manteni-
miento abiertas con la má- miento.
quina parada.
Purga condens. Avería del purgador de con- Controlar el purgador de
densados. condensados y las conduc-
ciones.
señal carg.ext.? Señal de carga externa no Controlar los ajustes del
definida: controlador externo.
Superada la presión de Tener en cuenta las caídas
desconexión elevada. de la presión ocasionadas
El control de carga externa por filtros/secadores.
no ha cambiado a marcha
en vacío.
Separ. ac. dp ↑ El cartucho separador de Cambiar el cartucho sepa-
aceite está sucio. rador de aceite.
Separ. ac. h Han expirado las horas de Cambiar el cartucho sepa-

mantenimiento para contro- rador de aceite.

lar el cartucho separador de
aceite.
Temperatura SAC ↓ Precaución: Llamar al servicio de KAE-
Temperatura de salida de SER.
aire comprimido demasiado
baja.
Temperatura SAC Precaución: Limpiar el refrigerador.

La temperatura de salida de Controlar el nivel del fluido

aire comprimido demasiado refrigerante.
alta.
Tensión red ↓ 1. Caída red de alimenta- Controlar la tensión de ali-
ción: mentación.
La máquina ha vuelto a po- Controlar el interruptor final
nerse en marcha automáti- de la puerta.
camente.
TFC ↑ Temperatura máxima final Garantizar una ventilación
de compresión casi alcan- adecuada.
zada. Limpiar el refrigerador.
La abertura de salida del
aire de refrigeración de la
máquina está demasiado
cerca a la pared.
refrigerante.
Sustituir el cartucho filtrante
de aceite.
T-interruptor individualizado para el
cliente:
NS/NC
tabla 33 Avisos de advertencia y medidas
9 --- 56
9.3 Otras averías

Avería Causa posible Medida
Aceite refrigerante en la má- Boquilla de conexión / man- Retirar boquilla de conexión
quina. guera de mantenimiento en / manguera de manteni-
el enchufe rápido del depó- miento.
sito separador de aceite.
El refrigerador de aceite
presenta fugas.
Fuga en puntos de cone- Apretar conexiones atornilla-
xión. das.
Cambiar juntas.
Consumo de aceite refrige- Aceite refrigerante inade- Utilizar aceites refrigerantes
rante demasiado alto. cuado SIGMA FLUID.
Cartucho separador de Cambiar el cartucho separa-
aceite rajado. dor de aceite.
Nivel de aceite demasiado Purgar el aceite hasta alcan-
alto en el depósito separa- zar el nivel correcto.
dor de aceite.
Conducción de retorno del Controlar tamiz de suciedad
aceite sucia. de la conducción de retorno
del aceite.
El disparador de sobreinten- Disparador defectuoso o Controlar el ajuste.
sidad del motor del compre- mal ajustado.
sor reacciona. El cartucho separador de Comprobar la presión dife-
aceite está sucio. rencial del cartucho separa-
dor de aceite.
Cambiar el cartucho separa-
dor de aceite en caso de
necesidad.
El sistema de presión no Abrir la llave de paso del
despresuriza. tubo de despresurización.
Avería del motor: cojinetes
dañados o cortocircuito en-
tre bobinas.
Bloque compresor estro-
peado.
La máquina conmuta más Volumen de tamponaje del
de 2 veces por minuto de depósito demasiado pe-
CARGA a MARCHA EN queño.
VACÍO. Flujo de paso en red de aire Aumentar sección de las
limitado. conducciones de aire com-
primido.
Controlar elementos filtran-
tes.
Diferencia de conmutación
demasiado pequeña
(por ejemplo: p1 SD)
9 --- 57
Avería Causa posible Medida

La máquina funciona, no La válvula de admisión no
produce aire comprimido. se abre o sólo en parte.
La válvula de despresuriza-
ción no se cierra.
Fugas en el sistema de aire. Comprobar la estanqueidad
de las conducciones y los
puntos de unión y apretar
las conexiones sueltas.
El consumo de aire compri- Comprobar la estanqueidad
mido excede el caudal de la de la red de aire compri-
máquina. mido.
Desconectar todos los pun-
tos de consumo.
Boquilla de conexión / man- Retirar boquilla de conexión
guera de mantenimiento en / manguera de manteni-
el enchufe rápido del depó- miento.
Por el filtro de aire se es- Nivel de aceite demasiado Purgar el aceite hasta alcan-
capa aceite refrigerante. alto en el depósito separa- zar el nivel correcto.
dor de aceite.
Válvula de admisión ave-
riada.
tabla 34 Otras averías y medidas
9 --- 58
Mantenimiento
10 Mantenimiento
10.1 Seguridad
El incumplimiento de estos consejos y/o el manejo inadecuado pueden ocasionar
lesiones con peligro de muerte.
PELIGRO Peligro de muerte al tocar piezas conductoras de tensión eléctrica.

trico.
. Comprobar que no hay tensión eléctrica.
Los contactos sin potencial pueden estar bajo tensión externa incluso con
el dispositivo interruptor de la red desconectado.
La válvula de retención-- presión mínima, la válvula de seguridad y la

válvula de admisión se encuentran sometidas a una gran tensión elás-
AVISO tica.
Peligro de muerte al abrirse incorrectamente los componentes sometidos a

tensión de resortes.
. En caso de averías llamar al servicio autorizado.
AVISO Graves lesiones o peligro de muerte al soltarse o abrirse componentes que

se encuentran bajo presión.
. Asegúrese de que se haya cerrado el paso o separado la máquina de
la red de aire comprimido para evitar el flujo del aire comprimido de la
red hacia la máquina.
. Despresurizar completamente todas las partes de la máquina que
puedan contener aire a presión.
. Comprobar con un manómetro manual que la sobrepresión de la má-
quina indique 0 bar en todos los enchufes rápidos del sistema de aire
comprimido.
Fugas
PRECAUCIÓN Las fugas provocan pérdidas de rendimiento y de aceite refrigerante.

Pueden producirse daños o el paro total de la máquina.
. Efectuar una marcha de prueba tras los trabajos de mantenimiento.
. Realizar un control visual de la máquina.
10 --- 59
Mantenimiento
¡Hacer realizar los trabajos de mantenimiento de la máquina sólo por per-

sonal de mantenimiento autorizado!
Al volver a poner en marcha la máquina comprobar que

D todos los paneles de revestimiento hayan sido atornillados de
nuevo,
D todas las puertas de mantenimiento estén cerradas.
10.2 Plan de mantenimiento

Los intervalos de mantenimiento son sólo recomendaciones y deben adap-
tarse a las condiciones de ubicación y de servicio.
Dependiendo del equipamiento, existirán sensores de control y/o contadores para vigilar el
estado de piezas importantes. Los trabajos de mantenimiento necesarios se indican en el
SIGMA CONTROL.
. Lleve un libro sobre todos los trabajos de mantenimiento y de mantenimiento preven-
tivo.
De este modo podrá comprobar la frecuencia de los trabajos de mantenimiento y sus va-
riaciones con respecto a nuestras recomendaciones. En el capítulo 10.16 encontrará una
lista preparada.
10.2.1 Poner a cero el contador de mantenimiento

Los contadores de mantenimiento registran las horas de servicio entre los mantenimien-
tos.
Ponga a cero el contador de mantenimiento correspondiente tras cada trabajo de manteni-
miento.
Tenga en cuenta las instrucciones de servicio del SIGMA CONTROL.
Condición: Mantenimiento realizado.

Aviso de mantenimiento confirmado.
Activado el código de acceso 4.
. Elegir el registro correcto del menú ”Mantenimiento”.

. Llevar el valor de ”RESET” a ”s” y confirmar con la tecla ”Aceptación”
10 --- 60
Mantenimiento
10.2.2 Trabajos de mantenimiento regulares
En condiciones ambientales desfavorables (por ejemplo, mucho polvo) o

en caso de que el uso sea intensivo, habrá que realizar los trabajos de
mantenimiento con más frecuencia.
. ¡Preste atención a los avisos de mantenimiento que facilita el contro-

lador!
. Haga que el Servicio de Asistencia KAESER ajuste el contador de
mantenimiento a las condiciones concretas de cada caso.
Intervalo Trabajos de mantenimiento ver capítulo

semanalmente Controlar nivel de aceite de refrigeración. 10.12.1
Comprobar estado de las esterillas filtrantes, lim- 10.3.2 / 10.6
piarlas o cambiarlas.
cada 1000 h Mantenimiento del refrigerador de aceite y de aire 10.3
comprimido.
Mantenimiento del sistema de recuperación del 10.4
calor.
Indicación por Mantener el filtro de aire. 10.5
SIGMA CONTROL
Indicación por Cambiar el filtro de aceite. 10.14
SIGMA CONTROL.
Una vez al año a
más tardar
Indicación Cambiar el cartucho separador de aceite. 10.15
SIGMA CONTROL,
cada 3 años a más
tardar
cada 2000 h; una Engrasar los rodamientos del motor 10.7
vez al añoa más tar-
dar
cada 3000 h Controlar el acoplamiento 10.8
variable, ver ta- Cambiar el fluido refrigerante. 10.13
bla 36
anualmente Comprobar el correcto ajuste de las conexiones
eléctricas.
Comprobar válvula de seguridad. 10.9
Controlar la desconexión automática en caso de 10.9
un exceso de temperatura.
Controlar la estanqueidad del refrigerador de 10.3
aceite y de aire.
h = horas de servicio
tabla 35 Trabajos de mantenimiento regulares
10 --- 61
Mantenimiento
10.2.3 Intervalos para el cambio del aceite refrigerante

. Observe la legislación y/o las directivas nacionales referentes al uso de aceites refrige-
rantes para compresores de tornillo con inyección de aceite.
La carga y las condiciones ambientales son criterios importantes para el número y la dura-
ción de los intervalos de cambio.
El Servicio de Asistencia KAESER le ofrece asesoramiento para calcular los

intervalos de cambio adecuados para su instalación y le informa sobre la
posibilidad de realizar análisis de aceite.
. Compruebe las condiciones de servicio, adapte los intervalos de cambio en caso ne-
cesario y apúntelos en la tabla 36 para consultarlos con posterioridad.
Aceite refrigerante Intervalo máximo permitido para cambio de aceite

[Horas de servicio / años]
condiciones de ser- condiciones de ser- mis condiciones
vicio favorables* vicio desfavorables de servicio
PANOLIN HLP SYNTH 46 3 000 / 1 2 000 / 1
* Temperaturas ambientales frescas hasta moderadas, baja humedad atmosférica, alto
grado de utilización
tabla 36 Intervalos para el cambio del aceite refrigerante
10.2.4 Trabajos regulares de mantenimiento preventivo
Estos trabajos de mantenimiento sólo puede realizarlos un servicio de asis-

tencia autorizado KAESER .
En condiciones ambientales desfavorables (por ejemplo, mucho polvo) o

en caso de que el uso sea intensivo, habrá que realizar los trabajos de
mantenimiento con más frecuencia.
Intervalo Trabajos de mantenimiento

hasta 12000 h Controlar válvulas.
hasta 12000 h, Cambiar los cojinetes del motor del ventilador o el motor del venti-
cada 3 años a más lador.
tardar. (Cojinetes del motor no necesitan lubricación)
hasta 36000 h, Cambiar los cojinetes del motor del ventilador.
cada 8 años a más (Cojinetes del motor necesitan lubricación)
tardar. Cambiar los cojinetes del motor del compresor.
Cambiar acoplamiento.
Cambiar tubos flexibles.
h = horas de servicio
tabla 37 Intervalos regulares de los trabajos de mantenimiento preventivo
10 --- 62
Mantenimiento
10.3 Mantenimiento del refrigerador
10.3.1 Refrigeración por aire (opción K1)
Material: Cepillo
Aspiradora
Condición: Máquina desconectada.

Bloquear el interruptor central para que no pueda volver a conectarse.
Máquina fría.
Comprobar con regularidad la limpieza del refrigerador. La frecuencia del control depen-
derá de las condiciones del entorno en el lugar de instalación de la máquina.
La suciedad provoca recalentamiento y daños en la máquina.
Evite que se levante polvo. En caso necesario, utilice protección respiratoria.

No limpie el refrigerador con objetos afilados, ya que podría dañarlo.
En caso de suciedad extrema, haga limpiar el refrigerador por el Servicio KAESER .
ilustración 23 Limpiar el refrigerador
1 Refrigerador
2 Cepillo
. Cepillar el refrigerador (1) en seco y aspirar la suciedad.
10.3.2 Mantenimiento de la esterilla filtrante (opción K3)
Material: Agua caliente con limpiador doméstico

Repuesto (en caso necesario)

Máquina fría.
10 --- 63
Mantenimiento
ilustración 24 Esterilla filtrante del refrigerador

1 Esterilla filtrante
2 Bastidor de sujeción
3 Cierre
Desmontar:
. Abrir los cierres (3).
Girar el cierre 90˚con un destornillador en sentido opuesto a las agujas del reloj.
. Quitar el bastidor de sujeción (2).
Limpiar:
. Sacudir la esterilla (1) o limpiarla con una aspiradora. En caso necesario, lavarla con
agua a 40 ˚C aprox. usando un limpiador doméstico.
Cambiar la esterilla filtrante si la limpieza es imposible o ya se ha realizado en 5 ocasio-
nes.
Montar:
. Colocar bastidor y cerrar los cierres.
Cerrar el cierre girándolo 90˚ en el sentido de las agujas del reloj y apretando con un
destornillador hasta que encaje.
10.3.3 Mantenimiento del sistema de refrigeración por agua (opción K2)

Máquina fría.
Compruebe regularmente la estanqueidad y la limpieza del refrigerador. La frecuencia del

control dependerá de la composición del agua de refrigeración.
La suciedad provoca recalentamiento y daños en la máquina.
. Vigile la temperatura final de compresión para comprobar si aumenta.

Limpieza:
. Haga limpiar el refrigerador por el Servicio autorizado KAESER Service si la tempera-
tura final de compresión de la máquinal supera en 10 ˚C la media anual.
10 --- 64
Mantenimiento
Estanqueidad:
La presión en el circuito de aceite refrigerador suele ser más alta que en el sistema de
agua de refrigeración. En caso de fuga penetrará aceite en el agua.
. Controlar visualmente si existen puntos de fuga en el refrigerador.
. Hacer controlar el refrigerador por el Servicio KAESER como mínimo una vez al año
para comprobar la estanqueidad interna.
10.4 Mantenimiento del sistema interno de recuperación del calor (op-

ción W2 /W3)
Máquina fría.
En las máquinas equipadas con sistema de recuperación de calor, los residuos que se
depositan en el intercambiador de calor pueden perjudicar seriamente la capacidad de
derivación.
Compruebe regularmente la estanqueidad y la limpieza del intercambiador de calor. La
frecuencia del control dependerá de la composición del portador térmico.
Limpieza:
. Haga limpiar el intercambiador de calor por el Servicio autorizado de Asistencia KAE-
SER tan pronto como se registre una caída de presión en sus conducciones.
Estanqueidad:
En caso de existir puntos de fuga, el aceite refrigerante se introduciría en las conduccio-
nes del portador térmico, ya que la presión en el circuito de aceite de refrigeración de la
máquina suele ser más alta.
. Controlar visualmente si existen puntos de fuga en el intercambiador de calor.
. Hacer controlar el intercambiador de calor por el Servicio KAESER como mínimo una
vez al año para comprobar la estanqueidad interna.
10.5 Mantenimiento de los filtros de aire

Material: Aire comprimido para limpieza por soplado

Bloqueado el interruptor central para que no pueda volver a conectarse.
Máquina fría.
10 --- 65
Mantenimiento
ilustración 25 Mantenimiento de los filtros de aire
1 Tuerca 3 Tapa
2 Cartucho filtrante de aire 4 Tuerca
Abrir la carcasa del filtro de aire:
. Aflojar las tuercas (4) y retirar la tapa (3) con cartucho filtrante de aire (2).
. Aflojar la tuerca (1) y retirar el cartucho filtrante de aire.
No limpiar el cartucho filtrante de aire con líquidos.
Cada una de las áreas de estanqueidad es compatible solamente con la

conexión al filtro correspondiente.
Usando los cartuchos filtrantes de aire inadecuados es posible que se en-
tren partículas de suciedad en el sistema de aire comprimido que pueden
ocasionar perjuicios en la máquina.
Limpiar el cartucho filtrante de aire dándole golpes ligeros

Cambiar los cartuchos filtrantes de aire transcurridos 2 años o cuando se hayan limpiado
5 veces a más tardar.
. Golpear el cartucho filtrante varias veces en la parte frontal con la palma de la mano.
Limpiar el cartucho filtrante de aire por soplado:
. Inyectar aire comprimido seco (¡< 5 bar!) en diagonal y del interior hacia el exterior
del cartucho filtrante.
Cerrar la carcasa del filtro de aire:
. Limpiar todas las partes y las áreas de estanqueidad.
. Insertar el cartucho filtrante de aire en la tapa y fijarlo con la tuerca (1).
. Fijar la tapa con las tuercas (4) en la máquina.
. Volver a cerrar todas la puertas de mantenimiento y los paneles de recubrimiento.
. Conectar el interruptor central y poner a cero el contador de mantenimiento.
10 --- 66
Mantenimiento
10.6 Mantenimiento de la esterilla filtrante (armario eléctrico)

Material: Agua caliente con limpiador doméstico

Bloqueado el interruptor central para que no pueda volver a conectarse.
Máquina fría.
ilustración 26 Rejilla del ventiladorde la máquina

1 Rejilla del ventilador
2 Esterilla filtrante
Desmontar:
. Retirar con cuidado la rejilla del ventilador (1) y quitar la esterilla filtrante (2).
Limpiar:
. Sacudir la esterilla o limpiarla con una aspiradora. En caso necesario, lavarla con
agua a 40 ˚C aprox. y con limpiador doméstico.
Cambiar la esterilla filtrante si la limpieza es imposible o ya se ha realizado en 5 oca-
siones.
Montar:
. Colocar la esterilla en su marco y encajar la rejilla del ventilador.
10.7 Mantenimiento del motor eléctrico

Material: Grasa de rodamientos
Bayeta
Condición: Motor en marcha.
¡Peligro de quemaduras por piezas calientes!
PRECAUCIÓN . Use ropa de manga larga y guantes.

. Trabajar con cuidado.
10 --- 67
Mantenimiento
Para engrasar los cojinetes del motor deberá usarse la grasa para altas
temperaturas ESSO UNIREX N3. Los daños que se produzcan en caso de
utilizar otros engrasantes quedarán excluidos de la garantía.
Motor del compresor:

Los cojinetes del motor del compresor están equipados con boquillas de engrase.
ilustración 27 Mantenimiento del motor del compresor

1 Boquilla de engrase
. Limpiar la boquilla de engrase (1) con un trapo.

En la placa de identificación del motor está indicada la cantidad de grasa necesaria.
. Engrasar ambos cojinetes con un inyector de grasa.
. Cerrar todas las puertas de mantenimiento. Colocar y bloquear todos los paneles de
revestimiento.
. Poner a cero el contador de mantenimiento.
Motor del ventilador:
Opción K1
Los cojinetes del motor del ventilador están equipados con boquillas de engrase.
ilustración 28 Realizar un mantenimiento del motor del ventilador

1 Boquillas de engrase
. Limpiar las boquillas de engrase (1) con un trapo.

En la placa de identificación del motor está indicada la cantidad de grasa necesaria.
. Engrasar ambos cojinetes con un inyector de grasa.
revestimiento.
Opción K2:
Los cojinetes del motor del ventilador llevan una lubricación permanente que hace innece-
saria cualquier lubricación posterior.
10 --- 68
Mantenimiento
10.8 Controlar el acoplamiento
¡Peligro de lesiones por acoplamiento en rotación!
AVISO
Peligro de lesiones graves si se toca el acoplamiento en rotación.
. No ponga nunca en marcha la máquina sin una rejilla protectora del
acoplamiento.
Someter el acoplamiento regularmente a un examen minucioso.
Sabremos que el acoplamiento está averiado en caso de:
D marcha ruidosa
D grietas superficiales
D cambio de color
ilustración 29 Controlar el acoplamiento
1 Rejilla protectora
2 Acoplamiento
Controlar visualmente si la marcha se produce con vibraciones:

. Conectar la máquina.
. Controlar visualmente si el acoplamiento (2) marcha sin vibraciones.
Control visual de daños:

Máquina fría.
. Desatornillar la rejilla protectora (1).

. Haga girar el acoplamiento con la mano y compruebe si presenta desperfectos o mo-
dificaciones de color.
. Hacer cambiar el acoplamiento averiado por el Servicio de Asistencia autorizado KAE-
SER.
. Montar rejilla protectora.
. Volver a cerrar todas la puertas de mantenimiento y piezas de revestimiento.
10 --- 69
Mantenimiento
10.9 Comprobar válvula de seguridad

Activado el código de acceso 4.
Para realizar el control de la válvula de seguridad, la sobrepresión de servicio de la má-

quina debe sobrepasar la presión de reacción de la válvula de seguridad.
La válvula de seguridad deja escapar el aire.
AVISO Ruido al escaparse el aire por la válvula de seguridad.

Peligro de quemaduras por salida de aceite de refrigeración.
Peligro de heridas por componentes que pueden reventar y por aire a pre-
sión.
. Cerrar todas las puertas de mantenimiento. Colocar y bloquear todos
los paneles de revestimiento.
. Use protección para oídos y ojos.
. ¡Interrumpir inmediatamente la prueba si la sobrepresión de servicio
supera aprox. en un 10% la presión de reacción de la válvula de segu-
ridad!
Procure realizar la prueba tal y como se describe en las instrucciones de

servicio del SIGMA CONTROL.
Durante la prueba, el dispositivo de protección de escape y el de vigilancia

de la presión de red estarán desconectados.
La máquina sólo podrá funcionar si está equipada con una válvula de se-
guridad que funcione correctamente.
. Cerrar la llave de bola instalada por el usuario entre la máquina y la red de aire com-
primido.
. Leer la presión de reacción en la válvula de seguridad. (Por regla general, se indica la
presión de reacción al final de la identificación del componente)
. Observar la indicación de presión del SIGMA CONTROL y llamar la función de prueba.
. Interrumpir la prueba si la válvula de seguridad deja escapar aire o si la sobrepresión
de servicio supera la presión de reacción de la válvula de seguridad en más de un
10%.
. En caso necesario, despresurizar la máquina y cambiar la válvula de seguridad defec-
tuosa.
. Desactivar la función de prueba.
. Abrir la llave de bola instalada por el cliente entre la máquina y la red de aire compri-
mido.
10.10 Controlar la desconexión automática en caso de un exceso de tempera-

tura
Al alcanzarse una temperatura final de compresión máxima -de 110 ˚C, la máquina debe
desconectarse.
Una descripción detallada de esta prueba se encuentra en el manual de servicio exclusivo
para SIGMA CONTROL.
10 --- 70
Mantenimiento
10.11 Despresurizar la máquina manualmente (dejarla sin presión)

Máquina fría.
¡Considerable peligro de lesiones o de muerte por aire comprimido!
PELIGRO
El aire comprimido y los componentes bajo presión pueden liberar fuerzas
al abrirse o soltarse determinadas piezas, lo cual entraña peligro de lesio-
nes o de muerte.
Después de la desconexión y de la despresurización del depósito separa-
dor de aceite, la máquina sigue encontrándose bajo presión desde la red
de aire hasta la válvula de retención---presión mínima.
. Cerrar la válvula de cierre instalada por el cliente para separar la má-
quina de la red de aire comprimido.
. Despresurizar el depósito separador de aceite.
. Despresurizar el refrigerador de aire para aliviar toda la presión del

sistema desde la válvula de cierre instalada por el cliente hasta la vál-
vula de retención---presión mínima.
¡Riesgo para la salud debido a nieblas de aceite refrigerante!
PRECAUCIÓN
. No dirija la manguera de mantenimiento a personas durante la despre-
surización.
. No aspirar neblinas de aceite ni vapores.
. Evitar el contacto con la piel y los ojos.

Antes de todos los trabajos de mantenimiento y reparación para los que haya que abrir el
sistema de aire será necesario separar la máquina de la red y despresurizarla.
La máquina se despresuriza en 3 fases:
D El circuito de aceite se despresuriza automáticamente al desconectar la máquina.
D Dejar escapar manualmente el aire comprimido del depósito separador de aceite.
D Dejar escapar manualmente el aire comprimido del refrigerador de aire.
Despresurizar
. Cerrar la válvula de cierre instalada por el cliente entre la máquina y la red de aire
comprimido.
Si el cliente no ha instalado una válvula de cierre, será necesario despresu-

rizar toda la red de aire comprimido.
Para la despresurización necesitará un racor de conexión con llave de cie-

rre y una manguera de mantenimiento que se encuentran sueltos debajo
del depósito separador de aceite.
10 --- 71
Mantenimiento
ilustración 30 Despresurizar la máquina

1 Acoplamiento de manguera (despresu- 6 Boquilla de conexión
rización del refrigerador de aire)
2 Manómetro 7 Llave de cierre
A: cerrada
B: abierta
3 Acoplamiento de manguera (despresu- 8 Manguera de mantenimiento
rización del depósito separador de
aceite)
. Controlar que el manómetro del depósito separador de aceite marque 0 bar.
¿El manómetro no marca 0 bar después de la despresurización automá-

tica?
. Asegúrese de que la válvula de cierre está cerrada.

. Si no se alcanzan los 0 bar después de una despresurización manual
del depósito separador de aceite, avise al Servicio de Asistencia KAE-
SER.
Despresurizar el depósito separador de aceite manualmente:
. Meter el racor de conexión (6) en el enchufe rápido (3) con la llave de paso cerrada.
. Abrir la llave de paso (7) lentamente y dejar salir la presión.
. Sacar la boquilla de conexión del enchufe rápido y volver a cerrar la llave de paso.
Despresurizar el refrigerador de aire manualmente:
10.12 Controlar y rellenar aceite de refrigeración
10.12.1 Controlar nivel de aceite de refrigeración.
Condición: la máquina habrá estado funcionando como mínimo 5 minutos en modo de

CARGA.
(para máquinas con convertidor de frecuencia, el mínimo será de 50 Hz).
10 --- 72
Mantenimiento
¡Peligro de quemaduras al tocar superficies calientes!
PRECAUCIÓN Es posible sufrir quemaduras en la piel.

. Llevar guantes de protección y ropa de manga larga.
ilustración 31 Controlar nivel de aceite de refrigeración

2 Depósito separador de aceite mín. Nivel mínimo de aceite de refrigera-
ción
3 Indicador de nivel del aceite de refri- OK Nivel óptimo de aceite de refrigera-
geración ción
4 Marca indicadora máx. Nivel máximo de aceite de refrigera-
ción
5 Campo de indicación verde
. Leer nivel de aceite de refrigeración.

Si el indicador alcanza el ”nivel mínimo de aceite de refrigeración” (mín.), rellenar aceite de
refrigeración.
10.12.2 Llenar de aceite refrigerante.

Material: Aceite de refrigeración

Máquina fría.
Peligro de explosión por aceite de refrigeración y lubricante.
AVISO Peligro de muerte por inflamación de neblinas de aceite y vapores.

. ¡Evite a toda costa el fuego abierto y no fume!
¡La máquina puede sufrir daños si se utilizan aceites refrigerantes in-

compatibles!
PRECAUCIÓN
. ¡No mezcle nunca aceites refrigerantes de tipos distintos!
. Rellene solamente con aceite refrigerante del mismo tipo que el que
se encuentra ya en el depósito de la máquina (leer pegatina del depó-
sito separador de aceite).
10 --- 73
Mantenimiento
Despresurizar
. Cerrar la válvula de cierre instalada por el cliente entre la máquina y la red de aire
comprimido.
Si el cliente no ha instalado una válvula de cierre, será necesario despresu-

rizar toda la red de aire comprimido.
Para la despresurización necesitará un racor de conexión con llave de cie-

rre y una manguera de mantenimiento que se encuentran sueltos debajo
del depósito separador de aceite.
ilustración 32 Llenar de aceite refrigerante.

1 Acoplamiento de manguera (despresu- 5 Indicador de nivel del aceite de re-
rización del refrigerador de aire) frigeración
2 Manómetro 6 Boquilla de conexión
3 Acoplamiento de manguera (despresu- 7 Llave de cierre
rización del depósito separador de A: cerrada
aceite) B: abierta
4 Orificio de llenado de aceite de refrige- 8 Manguera de mantenimiento
ración con tapón roscado
. Controlar que el manómetro (2) del depósito separador de aceite marque 0 bar.
¿El manómetro no marca 0 bar después de la despresurización automá-

tica?
. Asegúrese de que la válvula de cierre está cerrada.

. Si no se alcanzan los 0 bar después de una despresurización manual
del depósito separador de aceite, avise al Servicio de Asistencia KAE-
SER.
Despresurizar el depósito separador de aceite manualmente:
Despresurizar el refrigerador de aire manualmente:
10 --- 74
Mantenimiento

Llenar de aceite refrigerante:
. Abrir lentamente el tapón roscado (4) de la tubuladura de llenado.
. Llenar de aceite refrigerante.
. Cambiar la junta del tapón en caso necesario y cerrar la tubuladura con el tapón ros-
cado.
Poner en funcionamiento la máquina y realizar una marcha de prueba:
revestimiento.
. Abrir la válvula de cierre instalada por el cliente entre la máquina y la red de aire com-
primido.
. Arranque y deje funcionar la máquina al menos 1 minuto en MARCHA EN VACÍO.
Cambiar después a CARGA.
. Después de 10 minutos aprox.: controlar nivel del aceite de refrigeración y rellenar en
caso necesario.
. Efectuar una verificación visual de estanqueidad.
10.13 Cambiar el aceite refrigerante

Material: Aceite refrigerante
Recipiente colector de aceite refrigerante
¡Peligro de quemaduras por componentes calientes y aceite refrige-

rante saliente!
PRECAUCIÓN
. Use ropa de manga larga y guantes.

Eliminar el aceite refrigerante atendiendo a las normativas medioambienta-

les.
Purgar todo el fluido aceite refrigerante del:

D Depósito separador de aceite
D Refrigerador de aceite
D Bloque compresor
D Depósito de aceite (sólo Opción K2)
D Sistema de recuperación del calor (si existe)
El aire comprimido ayuda a que salga el aceite refrigerante.
La máquina es capaz de generar esa presión (presión propia).
También es posible bombear ese aire a presión desde el exterior hacia el interior de la má-
quina (aire comprimido externo).
Será necesario optar por aire comprimido externo cuando
D la máquina no está lista para el servicio.
D se ponga en marcha después de un periodo largo de parada.
10 --- 75
Mantenimiento
ilustración 33 Cambiar el aceite refrigerante, depósito separador de aceite
1 Enchufe rápido (despresurización del 6 Racor de conexión

refrigerador de aire)
2 Manómetro 7 Llave de bola de corte
A: cerrada
B: abierta
3 Enchufe rápido (despresurización de- 8 Manguera de mantenimiento
pósito separador de aceite)
4 Orificio de llenado de aceite refrige- 9 Enchufe rápido (purgado de aceite)
rante con tapón roscado
5 Indicador del nivel de aceite de refri- 10 Llave de cierre (conducto de des-
geración presurización)
11 Llave de cierre (purgado de aceite)
Cambio aceite refrigerante con ayuda de presión propia
Condición: La máquina habrá estado funcionando como mínimo 5 minutos en modo de

CARGA.
Máquina desconectada.
Máquina completamente despresurizada.
El manómetro del depósito separador de aceite indica 0 bar.
. Cerrar la válvula de cierre (10) en el tubo de despresurización.

. Vigilar el manómetro (2) del depósito separador de aceite y dejar funcionar la máquina
en modo de MARCHA EN VACÍO hasta que indique 3---5 bar.
. Desconectar la máquina.
. Desconectar el interruptor central de la red y asegurarlo para que no pueda volverse a
conectar.
. Esperar como mínimo 2 minutos para que el aceite refrigerante pueda volver al depó-
Alternativa: Cambio de aceite refrigerante con aire comprimido externo

Asegurado el interruptor central para que no pueda volver a conectarse.
Fuente externa de aire comprimido disponible.
10 --- 76
Mantenimiento
. Cerrar la válvula de cierre (10) en el tubo de despresurización.

. Conectar la manguera de mantenimiento a la fuente externa de aire comprimido.
. Vigilar el manómetro del depósito separador de aceite y abrir la llave de paso (7)
hasta que el manómetro indique 3---5 bar apróx.
. Cerrar la llave de paso (7) y retirar el racor de conexión del enchufe rápido.
10.13.1 Vaciar el aceite refrigerante del depósito separador de aceite:
Diríjase al Servicio de Asistencia KAESER si descubre condensado en el

aceite de refrigeración.
Es necesario adaptar la temperatura final de compresión a las condiciones
del entorno de cada caso.
. Preparar recipiente colector de aceite.

. Meter el racor de conexión (6, fig. 33) con la llave de paso cerrada en el enchufe rá-
pido (9, fig. 33).
. Colgar y fijar la manguera de mantenimiento en el recipiente colector de aceite refrige-
rante.
. Abrir la llave de cierre (11) fig. 33).
. Abrir lentamente la llave de cierre (7) fig. 33) de la manguera de mantenimiento, pur-
gar el aceite refrigerante y volver a cerrar en cuanto empiece a salir aire.
. Cerrar llave de paso (11) fig. 33) y sacar racor de conexión.
10 --- 77
Mantenimiento
10.13.2 Vaciar el aceite de refrigerante del refrigerador de aceite:
ilustración 34 Cambiar el aceite refrigerante, refrigerador de aceite
1 Refrigerador de aceite 6 Racor de conexión

2 Enchufe rápido (purgar aceite refrige- 7 Llave de cierre
rante)
3 Llave de cierre

rante.
. Abrir la llave de cierre (3).
. Abrir lentamente la llave de paso (7) y dejar salir todo el aceite refrigerante y el aire
comprimido.
. Controlar que el manómetro del depósito separador de aceite marque 0 bar.
. Cerrar llave de paso (3) y sacar racor de conexión.
10.13.3 Vaciar el aceite refrigerante del bloque compresor:
Condición: Máquina completamente despresurizada.

10 --- 78
Mantenimiento
ilustración 35 Cambiar el aceite refrigerante, bloque compresor
1 Salida de aire comprimido en el bloque compresor

2 Enchufe rápido (purgar aceite refrigerante)
3 Llave de cierre

pido (2).
rante.
. Abrir la llave de cierre (3) y 7, fig. 34).
ilustración 36 Girar el acoplamiento
1 Rejilla protectora
2 Acoplamiento
. Desmontar la rejilla protectora (1, fig. 36) y girar el acoplamiento (2 fig. 36) con la
mano por lo menos 5 veces, hasta que haya salido completamente el aceite refrige-
rante.
. Montar rejilla protectora (1, fig. 36).
Una mínima cantidad de aceite refrigerante puede volver al refrigerador de aceite y depó-
sito separador de aceite cuando se gira el acoplamiento.
. Descargar el aceite refrigerante en el enchufe rápido (9, fig. 33) del depósito separa-
dor de aceite.
10 --- 79
Mantenimiento
. Evacuar el fluido refrigerante en el enchufe rápido (2, fig. 34) del depósito separador
de aceite.
10.13.4 Descargar el aceite refrigerante del depósito de aceite (sólo opción K2):
ilustración 37 Cambiar el aceite refrigerante, depósito de aceite (Opción K2)
1 Depósito de aceite 6 Racor de conexión

2 Enchufe rápido (purgar aceite refrige- 7 Llave de cierre
rante)
3 Llave de cierre

rante.
. Abrir la llave de cierre (3).
. Abrir lentamente la llave de paso (7) y dejar salir todo el aceite refrigerante.
10.13.5 Evacuar el fluido refrigerante del sistema de recuperación del calor (opción
W1/W2/W3):
Condición: Máquina completamente despresurizada.

Este procedimiento depende del sistema de recuperación del calor instalado.
10 --- 80
Mantenimiento
Recuperación interna del calor (opción W2 /W3):
ilustración 38 Cambiar el fluido refrigerante, recuperación interna del calor

1 Enchufe rápido
2 Válvula termostática
3 Llave de cierre

pido (1) en la válvula termostática (2).
rante.
. Abrir la llave de cierre (3) y (7, fig. 34) y esperar hasta que haya salido el fluido refrige-
rante.
Preparado para la recuperación del calor (opción W1):
. Evacuar el aceite refrigerante en el lugar adecuado del sistema externo de recupera-
ción del calor.
10.13.6 Llenar de aceite refrigerante:

. Abrir lentamente el tapón roscado (4; fig. 33) del tubo de llenado.
. Llenar de aceite refrigerante.
Elevar la cantidad de aceite refrigerante en las máquinas con sistema de
recuperación del calor.
. Controlar que la junta del tapón roscado no presente daños externos y cerrar el tubo
de llenado con el tapón roscado.
10.13.7 Poner en marcha la máquina y realizar una marcha de prueba:

. Abrir la llave de cierre (10) fig. 33) en el tubo de despresurización.
revestimiento.
. Abrir la llave de bola de corte instalada por el usuario entre la máquina y la red de aire
comprimido.
. Deje funcionar la máquina al menos 1 minuto en MARCHA EN VACÍO. Después co-
nectar a CARGA.
. Después de aproximadamente 10 minutos: Controlar el nivel de aceite refrigerante y
rellenar con aceite refrigerante en caso necesario.
10 --- 81
Mantenimiento
10.14 Mantenimiento del filtro de aceite

Material: Repuesto
Colector de aceite de refrigeración

El manómetro del depósito separador de aceite debe indicar 0 bar.
Peligro de quemaduras por componentes caliente y aceite de refrige-

ración saliente
PRECAUCIÓN
. Use ropa de manga larga y guantes.

ilustración 39 Cambiar el filtro de aceite
1 Filtro de aceite
2 Dirección de afloje
Elimine las herramientas y componentes contaminados de aceite ob-

servando las normativas medioambientales.
. Desatornillar el filtro de aceite en el sentido contrario a las agujas del reloj, recoja el
aceite que salga y elimínelo respetando el medio ambiente.
. Engrasar ligeramente la junta del filtro nuevo con aceite.
Apretar el filtro de aceite solamente con las manos. No utilizar herramien-

tas.
. Apretar el filtro de aceite con las manos en el sentido de las agujas del reloj.
Poner en funcionamiento la máquina y realizar una marcha de prueba:
revestimiento.
10 --- 82
Mantenimiento
primido.
. Deje funcionar la máquina al menos 1 minuto en MARCHA EN VACÍO. Cambiar des-
pués a CARGA.
. Después de 5 minutos aprox.: controlar nivel del aceite de refrigeración y rellenar en
caso necesario.
10.15 Cambiar el cartucho separador de aceite

Material: Repuesto
Bayeta

El manómetro del depósito separador de aceite debe indicar 0 bar.
Máquina fría.
La duración del cartucho separador de aceite se ve influenciada por

D la presencia de impurezas en el aire aspirado,
D la observación de los intervalos para los cambios de los cartuchos filtrantes de aceite
y aire,
ilustración 40 Cambiar el cartucho separador de aceite

14 Tapa 19 Unión roscada de tubos
15 Colector de suciedad 20 Atornilladura
16 Tubo de aire 21 Junta
17 Tornillo de fijación 23 Cartucho separador de aceite
25 Válvula de retención ---presión mínima
10 --- 83
Mantenimiento
. Soltar las tuercas de sombrerete (20), deponer cuidadosamente los componentes

con sus conexiones y retirar el tubo de la posición (15).
. Soltar las atornilladuras. (19) de los dos extremos del tubo de aire (16).
. Sacar el tubo de aire de la válvula de retención---presión mínima (25) y girarlo con
cuidado.
. Soltar los tornillos (17) de la tapa (14) del depósito separador de aceite y retirarla con
cuidado.
No se puede limpiar el cartucho separador de aceite.
Elimine las herramientas y componentes contaminados de aceite ob-

servando las normativas medioambientales.
. Saque el cartucho separador de aceite (23) usado con las juntas (21) y elimínelo res-
petando el medio ambiente.
. Limpie todas las superficies de estanqueidad con una bayeta.
. Colocar el cartucho separador de aceite nuevo con sus juntas y atornillar la tapa.
. Cambiar tamiz y junta tórica del colector de suciedad (15).
. Conectar tubería de aire con la válvula de retención---presión mínima.
. Volver a ajustar y apretar las atornilladuras sueltas.
Poner en funcionamiento la máquina y realizar una marcha de prueba
revestimiento.
primido.
. Deje funcionar la máquina al menos 1 minuto en MARCHA EN VACÍO. Cambiar des-
pués a CARGA.
10 --- 84
Mantenimiento
10.16 Protocolar los trabajos de mantenimiento

Número de la máquina:
Fecha Mantenimiento realizado Horas de servicio Firma
tabla 38 Trabajos de mantenimiento protocolados
10 --- 85
Repuestos, lubricantes, asistencia
11 Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia
11.1 Preste atención a la placa de identificación

Al realizar cualquier consulta sobre el producto y al encargar piezas de repuesto, deberá
indicar siempre los datos de la placa de identificación.
11.2 Encargar piezas de mantenimiento, lubricantes y líquidos
Daños a personas o máquinas causados por repuestos, lubricantes y

líquidos incorrectos.
PRECAUCIÓN
Piezas de mantenimiento y líquidos inadecuados o de baja calidad pueden

dañar la máquina o perjudicar seriamente su funcionamiento.
En caso de producirse daños, es posible que personas resulten heridas.
. Usar solamente repuestos originales y los líquidos que se indican.
. Deje que un servicio de asistencia autorizado KAESER lleve a cabo
con regularidad los trabajos de mantenimiento.
Las piezas de mantenimiento, los lubricantes y los líquidos KAESER tienen las mismas ca-
racterísticas que las piezas y líquidos originales. Están adaptados a nuestras máquinas.
Máquina
Designación Unidades/can- Número

tidad
Cartucho filtrante de aire 1 1250
Esterillas filtrantes (ventilador del armario de dis- 2 1100
tribución)
Esterillas filtrantes (refrigerador) 1 1050
Filtro de aceite 1 1200
Cartucho separador de aceite 1 1450
Aceite refrigerante 1 1600
Grasa para cojinetes [g] 100 9.0915.0
400 6.3234.0
tabla 39 Piezas de mantenimiento de la máquina
11.3 Contrato de mantenimiento

. Concluyendo un contrato de mantenimiento SIGMA AIR SERVICE
le garantizará:
costes de mantenimiento más bajos y mayor disponibilidad de aire comprimido.
El SIGMA AIR SERVICE les ofrece
D Técnicos de asistencia autorizados con formación específica por KAESER
D aumento de la seguridad de funcionamiento gracias a la prevención de daños.
D Ahorro energético gracias a la eliminación de pérdidas de presión.
D condiciones óptimas para la operación de la estación de aire comprimido,
D mayor seguridad gracias a las piezas de recambio originales KAESER,
D elevada seguridad jurídica gracias a la observación de las obligaciones contractuales.
11 --- 86
Repuestos, lubricantes, asistencia
11.4 Direcciones de puntos de asistencia

Al final de este manual de servicio encontrará las direcciones de los representantes de
KAESER en todo el mundo.
11.5 Repuestos para mantenimiento y reparaciones

Hacer realizar los trabajos para el control, el mantenimiento (manteni-
miento preventivo) y la reparación de la máquina sólo por el servicio autori-
zado KAESER.
Mediante esta lista de las piezas de recambio puede usted planificar la demanda de mate-
rial en función de las condiciones de servicio y pedir las piezas de recambio necesarias.
11 --- 87
Parada, almacenamiento, transporte
12 Parada, almacenamiento, transporte
12.1 Parada
La máquina se tiene que parar cuando
D no se vaya a necesitar provisionalmente.
D vaya a transportarse a otro lugar de instalación.
D ya no se vaya a necesitar más.
D se vaya a llevar al desguace.
Parada provisional
Condición: La máquina puede ponerse en marcha en intervalos regulares.
. Poner la máquina en marcha al menos 30 minutos por semana en modo de CARGA

para protegerla con garantías de la corrosión.
Parada larga
Condición: La máquina ha funcionado durante al menos 30 minutos en modo de CARGA

inmediatamente antes de la parada.
Máquina desconectada y completamente despresurizada.
Desconectar el interruptor central y asegurarlo para que no pueda volverse a
conectar.
. Dejar que la máquina se enfríe completamente.

. En caso de que el sistema de refrigeración funcione con agua, desconecte la alimen-
tación de agua y vacíe el sistema.
. Desconectar todas las conducciones y la alimentación eléctrica.
12.2 Embalar
Material: Secante
Plástico de embalar
Revestimiento de madera para embalaje de transporte

Máquina seca y fría.
. Llenar el interior de la carcasa con suficiente secante (gel de sílice o arcilla activa)
. Envolver la máquina entera con plástico.
Embalaje de transporte
Para el transporte por carretera es necesario un recubrimiento de madera que proteja la
máquina de daños por golpes.
Para el transporte por vía marítima o aérea solicite información detallada al servicio autori-
zado de asistencia KAESER .
12 --- 92
12.3 Almacenamiento
Condición: Máquina embalada correctamente.
Humedad y helada
PRECAUCIÓN Daños en la máquina posibles.

. Almacenar la máquina en un lugar seco y sin riesgo de congelación.
. Impedir la entrada de humedad y la formación de agua condensada.
El Servicio de Asistencia KAESER le ofrece asesoramiento cuando tenga

preguntas acerca de un almacenamiento correcto y la puesta de marcha.
La humedad provoca la corrosión, particularmente en las superficies del bloque compre-

sor y en el deposito separador de aceite.
Si se congela la humedad en la maquina, puede perjudicar los componentes, las membra-
nas de válvulas y juntas.
12.4 Transporte
12.4.1 Seguridad
El transporte se efectuará con carretilla elevadora o mecanismos de elevación, y ha de ser
llevado a cabo exclusivamente por personas que tienen la formación y autorización com-
petente para el manejo seguro del transporte de los materiales.
El sistema de refrigeración de las máquinas refrigeradas por agua debe

vaciarse a toda costa si se esperan temperaturas bajo cero.
. Tenga en cuenta el peso y el centro de masa. El centro de masa está indicado en el

dibujo acotado (capítulo 13.1.3).
. Asegurarse de que no permanezcan personas en la zona de peligro durante el trans-
porte.
12.4.2 Carretilla elevadora
Condición: Los dispositivos de elevación corresponden a las disposiciones locales de

seguridad.
La máquina entera debe descansar sobre la horquilla elevadora.
El dibujo muestra cómo se levanta la máquina con la horquilla elevadora.
ilustración 41 Transporte con carretilla elevadora
12 --- 93
12.4.3 Dispositivos de elevación
Condición: Los dispositivos de elevación corresponden a las disposiciones locales de

seguridad.
No se debe ejercer fuerza lateralmente sobre la carcasa de la máquina.
Daños en la máquina por fijación incorrecta del dispositivo de eleva-

ción.
PRECAUCIÓN
. No fijar el dispositivo de elevación en las componentes de la máquina.

. Rogamos obtengan las informaciones correspondientes del fabricante
acerca del uso de dispositivos de elevación adecuados.
Los puntos de fijación siguientes no son adecuados para la fijación:
D Empalmes de tubos
D Bridas
D aparatos montados, como por ejemplo separador centrífugo, purgador de condensa-
dos o filtro.
D Cajas protectoras contra la lluvia
El dibujo muestra cómo se levanta la máquina con el mecanismo de elevación.
ilustración 42 Transporte con el mecanismo de elevación
1 Dispositivos de elevación
2 Cintas de fijación
12.5 Eliminación
Para la eliminación de la máquina, evacuar todos los líquidos y retirar los filtros sucios.
Conforme a las directivas medioambientales vigentes se tendrán que elimi-

nar ecológicamente las partes contaminadas el fluido del compresor
. Purgar todo el aceite de refrigeración de la máquina.

. Retirar los filtros sucios y el cartucho separador de aceite.
. Entregar la máquina a una empresa de reciclaje especializada y autorizada.
12 --- 94
Apéndice
13 Apéndice
13.1 Documentación gráfica
13.1.1 Esquema de tuberías e instrumentos (esquema TI)
13 --- 95
Apéndice
13.1.2 Esquema de tuberías e instrumentos (opción C1)
13 --- 101
Apéndice
13.1.3 Dibujo acotado
13.1.3.1 Refrigeración por aire (opción K1)
13 --- 107
Apéndice
13.1.3.2 Refrigeración por agua (opción K2)
13 --- 110
Apéndice
13.1.4 Esquema eléctrico
13 --- 113
Manual de servicio
Controlador
SIGMA CONTROL BUB 82.XX

7_7000_0 11 S
Fabricante:

96410 Coburg • PO Box 2143 • GERMANY • Tel. +49-(0)9561-6400 • Fax +49-(0)9561-640130
Manual original
/KKW/SSC 1.01 es BA-SIGMA CONTROL
Instrucciones breves
Controlador
SIGMA CONTROL BUB 82.XX

7_7000_0 11 S
Fabricante:

96410 Coburg • PO Box 2143 • GERMANY • Tel. +49-(0)9561-6400 • Fax +49-(0)9561-640130
Índice
1. Ajustes importantes .......................................................................................................... 1

2. Modificación del idioma de visualización ......................................................................... 2
3. Introducción y visualización del código de acceso ........................................................... 3
4. Adaptación de la presión nominal de la red ..................................................................... 4
5. Activación de la tecla «Reloj conmutador» ..................................................................... 5
6. Activación de la tecla «Control remoto» .......................................................................... 6
7. Modificación del modo de regulación ............................................................................... 8
8. Visualización de estados de servicio importantes de la máquina .................................... 9
9. Puesta a cero del contador de mantenimiento ................................................................. 10
10. Visualización de avisos .................................................................................................... 11
11. Comprobación de la válvula de seguridad ....................................................................... 12
12. Control del sensor de temperatura y del sistema de desconexión por sobrecalentamiento 14
.........................................................................................................................................
Instrucciones breves Controlador

7_7000_0 11 S SIGMA CONTROL BUB 82.XX i
Índice

ii SIGMA CONTROL BUB 82.XX 7_7000_0 11 S
1 Ajustes importantes
1 Ajustes importantes
En este capítulo se explican de forma abreviada los ajustes más importantes y frecuentes. Para
obtener información más detallada acerca de la función, la configuración, el manejo y la reparación
de averías, así como instrucciones sobre un funcionamiento seguro, puede consultar los capítulos
siguientes.
Los ajustes y los trabajos en la máquina deben ser llevados a cabo exclusivamente por el
siguiente personal:
■ personal instruido y formado sobre la máquina o el controlador y bajo la dirección y la
supervisión de un especialista;
■ especialistas;
■ personal de mantenimiento autorizado.

7_7000_0 11 S SIGMA CONTROL BUB 82.XX 1
2 Modificación del idioma de visualización
2 Modificación del idioma de visualización

1. Partiendo del menú principal presionar la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca el idioma actual.
6 . 1 ba r 80 °C
→ Deu t s c h ↲ idioma actual

– – – – – – – – – –
2. Pulse la tecla «Aceptación».
3. Pulse la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca el idioma deseado.
4. Pulse la tecla «Aceptación» para confirmar el idioma.
Se ha ajustado el idioma.
5. Para cambiar al menú principal, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».

2 SIGMA CONTROL BUB 82.XX 7_7000_0 11 S
3 Introducción y visualización del código de acceso
3 Introducción y visualización del código de acceso

Cuando se entrega el controlador están ajustados los siguientes códigos de acceso:
Nivel 0 Nivel 4
consigna 00000 12EXP
Tab. 1 Códigos de acceso
1. Pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca la indicación consigna en la tercera línea del
display.
6 . 1 ba r 80 °C
c on s i gna
XXXXX L0 ↲
XXXXX L0 Nivel actual
En el display aparece un cursor inverso.
4. Pulse la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca el carácter deseado.
El cursor salta a la siguiente posición del código de acceso.
6. Ajuste los demás caracteres del código de acceso hasta introducirlo entero.
Una vez confirmada la última posición del código de acceso se muestra el nivel activado del
código.

4 Adaptación de la presión nominal de la red
4 Adaptación de la presión nominal de la red

La información se refiere al ajuste para un compresor. En el caso de las máquinas de vacío o los
grupos constructivos, actúe consecuentemente.
Condición El código de acceso del nivel 4 debe estar activado.
Selección del menú configuración > especific.pres.
1. Partiendo del menú principal, pulse repetidamente la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca la
indicación configuración en la tercera línea del display.
En el display aparece especific.pres. .
En el display aparece compresor .
6 . 1 ba r 80 °C
p r e s . n om . r e d
p1 SP : 5 , 5 ba r Presión nominal actual de la red p1 (ejemplo)
SD : - 0 , 5 ba r Diferencia de conmutación actual p1 (ejemplo)
Ajuste de la presión nominal de la red y de la diferencia de conmutación para p1
1. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor de la presión nominal de la red p1.
2. Adapte el valor con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO».
3. Pulse la tecla «Aceptación» para confirmar el valor.
4. Pulse la tecla «ABAJO» una vez.
6 . 1 ba r 80 °C
p1 SP : 6 , 1 ba r Presión nominal de la red modificada
SD : – 0 . 5 ba r ↲ Diferencia de conmutación actual p1
p2 SP : 7 . 2 ba r Presión nominal actual de la red p2
5. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor de la diferencia de conmutación p1.
8. En caso necesario, adapte del mismo modo los valores para p2.
más información Para obtener información sobre todos los parámetros de presión de la máquina y su adaptación, ver
el capítulo 7.3.

5 Activación de la tecla «Reloj conmutador»
5 Activación de la tecla «Reloj conmutador»

Selección del menú Reloj conmutador
1. Partiendo del menú principal, pulse repetidamente la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca
reloj con. en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
t e c l a r e l o j : n
r e s e t : n ↲
– – – – – – – – – –
Activación de la tecla Reloj conmutador
1. Pulse la tecla «ARRIBA» una vez.

6 . 1 ba r 80 °C
r e s e t : n
La indicación cambia a tecla reloj: s .
La tecla «Reloj conmutador» esta activada y ya puede utilizarse.
La tecla «Reloj conmutador» puede desactivarse del mismo modo.
más información Para obtener información sobre la configuración de la puesta en marcha y la parada de la máquina,
ver el capítulo 7.4.
Para obtener información sobre la configuración del cambio de carga por medio de un programa de
temporización, ver el capítulo 7.6.2.

6 Activación de la tecla «Control remoto»

Para que la máquina pueda controlarse de manera remota deben efectuarse otros ajustes.
➤ A este respecto, tenga en cuenta el apartado "Otra información" del presente capítulo.
La tecla «Control remoto» puede activarse en dos menús: en el menú < con compresor > o en el
menú < cont. carga >.
Selección del menú configuración
configuración en la tercera línea del display.
Activación de la tecla «Control remoto» en el menú de arranque del compresor
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca con compresor en la tercera línea del display.
En la tercera línea del display aparece compresor CON .
4. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca tecla remota: n en la tercera línea del display.
6. Pulse la tecla «ARRIBA».
La indicación cambia a tecla remota: s .
7. Confirme el ajuste con la tecla «Aceptación».
La tecla «Control remoto» está activada y ya puede utilizarse.
8. Pulse la tecla «Control remoto» para permitir el funcionamiento remoto.
La tecla «Control remoto» puede desactivarse del mismo modo.
Activación de la tecla «Control remoto» en el menú del control de carga
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca cont. carga en la tercera línea del display.
3. Pulse la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» hasta que aparezca func. remoto s/n en la tercera
línea del display.
5. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», ajuste el valor s y confirme con la tec‐
la «Aceptación».

más información Para obtener información sobre la configuración de la puesta en marcha y la parada de la máquina,
Para obtener información sobre la configuración del cambio de carga en el servicio de control mixto,

7 Modificación del modo de regulación
7 Modificación del modo de regulación

Selección del menú Configuración > Modo de regulación
3. Pulse una vez la tecla «ABAJO» y, después, pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar el
menú < modo regulación >.
6 . 1 ba r 80 °C
f un c . l o c a l
→ Qu a d r o ↲ Modo de regulación actual
mo d o r e g u l a c i ó n
Modificación del modo de regulación
1. Seleccione el modo de regulación con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO».

2. Pulse la tecla «Aceptación» para confirmar el modo de regulación seleccionado.
más información Para obtener información sobre el funcionamiento de los modos de regulación, ver el capítulo 4.8.
Para obtener información sobre la configuración de los parámetros de los modos de regulación, ver
el capítulo 7.5.
Para obtener información sobre cómo determinar el modo de regulación óptimo, ver el capítu‐
lo 8.15.

8 Visualización de estados de servicio importantes de la máquina
8 Visualización de estados de servicio importantes de

la máquina
Los estados de servicio importantes de la máquina pueden ser asignados a las sali‐
das DO0.3 – DO0.5 como señal binaria a través de contactos sin potencial. Hay disponibles otras
salidas opcionales. Cada salida puede asignarse sólo una vez.
Selección del menú configuración > periferia I/O > funciones DO
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca periferia I/O .
4. Pulse la tecla «Aceptación» dos veces para seleccionar el menú < funciones DO >.
6 . 1 ba r 80 °C
c o n t r o l CON Aviso controlador CON
→ n . a . ↲ Ninguna salida asignada
a v e r . c o l e c t i v a Aviso de avería colectiva
Asignación de un aviso a una salida
1. Seleccione el aviso deseado con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO».

3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione una salida libre y confirme con la tecla
«Aceptación».
Se envía un aviso a través de la salida asignada.
más información Para obtener información sobre la configuración y el uso de las entradas y las salidas del controlador,

9 Puesta a cero del contador de mantenimiento
9 Puesta a cero del contador de mantenimiento

Condición El mantenimiento debe haberse realizado,
el aviso de advertencia debe haberse confirmado,
el código de acceso del nivel 4 debe estar activado.
Selección del menú Mantenimiento > Contador de mantenimiento
1. Partiendo del menú principal, pulse repetidamente la tecla «ABAJO» hasta que aparezca
mantenimiento en la tercera línea del display.
3. Aparecerá la indicación de un contador de intervalos de mantenimiento:
6 . 1 b a r 80 °C
f i l t r o a c e i t e
6000 h | 0150 h ↲
r e s e t : n
4. Pulse la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» hasta que aparezca en la segunda línea del display
la indicación del componente de mantenimiento.
Puesta a cero del contador de mantenimiento
1. Pulse la tecla «ABAJO».

3. Con la tecla «ARRIBA» ajuste el valor s y confirme con la tecla «Aceptación».
El tiempo restante cambia al valor inicial ajustado del intervalo de mantenimiento, mientras que
el valor de la indicación de reset cambia de s a n .
más información Para obtener información sobre el ajuste de los intervalos de mantenimiento, ver el capítulo 8.11.
Sobre el mantenimiento del controlador, ver el capítulo 10.

10 Visualización de avisos
10 Visualización de avisos
Selección del menú Estado > Avisos
estado en la tercera línea del display.
En el display aparece mensajes .
En el display aparece mens.histórico .
Indicación del mensaje histórico

En el display aparece el último aviso mostrado. Los avisos se van visualizando según el momento
en el que se produjeron.
2. Hojee los avisos antiguos con la tecla «ABAJO» y vuelva a hojear los avisos más recientes con
la tecla «ARRIBA».
Visualización de la última avería
Condición El menú < estado > mensajes > debe estar seleccionado.
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca última avería en la tercera línea del display.
Aparece el último aviso de avería.
Visualización de la última advertencia
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca último aviso en la tercera línea del display.
Aparece el último aviso de advertencia.
Visualización del número de averías o advertencias actuales
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca el número de averías y advertencias.

más información Sobre la confirmación de los avisos de avería y de advertencia, ver el capítulo 8.2.

11 Comprobación de la válvula de seguridad

Sinopsis
■ Preparación de la prueba
■ Realización de la prueba
■ Finalización correcta de la prueba
Cuando el modo de prueba está activado, la vigilancia de la presión interna (protección de

descarga, si la hay) y la regulación de la presión nominal de la red están desconectadas.
Dependiendo de los valores de medición disponibles, para la prueba se utiliza la presión interna
pi o la presión de la red pN.
Para la siguiente descripción de la prueba se usa el valor de medición de la presión inter‐
na pi.
PRECAUCIÓN
¡Peligro de lesiones debido a sobrepresión!
➤ Es imprescindible que se observen las instrucciones siguientes.
Preparación de la prueba
1. Comprobar y apuntar la presión de apertura (o presión de reacción) de la válvula de seguridad

en la placa de identificación de la máquina.
2. Pulse tecla «DES» para desconectar la máquina.
3. Cierre la llave de paso instalada por el usuario entre la máquina y la red de aire comprimido.
4. Active el código de acceso del nivel 4 del controlador (ver el apartado 7.2.3).
prueba unidad en la tercera línea del display.
En el display aparece prueba técnica .
6 . 1 ba r 80 °C
p r ueba t é c n i c a
v á l v . s egu r . : n
pRV : 16 . 00 ba r Presión de reacción de la válvula de seguridad (ejemplo)
Realización de la prueba

El modo de prueba está activado. ¡El sistema de vigilancia de la presión interna y de la presión
nominal de la red queda desconectado!
2. Pulse una vez la tecla «ABAJO» para visualizar la presión interna:
6 . 1 ba r 80 °C
v á l v . s egu r . : s
pRV : 16 . 00 ba r Presión de reacción válvula de seguridad
p i : 2 . 50 ba r presión interna actual

3. Presionar tecla «CON» y mantenerla presionada.

La máquina pasa al servicio en carga y su presión interna pi sube.
4. Vigile el aumento de presión pi en el display durante la prueba.
5. Si la presión pi sube un 10% por encima de la presión de reacción de la válvula de seguridad,
desconecte la máquina con la tecla «DES» y cambie la válvula de seguridad.
Si en el display aparece el aviso de avería pRV ⇞ , la válvula de seguridad está defectuosa.
Se ha excedido en 2 bar la presión interna admisible.
➤ Encargue de inmediato la sustitución de la válvula de seguridad al servicio de asistencia
KAESER.
Evitar neblinas de aceite:
➤ Para evitar neblinas de aceite innecesarias, suelte la tecla «CON» en cuanto la válvula de
seguridad haya reaccionado.
Finalización correcta de la prueba

3. Con la tecla «ABAJO» ajuste el valor n y confirme con la tecla «Aceptación».
El modo de prueba "Válvula de seguridad" queda desactivado y la prueba termina.
5. Abrir la llave de cierre de la máquina.
Resultado La máquina está lista para el funcionamiento.
más información Para obtener información sobre la prueba de la válvula de seguridad, ver el capítulo 8.13.

12 Control del sensor de temperatura y del sistema de
desconexión por sobrecalentamiento

La máquina debe desconectarse cuando se alcanza una presión final de compresión máxi‐
ma (TFC) de 110 °C. Para comprobar esta función se simula una temperatura más alta. Para ello es
necesario determinar e introducir un valor offset.
En el modo de prueba, este offset se suma a la temperatura final de compresión real con el fin de
provocar una desconexión anticipada de la máquina.
Sinopsis
■ Calcule y ajuste el offset.
■ Desconecte la máquina y deje que se enfríe un poco.
■ Realización de la prueba
■ Finalización correcta de la prueba
Cálculo del offset
1. Lea la temperatura final de compresión en el servicio en carga (temperatura de servicio normal)

(primera línea del display, por ejemplo 80 ºC).
2. Calcule el offset:
Offset = 110 °C − temperatura final de compresión leída
(por ejemplo: offset = 30 °C con una temperatura final de compresión de 80 °C)
3. Desconecte la máquina pulsando «DES».
4. Observe la primera línea del display y espere hasta que la temperatura final de compresión baje
unos 5 ºC.
Ajuste del offset
5. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la indicación siguiente:
6 . 1 ba r 80 °C
TFC - a v e r í a : n
o f f s e t : 40 °C ↲ Offset ajustado (ejemplo)
TFC ⇞ : 0 °C
7. Pulse la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA» para ajustar el offset calculado y confirme con la
tecla «Aceptación».
Condición La máquina debe haberse enfriado unos 5 ºC.

1. pulse la tecla «ARRIBA» una vez para que aparezca TFC avería: n en la tercera línea del display.
El modo de prueba está activado.
4. Pulse una vez la tecla «ABAJO» para visualizar la temperatura final de compresión + offset:
6 . 1 ba r 73 °C Temperatura final de compresión reducida (73 ºC)
TFC - a v e r í a : s Desconexión por sobrecalentamiento
TFC ⇞ : 1 0 3 ° C Temperatura final de compresión + offset
5. Pulse la tecla «CON» para conmutar la máquina a CARGA.
La máquina cambia a CARGA y la temperatura final de compresión vuelve a subir.
En cuanto se alcanza el valor TFC de 110 °C, la máquina se desconecta y se muestra un aviso
de avería.
¿La máquina no se desconecta?
➤ Interrumpa la prueba y llame enseguida al servicio de asistencia autorizado de KAESER.

2. Vuelva a ajustar el offset a 40 °C y confirme con la tecla «Aceptación».
3. Desactive de nuevo el modo de prueba: pulse la tecla «ARRIBA» una vez para que aparezca
TFC avería: s en la tercera línea del display.
5. Con la tecla «ARRIBA» ajuste el valor n y confirme con la tecla «Aceptación».
El modo de prueba está desactivado y la prueba ha terminado.
más información Para obtener información sobre la prueba del sensor de temperatura, ver el capítulo 8.14.


Índice

1.1 Cómo utilizar este documento .......................................................................................... 1
1.2 Otros documentos ............................................................................................................ 1
1.3 Derechos de autor ............................................................................................................ 1
1.4 Símbolos e identificaciones .............................................................................................. 1
1.4.1 Advertencias ....................................................................................................... 1
1.4.2 Visualización en el display .................................................................................. 2
1.4.3 Otras indicaciones y símbolos ............................................................................ 2
2 Datos técnicos
2.1 Datos técnicos .................................................................................................................. 3
2.1.1 Conexión eléctrica .............................................................................................. 3
2.1.2 Sensores ............................................................................................................. 3
2.1.3 Hardware ............................................................................................................ 3
2.1.4 Entradas y salidas .............................................................................................. 3
3.1 Indicaciones básicas ........................................................................................................ 5
3.2 Uso debido ....................................................................................................................... 5
3.3 Uso indebido .................................................................................................................... 5
3.4 Responsabilidad del usuario ............................................................................................ 5
3.4.1 Selección del personal ........................................................................................ 6
3.5 Seguridad ante fuentes de peligro ................................................................................... 6
4.1 Sinopsis del controlador ................................................................................................... 8
4.2 Teclas e indicadores SIGMA CONTROL ........................................................................ 9
4.3 Display ............................................................................................................................. 10
4.4 Protección con códigos de acceso ................................................................................... 12
4.5 Esquema del menú .......................................................................................................... 12
4.5.1 Menú principal .................................................................................................... 12
4.5.2 Los dos niveles de navegación de SIGMA CONTROL ..................................... 13
4.6 Sinopsis del nivel de ajuste .............................................................................................. 13
4.6.1 Menú configuración ........................................................................................... 14
4.6.2 Menú grupos constr. .......................................................................................... 16
4.6.3 Menú prueba unidad .......................................................................................... 17
4.6.4 Menú comunicación ........................................................................................... 17
4.7 Sinopsis del nivel de visualización ................................................................................... 18
4.8 Puntos de servicio y modos de regulación ....................................................................... 20
4.8.1 Puntos de servicio de la máquina ....................................................................... 20
4.8.2 Modos de regulación .......................................................................................... 20
4.8.3 Regulación de la velocidad con convertidor de frecuencia (SFC) ...................... 22
4.9 Regulación de CARGA PARCIAL .................................................................................. 22
5 Condiciones del montaje y del funcionamiento
5.1 Cumplimiento de las condiciones ambientales ................................................................ 23
5.2 Condiciones de montaje ................................................................................................... 23
6 Montaje
6.1 Notificación de daños sufridos durante el transporte ....................................................... 24
6.2 Identificación de la máquina ............................................................................................. 24
7 Puesta en marcha
7.1 Sinopsis de temas ............................................................................................................ 25
7.2 Configuración del controlador .......................................................................................... 25
7.2.1 Selección de un punto de menú ......................................................................... 25
7.2.2 Modificación del idioma de visualización ............................................................ 26
Manual de servicio Controlador

7_7000_0 11 S SIGMA CONTROL BUB 82.XX i
Índice
7.2.3 Introducción y visualización del código de acceso ............................................. 26

7.2.4 Comprobación/ajuste de la hora y la fecha ........................................................ 27
7.2.5 Ajuste de los formatos de visualización .............................................................. 28
7.2.6 Ajuste y activación del horario de verano/invierno ............................................. 30
7.2.7 Activación/desactivación de la tecla «MARCHA EN VACÍO» ........................... 31
7.3 Adaptación de los parámetros de presión de la máquina y de posibles grupos 32
constructivos ....................................................................................................................
7.3.1 Visualización de los parámetros de presión ....................................................... 34
7.3.2 Adaptación de los parámetros de presión para compresores ............................ 35
7.3.3 Adaptación de los parámetros de presión para máquinas de vacío ................... 37
7.3.4 Adaptación de los parámetros de presión para grupos constructivos ................ 38
7.3.5 Adaptación de los parámetros de presión para recompresores y la carga de la 39
red aire ................................................................................................................
7.4 Configuración de la puesta en marcha y la parada de la máquina .................................. 40
7.4.1 Conexión y desconexión automáticas a través de un programa de 41
temporización .....................................................................................................
7.4.2 Ajustar holidays .................................................................................................. 42
7.4.3 Puesta en marcha de la máquina desde un puesto de control remoto (remoto 44
CON/DES o función de control remoto) ..............................................................
7.4.4 Activación/desactivación de la fase de marcha en vacío (función de descarga) 45
.............................................................................................................................
7.4.5 Desactivación/activación y adaptación de la función de “Rearranque tras un fallo 46
de alimentación” .................................................................................................
7.4.6 Adaptación de los ajustes para el arranque estrella-triángulo ............................ 47
7.5 Activación y adaptación de los modos de regulación ...................................................... 48
7.5.1 Selección del modo de regulación ...................................................................... 48
7.5.2 Adaptación del tiempo de marcha en vacío del modo de regulación DUAL ..... 48
7.5.3 Adaptación del tiempo de parada diferida y de funcionamiento mínimo en el 49
modo de regulación QUADRO ..........................................................................
7.5.4 Ajuste de la válvula de presión de control para el modo de regulación 50
CARGA PARCIAL ..............................................................................................
7.6 Configuración de la máquina para el funcionamiento local .............................................. 50
7.6.1 Selección del menú < configuración > especific.pres. > cont. carga > ............... 51
7.6.2 Configuración del cambio de la presión nominal de la red a través de un 51
programa de temporización ................................................................................
7.6.3 Configuración del cambio de la presión nominal de la red a través de un 53
temporizador de impulsos ...................................................................................
7.7 Configuración de la máquina para el servicio de control mixto ........................................ 55
7.7.1 Lista de los diferentes modos de control mixto ................................................... 55
7.7.2 Configuración del servicio Profibus (SIGMA AIR MANAGER o VESIS) ............. 56
7.7.3 Configuración de la interfaz Profibus sin SIGMA AIR MANAGER/VESIS ......... 61
7.7.4 Servicio de control mixto mediante interfaz RS 485 ........................................... 62
7.7.5 Configuración del servicio de control mixto mediante un contacto remoto de 68
CARGA (por ejemplo, MAC 41) ..........................................................................
7.7.6 Configuración del servicio de control mixto mediante un contacto local/remoto 71
(por ejemplo, MVS 8000) ....................................................................................
7.7.7 Configuración de la preselección de la presión nominal a través de un contacto 73
remoto .................................................................................................................
7.7.8 Configuración del servicio de control mixto con máquinas reguladas mediante 75
interruptores de presión ......................................................................................
7.7.9 Ejemplos de ajustes de tiempo para una carga homogénea ............................. 80
7.8 Configuración de la salida para ORDENADOR y MÓDEM ............................................. 82
7.8.1 Asignación de conectores RS232 ...................................................................... 82
7.8.2 Configuración de la interfaz RS232 ................................................................... 82

ii SIGMA CONTROL BUB 82.XX 7_7000_0 11 S
Índice
7.9 Configuración de SMS .................................................................................................... 83

7.9.1 Activación de la función SMS ............................................................................ 83
7.9.2 Supresión de repeticiones (filtro) ........................................................................ 84
7.9.3 Introducción del número de teléfono del módem (MÓDEM) .............................. 84
7.9.4 Introducción de los datos de la empresa (lugar de instalación) ......................... 84
7.9.5 Configuración de la selección del call center (canal) ......................................... 85
7.10 Configuración de las señales de entrada y de salida ....................................................... 86
7.10.1 Visualización de estados de servicio importantes de la máquina ...................... 86
7.10.2 Visualización de valores de medición en entradas analógicas .......................... 87
7.10.3 Visualización en el display de señales de entrada binarias adicionales ............ 89
7.10.4 Uso de los valores de presión y temperatura de la máquina como interruptores 91
.............................................................................................................................
7.10.5 Configuración de la salida analógica .................................................................. 94
7.10.6 Asignación de una señal de medición a una gama de valores (calibración) ...... 95
7.11 Configuración de la temperatura de salida del aire comprimido (SAC temperatura) ....... 96
7.11.1 Compensación de la resistencia de línea ........................................................... 96
7.11.2 Ajuste del valor de corrección ............................................................................. 96
7.11.3 Ajuste de los valores de conmutación para la temperatura de salida del aire 96
comprimido .........................................................................................................
7.12 Activación de la confirmación remota .............................................................................. 98
7.12.1 Selección del menú < Configuración > Confirmación > ...................................... 98
7.12.2 Ajuste de la función de confirmación remota ...................................................... 99
7.12.3 Activación de la tecla «Control remoto» ............................................................ 99
7.12.4 Asignación de una entrada ................................................................................. 99
7.13 Conexión a un sensor de presión externo ....................................................................... 99
7.13.1 Selección del menú < configuración>especific.pres. > ....................................... 100
7.13.2 Asignación de una entrada ................................................................................. 100
7.14 Ajuste del temporizador de impulsos para la descarga de condensados ........................ 101
7.14.1 Selección del menú configuración > temp.impulsos .......................................... 101
7.14.2 Ajuste de la pausa y el periodo del ciclo ............................................................ 101
7.14.3 Asignación de una salida para la válvula solenoide ........................................... 101
7.15 Activación de la regulación de ahorro energético para secadores frigoríficos ................. 102
7.16 Puesta en marcha de la máquina .................................................................................... 102
8 Funcionamiento
8.1 Conexión y desconexión de la máquina .......................................................................... 104
8.1.1 Conexión de la máquina in situ ........................................................................... 104
8.1.2 Desconexión de la máquina in situ ..................................................................... 105
8.1.3 Desconexión y conexión en caso de emergencia .............................................. 106
8.1.4 Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto (control remoto) 106
.............................................................................................................................
8.1.5 Conexión y desconexión a través del reloj conmutador ..................................... 107
8.2 Confirmación de avisos de avería y de advertencia ........................................................ 108
8.3 Visualización del modo de servicio actual ........................................................................ 110
8.4 Adaptación de la presión de servicio ............................................................................... 111
8.5 Visualización de avisos .................................................................................................... 111
8.5.1 Selección del menú Estado > Avisos ................................................................. 111
8.6 Indicación, puesta a cero e impresión de los datos de estado ........................................ 112
8.6.1 Indicación de la utilización de la máquina y realización del reset ...................... 113
8.6.2 Indicación y puesta a cero de otros datos de estado ......................................... 114
8.6.3 Modificación del número de arranques del motor .............................................. 114
8.6.4 Transmitir historial de mensaje o datos de ajuste al ordenador ......................... 115
8.6.5 Sinopsis de los ajustes importantes ................................................................... 115
8.7 Indicación de los datos de medición ................................................................................ 115
8.8 Visualización de los datos de servicio .............................................................................. 116

7_7000_0 11 S SIGMA CONTROL BUB 82.XX iii
Índice
8.9 MICROMASTER: visualización de parámetros/avisos en el convertidor de frecuencia 117

..........................................................................................................................................
8.10 Puesta a cero del contador de mantenimiento ................................................................. 118
8.11 Ajuste del intervalo de mantenimiento ............................................................................. 119
8.12 Confirmación del aviso: mantenimiento anual ................................................................. 120
8.13 Comprobación de la válvula de seguridad ....................................................................... 120
8.14 Comprobación del sensor de temperatura y de la desconexión por sobrecalentamiento 122
..........................................................................................................................................
8.15 Determinación del modo de regulación óptimo ................................................................ 123
9.1 Indicaciones básicas ........................................................................................................ 124
9.2 Avisos de avería (máquina desconectada) ...................................................................... 124
9.3 Avisos de advertencia (el LED amarillo se enciende) ...................................................... 128
10 Mantenimiento
10.1 Seguridad ......................................................................................................................... 133
10.2 Comprobación del controlador ......................................................................................... 133
10.2.1 Visualización del estado de las entradas y las salidas binarias ......................... 133
10.2.2 Control de los diodos luminosos del controlador ................................................ 134
11 Repuestos, lubricantes, asistencia
11.1 Preste atención a la placa de identificación ..................................................................... 135
11.2 KAESER AIR SERVICE .................................................................................................. 135
11.3 Direcciones de puntos de asistencia ................................................................................ 135
11.4 Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de referencia y de serie ....... 135
12.1 Parada .............................................................................................................................. 137
12.2 Embalar ............................................................................................................................ 137
12.3 Almacenamiento .............................................................................................................. 137
12.4 Transportes ...................................................................................................................... 137
12.5 Desguace ......................................................................................................................... 137

iv SIGMA CONTROL BUB 82.XX 7_7000_0 11 S
Fig. 1 Sinopsis de teclas ...................................................................................................................... 9

Fig. 2 Sinopsis de indicadores ............................................................................................................. 10
Fig. 3 Aumento de presión en máquinas con convertidor de frecuencia ............................................. 37
Fig. 4 Cableado de la conexión Profibus .............................................................................................. 56
Fig. 5 Ejemplo del esquema de conexiones con SIGMA AIR MANAGER .......................................... 57
Fig. 6 Conexiones eléctricas entre los dos controladores .................................................................... 63
Fig. 7 Contacto remoto de CARGA con módulo de transferencia ........................................................ 69
Fig. 8 Contacto remoto de CARGA sin módulo de transferencia ......................................................... 70
Fig. 9 Esquema de conexiones del contacto local/remoto ................................................................... 72
Fig. 10 Máquina con regulación por interruptor de presión .................................................................... 76
Fig. 11 Diagrama funcional .................................................................................................................... 78
Fig. 12 Conexión y desconexión ............................................................................................................ 104
Fig. 13 Desconexión en caso de emergencia ........................................................................................ 106
Fig. 14 Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto ..................................................... 107
Fig. 15 Conexión y desconexión a través del reloj conmutador ............................................................. 108
Fig. 16 Confirmación de avisos .............................................................................................................. 109

7_7000_0 11 S SIGMA CONTROL BUB 82.XX v

vi SIGMA CONTROL BUB 82.XX 7_7000_0 11 S
Índice de tablas
Tab. 1 Niveles de peligro y su significado ............................................................................................. 2

Tab. 2 Conexión eléctrica ...................................................................................................................... 3
Tab. 3 Transductor de presión .............................................................................................................. 3
Tab. 4 Transductor de presión .............................................................................................................. 3
Tab. 5 Teclas ......................................................................................................................................... 9
Tab. 6 Indicadores ................................................................................................................................. 10
Tab. 7 Modos de funcionamiento internos ............................................................................................ 11
Tab. 8 Signos en una línea activa ......................................................................................................... 11
Tab. 9 Signos en la línea de navegación .............................................................................................. 11
Tab. 10 Sinopsis del nivel de visualización y ajuste ................................................................................ 13
Tab. 11 Sinopsis del menú configuración ............................................................................................... 14
Tab. 12 Sinopsis del menú grupos constr. ............................................................................................. 16
Tab. 13 Sinopsis del menú prueba unidad ............................................................................................. 17
Tab. 14 Sinopsis del menú comunicación .............................................................................................. 17
Tab. 15 Sinopsis del nivel de visualización ............................................................................................. 18
Tab. 16 Control remoto: máquina ............................................................................................................ 24
Tab. 17 Control remoto: puesto de control remoto .................................................................................. 24
Tab. 18 Control de tiempo: máquina ....................................................................................................... 24
Tab. 19 Variedad de idiomas ................................................................................................................... 26
Tab. 20 Códigos de acceso ..................................................................................................................... 26
Tab. 21 Formatos de fecha ..................................................................................................................... 28
Tab. 22 Formatos de hora ....................................................................................................................... 29
Tab. 23 Unidades de presión .................................................................................................................. 29
Tab. 24 Unidades de temperatura ........................................................................................................... 30
Tab. 25 Parámetros de presión de los compresores ............................................................................... 32
Tab. 26 Parámetros de presión de las máquinas de vacío ..................................................................... 33
Tab. 27 Parámetros de presión de los grupos constructivos .................................................................. 34
Tab. 28 Límites de ajuste para la presión nominal de la red (* con-presión min) ................................... 35
Tab. 29 Condiciones de presión para CARGA ....................................................................................... 35
Tab. 30 Condiciones de presión para MARCHA EN VACÍO .................................................................. 35
Tab. 31 Límites de ajuste para la presión nominal de la red (vacío) ....................................................... 37
Tab. 32 Ajustes para la puesta en marcha y la parada de la máquina ................................................... 40
Tab. 33 Ejemplo de programa de temporización para la máquina CON/DES ....................................... 41
Tab. 34 Modos de servicio en el funcionamiento local ............................................................................ 50
Tab. 35 Ejemplo de puntos de conmutación para el cambio de la presión nominal de red .................... 52
Tab. 36 Lista de controladores en el servicio de control mixto ................................................................ 55
Tab. 37 Asignación de conectores Profibus-DP ...................................................................................... 56
Tab. 38 Sinopsis del procedimiento de configuración principal-asociado ............................................... 62
Tab. 39 Asignación de conectores RS 485 ............................................................................................. 63
Tab. 40 Diagrama funcional .................................................................................................................... 78
Tab. 41 Ejemplo de puntos de conmutación ........................................................................................... 79
Tab. 42 Ejemplo de programa de temporización para la carga homogénea durante el día ................... 81
Tab. 43 Ejemplo de programa de temporización para la carga homogénea durante la semana ............ 81
Tab. 44 Asignación de conectores RS232 ............................................................................................. 82
Tab. 45 Señales de salida asignadas ...................................................................................................... 86
Tab. 46 Lista de control de condiciones para el montaje ........................................................................ 102
Tab. 47 Visualización del modo de servicio ............................................................................................ 110
Tab. 48 Posibilidades de visualización de los modos de servicio ........................................................... 110
Tab. 49 Abreviaturas de los avisos ......................................................................................................... 111
Tab. 50 Avisos de avería y medidas ....................................................................................................... 124
Tab. 51 Avisos de advertencia ................................................................................................................ 128

7_7000_0 11 S SIGMA CONTROL BUB 82.XX vii
Índice de tablas

viii SIGMA CONTROL BUB 82.XX 7_7000_0 11 S

El manual de servicio forma parte del sistema de control.
El capítulo "Ajustes importantes" explica los ajustes importantes o más frecuentes en forma de una
guía breve. Es posible recortarla en la línea perforada.
➤ Guarde el manual de servicio durante la duración de vida de la máquina.
➤ Entregue el manual de servicio a todos los propietarios o usuarios posteriores.
➤ Verifique que se incluya en el manual de servicio cualquier modificación que se haga sobre la
máquina.
1.2 Otros documentos

Junto con este manual de servicio le facilitamos otros documentos para garantizar el funcionamiento
seguro de la máquina:
■ Manual de servicio de la máquina en la que está instalado el controlador
Si le falta algún documento, puede solicitarlo a KAESER.

➤ Compruebe la integridad de la documentación y preste atención a su contenido.
➤ Es imprescindible que indique los datos de la placa de características cuando solicite algún do‐
cumento.
1.3 Derechos de autor

Este manual de servicio está protegido por la Ley de Derechos de Autor. Les rogamos se dirijan a
KAESER si tienen preguntas acerca del empleo y la reproducción de los documentos. Con mucho
gusto les aconsejaremos cómo se puede utilizar cualquier información orientada a la demanda.
1.4 Símbolos e identificaciones

En este manual de servicio se utilizan los siguientes signos y símbolos:
1.4.1 Advertencias
Hay tres niveles de peligro para los avisos de advertencia, que se reconocen por las siguientes
palabras:
■ PELIGRO
■ ADVERTENCIA
■ PRECAUCIÓN
PELIGRO
¡Aquí se indican el tipo y el origen del peligro inminente!
Aquí se explican las consecuencias que puede tener el incumplimiento de la advertencia.
La palabra "PELIGRO" significa que puede producirse la muerte o lesiones corporales graves si se
hace caso omiso de la advertencia.
➤ Aquí se enumeran las medidas con las cuales puede protegerse del peligro.

1.4 Símbolos e identificaciones
➤ Lea y siga siempre escrupulosamente las advertencias.
Palabra Significado Consecuencias en caso de incumplimiento

PELIGRO Advierte de un peligro inminen‐ La consecuencia puede ser la muerte o lesiones
te. corporales graves.
ADVERTENCIA Advierte de un posible peligro. Puede ocasionar la muerte o lesiones corporales
graves.
PRECAUCIÓN Advierte de una posible situa‐ Puede ocasionar lesiones corporales leves o da‐
ción de peligro. ños materiales.
Tab. 2 Niveles de peligro y su significado
1.4.2 Visualización en el display

En la mitad izquierda se representan los avisos tal como se visualizan en el display. En la mitad
derecha encontrará comentarios adicionales (ejemplo).
➤ Tenga en cuenta los hechos y los comentarios adicionales.
6 . 1 ba r 80 °C 1 Sobrepresión de servicio, temperatura final de com‐
presión
→ 23 . 07 . 08 2 Fecha actual
→ 16 : 10 : 31 3 Hora actual, línea de introducción (↲)
. . . 4
1.4.3 Otras indicaciones y símbolos

Este símbolo remite a información especialmente importante.
Material Aquí encontrará indicaciones sobre herramientas especiales, combustibles o piezas de repuesto.
Condición Aquí se explican las condiciones necesarias para ejecutar una tarea.
En este apartado también se especifican condiciones relevantes para la seguridad que le ayudarán
a evitar situaciones peligrosas.
➤ Este signo precede a las acciones que consisten en un solo paso.

Si se trata de acciones con varios pasos, la secuencia aparece numerada.
Un signo de interrogación identifica la información acerca de problemas potenciales.
En el texto de ayuda se nombra la causa...
➤ ... ...y se da una solución.
Este signo hace referencia a información o medidas importantes para la protección del medio
ambiente.
más información Aquí llamamos su atención a temas más amplios.

2 Datos técnicos
2.1 Datos técnicos
2 Datos técnicos
2.1 Datos técnicos
2.1.1 Conexión eléctrica
El suministro de corriente se efectúa a través de una fuente de alimentación de la máquina.
Característica Valor
Tensión nominal (estabilizada) [V CC] 24
Consumo de corriente [A] 1,3
(equipo estándar)
Consumo de corriente [A] 2,5
(con tarjeta de ampliación)
Tab. 3 Conexión eléctrica
2.1.2 Sensores
Transductor de presión
Señal de salida [mA] 0/4–20
Conexión Dos conductores
Tab. 4 Transductor de presión
Sonda de temperatura de resistencia
Resistor multiplicador (según DIN IEC 751) PT100
Conexión Dos conductores
Tab. 5 Transductor de presión
2.1.3 Hardware
PC industrial:
■ Monitorización interna de la temperatura
■ Monitorización interna frente a una subtensión de los 24 V
Grado de protección de la carcasa:

■ IP 20
■ IP 65 (sólo parte delantera)
2.1.4 Entradas y salidas

El número de entradas y salidas depende del tipo de controlador utilizado.
Las siguientes salidas siempre están disponibles: DO 0.3–DO 0.5.

2 Datos técnicos
2.1 Datos técnicos
Interfaces
■ RS 232
■ RS 485
■ Profibus-DP
más información Para más detalles referentes a las entradas y las salidas, ver el esquema de conexiones de la má‐
quina.

3.1 Indicaciones básicas
El controlador ha sido construido según el estado actual de la técnica y conforme a las reglas técnicas
de seguridad reconocidas. Sin embargo, durante su uso pueden producirse ciertos peligros:
■ Riesgo de sufrir lesiones corporales o peligro de muerte para el usuario o terceras personas
■ Daños en la máquina y otros daños de carácter material
PELIGRO
¡El incumplimiento de estas instrucciones puede ocasionar lesiones mortales!
➤ Lea atentamente el manual de servicio y preste atención a su contenido para poder utilizar el
controlador con seguridad.
➤ Utilice siempre el controlador en perfecto estado y conforme a lo prescrito, teniendo en cuenta

la seguridad y los riesgos y siguiendo las instrucciones del manual de servicio del controlador y
de la máquina.
➤ Repare de inmediato las averías que puedan afectar a la seguridad (o encargue su reparación).
3.2 Uso debido

El controlador está concebido exclusivamente para ser utilizado en compresores de tornillo
KAESER y máquinas de vacío del sector industrial. Debe instalarse sólo dentro de una máquina que
esté diseñada para ser controlada mediante SIGMA CONTROL. Cualquier utilización fuera de estos
límites se considera un uso indebido. En caso de averías el fabricante queda liberado de cualquier
responsabilidad por uso indebido.En caso de averías debidas a un uso indebido,el fabricante quedará
exento de toda responsabilidad. En tal caso será el usuario quien asuma el riesgo.
➤ Respete las indicaciones que figuran en este manual de servicio y en el manual de servicio de
la máquina.
3.3 Uso indebido

Se considera indebido cualquier uso fuera de los compresores de tornillo KAESER, de las máquinas
de vacío y en máquinas que no estén diseñadas para ser controladas mediante SIGMA CONTROL.
➤ No exponga el controlador a la radiación solar directa, la lluvia, salpicaduras de agua o acumu‐
laciones excesivas de polvo.
➤ El controlador no debe utilizarse en áreas donde deban aplicarse los requisitos específicos re‐
ferentes a la protección contra explosiones.
3.4 Responsabilidad del usuario

Durante los trabajos de instalación, manejo, mantenimiento, reparación e inspección del controlador
deben cumplirse las normas legales relevantes. Éstas son, por ejemplo, las directivas europeas
transpuestas al derecho nacional y/o las leyes, normativas de seguridad y normas de prevención de
accidentes vigentes en el país del usuario.

3.5 Seguridad ante fuentes de peligro
3.4.1 Selección del personal

Se considera personal adecuado aquellos especialistas que gracias a su formación, sus conoci‐
mientos y su experiencia profesionales, así como sus conocimientos de las disposiciones pertinen‐
tes, pueden evaluar los trabajos encargados e identificar los posibles peligros.
➤ Asegúrese de que el personal encargado del manejo, la instalación y el mantenimiento posea la
cualificación y la autorización requeridas para la actividad correspondiente.
Esto es válido sobre todo para:
■ Montaje y puesta en marcha
■ Trabajos de mantenimiento y de mantenimiento preventivo
■ Reparaciones
■ Pruebas
➤ Los trabajos en el controlador deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualificado
o instruido en este controlador o por especialistas.
➤ Los trabajos en equipos eléctricos deben ser llevados a cabo exclusivamente por electricistas
profesionales o por personas aleccionadas a tal efecto, siempre bajo la dirección y la supervisión
de un electricista profesional y conforme a lo establecido por las normas electrotécnicas perti‐
nentes.
➤ Asegúrese de que todas las personas que trabajan en el controlador hayan leído y entendido las
instrucciones de seguridad y las partes del manual de servicio relevantes para ellas, y asegúrese
de que las cumplan.

En este capítulo le informamos de los diferentes tipos de peligros que pueden darse durante el fun‐
cionamiento del controlador.
Electricidad
➤ Los trabajos en equipos eléctricos deben ser llevados a cabo exclusivamente por electricistas
profesionales autorizados e instruidos o por personas aleccionadas a tal efecto, siempre bajo la
dirección y la supervisión de un electricista profesional autorizado y conforme a lo establecido
por las normas electrotécnicas pertinentes.
➤ Antes de cada puesta en marcha de la máquina en la que esté instalado el controlador, el usuario
debe adoptar y verificar las medidas de protección oportunas contra choques eléctricos por con‐
tacto directo o indirecto.
➤ Antes de realizar trabajos en el equipamiento eléctrico:
Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de red, asegúrelo para que no vuelva a
conectarse y compruebe que esté libre de tensión.
➤ Revise periódicamente las conexiones eléctricas para comprobar si están correctamente ajus‐
tadas y en buen estado.
Piezas de repuesto inadecuadas
➤ Utilice sólo piezas de repuesto que hayan sido adaptadas por el fabricante para su uso en este
controlador.
Los repuestos inadecuados afectan a la seguridad del controlador.

Normas de seguridad para el controlador
➤ Para evitar deterioros en el controlador, respete los puntos siguientes:

■ No desconecte ni conecte los enchufes del controlador durante el funcionamiento de la má‐
quina.
■ Utilice el controlador sólo con los conductos de alimentación conectados.
■ No aplique contratensión (alimentación externa) en el enchufe si las salidas son electrónicas.
■ Evite cortocircuitos en los conectores del suministro de tensión de la interfaz Profibus.
Un cortocircuito puede destruir la interfaz Profibus.

4.1 Sinopsis del controlador
4.1 Sinopsis del controlador
El controlador controla, regula, vigila y protege la máquina.
Con el controlador pueden visualizarse y ajustarse todos los parámetros para el funcionamiento de
los compresores de tornillo KAESER y de las máquinas de vacío. Los parámetros están protegidos
por códigos de acceso en distintos niveles.
Componentes
El controlador SIGMA CONTROL está formado por los siguientes componentes:

■ Ordenador industrial con procesador Intel
■ Software a través del cual pueden consultarse y modificarse los ajustes
■ Software de interfaz integrado con el que es posible transmitir datos a través de Profibus
■ Panel de control con display iluminado, teclas y diodos luminosos
■ Entradas y salidas digitales y analógicas
Funcionamiento
La función de control y regulación permite:

■ La conmutación automática de la máquina de CARGA a MARCHA EN VACÍO o PARADA.
■ Una carga óptima del motor, adaptada a la demanda real de aire comprimido del usuario.
■ Un rearranque automático de la máquina tras una caída de tensión (se puede desactivar).
La función de vigilancia permite:

■ Vigilar los componentes relevantes para el mantenimiento por medio de un contador de horas
de mantenimiento.
■ Visualización de avisos de advertencia/mantenimiento relativos a trabajos de mantenimiento
pendientes en el display del panel de control.
La función de protección permite:

■ Una desconexión automática de la máquina en caso de averías que pueden producir daños en
la máquina, por ejemplo sobreintensidad, sobrepresión o sobrecalentamiento.

4.2 Teclas e indicadores SIGMA CONTROL
4.2 Teclas e indicadores SIGMA CONTROL
Fig. 1 Sinopsis de teclas
Posición Designación Función

1 «CON» Conectar la máquina.
El modo de servicio programado está activo.
2 «DES» Desconectar la máquina.
3 «Reloj Conectar y desconectar el control por tiempo.
conmutador»
4 «Control remoto» Conectar y desconectar el control remoto.
5 «CARGA/ Conmutación entre los puntos de servicio CARGA y MARCHA EN
MARCHA EN VACÍO en función de las condiciones de servicio.
VACÍO»
6 «ABAJO» Desplazar el menú hacia abajo.
Disminuir el valor de un parámetro.
7 «ARRIBA» Desplazar el menú hacia arriba.
Aumentar el valor de un parámetro.
8 «Interrupción» Retorno al nivel inmediatamente superior del menú.
Salir del modo de modificación sin guardar los cambios.
Si se mantiene pulsada la tecla durante al menos 10 s, se vuelve al
menú principal.
9 «Aceptación» Sólo actúa sobre la indicación que aparece en la tercera línea del
display.
Pasar al submenú seleccionado.
Salir del modo de modificación guardando los cambios.
10 «Eventos e Visualización de la memoriza de avisos.
información» Posibilidad de selección desde cualquier menú.
Retorno con la tecla «Interrupción».
11 «Confirmación» Confirmar (aceptar) avisos de avería y de advertencia.
Si se admite: puesta a cero (RESET) de la memoria de averías.
Tab. 6 Teclas

4.3 Display
Fig. 2 Sinopsis de indicadores
Posición Designación Función

12 Pantalla de visuali‐ Pantalla alfanumérica con 4 líneas.
zación o display
13 Avería Parpadea en rojo en caso de avería.
Permanece encendido tras la confirmación.
14 Comunicación Permanece encendido en rojo en caso de avería de la comunicación
a través de la interfaz Profibus.
15 Advertencia Parpadea en amarillo en los siguientes casos:
■ Trabajos de mantenimiento necesarios
■ Avisos de advertencia
Permanece encendido tras la confirmación.

16 Tensión de mando Permanece encendido en verde cuando la tensión de alimentación
está conectada.
17 CARGA Permanece encendido en verde cuando la máquina funciona en el
punto de servicio CARGA.
18 MARCHA EN Permanece encendido en verde cuando la máquina funciona en el
VACÍO punto de servicio MARCHA EN VACÍO.
Parpadea en caso de selección manual con la tecla «CARGA/
MARCHA EN VACÍO».
19 Máquina CON Permanece encendido en verde cuando la máquina está conectada.
20 Reloj conmutador El LED se enciende cuando el reloj conmutador controla la máquina.
21 Control remoto El LED se enciende cuando la máquina se controla desde un puesto
de control remoto.
Tab. 7 Indicadores
4.3 Display
En el display puede leer información e introducir datos. El display consta de 4 líneas de 16 caracteres
cada una.

4.3 Display
6 . 1 ba r 80 °C Título
c a r g 1000 h Textos del menú
e s t ado ↲ Línea activa
d t o s . d e me d i c . Texto del menú
Línea 1: título
En la primera línea se indican la presión actual de la red y la temperatura final de compresión. Estos
valores aparecen en los siguientes menús o niveles de ajuste:
■ Menú principal
■ Niveles de ajuste en los que es posible modificar los parámetros incluso cuando la máquina está
en funcionamiento
En la primera línea es posible indicar las letras s y F. Las letras caracterizan modos de funcionamiento
internos y sirven para fines de asistencia técnica:
Letra Modo de funcionamiento

s El controlador ha sido regulado a Stopp por un administrador a través
de un aparato de programación
F Error en el programa
Tab. 8 Modos de funcionamiento internos
Línea 2: estado de la máquina/texto del menú
En la línea 2 del display se indica el estado actual de la unidad o el texto del menú, según el ajuste.
Línea 3: línea activa
En la línea 3 del display aparece el texto del menú/del submenú o el punto de menú correspondiente
para el que puede ejecutarse una acción.
Sólo se pueden realizar las acciones que figuran en la línea activa. Esto vale para el salto en
un menú/submenú y para la modificación de valores.
Signo Explicación
↲ Aparece al final de la línea cuando es posible un salto en un submenú
o cuando pueden introducirse parámetros
Tab. 9 Signos en una línea activa
Línea 4: texto del menú/línea de navegación
Los signos siguientes aparecen al final de la línea 4 detrás del texto del menú e indican la dirección
en la cual se pueden desplazar las líneas con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO».
Signo Explicación
↑ Tope inferior, sólo es posible desplazarse hacia arriba con la tecla
«ARRIBA»
↓ Tope superior, sólo es posible desplazarse hacia abajo con la tecla
«ABAJO»
↕ Desplazamiento posible en ambas direcciones
Tab. 10 Signos en la línea de navegación

4.4 Protección con códigos de acceso
4.4 Protección con códigos de acceso

El acceso al controlador se regula mediante códigos de acceso.
Al conectar el controlador se activa la autorización de acceso más baja (nivel 0). En el nivel 0 es
posible visualizar parámetros (nivel de visualización) y ajustar determinados parámetros (nivel de
ajuste, por ejemplo idioma y control de lámparas).
El cliente dispone de un nivel de acceso adicional (nivel 4). En el nivel 4 es posible visualizar y ajustar
parámetros adicionales, por ejemplo el ajuste de la presión nominal de la red o la reposición de los
contadores de mantenimiento.
El nivel del código de acceso retorna automáticamente al nivel 0 transcurridas tres horas.
4.5 Esquema del menú

4.5.1 Menú principal
Al conectar el compresor, primero aparecen en la pantalla de visualización del controlador detalles
acerca del software utilizado (ejemplo):
pN : 7 . 7 000 . 1 Número de referencia
SN : 002 34006 N.º de serie
Sy s : S5 : HW : Sistema:/Software:/Hardware:
4 . 46 82 . 00 019 Indicación del número de versión correspondiente
A continuación se carga el software y en el display aparece el menú principal con la presión actual
de la red, la temperatura final de compresión y el estado actual de la máquina (ejemplo):
6 . 1 ba r 80 °C Presión de la red y temperatura final de compresión
– – – – – – – – – –
de s Indicación del funcionamiento (estado actual de la má‐
quina)
– – – – – – – – – –
Tras pulsar tres veces la tecla «ABAJO» aparecen el modo de servicio de la máquina, el número
total de horas de servicio y las horas de carga (ejemplo):
6 . 1 ba r 80 °C Título
t e c - c on | p1 – v Modo de servicio de la máquina (texto del menú)
r un 000032 h Línea activa
c a r g 000031 h Texto del menú
La indicación del modo de servicio en la segunda línea del display indica los siguientes ajustes:
■ Conexión y desconexión del compresor
■ Estado del compresor
■ Modo del control de carga
■ Estado del control de carga

4.6 Sinopsis del nivel de ajuste
4.5.2 Los dos niveles de navegación de SIGMA CONTROL

■ Si se desplaza del menú principal hacia arriba con la tecla «ARRIBA», accederá al nivel de ajuste.
En el nivel de ajuste es posible visualizar y modificar los valores preprogramados de la máquina.
■ Si se desplaza del menú principal hacia abajo con la tecla «ABAJO», accederá al nivel de vi‐
sualización.
En este nivel sólo es posible visualizar o restablecer los valores de la máquina.

El nivel de ajuste comprende los menús siguientes:
Menú Submenús Submenú:
ver tabla
consigna Introducción del código de acceso –
reloj con. ■ Activación de la tecla «Reloj conmutador» –
■ Programa de temporización para la conexión y la desconexión del
compresor (puntos de conmutación)
■ Programa de temporización Reset
configuración ■ generalidades 12
■ especific.pres.
■ modo regulación
■ con compresor
■ aceptación
■ periferia I/O
■ temp.impulsos
grupos constr. ■ motor 13
■ recompresor
■ carga red aire
■ SAC temperatura
prueba unidad ■ prueba técnica 14
■ prueba DI
■ prueba DO
■ contr.lámp.:
comunicación ■ RS232 15
■ RS485
■ ProfiBus
■ SMS
Idiomas Ajuste del idioma de visualización –
Tab. 11 Sinopsis del nivel de visualización y ajuste

4.6.1 Menú configuración

En el menú < configuración > se visualizan y se ajustan los valores para la configuración del con‐
trolador y de la máquina. El menú comprende los submenús siguientes:
■ generalidades
■ especific.pres.
■ modo regulación
■ con compresor
■ aceptación
■ periferia I/O
■ temp.impulsos
Navegación (menú / > submenú) Función

generalidades Indica:
■ Indicación de la versión
■ Tipo de unidad
■ PN: (n.º de referencia)
■ SN: (n.º de serie)
Ajuste:
■ Fecha
■ Hora
■ Horario de verano/invierno
■ Formato de fecha
■ Formato de hora
■ Unidad de presión
■ Unidad de temperatura
especific.pres. Indica:
> compresor ■ Presión de reacción de la válvula de seguri‐
> > presión red dad (pRV)
■ Presión nominal
■ Presión de conexión mínima
Ajuste:
■ Presión nominal de la red p1 y p2
■ Presión de la red baja
■ Aumento de presión pE
especific.pres. Ajuste:
> bomba d. vacío ■ Presión de la red alta
> > presión red ■ Presión nominal de la red
■ Reducción de presión pA


especific.pres. Ajuste:
> cont. carga ■ Modo de funcionamiento: funcionamiento lo‐
cal
■ Modo de funcionamiento: funcionamiento re‐
moto
modo regulación Ajuste:
■ DUAL
■ QUADRO
■ VARIO
■ DYNAMIC
■ REGULACIÓN CONTINUA
> regulaciones ■ Tiempo de marcha en vacío
> > Dual
> regulaciones ■ Tiempo de funcionamiento mínimo
> > Quadro ■ Tiempo de parada diferida
> regulaciones ■ Tiempo de descarga
> secador frigor. ■ REGULACIÓN CONTINUA
> > temp.impulsos ■ TEMPORIZADOR
> válv.carg.parc. ■ Puntos de conmutación
Indica:
■ Salida del accionamiento de la válvula
con compresor Ajuste:
> compresor CON ■ Selección del funcionamiento local
■ Selección del funcionamiento remoto
■ Tecla «Reloj»
■ Tecla «Remoto»
■ Contacto remoto
> compresor DES ■ Descarga
■ Holidays
> rearranque: ■ Rearranque tras una caída de tensión sí/no
■ Tiempo de retardo
con compresor Indica:
> temp.d.arranque ■ Temperatura mínima


aceptación Ajuste:
■ Selección de la confirmación remota
■ Tecla «Remoto»
■ Contacto remoto
periferia I/O Ajuste:
■ Función DO
■ Indicaciones de cantidades
■ Mensajes externos
■ Parámetros de salida analógicos
■ Interruptor p: un punto de conmutación de
presión que el cliente puede configurar
■ Interruptor T: un punto de conmutación de
temperatura que el cliente puede configurar
temp.impulsos Ajuste:
■ Tiempo de impulso
■ Tiempo de pausa
■ Salida en la que se emite la señal
Tab. 12 Sinopsis del menú configuración
4.6.2 Menú grupos constr.

En el menú < grupos constr. > se indican y se ajustan los valores para los diferentes grupos cons‐
tructivos de la máquina.
El menú comprende los submenús siguientes (conforme al modo de construcción del motor):
motor Indicación del modo de arranque del motor
> unidad potencia ■ Arranque estrella-triángulo
■ Arranque directo
■ Alta tensión
■ Contacto SFC
■ SFC USS MD
■ SFC USS MM
■ Arranque suave
Ajuste:
■ Arranque estrella-triángulo
■ SFC USS MM
recompresor Ajuste:
■ Presión: punto de conmutación
■ Presión: diferencia de conmutación
Indica:
■ Salida de conmutación


carga red aire Ajuste:
■ Presión: punto de conmutación
■ Presión: diferencia de conmutación
Indica:
■ Salida de conmutación
SAC temperatura Ajuste:
(temperatura de salida del aire comprimido) ■ Entrada analógica para sensor de medición
■ Puntos de conmutación para temperaturas
de salida del aire comprimido demasiado al‐
tas o demasiado bajas
Tab. 13 Sinopsis del menú grupos constr.
4.6.3 Menú prueba unidad

En el menú < prueba unidad > están disponibles las funciones para comprobar la máquina. El menú
comprende los submenús siguientes:
prueba técnica Ajuste:
■ Prueba: válvula de seguridad
■ Prueba: sensor de temperatura
prueba DI Indica:
■ Estado de señal de las entradas binarias
prueba DO Indica:
■ Estados de señal de las salidas binarias
contr.lámp.: Ajuste:
■ Prueba de los diodos luminosos del contro‐
lador
Tab. 14 Sinopsis del menú prueba unidad
4.6.4 Menú comunicación

En el menú < comunicación > se visualizan y se ajustan los valores de las interfaces. El menú com‐
prende los submenús siguientes:
RS232 Ajuste:
■ Conexión de un módem
RS232 Ajuste:
> SMS ■ Envío de SMS (por ejemplo, al servicio de
asistencia KAESER al firmar un contrato
SIGMA TELE CARE)

4.7 Sinopsis del nivel de visualización

RS485 Ajuste:
■ Funcionamiento principal-asociado
■ Activar tecla Remoto
ProfiBus Indica:
■ Avería de bus
Ajuste:
■ Integración de la máquina en sistemas supe‐
riores (por ejemplo, SIGMA AIR MANAGER,
técnica de mando, SPS, etc.)
■ Número del compresor asociado
■ Activar tecla «Remoto»
Tab. 15 Sinopsis del menú comunicación

En el nivel de visualización es posible visualizar valores y, si es necesario, ponerlos a cero. Si se
desplaza hacia abajo en el menú principal con la tecla «ABAJO», se muestran sucesivamente todos
los menús en el nivel de visualización. Es posible seleccionar de los menús submenús con más
puntos de menú.

estado Indica:
> mensajes ■ Historial de mensajes
■ Último mensaje de avería
■ Última advertencia
■ Número de avisos de avería y de advertencia
existentes


estado Indica:
> estadística ■ Porcentaje de carga total y para SFC con
protocolo USS (máquina con convertidor de
frecuencia)
■ Carga a partir de un día concreto y para
SFC con protocolo USS
■ Presión de la red máx.
■ Presión de la red mín.
■ Presión interna máx.
■ Arranques del motor desde un día determi‐
nado
■ Número total de arranques del motor
■ Arranques del motor por día
■ Arranques del motor por hora
■ Arranques del motor por debajo de la tempe‐
ratura mín.
■ Última marcha en carga
■ Última marcha en vacío
■ Última parada del motor
Ajuste:
■ Efectuar reset de la carga y los arranques del
motor desde un día determinado
■ Efectuar reset de la presión de la red
estado ■ Vista general de los ajustes de presión
> regulac.pres.
estado ■ Vista general de los ajustes
> modo operativo
dtos. de medic. Indica:
■ Todo los datos a medir
dtos.operacion. Indica:
■ Horas de servicio del compresor, marcha en
carga, motor, bloque compresor,
SIGMA CONTROL, válvula de carga parcial
■ Válvula de carga CON
■ Contador kWh
Ajuste:
■ Reset del contador kWh


mantenimiento Indica:
■ Horas de servicio hasta el próximo manteni‐
miento
Ajuste:
■ Puesta a cero del contador de horas de man‐
tenimiento
■ Intervalos de mantenimiento
Tab. 16 Sinopsis del nivel de visualización

4.8.1 Puntos de servicio de la máquina
La máquina funciona en estos puntos de servicio:
■ CARGA:
La válvula de admisión está abierta. El bloque compresor suministra aire a presión a la red de
aire comprimido.
El motor del compresor funciona a plena carga.
■ MARCHA EN VACÍO:
La válvula de admisión está cerrada. La válvula de retención de presión mínima separa el de‐
pósito separador de aceite de la red de aire comprimido. El depósito separador de aceite está
despresurizado.
Una pequeña cantidad de aire circula por el orificio de derivación en la válvula de admisión, pasa
por el bloque compresor y vuelve a través del tubo de despresurización a la válvula de admisión.
El motor del compresor funciona sin carga consumiendo un mínimo de energía.
■ PARADA:
La válvula de admisión está cerrada. La válvula de retención de presión mínima separa el de‐
pósito separador de aceite de la red de aire comprimido. El depósito separador de aceite está
despresurizado.
El motor del compresor está parado.
■ CARGA PARCIAL (opcional):
La válvula de admisión se abre y se cierra de manera continua mediante una válvula de regu‐
lación, el regulador proporcional, conforme a la demanda actual de aire comprimido. El bloque
compresor suministra aire a presión a la red de aire comprimido.
La carga y el consumo de energía del motor del compresor aumentan/disminuyen con la de‐
manda de aire comprimido.
La válvula de regulación está ajustada de fábrica. Cualquier modificación debe consultarse con
el servicio de asistencia KAESER.
4.8.2 Modos de regulación

Para que la sobrepresión de servicio de la máquina, independientemente del volumen de aire com‐
primido tomado, permanezca entre la presión de conexión y de desconexión que se ha ajustado, el
controlador conmuta el motor del compresor según unas reglas determinadas (modo de regulación)
entre los puntos de servicio.

El controlador SIGMA CONTROL sólo puede funcionar conforme a los modos de regulación si‐
guientes:
■ DUAL
■ QUADRO
■ VARIO
■ DYNAMIC
DUAL
En el modo de regulación DUAL el controlador conmuta primero la máquina entre CARGA y

MARCHA EN VACÍO para mantener la presión entre la presión de conexión y la presión de desco‐
nexión ajustadas. Al alcanzarse la presión de desconexión, la máquina cambia a
MARCHA EN VACÍO. Una vez transcurrido el tiempo de marcha en vacío ajustable, la máquina
cambia a PARADA.
Cuanto más corto sea el tiempo de marcha en vacío, antes se detendrá el motor del compresor (y,
por lo tanto, con más frecuencia).
QUADRO
En el modo de regulación QUADRO, al igual que en el modo de regulación DUAL, la regulación pasa
de CARGA a MARCHA EN VACÍO después de periodos con un alto consumo de aire comprimido,
pero cambia directamente a PARADA después de periodos con un bajo consumo de aire comprimido.
En este modo de regulación, el controlador necesita dos tiempos especificados: el tiempo de mar‐
cha y el tiempo de marcha en vacío/parada diferida.
Cuanto más cortos sean estos tiempos, antes (y, por consiguiente, con mayor frecuencia) se deten‐
drá el motor del compresor.
VARIO
El modo de regulación VARIO está basado en el modo de regulación DUAL. A diferencia del modo
de regulación DUAL, este modo de regulación aumenta (reduce) automáticamente el tiempo de
marcha en vacío en caso de una frecuencia de conmutación alta (baja) del motor del compresor.
REGULACIÓN CONTINUA
En el modo de regulación REGULACIÓN CONTINUA el controlador conmuta la máquina entre

CARGA y MARCHA EN VACÍO para mantener la presión entre la presión mínima y máxima ajustada.
Al alcanzarse la presión máxima, la máquina cambia a MARCHA EN VACÍO. Sin embargo, la regu‐
lación no conmuta el motor del compresor a PARADA.
DYNAMIC
El modo de regulación DYNAMIC está basado en el modo de regulación DUAL. A diferencia del modo
de regulación DUAL, la regulación cambia directamente a PARADA cuando la temperatura del motor
del compresor es baja. Cuando la temperatura del motor del compresor es alta, la regulación cambia
a MARCHA EN VACÍO hasta que el motor del compresor se haya enfriado suficientemente.
Cuanto más baja sea la temperatura del motor del compresor, antes se detendrá (y, por consiguiente,
con más frecuencia y durante más tiempo).

4.9 Regulación de CARGA PARCIAL
4.8.3 Regulación de la velocidad con convertidor de frecuencia (SFC)

Si la máquina funciona en el punto de servicio CARGA, el convertidor de frecuencia compara el valor
REAL con el valor NOMINAL de la presión de la red y regula en función de la diferencia la velocidad
del motor y del bloque compresor.
La velocidad de rotación del bloque compresor determina la cantidad de aire comprimido producida
y la sobrepresión de servicio.
Si aumenta el consumo de aire, el convertidor de frecuencia aumenta la velocidad de rotación del
motor del compresor y, por lo tanto, la cantidad de aire comprimido producida.
Si baja el consumo de aire, el convertidor de frecuencia reduce la velocidad de rotación del motor
del compresor y, por lo tanto, reduce la cantidad de aire comprimido producida.
La presión de la red (dentro de la gama de regulación del convertidor de frecuencia) permanece
constante incluso en caso de un consumo de aire comprimido variable.
La presión de la red excede el valor NOMINAL:
Fuera de la gama de regulación del convertidor de frecuencia, el comportamiento de la máquina

se adecua al modo de regulación ajustado.
DUAL:
Se ha alcanzado la velocidad de rotación mínima ajustable y la máquina cambia a MARCHA
EN VACÍO. El motor del compresor funciona sin carga consumiendo un mínimo de energía.
Una vez transcurrido el tiempo de marcha en vacío, la máquina cambia a PARADA.
VARIO/QUADRO:
Se ha alcanzado la velocidad de rotación mínima ajustable y la máquina cambia a PARADA o
MARCHA EN VACÍO en función del consumo de aire comprimido precedente.
La presión de la red desciende por debajo del valor NOMINAL:
El convertidor de frecuencia acelera el motor del compresor hasta una velocidad de rotación que
corresponda a la demanda de aire comprimido.
La válvula de admisión se abre y la máquina produce aire comprimido.
El convertidor de frecuencia regula la velocidad del motor del compresor en función del consumo de
aire comprimido. El consumo de energía aumenta/baja con la demanda de aire comprimido.
4.9 Regulación de CARGA PARCIAL

Conforme a la demanda actual de aire comprimido, la válvula de admisión se abre y se cierra con la
regulación continua del caudal, mediante el regulador proporcional, una válvula de regulación me‐
cánica. El bloque compresor suministra aire a presión a la red de aire comprimido.
La carga y el consumo de energía del motor del compresor aumentan/disminuyen con la demanda
de aire comprimido.
Para garantizar una regulación óptima para máquinas grandes se toma el aire de control para el
regulador proporcional de un depósito de aire comprimido externo.

5.1 Cumplimiento de las condiciones ambientales

5.1 Cumplimiento de las condiciones ambientales
➤ Respete las instrucciones que figuran en el manual de servicio de la máquina.
5.2 Condiciones de montaje

Las condiciones de montaje y de servicio dependen de la máquina en la que esté instalado el con‐
trolador.
PRECAUCIÓN
¡Radiación UV!
Los rayos solares (rayos UV) pueden dañar por completo el display.
➤ Evite que la radiación solar incida directamente en el display.
➤ Consulte los datos necesarios en el manual de servicio de la máquina.

6 Montaje
6.1 Notificación de daños sufridos durante el transporte
6 Montaje
6.1 Notificación de daños sufridos durante el transporte
1. Comprobar los daños ocasionados durante el transporte en el controlador, tanto los visibles como
los ocultos.
2. En caso de haberse producido dichos daños, rogamos informe por escrito inmediatamente a la
agencia de transportes y al fabricante.
6.2 Identificación de la máquina

Si la máquina se utiliza en el servicio de control mixto, debe tenerse en cuenta su identificación según
el esquema de montaje.
Identificación de la máquina para el funcionamiento remoto
➤ Coloque el siguiente letrero de advertencia en un lugar bien visible de la máquina para identificar
el control remoto (propuesta):
ADVERTENCIA:
Esta máquina funciona por control remoto y puede arrancar automáticamente en cualquier mo‐
mento.
Tab. 17 Control remoto: máquina
➤ Ponga el siguiente rótulo en el dispositivo de puesta en marcha del puesto de control remoto
(propuesta):
ADVERTENCIA:
Antes de poner en marcha la máquina, compruebe que no haya nadie trabajando en ella y que
pueda conectarse sin ningún riesgo.
Tab. 18 Control remoto: puesto de control remoto
Identificación de la máquina para el programa de temporización (servicio de reloj conmutador)
➤ Coloque el siguiente letrero de advertencia en un lugar bien visible de la máquina para identificar
el programa de temporización (propuesta):
ADVERTENCIA:
Esta máquina está controlada por un reloj conmutador y puede arrancar automáticamente en cual‐
quier momento.
Tab. 19 Control de tiempo: máquina

7 Puesta en marcha
7.1 Sinopsis de temas
7 Puesta en marcha
7.1 Sinopsis de temas
SIGMA CONTROL ha sido desarrollado para un gran número de aplicaciones posibles. Igualmente
diversas son las posibilidades de ajuste.
Para la puesta en marcha es posible que sólo se necesiten algunos de estos pasos. Esto depende
de su aplicación.
Los apartados siguientes tratan el gran número de situaciones de aplicación posibles, aunque sólo
una configuración es relevante para una aplicación específica.
7.2: configuración del controlador (formatos de visualización, unidades, idioma, etc.)
7.3: adaptación de los parámetros de presión de la máquina y de posibles grupos constructivos.
7.4: configuración de la puesta en marcha y la parada de la máquina
7.5: activación y adaptación de los modos de regulación
7.6: configuración de la máquina para el funcionamiento local
7.7: configuración de la máquina para el servicio de control mixto
7.8: configuración de la salida para ORDENADOR o MÓDEM
7.9: configuración de SMS
7.10: configuración de las señales de entrada y de salida
7.11: configuración de la temperatura de salida del aire comprimido
7.12: activación de la confirmación remota
7.13: integración de un sensor de presión externo
7.14: ajuste del temporizador para la descarga de condensados
7.15: activación de la regulación de ahorro energético para secadores frigoríficos
7.16: puesta en marcha de la máquina
7.2 Configuración del controlador

En las secciones siguientes se explican detenidamente todos los ajustes del controlador. Para
los usuarios experimentados se han recopilado los ajustes más frecuentes en las instrucciones
breves "Ajustes importantes" al principio de este manual de servicio.
➤ Efectúe los ajustes según las necesidades:
■ 7.2.1: selección de un punto de menú (introducción)
■ 7.2.2: modificación del idioma de visualización
■ 7.2.3: introducción y visualización del código de acceso
■ 7.2.4: ajuste de la hora y la fecha
■ 7.2.5: ajuste de los formatos de visualización (fecha, hora, unidades de presión y de tem‐
peratura)
■ 7.2.6: activación del horario de verano/invierno
■ 7.2.7: activación/desactivación de la tecla «MARCHA EN VACÍO»
7.2.1 Selección de un punto de menú

Con las teclas «ABAJO», «ARRIBA» y «Aceptación» es posible seleccionar cada punto del menú.

7 Puesta en marcha
La estructura del menú de SIGMA CONTROL está dividida en dos niveles:

■ Nivel de ajuste (tecla «ARRIBA»)
■ Nivel de visualización (tecla «ABAJO»)
Ejemplo: selección del punto de menú < Configuración > General >
1. Con tecla «ARRIBA» cambie del menú principal al nivel de ajuste.

2. Pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca configuración en la tercera línea del display.
3. Pulse la tecla «Aceptación» para abrir el menú < configuración >.
Con las teclas «ABAJO» o «ARRIBA» puede seleccionar ahora un punto del menú < configura‐
ción >, por ejemplo < generalidades > o < especific.pres. >.
4. Pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca generalidades en la tercera línea del display.
El menú actual es el submenú < generalidades > del menú < configuración >.
6. Con las teclas «ABAJO» o «ARRIBA» puede seleccionar ahora un punto del submenú < gene‐
ralidades >, por ejemplo < indic.versiones >.
7.2.2 Modificación del idioma de visualización

El controlador puede mostrar mensajes de texto en los siguientes idiomas:
Búlgaro Inglés Indonesio Noruego Esloveno
(EE.UU.)
Chino Estonio Italiano Polaco Español
Chino Finés Japonés Portugués Español
(Taiwán) (Sudamérica)
Danés Francés Coreano Rumano Checo
Alemán Francés Croata Ruso Turco
(Canadá)
Inglés Griego Holandés Sueco ...
Tab. 20 Variedad de idiomas
1. Pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca el idioma ajustado.

3. Pulse la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca el idioma deseado.
4. Pulse la tecla «Aceptación» para confirmar el idioma.
7.2.3 Introducción y visualización del código de acceso

Cuando se entrega el controlador están ajustados los siguientes códigos de acceso:
Nivel 0 Nivel 4
consigna 00000 12EXP
Tab. 21 Códigos de acceso
1. Pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca consigna .

7 Puesta en marcha

6 . 1 ba r 80 °C
c on s i gna
XXXXX L0 ↲
XXXXX L0 Nivel actual
4. Pulse la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca el carácter deseado.
El cursor salta a la siguiente posición del código de acceso.
6. Ajuste los demás caracteres del código de acceso hasta introducirlo entero.
Una vez confirmada la última posición del código de acceso se muestra el nivel activado del
código.
Visualización del código de acceso actual
1. Partiendo del menú principal, pulse repetidamente la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca la
indicación consigna en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
c on s i gna
XXXXX L4 ↲ Indicación del nivel actual
XXXXX L4
Se visualiza el código de acceso actual.
Modificación del código de acceso actual
En este apartado también es posible cambiar los códigos de acceso predeterminados en el

estado de entrega. Sin embargo, no es recomendable hacerlo.
7.2.4 Comprobación/ajuste de la hora y la fecha

Condición El código de acceso del nivel 4 debe estar activado,
el menú < configuración > generalidades > debe estar seleccionado (ver el apartado 7.2.1).
Comprobación y ajuste de la hora
Si utiliza la máquina con un programa de temporización, compruebe la hora una vez al año
como muy tarde para detectar posibles desajustes.

7 Puesta en marcha
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la hora actual en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
→ 23 . 03 . 2008
→ 16 : 10 : 31 ↲ Hora actual
. . .
3. Cambie la hora con la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA».
4. Memorice las horas con la tecla «Aceptación».
5. Repita el procedimiento para los minutos y los segundos.
Ajuste de la fecha

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la fecha actual en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
V i e r ne s Día de la semana actual
→ 23 . 03 . 2008 Fecha actual
→ 10 : 25 : 54 Hora actual
3. Cambie la fecha con la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA».
4. Memorícela con la tecla «Aceptación».
5. Repita el procedimiento para el mes y el año.
7.2.5 Ajuste de los formatos de visualización

Ajuste del formato de fecha
Formato Ejemplo
DD.MM.YY 30.08.04
YY-MM-DD 04–08–30
MM/DD/YY 08/30/04
Tab. 22 Formatos de fecha

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca el formato de fecha.

6 . 1 ba r 80 °
f o rm. d . f e c ha
→ D D . MM . Y Y ↲ Formato de fecha actual
. . .

7 Puesta en marcha
2. Pulse la tecla «Aceptación» para cambiar el formato.

3. Cambie el formato con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA».
4. Memorice el formato ajustado con la tecla «Aceptación».
Ajuste del formato de hora
La hora puede indicarse en los siguientes formatos:

Formato Ejemplo
hh:mm:ss 13:33:45
hh:mm 13:33
hh:mm:ssAM/PM 01:33:45PM
hh:mmAM/PM 01:33PM
Tab. 23 Formatos de hora

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca form.d.tiempo .

6 . 1 ba r 80 °
f o r m . d . t i emp o
→ h h : mm : s s ↲ Formato de hora actual
. . .
2. Pulse la tecla «Aceptación» para cambiar el formato.
3. Cambie el formato de visualización con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA».
4. Memorice el formato de visualización ajustado con la tecla «Aceptación».
Unidad de presión
Es posible indicar la presión en las unidades siguientes:

Formato Ejemplo
bar 5.5 bar
hPa 5523 hPa
MPa 0.55 MPa
psi 80 psi
at 5.6 at
"Hg 162.9 ”Hg
Tab. 24 Unidades de presión


7 Puesta en marcha
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca presión unidad .

6 . 1 ba r 80 °C
p r e s i ón un i dad
→ ba r ↲ Unidad de presión actual
. . .
2. Pulse la tecla «Aceptación» para cambiar la unidad.
3. Cambie la unidad con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA».
4. Memorice la unidad seleccionada con la tecla «Aceptación».
Ajuste de la unidad de temperatura
Es posible indicar la temperatura en las unidades siguientes:

Formato Ejemplo
°C 46 °C
K 319 K
°F 114 °F
Tab. 25 Unidades de temperatura

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca temp. unidad.

6 . 1 ba r 80 °C
t emp . u n i d a d
→ °C ↲ Unidad de temperatura actual
. . .
2. Pulse la tecla «Aceptación» para cambiar la unidad.
3. Cambie la unidad con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA».
4. Memorice la unidad seleccionada con la tecla «Aceptación».
7.2.6 Ajuste y activación del horario de verano/invierno

En el controlador puede ajustarse la conmutación automática entre el horario de verano y el horario
de invierno.
Para ello deben seguirse, si es necesario, los siguientes pasos:

■ Ajuste los momentos de conmutación para el comienzo del horario de verano y de invierno.
■ Active la conmutación automática.
Ajuste del momento de conmutación para el horario de verano/invierno
Antes de modificar los ajustes, anote en un papel los momentos de conmutación necesarios.

7 Puesta en marcha

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca verano/invier. en la tercera línea del display.
Se visualizan sucesivamente los momentos de conmutación para el comienzo del horario de
verano:
6 . 1 ba r 80 °C
t po . de v e r ano
→ Ma r z o Mes de conmutación
→ ú l t i mo Día de conmutación del mes
3. Pulse tecla «ABAJO» varias veces para visualizar más ajustes. Los momentos de conmutación
para el horario de invierno se visualizan en el mismo orden.
Puntos de conmutación:
■ Mes (enero-diciembre)
■ Día del mes (1.º, 2.º, 3.º, penúltimo, último (día del mes))
■ Día de la semana (lunes-domingo)
■ Hora (00.00-23.59 h)
4. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» desplácese hasta el momento de conmutación deseado.
5. Pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar el momento de conmutación deseado.
6. Cambie los ajustes con las teclas «ABAJO» o «ARRIBA».
7. Memorice el momento de conmutación con la tecla «Aceptación».
Activación de la conmutación entre el horario de verano y el de invierno
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la indicación act.: n .

3. Pulse la tecla «ARRIBA». La indicación cambia de n a s .
6 . 1 ba r 80 °C
. . .
a c t . : s ↲
4. Active la conmutación automática con la tecla «Aceptación».

7.2.7 Activación/desactivación de la tecla «MARCHA EN VACÍO»

Es posible desactivar la tecla «MARCHA EN VACÍO» en el panel de control para impedir el uso a
personas no autorizadas.

el menú < configuración > debe estar seleccionado (ver el apartado 7.2.1).
1. Pulse la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» hasta que aparezca especific.pres. en la tercera
línea del display.

7 Puesta en marcha
Adaptación de los parámetros de presión de la máquina y de posibles grupos
7.3 constructivos
3. Pulse la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» hasta que aparezca cont. carga en la tercera línea
del display.
5. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca regulaciones en la tercera línea del display.
6. Siga pulsando la tecla «ABAJO» hasta que aparezca tecla p.vacío: s en la tercera línea del
display.
8. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», ajuste el valor deseado y confírmelo con la tecla
«Aceptación».
7.3 Adaptación de los parámetros de presión de la máquina y de posi‐

bles grupos constructivos
Este subcapítulo contiene información acerca de la visualización y la adaptación de todos los pará‐
metros de presión de la máquina y se divide en las secciones siguientes:
■ 7.3.1: visualización de los parámetros de presión

■ 7.3.2: adaptación de los parámetros de presión para compresores
■ 7.3.3: adaptación de los parámetros de presión para máquinas de vacío
■ 7.3.4: adaptación de los parámetros de presión para grupos constructivos
Dependiendo de si se utiliza la máquina como compresor o como máquina de vacío, pueden ajustarse
diferentes parámetros.
Los parámetros de presión para grupos constructivos permiten, por ejemplo, arrancar los recompre‐
sores sólo cuando se ha alcanzado una presión inicial suficiente en la red de aire comprimido. A
través de SIGMA CONTROL también puede regularse por presión el funcionamiento de una carga
de la red de aire.
"Visualización:" significa que el parámetro sólo puede visualizarse.
"Ajuste:" significa que el parámetro también puede modificarse.
Compresores
Parámetro Explicación
pRV Indica:
Presión de reacción de la válvula de seguridad en el depósito separador de aceite
pE Aumento de presión
Ajuste:
■ pE SP: punto de conmutación pE; límite máximo de seguridad para la presión
máxima de la máquina; en el control de CARGA externo, este valor sirve para
conmutar de CARGA a MARCHA EN VACÍO en caso de fallo.
■ pE SD: diferencia de conmutación pE

7 Puesta en marcha
7.3 constructivos
dpFC: Límite para máquinas con convertidor de frecuencia (SFC)
Ajuste:
■ dpFC: límite del caudal más pequeño; si se sobrepasa este valor [punto de
conmutación de la presión nominal de la red + dpFC], el compresor cambia de
CARGA a MARCHA EN VACÍO.
presión nomi‐ Indica:
nal El compresor está diseñado para esta presión (presión nominal máxima de la red)
pres.nom.red La presión nominal de la red puede regularse en dos valores diferentes (p1 y p2).
Ajuste:
■ p1 SP: punto de conmutación p1
p1 SD: diferencia de conmutación p1
pres. red baja Si se alcanza el valor límite pres. red baja, puede emitirse un aviso de advertencia.
Ajuste:
■ SD: diferencia de conmutación pres. red baja
SP: punto de conmutación pres. red baja
■ Aviso de advertencia opcional: ningún aviso,
aviso de advertencia en el display o señal de salida, por ejemplo en un puesto
de control remoto
con-pre‐ Indica:
sión min Debido al diseño, la generación de presión sólo es posible a partir de este valor.
Tab. 26 Parámetros de presión de los compresores
Máquina de vacío
pres. red alta Presión mínima de la red
Si se alcanza el valor límite para pres. red alta, puede emitirse un aviso de adver‐
tencia.
Ajuste:
■ SD: diferencia de conmutación pres. red alta
SP: punto de conmutación pres. red alta
■ Aviso de advertencia opcional: ningún aviso, aviso de advertencia en el display
o señal de salida, por ejemplo en un puesto de control remoto
pres.nom.red La presión nominal de la red puede regularse en dos valores diferentes (p1 y p2).
Ajuste:

7 Puesta en marcha
7.3 constructivos
pA Ajuste:
■ pA SP: punto de conmutación pA;
límite mínimo de seguridad para la presión mínima de la máquina;
en el control de CARGA externo, el valor pA pA sirve para conmutar de MARCHA
EN VACÍO a MARCHA EN CARGA en caso de fallo.
pA SD: diferencia de conmutación pA
Tab. 27 Parámetros de presión de las máquinas de vacío
Grupos constructivos
Parámetro Explicación (visualización, ajuste)

recompresor ➤ Debe tenerse en cuenta la presión inicial del recompresor.
Ajuste:
■ PN SP: punto de conmutación de activación del recompresor
PN SD: diferencia de conmutación de activación del recompresor
Adicionalmente:
■ Salida para señal de control al recompresor
carga red ai‐ Si la red de aire comprimido está vacía, se puede postacoplar a la máquina una
re válvula que no se abra hasta que se haya alcanzado el valor PN SP:.
Ajuste:
■ PN SP: punto de conmutación de carga de la red de aire
PN SD: diferencia de conmutación de carga de la red de aire
Tab. 28 Parámetros de presión de los grupos constructivos
➤ Adapte los parámetros conforme a los siguientes datos.
7.3.1 Visualización de los parámetros de presión

Selección del menú para los parámetros de presión
2. Pulse la tecla «Aceptación». En el display aparece especific.pres. .
6 . 1 ba r 80 °C
s en s . d . p r e s .
c omp r e s o r ↲ Submenú para compresores
b omb a d . v a c í o Submenú para máquinas de vacío

7 Puesta en marcha
7.3 constructivos
Visualización de los parámetros para compresores

6 . 1 ba r 80 °C
p r e s . n om . r e d
p1 SP : 5 . 5 ba Presión nominal actual de la red p1
SD : - 0 . 5 ba r Diferencia de conmutación actual p1
2. Visualice otros parámetros con las teclas «ARRIBA» y «ABAJO».
Visualización de los parámetros para máquinas de vacío
1. Con la tecla «ABAJO», seleccione en el menú < especific.pres. > el submenú < bomba d. va‐
cío >.
6 . 1 ba r 80 °C
. . .
SD : - 0 . 5 ba r ↲ Diferencia de conmutación actual p1
p1 SP : 5 . 5 ba r Presión nominal actual de la red p1
3. Visualice otros parámetros con las teclas «ARRIBA» y «ABAJO».
7.3.2 Adaptación de los parámetros de presión para compresores

7.3.2.1 Adaptación de la presión nominal de la red p1 y p2
Los parámetros de presión sólo pueden ajustarse dentro de límites determinados:

Presión nominal de la máquina ≥ punto de conmutación de la presión nominal de la red ≥ presión
de conexión mínima* + diferencia de conmutación
Tab. 29 Límites de ajuste para la presión nominal de la red (* con-presión min)
Cuando se dan las siguientes condiciones, la máquina cambia a CARGA:

Presión de la red ≤ punto de conmutación de la presión nominal de la red − diferencia de conmu‐
tación
Tab. 30 Condiciones de presión para CARGA
Cuando se dan las siguientes condiciones, la máquina cambia a MARCHA EN VACÍO:

Presión de la red = presión nominal de la red
Tab. 31 Condiciones de presión para MARCHA EN VACÍO
1. Seleccione el menú < configuración > especific.pres. > compresor > (ver el apartado 7.3.1).
2. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor de la presión nominal de la red para p1.
5. Adapte del mismo modo la diferencia de conmutación p1.

7 Puesta en marcha
7.3 constructivos
7.3.2.2 Adaptación de la presión baja de la red
Al alcanzarse el valor pres. red baja, se emite un aviso de advertencia que indica que la presión de
la red es demasiado baja.
La configuración de la salida del aviso de advertencia se describe en el capítulo 7.10.1.
6 . 1 ba r 80 °C
p r e s . r ed ba j a
SD : 0 . 5 ba r ↲ Diferencia de conmutación actual
SP : 4 . 0 ba r Presión de la red actual baja
3. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor de la diferencia de conmutación.
6. Adapte del mismo modo la presión de la red SP:.
7.3.2.3 Adaptación del aumento de presión pE
El valor de aumento de la presión pE sirve como valor límite de seguridad en caso de una regulación
externa de la máquina. Si la presión alcanza el valor pE (por ejemplo, si la regulación externa no
funciona correctamente), la máquina cambia a MARCHA EN VACÍO.
Se emite el aviso de advertencia señal carg.ext.? .
6 . 1 ba r 8 0 °C
p r e s i ón e l e v ad a
pE SP : 7 . 1 ba r Punto de conmutación actual, aumento de presión
pE SD : - 0 . 6 ba Diferencia de conmutación actual, aumento de presión
3. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor de aumento de la presión.
6. En caso necesario, adapte del mismo modo la diferencia de conmutación.
7.3.2.4 Adaptación del aumento de presión en máquinas con convertidor de frecuencia
El valor de aumento de la presión dpFC: es el límite a partir del cual la máquina cambia a MARCHA
EN VACÍO.
Este valor puede situarse entre los 0,2 bar y los 0,4 bar. El valor ajustado de fábrica es 0,3 bar.
El aumento de presión se suma a la presión nominal de la red. De esta manera puede modificarse
la presión nominal de la red sin tener que adaptar de nuevo dicho parámetro.

7 Puesta en marcha
7.3 constructivos
Fig. 3 Aumento de presión en máquinas con convertidor de frecuencia

1 Presión de la red 4 Punto de conmutación CARGA:
2 Punto de conmutación MARCHA EN (presión nominal de la red + dpFC) − dife‐
VACÍO: rencia de conmutación
presión nominal de la red + dpFC 5 Aumento de presión dpFC
3 Presión nominal de la red p1 o p2 6 Gama de la presión de la red
6 . 1 ba r 80 °C
pE SD : - 0 . 6 ba Diferencia de conmutación actual, aumento de presión
d p FC : 0 . 2 ba r ↲ Aumento de presión
– – – – – – – – – –
3. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor de aumento de la presión.
7.3.3 Adaptación de los parámetros de presión para máquinas de vacío

7.3.3.1 Máquina de vacío: adaptación de la presión nominal de la red
Los parámetros de presión sólo pueden ajustarse dentro de límites determinados:

Punto de conmutación de la presión nominal de la red ≤ presión de la red alta
Tab. 32 Límites de ajuste para la presión nominal de la red (vacío)
Si el punto de conmutación de la presión nominal de la red supera el valor del punto de conmutación
+ diferencia de conmutación, la máquina cambia a CARGA.
Al alcanzarse el punto de conmutación de la presión nominal de la red, la máquina cambia a MARCHA
EN VACÍO.
1. Seleccione el menú < configuración > especific.pres. > bomba d. vacío > (ver el apartado 7.3.1).

7 Puesta en marcha
7.3 constructivos
7.3.3.2 Máquina de vacío: adaptación de pres. red alta
Al alcanzarse el valor pres. red alta, se emite un aviso de advertencia que indica que la presión de
la red es demasiado alta.
La configuración de la salida del aviso de advertencia se describe en el apartado 7.10.1.
89hp a 80 °C
p r e s . r ed a l t a
SP : 100 hpa ↲ Presión de la red actual alta
SD : 100 hpa Diferencia de conmutación actual
3. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor.
6. Adapte del mismo modo la diferencia de conmutación.
7.3.3.3 Máquina de vacío: ajuste de la reducción de presión pA
El valor de reducción de la presión pA sirve como valor límite de seguridad en caso de una regulación
externa de la máquina. Si la presión alcanza el valor pA (por ejemplo, si la regulación externa no
funciona correctamente), la máquina cambia a MARCHA EN VACÍO.
Se emite el aviso de advertencia señal carg.ext.? .
89hpa 80 °C
r edu c . d . l . p r e s .
SP : 20 hpa ↲ Diferencia de conmutación actual de la reducción de pre‐
sión
SD : 20 hpa Punto de conmutación actual de la reducción de presión
3. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor de reducción de la presión.
7.3.4 Adaptación de los parámetros de presión para grupos constructivos

7.3.4.1 Selección del menú para grupos constructivos

7 Puesta en marcha
7.3 constructivos

89hpa 80 °C
r edu c . d . l . p r e s .
SD : 20 hpa ↲ Diferencia de conmutación actual de la reducción de pre‐
sión
pA SP : 20 hpa Punto de conmutación actual de la reducción de presión
3. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor de reducción de la presión.
7.3.5 Adaptación de los parámetros de presión para recompresores y la carga de la

red aire
Según el modelo de la máquina, pueden configurarse parámetros de presión para otros grupos
constructivos. Los ajustes de los grupos constructivos se guardan en el menú < grupos constr. >.
grupos constr. en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
mo t o r ↲ Submenú para ajustes del motor

r e c omp r e s o r Submenú para recompresores
3. Con la tecla «ABAJO» es posible visualizar otros submenús.
6 . 1 ba r 80 °C
r e c omp r e s o r Submenú para recompresores
c a r ga r ed a i r e ↲ Submenú para carga de la red de aire
SAC t emp e r a t u r a Submenú para la temperatura de salida del aire compri‐
mido
7.3.5.1 Recompresores: adaptación de los parámetros de presión
Los recompresores sólo deben ponerse en marcha cuando se haya alcanzado una presión inicial
suficiente. En el momento de la puesta en marcha del recompresor, el controlador facilita una señal
de salida. El punto y la diferencia de conmutación para la señal de salida se ajustan de la siguiente
manera:
1. Seleccione el menú < grupos constr. > recompresor > (ver el apartado 7.3.4).
6 . 1 ba r 80 °C
c omp r e s o r c on
pN SP : 6 . 5 ba r Punto de conmutación actual para el recompresor CON
S D : —2 . 0 ba r Diferencia de conmutación actual

7 Puesta en marcha
7.4 Configuración de la puesta en marcha y la parada de la máquina

7.3.5.2 Carga de la red de aire: adaptación de los parámetros de presión
La carga de la red de aire sólo se utiliza para compresores de tornillo. El control facilita una señal de
salida para una válvula preconectada. El punto y la diferencia de conmutación para la señal de salida
de la válvula se ajustan de la siguiente manera:
Déjese asesorar por el servicio de asistencia KAESER.
1. Seleccione el menú <Grupos constructivos > Carga de la red de aire> (ver el apartado 7.3.4).
6 . 1 ba r 80 °C
v á l v u l a ab i e r t a
PN SP : 4 . 5 ba r Punto de conmutación actual para la carga de la red de
aire
SD : – 0 . 5 ba r Diferencia de conmutación actual

➤ Para la puesta en marcha de la máquina pueden efectuarse los siguientes ajustes:
Función Entrega/regulación Ver

Arranque manual a través de la tecla «CON» siempre posible –
Conexión y desconexión automáticas a través de un programa No ajustado programa tem‐ 7.4.1
de temporización porizador
Holidays No ajustado 7.4.2
Arranque a través de una señal remota, por ejemplo desde un desactivada 7.4.3
puesto de control remoto
MARCHA EN VACÍO (descarga) desactivada 7.4.4
Rearranque automático tras un fallo de alimentación (tras tiem‐ Activado 7.4.5
po de retardo)
Temperatura de arranque mínima del bloque compresor Ajustado a +2 °C –
Modo de arranque del motor (según el modo de construcción) Ajustado 7.4.6
Tab. 33 Ajustes para la puesta en marcha y la parada de la máquina

7 Puesta en marcha
7.4.1 Conexión y desconexión automáticas a través de un programa de temporización

Esquema general
■ Si no activado, introducir código de acceso nivel 4
■ Seleccionar menú reloj conmutador
■ Activación de la tecla «Reloj conmutador»
■ Ajustar/adaptar programa de temporización si no se lo ha hecho todavía
7.4.1.1 Seleccionar menú reloj conmutador
reloj con. en la tercera línea del display.
2. Presionar la tecla «Aceptación».
6 , 1 ba r 80 °C
r e s e t : n ↲
– – – – – – – – – –
7.4.1.2 Activación de la tecla «Reloj conmutador»
1. Presionar una vez la tecla «ARRIBA».

6 , 1 ba r 80 °C
r e s e t : n
3. Pulse la tecla «ARRIBA» una vez. La indicación cambia a tecla reloj: s .
La tecla «Reloj conmutador» está activada.
5. Pulse la tecla «Reloj conmutador» para activar el servicio del reloj conmutador.
7.4.1.3 Confeccionar un programa de temporización (ejemplo)
Si crea un programa de temporización nuevo, anote primero en un papel las horas de conmu‐
tación. Además de los diferentes días de la semana, el controlador ofrece los siguientes ciclos:
lunes-jueves, lunes-viernes, lunes-sábado, lunes-domingo, sábado-domingo. Además de es‐
tos ciclos fijos, también puede programarse un periodo de DESCONEXIÓN (holidays) (ver el
apartado 7.4.2).
Ejemplo
■ máquina CON: días entre semana de 6.30 h a 17.00 h, viernes de 6.30 h a 15.00 h;
■ máquina DES: Sá – Do y al mediodía de 12.00 h a 13.00.
De ello resultan los puntos de conmutación siguientes:

N° Día Hora Acción
1 Lu – Vi 06:30 ON

7 Puesta en marcha
N° Día Hora Acción

2 Lu – Vi 12:00 OFF
3 Lu – Vi 13:00 ON
4 Lu – Ju 17:00 OFF
5 Vi 15:00 OFF
Tab. 34 Ejemplo de programa de temporización para la máquina CON/DES

la tecla «Reloj conmutador» debe estar activada,
el menú Reloj conmutador debe estar seleccionado.
1. Presionar la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la indicación siguiente:

6 , 1 ba r 80 °C
– – – – – – – – – –
01 : n . a . ↲ Punto de conmutación 01: no activo
– – – – – – – – – –
3. Pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca 01:Lu-Vi y confirme con la tecla «Aceptación».
4. Pulsar la tecla «ABAJO».
5. Presionar la tecla «Aceptación» para confirmar la hora.
6 , 1 ba r 80 °C
01 Lu - V i
00 : 00 ↲ Primer punto de conmutación hh:mm
c omp r . DES
6. Introducir con tecla «ABAJO» o «ARRIBA» primero 6 horas, después 30 minutos y aceptar con
la tecla «Aceptación».
7. Presionar tecla «ABAJO».
6 , 1 ba r 80 °C
06 : 30 punto de conmutación ajustado
c omp r . DES ↲ acción actual
– – – – – – – – – –
9. Pulse la tecla «ARRIBA» y con la tecla «Aceptación» seleccione < compr. CON >.
El primer ciclo CON de lunes a viernes está programado.
10. Defina de la misma manera los demás puntos de conmutación.
11. Para cambiar al menú principal, se presionará repetidamente la tecla «Interrupción».
12. Presionar tecla «reloj conmutador» para activar servicio del reloj conmutador.
7.4.2 Ajustar holidays

Además de los ciclos fijos de un programa de temporización o de un temporizador de impulsos, se
puede ajustar por ejemplo en caso de vacaciones de la empresa, un periodo más largo de parada.
Esquema general
■ Seleccione el menú < configuración > con compresor > compresor DES >.

7 Puesta en marcha
■ Active la función holidays.

■ Ajuste/adapte el periodo de holidays si no lo ha hecho todavía.
Selección del menú configuración > con compresor > compresor DES

el menú < configuración > debe estar seleccionado.
6 , 1 ba r 80 °C
c omp r e s o r CON ↲
c omp r e s o r DES
6. Pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar el menú < compresor DES >.
Activar/desactivar función holidays
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca holidays: n en la tercera línea del display.
3. Presionar la tecla «ARRIBA».
La indicación cambia a holidays: s .
4. Confirmar el ajuste con la tecla «Aceptación».
Del mismo modo es posible desactivar la función holidays.
La función holidays está activada y puede ser utilizada ahora.

5. Si no se ha efectuado aún, ajustar/adaptar periodo holidays.
Ajustar periodo holidays
1. Pulsar la tecla «ABAJO». En el display aparece la fecha y la hora ajustados de holidays.

6 , 1 ba r 80 °C
ho l i da y s : s Función holidays activada
→ 01 . 01 ↲ fecha actual: inicio de holidays dd.mm
00 : 00 hora actual: inicio de holidays hh:mm
3. Con la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA» ajustar primero el día deseado, después el mes y
confirmarlo con la tecla «Aceptación».
4. Presionar la tecla «ABAJO» para cambiar a la hora y ajustar los demás puntos de conmutación
de la misma forma.

7 Puesta en marcha
7.4.3 Puesta en marcha de la máquina desde un puesto de control remoto (remoto

CON/DES o función de control remoto)
Si se ha de desconectar y conectar la máquina desde un puesto de control remoto, deben efectuarse
los siguientes ajustes:
Esquema general
■ Establezca la conexión eléctrica (encontrará una entrada libre para el contacto remoto en el
esquema de conexiones de la máquina, preferiblemente DI1.0).
■ Ajuste la puesta en marcha de la máquina al funcionamiento remoto.
■ Active la tecla «Control remoto».
■ En caso necesario, active la tecla «Reloj» y ajuste el programa de temporización (ver el apartado
7.4.1.3).
■ En caso necesario, asigne una entrada para el contacto remoto.
■ Pulse la tecla «Control remoto».
7.4.3.1 Ajuste de la máquina al funcionamiento remoto
Para la puesta en marcha de la máquina hay dos variantes posibles:
■ Variante A: puesta en marcha de la máquina a través de la señal de entrada del puesto de control
remoto.
■ Variante B: puesta en marcha de la máquina a través del puesto de control remoto adicional‐
mente con un programa de temporización CON/DES ajustado.
Es posible arrancar la máquina desde el puesto de control remoto incluso cuando se ha activado
el reloj conmutador y para ese momento está previsto DES según el programa.
Condición La conexión eléctrica debe estar establecida,

el código de acceso del nivel 4 debe estar activado,
6 , 1 ba r 80 °C
c omp r e s o r CON ↲
c omp r e s o r DES
3. Presionar nuevamente la tecla «Aceptación».
4. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la siguiente indicación en la pantalla:
6 , 1 ba r 80 °C
f un c . r emo t o
→ t e c ↲ ajuste actual (ejemplo)
t e c l a r emo t a : n Tecla Remoto no activa
6. Para la variante A, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca > tec+CR ,
o bien
para la variante B, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca > tec+(rel/CR) .

7 Puesta en marcha
7.4.3.2 Activación/desactivación de la tecla «Control remoto»

6 , 1 ba r 80 °C
> t e c + CR Conexión del compresor activada a través del contacto
remoto
t e c l a r emo t a : n Tecla Control remoto (no activa)
t e c l a r e l o j : n Tecla Reloj conmutador (no activa)
La indicación cambia a tecla remota: s .
La función de control remoto ya está activada y puede ser utilizada.

5. Si se ha seleccionado la variante con el programa de temporización, se debe activar la tecla
«reloj» análogamente.
7.4.3.3 Asignar otra entrada
Las entradas ya ocupadas no pueden ser asignadas.

6 , 1 ba r 80 °C
* c omp r . CON
CR → D I 0 . 0 Contacto remoto DI0.0 (ajuste previo)

3. Con la tecla «ABAJO» seleccionar otra entrada y confirmar con la tecla «Aceptación».
La entrada está asignada.
4. Pulse la tecla «Remoto» para permitir la puesta en marcha desde el puesto de control remoto.
Si se rechaza la entrada, ésta ya está ocupada.
7.4.4 Activación/desactivación de la fase de marcha en vacío (función de descarga)

Después de una señal de DESCONEXIÓN a través del funcionamiento remoto, puede activarse una
fase de marcha en vacío (función de descarga) antes de desconectar por completo la máquina. La
duración de la fase de marcha en vacío se regula en función del tiempo y/o mediante la presión
interna.

el menú < compresor DES > debe estar seleccionado (ver el apartado 7.4.2).

7 Puesta en marcha
2. Pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar el menú < compresor DES >.
6 , 1 ba r 80 °C
* c omp r e s o r DES
de s c a r ga : n ↲ ajuste actual: desactivada descarga
. . .
La indicación cambia a descarga: s .
Del mismo modo es posible desactivar esta función.
Se ha activado la función de descarga.
7.4.5 Desactivación/activación y adaptación de la función de “Rearranque tras un fallo

de alimentación”
Por defecto está activada la función de autoarranque.
Para evitar una sobrecarga de la red de alimentación de corriente debido a un arranque simultáneo
de varias máquinas, se puede introducir un tiempo de retardo para el rearranque.
Esquema general
■ Selección del menú < configuración > con compresor > compresor CON >
■ Active/desactive la función de rearranque
o
adapte el tiempo de retardo para el rearranque.

con compresor en la tercera línea del display.
6 , 1 ba r 80 °C
c omp r e s o r CON
c omp r e s o r DES
Desactivar/activar rearranque

6 , 1 ba r 80 °C
. . .
r ea r r anque : s Activado el rearranque automático
10 . 0 s | 0 . 0 s Tiempo de retardo ajustado/transcurrido

7 Puesta en marcha

La indicación cambia a n .
4. Presionar la tecla «Aceptación» para confirmar el ajuste.
Del mismo modo es posible activar esta función.
El rearranque automático está desactivado tras un fallo de alimentación.

Adaptar el tiempo de retardo para el rearranque
Si están funcionando varias máquinas se tiene que realizar un ajuste escalonado de las má‐
quinas.
Ajuste el tiempo para el rearranque tomando como referencia los tiempos ajustados de
MARCHA EN VACÍO a CARGA de las otras máquinas.

el menú < con compresor > debe estar seleccionado (ver arriba).

6 , 1 ba r 80 °C
r ea r r anque : s Activado el rearranque automático
10 . 0 s | 0 . 00 s ↲ Tiempo de retardo ajustado/transcurrido
. . .
3. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» adaptar el tiempo y confirmar con la tecla «Aceptación».
7.4.6 Adaptación de los ajustes para el arranque estrella-triángulo

Si se acciona la máquina con un arranque estrella-triángulo, en el menú < grupos constr. > motor
> es posible efectuar adaptaciones a los tiempos de conmutación.
6 , 1 ba r 80 °C
mo t o r ↲ Menú para ajustes del motor

r e c omp r e s o r
3. Pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar el menú < motor >.
Aparece el submenú de la unidad potencia.
Aparece el modo de arranque del motor.
5. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca el apartado de menú < regulaciones >.

7 Puesta en marcha
7.5 Activación y adaptación de los modos de regulación
6. En este apartado del menú pueden adaptarse los tiempos de conmutación del arranque estrella-
triángulo.

El controlador dispone de varios modos de regulación que pueden dar lugar a cargas diferentes en
función del tipo de aplicación de la máquina.
7.5.1 Selección del modo de regulación

Son posibles los siguientes modos de regulación:
■ DUAL
■ QUADRO
■ VARIO
■ DYNAMIC
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca modo regulación en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
f un c . l o c a l Modo de servicio
→ Dua l ↲ Modo de regulación actual
5. Pulse nuevamente la tecla «Aceptación».
6. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», ajuste el modo de regulación deseado y confírmelo
con la tecla «Aceptación».
7.5.2 Adaptación del tiempo de marcha en vacío del modo de regulación DUAL
Una vez transcurrido el tiempo de marcha en vacío, la máquina pasa al estado de PARADA. Cuanto
más corto sea el periodo de tiempo, con más frecuencia cambiará la máquina de MARCHA EN
VACÍO a PARADA. Con esto también se tiene en cuenta la frecuencia de conmutación máxima del
motor.

el menú < configuración > modo regulación > debe estar seleccionado (ver el apartado 7.5.1).

7 Puesta en marcha
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la siguiente indicación en el apartado de menú <
regulaciones >:
6 . 1 ba r 80 °C
– – – – – – – – – –
* Du a l ↲
* Qu ad r o
2. Pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar el menú < Dual >.
Aparece el tiempo actual de marcha en vacío.
4. Con las teclas «ABAJO» o «ARRIBA» adapte el tiempo de marcha en vacío deseado.
5. Pulse nuevamente la tecla «Aceptación» para confirmar el valor.
7.5.3 Adaptación del tiempo de parada diferida y de funcionamiento mínimo en el

modo de regulación QUADRO
Una vez transcurrido el tiempo de funcionamiento mínimo, la máquina cambia de MARCHA EN
VACÍO a PARADA. En función del tiempo de parada diferida ajustado, la máquina pasará de
CARGA a MARCHA EN VACÍO o directamente a PARADA.

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la siguiente indicación en el apartado de menú <
regulaciones >:
6 . 1 ba r 80 °C
* Dua l
* Qu a d r o ↲
. . .
2. Pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar el menú < * Quadro >.
6 . 1 b a r 80 °C
t po . f un c . mí n
400 s ¦ 400 s ↲ Tiempo de funcionamiento mínimo actual
t po . e s pe r a
4. Con las teclas «ABAJO» o «ARRIBA», adapte el tiempo de funcionamiento deseado.
5. Pulse nuevamente la tecla «Aceptación» para confirmar el valor.
6. Adapte de la misma manera el tiempo de parada diferida.

7 Puesta en marcha
7.6 Configuración de la máquina para el funcionamiento local
7.5.4 Ajuste de la válvula de presión de control para el modo de regulación

CARGA PARCIAL
En el modo de regulación CARGA PARCIAL, la válvula de admisión se abre y se cierra de manera
continua mediante una válvula de regulación mecánica (regulador proporcional) conforme a la de‐
manda de aire comprimido. La conmutación entre la presión de control interna y externa se efectúa
a través de una válvula de carga parcial en función de la presión de la red. Para la válvula de carga
parcial pueden ajustarse el punto de conmutación y la diferencia de conmutación.

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca válv.carg.parc. en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
v á l v . c a r g . pa r c .
SD : - 0 . 5ba r ↲ Diferencia de conmutación
PN SP : 5 . 5ba r Punto de conmutación de la válvula de carga parcial
4. Con las teclas «ABAJO» o «ARRIBA», adapte la presión de conmutación deseada.
6. Adapte del mismo modo el valor de la diferencia de conmutación.
más información El capítulo 4.8 incluye una sinopsis de los modos de regulación.

En el funcionamiento local, la máquina se controla a través de la presión nominal de la red p1 o p2.
El controlador dispone de los siguientes modos de servicio:
Modo de Descripción Ver

servicio apartado
p1 La máquina se regula con la presión nominal de la red p1. 7.6.3.3
p2 La máquina se regula con la presión nominal de la red p2.
p1/p2 rel. El cambio entre las presiones nominales de la red p1 y p2 se controla 7.6.2
según un programa de temporización.
p1/p2 ciclo El cambio entre las presiones nominales de la red p1 y p2 se controla 7.6.3
según un impulso programado.
Tab. 35 Modos de servicio en el funcionamiento local

7 Puesta en marcha
➤ Adapte la presión nominal de la red como se describe en el apartado 7.3.

Sinopsis
■ Si no está activado, introduzca el código de acceso del nivel 4.
■ Seleccione el menú < configuración > especific.pres. > cont. carga >.
■ Ajuste/adapte el programa de temporización (ver el apartado 7.6.2)
o
ajuste/adapte el temporizador de impulsos (ver el apartado 7.6.3).
■ Seleccione el funcionamiento local.
7.6.1 Selección del menú < configuración > especific.pres. > cont. carga >
4. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca cont. carga en el display.
El menú < cont. carga > está seleccionado.
7.6.2 Configuración del cambio de la presión nominal de la red a través de un pro‐

grama de temporización
¡Respete el orden de la configuración!
➤ Primero configure el programa de temporización y después seleccione el modo de servicio.
Sinopsis
■ Ajuste el día de la semana para el primer punto de conmutación (si es necesario, borre antes el
programa de temporización existente).
■ Ajuste la hora para el primer punto de conmutación.
■ Seleccione la presión nominal de la red para el primer punto de conmutación p1 o p2.
■ Defina otros puntos de conmutación.
■ Seleccione el modo de servicio p1/p2 rel. (ver el apartado 7.6.3.3).
Si crea un programa de temporización nuevo, anote primero en un papel las horas de conmu‐
tación.
Además de los diferentes días de la semana, el controlador ofrece los siguientes ciclos: lunes-
jueves, lunes-viernes, lunes-sábado, lunes-domingo, sábado-domingo.
Ejemplo
■ periodo de carga punta: días entre semana de 6.30 h a 17.00 h, viernes de 6.30 h a 16.00 h;
■ periodo de carga baja: al mediodía de 12.00 h a 13.00 h y el tiempo restante.
El programa de temporización se define con los siguientes puntos de conmutación (10 puntos de
conmutación disponibles como máximo):

7 Puesta en marcha
N.° Día de la semana Hora Presión nominal de la

red
01 Lunes-viernes 06:30 p1 con
04 Lunes-jueves 17:00 p2 con
05 Viernes 16:00 p2 con
Tab. 36 Ejemplo de puntos de conmutación para el cambio de la presión nominal de red
Ajuste del día de la semana para el primer punto de conmutación

el menú < configuración > especific.pres. > cont. carga > debe estar seleccionado (ver el aparta‐
do 7.6.1).
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca regulaciones .

6 . 1 ba r 80 °C
. . .
r egu l a c i one s Comienzo de la sección de ajustes
– – – – – – – – – –
2. Pulse nuevamente la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la indicación siguiente:
6 . 1 ba r 80 °C
– – – – – – – – – –
* p1 / p2 r e l . ↲
. . .
6 . 1 ba r 80 °C
* p1 / p2 r e l .
r e s e t : n ↲
. . .
Eliminación del programa de temporización existente
Si desea borrar primero un programa de temporización existente, siga estos pasos.

1. Pulse nuevamente la tecla «Aceptación» y, a continuación, pulse la tecla «ARRIBA».
La indicación cambia a reset: s .
La indicación cambia a reset: n . Se ha borrado el programa de temporización.
6 . 1 ba r 80 °C
– – – – – – – – – –
01 n . a . ↲ Primer punto de conmutación no activo
00 : 0 0 Hora de comienzo para el primer punto de conmutación
5. Pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca 01 Lu-Vi y confirme con la tecla «Aceptación».

7 Puesta en marcha
Ajuste de la hora para el primer punto de conmutación

6 . 1 ba r 80 °C
01 Lu - V i Días de la semana ajustados
00 : 00 ↲ Hora de comienzo actual
p1 c on
3. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA», ajuste primero las horas, después los minutos y confirme
en cada caso con la tecla «Aceptación».
Ajuste de la presión nominal de la red para el primer punto de conmutación

2. Pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» p1 o p2 (en
este ejemplo no es necesario).
3. Determine de la misma manera los demás puntos de conmutación.
Se ha creado el programa de temporización.
4. Seleccione el modo de servicio p1/p2 rel. (ver el apartado 7.6.3.3).
7.6.3 Configuración del cambio de la presión nominal de la red a través de un tem‐

porizador de impulsos
Sinopsis
■ En caso necesario, borre la configuración del temporizador de impulsos.
■ Ajuste el intervalo del ciclo p1 y p2.
■ Seleccione la hora de comienzo para p1 o p2.
■ Seleccione el modo de servicio p1/p2 ciclo (ver el apartado 7.6.3.3).
7.6.3.1 Ajuste del intervalo del ciclo p1 y p2
Respete el orden de la configuración. El modo de servicio p1/p2 ciclo no debe estar activado
para configurar el intervalo del ciclo.
➤ Configure primero el temporizador de impulsos y seleccione después el modo de servicio.
Si es necesario, seleccione antes otro modo de servicio.

el menú < configuración > especific.pres. > cont. carga > debe estar seleccionado.
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca el apartado de menú regulaciones .

6 . 1 ba r 80 °C
. . .
r egu l a c i one s Comienzo de la sección de ajustes
- - - - - - -

7 Puesta en marcha

6 . 1 ba r 80 °C
p1 / p2 c i c l o
p1 : 10h | 10h ↲ Intervalo del ciclo p1 | valor transcurrido (ejemplo)
p2 : 18h | 18h Intervalo del ciclo p2 | valor transcurrido (ejemplo)
4. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA», ajuste el intervalo del ciclo p1 y confirme con la tec‐
la «Aceptación».
6. Pulse la tecla «Aceptación» y ajuste con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» el intervalo del ciclo
p2.
7. Confirme el valor con la tecla «Aceptación».
7.6.3.2 Ajuste de la hora de comienzo para p1 o p2

6 . 1 ba r 80 °C
p2 : 7h ! 7h
→ 1 . s t a r t p1 inicio con p1 (ejemplo)
09 : 00 Hora de comienzo
2. Si el ciclo debe empezar con p2, pulse la tecla «Aceptación» y ajuste con la tecla «ARRIBA» el
comienzo p2.
5. Pulse la tecla «Aceptación» y ajuste con la tecla «ARRIBA» la hora de comienzo del ciclo.
Resultado Se ha terminado la configuración del temporizador de impulsos.
7.6.3.3 Selección del modo de funcionamiento local

El programa de temporización o el temporizador de impulsos deben estar ajustados.

4. Pulse la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» para seleccionar el modo de servicio deseado
(p1, p2, p1/p2 rel. o p1/p2 ciclo).
5. Pulse la tecla «Aceptación» para confirmar el modo de servicio.
Se indica el modo de servicio actual.

7 Puesta en marcha
7.7 Configuración de la máquina para el servicio de control mixto

7.7.1 Lista de los diferentes modos de control mixto
➤ El controlador dispone de varias posibilidades de control mixto para funcionar con otros contro‐
ladores:
Tipo de conexión Descripción Apartado

Servicio de control mixto mediante Pro‐ A través del maestro Profibus (por ejemplo, 7.7.2.1
fibus SIGMA AIR MANAGER o VESIS), el controlador
(y, en consecuencia, la máquina) recibe por
ejemplo la especificación CARGA, MARCHA EN
VACÍO o funcionamiento local. Las presiones no‐
minales de la red ajustadas p1 y p2 no son rele‐
vantes en la señal de CARGA/MARCHA EN
VACÍO.
Servicio de control mixto mediante in‐ Dos controladores SIGMA CONTROL funcionan 7.7.4
terfaz RS 485 en el modo de servicio principal-asociado. El aso‐
ciado recibe del principal la orden de cambiar en‐
tre las presiones nominales de la red p1 y p2 a
través de la interfaz RS 485.
Servicio de control mixto a través de Contacto remoto de CARGA: 7.7.5
contacto remoto A través de una señal de entrada de un contro‐
El servicio de control mixto a través de lador superior (por ejemplo, un MAC 41), la má‐
contacto remoto es otro método de quina cambia al servicio de CARGA o MARCHA
control externo de la máquina. En este EN VACÍO. Las presiones nominales de la red
caso existen dos posibilidades. ajustadas p1 y p2 no tienen ninguna relevancia.
Contacto remoto local/CARGA: 7.7.6
A través de dos entradas de un controlador su‐
perior (por ejemplo, un MVS 8000), la máquina
cambia al servicio de CARGA/MARCHA EN
VACÍO o al funcionamiento local.
Preselección de la presión nominal Contacto remoto p1/p2: 7.7.7
A través de un contacto de entrada se activa la
señal para cambiar de la presión nominal de la
red p1 a p2.
Servicio de control mixto con máquinas En máquinas con el mismo caudal, 7.7.8.1
reguladas mediante interruptores de SIGMA CONTROL controla los interruptores de
presión (sin SIGMA CONTROL). presión a través de una salida sin potencial.
Si la máquina debe funcionar en com‐ En máquinas con caudales diferentes, las gamas 7.7.8.2
binación con otra máquina regulada de presión se ajustan entre sí.
mediante interruptores de presión, se Por último, se ofrecen algunos ejemplos de pro‐
ofrecen dos posibilidades. gramas de temporización para una carga homo‐
génea de la máquina.
Tab. 37 Lista de controladores en el servicio de control mixto
más información En el apartado 7.7.9 encontrará algunos ejemplos de programas de temporización para una carga
homogénea de las máquinas.

7 Puesta en marcha
7.7.2 Configuración del servicio Profibus (SIGMA AIR MANAGER o VESIS)

Sinopsis:
■ Establezca la conexión eléctrica.
■ Active el modo de servicio remoto p2.
■ Configure la interfaz Profibus.
Establecimiento de la conexión eléctrica
Conector Asignación
1 Libre
2 Libre
3 Conexión Profibus B
4 Señal TTL RTS
5 Tierra
6 +5 V de la interfaz P5
7 Libre
8 Conexión Profibus A
9 Libre
Tab. 38 Asignación de conectores Profibus-DP
Cableado de los enchufes de las interfaces
07-C0623
Fig. 4 Cableado de la conexión Profibus

7 Puesta en marcha
Ejemplo del esquema de conexiones para el control mixto (extracto)
Fig. 5 Ejemplo del esquema de conexiones con SIGMA AIR MANAGER
1. Establezca la conexión eléctrica de los nodos bus según la asignación indicada.

7 Puesta en marcha
2. Ponga un blindaje en ambos extremos del cable en la carcasa del enchufe.

3. Conecte la resistencia terminal en el enchufe del primer y el último nodo de la conexión Profibus.
Ajuste del modo de servicio remoto p2
Si en un controlador bus se pasa del funcionamiento automático al funcionamiento manual,

SIGMA CONTROL cambia al funcionamiento remoto ajustado. Para ello es preferible ajustar
el modo de servicio "funcionamiento remoto p2".
➤ Tenga en cuenta que al ajustar la presión nominal de la red p2, varias máquinas pasan al
funcionamiento local en determinadas circunstancias.

El menú < configuración > especific.pres. > cont. carga > debe estar seleccionado.
1. Pulse la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» hasta que aparezca func. remoto en la segunda
línea del display.
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», ajuste el modo de servicio p2.
5. En caso necesario, adapte la presión nominal de la red p2.
más información Para saber cómo adaptar la presión nominal de la red, consulte el capítulo 7.3.
7.7.2.1 Configuración del servicio Profibus con SIGMA AIR MANAGER/VESIS
Sinopsis
La configuración se lleva a cabo siguiendo estos pasos:
■ Seleccione la interfaz Profibus.
■ Asigne la dirección del asociado.
■ En caso necesario, configure el comportamiento en caso de producirse una avería de bus (bus
timeout).
■ En caso necesario, defina el contacto de salida para el aviso de avería de bus (puede escoger
una salida libre del esquema de conexiones de la máquina).
■ Arranque de nuevo el controlador.

La conexión eléctrica al principal bus debe estar establecida.
Selección de la interfaz Profibus
Elija entre "Enviar" y "Enviar/recibir":

■ "Enviar" corresponde a lectura de datos.
■ "Enviar/recibir" corresponde a lectura de datos y control de la máquina.
comunicación en la tercera línea del display.
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca ProfiBus en la tercera línea del display.

7 Puesta en marcha

P r o f i Bu s
→ n . a . ↲ Profibus no activo
Run # # #
6. Pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca Send+Receive en el display.
7. Pulse la tecla «Aceptación» o la tecla «Enviar/recibir».
Si no se ha establecido ninguna conexión eléctrica con el bus hasta este momento, poco después
aparece el aviso avería Bus .
8. Confirme el aviso y revise la conexión eléctrica.
Asignación de la dirección del asociado
En el funcionamiento combinado con SIGMA AIR MANAGER, la dirección del asociado se

define de la siguiente manera:
Número de compresor utilizado en SIGMA AIR MANAGER + 2.
La gama de direcciones permitida abarca del 3 al 126.
6 . 1 ba r 80 °C
. . .
S l a v e N r . : 3 ↲ Dirección del asociado asignada actualmente
. . .
3. Ajuste la dirección del asociado con las teclas «ARRIBA» o «ABAJO» y confirme con la tec‐
la «Aceptación».
Ajuste del comportamiento en caso de una avería de bus (bus timeout)
En caso de producirse una avería de bus, el controlador puede reaccionar de dos modos:
■ auto. :
El controlador mantiene el funcionamiento remoto e intenta conectarse al bus.
■ man. :
El controlador cambia al modo de funcionamiento local ajustado. El servicio de control mixto
no volverá a activarse hasta que se pulse la tecla «Control remoto».
El intercambio de datos en una conexión Profibus se realiza en determinados ciclos. La conexión
Profibus puede vigilarse con la ayuda del tiempo de ciclo:
La conexión bus se considera interrumpida si, una vez transcurrido el tiempo ajustado (timeout), no
se ha producido ningún intercambio de datos entre el principal bus y el controlador (como nodo bus).
Si el tiempo para el bus timeout se ajusta a cero, esta vigilancia queda inactiva.

7 Puesta en marcha

Después de conectar la tensión de alimentación, puede evitarse la avería de bus durante el
tiempo start td: .
6 . 1 ba r 80 °C
* a v e r í a Bu s
s t a r t t d : 15 . 0 s Tiempo de retardo
t i me ou t : 5 . 0 s Ajuste actual de bus timeout
2. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca timeout: en la tercera línea del display.
4. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA», cambie el ajuste para el bus timeout.
Si desea desactivar la vigilancia del bus, ajuste < timeout: > a 0.00 s.
5. Memorice los ajustes con la tecla «Aceptación».
Ajuste del contacto de salida para la avería de bus
A través de un contacto sin potencial puede enviarse la avería de bus a un puesto de control remoto.
6 . 1 ba r 80 °C
r e s t a r t : au t o . Comportamiento durante la avería de bus
→ n . a . ↲ Salida para avería de bus no activa
. . .
3. Seleccione una salida libre con la tecla «ARRIBA».
4. Pulse la tecla «Aceptación» para confirmar la salida.
5. Memorice los ajustes con la tecla «Aceptación».
Resultado Los ajustes efectuados se memorizan automáticamente en un EEPROM independientemente del

voltaje. Los ajustes permanecen memorizados incluso tras un fallo de la batería.
Activación de la tecla «Control remoto»

El menú < comunicación > ProfiBus > debe estar seleccionado.
1. Pulse la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» hasta que aparezca tecla remota: en la tercera
línea del display.
«Aceptación».
La función de control remoto ya está activada y puede ser utilizada.
5. Arranque de nuevo el controlador.

7 Puesta en marcha
7.7.3 Configuración de la interfaz Profibus sin SIGMA AIR MANAGER/VESIS

Si desea utilizar Profibus, póngase en contacto con el servicio de asistencia KAESER para
configurar la interfaz Profibus.
Sinopsis
■ Seleccione la interfaz Profibus.
■ Asigne la dirección del asociado.
■ En caso necesario, configure el comportamiento en caso de producirse una avería de bus (bus
timeout).
■ En caso necesario, defina el contacto de salida para el aviso de avería de bus (puede escoger
■ Rearranque con la tecla Power «OFF/ON».

La conexión eléctrica con el principal bus debe estar establecida.
Los datos necesarios de KAESER deben estar disponibles.
Selección de la interfaz Profibus
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca ProfiBus en la tercera línea del display.
P r o f i Bu s
→ n . a . ↲ Profibus no activo
Run # # #
6. Pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca Send en el display.
Si no se ha establecido ninguna conexión eléctrica con el bus hasta este momento, poco después
aparece el aviso avería Bus .
8. Confirme el aviso y revise la conexión eléctrica.
Asignación de la dirección del asociado

P r o f i Bu s
. . .
S l a v e N r . : 2 ↲ Dirección del asociado asignada actualmente
. . .
3. Ajuste la dirección del asociado con las teclas «ARRIBA» o «ABAJO» y confirme con la tec‐
la «Aceptación».

7 Puesta en marcha
Otros pasos
El resto de la configuración se efectúa siguiendo los mismos pasos descritos en el aparta‐

do 7.7.2.1.
➤ En caso necesario, configure el comportamiento en caso de producirse una avería de bus (bus
timeout).
➤ En caso necesario, defina el contacto de salida para el aviso de avería de bus (puede escoger
➤ Arranque de nuevo el controlador.
7.7.4 Servicio de control mixto mediante interfaz RS 485

Procedimiento de la configuración
Controlador Procedimiento Apartado

Ambos Establecimiento de la conexión eléctrica 7.7.4.2
Ambos Ajuste de las presiones nominales de la red p1 y p2 correspondientes, te‐ 7.7.4.3
niendo en cuenta la pérdida de presión en la red de distribución
Principal Ajuste de las especificaciones de tiempo para un modo de control:
Programa de temporización 7.7.4.4
Temporizador de impulsos 7.7.4.5
Principal Ajuste del modo de control de CARGA (programa de temporización o tem‐ 7.7.4.6
porizador de impulsos) en el funcionamiento local
Asociado Ajuste del modo de funcionamiento remoto p1/p2 RS485 7.7.4.7
Asociado Activación de la tecla Remoto 7.7.4.8
Ambos Activación del controlador como principal o asociado 7.7.4.9
Tab. 39 Sinopsis del procedimiento de configuración principal-asociado
➤ La configuración se lleva a cabo de la manera descrita a continuación.
7.7.4.1 Ejemplos de servicio de control mixto mediante interfaz RS 485
Dos SIGMA CONTROL funcionan juntos en una misma red de aire comprimido. El principal controla
la máquina con el controlador configurado como asociado y envía la señal para la presión nominal
de la red.
Ejemplo: dos máquinas con diferentes caudales

Modo de funcionamiento local del principal p1/p2 rel.:
■ Cambio entre la presión nominal de la red p1 y p2 a través de un programa de temporización.
■ En los periodos de carga punta (con una alta demanda de aire comprimido), se regula a la presión
nominal de la red p1.
Durante los periodos de poca demanda de aire, por ejemplo los fines de semana, se regula a la
presión nominal de la red p2.
■ La máquina con el menor caudal es el asociado. Durante los periodos de carga punta, la máquina
sólo se conecta en caso de una alta demanda de aire comprimido. Durante los periodos de poca
demanda de aire comprimido se utiliza más frecuentemente la máquina con el menor caudal.

7 Puesta en marcha
Ejemplo: dos máquinas con caudales idénticos

■ Modo de funcionamiento local del principal p1/p2 ciclo:
(Cambio entre la presión nominal de la red p1 y p2 a través de un temporizador de impulsos).
El temporizador de impulsos asegura la carga homogénea de ambas máquinas. Las presiones
nominales de la red ajustadas son idénticas en las dos máquinas.
■ Para el intervalo del ciclo 1, el principal regula a p1 y envía al asociado la señal para p2.
Para el intervalo del ciclo 2, el principal regula a p2 y envía al asociado la señal para regular a
p1.
Para conectar dos SIGMA CONTROL en el servicio de control mixto a través de una interfaz
RS 485, ambos controladores deben disponer de la misma versión de software.
➤ El servicio de control mixto mediante una interfaz RS 485 se configura de la manera descrita a
continuación.
7.7.4.2 Establecimiento de la conexión eléctrica
Fig. 6 Conexiones eléctricas entre los dos controladores
1. Establezca la conexión eléctrica según la asignación indicada.

3. Establezca las conexiones eléctricas entre los dos controladores.
Asignación de conectores RS 485
Conector Asignación Observación

1 Resistencia terminal RA (Integrada en el controlador)
2 Reservado
3 Señal diferencial B
4 Reservado
5 Reservado
6 Reservado
7 Resistencia terminal RA (Integrada en el controlador)
8 Señal diferencial A

7 Puesta en marcha
Conector Asignación Observación

9 Reservado
Tab. 40 Asignación de conectores RS 485
7.7.4.3 Ambos: adaptación de la presión nominal de la red p1 y p2

el menú < configuración > especific.pres. > compresor > debe estar seleccionado.
más información Para más información acerca del ajuste de los parámetros de presión, consulte el apartado 7.3.
7.7.4.4 Principal: configuración del cambio de la presión nominal de la red a través de un programa de
temporización

➤ Primero ajuste el programa de temporización y después seleccione el modo de servicio.
Si crea un programa de temporización nuevo, anote primero en un papel las horas de comienzo para
la presión nominal de la red.
Además de los diferentes días de la semana, el controlador ofrece los siguientes ciclos:
■ Lunes-jueves
■ Lunes-viernes
■ Lunes-sábado
■ Lunes-domingo
■ Sábado-domingo
Los ajustes para un programa de temporización se describen más detalladamente mediante un

ejemplo en el apartado 7.6.2.
Sinopsis
■ Ajuste el día de la semana para el primer punto de conmutación.
■ Seleccione la presión nominal de la red para el primer punto de conmutación.
■ Seleccione el modo de servicio p1/p2 rel. (ver el apartado 7.7.4.6).

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la indicación * p1/p2 rel. en la tercera línea del
display.

7 Puesta en marcha

6 . 1 ba r 80 °C
* p1 / p2 r e l .
r e s e t : n ↲
. . .
3. Si desea borrar primero un programa de temporización existente, pulse nuevamente la tecla
«Aceptación» y, a continuación, la tecla «ARRIBA».
La indicación cambia a reset: n . Se ha borrado el programa de temporización.
6 . 1 ba r 80 °C
. . .
01 n . a . ↲ Primer punto de conmutación para el día de la semana
00 : 00 Hora de comienzo para el primer punto de conmutación
7. Pulse la tecla «ARRIBA» para ajustar el día de la semana para el primer punto de conmutación
y confirme con la tecla «Aceptación».

6 . 1 ba r 80 °C
01 Lu - V i Días de la semana ajustados (ejemplo)
p1 c on
3. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» ajuste primero las horas, después los minutos y confirme
Selección de la presión nominal de la red para el primer punto de conmutación

2. Pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar con las teclas «ABAJO» o «ARRIBA» p1 o p2.
Se ha creado el programa de temporización.
4. Seleccione el modo de servicio p1/p2 rel. (ver el apartado 7.7.4.6).
7.7.4.5 Principal: configuración del cambio de la presión nominal de la red a través de un temporizador de
impulsos

➤ Primero configure el temporizador de impulsos y después seleccione el modo de servicio.
Sinopsis
■ Ajuste el intervalo del ciclo p1 y p2.

7 Puesta en marcha
■ Seleccione la hora de comienzo para p1 o p2.

■ Seleccione el modo de servicio p1/p2 ciclo (ver el apartado 7.7.4.6).
Ajuste del intervalo del ciclo p1 y p2


6 . 1 ba r 80 °C
* p1 / p2 c i c l o
p1 : 10h | 10 h ↲ Intervalo del ciclo p1 | periodo transcurrido (ejemplo)
p2 : 18h | 18 h
3. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA», ajuste el intervalo del ciclo p1 y confírmelo con la tecla
«Aceptación».
5. Pulse la tecla «Aceptación» y ajuste con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» el intervalo del ciclo
p2.
Ajuste de la hora de comienzo para p1 o p2

6 . 1 ba r 80 °C
p2 : 7h | 7h
→ 1 . s t a r t p1 Ajuste actual: inicio con p1 (ejemplo)
09 : 00 Ajuste actual de la hora de comienzo
2. Si el ciclo debe empezar con p2, pulse la tecla «Aceptación» y ajuste con la tecla «ABAJO» o
«ARRIBA» el comienzo p2.
5. Pulse la tecla «Aceptación» y ajuste con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» la hora de comienzo del
ciclo.
Se ha terminado la configuración del temporizador de impulsos.
7. Seleccione el modo de servicio p1/p2 ciclo (ver el apartado 7.7.4.6).
¡Reposición del intervalo del ciclo!
➤ No conecte ni desconecte la máquina con el interruptor principal, pues de lo contrario el
intervalo del ciclo volverá a ponerse a cero (0).
7.7.4.6 Principal: selección del modo de funcionamiento local

el menú < configuración > especific.pres. > cont. carga > debe estar seleccionado,
el programa de temporización o el temporizador de impulsos deben estar ajustados.

7 Puesta en marcha

6 . 1 ba r 80 °C
f un c . l o c a l
→ p1 ↲ Modo de servicio en el funcionamiento local
. . .
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione el modo de funcionamiento local deseado
(p1, p2, p1/p2 rel. o p1/p2 ciclo).
Se muestra el modo de servicio actual.
7.7.4.7 Asociado: ajuste del funcionamiento remoto RS485

línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
f un c . r emo t o
→ p1 ↲ Modo de servicio actual
t e c l a r emo t a : n
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione el modo de servicio p1/p2 RS485 y
confirme con la tecla «Aceptación».
7.7.4.8 Asociado: activación/desactivación de la tecla «Remoto»
➤ Para volver a desactivar la tecla «Remoto», ajuste de nuevo el valor de tecla remota: s a
tecla remota: n.

1. Pulse la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» hasta que aparezca tecla remota: n en la tercera
línea del display.
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», ajuste el valor s y confirme con la tec‐
la «Aceptación».
La función de la tecla Remoto está activada y ya puede ser utilizada.
4. Pulse la tecla «Remoto» para permitir el funcionamiento remoto.
7.7.4.9 Ambos: configuración de la interfaz RS485
Sinopsis
■ Seleccione el menú Comunicación.

7 Puesta en marcha
■ Defina el principal o el asociado.

■ Guarde los ajustes.
Selección del menú comunicación
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca RS485 en la tercera línea del display.
6 . 1 b a r 80 °C
RS 2 3 2
RS 4 8 5 ↲
P r o f i Bu s
RS 4 8 5
→ n . a . ↲ Interfaz no activa
Run # # #
Configuración del controlador como principal o asociado
1. Pulse la tecla «ARRIBA» o «ABAJO» hasta que aparezca la indicación → n.a. en la tercera línea
del display.
3. Pulse la tecla «ARRIBA» una o dos veces para seleccionar PP Slave o PP Master y confirme
el ajuste con la tecla «Aceptación».
El controlador se pone en marcha con la prueba de la interfaz. Detrás de Run se visualiza un
contador de 0 a 256. Si aparece un 0 (cero) detrás de la letra F, la máquina funciona correcta‐
mente.
4. Si no aparece ningún 0: compruebe los ajustes en el controlador principal y asociado o revise la
conexión de los cables.
RS 4 8 5
→ n . a . ↲
Run 0 | F 0 Contador de prueba de la interfaz

7.7.5 Configuración del servicio de control mixto mediante un contacto remoto de

CARGA (por ejemplo, MAC 41)
Sinopsis
■ Establezca la conexión eléctrica para el contacto remoto de CARGA.

7 Puesta en marcha
■ Ajuste el modo de servicio contacto remoto de CARGA y asigne una entrada.

■ En caso necesario, adapte la presión de aumento pE.
➤ El servicio de control mixto se configura de la manera descrita a continuación.
7.7.5.1 Establecimiento de la conexión eléctrica para el contacto remoto de CARGA (extracto)
Máquina con módulo de transferencia (ejemplo)
Fig. 7 Contacto remoto de CARGA con módulo de transferencia
➤ Establezca la conexión eléctrica con DI0.7 siguiendo el esquema de conexiones.
Máquina sin módulo de transferencia (ejemplo)
También válido para máquinas del tipo SX, SM y SK anteriores al cambio a los bornes elásticos.

7 Puesta en marcha
07-S0627
Fig. 8 Contacto remoto de CARGA sin módulo de transferencia
➤ Establezca la conexión eléctrica siguiendo el esquema de conexiones.
7.7.5.2 Ajuste del modo de servicio contacto remoto de CARGA y asignación de la entrada para el contacto
remoto

Ajuste del modo de servicio contacto remoto de CARGA
línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
f un c . r emo t o
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione el modo de servicio carga CR y confirme
Asignación de la entrada para el contacto remoto
La entrada para el contacto remoto ya está preasignada. Sólo es necesario ajustarla si desea utilizar
expresamente otra entrada.
6 . 1 ba r 80 °C
* v a c í o - c a r ga
CR → D I 0 . 7 ↲ Estándar: DI0.7
. . .

7 Puesta en marcha

3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione una entrada para el contacto remoto y
Resultado Se ha terminado la configuración del modo de servicio.
7.7.5.3 Adaptación de la presión de aumento pE
➤ Adapte la presión de aumento pE como se explica en el apartado 7.3.2.3.
más información El apartado 7.3.2 contiene información detallada sobre los parámetros de presión.
7.7.5.4 Activación de la tecla «Control remoto»

línea del display.
3. Con la tecla «ARRIBA» o «ABAJO», ajuste el valor s y confirme con la tecla «Aceptación».
7.7.6 Configuración del servicio de control mixto mediante un contacto local/remoto

(por ejemplo, MVS 8000)
Sinopsis
■ Ajuste el modo de servicio contacto local/remoto y asigne una entrada.
■ En caso necesario, configure el modo de servicio en el funcionamiento local.
7.7.6.1 Establecimiento de la conexión eléctrica
Para garantizar la seguridad frente a una posible rotura del hilo, para el aviso "avería máquina
X" en MVS 8000 utilice la salida "controlador conectado" (DO0.3).
➤ Cablee los avisos "motor en marcha" (DO0.5) y "controlador conectado" (DO0.3) desde la
máquina hasta el controlador MVS 8000.
■ Contacto A abierto: SIGMA CONTROL controla con la presión nominal p2.

■ Contacto A cerrado: SIGMA CONTROL controla a través de un contacto de carga externo.
■ DI0.7: CARGA/MARCHA EN VACÍO externo.
■ DI1.3: controlador de CARGA, conmutación contacto remoto local/CARGA.

7 Puesta en marcha
-X4 MVS
A
-X4
B -X4
07-S0628
Fig. 9 Esquema de conexiones del contacto local/remoto

A Conmutación entre funcionamiento automático y manual
B Contacto de CARGA/MARCHA EN VACÍO MVS

línea del display.
7.7.6.3 Ajuste del modo de servicio contacto local/remoto y asignación de una entrada

Ajuste del modo de servicio contacto local/remoto
línea del display.

7 Puesta en marcha

6 . 1 ba r 80 °C
f un c . r emo t o
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione el modo de servicio loc.-cargaCR y
Asignación de una entrada para el contacto remoto para la conmutación de la regulación de presión

6 . 1 ba r 80 °C
l o c . - c a r g a CR → Ninguna entrada asignada
. . .
7.7.6.4 Ajuste del modo de funcionamiento local p2
Para el funcionamiento local debería ajustarse por defecto la presión nominal de la red p2.
➤ Al ajustar la presión nominal de la red p2, tenga en cuenta que, en determinadas circuns‐
tancias, varias máquinas pasan al funcionamiento local (la adaptación de la presión nomi‐
nal de la red se describe en el apartado 7.3).

1. Pulse la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» hasta que aparezca func. local en la segunda
línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
f un c . l o c a l
→ p1 ↲ Modo de servicio actual en el funcionamiento local
. . .
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», ajuste el modo de servicio p2.
5. En caso necesario, adapte la presión nominal de la red p2 (ver el apartado 7.3).
7.7.7 Configuración de la preselección de la presión nominal a través de un contacto

remoto
A través de un contacto de entrada se activa la señal para cambiar de la presión nominal de la red
p1 a p2. Si hay una señal en la entrada, se regula a la presión nominal de la red p2.

7 Puesta en marcha
Sinopsis
■ Ajuste el modo de servicio contacto remoto p1/p2 CR.
■ Asigne la entrada para el contacto remoto.
➤ La preselección de la presión nominal se configura de la manera descrita a continuación.
7.7.7.1 Ajuste del modo de servicio contacto remoto p1/p2 CR

la conexión eléctrica debe estar establecida,
línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
f un c . r emo t o
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione el modo de servicio p1/p2 CR y confirme
7.7.7.2 Asignación de la entrada para el contacto remoto
En el esquema de conexiones de la máquina figuran las entradas libres.

6 . 1 ba r 80 °C
* p1 / p2 CR
CR → n . a . ↲ Ninguna entrada asignada
. . .

línea del display.

7 Puesta en marcha
7.7.8 Configuración del servicio de control mixto con máquinas reguladas mediante
interruptores de presión
7.7.8.1 Configuración del servicio de control mixto a través de un contacto sin potencial
Requisito:
Una máquina con SIGMA CONTROL (por ejemplo, del tipo BSD) y una máquina sin
SIGMA CONTROL con el mismo caudal deben funcionar alternativamente como máquina de carga
básica y de carga punta.
Propuesta:
■ Ajustar/adaptar en SIGMA CONTROL un programa de temporización o un temporizador de im‐
pulsos.
■ Seleccionar el modo de funcionamiento local p1/p2 rel. o p1/p2 ciclo.
■ Seleccionar las presiones nominales de la red p1 y p2 que correspondan a los valores requeridos.
Deben ser idénticas a los ajustes de los interruptores de presión de la máquina sin
SIGMA CONTROL.
■ Para hacer posible el cambio de la presión nominal entre ambas máquinas, debe asignarse un
contacto sin potencial al modo de funcionamiento local seleccionado. A través de este contacto
puede utilizarse un contactor auxiliar para activar los interruptores de presión para p1 y p2 de la
máquina sin SIGMA CONTROL. Ver el siguiente esquema de conexiones de ejemplo.
Sinopsis
■ Ajuste la presión nominal de la red p1 y p2.
■ Configure/adapte el modo de servicio en el funcionamiento local.
■ Asigne un contacto sin potencial.
■ Ajuste el modo de funcionamiento local.
Establecimiento de la conexión eléctrica
■ Contacto A abierto: SIGMA CONTROL controla con la presión nominal p2.

■ Contacto A cerrado: SIGMA CONTROL controla con la presión nominal p1.
■ B 1.1: interruptor de presión para la presión nominal p2.
■ B 1.2: interruptor de presión para la presión nominal p1.

7 Puesta en marcha
-K3 A1
A2
07-S0629
Fig. 10 Máquina con regulación por interruptor de presión

A Contacto sin potencial SIGMA CONTROL
Ajuste de la presión nominal de la red p1 y p2

la conexión eléctrica debe estar establecida.
Configuración del modo de funcionamiento local
➤ Ajuste el programa de temporización o el temporizador de impulsos como se describe en el

capítulo 7.6.
Asignación de un contacto sin potencial

la conexión eléctrica debe estar establecida (en el esquema de conexiones de la máquina figura el
contacto libre).
1. Seleccione el menú < configuración > especific.pres. > cont. carga >.

7 Puesta en marcha

6 . 1 ba r 80 °C
* p1 / p2 DO
n . a . ↲ Ninguna salida asignada
. . .
5. Con la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA», seleccione la salida deseada (DO) y confirme con
Ahora puede utilizarse la salida para cambiar entre los dos interruptores de presión.
Ajuste del modo de funcionamiento local
6 . 1 ba r 80 °C
f un c . l o c a l
. . .
4. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione el modo de servicio p1/p2 rel. o p1/p2 ci‐
clo.
7.7.8.2 Configuración del servicio de control mixto sin conexión eléctrica
Requisito:
Una máquina con SIGMA CONTROL (por ejemplo, del tipo BSD) y con un caudal elevado debe
funcionar como máquina de carga básica. Una segunda máquina (por ejemplo, del tipo SK) sin
SIGMA CONTROL debe satisfacer la demanda de aire comprimido en los momentos de menor carga.
Propuesta:
■ Seleccionar las presiones nominales de la red p1 y p2 de la máquina BSD de manera que el
punto de conmutación del interruptor de presión de la máquina SK quede entre ambas. Si se
activa p2 para el periodo de carga baja, la máquina SK funciona automáticamente como máquina
de carga básica.
■ Ajustar los valores deseados para un programa de temporización en SIGMA CONTROL.
■ Seleccionar el modo de funcionamiento local p1/p2 rel..
■ Activar el reloj conmutador.

7 Puesta en marcha
Diagrama funcional:
Intervalo t1-t7: alta demanda de aire comprimido Intervalo t8-t14: baja demanda de aire
comprimido
t1: t8:
La demanda de aire comprimido aumenta. La demanda de aire comprimido aumenta.
La presión de la red se reduce. La presión de la red se reduce.
t2: t9:
BSD cambia a CARGA. SK cambia a CARGA.
t3: t10:
Se alcanza la presión nominal de la red p1. Se alcanza la presión nominal de la red p2.
BSD cambia a MARCHA EN VACÍO. SK cambia a MARCHA EN VACÍO.
t4: t11:
BSD cambia a CARGA. BSD cambia a CARGA.
No se satisface la demanda de aire. No se satisface la demanda de aire.
t5: t12:
SK cambia adicionalmente a CARGA. SK cambia a CARGA.
La presión de la red empieza a subir. La presión de la red empieza a subir.
t6: t13:
SK cambia a MARCHA EN VACÍO. SK cambia a MARCHA EN VACÍO.
t7: t14:
BSD cambia a MARCHA EN VACÍO. BSD cambia a MARCHA EN VACÍO.
Tab. 41 Diagrama funcional
Fig. 11 Diagrama funcional

SD Diferencia de conmutación
p Presión
t Hora
Ajuste de la presión nominal de la red p1 y p2

7 Puesta en marcha

Configuración del programa de temporización
El programa de temporización para el ejemplo se define con los puntos de conmutación siguientes.
Se dispone de 10 puntos de conmutación como máximo:
N.° Día de la semana Hora Presión nominal de la red

01 Lunes-viernes 06:30 p1 conectado
02 Lunes-viernes 17:00 p2 conectado
Tab. 42 Ejemplo de puntos de conmutación
Sinopsis
■ Ajuste el día de la semana para el primer punto de conmutación.
■ Seleccione la presión nominal de la red para el primer punto de conmutación.

➤ El programa de conmutación se configura de la manera descrita a continuación.
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la indicación * p1/p2 rel. en la tercera línea del
display.
6 . 1 ba r 80 °C
* p1 / p2 r e l .
r e s e t : n ↲
. . .
3. Si desea borrar primero un programa de temporización existente, pulse nuevamente la tecla
«Aceptación» y, a continuación, la tecla «ARRIBA».
4. Pulse la tecla «Aceptación». La indicación cambia a reset: n .
Se ha borrado el programa de temporización.
6 . 1 ba r 80 °C
– – – – – – – – – –
01 n . a . ↲ Primer punto de conmutación para día de la semana no
activo
00 : 00 Hora de comienzo para el primer punto de conmutación

7 Puesta en marcha

7. Pulse la tecla «ARRIBA» para ajustar el día de la semana y confirme con la tecla
«Aceptación».

6 . 1 ba r 80 °C
01 Lu - V i Días de la semana ajustados
p1 c on
3. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» ajuste primero las horas, después los minutos y confirme
Selección de la presión nominal de la red p1 o p2 para el primer punto de conmutación

2. Pulse la tecla «Aceptación» para seleccionar con las teclas «ABAJO» o «ARRIBA» p1 o p2.
Ajuste del modo de funcionamiento local
6 . 1 ba r 80 °C
f un c . l o c a l
. . .
4. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione el modo de servicio p1/p2 rel..
7.7.9 Ejemplos de ajustes de tiempo para una carga homogénea

Requisito:
Dos máquinas iguales deben tener la misma carga. Las variantes A, B y C describen diferentes
posibilidades de cumplimiento de este requisito.
Para la configuración de un programa de temporización o de un temporizador de impulsos,
encontrará una descripción detallada en el apartado 7.6.

7 Puesta en marcha
Variante A: cambio diario entre p1 y p2 cada 24 horas
Las máquinas se ponen en marcha con la presión de la red p2 a las 00.00 h. El cambio p1/p2 se
produce a través de un temporizador de impulsos (modo de funcionamiento local p1/p2 ciclo).
Condición La presión nominal de la red p1/p2 debe tener la misma configuración en ambas máquinas.
➤ Defina el ciclo con los siguientes puntos de conmutación:

■ Intervalo del ciclo p1: 24 h
■ Intervalo del ciclo p2: 24 h
■ Comienzo p2: 00:00 h
Variante B: carga homogénea durante el día
El cambio p1/p2 se produce a través de un programa de temporización (modo de funcionamiento

local p1/p2 rel.).
➤ El programa se determina con los siguientes puntos de conmutación:

01 Lunes-domingo 00:00 p1 conectado
Tab. 43 Ejemplo de programa de temporización para la carga homogénea durante el día
Variante C: carga homogénea durante la semana
El cambio p1/p2 se produce a través de un programa de temporización (modo de funcionamiento

local p1/p2 rel.).
➤ El programa se determina con los siguientes puntos de conmutación:

01 Lunes 00:00 p1 conectado
02 Lunes 21:00 p2 conectado
03 Martes 18:00 p1 conectado
04 Miércoles 15:00 p2 conectado
05 Jueves 12:00 p1 conectado
06 Viernes 09:00 p2 conectado
07 Sábado 06:00 p1 conectado
08 Domingo 03:00 p2 conectado
Tab. 44 Ejemplo de programa de temporización para la carga homogénea durante la semana

7 Puesta en marcha
7.8 Configuración de la salida para ORDENADOR y MÓDEM
7.8 Configuración de la salida para ORDENADOR y MÓDEM

El controlador dispone de una interfaz serial RS232 que puede utilizarse para la conexión a un or‐
denador o un módem.
Para la configuración de la interfaz se procederá de la siguiente manera:

■ Establezca la conexión eléctrica (ver esquema de conexiones de la máquina).
■ Ajuste el modo de salida.
7.8.1 Asignación de conectores RS232

Conector Asignación
1 Libre
2 Datos de recepción RxD
3 Datos de recepción RxD
4 Reservado
5 Tierra
6 Libre
7 Demanda de transmisión RTS
8 Dispuesto para la transmisión CTS
9 Libre
Tab. 45 Asignación de conectores RS232
1. Establezca la conexión eléctrica de la manera descrita en el manual de servicio de la máquina.

7.8.2 Configuración de la interfaz RS232

6 . 1 ba r 80 °C
RS 2 3 2 ↲
RS 4 8 5
3. Con la tecla «Aceptación», seleccione RS232 .
6 . 1 ba r 80 °C
→ n . a . ↲ Interfaz no activa
. . .
5. Pulse la tecla «ARRIBA» una o dos veces para seleccionar módem o datos → PC .
6. Pulse la tecla «Aceptación» para aceptar el modo de salida.

7 Puesta en marcha
7.9 Configuración de SMS


Si se ha firmado, por ejemplo, un contrato SIGMA TELE-CARE para el controlador, éste puede enviar
por medio de SMS información al servicio de asistencia KAESER, lo que permite un diagnóstico a
distancia. Para ello debe instalarse un módem que esté conectado a la red telefónica.
Sinopsis
Para configurar los SMS se procederá de la siguiente manera:
■ Active la función SMS.
■ Suprima las repeticiones (filtro).
■ Introduzca el número de teléfono del módem (módem).
■ Introduzca los datos de la empresa (lugar de instalación).
■ Seleccione el call center (canal 1 (2)).
■ Guarde los ajustes.
7.9.1 Activación de la función SMS

3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca SMS en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
mo d o : n . a . SMS no activado
t amp ón : v a c í o ↲
c ana l 1
6 . 1 ba r 80 °C
* e s t a d o SMS
mo d o : n . a . ↲
t amp ón : v a c í o
7. Pulse la tecla «ARRIBA» una o dos veces para seleccionar SMS 1x o SMS 5x .
8. Memorice el ajuste con la tecla «Aceptación».
Si se ha ajustado SMS 1x , se enviará por SMS el aviso de advertencia o de avería actual.
Si se ha ajustado SMS 5x , se enviará, además del aviso de advertencia o de avería, una
imagen actual del proceso en formato de datos binarios. Para ello se necesitan otros cuatro
SMS.

7 Puesta en marcha
7.9.2 Supresión de repeticiones (filtro)

Para suprimir los mensajes repetidos cada poco tiempo, puede ajustarse un periodo de 0 a 3.600
segundos, durante el cual se evita la repetición de un mismo mensaje, es decir, no se envía.

el menú < configuración > SMS > debe estar seleccionado.
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca filtro en la tercera línea del display.
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», ajuste el intervalo de supresión deseado y confirme
el ajuste con la tecla «Aceptación».
7.9.3 Introducción del número de teléfono del módem (MÓDEM)

El manual de servicio SIGMA AIR MANAGER contiene en su apartado dedicado a los mensajes
cortos (SMS) más detalles sobre los ajustes estándares y la inicialización.
Para configurar el módem deben ajustarse el número de teléfono y la inicialización del módem.

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca módem en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
t e l . mó d em
→ * * * * * * * * ↲ Primeros 6 números (no ajustados)
→ * * * * * * * * Otros 12 números (no ajustados)
3. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO» ajuste los primeros seis números y confirme cada
uno con la tecla «Aceptación».
4. Con la tecla «ABAJO», desplácese a la siguiente línea del menú y ajuste del mismo modo los
demás números.
5. Desplácese hacia abajo con la tecla «ABAJO» hasta que aparezca la indicación siguiente:
6 . 1 ba r 80 °C
i n i c i a l i z a c i ón
→ ATX 3DTO ↲ Inicialización ajustada
- - - - - - - - - -
6. Si es necesario, adapte la inicialización de la misma manera.
7.9.4 Introducción de los datos de la empresa (lugar de instalación)

En el menú Lugar de instalación se indica la siguiente información:
■ (Para clientes con contrato SIGMA TELE CARE) filial : nombre de la filial de KAESER (ya ajus‐
tado)
■ cliente : nombre de la empresa
■ tel. cliente : número de teléfono en el que puede localizarle el servicio de asistencia KAESER
■ idioma SMS : idioma de los SMS enviados (seleccionar en función de la filial de KAESER)

7 Puesta en marcha

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca lugar d. aplic. en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
- - - - - - - - - -
f i l i a l
- > CBG Nombre de la filial de KAESER
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca cliente en la segunda línea del display.
5. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», introduzca el nombre de la empresa y confirme con
la tecla «Aceptación». Si es necesario, utilice también la línea siguiente.
6. Introduzca del mismo modo el número de teléfono en el submenú < tel. cliente >.
7. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca idioma SMS en la segunda línea del display.
8. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», seleccione el idioma de los SMS y confirme con la
7.9.5 Configuración de la selección del call center (canal)

Sinopsis
En el submenú < canal 1 > se muestran los datos preajustados por KAESER.
■ Número de teléfono del call center responsable
■ Número de teléfono de los mensajes SMS
■ Selección del protocolo de transferencia de los SMS
■ Número de rellamadas
■ Duración de la pausa entre dos llamadas
Consulte a su operador de red para averiguar el número del call center.

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca canal 1 en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
t e l . Ca l l Cen t e r
→ 017125 Número del call center (primeras cifras)
→ 21002 Número del call center (cifras siguientes)
3. Desplácese hacia abajo con la tecla «ABAJO» hasta que aparezca retroll. autom. en la segunda
línea.
«Aceptación».
6. Adapte del mismo modo la duración de la pausa.
7. En el submenú < canal 2 > dispone de las mismas posibilidades de ajuste.

7 Puesta en marcha
7.10 Configuración de las señales de entrada y de salida


Es posible utilizar las entradas y las salidas binarias y analógicas del controlador para otros requisitos.
Este capítulo describe las diversas posibilidades en los párrafos siguientes:

■ 7.10.1: visualización de estados de servicio importantes de la máquina
■ 7.10.2: visualización de los valores de medición de las entradas analógicas
■ 7.10.3: visualización en el display de señales de entrada binarias adicionales
■ 7.10.4: uso de los valores de presión y temperatura de la máquina como interruptores
■ 7.10.5: configuración de la salida analógica
El controlador sólo permite la asignación a entradas y salidas libres. Si desea realizar una
asignación a una entrada o salida ya ocupada, el controlador no la aceptará (tras pulsar la
tecla «Aceptación», la pantalla volverá a n.a. ).
Por defecto están libres las salidas de la DO0.3 a la DO0.5. En el esquema de conexiones de
la máquina figuran otras salidas libres.
➤ Las entradas y las salidas se configuran de la manera descrita a continuación.
7.10.1 Visualización de estados de servicio importantes de la máquina

Los estados de servicio importantes de la máquina pueden ser comunicados como señal binaria a
través de contactos sin potencial.
Cada salida puede asignarse sólo una vez.
Pueden visualizarse los avisos siguientes:

Aviso Explicación Salida
control CON El controlador está conectado.
aver. colectiva Se ha producido una avería.
motor marcha El motor del compresor está en funcionamiento.
compresor CON La máquina está conectada.
aviso colectivo Se ha producido un aviso de advertencia.
func. remoto El funcionamiento remoto está activado.
marcha en vacío La máquina está en el punto de servicio MARCHA EN VACÍO.
carg La máquina está en el punto de servicio CARGA.
reloj con. act. El reloj conmutador está activado.
cont.reloj con. El contacto del reloj conmutador está conectado.
PAR.EMERGENCIA La tecla de «PARADA DE EMERGENCIA» está pulsada.
Tab. 46 Señales de salida asignadas
Sinopsis
La configuración se efectúa en el menú < periferia I/O > funciones DO >:
■ Introduzca el código de acceso del nivel 4.

7 Puesta en marcha
■ Seleccione el menú < configuración > periferia I/O > funciones DO >.
■ Asigne un aviso a una salida.
7.10.1.1 Selección del menú configuración > periferia I/O
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca periferia I/O en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
f u n c i o n e s DO ↲ Submenú para función de salida binaria

i nd i c . c an t i dad . Submenú para indicaciones de cantidad
Se muestra la lista de avisos disponibles y las salidas asignadas.
6 . 1 ba r 80 °C
c o n t r o l CON Aviso controlador CON
→ n . a . ↲ Ninguna salida asignada
a v e r . c o l e c t i v a
7.10.1.2 Asignación de un aviso a una salida
1. Seleccione el aviso deseado con la tecla «ABAJO».

3. Con la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA», seleccione una salida libre y confirme con la tecla
«Aceptación».
A través de la salida asignada se visualiza ahora un aviso.
4. Anote la salida en la tabla de arriba para tener una mejor visión general.
7.10.2 Visualización de valores de medición en entradas analógicas

Es posible visualizar hasta 6 valores de sensores de medición analógicos para presión, temperatura,
etc. en el nivel de visualización del menú de datos de medición.
Dos de las entradas están concebidas para sensores de presión y de temperatura, mientras que
otras dos pueden configurarse con tipos de sensores libremente elegibles. La lista de los valores de
medición visualizados por defecto se encuentra en el capítulo 8.5.
Sinopsis
La configuración se efectúa en el menú < periferia I/O > indic.cantidad. >:
■ Seleccione el menú < configuración > periferia I/O > indic.cantidad. >.
■ Seleccione el indicador (indicador 1-6).
■ Asigne una entrada analógica.
■ Defina el tipo de señal por corriente (4-20 mA/0-20 mA).

7 Puesta en marcha
■ Asigne una señal de medición a una gama de valores (calibración).

■ Edite el nombre del sensor y la unidad.
Ejemplo
Se explica la configuración con el ejemplo siguiente:
■ En el menú de datos de medición debe aparecer la señal de un dispositivo de medición del flujo
volumétrico.
■ El sensor tiene una gama de medición de 0–50 m3/h y funciona con 4-20 mA.
■ El sensor está asignado a la entrada analógica AI5.
7.10.2.1 Selección del menú indic.cantidad.

la conexión eléctrica debe estar establecida,
el menú < configuración > periferia I/O > debe estar seleccionado (ver el apartado 7.10).
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca indic.cantidad. en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
d i s p l a y 1 ( p ) ↲ Indicación de la presión 1
d i s p l a y 1 ( p ) Indicación de la presión 2
7.10.2.2 Selección del indicador (indicador 1-6)
➤ Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca display5 (I) en la tercera línea y confirme con la
6 . 1 ba r 80 °C
Mmmmmmmmmmmmmmm Línea para la designación del sensor
# # # # Línea para la designación de la unidad
→ n . a . Ninguna entrada seleccionada
7.10.2.3 Asignación de una entrada analógica
1. Pulse la tecla «ABAJO» una vez para desplazar n.a. a la tercera línea y, a continuación, pulse
2. Con la tecla «ARRIBA», seleccione AI5 y confirme con la tecla «Aceptación».
Si se había conectado ya el sensor al controlador, se indicará un valor.
7.10.2.4 Definición del tipo de señal por corriente (0/4–20 mA)
➤ Pulse la tecla «ABAJO» una vez para ajustar la intensidad de corriente.

Dado que el valor preajustado es 4-20 mA, no es necesario efectuar ningún ajuste.
7.10.2.5 Asignación de una señal de medición a una gama de valores (calibración)
La gama ajustada de fábrica es 0-10.000, que debe corresponder a la intensidad de corriente 4-20
mA. Esta gama de valores debe adaptarse a la gama de medición del sensor, que es de 0–50 m3/h.

7 Puesta en marcha

6 . 1 ba r 80 °C
e s c a l ada
2 0mA : 1 0 0 0 0 ↲ Sector superior de la señal
4mA : 0 Sector inferior de la señal
3. Pulse la tecla «ABAJO» y manténgala pulsada para ajustar el sector superior a 50.
El valor se reduce primero en intervalos de una unidad, después en intervalos de 10, 100 y
finalmente 1000 unidades.
4. Reduzca el valor a 100 de esta forma y, a continuación, ajuste el valor a 50 con la tec‐
la «ABAJO».
6. Ajuste de la misma manera el valor inferior para 4 mA.
7.10.2.6 Edición del nombre del sensor y la unidad
1. Con la tecla «ARRIBA» desplácese a la línea de designación del sensor.

2. Pulse la tecla «Aceptación» y con las teclas «ARRIBA» y «ABAJO» seleccione caracteres del
juego de caracteres para dar un nombre a la señal del sensor. Hay disponibles 15 caracteres.
3. Confirme la introducción con la tecla «Aceptación».
4. Introduzca de la misma manera la unidad del sensor en la línea inferior.
El valor de medición del sensor puede visualizarse ahora en el menú < dtos. de medic. > (ver el
capítulo 8.5).
7.10.3 Visualización en el display de señales de entrada binarias adicionales

Además de los avisos de avería y de advertencia ya definidos, es posible visualizar en el display
otras seis señales de entrada libremente seleccionables con un aviso. Los capítulos 9.2 y 9.3 incluyen
una lista de los avisos de avería y de advertencia definidos. El esquema de conexiones de la máquina
contiene información sobre las entradas libres.
Una entrada puede clasificarse como aviso de avería, de mantenimiento o de servicio. Para evitar
un rebote de contacto o problemas similares, puede modificarse la señal de entrada con un tiempo
de retardo. Así se garantiza que la señal deba estar activa durante un tiempo mínimo antes de que
siga procesándose como un aviso.
Si se clasifica una señal de entrada como avería, el controlador registra la avería en el momento
de entrada de la señal y desconecta la máquina.
Sinopsis
La configuración se efectúa en el menú < periferia I/O > mensajes ext. >:
■ Seleccione el menú < configuración > periferia I/O > mensajes ext. >.
■ Seleccione el número del aviso (0-5).
■ Seleccione el tipo de aviso (servicio, avería, advertencia).
■ Ajuste la lógica.
■ Asigne una entrada.
■ Ajuste el tiempo de retardo.
■ Introduzca el texto del aviso.

7 Puesta en marcha
7.10.3.1 Selección del menú mensajes ext.

el menú < configuración > periferia I/O > debe estar seleccionado (ver el apartado 7.10.1.1).
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca mensajes ext. en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
me n s a j e e x t . 0 ↲ Aviso externo n.º 0

me n s a j e e x t . 1
7.10.3.2 Selección del número del aviso (0-5)
1. Con la tecla «ABAJO» seleccione un número de aviso libre y confirme con la tecla
«Aceptación».
6 . 1 ba r 80 °C
me n s a j e e x t . 0 Línea para el texto del aviso
→ a v i s o ↲ Tipo de aviso ajustado
→ n . a . Ninguna entrada seleccionada
7.10.3.3 Selección del tipo de aviso (servicio, avería, advertencia)

2. Con la tecla «ARRIBA» seleccione el tipo de aviso y confirme con la tecla «Aceptación».
7.10.3.4 Asignación de una entrada
1. Pulse la tecla «ABAJO» una vez y, después, la tecla «Aceptación».

2. Con la tecla «ARRIBA» seleccione la entrada correspondiente y confirme con la tecla
«Aceptación».
7.10.3.5 Ajuste de la lógica
1. Pulse la tecla «ABAJO» una vez y, después, la tecla «Aceptación».

2. Con la tecla «ARRIBA» seleccione el comportamiento deseado y confirme con la tecla
«Aceptación».
Ajustes posibles:
■ +: aviso a 24 V
■ —: aviso a 0 V
7.10.3.6 Ajuste del tiempo de retardo
Es posible ajustar el tiempo entre 0,01 y 600 segundos. Con la tecla «ABAJO» se cuenta hacia
atrás a partir de un valor inicial de 600, mientras que con la tecla «ARRIBA» se cuenta hacia
delante a partir de un valor inicial de 0 (cero) en intervalos de 0,01 segundos.

7 Puesta en marcha
1. Pulse la tecla «ABAJO» dos veces y, después, la tecla «Aceptación».

6 . 1 ba r 80 °C
→ D I 2 . 0 Entrada seleccionada
t d : 0 . 00 s ↲ Tiempo de retardo ajustado (time delay)
2. Pulse la tecla «ABAJO» para ajustar un retardo alto.

O bien
Pulse la tecla «ARRIBA» para ajustar un retardo corto.
3. Memorice el retardo ajustado con la tecla «Aceptación».
7.10.3.7 Introducción del texto del aviso
1. Con la tecla «ARRIBA» desplácese a la línea del texto del aviso.

2. Pulse la tecla «Aceptación» y con las teclas «ARRIBA» y «ABAJO» seleccione caracteres de la
lista de caracteres para escribir un texto de aviso.
Hay disponibles 15 caracteres como máximo.
3. Confirme la introducción con la tecla «Aceptación».

La señal de entrada está ahora disponible como aviso.
7.10.4 Uso de los valores de presión y temperatura de la máquina como interruptores

Los sensores de presión y de temperatura conectados (tanto a la máquina como por el usuario)
pueden utilizarse como interruptores para otras aplicaciones:
■ Si se alcanza un punto de conmutación ajustado, se puede visualizar un aviso y/o poner una
señal de salida binaria hasta que el valor descienda nuevamente por debajo de la diferencia de
conmutación.
■ El aviso puede definirse como aviso de servicio, de advertencia o de avería.
■ Se puede ajustar un tiempo de retardo de conmutación para evitar una conexión y una desco‐
nexión constantes en caso de fluctuaciones en torno a un valor de conmutación.
Para la función del interruptor se pueden utilizar los sensores siguientes:

■ Sensores de presión:
─ Sensor de presión local (pNloc)
─ Sensor de presión externo (pNext)
─ Sensor de presión interno (pi)
─ Otros dos sensores de presión (dis1 y dis2)
■ Sensores de temperatura:
─ Temperatura final de compresión (TFC)
─ Temperatura de salida del aire comprimido (SACT)
─ Temperatura del motor (mot T)
─ Temperatura del agua refrigerante (RA T)
─ Otros dos sensores de temperatura (dis3 y dis4)
■ Temperatura en el depósito separador de aceite (DSA T)

7 Puesta en marcha
Sinopsis
La configuración se efectúa en el menú < periferia I/O > interruptor >:
■ Seleccione el menú < configuración > periferia I/O > interruptor >.
■ Seleccione el tipo de sensor.
■ Seleccione el sensor.
■ Ajuste el punto y la diferencia de conmutación.
■ Introduzca el texto del aviso.
■ Seleccione el tipo de aviso.
■ Asigne un interruptor a una salida binaria.
7.10.4.1 Selección del menú periferia I/O > interruptor

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca interruptor en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
p - i n t e r r up t o r ↲ Menú para interruptor de presión

T - i n t e r r up t o r Menú para interruptor de temperatura
7.10.4.2 Selección del tipo de sensor
1. Para seleccionar el interruptor de presión: pulse la tecla «Aceptación»,

o bien
para seleccionar el interruptor de temperatura: pulse la tecla «ABAJO» una vez.
2. Confirme con la tecla «Aceptación».
7.10.4.3 Selección del sensor
1. Indica:
6 . 1 ba r 80 °C
p - i n t e r r up t o r Texto del menú
→ n . a . # Ningún interruptor seleccionado
SP : 0 . 00 ba r Punto de conmutación
3. Con la tecla «ARRIBA» ajuste el valor de referencia deseado y confirme con la tecla
«Aceptación».
7.10.4.4 Introducción del texto del aviso
1. Pulse la tecla «ARRIBA» una vez y, después, la tecla «Aceptación».

7 Puesta en marcha
2. Con la tecla «ARRIBA » y la tecla «ABAJO» seleccione caracteres del juego de caracteres e
introduzca un texto para el aviso.
Hay disponibles 15 caracteres como máximo.
3. Confirme el texto con la tecla «Aceptación».
7.10.4.5 Ajuste del punto y la diferencia de conmutación
1. Pulse la tecla «ABAJO» dos veces y, después, la tecla «Aceptación».

2. Con la tecla «ARRIBA» o «ABAJO» ajuste el valor del punto de conmutación y confirme con la
3. Ajuste de la misma manera la diferencia de conmutación.
7.10.4.6 Selección del tipo de aviso
Con el tipo de aviso "Avería", la máquina se desconecta.
1. Pulse la tecla «ABAJO» una vez y, después, confirme con la tecla «Aceptación».
2. Con la tecla «ARRIBA» seleccione el tipo de aviso (servicio, advertencia, avería) y confirme con
Es posible ajustar el tiempo entre 0,01 y 3.600 segundos. Con la tecla «ABAJO» se cuenta
hacia atrás a partir de un valor inicial de 3.600, mientras que con la tecla «ARRIBA» se cuenta
hacia delante a partir de un valor inicial de cero en intervalos de 0,01 segundos.
6 . 1 ba r 80 °C
ope r a c i ón Tipo de aviso seleccionado
t d : 0 . 00 s ↲ Tiempo de retardo actual (time delay)
→ n . a . Salida asignada
O bien
3. Memorice el retardo ajustado con la tecla «Aceptación».
7.10.4.8 Asignación de un interruptor a una salida binaria
3. Con la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA», seleccione una salida libre y confirme con la tecla
«Aceptación».
Resultado Se ha terminado la configuración del interruptor.

7 Puesta en marcha
7.10.5 Configuración de la salida analógica

Una salida analógica configurable sólo está disponible en el sistema SIGMA CONTROL con
tarjeta de ampliación. Si la máquina está equipada con un convertidor de frecuencia, esta salida
podría estar ocupada.
El controlador dispone de una salida analógica bajo la dirección AO1. A esta salida puede asignársele
una señal de entrada analógica ya existente para presión o temperatura, que puede calibrarse para
un procesamiento posterior.
Están disponibles las siguientes señales de entrada:

■ Presión de la red (PN)
■ Presión interna (pi) en el separador de aceite
■ Temperatura final de compresión (TFC)
■ Otras señales específicas de la máquina en las entradas AI2–AI8
Además, pueden asignarse a la salida dos valores actuales de la máquina:

■ presión nominal de la red actualmente ajustada (p1 o p2)
o
■ velocidad de aumento de la temperatura final de compresión (dT/dt TFC)
No es necesario calibrar estos valores.
Sinopsis
La configuración se efectúa en el menú < periferia I/O > parámetro AO >:
■ Seleccione el menú < configuración > periferia I/O > parámetro AO >.
■ Seleccione una señal de entrada analógica.
■ Defina el tipo de señal por corriente (4-20 mA/0-20 mA).
■ En caso necesario, asigne una gama de valores (calibración).
➤ La salida analógica se configura de la manera descrita a continuación.
7.10.5.1 Selección del menú parámetro AO

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca parámetro AO en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
AO1 → n . a . Ninguna señal ajustada
→ 4 - 2 0mA ↲ Señal de corriente ajustada
0 . 0mA Valor actual
7.10.5.2 Selección de una señal de entrada analógica
1. Pulse la tecla «ARRIBA» una vez para desplazar n.a. a la tercera línea y, a continuación, pulse

7 Puesta en marcha
2. Con la tecla «ARRIBA» seleccione la señal de entrada deseada y confirme con la tecla
«Aceptación».
7.10.5.3 Definición del tipo de señal analógica (0/4–20 mA)
Si el sensor en cuestión tiene una gama de señales de 4-20 mA, puede saltarse este punto.
1. Para modificar la gama de la intensidad de corriente, pulse la tecla «ABAJO» una vez y confirme
2. Con la tecla «ARRIBA» modifique el valor a 0-20 mA y confirme con la tecla «Aceptación».
7.10.6 Asignación de una señal de medición a una gama de valores (calibración)

Los pasos siguientes dependen de la señal analógica que quiera emitir:
■ Valores reales actuales de la máquina: no es necesario ningún ajuste.
■ Señal de entrada de un sensor de temperatura: ver el apartado dedicado a la calibración de la
salida de temperatura.
■ Señal de entrada de un sensor de presión: ver el apartado dedicado a la calibración de la salida
de presión.
Calibración de la salida de temperatura
Por defecto, para la intensidad de corriente de (0) 4-20 mA hay ajustado un intervalo de 0-120 ºC.
Si el sensor abarca otra gama de temperatura, es preciso calibrarlo:
6 . 1 ba r 80 °C
→ P t 100
2 0 mA : 1 2 0 °C ↲ Valor máximo
4 mA : 0 °C Valor mínimo
2. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor superior.
3. Mantenga pulsada la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» para ajustar el valor máximo y confirme el
valor con la tecla «Aceptación».
4. Ajuste de la misma manera el valor mínimo.
Calibración de la salida de presión
Por defecto, para la intensidad de corriente de 0–20 mA o 4–20 mA hay ajustado un intervalo de 0-16
bar.
Si el sensor abarca otra gama de presión, es preciso calibrarlo:
6 . 1 ba r 80 °C
p1 ( 2 )
2 0 mA : 1 6 . 0 ba r ↲ Valor máximo
4 mA : 0 . 0 ba r Valor mínimo
2. Pulse la tecla «Aceptación» para adaptar el valor superior.
3. Mantenga pulsada la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» para ajustar el valor máximo y confirme el
valor con la tecla «Aceptación».
4. Ajuste de la misma manera el valor mínimo.
Resultado Se ha terminado la configuración de la salida.

7 Puesta en marcha
7.11 Configuración de la temperatura de salida del aire comprimido (SAC temperatura)
7.11 Configuración de la temperatura de salida del aire comprimi‐

do (SAC temperatura)
Para poder vigilar la temperatura de salida del aire comprimido, por ejemplo tras el refrigerador
de aire, debe instalarse un sensor de medición apropiado (PT100). Para información más de‐
tallada, ver el esquema de conexiones.
➤ La temperatura de salida del aire comprimido se configura de la manera descrita a continuación.
7.11.1 Compensación de la resistencia de línea

Para compensar el aumento de la resistencia de la línea de conexión del sensor de temperatura
cuando el cableado es largo, es posible corregir (reducir) la temperatura indicada.
Esquema general
La corrección se efectúa en el menú < grupos constr. > SAC temperatura >.
■ Seleccione el menú < grupos constr. > SAC temperatura >.
■ Ajuste el valor de corrección.
Selección del menú grupos constr. > SAC temperatura
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca SAC temperatura en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
SAC t emp e r a t u r a
→ A I 8 55 °C ↲ Temperatura real de la entrada analógica
c o r r . - 0 . 5 °C Compensación de la resistencia
7.11.2 Ajuste del valor de corrección

1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca corr. -0.7°C en la tercera línea.
Un cursor intermitente aparece debajo del valor de temperatura.
3. Con la tecla «ARRIBA» o «ABAJO», ajuste el valor y confirme con la tecla «Aceptación».
Se ha compensado con el valor ajustado el valor para la temperatura de salida del aire compri‐
mido.
7.11.3 Ajuste de los valores de conmutación para la temperatura de salida del aire
comprimido
La temperatura de salida del aire comprimido se vigila en cinco niveles:
■ Temperatura máxima: aviso de avería
■ Temperatura alta: aviso de advertencia

7 Puesta en marcha
7.11 Configuración de la temperatura de salida del aire comprimido (SAC temperatura)
■ Temperatura baja: aviso de advertencia

■ Temperatura mínima: aviso de avería
Se pueden ajustar los valores de temperatura para estos niveles de vigilancia, así como la entrada
analógica a la cual está conectado el sensor de temperatura.
Se puede ajustar un tiempo de retardo de conmutación para evitar una conexión y una desconexión
constantes en caso de fluctuaciones en torno a un valor de conmutación.
Esquema general
La configuración se efectúa en el menú < grupos constr. > SAC temperatura >.
■ Seleccione el menú < grupos constr. > SAC temperatura >.
■ Seleccione la entrada analógica.
■ Ajuste los puntos y las diferencias de conmutación para los cuatro niveles de temperatura.
7.11.3.1 Selección de la entrada analógica
1. Abra el menú < grupos constr. > SAC temperatura >.

Si ya hay asignada una entrada, puede saltarse esta sección.
6 . 1 ba r 80 °C
SAC t emp e r a t u r a
→ A I 8 55 °C ↲ Temperatura real de la entrada analógica
c o r r . - 0 . 5 °C Compensación de la resistencia
El cursor parpadea debajo de n.a. (o debajo de la entrada asignada).
3. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA», seleccione una entrada libre y confirme con la tecla
«Aceptación».
7.11.3.2 Ajuste del punto y la diferencia de conmutación

6 . 1 ba r 80 °C
⇞ > 50 °C Temperatura máxima
↑ > 45 °C Temperatura alta
↓ < 3 °C Temperatura baja
3. Con la tecla «ARRIBA» o «ABAJO», ajuste el valor y confirme con la tecla «Aceptación».
4. Ajuste analógicamente los otros valores para temperaturas altas, bajas y mínimas, así como la
diferencia de conmutación correspondiente.
Es posible ajustar el tiempo entre 0,01 y 300 segundos. Con la tecla «ABAJO» se cuenta hacia
atrás a partir de un valor inicial de 300, mientras que con la tecla «ARRIBA» se cuenta hacia
delante a partir de un valor inicial de 0 (cero) en intervalos de 0,01 segundos.
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca td: 0.00s en la tercera línea.

7 Puesta en marcha
7.12 Activación de la confirmación remota

El cursor parpadea bajo el tiempo de retardo ajustado.
6 . 1 ba r 80 °C
. . .
t d : 0 . 00 s Tiempo de retardo actual (time delay)

O bien
4. Confirme el retardo ajustado con la tecla «Aceptación».
Resultado Ha concluido la configuración de los valores para la vigilancia de la temperatura de salida del aire
comprimido.
7.12 Activación de la confirmación remota

Si envía avisos de advertencia o de avería a un puesto de control remoto a través de una salida,
puede ser conveniente confirmarlos desde ese puesto de control.
Si se confirma un aviso sin haber eliminado su causa, pueden producirse daños en la máquina.
Ejemplo:
La causa del aviso TFC ⇞ puede ser la falta de aceite refrigerante. Si el aviso se confirma periódi‐
camente sin añadir más aceite refrigerante, pueden producirse daños en el bloque compresor.
También deben cumplirse las siguientes condiciones:

■ Las funciones de confirmación remota y la tecla «Remoto» deben estar activadas.
■ Una entrada del controlador debe estar asignada a la señal de confirmación.
Sinopsis
■ Seleccione el menú < configuración > aceptación >.
■ Ajuste la función de confirmación remota.
■ Active tecla «Remoto».
■ Pulse la tecla «Remoto».
PRECAUCIÓN
¡Si confirma sin tener en cuenta la causa del fallo, pueden producirse daños en la máquina!
➤ Identifique la causa del fallo y decida a continuación si es conveniente realizar la confirmación.
7.12.1 Selección del menú < Configuración > Confirmación >

3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca aceptación en la tercera línea del display.

7 Puesta en marcha
7.13 Conexión a un sensor de presión externo

6 . 1 ba r 80 °C
f un c . r emo t o
→ t e c ↲ Aceptación sólo ajustada por tecla
t e c l a r emo t a : n Tecla Remoto desactivada
7.12.2 Ajuste de la función de confirmación remota

2. Pulse la tecla «ARRIBA».
En el display aparece tec+CR .
3. Pulse la tecla «Aceptación» para confirmar el ajuste.
7.12.3 Activación de la tecla «Control remoto»

Se ha activado la tecla Remoto.
7.12.4 Asignación de una entrada

6 . 1 ba r 80 °C
– – – – – – – – – –
CR → n . a . ↲ Ninguna entrada para contacto remoto asignada

3. Con la tecla «ARRIBA» seleccione la entrada deseada y confirme con la tecla «Aceptación».
La entrada está activada.
4. Pulse tecla «Remoto» para permitir la confirmación remota.
Resultado Un aviso de advertencia sólo puede confirmarse desde un puesto de control.

Si el sistema se utiliza con un depósito de aire comprimido, la máquina puede regular la presión de
dicho depósito a través de un sensor externo.
El valor del sensor se puede transmitir a través de las opciones siguientes:

■ A través de una conexión Profibus (desde un sistema de control superior). No es necesaria una
asignación a una entrada.

7 Puesta en marcha
■ A través del protocolo USS (desde un transductor de presión conectado al convertidor de fre‐
cuencia). Asignación en la entrada FC USS .
■ A través de un transductor de presión conectado a SIGMA CONTROL (asignación de la entrada
analógica requerida).
Datos característicos:
─ 4–20 mA
─ 0–16 bar
─ 0–1 bar(a) (para vacío)
El controlador procesa las opciones en este orden:

■ Valor Profibus
■ Presión conforme al sensor externo asignado
■ Presión de la red local, el sensor local de la presión de la red sigue estando activo
Sinopsis
■ Seleccione el menú < configuración > especific.pres. > pres.act.red >.
7.13.1 Selección del menú < configuración>especific.pres. >

En la tercera línea del display aparece especific.pres. .
4. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca pres.act.red en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
p r e s . a c t . r ed
→ pN l o c 6 . 1 ba r Sensor local
→ 4 - 2 0 mA
7.13.2 Asignación de una entrada

2. Seleccione la entrada con la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA». Para valores de medición a
través de un convertidor de frecuencia, seleccione FC USS .
3. Confirme con la tecla «Aceptación».
Resultado Se ha activado la entrada para el sensor externo.

7 Puesta en marcha
7.14 Ajuste del temporizador de impulsos para la descarga de condensados
7.14 Ajuste del temporizador de impulsos para la descarga de conden‐

sados
Para la descarga de condensados es posible activar una válvula solenoide a intervalos regulares.
Sinopsis:
■ Seleccione el menú < configuración > temp.impulsos >.
■ Ajuste la pausa y el periodo del ciclo.
■ Asigne una salida para la válvula solenoide.
7.14.1 Selección del menú configuración > temp.impulsos

En la tercera línea aparece especific.pres. .
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca temp.impulsos en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
t emp . i mp u l s o s Submenú del temporizador de impulsos
de s 300 s ↲ Pausa del ciclo ajustada a 300 segundos
c on 5 . 00 Periodo del ciclo ajustado a 5 segundos
7.14.2 Ajuste de la pausa y el periodo del ciclo

1. Para cambiar el tiempo de pausa, pulse la tecla «Aceptación».
En el display aparece un cursor inverso. Es posible ajustar el tiempo entre 0,01 y 3.600 segundos.
2. Ajuste el tiempo de pausa con las teclas «ABAJO» o «ARRIBA».
3. Confirme el tiempo ajustado con la tecla «Aceptación».
4. Ajuste del mismo modo la duración de impulso para el accionamiento de la válvula.
7.14.3 Asignación de una salida para la válvula solenoide

2. Con la tecla «ARRIBA» seleccione la salida deseada y confirme con la tecla «Aceptación».
Resultado Se ha terminado la configuración del temporizador de impulsos.

7 Puesta en marcha
7.15 Activación de la regulación de ahorro energético para secadores frigoríficos
7.15 Activación de la regulación de ahorro energético para secadores fri‐

goríficos
Para el secador frigorífico pude seleccionarse el modo de servicio REGULACIÓN CONTINUA o
TEMPORIZADOR DE IMPULSOS. Con el ajuste TEMPORIZADOR DE IMPULSOS, el secador fri‐
gorífico se desconecta en función del tiempo cuando no se necesita aire comprimido.
En este modo de regulación, la temperatura de servicio en el secador frigorífico se mantiene cons‐
tante dentro de unos límites reducidos gracias a una temporización del circuito frigorífico.
2. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca modo regulación en la tercera línea del display.
6 . 1 ba r 80 °C
f un c . l o c a l Modo de servicio actual
→ Dua l ↲
6 . 1 ba r 80 °C
s e c ado r f r i go r .
→ Con t í nua ↲ Modo de servicio "regulación continua" activado
. . .
6. Con la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» active el modo de servicio deseado.
7.16 Puesta en marcha de la máquina

Comprobación de los ajustes del controlador. Apartado ¿Cumplido?
➤ ¿Idioma correctamente ajustado? 7.2.2
➤ ¿Fecha y hora correctas? 7.2.4
➤ ¿Formatos de indicación correctamente ajustados? 7.2.5
➤ ¿Presión nominal de la red correctamente ajustada? 7.3
Tab. 47 Lista de control de condiciones para el montaje

7 Puesta en marcha
7.16 Puesta en marcha de la máquina
1. No ponga la máquina en marcha hasta que se cumplan todos los puntos señalados en la lista
de control.
Cuando la máquina recibe tensión, el controlador empieza la autoverificación. El indicador y el
diodo luminoso de la tensión de mando se encienden.
En la primera línea del display se visualizan la presión actual de la red y la temperatura de
compresión.
6 . 1 ba r 50 °C Presión de la red y temperatura final de compresión
– – – – – – – – – –
de s ↲
– – – – – – – – – –
2. Pulse la tecla «CARGA/MARCHA EN VACÍO».
PRECAUCIÓN
¡Tiempo de arranque demasiado corto!
Un tiempo de arranque demasiado corto puede dañar la máquina.
➤ Pulse la tecla <CON> y accione la máquina en el modo de MARCHA EN VACÍO al menos
durante un minuto para que el sistema de presión reciba suficiente aceite refrigerante.
3. Pulse la tecla «CON».

Resultado La máquina cambia a CARGA.

8 Funcionamiento
8.1 Conexión y desconexión de la máquina
8 Funcionamiento
Fig. 12 Conexión y desconexión

1 Diodo luminoso Máquina CON (verde) 3 Tecla «DES»
2 Tecla «CON» 8 Diodo luminoso Tensión de mando (verde)
El dispositivo interruptor de red separa bruscamente la máquina de la alimentación de corriente.

Por ello, no es apto para controlar el proceso de conexión y desconexión.
➤ Siga los pasos de conexión y desconexión descritos a continuación.
8.1.1 Conexión de la máquina in situ

PRECAUCIÓN
¡Daños por conexiones demasiado frecuentes!
➤ Al realizar la conexión y la desconexión, tenga en cuenta la frecuencia de conexión permitida
del motor del compresor.
Garantía de disponibilidad para el funcionamiento
➤ Antes de la conexión, compruebe los siguientes puntos:

■ No hay personal trabajando en la máquina.
■ Todas las puertas de mantenimiento y los paneles de revestimiento están bloqueados.
■ La máquina se ha calentado al menos hasta los +3 ºC.
Conexión de la máquina
El propietario ha equipado la máquina con un dispositivo interruptor de red.
AVISO
¡Peligro de lesiones debido al aire comprimido!
➤ Asegúrese de que la máquina esté lista para el funcionamiento.

8 Funcionamiento
1. Conecte el interruptor de red.

Después de la autoverificación del controlador, el diodo luminoso Tensión de mando se enciende
con una luz verde permanente.
2. Pulse la tecla «CON».
El diodo luminoso Máquina CON se enciende con una luz verde permanente. El motor del com‐
presor arranca cuando la presión de la red es inferior a la presión nominal de la red ajustada
(presión de desconexión).
Rearranque automático
El rearranque automático está activado de fábrica. Si la presión actual de la red es inferior a su valor
nominal, la máquina se pone en marcha automáticamente después de un corte de corriente.
AVISO
¡Arranque automático!
Peligro de lesiones, ya que la máquina puede arrancar automáticamente o puede ponerse en mar‐
cha por control remoto.
➤ Antes de abrir la máquina, desconecte todos los polos de la alimentación de corriente y ase‐
gúrela para que no vuelva a conectarse.
➤ En caso necesario, identifique la máquina debidamente.
más información En el capítulo 7.4.5 se explica el proceso de desactivación del rearranque automático.
8.1.2 Desconexión de la máquina in situ

La máquina cambia a MARCHA EN VACÍO y el diodo luminoso MARCHA EN VACÍO parpadea.
2. Después de 20 s en MARCHA EN VACÍO:
Pulse la tecla «DES».
El diodo luminoso Máquina CON se apaga.
La máquina está en estado de reserva. Puede volver a conectarla.
3. Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de red y asegúrelo para que no vuelva a
conectarse.
La máquina se ha desconectado por completo y se ha separado de la alimentación de corriente.
El diodo luminoso Tensión de mando se apaga.
Desconexión en caso de emergencia
➤ Pulse la tecla de «parada de emergencia».

La tecla de «parada de emergencia» permanece bloqueada después de pulsarla.
El sistema de presión se despresuriza y la máquina se asegura para evitar que vuelva a arrancar.
Reconexión después de paradas de emergencia
1. Desbloquee el pulsador de «parada de emergencia» girando el botón de retención en el sentido

de la flecha.
2. Confirme el aviso de avería que aparece.
3. Conecte la máquina.

8 Funcionamiento
8.1.3 Desconexión y conexión en caso de emergencia

El pulsador PARADA DE EMERGENCIA se encuentra debajo del panel de control.
Fig. 13 Desconexión en caso de emergencia

9 Pulsador PARADA DE EMERGENCIA
Desconexión
➤ Presionar el pulsador PARADA DE EMERGENCIA.

Después de haber activado el pulsador PARADA DE EMERGENCIA, éste queda bloqueado.
El sistema de presión se despresuriza y la máquina se asegura contra un rearranque automático
Conectar
Condición Reparada la avería
1. Desbloquear el pulsador PARADA DE EMERGENCIA girándolo en el sentido indicado de la

flecha.
2. Confirmar el aviso de avería presionando la tecla de confirmación.
Se puede volver a conectar la máquina.
8.1.4 Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto (control remoto)

Cuando el control remoto está activado, la máquina puede conectarse y desconectarse desde un
puesto de control remoto.
La tecla «DES» siempre tiene prioridad.
De esta manera es posible controlar la máquina in situ mientras el control remoto está activado:
■ Puede desconectar la máquina in situ en cualquier momento.
■ Si se ha desconectado la máquina con la tecla «DES», el control remoto no volverá a conectarla.
■ La tecla «CON» vuelve a conectar el control remoto.
Condición Debe haberse una conexión con un puesto de control remoto.

La tecla «Control remoto» debe estar activada.

8 Funcionamiento
Fig. 14 Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto

1 Tecla «Control remoto»
2 Diodo luminoso Control remoto
➤ Pulse la tecla «Control remoto».
Resultado El diodo luminoso Control remoto se enciende. La máquina puede controlarse desde el puesto de
control remoto.
más información Encontrará información relativa a la activación del control remoto en el capítulo 7.4.3.
8.1.5 Conexión y desconexión a través del reloj conmutador

Cuando el reloj conmutador está activado, la máquina puede conectarse y desconectarse a través
de él.
La tecla «DES» siempre tiene prioridad.
De esta manera es posible controlar la máquina in situ mientras el programa de temporización está
en marcha:
■ Puede desconectar la máquina in situ en cualquier momento.
■ Si se ha desconectado la máquina con la tecla «DES», el reloj conmutador no la conectará.
■ La tecla «CON» vuelve a conectar el control por tiempo.
Condición El reloj conmutador debe estar programado.

La tecla «Reloj conmutador» debe estar activada.

8 Funcionamiento
8.2 Confirmación de avisos de avería y de advertencia
Fig. 15 Conexión y desconexión a través del reloj conmutador

1 Tecla «Reloj conmutador»
2 Diodo luminoso Reloj conmutador
➤ Pulse la tecla «Reloj conmutador».
Resultado El diodo luminoso Reloj conmutador se enciende. El reloj conmutador conecta y desconecta la má‐
quina.
más información Encontrará información relativa a la activación del reloj conmutador en el capítulo 7.4.1.

La visualización de un aviso tiene lugar de la siguiente manera:
■ Aviso recibido: el LED parpadea.
■ Aviso confirmado: el LED se enciende.
■ Aviso enviado: el LED se apaga.
O bien
■ Aviso recibido: el LED parpadea.

■ Aviso enviado: el LED parpadea.
■ Aviso confirmado: el LED se apaga.

8 Funcionamiento
Fig. 16 Confirmación de avisos

10 Diodo luminoso Advertencia (amarillo)
11 Diodo luminoso Avería (rojo)
12 Tecla «Confirmación»
Aviso de avería
En caso de avería, la máquina se desconecta automáticamente. El diodo luminoso rojo Avería par‐
padea.
La última línea del display muestra la avería existente.
Condición Avería reparada
➤ Confirme el aviso a través de la tecla «Confirmación».

El diodo luminoso Avería se apaga.
La máquina está de nuevo lista para el servicio.
Si se ha desconectado la máquina a través de la tecla «PARADA DE EMERGENCIA»:
➤ Antes de confirmar el aviso de avería, desbloquee el pulsador «PARADA DE
EMERGENCIA» (girando el botón de retención en el sentido de la flecha).
más información En el capítulo 9.2 encontrará una lista de los avisos de avería posibles durante el funcionamiento.
Aviso de advertencia
Cuando sea necesario realizar trabajos de mantenimiento o aparezca una advertencia de avería,
parpadeará el diodo amarillo Advertencia.
La última línea del display muestra la advertencia.
Condición Peligro de avería eliminado

Mantenimiento efectuado
➤ Confirme el aviso a través de la tecla «Confirmación».

El diodo luminoso Advertencia se apaga.
más información En el capítulo 9.3 encontrará una lista de los avisos de advertencia posibles durante el funciona‐
miento.

8 Funcionamiento
8.3 Visualización del modo de servicio actual
8.3 Visualización del modo de servicio actual

El modo de servicio se visualiza en cuatro segmentos (ejemplo):
Conexión/desconexión Estado de la máquina Control de CARGA Estado del control de
mediante mediante CARGA
tec con p1 vacío
Tab. 48 Visualización del modo de servicio
➤ Para visualizar el modo de servicio actual, pulse una vez la tecla «ABAJO».
6 . 1 ba r 80 °C
ma r c ha en v a c í o
– – – – – – – – –
t e c - c on | p1 - v Tecla CON, conectado, presión nominal de la red p1 ,
marcha en vacío
Abreviaturas de los modos de servicio
Segmento Indicación Significado

Conexión/desconexión mediante tec Tecla «CON» del panel de control
rel Reloj conmutador interno
CR Contacto remoto (señal de CARGA externa)
BR Bus remoto (señal de bus externa)
rCR Reloj conmutador o contacto remoto (señal de
CARGA externa)
hdy Holidays (ver el capítulo 7.4.2)
Estado de la máquina con Conectado
des Desconectado
AL Alarma
Hay una avería.
Control de CARGA mediante p1 Presión nominal de la red p1
p2 Presión nominal de la red p2
pE Presión de la red aumentada pE (cuando la señal de
CARGA no es clara)
CR Contacto remoto (señal de CARGA externa)
BR Bus remoto (señal de bus externa)
Estado del control de CARGA vacío MARCHA EN VACÍO
carg CARGA
hdy Motor del compresor desconectado y listo para el fun‐
cionamiento
El motor del compresor arranca cuando se necesita
aire
des Motor del compresor desconectado
Tab. 49 Posibilidades de visualización de los modos de servicio

8 Funcionamiento
8.4 Adaptación de la presión de servicio
8.4 Adaptación de la presión de servicio

➤ Ajuste los parámetros de presión para adaptarlos a la máquina y la aplicación.
más información Encontrará indicaciones detalladas para el ajuste de todos los parámetros de presión en el capítulo
7.3.
8.5 Visualización de avisos

En el menú < estado > mensajes > puede consultarse la siguiente información:
■ Historial de avisos de los últimos 100 eventos registrados, incluidos los avisos de avería y de
mantenimiento
■ Última avería
■ Última advertencia
■ Número de averías actuales
La información de un aviso se representa en las tres líneas del display.

■ Línea 2:
tipo de aviso, estado del aviso, hora del aviso
■ Línea 3:
fecha del aviso
■ Línea 4:
texto del aviso
El tipo y el estado del aviso se abrevian.

Segmento Indicación Significado
Hora 16:10:31 Hora
(ejemplo)
Estado del aviso k Aviso recibido
g Aviso enviado
q Aviso confirmado
Tipo de aviso W Aviso de advertencia/de mantenimiento
S Aviso de avería
Tab. 50 Abreviaturas de los avisos
8.5.1 Selección del menú Estado > Avisos

1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca estado en la tercera
línea del display.
En el display aparece mensajes .
En el display aparece mens.histórico (historial de avisos).

8 Funcionamiento
8.6 Indicación, puesta a cero e impresión de los datos de estado
Visualización del historial de avisos

En el display aparece el último aviso mostrado. Los avisos se van visualizando según el momento
en el que se produjeron.
2. Hojee los avisos antiguos con la tecla «ABAJO» y vuelva a hojear los avisos más recientes con
la tecla «ARRIBA».
Visualización de la última avería
Condición El menú <Estado > Avisos> debe estar seleccionado.
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca última avería en la tercera línea del display.
Aparece el último aviso de avería.
Visualización de la última advertencia
Condición El menú <Estado > Avisos> debe estar seleccionado.
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca último aviso en la tercera línea del display.
Aparece el último aviso de advertencia.
Visualización del número de averías o advertencias actuales
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca el número de averías y advertencias actuales.

En el menú < estado > estadística > puede consultarse la siguiente información:
■ Carga de la máquina (relación entre horas de carga y horas de servicio totales) en porcentaje y
a partir de un día concreto, en función de la frecuencia en el caso de SFC.
■ Presión mínima y máxima de la red y presión interna máxima
■ Arranques del motor a partir de un día concreto y número total de arranques del motor
■ Arranques del motor por día y por hora
■ Último circuito en carga, última marcha en vacío, última parada del motor
Con las teclas «ABAJO» y «ARRIBA »pueden visualizarse los datos de estado.
Puesta a cero (reset) de los datos de estado

Es posible realizar un reset de algunos de los datos de estado. El valor indicado se borra y vuelve a
calcularse a partir del momento del reset.
■ Utilización de la máquina desde un día determinado

8 Funcionamiento
■ Presión mínima y máxima de la red y presión interna máxima

■ Arranques del motor desde un día determinado
8.6.1 Indicación de la utilización de la máquina y realización del reset

1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca estado en la tercera
línea del display.
Aparecerán en pantalla los datos de estado, comenzando con la utilización de la máquina.
6 , 1 ba r 80 °C
en c a r ga
* t o t a l 8 5 . 2% Carga desde la puesta en marcha
c a r g # # Carga para el convertidor de frecuencia
Realización del reset
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca reset: n en la tercera línea del display.
3. Pulse la tecla «ARRIBA» para ajustar el valor s y confirme con la tecla «Aceptación».
Se toma la fecha actual como día de referencia. Se determina la carga desde el nuevo día de
referencia.
más información En el capítulo 8.15 también encontrará información acerca del mejor nivel de carga de la máquina
con el modo de regulación óptimo.

8 Funcionamiento
8.6.2 Indicación y puesta a cero de otros datos de estado

1. En el menú < estado > estadística >, pulse la tecla «ABAJO» para visualizar los demás datos de
estado:
■ Carga a partir de un día determinado
■ pres.act.red pNloc
─ máx: presión máxima de la red desde el reset
─ min: presión mínima de la red desde el reset
■ pres. interna
─ máx: presión interna máxima desde el reset
■ arranques mot.
─ Número total de arranques del motor
─ Número de arranques del motor desde el reset
■ arranqs.mot./d
─ Máx _ _ _ : Número admisible de arranques del motor por día (específico de la máquina)
─ Número de arranques del motor registrados en las últimas 24 horas
■ arranqs.mot./h
─ Máx _ _ _ : Número admisible de arranques del motor por hora (según máquina)
─ Número de arranques del motor registrados en los últimos 60 minutos
■ arranqs.mot. T↓
─ Número de arranques del motor registrados por debajo de la temperatura mínima
■ últ. circ.carga
─ Fecha y hora del último cambio de CARGA a MARCHA EN VACÍO
■ últ. mar. vacío
─ Fecha y hora del último cambio de MARCHA EN VACÍO a CARGA
■ motor des
─ Fecha y hora de la última desconexión
o del último cambio de MARCHA EN VACÍO al estado listo para el funcionamiento.
2. Para efectuar un reset, proceda como se describe en el apartado anterior.
8.6.3 Modificación del número de arranques del motor

Es posible poner a cero el número de arranques del motor hasta el momento, por ejemplo cuando
se cambia el motor.
1. Partiendo del menú < estado > estadística >, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca
arranques mot. en la segunda línea del display.
3. Pulse la tecla «ABAJO» y la tecla «ARRIBA» para ajustar el nuevo valor y confirme con la tecla
«Aceptación».

8 Funcionamiento
8.7 Indicación de los datos de medición
8.6.4 Transmitir historial de mensaje o datos de ajuste al ordenador

La condición para transferir los datos es que haya un ordenador conectado. En el capítulo 7.8 se
explica la configuración de la interface.

la interfaz debe estar configurada y
debe haber conectado un ordenador a la interfaz serial.
1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca comunicación en
la tercera línea del display.
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca datos → PC en la tercera línea del display.
5. Pulse la tecla «ABAJO» o «ARRIBA» hasta que aparezca mens.histórico o regulaciones en
Resultado Se inicia la transferencia de los datos. Después, el display vuelve a (no activo).
8.6.5 Sinopsis de los ajustes importantes

Este menú es una representación resumida de los ajustes más importantes que aparecen en diversos
puntos del árbol de menús dentro de apartados dedicados a aspectos funcionales.
➤ Tenga siempre en cuenta los ajustes más importantes sobre la regulación de la presión y los
modos de servicio.
■ Regulación de la presión:
─ presión de desconexión actual
─ presión real actual de la red
─ Presión nominal actual de la red
■ Modos de servicio:
─ Compresor CON
─ Control de carga
─ Modo regulación
─ Confirmación
8.7 Indicación de los datos de medición

En el menú < dtos. de medic. > puede consultarse la siguiente información (los datos con * son
opcionales o dependen del tipo de máquina):
■ Presión local actual de la red (pNloc)
■ Presión externa actual de la red pNext)*
■ Presión interna actual (pi)*
■ Punto y diferencia de conmutación de la presión de desconexión actual (p1 o p2)
■ Presión diferencial del separador de aceite (dp)*
■ Temperatura final de compresión (TFC)
■ Temperatura final de compresión antes de arrancar
■ Velocidad de aumento de la temperatura final de compresión (dT/dt)

8 Funcionamiento
8.8 Visualización de los datos de servicio
■ Temperatura de salida de aire comprimido*

■ Velocidad de giro del convertidor de frecuencia*
■ Salida analógica*
■ Presión diferencial del filtro de aire (filtro aire dp)*
■ Temperatura del agua de refrigeración (temp.ref.p. ag.)*
■ Temperatura del motor (temp.motor)*
■ Presión diferencial del filtro de aceite (filtro ac. dp)*
Los datos del valor de presión real pueden visualizarse en el menú < configuración > especi‐
fic.pres. > pres.act.red >.
Indicación de los datos de medición
1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca dtos. de medic. en
Se visualizan todos los datos medibles de la máquina en los submenús correspondientes.
6 , 1 ba r 80 °C
p r e s i ón r ed
pN l o c 6 . 50 ba r presión local red
. . .
3. Bajar pulsando la tecla «ABAJO» para acceder a otros datos de medición.
4. Subir pulsando la tecla «ARRIBA» para acceder datos de medición propios.
8.8 Visualización de los datos de servicio

En el menú de datos de servicio puede consultarse la siguiente información:
■ Horas de servicio
─ Funcionamiento del compresor: tiempo de marcha total de la máquina
─ Marcha en carga: tiempo de marcha en carga de la máquina
─ Motor: tiempo de marcha del motor (puede modificarse)
─ Bloque compresor: tiempo de marcha del bloque compresor (puede modificarse)
─ SIGMA CONTROL: tiempo de servicio del controlador
─ Válvula de carga parcial: tiempo de servicio de la válvula de carga parcial
■ Válvula de carga: número total de conexiones
■ Consumo de energía de la máquina (según el modelo)
Visualización de los datos de servicio
1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca dtos.operacion. en

8 Funcionamiento
8.9 MICROMASTER: visualización de parámetros/avisos en el convertidor de frecuencia

En el display aparece horas servicio .
3. Pulse la tecla «Aceptación» para visualizar las horas de servicio de la máquina
o bien
desplácese hacia abajo con la tecla «ABAJO» para visualizar la frecuencia de conexión de la
válvula de carga y el consumo de energía de la máquina.
Modificación de las horas de servicio
El tiempo de marcha del motor y del bloque compresor puede cambiarse, por ejemplo, si se realiza
un cambio de motor.
1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca dtos.operacion. en
la tercera línea.
En el display aparece horas servicio .
4. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca motor (o bloque compr. ) en la segunda línea del
display.
6. Pulse la tecla «ABAJO» y la tecla «ARRIBA» para ajustar el valor deseado y confirme con la
8.9 MICROMASTER: visualización de parámetros/avisos en el conver‐

tidor de frecuencia
El convertidor de frecuencia MICROMASTER se desconecta junto con la máquina. Ya no es posible
visualizar parámetros ni avisos en el convertidor de frecuencia.
La función < servicemode > permite seguir suministrando tensión al convertidor de frecuencia. Es
posible leer avisos o parámetros en el convertidor de frecuencia sin poner en marcha la máquina.
Mientras la función < servicemode > esté activada, la máquina no podrá ponerse en marcha.

La máquina debe estar desconectada (tecla «DES»).
Conexión de la función servicemode
1. Seleccione el menú < grupos constr. > motor > unidad potencia >.
2. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca * SFC USS MM en la tercera línea del display.
En el display aparece servicemode y K1M des .
5. Con la tecla «ARRIBA» o la tecla «ABAJO», ajuste el valor a K1M con .
Aparece el aviso de advertencia FC MM Service y se suministra tensión al convertidor de
frecuencia.

8 Funcionamiento
8.10 Puesta a cero del contador de mantenimiento
Desconexión de la función servicemode
1. Ajuste K1M des o

2. Pulse la tecla de «parada de emergencia».
8.10 Puesta a cero del contador de mantenimiento

Los contadores de mantenimiento registran las horas de servicio entre un mantenimiento y otro. Los
tiempos restantes pueden reajustarse individualmente en cada contador de mantenimiento.
El controlador registra los intervalos de mantenimiento para los siguientes componentes:

■ Filtro de aceite y separador de aceite
■ Cambio de aceite
■ Filtro de aire
■ Mantenimiento: acoplamiento o tensión de la correa de accionamiento
■ Engrase de los cojinetes del motor del compresor y del motor del ventilador
■ Cambio de cojinetes del motor del compresor
■ Cambio de cojinetes del motor del ventilador
■ Válvulas
■ Instalación eléctrica
Sinopsis
Para poner a cero un contador de mantenimiento proceda de la siguiente manera:
■ Seleccione el menú < mantenimiento >.
■ Ponga a cero el contador de mantenimiento.
Condición El mantenimiento debe haberse realizado,

el aviso de mantenimiento debe haberse confirmado,
el código de acceso del nivel 4 debe estar activado.
Selección del menú mantenimiento
1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca el menú < manteni‐
miento > en la tercera línea del display.
Aparecerá la indicación de un contador de intervalos de mantenimiento.
6 . 1 ba r 80 °C
f i l t r o a c e i t e Denominación del contador de intervalos de manteni‐
miento
6000 h | 0150 h ↲ Intervalo predefinido | tiempo restante hasta el manteni‐
miento
r e s e t : n
la indicación del componente de mantenimiento.
Puesta a cero del contador de mantenimiento

8 Funcionamiento
8.11 Ajuste del intervalo de mantenimiento

3. Pulse la tecla «ARRIBA» para ajustar el valor j y confirme con la tecla «Aceptación».
El tiempo restante cambia al valor inicial ajustado del intervalo de mantenimiento, mientras que
la indicación de reset cambia de s a n .
8.11 Ajuste del intervalo de mantenimiento

Sinopsis
Para modificar un intervalo de mantenimiento proceda de esta manera:
■ Seleccione el menú < mantenimiento >.
■ Cambie el intervalo de mantenimiento.
Selección del menú Mantenimiento > Contador de mantenimiento
1. Partiendo del menú principal, pulse repetidamente la tecla «ABAJO» hasta que aparezca el menú
< mantenimiento > en la tercera línea del display.
Aparecerá la indicación de un contador de intervalos de mantenimiento.
6 . 1 ba r 80 °C
f i l t r o a c e i t e Denominación del contador de intervalos de manteni‐
miento
6000 h | 0150 h ↲ Intervalo predefinido | tiempo restante hasta el manteni‐
miento
r e s e t : n
la indicación del componente.
Modificación del intervalo de mantenimiento
Ajuste 0: contador de mantenimiento desactivado

2. Pulse brevemente la tecla «ARRIBA» o «ABAJO» para cambiar el intervalo de mantenimiento
de una hora en una.
O bien
Pulse de manera prolongada la tecla «ARRIBA» o «ABAJO» para cambiar el intervalo en pasos
de 10, 100 o 1000 horas.
3. Confirme el intervalo adaptado con la tecla «Aceptación».

8 Funcionamiento
8.12 Confirmación del aviso: mantenimiento anual
8.12 Confirmación del aviso: mantenimiento anual

El aviso mantenim.anual recuerda los trabajos de mantenimiento y es independiente de las horas
de servicio reales de la máquina.
El controlador memoriza la fecha actual 100 horas después de la primera puesta en marcha de la
máquina ("sello de tiempo").
Si no se realiza ningún mantenimiento antes de la misma fecha del año siguiente o si no se pone a
cero ninguno de los contadores de mantenimiento siguientes, aparece el aviso mantenim.anual :
■ Filtro de aceite
■ Separador de aceite
■ Cambio de aceite
■ Filtro de aire
➤ Para confirmar el aviso, siga los pasos descritos en el capítulo 8.10.

El controlador graba la fecha actual y comienza a contar el siguiente intervalo de un año.
8.13 Comprobación de la válvula de seguridad

Sinopsis
■ Prepare la prueba.
■ Haga la prueba.
■ Termine la prueba correctamente.
Cuando el modo de prueba está activado, la vigilancia de la presión interna (protección de

descarga, si la hay) y la regulación de la presión nominal de la red están desconectadas.
Dependiendo de los valores de medición disponibles, para la prueba se utiliza la presión interna
pi o la presión de la red pN.
Para la siguiente descripción de la prueba se usa el valor de medición de la presión inter‐
na pi.
PRECAUCIÓN
¡Peligro de lesiones debido a sobrepresión!
➤ Es imprescindible respetar las instrucciones siguientes.
Preparación de la prueba
1. Compruebe y apunte la presión de apertura (sin presión de reacción) de la válvula de seguridad

que aparece en la placa de características de la máquina.
2. Pulse tecla «DES» para desconectar la máquina.
3. Cierre la llave de paso instalada por el usuario entre la máquina y la red de aire comprimido.

8 Funcionamiento
8.13 Comprobación de la válvula de seguridad

6 . 1 ba r 80 °C
p r ueba t é c n i c a
v á l v . s egu r . : n
pRV : 16 . 00 ba r Presión de reacción de la válvula de seguridad (ejemplo)

El modo de prueba está activado. ¡El sistema de vigilancia de la presión interna y de la presión
nominal de la red queda desconectado!
2. Pulse una vez la tecla «ABAJO» para visualizar la presión interna:
6 . 1 ba r 80 °C
v á l v . s egu r . : s
pRV : 16 . 00 ba r Presión de reacción de la válvula de seguridad
p i : 2 . 50 ba r Presión interna actual
3. Pulse la tecla «CON» y manténgala pulsada.
La máquina pasa al servicio en carga y su presión interna pi sube.
4. Vigile el aumento de presión pi en el display durante la prueba.
5. Si la presión pi sube un 10% por encima de la presión de reacción de la válvula de seguridad,
desconecte la máquina con la tecla «DES» y cambie la válvula de seguridad.
Si en el display aparece el aviso de avería pRV ⇞ , la válvula de seguridad está defectuosa.
Se ha excedido en 2 bar la presión interna admisible.
➤ Encargue de inmediato la sustitución de la válvula de seguridad al servicio de asistencia
KAESER.
Evitar neblinas de aceite:
➤ Para evitar neblinas de aceite innecesarias, suelte la tecla «CON» en cuanto la válvula de
seguridad haya reaccionado.

3. Con la tecla «ABAJO» ajuste el valor n y confirme con la tecla «Aceptación».
El modo de prueba "Válvula de seguridad" queda desactivado y la prueba termina.
5. Abra la llave de paso de la máquina.
Resultado La máquina está lista para el funcionamiento.

8 Funcionamiento
8.14 Comprobación del sensor de temperatura y de la desconexión por sobrecalentamiento
8.14 Comprobación del sensor de temperatura y de la desconexión por

sobrecalentamiento
La máquina debe desconectarse cuando se alcanza una presión final de compresión máxi‐
ma (TFC) de 110 °C. Para comprobar esta función se simula una temperatura más alta. Para ello es
necesario determinar e introducir un valor offset.
En el modo de prueba, este offset se suma a la temperatura final de compresión real con el fin de
provocar una desconexión anticipada de la máquina.
Sinopsis
■ Calcule y ajuste el offset.
■ Desconecte la máquina y deje que se enfríe un poco.
■ Haga la prueba.
■ Termine la prueba correctamente.
Cálculo del offset
1. Lea la temperatura final de compresión en el servicio en carga (temperatura de servicio normal)

(primera línea del display, por ejemplo 80 ºC).
2. Calcule el offset:
Offset = 110 °C − temperatura final de compresión leída
(por ejemplo: offset = 30 °C con una temperatura final de compresión de 80 °C)
3. Desconecte la máquina pulsando «DES».
4. Observe la primera línea del display y espere hasta que la temperatura final de compresión baje
unos 5 ºC.
Ajuste del offset
6 . 1 ba r 80 °C
TFC - a v e r í a : n
TFC ⇞ : 0 °C
7. Pulse la tecla «ABAJO» o la tecla «ARRIBA» para ajustar el offset calculado y confirme con la
Condición La máquina debe haberse enfriado unos 5 ºC.

8 Funcionamiento
8.15 Determinación del modo de regulación óptimo
1. Pulse la tecla «ARRIBA» una vez para que aparezca TFC avería: n en la tercera línea del
display.
El modo de prueba "Desconexión por sobrecalentamiento" está activado.
4. Pulse una vez la tecla «ABAJO» para visualizar la temperatura final de compresión + offset:
6 . 1 ba r 73 °C Temperatura final de compresión reducida (73 ºC)
TFC - a v e r í a : s Desconexión por sobrecalentamiento
TFC ⇞ : 103 °C Temperatura final de compresión + offset
5. Pulse la tecla «CON» para conmutar la máquina a CARGA.
La máquina cambia a CARGA y la temperatura final de compresión vuelve a subir.
En cuanto se alcanza el valor TFC de 110 °C, la máquina se desconecta y se muestra un aviso
de avería.
¿La máquina no se desconecta?
➤ Interrumpa la prueba y llame enseguida al servicio de asistencia autorizado de KAESER.

2. Vuelva a ajustar el offset a 40 °C y confirme con la tecla «Aceptación».
3. Desactive de nuevo el modo de prueba: pulse la tecla «ARRIBA» una vez para que aparezca
TFC avería: s en la tercera línea del display.
5. Con la tecla «ARRIBA» ajuste el valor n y confirme con la tecla «Aceptación».
El modo de prueba "Desconexión por sobrecalentamiento" está desactivado y la prueba ha ter‐
minado.
8.15 Determinación del modo de regulación óptimo

En función de las condiciones de uso, puede elegir entre los modos de regulación DUAL, VARIO,
QUADRO y DYNAMIC el que permita una mejor carga de la máquina (horas de carga con respecto
a las horas totales de servicio).
1. Active el código de acceso del nivel 4.
2. En el menú < estadística >, ponga a cero el valor en carga (ver el apartado 8.6).
3. Seleccione un modo de regulación en el menú < configuración > (ver el apartado 7.5).
4. Utilice la máquina durante un periodo largo de tiempo (al menos un mes).
5. Anote el valor en carga y póngalo de nuevo a cero.
6. Seleccione otro modo de regulación y repita el procedimiento con todos los modos.
7. Compare la carga en los diferentes modos de regulación y seleccione el modo que ofrezca la
carga máxima.


Las tablas siguientes le ayudan a localizar las causas de averías.
Existen 2 tipos de averías:

■ Avería: El LED rojo parpadea, ver capítulo 9.2.
■ Precaución: El LED amarillo parpadea, ver capítulo 9.3.
Los mensajes válidos para su máquina dependen del sistema de control y del equipamiento espe‐
cífico de la máquina.
1. ¡Adopte solamente las medidas descritas en este manual de servicio!
2. En todos los otros casos:
Hacer eliminar los fallos por el Servicio autorizado KAESER.
9.2 Avisos de avería (máquina desconectada)

prot.válv.seg. ⇞ Superada la presión de reacción de la Cambiar el cartucho separador de
válvula de seguridad en el depósito se‐ aceite.
parador de aceite. Abrir la llave de cierre del tubo de des‐
presurización.
rot.del hilo AI1 Entrada analógica abierta. Controlar línea y conexión.
rot.del hilo AI2 Contacto a masa existente.
cortcir. AI1 Cortocircuito de la línea entre la entrada Controlar línea y conexión.
cortcir. AI2 analógica y el sensor.
AI3/AI4 error No hay continuidad entre la entrada ana‐ Controlar línea y conexión.
lógica y el sensor.
rot.del hilo AI5 Entrada analógica abierta. Controlar línea y conexión.
rot.del hilo AI6 Contacto a masa existente.
cortcir. AI5 Cortocircuito de la línea entre la entrada Controlar línea y conexión.
cortcir. AI6 analógica y el sensor.
AI7/AI8 error No hay continuidad entre la entrada ana‐ Controlar línea y conexión.
lógica y el sensor.
modelo Modelo de la máquina no definido. Llamar al servicio KAESER.
SAC T⇞ Temperatura de salida de aire comprimi‐ Controlar el nivel del aceite refrigeran‐
do demasiado alta. te.
Controlar el motor del ventilador.
SAC T⇟ Temperatura de salida de aire comprimi‐ Llamar al servicio KAESER.
do demasiado baja.


DO0.6/DO0.7 I⇞ Cortocircuito en la línea entre salida di‐ Controlar línea y conexión.
gital y un consumidor.
DO1.6/DO1.7 I⇞ Cortocircuito en la línea entre salida di‐ Controlar línea y conexión.
gital y un consumidor.
sentido de giro Motor compresor gira en sentido contra‐ Invertir los cables conductores L1 y
rio L2.
error: RS485-USS Avería en la transmisión de datos con Cable entre SIGMA CONTROL y el
protocolo USS (RS485) entre convertidor de frecuencia.
SIGMA CONTROL y el convertidor de Comprobar el blindaje del cable.
frecuencia.
mensaje ext. 0 Individualizado para el cliente: Eliminar la causa de la avería del com‐
mensaje ext. 1 El componente conectado informa de ponente conectado.
mensaje ext. 2 una avería.
mensaje ext. 3
mensaje ext. 4
mensaje ext. 5
FC Avería del convertidor de frecuencia. Llamar al servicio KAESER.
contrapres. run Correa de accionamiento o acoplamiento Correa de accionamiento:
rajados. Cambiar la correa de accionamiento.
Acoplamiento: Llamar al servicio
KAESER.
contrapres. stop Contrapresión en el depósito separador Controlar el tubo de despresurización.
de aceite debido a despresurización de‐
fectuosa.
cél. alta tens. Avería de la célula de alta tensión. Llamar al servicio KAESER.
ning.aum.d.pres. La máquina no produce aire comprimido. Comprobar la estanqueidad de la má‐
La sobrepresión de servicio permanece quina.
debajo de 3,5 bar dentro de un tiempo Controlar acoplamiento/correa de ac‐
prefijado. cionamiento.
Llamar al servicio KAESER.
compr. T ⇟ Válvula térmica defectuosa. Llamar al servicio KAESER.
purga condens. Avería purga de condensado. Secador frigorífico: Controlar la purga
de condensado.
SF purga condens Secador frigorífico: Secador frigorífico:
Purgador de condensados averiado. Revisar el purgador de condensados.
SF p⇞ Secador frigorífico: Limpiar el condensador de refrigeran‐
Presión alta en el circuito de refrigerante. te.
El interruptor de presión de seguridad se Controlar el motor del ventilador.
ha disparado.
Respetar las condiciones de servicio.
SF p⇟ Secador frigorífico: Llamar al servicio KAESER.
Pérdidas de refrigerante, presión dema‐
siado baja en el circuito de refrigerante.
El presostato de aspiración ha dispara‐
do.


SF T⇟ Secador frigorífico: Llamar al servicio KAESER.
Temperatura del aire comprimido dema‐
siado baja.
escasez agua RA Presión del agua de refrigeración dema‐ Controlar la alimentación del agua de
siado baja. refrigeración.
Válvula economizadora del agua de
refrigeración:
Comprobar el ajuste.
RA T – –
ventilador M2 I⇞ Desconexión del primer motor de venti‐ Determinar la causa de la descone‐
lador debido a sobrecarga. xión.
Reposición el relé de sobrecarga.
ventilador M3 I⇞ Desconexión del segundo motor de ven‐ Determinar la causa de la descone‐
tilador debido a sobrecarga. xión.
ventilador M4 I⇞ Desconexión del 3er motor de ventilador Determinar la causa de la descone‐
debido a sobrecarga. xión.
ventilador M7 I⇞ Desconexión del ventilador del armario Determinar la causa de la descone‐
eléctrico debido a sobrecarga. xión.
cojinetes mot. Sobrecalentamiento de los cojinetes del Engrasar los cojinetes del motor.
motor del compresor. Llamar al servicio KAESER.
motor I⇞ Desconexión del motor del compresor Determinar la causa de la descone‐
debido a sobrecarga. xión.
Cambiar el cartucho separador de
aceite.
motor T⇞ Motor del compresor demasiado calien‐ Limpiar el motor.
te. Respetar las condiciones ambienta‐
les.
contact.red des? El contactor de la red no desconecta. Controlar el contactor de la red y el
cableado.
contact.red con? El contactor de la red no conecta. Controlar el contactor de la red y el
cableado.
tensión red ⇟ Segunda caída de la red de alimenta‐ Controlar la tensión de alimentación.
ción. Controlar el interruptor de seguridad
de la puerta
monitor red Avería en la red de alimentación. Hacer controlar el suministro de ener‐
gía eléctrica


par.emergencia Accionado el pulsador Desbloquear el pulsador.
PARADA DE EMERGENCIA..
DSA dp⇞ El cartucho separador de aceite está su‐ Cambiar el cartucho separador de
cio. aceite.
DSA T⇞ Se ha excedido la temperatura de aire Controlar la línea del dispositivo dis‐
comprimido en la salida del depósito se‐ parador.
parador de aceite.
aceite p⇟ No conmutar a CARGA, hasta que no se Controlar el circuito del aceite refrige‐
haya alcanzado la presión mínima de rante.
aceite. Controlar el presostato, la línea y la
conexión.
p-interruptor Individualizado para el cliente: –
Ningunas indicaciones posibles.
pRV ⇞ Superada la presión de reacción de la Cambiar la válvula de seguridad.
válvula de seguridad en el depósito se‐
parador de aceite.
cont.ac.resid. ⇞ Sobrepasado el contenido de aceite re‐ Cambiar el cartucho separador de
sidual para aire puro. aceite.
Sigma Control T⇞ Superada la temperatura permitida de la Respetar las condiciones ambienta‐
carcasa de SIGMA CONTROL. les.
Armario eléctrico:
Revisar las esterillas filtrantes y el
ventilador.
UAS Avería del dispositivo de arranque sua‐ Llamar al servicio KAESER.
ve.
start T⇟ Temperatura final de compresión (TFC) Respetar las condiciones ambienta‐
demasiado baja. les.
Temperatura ambiental <+2 °C
T-interruptor Individualizado para el cliente: –
Ningunas indicaciones posibles.
TFC dT/dt ⇞ Superada la velocidad de aumento de la Controlar el nivel del aceite refrigeran‐
temperatura final de compresión (TFC). te.
TFC ⇞ Superada la temperatura final de com‐ Respetar las condiciones ambienta‐
presión máxima admisible (TFC). les.
Limpiar los refrigeradores
Controlar el nivel del aceite refrigeran‐
te.
puertas abiertas Puertas de mantenimiento / piezas de re‐ Cerrar puertas de mantenimiento/pa‐
vestimiento abiertas con interruptor de neles de revestimiento.
seguridad con la máquina en marcha.
Tab. 51 Avisos de avería y medidas

9.3 Avisos de advertencia (el LED amarillo se enciende)

prot.válv.seg. ↑ Casi superada la presión de Cambiar el cartucho separador de aceite.
reacción de la válvula de seguri‐ Abrir la llave de paso del tubo de despresuri‐
dad. zación.
avería Bus Interrumpido el acoplamiento de Comprobar los cables y los conectores bus.
bus a través de la interfaz Profi‐
bus-DP.
SAC T↑ Temperatura de salida de aire Limpiar el refrigerador.
comprimido demasiado alta. Comprobar el nivel de aceite refrigerante.
SAC T↓ Temperatura de salida de aire Llamar al servicio de asistencia KAESER.
comprimido demasiado baja.
prueba DO Función de prueba "Controlar Terminar el modo "Controlar salida".
salidas" conectada.
bloqueo conex. Conexiones y desconexiones Respetar la frecuencia de conmutación admi‐
manuales demasiado frecuen‐ sible del motor del compresor en las conexio‐
tes. nes y desconexiones manuales.
equip. eléc. h⇞ Han expirado las horas de man‐ Efectuar la inspección y poner a cero el con‐
tenimiento para la inspección de tador de horas de mantenimiento.
la instalación eléctrica y las pie‐
zas correspondientes.
error: FEPROM Fallo interno de la memoria en el Llamar al servicio de asistencia KAESER.
controlador.
error: RAM Memoria de trabajo interna de‐ Llamar al servicio de asistencia KAESER.
fectuosa.
error: RS485-PP Configuración errónea o fallo de Comprobar la línea de conexión/la asignación
transmisión. de la interfaz entre ambos controladores.
Comprobar la longitud máxima del cable y el
blindaje.
Configurados 1 principal y 1 asociado.
error: SMS No se puede enviar un SMS. Llamar al servicio de asistencia KAESER.
mensaje ext. 0 Específico de cada cliente: Efectuar el mantenimiento del componente
mensaje ext. 1 El componente conectado envía conectado.
mensaje ext. 2 un aviso de mantenimiento.
mensaje ext. 3
mensaje ext. 4
mensaje ext. 5
FC AI1 fault Máquina SFC: Llamar al servicio de asistencia KAESER.
Sensor de la presión de la red en
AI1 defectuoso.
FC MM Service Máquina SFC: Desactivar el modo de servicio en cuanto se
Modo de servicio para el conver‐ hayan efectuado los ajustes en el convertidor
tidor de frecuencia. de frecuencia.
FC red. Máquina SFC: Comprobar la red de alimentación.
Caída de la red de alimentación
del convertidor de frecuencia.


mantenim.anual El último mantenimiento se efec‐ Efectuar los trabajos de mantenimiento nece‐
tuó hace 1 año. sarios y poner a cero los contadores de man‐
tenimiento correspondientes.
ning.aum.d.pres. La máquina no puede generar Inspeccionar la máquina para detectar posi‐
ninguna sobrepresión de servi‐ bles fugas.
cio. Comparar la indicación de la presión interna
en el menú <Datos de medición> con la indi‐
cación del manómetro en el depósito separa‐
dor de aceite.
compr. T ↓ La temperatura final de compre‐ Llamar al servicio de asistencia KAESER.
sión (TFC) no alcanza el valor
mínimo necesario dentro del
tiempo prefijado.
purga condens. Descarga de condensados ave‐ Comprobar la descarga de condensados y los
riada. conductos.
SF purga condens Secador frigorífico: Comprobar la descarga de condensados.
Descarga de condensados ave‐
riada.
SF p↑ Secador frigorífico: Limpiar el condensador de refrigerante.
Presión alta en el circuito de re‐ Revisar el motor del ventilador.
frigerante.
Respetar las condiciones de servicio.
El interruptor de presión de se‐
guridad se ha disparado.
SF p↓ Secador frigorífico: Llamar al servicio de asistencia KAESER.
Pérdidas de refrigerante, presión
demasiado baja en el circuito de
refrigerante. El interruptor de
presión de aspiración se ha dis‐
parado.
SF T↑ Secador frigorífico: Respetar las condiciones de servicio.
Temperatura del aire comprimi‐ Limpiar el condensador del agente refrigeran‐
do demasiado alta. te.
Limpiar los refrigeradores.
Instalar un ventilador extractor.
SF T↓ Secador frigorífico: Llamar al servicio de asistencia KAESER.
Temperatura del aire comprimi‐
do demasiado baja.
lubric. cojin.h⇞ Han expirado las horas de man‐ Reengrasar los cojinetes del motor.
tenimiento para reengrasar los
cojinetes del motor.
cojinete mot. h⇞ Han expirado las horas de man‐ Encargar la inspección de los cojinetes del
tenimiento para inspeccionar los motor al servicio de asistencia autorizado
cojinetes del motor del compre‐ KAESER.
sor.


señal carg.ext.? Señal de carga externa no defi‐ Comprobar los ajustes del controlador exter‐
nida: no. Tener en cuenta la caída de la presión
Superada la presión de desco‐ ocasionada por filtros o secadores.
nexión elevada.
El control de carga externo no ha
cambiado a marcha en vacío.
cojin.ventil. h⇞ Han expirado las horas de man‐ Encargar la inspección de los cojinetes del
tenimiento para inspeccionar los motor al servicio de asistencia autorizado
cojinetes del motor del ventila‐ KAESER.
dor.
filtro aire dp↑ El filtro de aire está sucio. Efectuar el mantenimiento del filtro de aire.
filtro aire dp⇡ El filtro de aire está sucio. Efectuar el mantenimiento del filtro de aire.
filtro aire h⇞ Han expirado las horas de man‐ Revisar el filtro de aire.
tenimiento para comprobar el fil‐
tro de aire.
problema módem SIGMA CONTROL no reconoce Comprobar las conexiones entre
el módem. SIGMA CONTROL y el módem.
cojinetes mot. Cojinetes del motor del compre‐ Llamar al servicio de asistencia KAESER.
sor defectuosos.
motor T↑ Motor del compresor muy calien‐ Limpiar el motor.
te. Respetar las condiciones ambientales.
arranqs.mot./d ⇞ Se ha excedido la frecuencia de Prolongar el tiempo de marcha en vacío.
conmutación máxima admisible Aumentar el volumen del depósito de aire
del motor durante las últimas comprimido.
24 horas.
Ampliar la sección transversal de la tubería
entre la máquina y el depósito de aire compri‐
mido.
arranqs.mot./h ⇞ Se ha excedido la frecuencia de Prolongar el tiempo de marcha en vacío.
conmutación máxima admisible Aumentar el volumen del depósito de aire
del motor durante los últimos comprimido.
60 minutos.
Ampliar la sección transversal de la tubería
entre la máquina y el depósito de aire compri‐
mido.
pres. red ↑ La presión de la red ha superado Inspeccionar la máquina para detectar posi‐
el valor "presión de la red alta". bles fugas.
Comprobar los ajustes del valor de adverten‐
cia "presión de la red alta".
Comprobar si la máquina cambia a CARGA.
pres. red ↓ La presión de la red ha caído por Comprobar la demanda de aire comprimido.
debajo del valor "presión de la Comprobar la línea y la conexión del sensor.
red baja".
Comprobar los ajustes del valor de adverten‐
Toma de aire comprimido dema‐ cia "presión de la red baja".
siado grande.


tensión red ↓ 1. Caída de la red de alimenta‐ Comprobar la red de alimentación.
ción: Revisar el interruptor de fin de carrera de la
La máquina ha arrancado de puerta.
nuevo automáticamente.
DSA dp↑ Presión diferencial del cartucho Cambiar el cartucho separador de aceite.
separador de aceite elevada.
El cartucho separador de aceite
está sucio.
DSA h⇞ Han expirado las horas de man‐ Cambiar el cartucho separador de aceite.
tenimiento para cambiar el car‐
tucho separador de aceite.
filtro ac. dp↑ Presión diferencial del filtro de Cambiar el filtro de aceite.
aceite elevada.
Filtro de aceite sucio.
nivel aceite ↓ Nivel de aceite refrigerante de‐ Añadir más aceite refrigerante.
masiado bajo.
aceite T↓ Temperatura del aceite refrige‐ Comprobar el interruptor de temperatura, la lí‐
rante demasiado baja. nea y la conexión.
Comprobar el circuito de aceite refrigerante.
Aumentar la temperatura ambiente.
cambio d. ac. h⇞ Han expirado las horas de man‐ Cambiar el aceite refrigerante.
tenimiento para el cambio del
aceite refrigerante.
filtro ac. h⇞ Han expirado las horas de man‐ Cambiar el filtro de aceite.
tenimiento para cambiar el filtro
de aceite.
p-interruptor Específico de cada cliente: –
Ninguna indicación posible.
batería tampón Batería para la memorización de Cambiar la batería.
los datos casi vacía.
cont.ac.resid. ↑ Se alcanza pronto el contenido Comprobar el tubo de aspiración en el depó‐
de aceite residual para aire puro. sito separador de aceite.
Comprobar el tamiz del colector de suciedad
en el tubo de aspiración.
Comprobar el tratamiento del aire comprimido
antes del punto de medición.
tensión correa La tensión de la correa es dema‐ Retensar la correa de accionamiento.
siado baja.
Con.corr.o ac.h⇞ Han expirado las horas de man‐ Correa de accionamiento:
tenimiento para revisar la correa Revisar la correa de accionamiento.
de accionamiento/el acopla‐ Acoplamiento: Llamar al servicio de asistencia
miento. KAESER.
Con.corr.o ac.h⇞ Han expirado las horas de man‐ Realizar una inspección visual.
tenimiento para el control de la Retensar la correa de accionamiento.
tensión de la correa/acoplamien‐
to.


start T↓ Temperatura del bloque compre‐ Respetar las condiciones ambientales.
sor demasiado baja (<+2 ºC).
start T↓↓ Temperatura del bloque compre‐ Respetar las condiciones ambientales.
sor demasiado baja (<−10 °C)
para accionar la máquina.
T-interruptor Específico de cada cliente: –
Ninguna indicación posible.
TRAP Interrupts Aviso del sistema Llamar al servicio de asistencia KAESER.
insp. válvulas h⇞ Han expirado las horas de man‐ Llamar al servicio de asistencia KAESER.
tenimiento para la comprobación
de las válvulas.
TFC ↑ Casi se ha alcanzado la tempe‐ Limpiar el refrigerador.
ratura final de compresión máxi‐ Comprobar el nivel de aceite refrigerante.
ma (TFC).
Sustituir el cartucho filtrante de aceite.
Asegurarse de que la ventilación sea suficien‐
te.
Cumplir las condiciones de montaje.
puertas abiertas Las puertas de mantenimiento Cerrar las puertas de mantenimiento.
están abiertas con la máquina
parada.
Tab. 52 Avisos de advertencia

10 Mantenimiento
10.1 Seguridad
10 Mantenimiento
10.1 Seguridad
Aquí encontrará unas indicaciones de seguridad que permiten realizar los trabajos de mantenimiento
sin ningún riesgo.
Las advertencias aparecen justo delante de una actividad potencialmente peligrosa.
Indicaciones de seguridad fundamentales
1. Respete las indicaciones contenidas en el capítulo 3 "Seguridad y responsabilidad".

2. ¡Encargue los trabajos de mantenimiento únicamente a personal de mantenimiento autorizado!
3. Antes de conectar la máquina, asegúrese de que:
■ no hay personal trabajando en la máquina,
■ todas la puertas de mantenimiento y los paneles de revestimiento estén cerrados.
Trabajos en piezas conductoras de tensión
1. Encargue los trabajos en el equipo eléctrico únicamente a electricistas profesionales autorizados.

2. Desconectar todas las fases del dispositivo interruptor de la red, asegurarlo para que no pueda
volver a conectarse y comprobar que no hay tensión.
3. Compruebe que los contactos libres de potencial no presentan tensión.
más información Encontrará indicaciones relativas al personal autorizado en el capítulo 3.4.1.

Encontrará indicaciones relativas a los peligros y el modo de evitarlos en el capítulo 3.5.
10.2 Comprobación del controlador

Es posible visualizar las entradas y las salidas binarias del controlador.
1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca prueba unidad en
10.2.1 Visualización del estado de las entradas y las salidas binarias

Las entradas y las salidas binarias del controlador pueden visualizarse de la siguiente manera:
1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ARRIBA» hasta que aparezca prueba unidad en
10.2.1.1 Visualización de las entradas
1. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca prueba DI en la tercera línea del display.

10 Mantenimiento
10.2 Comprobación del controlador

Se muestra el estado de las entradas.
6 . 1 ba r 80 °C
– – – – – – – – – –
D I 0 . 76543210 Dirección de entrada 0.7... 0.0
10010101 Estado: 1 = tensión, 0 = sin tensión
10.2.1.2 Visualización de las salidas
1. En el menú < prueba unidad >, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca prueba DO: en la
tercera línea del display.
Se muestra el estado de las salidas.
3. Puede visualizar el estado de otras direcciones de salida con la tecla «ABAJO».
10.2.2 Control de los diodos luminosos del controlador

Los diodos luminosos del controlador se comprueban de la siguiente manera:
1. Partiendo del menú principal, pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca prueba unidad en la
tercera línea del display.
3. Pulse la tecla «ABAJO» hasta que aparezca contr.lámp.: en la tercera línea del display.
El control de lámparas está activado. Todos los diodos luminosos empiezan a parpadear. La
prueba se detiene automáticamente transcurridos diez segundos.
¿No parpadean todos los diodos luminosos?
➤ Llame al servicio de asistencia KAESER.


La placa de identificación contiene todas las informaciones para la identificación de su máquina.
Estas informaciones son necesarias para ofrecerles un servicio óptimo.
➤ Rogamos indiquen los datos de la placa de identificación cuando tengan consultas acerca del
producto o cuando pidan repuestos.
11.2 KAESER AIR SERVICE

El KAESER AIR SERVICE le ofrece:
■ Técnicos de asistencia autorizados, con formación específica por KAESER,
■ mayor seguridad de servicio, ya que se previenen averías,
■ ahorro de energía, dado que se evitan pérdidas de presión,
■ condiciones óptimas para el funcionamiento de la estación de aire comprimido,
■ Seguridad gracias a las piezas de recambio originales KAESER,
■ alta seguridad desde el punto de vista jurídico, ya que se respetan todas las regulaciones.
➤ Cierre con nosotros un acuerdo de mantenimiento KAESER AIR SERVICE.

Su ventaja:
Aire comprimido a menor coste y mayor disponibilidad.
11.3 Direcciones de puntos de asistencia

Al final de estas instrucciones de servicio encontrará las direcciones de los representantes de
KAESER en todo el mundo.
11.4 Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de refe‐

rencia y de serie
6 . 1 b a r 80 °C
ge n e r a l i dade s
e s p e c i f i c . p r e s . ↲
mo d o r egu l a c i ón
3. Pulse la tecla «ARRIBA» y con la tecla «Aceptación» seleccione el menú < generalidades >.
4. Pulse la tecla «ABAJO» para visualizar los datos siguientes:
6 . 1 b a r 80 °C
mo d . SX4 Tipo de máquina
PN 7 . 7001 . 0 Número de referencia
SN 0 0 234567 Número de serie

11.4 Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de referencia y de serie
5. Para obtener información sobre el hardware y el software, pulse la tecla «ARRIBA» y seleccione
con la tecla «Aceptación» los datos de la versión.
6 . 1 ba r 80 °C
S i s t ema 2 . 56 Versión del sistema
S o f t wa r e 82 . 00 Versión de software
H a r dwa r e 0 . 6 Versión de hardware

12.1 Parada

12.1 Parada
12.2 Embalar
12.3 Almacenamiento
12.4 Transportes
12.5 Desguace

12.5 Desguace

ANDERSENS MEK.VERKSTED A.S
Box 194, 4401 Flekkefjord - Norway
Tel.: 38 32 33 66 - Fax no.: 38 32 33 30
10 INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO:
10.1 AGREGADO HIDRÁULICO
Vea el esquema de conexiones hidráulicas
10.2 FILTRO DE ALTA PRESIÓN:

Los filtros de alta presión cuentan con indicadores visuales. Deben comprobarse cuando el aceite
tiene una temperatura de trabajo de un mínimo de 45 º C. Si el indicador muestra un campo rojo, debe
cambiarse el filtro. Si hay un alto uso del filtro se debe tomar el esquema de aceite para comprobar el
índice de depuración del aceite.
10.3 VÁLVULAS DE DESCARGA

Cuando el diodo del capuchón de la válvula se ilumina, el regulador se ha descargado al tanque.
Las válvulas de descarga solo se activan ~2 seg. durante el arranque para descargar la bomba
hidráulica.
10.4 FILTROS DE RETORNO

Los filtros de retorno cuentan con indicadores visuales. Deben comprobarse cuando el aceite tiene un
mínimo de 45 º C de temperatura de trabajo.
Si los indicadores están en la posición superior, se aprieta suavemente hacia abajo. Si vuelve a subir,
el elemento de filtrado deberá cambiarse.
¡IMPORTANTE!
Antes de realizar servicios u otras acciones en la bomba de hormigón, deberá realizarse lo siguiente.
1. Se detiene la bomba de hormigón.
2. La hidráulica para el brazo y la bomba de hormigón se detiene.
Estos pasos son muy importantes para evitar lesiones personales.
K10-7-3472_ES.doc/06.03.2012(1/7)
Tel.: 38 32 33 66 - Fax no.: 38 32 33 30
10.5 CONEXIÓN DEL MOTOR DIÉSEL DE BOMBA HIDRÁULICA (Bomba de

servicio)
1. Conecte la toma de fuerza del vehículo (**)

2. Pulse el interruptor marcado "Corriente de control".
3. Pulse los interruptores para la toma de fuerza.
4. El carrete de cable, el carrete de manguera, la elevación de bomba de hormigón y las
funciones del brazo pueden usarse ahora.
10.6 DESCONEXIÓN DE LA TOMA DE FUERZA
1. Pulse los interruptores para la toma de fuerza.

2. Pulse el botón marcado "Corriente de control".
3. No olvide desconectar la toma de fuerza del vehículo (**).
10.7 RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

Diariamente
Antes de la proyección de hormigón
1. Rocíe el equipo con aceite de protección contra el hormigón.
Después del uso.

5. Compruebe que el equipo no tiene fugas de aceite.
6. Limpie el equipo.
7. Compruebe que no haya suciedad acumulada en el refrigerador de aceite. Esto es muy
importante para poder mantener la temperatura del aceite (45-65 º C).
8. La tela filtrante de la toma de aire debe comprobarse y sustituirse cuando sea necesario (se
cambia antes de que el filtro se haya vuelto rígido). Esto es muy importante para evitar
sobrecalentamiento del compresor y el aceite hidráulico.
10.8 TRANSPORTE
• Durante el transporte, el brazo debe colocarse en posición de transporte, lo cual es importante
para evitar cargas desfavorables en los cojinetes y los cilindros.
• La montura de elevación de la bomba de hormigón dispone de pernos de seguridad que deben
montarse durante el transporte.
• Durante el desplazamiento en periodos fríos, es necesario vaciar el agua y el tanque rápido.
• Las mangueras de agua y la hidrolimpiadora se purgan con aire a presión o con líquido de
refrigeración.
10.9 ELEMENTO PIVOTE DEL CAMBIO DE ACEITE

1. Lleve el elemento pivote a posición final.
2. Desconecte entonces la manguera de retorno y drene aprox. 1 l de aceite.
3. Monte de nuevo la manguera y lleve el elemento a la posición final contraria.
K10-7-3472_ES.doc/06.03.2012(2/7)
Tel.: 38 32 33 66 - Fax no.: 38 32 33 30
4. Desconecte la otra manguera y drene 1 l de aceite.

5. Vuelva a enroscar la manguera.
6. El cambio de aceite debe realizarse tras 20 horas la primera vez, y después cada 125 horas.
K10-7-3472_ES.doc/06.03.2012(3/7)
Tel.: 38 32 33 66 - Fax no.: 38 32 33 30
CONTENIDO DE LA MÁQUINA / LISTA DE CONTROL
DIARIA / SEMANAL:
- Compresor, sección propia / control sigma

- Chasis, libro de instrucciones
8 horas / Diario:
Hidráulica
• Compruebe el nivel del tanque de aceite y rellene si es necesario.
• Compruebe la contrapresión en todos los filtros a carga completa y a temperatura de trabajo
normal, aprox. 45 º C, cambie el elemento si es necesario, drene la posible condensación del
tanque de aceite.
Bomba de hormigón.
• Compruebe la lubricación central
• Compruebe el desgaste
General.
• Inspeccione el equipo para detectar posibles fugas.
• Compruebe el nivel del aparato de lubricación central y rellene si es necesario.
20 horas. / 1 vez por semana
Hidráulica.
• Compruebe el filtro de respiración del tanque hidráulico, cámbielo si es necesario.
Brazo
• Lubricación con grasa de las articulaciones de brazo (ver el esquema específico)
Bomba de hormigón
• Vea la descripción en relación con la regulación del ajuste de bomba hidráulica.
Elevación de bomba de hormigón

• 4 piezas manguitos en cilindro.
• 8 piezas manguitos en tirantes.
Elemento pivote brazo proyector

• Cambio de aceite (ver instrucciones específicas).
Bomba Seepex
• 2 piezas manguitos en el cojinete
Control de cable
• Lubrique todos los manguitos de los rodillos.
K10-7-3472_ES.doc/06.03.2012(4/7)
Tel.: 38 32 33 66 - Fax no.: 38 32 33 30
125 – 2000 HORAS:
125 horas / 1 vez cada 3 semanas:
Brazo
• Compruebe el nivel de aceite en la caja de cambios de la corona giratoria / frenos.
• Cambio de aceite (1 vez) de los frenos / caja de cambios de la corona giratoria, normalmente
3,2 respecto 0,6 litros con aceite de caja de cambios Esso GX80W – 90.
• Comprobación única / Volver a apretar los pernos de la corona giratoria. Momento de arrastre.
52 kpm.
Carrete de cable
• 4 piezas manguitos en la corona giratoria.
• Comprobación única / Volver a apretar los pernos de la corona giratoria, momento de arrastre
5,3 kpm.
500 horas / 1 vez cada 6 meses:
Hidráulica
• Cambie el elemento del filtro de alta presión y retorno.
• Cambie el filtro de respiración.
• Compruebe todas las mangueras hidráulicas / manguitos, sustituya según sea necesario.
Coronas giratorias
• Carrete de cable y brazo.
• Apretar pernos.
1000 horas / 1 vez cada 12 meses:
Hidráulica / veces cada 12 meses:
Hidráulica.
• Realizar pruebas de aceite de rayos X.
• Cambiar el aceite según sea necesario.
• Limpiar el tanque
Motores eléctricos
• Se llenan los depósitos con grasa.
Compresor
• Ver sección propia / Control sigma.
K10-7-3472_ES.doc/06.03.2012(5/7)
Tel.: 38 32 33 66 - Fax no.: 38 32 33 30
Cada 5000 m3 / cada 2 años:

• Cambie las juntas de los pivotes.
Cada 10000 m3 / cada 3 años:
• Compresor, sección propia

• Chasis, según libro de instrucciones.
K10-7-3472_ES.doc/06.03.2012(6/7)
Tel.: 38 32 33 66 - Fax no.: 38 32 33 30
ESQUEMA DE LUBRICACIÓN
PLANO REF. Nº 15201
POS. LUGAR DE LUBRICACIÓN CANT. INTERVALO TIPO DE

TEMPORAL LUBRICACIÓN
1 CENTRAL, BRAZO 2 20 HORAS/SEMANA GRASA MP MOLY

EXTERNO
2 CILINDRO DE ELEVACIÓN, 2 20 HORAS/SEMANA

BRAZO EXTERNO
3 TUBO INTERIOR PARA GRASA MP MOLY

BRAZO EXTERNO Y BRAZO SE LUBRICA CON
EXTERIOR BROCHA
4 SOPORTE DEL COJINETE 1 20 HORAS/SEMANA GRASA MP MOLY
5 ELEMENTO PIVOTE 1 20 HORAS/SEMANA GRASA MP MOLY
6 COJINETE, ELEMENTO 2 20 HORAS/SEMANA GRASA MP MOLY

PIVOTE
7 COJINETE, CILINDRO 2 20 HORAS/SEMANA GRASA MP MOLY

BOQUILLA MÓVIL
8 BOQUILLA MÓVIL, 1 20 HORAS/SEMANA GRASA MP MOLY

CILINDRO
A1-8 PARTE EXTERNA, BRAZO LUBRICACIÓN

CENTRAL
B1-12 BOMBA DE HORMIGÓN LUBRICACIÓN

CENTRAL
SUSPENSIÓN, BOMBA DE GRASA MP MOLY

HORMIGÓN
C1-8 PLATO DE DESLIZAMIENTO, LUBRICACIÓN

BRAZO CENTRAL
D1-10 PARTE INTERIOR BRAZO LUBRICACIÓN

CENTRAL
K10-7-3472_ES.doc/06.03.2012(7/7)

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ANDERSENS MEK. VERKSTED A.

MANUAL DE INSTRUCCIONES SALFA , AMV 6400L Nº serie: 7-3472

3. BOMBA DE HORMIGÓN con dispositivo de elevación

4. EXTENSIÓN, LUBRICACIÓN CENTRAL Y ESTABILIZADORES

5. TAMBOR DE CABLE Y GUÍAS DE CABLE

7. Agua / Aire / Acelerante - esquema de conexiones

8. Descripción ELÉCTRICA, panel de control + esquema de conexiones.

9. COMPRESOR instrucciones de funcionamiento / Servicio.

10. Contenido de la máquina, lista de control, regulación y esquema de

p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\k-00-7-3472_es.docx / 05.03.2012 (1/6)

LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS, ELÉCTRICOS, DE AGUA Y NEUMÁTICOS

LAS PIEZAS CAMBIADAS DEBEN SER SUSTITUIDAS EXCLUSIVAMENTE

NO DEBE REALIZARSE NINGÚN CAMBIO MECÁNICO EN EL PRODUCTO.

2. EN CASO DE PRODUCIRSE UNA AVERÍA COMO CONSECUENCIA DE UN

3. SI EL CLIENTE CAMBIA LOS COMPONENTES, DEBERÁ DEVOLVER

EL INFORME DE RECLAMACIÓN DEBE CONTENER:

4. TANTO EL COMPONENTE COMO EL INFORME DE RECLAMACIÓN DEBEN

DIRECCIÓN: ANDERSENS MEK. VERKSTED A.S

Correo electrónico: company@amv-as.no

p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\k-00-7-3472_es.docx / 05.03.2012 (2/6)

Extensión del brazo

Antes de arrancar la bomba de hormigón:

p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\k-00-7-3472_es.docx / 05.03.2012 (4/6)

 Debido a las diferentes posibilidades de  Utilice siempre cinturón de seguridad

p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\k-00-7-3472_es.docx / 05.03.2012 (3/6)

Hans Are Vatland

DIMENSIONES PRINCIPALES DEL AMV 6400L

Dimensiones de transporte: 3,065 m / 2,6 m / 10,2 m (H/A/L)

Chasis: Volvo FMX

Tipo: Volvo FMX 370hp, 6 x 4

BRAZO AMV 6400L

El brazo está construido con dos articulaciones y va montado en

p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\s21238e_es.doc (02.03.2012) (1/5)

Depósito hidráulico: 450 l

El circuito hidráulico incluye los siguientes filtros:

Electroválvulas montadas en el chasis para el accionamiento de

p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\s21238e_es.doc (02.03.2012) (2/5)

Bomba de pistones AMV-Olin 1550 montada en la parte

Bomba Bornemann E4H compatible con acelerantes libres de

Compresor de tornillo Kaeser CSDX 162. Capacidad de

LIMPIADOR DE ALTA PRESIÓN

Para la limpieza de las zona de trabajo antes de iniciar la

p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\s21238e_es.doc (02.03.2012) (3/5)

El chasis está equipado con dos estabilizadores hidráulicos de

CABINA DEL OPERARIO

CARRETE DE MANGUERA DE AGUA

p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\s21238e_es.doc (02.03.2012) (4/5)

El grupo de potencia hidráulica, el equipo eléctrico, las

- Consumo máximo de energía: 210 kW.

p:\prosjekt\spr-rob\7-3472 salfa corp\dokumentasjon\spansk\oversettelse fra pablo\s21238e_es.doc (02.03.2012) (5/5)

01 18764-000 1,00 KONSOLL KOMPLETT KONSOLL KOMPLETT

01 14677-001 1,00 KONSOLL

01 6492-0670 1,00 SYLINDER RØR-SYL 140X75

01 0014-0016 1,00 AVSKRAPER AUAS 75- 85- 7/10

01 21200-000 1,00 INDRE BOMRØR TYPE 2 M/BOSS

01 6416-001 1,00 ARM SAKS

1 6418-0820 1,00 SYLINDER 140/75X 820

01 17446-000 1,00 SVEISESAMMENSTILLING EKST.BOM

01 9438-0880 1,00 SYLINDER RØR 80X50 880 SLAG

01 0013-0013 2,00 PAKNING AUN 70-107

01 16721-000 1,00 SVEISESAMMENSTILLING HYTTE

62 0062-0621 2,00 GASSFJÆR GAFFELFESTE

01 7377-000 1,00 YTTERRØR,YTREBOM AMV 6400

Debido a las diferentes posibilidades de Utilice siempre cinturón de seguridad