Diseño de un plan de mantenimiento.

Caso
practico
27.10.2019 Cuadernos técnicos

A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de mantenimiento y contamos con
una amplia gama de tecnología aplicada al mantenimiento, seguimos encontrando un gran
número de empresas que siguen basando su estrategia de mantenimiento en el correctivo,
es decir, actúan únicamente cuando sucede una avería.
Hace unos meses tuve que diseñar el plan de mantenimiento para una empresa que, pese a
llevar en funcionamiento más de 20 años, no contaba con una planificación de mantenimiento,
optando por realizar mantenimiento correctivo.
Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en los equipos se
producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros neumáticos. Tras revisar el histórico de
reparaciones se obtuvieron los siguientes datos:
 Media de intervenciones al mes: 20,5
 Media de horas al mes: 31 h
 Media de tiempo por intervención: 1,5 h

Objetivos a conseguir con el plan de mantenimiento

 Minimizar actuaciones correctivas.
 Aumentar disponibilidad de la maquinaria.
 Alargar la vida de los equipos.
 Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
 Mejora de la gestión de equipos y repuestos.

Proceso de diseño del plan de mantenimiento

1. Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.
2. Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los equipos y
verificación en campo.
3. Revisión del histórico de información existente de intervenciones de mantenimiento
4. Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de codificación,
tipos de mantenimiento,).
5. Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
6. Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
7. Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de
mejora y recomendaciones de equipos de inspección.

Plan de mantenimiento
Documentos diseñados:
 Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la
intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del equipo. Es
 imprescindible la colaboración del personal de producción para detectar posibles averías
y mantener la maquinaria en óptimas condiciones.
 Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado: en este formato se
detallan las tareas de mantenimiento preventivo a realizar en un equipo, así como
los materiales y repuestos a utilizar. Se incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución
de los trabajos. En este formato también se incluyen rutas de inspección de carácter
predictivo.
Se establecieron tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se marcaron
diferentes frecuencias para diferentes trabajos (semanal, mensual, trimestral,). Se dividieron
las tareas en engrase, mecánicas, eléctricas y de limpieza. También especificaron trabajos a
realizar por empresas externas.
Para el sistema de codificación se utilizó un sistema alfanumérico:
 Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la planta (3 primeros
dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos), el tipo de equipo (2 letras) y un número
de orden para su situación en la máquina (2 dígitos).
 Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel de
mantenimiento a realizar (1 o 2 nivel), con una letra se especifica el tipo de mantenimiento
(engrase, mecánico, eléctrico,), identificación del equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos
para indicar el número de orden del plan.
 Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto (mecánico,
eléctrico,), con otras dos letras se indica la denominación del repuesto (motor, cilindro,
rodamiento,), 3 dígitos para indicar la sección en la que se ubica en equipo y 2 dígitos para
el número de orden del equipo.
Se realizaron una serie de sugerencias para áreas existentes que podían ser mejoradas:
 Identificación de repuestos y consumibles y determinación de la ubicación de
almacenamiento.
 Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.
 Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.
 Optimización de lubricantes utilizados.
 Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.
También se recomendaron una serie de equipos para mejorar las actuaciones de
mantenimiento:
 Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.
 Cámara termo gráfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.
 Equipo de alineación de poleas.
 Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de inspección.
Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de ser flexible y es necesario realizar
un seguimiento del mismo para poder ajustarlo según las necesidades de mantenimiento.
El objetivo planteado con este plan de mantenimiento era mejorar el estado de la
maquinaria y reducir el número de intervenciones por avería, mejorando por tanto
la eficiencia de la maquinaria y aumentando la capacidad de producción.

Elaborar un diagrama de flujo del Plan de Mantenimiento de este caso, describiendo la secuencia
lógica operativa en su desarrollo.