“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO

DEL PERÚ”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

DEL GAS NATURAL Y ENERGIA

DEPAR TA MENTO ACADEMICO

DE INGENIERIA

TEMA :

PLANTA PILOTO AUTOMATIZADA DE DESTILACIÓN

CONTINUA

ALUMNOS :

• ACEVEDO CAMPOS ZINNIA XIOMARA

• TAIPE VALLEJPS SOLEDAD YANETH
• TORRES RIVERA DAVID

CATEDRÁTICO : Ing. VILCA MORENO ORLANDO ALFREDO

SEMESTRE : VII

SECCION : “A”

HUANCAYO – PERÚ
 2019
RESUMEN

En esta practica conocimos la planta piloto automatizada de extracción liquido-líquido a

través de la descripción completa y detallada de sus partes, accesorios y modos en los
que opera, además de la forma correcta y segura de meter a operar la planta piloto.Para
realizar prácticas posteriores usando mezclas ternarias con lo que se pretende que
desarrolle habilidades para operar dicha planta en forma segura y evitando daños al
medio ambiente así como a las instalaciones previas a usar. De este modo se va a
representar mediante un diagrama de tuberia e instrumentacion a escala piloto.
INTRODUCCION

Una planta piloto es una planta de proceso a escala reducida. El fin que se persigue al diseñar,
construir y operar una planta piloto es obtener información sobre un determinado proceso físico o
químico, que permita determinar si el proceso es técnica y económicamente viable, así como
establecer los parámetros de operación óptimos de dicho proceso para el posterior diseño y
construcción de la planta a escala industrial. En esta practica conocimos la planta piloto de
extracción líquido-líquido que consiste en la separación de los componentes de una mezcla líquida,
por contacto con otro líquido, inmiscible con ella o parcialmente inmiscible y que disuelve
preferentemente a uno de los constituyentes.
Una cuidadosa selección del solvente es la clave para el buen funcionamiento de una columna de
extracción, algunas de las propiedades utilizadas para este fin son:

Una considerable diferencia entre las densidades del extracto y

refinado, favorecen la separación. la fuerza impulsora en este
Densidad proceso es la diferencia de densidades, esta debe ser mayor que el
2% y preferiblemente por encima del 5%, con el fin de minimizar el
tiempo de separación.
La tensión superficial caracteriza el contacto entre dos fases: gas-
Tensión superficial liquido o liquido-liquido, teniendo gran impacto en el mezclado
influyendo en la dispersión del liquido y la coalescencia de las
emulsiones.
Selectividad Representa la diferencia en la solubilidad entre el soluto y el
diluyente. A mayor solubilidad menor numero de etapas de contacto.
Relación de distribución Indica la solubilidad del soluto en el solvente, a mayor relación de
del soluto distribución, menor será la cantidad de solvente de solvente a utilizar.
Viscosidad Una baja viscosidad facilita la mezcla entre la carga y el solvente, una
rápida transferencia de las moléculas del soluto hacia el solvente y el
bombeo del solvente.

Facilidad de Si la volatilidad del solvente es muy diferente ala del soluto, la

regeneración separación se puede hacer por evaporación instantánea o destilación
debido a esto se busca q el solvente tenga alta volatilidad.
Industrialmente es necesario tener en cuenta otros criterios para una buena elección del solvente:

 Riesgos ambientales.
 Disponibilidad y precio.
 Estabilidad térmica.
 Corrosión.
 Toxico.

La columna de extracción liquido-liquido utiliza 2 bombas de flujo positivo que introducen un flujo
continuo a contracorriente logrando el paso de los fluidos a través de los platos logrando una
transferencia de masa en los fluidos miscibles entre sí para luego separar la mezcla en una fase
refinada y una fase extraída. La bomba 1 alimenta la mezcla de soluto-solvente portador teniendo
un limite de 26.40 lt/hr, la bomba 2 alimenta el disolvente con un flujo limite de 11.3 lt/hr estos son
flujos calibrados para estas bombas. Especialmente para esta planta piloto no se debe usar alcohol
y acido acetico por que generan acetato de etilo ya que la columna tiene partes hechas de teflon.
 PLANTA PILOTO AUTOMATIZADA DE DESTILACIÓN
CONTINUA
Esta planta piloto permite el estudio de la destilación de mezclas ideales y no ideales. La
altura de relleno (aprox. 1 metro) ofrece una elevada eficacia de separación respecto a
otros tipos de relleno (anillos Raschig o sillas Berl), favoreciendo de esta forma el
intercambio entre la fase líquida y el vapor. La condensación de los vapores de cabeza se
lleva a cabo en un condensador enfriado por agua y el calor de la caldera se suministra
por medio de una resistencia eléctrica recubierta con una funda de cristal de cuarzo. El
control del proceso, la supervisión y la adquisición de los datos se llevan a cabo
automáticamente a través de un controlador de microprocesador y un software de gestión
y supervisión específico con el cual es posible controlar a distancia los siguientes
parámetros de operación:

Precalentamiento de la alimentación

• Potencia calorífica de la caldera

• Caudal de alimentación
• Extracción del destilado
• Razón de reflujo
• Caudal de alimentación del agua al condensador
• Presión en la columna.

APLICACIÓN INDUSTRIAL

La destilación es una de las operaciones unitarias de la ingeniería química. La destilación

continua se usa ampliamente en las industrias de procesos químicos donde se deben destilar
grandes cantidades de líquidos. Dichas industrias son el procesamiento de gas natural , la
producción petroquímica, el procesamiento de alquitrán de hulla, la producción de
licor, la separación de aire licuado , la producción de disolventes de hidrocarburos, la
separación de cannabinoides e industrias similares, pero encuentra su aplicación más amplia
en las refinerías de petróleo. En tales refinerías, la materia prima del petróleo crudo es una
mezcla multicomponente muy compleja que debe separarse y no se esperan rendimientos de
compuestos químicos puros, solo grupos de compuestos dentro de un rango relativamente
pequeño de puntos de ebullición, que se llaman fracciones. Estas fracciones son el origen del
término destilación fraccionada o fraccionamiento. A menudo no vale la pena separar los
componentes de estas fracciones en función de los requisitos del producto y la economía.

La destilación industrial se realiza típicamente en grandes columnas cilíndricas verticales

(como se muestra en las imágenes 1 y 2) conocidas como "torres de destilación" o "columnas
de destilación" con diámetros que oscilan entre aproximadamente 65 centímetros y 11 metros
y alturas que van desde aproximadamente 6 metros hasta 60 metros o más.

DISEÑO Y OPERACIÓN

El diseño y el funcionamiento de una columna de destilación dependen de la alimentación y

los productos deseados. Dada una alimentación simple de componentes binarios, se pueden
utilizar métodos analíticos como el método de McCabe-Thiele o la ecuación de Fenske para
ayudar en el diseño. Para una alimentación de múltiples componentes, los modelos
de simulación computarizados se utilizan tanto para el diseño como para el funcionamiento
posterior de la columna. El modelado también se utiliza para optimizar columnas ya erigidas
para la destilación de mezclas distintas de aquellas para las que se diseñó originalmente el
equipo de destilación.

Cuando una columna de destilación continua está en funcionamiento, debe ser monitoreada
de cerca para detectar cambios en la composición de la alimentación, la temperatura de
operación y la composición del producto. Muchas de estas tareas se realizan utilizando
equipos avanzados de control informático.

ALIMENTACIÓN DE LA COLUMNA

La columna puede ser alimentada de diferentes maneras. Si la alimentación proviene de una

fuente a una presión mayor que la presión de la columna de destilación, simplemente se
canaliza a la columna. De lo contrario, la alimentación se bombea o se comprime en la
columna. La alimentación puede ser un vapor sobrecalentado, un vapor saturado , una mezcla
de vapor y líquido parcialmente vaporizado, un líquido saturado (es decir, líquido en su punto
de ebullición a la presión de la columna) o un líquido subenfriado . Si la alimentación es un
líquido a una presión mucho más alta que la presión de la columna y fluye a través de una
válvula de bajada de presión justo por delante de la columna, se expandirá inmediatamente y
sufrirá una evaporación parcial de vapor que dará como resultado una mezcla de líquido-vapor
a medida que ingresa en la columna de destilación.

MEJORANDO LA SEPARACIÓN
Imagen 4: Esquema simplificado de ingeniería química de la torre de destilación fraccional continua que
separa una corriente de mezcla de alimentación en cuatro fracciones de destilado y una de fondo

Aunque las unidades de tamaño pequeño, en su mayoría de vidrio, se pueden usar en

laboratorios, las unidades industriales son recipientes de acero grandes y verticales (ver
imágenes 1 y 2) conocidas como "torres de destilación" o "columnas de destilación". Para
mejorar la separación, la torre normalmente está provista en el interior con placas horizontales
o platos como se muestra en la imagen 5, o la columna está empacada con un material de
empaque. Para proporcionar el calor requerido para la vaporización involucrada en la
destilación y también para compensar la pérdida de calor, el calor se agrega más a menudo a
la parte inferior de la columna mediante un hervidor, y la pureza del producto superior se
puede mejorar reciclando parte del externo Producto líquido condensado superior como
reflujo. Dependiendo de su propósito, las columnas de destilación pueden tener salidas de
líquido a intervalos a lo largo de la columna como se muestra en la imagen 4.

REFLUJO
Las torres de fraccionamiento industrial a gran escala utilizan el reflujo para lograr una
separación más eficiente de los productos. El reflujo se refiere a la porción del producto líquido
condensado de la parte superior de una torre de destilación que se devuelve a la parte
superior de la torre como se muestra en las imágenes 3 y 4. Dentro de la torre, el líquido de
reflujo descendente proporciona enfriamiento y condensación parcial de los vapores
ascendentes, lo que aumenta la eficacia de la torre de destilación. Cuanto más reflujo se
proporciona, mejor es la separación de la torre de la ebullición inferior de los componentes de
mayor ebullición de la alimentación. Un balance de calentamiento con un hervidor en la parte
inferior de una columna y enfriamiento por reflujo condensado en la parte superior de la
columna mantiene un gradiente de temperatura (o diferencia de temperatura gradual) a lo
largo de la altura de la columna para proporcionar buenas condiciones para el fraccionamiento
de la mezcla de alimentación. Los flujos de reflujo en el centro de la torre se
llaman pumparounds.

PLATOS O BANDEJAS
Imagen 5: Diagrama de la sección transversal de una torre de destilación fraccionaria binaria con
bandejas de tapa de burbuja. (Ver  placa teórica  para imagen de bandeja ampliada. )

Las torres de destilación (como en las imágenes 3 y 4) utilizan varios métodos de contacto de
vapor y líquido para proporcionar el número requerido de etapas de equilibrio. Tales
dispositivos se conocen comúnmente como "placas" o "platos". 8 Cada una de estas placas o
platos está a una temperatura y presión diferentes. La etapa en el fondo de la torre tiene la
presión y la temperatura más altas. Avanzando hacia arriba en la torre, la presión y la
temperatura disminuyen para cada etapa subsiguiente. El equilibrio vapor-líquido para cada
componente de alimentación en la torre reacciona de manera única a las diferentes
condiciones de presión y temperatura en cada una de las etapas. Eso significa que cada
componente establece una concentración diferente en las fases de vapor y líquido en cada
una de las etapas, y esto resulta en la separación de los componentes. Algunos ejemplos de
bandejas se muestran en la imagen 5. Una imagen más detallada y ampliada de dos bandejas
se puede ver en el artículo de la placa teórica. El hervidor a menudo actúa como una etapa de
equilibrio adicional.

RELLENO

Otra forma de mejorar la separación en una columna de destilación es usar un material de

empaque en lugar de bandejas. Estos ofrecen la ventaja de una menor caída de presión a
través de la columna (en comparación con las placas o bandejas ), lo cual es beneficioso
cuando se opera bajo vacío. Si una torre de destilación utiliza empaque en lugar de bandejas,
primero se determina el número de etapas de equilibrio teóricas necesarias y luego se
determina la altura de empaquetamiento equivalente a una etapa de equilibrio teórico,
conocida como altura equivalente a una placa teórica (HETP). La altura total de embalaje
requerida es el número de etapas teóricas multiplicadas por el HETP.

Este material de empaque puede ser empaquetado volcado al azar, como anillos

Raschig o chapa metálica estructurada. Los líquidos tienden a humedecer la superficie del
empaque y los vapores pasan a través de esta superficie húmeda, donde tiene lugar
la transferencia de masa. A diferencia de la destilación de bandejas convencional en la que
cada bandeja representa un punto separado de equilibrio vapor-líquido, la curva de equilibrio
vapor-líquido en una columna empaquetada es continua. Sin embargo, cuando se modelan
columnas empaquetadas, es útil calcular una serie de placas teóricas para denotar la
eficiencia de separación de la columna empaquetada con respecto a las bandejas más
tradicionales. Las empaquetaduras de diferentes formas tienen diferentes áreas de superficie
y espacios vacíos entre las empaquetaduras. Ambos factores afectan el rendimiento del
embalaje.

ARREGLOS DE SISTEMA DE LAS CABEZAS

Las imágenes 4 y 5 asumen una corriente de cabeza que se condensa totalmente en un

producto líquido que utiliza agua o enfriamiento por aire. Sin embargo, en muchos casos, la
parte superior de la torre no se condensa fácilmente y el tambor de reflujo debe incluir una
corriente de salida de gas de ventilación. En otros casos, la corriente superior también puede
contener vapor de agua porque la corriente de alimentación contiene algo de agua o se
inyecta un poco de vapor en la torre de destilación (que es el caso de las torres de destilación
de petróleo crudo en las refinerías de petróleo ). En esos casos, si el producto destilado es
insoluble en agua, el tambor de reflujo puede contener una fase de destilado líquido
condensado, una fase de agua condensada y una fase de gas no condensable, lo que hace
necesario que el tambor de reflujo también tenga una corriente de salida de agua.

PROGRAMA DE FORMACIÓN

Estudio de la separación de los componentes de las mezclas binarias al variar las

siguientes condiciones de operación:

Caudal de alimentación

• Temperatura de alimentación
• Potencia calorífica de la caldera
• Razón de reflujo
• Comprobación del anegamiento
• Presión residual
• Razón molar de los componentes
• Balances de materia y de energía
• Cálculo del número de estadios teóricos de la columna

• Prácticas sobre la separación de mezclas binarias:

 agua-ácido acético
 metanol-propanol
 agua-metanol
 agua-etanol
 agua-acetona

• Visualización en sinóptico del comportamiento de los parámetros de operación de la

planta piloto, con actualización de los datos en tiempo real (sólo en la versión
computarizada)
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

• Dimensiones: 2200x800x3000 mm
• Peso: 390 kg
• Estructura en acero inoxidable AISI 304
• Depósito de alimentación de 15 l, ejecución en vidrio borosilicato
• 2 unidades Thyristor, 0-2,5 kW/4-20 mA, corriente máx. 15 A, tensión de
alimentación 220 V
• 2 controles neumáticos manuales
• Vacuómetro, escala 0-760 mm Hg, ejecución en acero inoxidable AISI 304
• 2 temporizadores programables para el control de la razón de reflujo
• 12 termorresistencias Pt 100 dobles, funda en acero inoxidable AISI 316
• 12 indicadores electrónicos de temperatura, escala 0-200 °C, precisión ±0,5%
• Transmisor electrónico de presión diferencial (entre la cabeza y la cola de la
columna), escala 0-200 mm H2O, señal de salida 4-20 mA, precisión ±0,1%,
ejecución en acero inoxidable AISI 316
• Indicador electrónico de medida de la presión diferencial de la columna, precisión
±0,5%
• Resistencia eléctrica de precaldeo de la mezcla de alimentación, recubierta en
cristal de cuarzo, P=0,3 kW
• Columna de destilación, DN 50, h=1.100 mm, ejecución en vidrio borosilicato, con
relleno ordenado tipo malla, ejecución en acero inoxidable AISI 316
• Cabeza de reflujo, ejecución en vidrio borosilicato, completa de electroválvula para
el control de la razón de reflujo y la extracción del destilado
• Caldera de 5 l, ejecución en vidrio borosilicato con resistencia eléctrica de 2,5 kW
recubierta en cristal de cuarzo
• 2 recipientes graduados para la recogida del producto de cola de la columna (4
litros) y del destilado (1 litro), ejecución en vidrio borosilicato
• Condensador de cabeza, ejecución en vidrio borosilicato, superficie de intercambio
0,4 m2
• Intercambiador de calor del producto de cola de la columna, ejecución en acero
inoxidable AISI 316, tipo tubo a tubo
• Bomba de vacío, de anillo líquido, P=0,7 kW, completa de separadores de gases
inertes y válvula antirretorno
• Bomba dosificadora de alimentación, cuerpo en acero inoxidable AISI 316, caudal
máx. 12 l/h, controlable mediante actuador neumático con señal 0,2-1 bar
• Medidor-transmisor del caudal de alimentación del agua al condensador, escala 0-
250 l/h, señal de salida 4-20 mA, ejecución en acero inoxidable AISI 304, precisión
±0,5%
• Cuadro eléctrico IP55, conforme con las normas CE, provisto de sinóptico de la
planta piloto
• Válvula neumática de control, DN 15, ejecución en acero inoxidable AISI 316,
CV=2,3
• Válvulas y líneas de conexión, ejecución en acero inoxidableAISI 304 y AISI 316
 • Botón de emergencia
• 2 convertidores electroneumáticos, 4-20 mA/0,2-1 bar, precisión ±1%
• Fuente de alimentación estabilizada ±24Vcc
• ■ Convertidor electroneumático, 4-20 mA/0,2-1 bar, precisión ±1%
• ■ Transmisor electrónico de presión absoluta (en columna), escala 0-1.000 mbar,
señal de salida 4-20 mA, precisión ±0,2%, ejecución en acero inoxidable AISI 316
• ■ Transmisor electrónico de nivel del destilado, tipo capacitivo, señal 4-20 mA,
escala 0-1.000 mm, precisión ±0,2%
• ■ Válvula neumática de control, DN 15, ejecución en acero inoxidable AISI 316,
CV=2,3
• ■ 2 controladores digitales de microprocesador multilazo, 3 lazos de control PID
(caudal de agua al condensador, presión residual y temperatura de precaldeo),
señales de entrada y de salida 4-20 mA, precisión ±0,1%

SERVICIOS

• Alimentación eléctrica: 230/400 V trifásica - 50 Hz + N + T o, bajo pedido, 220 V

trifásica - 60 Hz + T; P=6 kW
• Aire comprimido: consumo máx. 20 Nm3 /h, presión 6 bares
• Agua: consumo máx. 250 l/h, presión máx. 2 bares
• Desagüe de piso
• Textos teóricos-prácticos
• Manual teórico-práctico-experimental

OPCIONALES

• Software de supervisión mod. SW-DCA/EV: opera en entorno operativo Win y

permite controlar señalesON-OFF, señales analógicas procedentes del controlador
PID, trend en tiempo real y trend histórico
• Columna de destilación, ejecución en vidrio borosilicato con bandejas perforadas,
DN 50, h=1.100 mm
• Columna de destilación, ejecución en vidrio borosilicato con bandejas de
campanas, DN 50, h=1.100 mm
• Columna de destilación, ejecución en vidrio borosilicato con relleno ordenado tipo
Sulzer, DN 50, h=1100 mm

VARIACIONES DE LA PLANTA PILOTO BAJO PEDIDO

• El equipo puede modificarse según solicitud específica del cliente.

• Las plantas pilotos mod. DC-1/EV y mod. DCA-1/EV están provistas de separador
azeotrópico.
• LA PLANTA PILOTO PUEDE SUMINISTRARSE TAMBIÉN EN VERSIÓN
MANUAL
• La versión manual mod. DC/EV no incluye los componentes indicados por el
símbolo .
 • La versión automatizada de la planta piloto mod. DCA/EV podrá controlarse
también manualmente utilizando la instrumentación incorporada en el cuadro
eléctrico.

CONCLUSIÓN

Ya conociendo el equipo y todas sus partes posterioremente se pueden realizar practicas

de emzclas ternarrias teniendo mucho en cuenta el mejor disolvente o el mas adecuado
según la mezcla.

BIBLIOGRAFÍA

http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2009/129371.PDF ,pag. 27-28

Generatoris S.A de C.V, (2008).”PS-EL-210, planta piloto automatizada de extracción

liquido- liquido mas columna de destilación”.

www.Generatoris.com. (2009). Disponible en URL (online)

ANEXOS