ESTUDIO TÉCNICO

Dr. Jorge Bernal Peralta

1.- TAMAÑO
 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO
ÓPTIMO DE PLANTA

1
SELECCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
+

2 NECESIDADES DE EQUIPO Y
= MAQUINARIA

3
DETERMINAR EL TAMAÑO ÓPTIMO DE PLANTA

Afecta:
• Nivel de inversión Rentabilidad
•Costos de producción de la
inversión
 TAMAÑO ÓPTIMO DE LA PLANTA

El tamaño óptimo de un proyecto es su

capacidad instalada, y se expresa en unidades
de producción por año.

Se puede definir también por indicadores

como el monto de la inversión o la cantidad de
ocupación efectiva de mano de obra.
 FACTORES QUE DETERMINAN
TAMAÑO DE UN PROYECTO

 Mercado
 Localización
 Tecnología
 Financiamiento
 Costo de Producción
 Insumos
 CAPACIDADES DENTRO DE UN
EQUIPO

 Capacidad de Diseño: Tasa de producción de artículos

estandarizados en condiciones normales de operación.

 Capacidad del Sistema: Producción máxima de un

artículo específico o de una combinación de productos
que el sistema de trabajadores y máquinas puede
generar, trabajando en forma integrada.

 Producción Real: Promedio productivo que alcanza una

entidad en un lapso determinado, teniendo en cuenta
todas las posibles contingencias que se presenten entre
la producción y venta del artículo.
 RELACIONES ENTRE LAS
CAPACIDADES Y LA PRODUCCIÓN

CAPACIDAD DE DISEÑO
Ejemplo: 100 toneladas. Reducido por mezcla de productos y
condiciones del mercado a largo
plazo. Altas especificaciones de
calidad. Balance inadecuado entre
equipo y mano de obra.
CAPACIDAD DEL SISTEMA
Ejemplo: 95 toneladas.
Reducida por efectos al corto plazo
como la demanda actual.
Desempeño de los directivos,
ineficiencia de los trabajadores, de la
CAPACIDAD REAL
máquinas.
Ejemplo: 90 toneladas.
 SELECCIÓN DE LA CAPACIDAD
ÓPTIMA DE PRODUCCIÓN

TÉCNICA MÁS EMPLEADA PARA

SELECCIONAR LA CAPACIDAD ÓPTIMA

Calcular los flujos de caja después de impuesto que

implica cada opción y seleccionar la más rentable

Se debe tener en cuenta el concepto del valor del

dinero en el tiempo ya que la inversión se da en el
presente y los ingresos y costos se dan en el futuro

N
FCi
Criterio de selección: Valor Presente Neto VPN  - Io  
t 1 1  ko 
t
 CONSIDERACIONES SOBRE EL TAMAÑO
PARA UN ESTUDIO DE REEMPLAZO

 Unid. de Producción: En este caso el tamaño

será la capacidad real de producción del
equipo que se pretende adquirir, expresado
como unidades de producción por unidad de
tiempo (pieza/hora, litros/minuto, etc.)

 Costo – Q Unid. Requeridas: La demanda para

este tipo de estudios está definida como las
necesidades del servicio de la máquina.
 SELECCIÓN DE LA CAPACIDAD ÓPTIMA
DE PRODUCCIÓN

La selección de la capacidad óptima de producción y

por ende de tecnología es una decisión compleja que
involucra no sólo los cálculos a valor presente sino las
consideraciones estratégicas y los impactos sociales.
Por ejemplo: los efectos de la tecnología en los
objetivos de las operaciones, la fuerza de trabajo y el
medio ambiente.
2.- LOCALIZACIÓN
 LOCALIZACIÓN DE PLANTA
La decisión dependerá de las características de la materia
prima y de su proceso productivo, así como de los costos y
de la disponibilidad de servicios de transporte

Fuente de Mercado de
Materias Primas Bienes Acabado

Ver Factibilidades
 CONSIDERACIONES PARA UBICAR EL
PROYECTO EN LA FUENTE DE MATERIAS
PRIMAS

• Se trata de productos de índole muy perecedera que

requieren la elaboración inmediata, Ejemplos: melones,
pepinos, etc.

• Se trata de productos frágiles muy delicados de manipular,

tales como huevos y tomates.

• Se trata de productos a los que la elaboración reduce

considerablemente el peso o volumen, lo cual facilita su
transporte, por ejemplo, la madera, cereales, algodón y
caña de azúcar .
 CONSIDERACIONES PARA UBICAR EL
PROYECTO EN EL MERCADO DE BIENES
ACABADO

• Productos que no son muy perecederos ni frágiles, tales como

las papas.

• Productos a los que la elaboración añade peso y volumen, tales

como las bebidas embotelladas o enlatadas.
Ej. Coca – Cola / Bilz y Pap

• La elaboración que demanda suministro de distintas fuentes.

Armado de televisores o computadores
 FACTORES DE LOCALIZACIÓN

• Medios y costos del transporte;

• Disponibilidad y costo de mano de obra;
• Cercanía de las fuentes de abastecimiento;
• Factores ambientales;
• Cercanía del mercado;
• Costo y disponibilidad de terrenos;
• Topografía de suelos
• Estructura impositiva y legal;
• Disponibilidad de agua, energía y otros suministros;
• Comunicaciones;
• Posibilidad de desprenderse de desechos; y
• Repercusiones en el desarrollo actual y futuro.
 MÉTODO MULTICRITERIO
DE COMPARACIÓN DE LOCALIZACIONES

A diferencia de otros métodos que utilizan como único criterio la

optimización: minimización del costo de transporte o maximización
del beneficio, excluye cualquier elemento no cuantificable o medible
en unidades monetarias.

El método multicriterio de comparación de localizaciones tiene como

punto de partida ubicaciones posibles a partir de la cual se elige una
serie de elementos y se les atribuye una nota o rango.

En la práctica, los métodos de localización nos

pueden proporcionar resultados contradictorios, lo
que puede ser bueno para unos, es malo o no
pertinente para otros. Aquí cobra importancia la
experiencia
 MÉTODO MULTICRITERIO

El proceso es el siguiente:

• Identificar los factores de localización más relevantes

• Imputar a los factores de localización seleccionados una
ponderación, en función al grado de importancia; y
• Seleccionar un conjunto de estados, donde a cada estado le
corresponde una escala.

Factores de Ponderaciones Estado Escala

Localización

Medios y costo del transporte 6 No aceptable, Aceptable 0, 1

Ambiente socio-cultural
Energía y fluidos
Actividad económica de la
zona
Repercusiones en el desarrollo
2 Presencia, Ausencia 0, 1
5 No, No sé, Si 0, 1, 2
4 Jamás, Una vez, A veces, Siempre 0, 1, 2, 3
Pésimo, Mediocre, Regular, Bueno, 0, 5, 10, 15, 20
4 Muy Bueno
Todos los reales enteros 0, 1, 2, 3
 MÉTODO MULTICRITERIO

Factores de Ponderaciones
Localización

Medios y costo del transporte 6

Ambiente socio-cultural 2
Energía y fluidos 5
Actividad económica de la zona 4
Repercusiones en el desarrollo 4

Estado Escala

No aceptable, Aceptable 0, 1
Presencia, Ausencia 0, 1
No, No sé, Si 0, 1, 2
Jamás, Una vez, A veces, Siempre 0, 1, 2, 3
Pésimo, Mediocre, Regular, Bueno, Muy Bueno 0, 5, 10, 15, 20
Todos los reales enteros 0, 1, 2, 3, … ,n
 MÉTODO MULTICRITERIO

Se pide determinar la ubicación ideal del proyecto “Construcción de una botillería

en la ciudad de Arica”.

Factores de Localización Pond. Sector A Sector B Sector C

Tráfico Vehicular

Estacionamiento

Condiciones de Seguridad

Densidad Poblacional

Distancia de la
Competencia

Total

Estado y escala : Pésimo 0, Regular 5, Bueno 10, y Muy Bueno 15

 FORMAS DE ADQUIRIR TECNOLOGÍA

Cuando la tecnología se debe obtener de otra empresa, hay que

determinar la manera como se va adquirir.

La licencia de tecnología comprende el derecho a utilizar la tecnología

patentada y la transferencia del Know-how (suma de conocimientos,
experiencias y calificaciones para fabricar un producto), en condiciones
convenidas.

La compra de tecnología es conveniente cuando se trata de obtener

Know-how o derechos tecnológicos “de una sola vez” esto se hace
cuando existen pocas posibilidades que se introduzcan mejoras
tecnológicas posteriores o no existe la necesidad de contar con apoyo
tecnológico en forma continuada.

En lo que se refiere a la participación del proveedor de la tecnología en el

capital social de la empresa es una cuestión de política que deben
resolver los patrocinadores del proyecto.
3.- DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Ningún procedimiento de localización puede asegurar que se ha

escogido el óptimo, evitar una localización desventajosa es quizás
más importante.

Numerosas empresas se han encontrado

con problemas inesperados como:
restricciones de zona, disponibilidad de
agua, disposición de desperdicios, costos
de transporte, impuestos, actitudes de la
comunidad acerca de la contaminación,
etc.
 NECESIDAD DE UNA NUEVA
DISTRIBUCIÓN

Existen una serie de signos o indicaciones que nos señalan si una

distribución es deficiente: entrega de mercancías con demora,
confusión o disconformidad general de la planta y existencia de
hombres y maquinaria parada, son síntomas que indican la
posibilidad de unas economías en potencia susceptibles de ser
actualizados a través de una mejor distribución en planta.

El momento más lógico para un cambio en la distribución es cuando

se estén realizando mejoras en los métodos o maquinaria. Los
cambios de métodos y las mejoras en el proceso, maquinaria o
equipo están estrechamente relacionados.
 Consideraciones 1/2
Puesto que, al mismo tiempo que se realiza una redistribución se harán o podrán hacerse
cambios en otras actividades y deberán tenerse presentes las condiciones siguientes:

1.- DEPARTAMENTO DE RECEPCIÓN. 2.- ALMACENES.

Congestión de materiales.
Problemas administrativos en el departamento.
Demoras de los camiones proveedores.
Excesivos movimientos con la mano ó
remanipulación
Necesidad de horas extras.
Demoras en los despachos.
Daños a materiales almacenados.
Áreas congestionadas.
Pérdidas de materiales.
Control de inventarios insuficientes.
Elevada cantidad de material (no olvidar que es
indirecto).
Piezas obsoletas en inventarios.
Falta de materiales ó piezas solicitadas por producción
y/o mantenimiento.

3.- DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN.

Operarios calificados que mueven materiales.
Frecuentes redisposiciones parciales de los equipos.
Materiales en el piso.
Quejas de supervisores por falta de espacio.
Congestión en pasillos.
Disposición inadecuada del centro de trabajo.
Tiempos de movimiento de materiales elevados, con respecto al tiempo de procesamiento.
Máquinas paradas en espera del material a procesar.
Frecuentes interrupciones en la producción por fallas de algunas máquinas.
 Consideraciones 2/2
4.- ENTREGA DE PRODUCTOS AL CLIENTE
Mala comunicación con el departamento de producción (problema muy común).
Demoras en los despachos.
Roturas o pérdidas de materiales, etc.

5.- AMBIENTE DE TRABAJO

Condiciones inadecuadas de iluminación ventilación, ruido, limpieza, etc.
Muchos accidentes.
Alta rotación de personal.

6.- OTRAS DE INDOLE GENERAL.

Programa de producción desorganizado.
Poco interés del personal.
Muchos gastos indirectos.

7.- EXPANSIÓN DE LA PRODUCCIÓN.

8.- NUEVOS MÉTODOS DE PRODUCCIÓN.
9.- NUEVOS PRODUCTOS.
10.- EDIFICIO NUEVO.
11.- NECESIDAD DE REDUCIR COSTOS.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS
DISTRIBUCIONES EN PLANTA BÁSICAS

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO O FUNCIÓN DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO O EN LÍNEA

Operaciones de Montaje Operaciones de Formar o tratar

Materiales

Materiales
Tipo de Máquina
Pieza
Principal
Departamento A

Departamento B

Operaciones
Departamento C

Montaje Terminado Producto

Terminado
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS
DISTRIBUCIONES EN PLANTA BÁSICAS

DISTRIBUCIÓN POR COMPONENTE FIJO DISTRIBUCIÓN POR PROCESO O FUNCIÓN

Operaciones de Montar Operaciones de Formar o tratar

Materiales

Operación 1 Operación 2
Máquinas Tipo A Máquinas Tipo B

Pieza Principal Centro de Trabajo

Operación 4
Operación 3
Máquinas Tipo D
Máquinas Tipo C

Montaje Terminado
Distribución de Planta (Viviendas)
Distribución de Planta (Viviendas)
Distribución de Planta
(Centro de Arte 1/2)
Distribución de Planta
(Centro de Arte 2/2)
Ejemplo de distribución según
flujo de trabajo