Capitolul I

TOLERANŢELE ŞI AJUSTAJELE PIESELOR ŞI

ASAMBLĂRILOR FILETATE

Filetul este o suprafaţă elicoidală descrisă de o figură geometrică

care se deplasează pe o traiectorie elicoidală, sub un anumit unghi, în
jurul axei acestei suprafeţe. Dacă filetul se află pe suprafaţa exterioară a
piesei, acesta se numeşte filet exterior, iar piesa filetată se numeşte
şurub. Dacă filetul este realizat pe suprafaţa interioară a piesei, filetul se
numeşte interior, iar piesa se numeşte piuliţă.
Piesele filetate sunt utilizate cu frecvenţa mare în construcţia de
maşini şi aparate.
În uzinele contemporane, peste 60% din piesele fabricate prezintă
suprafeţe filetate. Aceste piese se utilizează pentru fixarea pieselor,
pentru realizarea asamblărilor etanşate (ermetice), la transmiterea
forţelor axiale mari etc.
Îmbinarea a două piese, dintre care una are filet exterior, iar
cealaltă-filet interior, poartă denumirea de asamblare filetată.

1.1. CLASIFICAREA FILETELOR

După destinaţie, filetele se pot clasifica în filete de fixare, filete de
mişcare (cinematice), filete pentru ţevi etc.
Filetele pot fi clasificate şi conform altor criterii cum ar fi, de
exemplu:
 după forma suprafeţei pe care este practicat filetul , filetele pot fi
cilindrice
şi conice;
 după profilul suprafeţei elicoidale, există filete triunghiulare,
trapezoidale, dreptunghiulare, rotunde etc. ;
 după direcţia suprafeţei elicoidale, se întâlnesc filete pe dreapta şi
filete pe stânga; filetul se consideră pe dreapta în cazul când
 direcţia unghiului de înclinare al elicei filetului coincide cu direcţia
acelor de ceasornic şi pe stânga-cazul opus;
 după numărul de începuturi, filetele pot fi cu un singur început sau cu
mai multe începuturi (filete multiple).
În funcţie de condiţiile de exploatare, filetele se clasifică în filete de uz
general şi filete speciale. Din filetele de uz general fac parte filetele de fixare,
filetele de mişcare (cinematice) şi filetele pentru ţevi. Filetele de fixare, din
care fac parte filetele metrice şi filetele de ţoli, sunt utilizate la asamblările
demontabile.
Din filetele de mişcare (cinematice) fac parte filetele trapezoidale,
dreptunghiulare şi ferestrău. Filetele de mişcare (cinematice) sunt utilzate
pentru transmiterea mişcărilor de deplasare şi de ridicare a unor greutăţi, cum
ar fi, de exemplu, la şuruburile conducătoare, la unele instalaţii de ridicat etc.
Asamblările cu filet ferestrău sunt utilizate la transmiterea forţelor mari
în direcţia axială, adică în cazurile în care este necesară transformarea mişcării
de rotaţie în mişcarea de translaţie, cum ar fi, de exemplu, la cricul cu şurub.
Asamblările cu filete de mişcare (cinematice) se deosebesc de cele de
fixare prin aceea că între piesele filetate există un joc garantat, necesar pentru
asigurarea unei pelicule de ulei şi pentru compensarea dilatării pieselor la
temperature înalte.
În asamblările cu sarcină dinamică mărită sau în cazurile în care se cer
înşurubări şi deşurubări frecvente, în condiţii de murdărie (impurităţi) se
utilizează filetele rotunde.
Filetele cilindrice şi conice pentru ţevi şi filetul metric conic se folosesc
în asamblări pentru asigurarea etanşeităţii dintre ţevi.
Filetele speciale sunt utilizate numai pentru piese specifice, cum ar fi de
exemplu, filetele pentru ocularele microscoapelor, pentru ţevile utilizate la
forajele geologice, pentru duliile şi soclurile lămpilor electrice etc. Filetele
pentru ocular au mai multe începuturi şi sunt utilizate în aparatele optico-
mecanice, pentru a obţine deplasări mari ale ocularului, prin rotirea acestuia
cu unghiuri mici.
 Filetelor li se impun diferite cerinţe concrete. De exemplu, pentru
filetele cinematice, este important ca între piese să se asigure o frecare mică,
iar pentru filetele de fixare se cere o rezistenţă mare la autodeşurubare. Cerinţa
principală pentru toate filetele este înşurubarea fără împotrivire. Pentru filetele
de fixare, cerinţa principală este durabilitatea asamblării. Cerinţa principală a
filetelor pentru ţevi şi a celor conice este asigurarea etanşeităţii (ermeticităţii)
asamblării. Pentru filetele utilizate la aparatele de măsurat, cerinţa principilă
este precizia înaltă a parametrilor pieselor filetate.

INTERSCHIMBABILITATEA FILETELOR METRICE

CILINDRICE. TOLERANŢELE ŞI AJUSTAJELE
Piesele filetate trebuie să se înşurubeze cu mâna până la strângerea
forţată şi să aibă o durabilitate sub acţiunea forţei de strângere sau sub
acţiunea forţei care apare în procesul de exploatare.
Cerinţele care se impugn filetelor, ţinând cont de standardizarea
profilului, paşilor, toleranţelor şi ajustajelor asigură interschimbabilitatea
acestora. Standardele pentru filete stau la baza standardizării sculelor de
filetat, calibrelor filetate şi organizării producerii centralizate a pieselor
filetate.
Elementele dimensionale ale filetelor metrice
Suprafeţele pieselor filetate sunt mult mai complicate decât suprafeţele
netede ale suprafeţelor cilindrice şi sunt determinate de următoarele elemente
(GOST 11708-82, STAS-3872-83) :
 axa filetului este dreaptă, în jurul căreia se deplasează elicoidal
conturul unei figure geometrice (triunghi, trapez, pătrat etc.), care
creează suprafaţa elicoidală;
 profilul filetului – conturul spirei şi al golului filetului, în planul
care trece prin axa acestuia (profilul determină tipul filetului);
 flancul filetului –partea suprafeţei elicoidale a filetului, care este o
linie dreapă în planul axial;
 vârful filetului –partea suprafeţei filetului, care uneşte flancurile
vecine, la partea de sus a spirei;
 fundul filetului –partea suprafeţei filetului , care uneşte flancurile
vecine, la fundul golului dintre spire;
 raza de racordare R a fundului filetului – raza fundului filetului în
plan axial;
 unghiul profilului α – unghiul dintre flancurile vecine ale filetului,
măsurat în planul axial. Pentru filetul simetric, deseori se foloseşte
α
valoarea semiunghiului profilului 2 , care este unghiul dintre flancul
profilului şi perpendiculara dusă la axa filetului. Măsurând unghiul
α
, se poate stabili atât unghiul α cât şi înclinarea axei profilului;
2
 înălţimea triunghiului generator H (înălţimea triunghiului obţinut
prin prelungirea flancurilor până la intersecţia lor) este distanţa
dintre punctul de intersecţie a flancurilor şi baza triunghiului,
măsurată în direcţie perpendicular pe axa filetului;
 înălţimea de contact a profilului H 1– înălţimea spirei pe care are loc
contactul dintre flancurile şurubului şi piuliţei, măsurată în direcţia
perpendicular pe axa filetului;
 pasul filetului P-se măsoară în direcţie paralelă cu axa filetului şi
este distanţa dintre două puncta situate la intersecţia flancurilor
vecine, de aceeaşi parte a axei filetului, cu generatoarea
cilindrului fictiv, care are diametrul egal cu diametrul mediu;
 pasul elicei Ph este deplasarea de translaţie a punctului mediu de pe
flancul filetului, obţinută la o rotaţie complete în jurul axei; pentru
filetele cu un singur început, pasul elicei este egal cu pasul filetului;
pentru filetele cu mai multe începuturi, pasul elicei este egal cu
produsul dintre pasul nominal P si numărul de începuturi n:
Pn=P˖n;
 diametrul exterior a filetului (d-pentru şurub şi D-pentru piuliţă)
este diametrul unui cilindru fictive circumscris vârfurilor filetului la
şurub şi, respective, fundurilor filetului la piuliţă, adică este distanţa
dintre vârfurile filetului exterior sau golurilor filetului interior,
 măsurată în planul secţiunii axiale, în direcţie perpendicular pe axa
filetului;
 diametrul interior a filetului (d 1-pentru şurub şi D1-pentru piuliţă)
este diametrul unui cilindru fictive circumscris fundurilor filetului la
şurub şi, respectiv, vârfurilor filetului la piuliţă, adică distanţa dintre
golurile filetului exterior sau vârfurile filetului interior, măsurată în
planul secţiunii axiale, în direcţie perpendicular pe axa filetului;
 diametrul mediu al filetului (d 2- pentru şurub şi D2- pentru piuliţă)
este diametrul unui cilindru fictiv, a cărui generatoare întretaie
profilul filetului în punctele unde lăţimea plinurilor este egală cu
P
lăţimea golurilor şi egală cu 2 , adică cu jumătate din valoarea
pasului;
 diametrul mediu conventional al filetului (d 2c - pentru şurub şi D2c-
pentru piuliţă) este diametrul filetului ideal (fără abateri de pas şi de
unghi), care, având înălţimea complete a flancurilor şi lungimea
egală cu lungimea nominală de înşurubare, s-ar înşuruba etanş pe
flancurile effective, în cazul existenţei jocurilor la vârfurile şi
fundurile filetului;
 înclinarea filetului este determinate de unghiul ψ dintre planul
perpendicular pe axa filetului şi tangent dusă la linia elicoidală în
punctul situat pe diametrul mediu. Valoarea unghiului poate fi
determinate din relaţiile:
P
tg ψ = πd 2 , pentru filetul cu un singur început şi
Pn
tg ψ = πd 2 , pentru filetul cu mai multe începuturi,
în care P este pasul filetului; Pn- pasul elicei; d2- diametrul mediu.
Într-o asamblare filetată, valorile nominale ale diametrelor exterior,
interior şi mediu ale filetului sunt comune pentru şurub şi piuliţă ( d=D,
d 1= D1, d 2= D2). De asemenea, au aceleaşi valori nominale pasul P şi
unghiul profilului α.
Pentru filete, se prevede trunchierea profilurilor la vârfuri, care
este egală cu H /4 la piuliţă şi H /8la şurub. Trunchierea nominală se
consider distanţa de la punctul fictive de intersecţie a două flancuri
 consecutive până la cel mai apropiat vârf sau fund plan al profilului
nominal, măsurată în planul perpendicular pe axă.
În calculele de durabilitate, valoarea diametrului interior d1 al
şurubului se determină cu relaţia :
H
d1=d – (2H1 + 6 )=d-1,227P , (1.1)
iar valoarea limită minima a acestui diametru se obţine din relaţia :
H
d1min=d-(2H1+ 4 )=d-1,299P. (1.2)
Profilul fundurilor, la filetul şurubului, poate fi plan sau rotund în
funcţie de cerinţele de durabilitate impuse faţă de asamblările filetate.
Profilului real al fundului plan, la şurub, trebuie să fie situate între
H H
liniile de trunchiere, situate la distanţele 4 şi 8 de la vârful triunghiului
generator.
O durabilitate la oboseală (solicitări ciclice) mai mare o au
şuruburile cu forma rotunda a fundurilor filetului. La astfel de şuruburi,
raza de racordare a fundului profilului filetului, în nici un punct, nu
trebuie să fie mai mica decât 0,1P, iar profilul real trebuie să fie cuprins
3H H
între limitele situate la distanţele 16 şi 8 de la vârful triunghiului
generator.
H
Raza optima de racordare a fundului profilului este Ropt= 4 . În cazul
cerinţelor înalte de durabilitate, se stabileşte raza minima de racordare
Rmin=0,125P.
Filetele pot fi cu pas normal şi cu pas fin. Fiecărui diametru exterior al
filetului îi corespunde un singur pas normal, calculate cu relaţia :
d(D)=6 P1,3 (1.3)
 Fig. 1.1. Abaterea cumulată de pas şi corecţia (compensaţia) ei
diametrală

În afară de pasul normal, pentru acelaşi diametru exterior pot

corespunde mai mulţi paşi. Pentru filetul metric, în standard, sunt prevăzute
trei şiruri de diametru, iar pentru fiecare diametru exterior, sunt prezentaţi atât
pasul normal, cât şi paşii fini.
La alegerea diametrelor pentru filet, trebuie să se folosească principiul
preferenţialităţii. Conform acestui principiu, în primul rând, se recomandă
utilizarea filetelor din şirul întâi, apoi şirul doi şi, numai dupa aceea, filetele
din şirul trei.

Influenţa abaterilor (erorilor) de pas,de unghi şi ale

diametrelor medii la înşurubarea pieselor

În procesul de prelucrare a pieselor filetate apar, inevitabil, abateri la

profilul filetelor şi dimensiunile principale ale acestora.
Aceste abateri duc la neînşurubarea pieselor şi la înrăutăţirea calităţii
asamblărilor filetate. La prelucrarea filetului, apar atât abateri dimensionale,
cât şi abateri la elemente cum sunt pasul P şi unghiul profilului α. De
exemplu, abaterea pasului cuprinde abaterile progresive ale pasului, care cresc
odată cu mărirea numărului de paşi. Dacă abaterea lungimii de înşurubare, la
primul pas, este Δ P1, la doi paşi va fi Δ P2, iar la n paşi - Δ Pn .Cu alte cuvinte,
abaterea pasului creşte cu fiecare pas şi, de aceea, este numită abaterea
cumulate de pas. Aceste abateri cumulate de pas cuprind şi abaterile locale ale
pasului, care apar ca rezultat al uzurii locale a filetului elicoidal sau din cauza
abaterilor pasului sculei profilate. Neomogenitatea materialului
semifabricatului poate să ducă, de asemenea, la apariţia abaterilor locale ale
pasului.
Dacă pe secţiunea axială a profilului unei piuliţe, cu dimensiuni şi
profil nominale, s-ar suprapune profilul axial al şurubului cu pasul diferit de
cel nominal, de exemplu, cu abateri positive, în cazul în care aceste piese
filetate vor avea valori egale, ele nu se vor putea înşuruba, din cauza
suprapunerii profilelor (fig. 1.2)

Fig. 1.2. Abaterea semiunghiului de profil şi corecţia ei diametrală

Abaterea cumulată de pas [Δ Pn] poate fi calculate cu relaţia:

[Δ Pn= Pns- Pnp] (1.4)
în care Pnseste lungimea de înşurubare a n paşi la şurub; iar Pnp– lungimea de
înşurubare a n paşi la piuliţă.
În cazul în care sunt abateri de pas, înşurubarea pieselor filetate poate
avea loc numai în cazul existenţei unui joc între flancurile de contact ale
piuliţei şi şurubului. Pentru a obţine un astfel de joc şi a asigura înşurubarea
pieselor, trebuie micşorat diametrul mediu d 2al şurubului sau mărit diametrul
mediu D2 al piuliţei, cu mărimea f p, numită corecţie (compensaţie) diametrală
de pas.
Valoarea acestei corecţii poate fi calculate din triunghiul bcd
(fig.1.1).
Δ Pn fp α
Se ştie că bc= 2 , cd= 2 ,iar cd=bc˖ctg 2 ,adică:

f p ∆ Pn α
2
= 2
ctg 2
,

de unde:
α
f p=Δ Pnctg
2.

În dependenţă de unghiul profilului corecţiile diametrale au

următoarele valori :
α
 pentru filetul metric cu unghiul α=60° , 2 =30°; f p=1,732Δ Pn;
 pentru filetul în ţoli şi cel pentru ţevi cu unghiul α=55°, f p=1,921Δ Pn
;
 iar pentru filetul trapezoidal cu unghiul α=30°, f p= 3,732Δ Pn .
În toate relaţiile de mai sus, f pşi Δ Pn se iau în µm.
În afară de abaterea de pas, la execuţia filetului, deseori, apar şi abateri
la unghiul de profil. Astfel de abateri pot apărea ca urmare a abaterilor de
profil ale sculei de filetat, a înclinării axei piesei etc.
Dacă pe profilul nominal al piuliţei s-ar suprapune profilul şurubului
α
afectat de abaterea semiunghiului 2 , atunci, şi în acest caz, piuliţa şi şurubul
cu diametrele egale nu se vor înşuruba, din cauza suprapunerii profilelor (fig.
1.2).
Înşurubarea poate fi asigurată prin micşorarea diametrului mediu d 2al
şurubului sau prin mărimea diametrului mediu D2 al piuliţei, cu mărimea f α ,
numită corecţie (compensaţie) diametrală de unghi. Valoarea acestei mărimi f α
poate fi calculate pe baza schemei prezentate în figura 1.2, în care:

H f
CD= 2 l , AB= 2α
 α α
<CAB=<DCA= 2 ; <ACB=Δ 2 ; <ABC=180°- ( α2 + Δ α2 ).
Aplicând teorema sinusurilor, în care ΔABC, se poate scrie:
AB AC

sinΔ = sin 180 °− + Δ

α α α (1.6)
2 [ 2 2 ( )]
În Δ ACD:
CD Hl
AC= cos α = 2cos α .
2 2
α
Valoarea Δ 2 este relativ mică. Prin urmare,

[
sin 180° − ( α2 + Δ α2 )]~sin α2 , iar sinΔ α2 =Δ α2 .
Înlocuind aceste valori, în relaţia (1.6), se obţine:
fα Hl
α= α α.
2Δ 2cos sin
2 2 2
α α
Deoarece 2cos 2 sin 2 =sinα , din ultima relaţie, se poate scrie:

α
2 Hl Δ
f a= 2,
sinα
α
în care Δ 2 este exprimată în radiani, H l-în m, f a-în mm.

α
Dacă Δ 2 se exprimă în minute, iar pentru H l şi unghiul α se consider
valorile lor conform standardelor (GOST 9150-81, STAS 6371-73, STAST
510-74), se obţin următoarele relaţii pentru f α , exprimată în µm:

α
 pentru filetul metric : f α=0,36PΔ 2 ;
(1.8)
 α
 pentru filetul în ţoli şi cel pentru ţevi : f α =0,35PΔ 2 ;
(1.9)
α
 pentru filetul trapezoidal : f α=0,582PΔ 2 .
(1.10)
În relaţiile (1.8); (1.9); (1.10), pasul Pse ia în mm.
În afară de abaterile de pas Δ Pn şi de cele ale semiunghiului de profil Δ
α
2
, asupra înşurubării pieselor filetate influenţează şi abaterile propriu-zise ale
diametrelor medii (Δd 2–pentru şurub şi Δ D2–pentru piuliţă), determinate cu
relaţiile:
Δd 2=d 2 ef -d 2 ; (1.11)
Δ D 2 = D2 ef - D2 . (1.12)
în care d 2 ef şi D2 ef sunt diametrele medii efective ale şurubului şi piuliţei.

Diametrul mediu convenţional şi toleranţa totală a diametrului

mediu al filetului
α
Influenţa abaterilor Δ Pn, Δ 2 , Δd 2, la înşurubarea pieselor, se ia în
considerare prin aşa-numitul diametru mediu conventional, notat prin d 2 c
pentru şurub şi D2 c-pentru piuliţă.
Diametrul mediu conventional este diametrul mediu al filetului, mărit
la şurub şi micşorat la piuliţă, cu valorile corecţiilor diametrale de pas d f ,
corecţiilor unghiului de profil f α şi ale altor abateri de formă. Diametrul mediu
convenţional se calculează cu relaţiile:.

 pentru şurub: d 2 c=d 2 ef + f p+ f α ; (1.13)

 pentru piuliţă: D2 c= D2 ef - f p- f α . (1.14)
 Diametrul mediu conventional poate fi definit ca diametrul mediu
teoretic al filetului, care este lipsit de abateri de pas, abateri ale unghiului de
profil, de alte abateri de formă, şi care, având înălţimea complete a profilului
şi lungimea nominală, se înşurubează cu filetul efectiv, fără joc şi fără
strângere, adică:
d 2 c =d 2= D2.

Însă, în realitate, există abateri la fiecare element al filetului şi acestea

trebuie să fie limitate prin toleranţe. Luând în considerare legătura reciprocă
dintre mărimile f p, f α şi Δd 2 (Δ D2),standardele prevăd o toleranţă totală (Td 2,
TD 2) pentru diamentrul mediu: Td 2-pentru şurub şi TD 2-pentru piuliţă. Aceste
toleranţe totale include corecţiile diametrale f p, f αşi abaterea dimensională
propriu-zisă (Δd 2, Δ D2) a diametrelor medii şi se calculează cu relaţiile:
 pentru şurub : Td 2= Δ d 2+ f p+ f α ; (1.15)
 pentru piuliţă : TD 2=Δ D 2+ f p+ f α .
(1.16)

Fig. 1.3. Schema câmpurilor de toleranţă ale şurubului şi piuliţei

 Schema câmpurilor de toleranţă ale şurubului şi piuliţei, pentru cazul în
care piesele se înşurubează fără joc şi fără strângere, este reprezentată în
figura 1.9.
Toleranţa totală a diametrului mediu pentru şurub este toleranţa
determinate de valoarea maximă care limitează diametrul mediu conventional
d 2 c şi de valoarea minimă care limitează valoarea propriu-zisă a diametrului
mediu.
Pentru piuliţă, toleranţa totală este toleranţa determinată de valoarea
minima care limitează diametrul mediu conventional D2 c şi de valoarea
maximă care limitează valoarea propriu-zisă a diametrului mediu. Cu alte
cuvinte, piesele se consider bune, dacă se îndeplinesc următoarele condiţii:
 pentru şurub: d 2 c≤d 2 şi d 2 ef ≥d 2-Td 2;
 pentru piuliţă: D2 c≥d 2 şi D2 ef ≤ D2+TD2,
în care d 2 , D 2sunt diametrele nominale ale şurubului şi piuliţei.

1.2. CONTROLUL PIESELOR FILETATE

În general, controlul pieselor filetate se face folosind calibrele

limitative, operaţia având un character complex, ce implică verificarea mai
multor parametric simultan; în anumite situaţii, când cerinţele practice impugn
acest lucru, se recurge la măsurarea unor elemente dimensionale ce
caracterizează suprafaţa filetată, operaţie la care se folosesc fie unele mijloace
universal, fie mijloace speciale; unele dintre metodele, mai frecvent folosite,
sunt prezentate în cele ce urmează, accentual punându-se pe cele utilizate la
filetele cilindrice, care sunt cele mai răspândite.

1.2.1. MĂSURAREA FILETELOR EXTERIOARE

CILINDRICE
Elementele care se măsoară în acest caz dunt diametrele exterior,
interior şi mediu,precum şi unghiul flancurilor şi pasul.
 Măsurarea diametrelor, exterior şi interior, nu este necesar să se facă cu
precizie mare, dat fiind jocul de la fundul îmbinărilor. Mărimea diametrului
exterior se poate afla cu mijloace de măsurare folosite la stabilirea diametrelor
suprafeţelor cilindrice exterioare, cum ar fi şublerul, micrometrul, dar şi altele,
de precizie mai mare. Astfel, în cazul în care piesa filetată se poate prinde
între vârfuri la un microscop, de atelier sau universal, măsurarea se face prin
metoda proiecţiei, după schema din figura 2.1.

Fig. 2.1.

Se roteşte placa liniată până se obţine indicaţia 0°0'' ,caz în care liniile
de referinţă, trasate punctat, devin paralele cu direcţiile, longitudinală şi
transversală, de deplasare a mesei. Paralelismul cu direcţia longitudinală se
poate verifica folosind un dorn de control, făcându-se, eventual, reglările
necesare.
Se aduc, succesiv, vârfurile spirelor diametral opuse, tangente la linia
de referinţă, luându-se, de fiecare dată, citirile pe şurubul micrometric de
deplasare transversală, C 1(T) şi C 4 (T ) :
d=C 1(T)-C 4 (T ) (2.1)
Măsurarea diametrului interior se poate face, la şuruburile cu pas mare,
prin metode cu contact, folosind şublere cu ciocuri ascuţite sau micrometre cu
vârfuri ascuţite.
2
d 1= M 2− p
√ 4
(2.2)

Relaţia este greu de folosit în practică, motiv pentru care, adăugând

cantitatea foarte mică p4 /64 M 2, practic fără influenţă, se ajunge la relaţia:
 d 1=M p2
- 8M
(2.3)

Măsurarea cu şublerul şi micrometrul este afectată de erori mari,

cauzate de aşezarea incorectă a elementelor de contact. Rezultatele
corespunzătoare se obţin cu ajutorul microscoapelor în condiţiile descrise
anterior (fig. 2.1); se aduc punctele de la fundul filetului tangente, succesiv, la
linia de referinţă, luându-se citirile C 1(T) şi C 4 (T ) .
d 1=C 1(T) -C 4 (T ) (2.4)
La şuruburile de dimensiuni foarte mici se recomandă folosirea
proiectoarelor de profiluri.
Frecvent, diametrul mediu la şuruburi se măsoară cu micrometrul
pentru filet (fig. 2.2). Acesta se prezintă ca un micrometru obişnuit, 2 fiind
potcoava, 3-tamburul, 4-dispozitivul de limitare a apăsării de măsurare, 5-
dispozitivul de blocare; în tija 6 şi nicovala 9 s-au executat însă găuri în care
se introduc elementele 7 în formă de con şi 8 în formă de prismă, ce vin în
contact cu flancurile spirelor. La micrometrele cu domeniul de măsurare 0 ...
25 mm reglareala “zero” se face prin aducerea în contact a conului 7 cu prisma
8, iar celelalte – cu ajutorul măsurilor 1, cu valori corespunzătoare şi rotirea
rozetei 11 ce deplasează axial tija 10; atât la reglare, cât şi la măsurare se va
folosi numai dispozitivul 4.
În figura 2.3 se prezintă formele de vârfuri de contact ce se pot folosi la
aceste micrometre cu menţiunea că cel notat cu 2 este pentru filetul metric, 3 –
pentru cel în inci, 5 –pentru trapezoidal, în fiecare caz unghiul dintre
suprafeţele active ale prismei 1 fiind cel corespunzător. Vârfurile plane 4 se
folosesc la măsurarea diametrelor exterioare.

Fig. 2.2. Fig. 2.3.

 Măsurarea este afectată de erori ralativ mari provocate de abaterile
semiunghiului prismelor şi conurilor, de necoaxalitatea acestora faţă de axa
micrometrului şi de abaterile pasului şi unghiului la piesele controlate;
micşorarea acestor erori este posibilă folosind prisme şi conuri cu suprafeţe
active mai mici sau făcând măsurări prin comparaţie cu piese-model însă ea
rămâne o metodă de atelier.
În condiţiile de laborator, măsurarea se face prin metoda cu contact, cu
sârme calibrate, sau prin metode optice, cu microscoape.
Sârmele calibrate fac parte din categoria măsurărilor de lungime,
suprafaţa activă, cilindrică, având diametrul d 2 şi unele abateri de formă
(ovalitate, cilindricitate) în limite foarte reduse.
La schema din figura 2.4 în care s-a notat cu 2 –sârma calibrată, cu 1 –
vârful de contact, cu 3 –piesa şi cu 4 –placa de control, se măsoara cota M,
apoi piesa se roteşte cu 180°, în jurul axei proprii, şi se măsoară M'; valoarea
diametrului mediu se stabileşte cu relaţia:
1
d 2=M+M'-
(
d s 1+
sin
α
2 ) p α
+ 2 cot g 2 - d (2.5)

Fig. 2.4
Şi metoda de măsurare cu sârme calibrate este afectată de erori cauzate
de abaterea de la valoarea nominală a diametrului acestora, de abaterile
pasului şi unghiul filetului, înclinarea sârmelor, de deformarea lor sub
acţiunea apăsării de măsurare, de eroarea limită proprie mijlocului de
măsurare folosit, ş.a. ; în literatura de specialitate se prezintă elemente cu
caracter teoretico-practic, ce pot fi folosite la stabilirea acestor erori.
Măsurarea diametrului mediu pe cale optică se face cu ajutorul
microscoapelor,folosind metoda proiecţiei şi metoda secţiunii axiale, (fig.
2.5); prima metodă, bazată pe definiţia diametrului mediu, implică prinderea
piesei între vârfuri, reglarea diafragmei la diametrul optim, Dd , dat de relaţia:
1 α
Dd =31,5
√
3
d2
sin 2 (2.6)

şi înclinarea coloanei microscopului cu unghiul φdat de relaţia:

p
φ=arctg π∗d 2 (2.7)

Se suprapune, succesiv, intersecţia plăcii liniate, peste flancurile

spirelor diametral opuse, luându-se, de fiecare dată, citirile, C 1(T) şi C 2(T), pe
şurubul micrometric de deplasare transversală. Diametrul mediu, d 2, se
calculează cu relaţia:
d2 + d2
d 2= 1 2
(2.8)
2

Fig. 2.5 Fig. 2.6

Erorile care apar sunt de semn opus, astfel că măsurarea este mai
precisă; totuşi, dat fiind existenţa unghiului, la această metodă imaginea
profilului se obţine deformată, cee ace reduce precizia măsurării.
Metoda secţiunii axiale elimină acest dezavantaj prin suprapunerea
intersecţiei liniilor plăcii peste nişte repere trasate pe suprafaţa unor piese,
numite cuţite (fig. 2.7); există cuţite de dreapta (fig. 2.7,a), pe stânga (fig.
2.7,b) şi cuţite drepte (fig. 2.7,c). Distanţa dintre reper şi muchia active, notată
l, este de 0,3 sau 0,9 mm, fiind marcată pe cuţit.
Există o corespondenţă, între valoarea l şi unele din liniile trasate pe
placa liniată a microscoapelor, redată în figura 2.6; la o putere măritoare totală
a microscopului de 30x şi linia de referinţă, L.R., se suprapune peste muchia
active a cuţitului, linia 11−11 se suprapune peste reperul cuţitului, pe stânga
când l=0,3mm dacă l=0,9 mm linia 21−21 s-ar suprapune peste reper. Identic s-
ar întâmpla în cazul cuţitului “PE DREAPTA” cu menţiunea că peste reperul
acestuia s-ar suprapune liniile 1-1 (la l=0,3 mm) sau 2-2 (la l=0,9 mm).

Fig. 2.7 Fig. 2.8

În figura 2.9, în care s-au notat cu 6 piesa, cu 2,3,4 şi 5 –cuţitele, se
prezintă schema de măsurare a diametrului mediu prin metoda secţiunii axiale;
ca mod de lucru, pes curt, piesa se prinde între vârfurile de centrare, cuţitele se
fixează pe placa-suport prinsă, la rândul ei, în canalele dispozitivului de
centrare sau ale căruciorului longitudinal. Muchia activă a cuţitelor trebuie să
se găsească, în planul axial al piesei, în contact cu flancurile spirelor fără fantă
de lumină.Se deschide diafragma la maxim, se notează dispozitivul de
iluminare în partea inferioară a tubului microscopului; se focalizează
microscopul, încât să se observe pe ocularul mare reperul paralel cu tăişul.
Pentru măsurare linia 1-1 sau, la filete cu p > 3 mm linia 2-2 (fig. 2.9) se
suprapune, succesiv, peste reperele cuţitului 3 respectiv cuţitul , luându-se, de
fiecare data, citirile, C 1 şi C 2, pe şurubul micrometic de deplasare pe direcţie
transversal; diferenţa acestora reprezintă valoarea diametrului mediu. Precizia
măsurii este influenţată de reglarea corectă a microscopului, de uzura cuţitelor
şi de abaterile de unghi şi de pas a piesei; din acest motiv se recomandă o
reglare corectă, stabilirea, prin măsurare, a uzurii cuţitului δl:
2
d 2= α δl (u.c.) (2.9)
sin
2

calcularea erorii cauzate de aceasta (rel. 2.9) şi scoaterea sa din rezultat.

Influenţa abaterilor unghiului este eliminată prin efectuarea măsurătorilor la
mijlocul profiluilui, iar micşorarea erorilor provocate de abaterile pasului
implică executarea de măsurări pe ambele flancuri (fig. 2.9) şi luarea în
considerare a mediei aritmetice a celor două valori obţinute pentru d 2.

Fig. 2.9 Fig. 2.10

Metoda cu cuţite este aplicabilă numai filetelor cu profil simetric; la
filetele asimetrice se recomandă folosirea elementelor de contact sferice,
conform schemei din figura 2.10, în care s-au notat cu 2 –piesa şi cu 1,3 –
aceste elemente la care sfera are diametrul d egal ca valoare cu cel al sârmelor
ce ar putea fi folosite. Elementele de contact se montează pe o placă,
asemănătoare cuţitelor, prin măsurarea pe microscop stabilindu-se valoarea
cotei m; diametrul mediu la filetele asimetrice având unghiurile notate cu γ şi
d 2, se calculeză cu relaţia :

γ −δ
cos
d 2=m –d
( ) sin
2
γ+δ
2
-
pcosγcosδ
cos ⁡( γ + δ) (2.10)
 Metoda este aplicabilă şi în cazul filetelor simetrice; pentru aflarea
valorii diametrului mediu, în relaţia folosită la metoda cu trei sârme calibrate,
M se înlocuieşte cu m + 2d, procedeu folosit de altfel şi în cazul precedent.
În cazul producţiei de serie mare, în scopul creşterii productivităţii,
diametrul mediu se controlează cu dispozitive de construcţie specială, unul
dintre acestea fiind prezentat în figura 2.14; s-au notat cu 1 –placa de bază, cu
2 –măsuţa; cu 3 şi 4 –vârfurile de contact în formă de prismă respectiv con, cu
5 –braţul orizontal, cu 6 şi 7 –comparatoarele, cu 8 –coloana, cu 9 –şurubul de
blocare, cu 10 –piuliţa şi cu 11 –blocul de cale plan-paralele. Operaţiile ce
preced măsurarea constau în mpntarea elementelor de tip prismă şi con, alese
funcţie de pasul şi unghiul filetului, coborârea braţului 5 până la asigurarea
contactului conului cu prisma şi a vârfului comparatorului 7 cu măsuţa; se
reglează ambele comparatoare la “zero”. Se ridică braţul şi se blochează în
poziţia în care sub vârful comparatorului 7 se poate introduce un bloc de cale
plan-paralele, având valoarea egală cu diametrul mediu nominal, astfel ca
indicaţia să rămână „zero”. Măsurarea se face prin introducerea piesei,
reprezentată punctat între elementele de contact primă şi con şi citirea abaterii
efective pe cadranul comparatorului 6.

SUPRAFEŢE FILETATE

Suprafeţele filetate se obţin prin deplasarea după o elice a unui

profil generator de formă dată, conţinut în planul axial al unei suprafeţe
cilindrice sau conice; luând în consideraţie suprafaţa pe care se
deplasează profilul generator, suprafeţele filetate pot fi cilindrice sau
conice. După modul de cuprindere, piesele filetate pot fi: piese cu
suprafeţe filetate exterioare, denumite, generic şuruburi şi piese cu
suprafeţe filetate interioare, denumite generic piuliţe.
Elementele dimensionale caracteristice unei suprafeţe filetate
sunt:
  diametrul exterior al suprafeţei filetate;
 diametrul interior al suprafeţei filetate;
 diametrul mediu al suprafeţei filetate;
 pasul filetului;
 unghiul flancurilor filetului.

2.1. VERIFICAREA SUPRAFEŢELOR FILETATE CU

CALIBRE FILETATE
Verificarea suprafeţelor filetate cu calibre este o metodă
complexă de control, deoarece sunt verificaţi toţi parametrii dimensionali
care caracterizează suprafeţele filetate; în acest scop se utilizează calibre
filetate limitative care verifică limitele maximului de material, respectiv
minimului de material ale piesei filetate.
Principalele tipuri de calibre filetate, care se întrebuinţează în
România se împart în două mari categorii, în funcţie de tipul suprafeţei
filetate pe care o verifică:
 calibre pentru verificarea suprafeţelor filetate interioare care au
forma generală de tampoane filetate;
 calibre pentru verificarea suprafeţelor filetate exterioare care se
prezintă sub formă de inele filetate.
Atât calibrele tampon filetate cât şi calibrele inel filetate sunt
constituite din două părţi distincte (adică din două calibre) care verifică
cele două limite ale piesei filetate: un calibru trece T(calibru ,,profil
întreg”) şi un calibru nu trece NT (calibru ,,profil redus”) la care, de
obicei, spira filetului nu este materializată pe toată înălţimea ei.
Verificarea suprafeţelor filetate cu calibre de filet se face prin
înşurubarea fiecărei părţi a calibrului în piesa filetată care se verifică;
pentru ca piesa filetată să fie admisă spre utilizare este necesar ca partea
T a calibrului filetat să se înşurubeze pe toată lungimea filetată a piesei
verificate, iar partea NT să se înşurubeze cel mult pe o spiră (fig. 1. a şi
b.) care prezintă verificarea unei piuliţe 1, cu calibru tampon filetat, T şi
NT).
În situaţiile în care partea T a calibrului filetat nu se înşurubează
pe toată lungimea piesei verificate sau partea NT se înşurubează pe mai
multe spire, piesa trebuie respinsă de la utilizare.
 Fig.3.1

2.2. MĂSURAREA DIAMETRULUI MEDIU LA ŞURUBURI

CU MICROMETRU DE EXTERIOR
Diametrul mediu este perametrul dimensional care, împreună cu
pasul şi unghiul flancurilor este determinant în precizia suprafeţei
filetate. Este diametrul cilindrului virtual care intersectează profilul
filetulul astfel, încât grosimea plinurilor este egală cu a golurilor, având
valoarea egală cu jumătate din valoarea pasului.
În funcţie de precizia de măsurare, metodele de măsurare a
diametrului mediu cu micrometre de exterior, pot fi:
 metoda de măsurare a diametrului mediu cu micrometrul de
filet;
 metoda de măsurare a diametrului mediu cu sârme calibrate.

2.2.1. MĂSURAREA DIAMETRULUI MEDIU LA

ŞURUBURI CU MICROMETRU DE FILET

Această metodă se aplică în cazurile în care nu este necesară o

precizie deosebită; instrumentul utilizat este micrometrul de filet, un
micrometru special care are suprafeţele active sub formă de prismă şi
con, interschimbabile, cu unghiul egal cu unghiul flancurilor filetului
(fig. 3.2.a.).

a b
Fig. 3.2
Tehnica măsurării: pentru măsurarea diametrului mediu la un
şurub, în funcţie de valoarea pasului piesei de controlat, se aleg
accesoriile corespunzătoare (prisma şi conul), din trusa instrumentului şi
se montează la instrument (prisma se introduce în orificiul nicovalei
micrometrului şi conul în orificiul din tija şurubului micrometric).
Se depărtează suprafeţele de măsurare ale micrometrului şi se
introduce piesa de controlat între ele, astfel încât o spiră a filetului să
vină în contact cu prisma, apoi se deplasează tija şurubului micrometric
(prin acţionarea dispozitivului de limitare a forţei de măsurare al
micrometrului) până când suprafaţa activă conică se poziţionează între
două spire consecutive ale filetului, în porţiunea diametral opusă
(fig.3.2.b.).
După realizarea contactului corect între flancurile filetului şi
suprafeţele active ale instrumentului, se ia citirea pe scările de repere ale
micrometrului, citire care reprezintă valoarea măsurată a diametrului
mediu.
 2.2.2. MĂSURAREA DIAMETRULUI MEDIU LA
ŞURUBURI PRIN METODA CELOR TREI SÂRME
CALIBRATE

Această metodă se aplică atunci când se impune o precizie mai

mare a măsurării diametrului mediu la şuruburi, fiind utilizate nişte
accesorii speciale numite sârme calibrate care au diametrul executat cu o
toleranţă de ordinul micrometrilor. Sunt mai multe variante ale acestei
metode şi anume: cu o sârmă calibrată, cu două sârme calibrate şi cu trei
sârme calibrate.
Se va prezenta metoda de măsurare a diametrului mediu cu trei
sârme calibrate.
Echipamente şi accesorii necesare: trusă cu sârme calibrate,
micrometru de exterior, suport pentru micrometre.

a. b.
Fig. 3.3
Fig. 13.

Tehnica măsurării: pentru măsurarea diametrului mediu la un

şurub, prin metoda celor trei sârme calibrate se procedează astfel:
cunoscând valorile nominale ale pasului şi unghiului flancurilor filetului
de controlat, se calculează diametrul d s al sârmelor calibrate necesare, cu
relaţia:
 p
ds =
2cosα/2 .
Din trusa cu sârme calibrate se alege setul de trei sârme cu
diametrul imediat următor celui calculat şi se ataşează la suportul
micrometrului de exterior (fig. 3.3.a).
Se aduce piesa de controlat între suprafeţele de măsurare ale
micrometrului astfel încât două sârme calibrate să se dispună în golurile
a două spire alăturate, iar a treia sârmă în golul diametral opus şi se
roteşte şurubul micrometric, acţionând mecanismul pentru limitarea
apăsării, până când se realizează contactul corect între elementele piesă –
sârme calibrate – suprafeţe de măsurare; în acel moment se ia pe scara de
repere a micrometrului cota M, peste sârme (fig. 3.3. b.).
Valoarea măsurată a diametrului mediu se obţine cu relaţia:

 1  p
d 2 =M-d s 1-  + ctgα/2
 sinα/2  2 ,
în care:
- p este pasul filetului;
- α este unghiul flancurilor filetului controlat;
-ds reprezintă diametrul sârmelor calibrate.

2.3. MĂSURAREA DIAMETRULUI MEDIU LA

ŞURUBURI CU MICROSCOPUL MIC DE ATELIER

Echipamente de control: microscop mic de atelier, echipat cu

vârfuri de centrare.
 Microscopul mic de atelier este un aparat optic de măsurare a
dimensiunilor liniare şi unghiulare; este compus din corpul 1 şi coloana
2, pe care se deplasează consola 3 care susţine tubul microscopului 4. Pe
corpul 1 se află masa transparentă 5, care se poate deplasa longitudinal
prin acţionarea şurubului micrometric 7. În corp se află dispozitivul de
iluminare şi amortizorul .
Microscopul 4 are o placă liniată care se poate observa prin
ocularul 9 şi care se roteşte prin acţionarea rozetei 8; placa liniată are
circumferinţa împărţită în 360 0 vizibilă prin ocularul lateral 10,
orientându-se convenabil oglinda 11.

b.

c.

a.

Fig. 3.4
 Gradele se citesc pe circumferinţa plăcii liniate în dreptul reperului
care intersectează scara minutelor. Minutele se obţin pe scara mică în
dreptul reperului gradelor (detaliul a).
Tehnica măsurării: şurubul de controlat se introduce între
vârfurile de centrare de pe sania transversală a microscopului; se
deplasează atât sania transversală cât şi sania longitudinală ale
microscopului până când imaginea profilului filetului apare în câmpul

Fig. 3.5

vizual al microscopului.
Se aduce, apoi intersecţia plăcii liniate tangentă la flancul filetului,
la nivelul diametrului mediu (fig. 3.5) şi se ia prima citire C1 pe
tamburul şurubului micrometric al deplasării transversale; în continuare,
deplasând sania transversală, se aduce flancul corespunzător de pe partea
opusă a profilului, tangent la intersecţia plăcii liniate şi se ia a doua citire
C2, pe acelaşi şurub micrometric. Diferenţa celor două citiri reprezintă o
primă valoare efectivă a diametrului mediu.
Pentru reducerea erorii de măsurare generată de neparalelismul
între axa şurubului şi direcţia deplasării longitudinale, se repetă
măsurătoarea pentru flancul alăturat (dacă prima măsurătoare s-a
executat pe flancul din stânga, a doua se va face pe flancul din dreapta),
obţinându-se a doua valoare efectivă a diametrului mediu. Rezultatul
final al măsurării îl constituie media aritmetică a celor două valori
efective.
 Capitolul al II-lea
CONCEPEREA ȘI PROIECTAREA DISPOZITIVULUI
TEHNOLOGIC PORTABIL PENTRU MĂSURAREA
DIAMETRULUI EXTERIOR AL FILETELOR

2.1. CONSIDERAȚII GENERALE PRIVIND DISPOZITIVELE

TEHNOLOGICE DE CONTROL

Tema proiectului de diplomă este “Conceperea şi proiectarea unui dispozitiv

tehnologic pentru măsurarea diametrului mediu la filete exterioare”.
Conform enunţului temei, obiectivul proiectului de diplomă este conceperea şi
proiectarea, până la faza de documenţatie de execuţie (desen de ansamblu si desene de
execuţie) a unui dispozitiv pentru măsurarea diametrului exterior al filetului.
Dispozitivul de control trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
 precizie de măsurare comparabilă cu cea obţinută la măsurarea pasului de
bază mijloace universale corespunzătoare, sau, chiar cu aparatul universal pentru
măsurarea diametrelor exterioare ;
 manevrabilitate ridicată, astfel incât să asigure măsurare rapidă;
 reglarea la zero rapidă şi uşoară, fară a necesita accesorii suplimentare
costisitoare;
 grad mare de universalitate care să îi asigure un domeniu de măsurare
mare, astfel încât să permită măsurarea diametrului exterior;
 instrument indicator: dispozitivul de control să fie echipat cu instrument
indicator;
 elemente de fixare si poziţionare: dispozitivul de control să aibă structura
sa, elemente de fixare si poziţionare a instrumentului indicator, respectiv, de
orientare a acestuia în raport cu piesa de controlat.
Analizând cerinţele pe care trebuie să le satisfacă dispozivul care trebuie conceput
si proiectat, se evidențiază faptul că o serie de elemente ale acestuia sunt caracteristice unui
dispozitiv tehnologic.
Se poate considera, deci, că dipozitivul de control care trebuie proiectat se
încadrează în categoria dispozitivelor tehnologice de control, integrate într-un sistem
tehnologic de prelucrare a pieselor cu suprafețe plane având valori diferite ale unghiurilor
dintre suprafeţele plane.
Dispozitivele tehnologice sunt elemente componente integrate în sistemele
tehnologice, folosite în stadiul de fabricaţie a piselor, în succesiunea operaţională:
prelucrare, control, asamblare.
 După tipul sistemului tehnologic în care sunt integrate, dispozitivele tehnologice
utilizate în construcţia de maşini sunt:
- dispozitive pentru prelucrări prin așchiere;
- dispozitive pentru control;
- dispozitive pentru asamblare.
În literatura de specialitate sunt date mai multe definiţii ale dispozitivelor de
control, fiecare evidenţiind anumite caracteristici specifice: orientare-poziţionare a piesei
de controlat, respectiv, a aparatului de măsurare, momentul în care se execută controlul;
recepţie, interfazic sau control final, tipul măsurandului: semifabricat, piesă finită sau
ansamblu,productivitatea operaţiei de control, natura parametrului măsurat, etc.
Sunt date mai multe definiţii ale dispozitivelor de control, dintre care, mai
importante sunt :
 dispozitivele care au rol de a orienta–poziţiona pisele şi mijloacele de
control în conformitate cu cerinţele procesului de control şi de a păstra această orientare-
poziţionare în tot timpul controlului; este evidenţiat rolul de a prinde piesa de controlat cât
și mijlocul de control;
 dispozitive care cuprind unul sau mai multe instrumente de măsurare
(mecanice, optice, pneumatice, electrice, etc,) folosite la maşinile unelte în timpul uzinării
acestora (control activ) sau în formă finală (control pasiv); se evidențiază utilizarea lor în
vederea automatizării operațiilor de control în cadrul automatizării proceselor tehnologice.
Servesc nu numai la controlul dimensiunilor,ci şi a abaterilor de formă şi poziţie relativă, al
ondulaţiei, rugoziţății . Se folosesc nu numai la maşini unelte ,ci şi la asamblare;
 dispozitive cu rolul (funcţia) de orientare-poziţionare şi fixare a piselor în
vederea controlului parametrilor care caracterizează una sau mai multe suprafeţe ale unei
piese sau ale unui ansamblu; dispozitivele de control pot fi utilizate şi la controlul
ansamblurilor de piese;
 dispozitive cu ajutorul cărora se efectuează controlul pieselor prelucrate;
piesele prelucrate au semnificaţia de semifabricate şi de piese finite;
 mijloace de măsurare de înaltă productivitate; sunt destinate controlului în
producţia de serie mare şi de masă; se evidenţiază utilizarea lor în cadrul automatizării
pieselor tehnologice;
 sisteme tehnice care ajută la poziţionarea piesei şi/sau a mijlocului de
măsurare în vederea efectuării măsurătorii; se evidențiază posibilitatea de a realiza
poziționarea separată sau simultană a piesei și aparatului;
 dispozitive care servesc la recepţia, controlul interfazic şi controlul final ale
semifabricatelor si controlul, eventual reglarea produselor finite; se evidențiază faptul că se
pot utiliza în controlul pasiv, activ şi reglare, atât pentru piese finite cât şi pentru
semifabricate;
 mijloace de măsurare care asigură poziţionarea aparatului de măsură şi a
piesei de măsurat în vederea măsurării; pe lângă funcţia de măsurare, asigură şi realizează
poziţiei relative piesa-captor (sesizor, palpator).
 Din analiza acestor definiţii rezultă că un dispozitiv de control are următoarele
caracteristici de bază:
 este un grup de elemente (piese, organe de mașini, instrumente, aparate de
măsurat) cu legatură bine determinată între ele;
 îndeplineşte o anumită funcţie în cadrul sistemului tehnologic din care face
parte, anume: funcţia de măsurare;
 este un mijloc de măsurare, deoarece furnizează o informaţie de măsurare;
 este un mijloc de măsurare cu funcţia suplimentară de orientare-poziționare,
prinderea măsurandului, şi/sau a aparatului de măsurare.
De asemenea, se pot evidenţia o serie de particularităţi ale dispozitivului de control
faţă de celelalte mijloace de măsurare (măsuri, instrumente, aparate, maşini şi instalaţii de
măsurat):
 operaţia de măsurare cu ajutorul altor mijloace de măsurare (măsuri,
instrumente, aparate) şi a unor elemente de orientare-poziţionare, fixare a acestora şi
a măsurandului;
 dacă la celelalte categorii de mijloace de măsurare, elementele de orientare-
poziţionare ale piesei (plăci, mese fixe/mobile, prisme, dornuri, vârfuri de centrare)
respectiv pentru orientarea şi fixarea instrumentului/ aparatului de măsurare folosit
(suporţi, console, etc) sunt accesorii, în cazul dispozitivelor de control, aceste
elemente fac parte din structura lor formând un ansamblu unitar;
 incertitudinea de măsurare a măsurilor, instrumentelor, aparatelor utilizate
constituie o componentă a incertitudinii dispozitivului de control; exactitatea
măsurării cu dispozitivele de control este dată de ansamblu unitar format din
elemente de măsurare si elemente de orientare-poziţionare ale acestora şi a piesei de
controlat.
Criteriile de clasificare a dispozitivelor de control desemnează tipuri şi variante de
dispozitive de control din punct de vedere al dispozitivelor tehnologice, integrat într-un
sistem tehnologic, reflectând varietatea dispozitivelor de control existente.
Datorită caracteristicilor specifice mijloacelor de măsurare , dispozitivele de control
se clasifică, după criteriile de clasificare corespunzătoare mijloacelor de măsurare şi
anume:
C1. După obiectul prins:
 dispozitive pentru prinderea măsurandului:
- semifabricate;
- piese finite;
- ansambluri;
 dispozitive pentru prinderea mijloacelor de control:
- măsuri:
- instrumente;
- aparate;
 dispozitive mixte.
 C2. După modul în care se desfășoară procesul de măsurare:
 dispozitive de control pasiv;
 dispozitive de control active:
- dispozitive de control şi semnalizare;
- dispozitive de control şi reglare;
- dispozitive de control şi blocare(oprire).
C3. După metoda de măsurare aplicată:
 dispozitive de măsurare indirect;
 dispozitive de măsurare direct;
C4. După numărul parametrilor controlaţi:
 dispozitive de control uniparametrice;
 dispozitive de control multiparametrice;
 C5. După natura parametrilor controlaţi:
 dispozitive de control dimensional (pentru controlul parametrilor
dimensionali si geometrici):
- dimensiuni liniare;
- dimensiuni unghiulare;
- abateri de formă;
- abateri de orientare;
- abateri de poziţie relativă;
 dispozitive pentru controlul altor mărimi.
C6. După gradul de mobilitate:
 dispozitive de control staţionare;
 dispoztive de control portabile (deplasabile);
C7. După dimensiunile de gabarit ale măsurandului:
 dispozitive de control pentru mecanică obișnuită (pentru dimensiuni medii );
 dispozitive de control pentru mecanica grea (pentru dimensiuni mari);
 dispozitive de control pentru mecanica fină (pentru dimensiuni mici).
C8. După complexitatea măsurandului:
 dispozitive de control a pieselor cu formă simplă (limitate de suprafeţe
plane, cilindrice);
 dispozitive de control a piselor complexe (conice, filetate, canelate,
danturate, etc,);
 dispozitive de control al ansamblurilor.
Conform criteriilor de clasificare prezentate, se va concepe şi proiecta un dispozitiv
tehnologic de control, cu următoarele carateristici:
 2. 2. Analiza temei de concepţie şi stabilirea datelor iniţiale
Conform temei proiectului, se cere conceperea şi proiectarea unui dispozitiv
tehnologic pentru măsurarea diametrului mediu la filete exterioare.
Datele iniţiale stabilite pin temă, se referă la domeniul de valori pentru elementele
dimensionale caracteristice ale pieselor de controlat, respectiv, la elementele dimensionale
ale pieselor cu suprafaţă filetată exterioară care se orientează- poziţionează pe suprafaţa
activă a măsuţei dispozitivului de control:
-diametrul exterior al filetului de controlat : demax = 6 - 50 mm;
-lungimea maximă a piesei filetate : lmax = 80 mm.

2.3. Stabilirea schemei de principiu şi elaborarea unei variante de

dispozitiv de control

Pentru stabilirea schemei de principiu a dispozitivului de control a diametrului

mediu trebuie rezolvate următoarele aspecte:
 aplicarea metodei de măsurare directe, prin utilizarea unui instrument indicator
folosit la măsurarea lungimilor prin metoda diferenţei;
 orientarea- poziţionarea piesei controlate în raport cu dispozitivul de
control,respectiv,cu instrumentul indicator;
 stabilirea unei soluţii simple de montare şi demontare a sârmelor calibrate utilizate
la măsurare;
 stabilirea unei soluţii simple de introducere şi scoatere rapidă a piesei de controlat
pe şi de pe măsuţa dispozitivului de control;
 asigurarea unui domeniu cât mai mare de valori pentru diametrul mediu al pieselor
care se pot controla;
 reglarea la zero a instrumentului indicator cu măsuri de lungime (sârme calibrate);
 stabilirea unei soluţii pentru transmiterea informaţiei de măsurare la instrumentul
indicator;
 stabilirea unei soluţii de orientare – poziţionare şi fixare a instrumentului indicator
în raport cu piesa de controlat.
Pentru a satisface aceste cerinţe, s-a luat în considerare o metodă aplicată frecvent la
măsurarea diametrului mediu al filetelor exterioare şi anume: metoda celor trei sârme
calibrate (fig. 2.1.).

Fig. 2.1
 Această metodă este o variantă a metodei de măsurare cu sârme calibrate, pentru
care se cunosc trei variante distincte şi anume:
 metoda cu trei sârme calibrate;
 metoda cu două sîrme calibrate;
 metoda cu o sârmă calibrată.
Varianta cu trei sârme calibrate este cea mai precisă din cele trei variante; constă în
folosirea unor sârme calibrate al căror diametru d s este astfel calculat încât atunci când
acestea sunt introduse într-un gol al spirei filetului de controlat generatoarea exterioară a
sârmei calibrate să se găsească în afara vârfului filetului (fig.2.1).
Se folosesc trei sârme calibrate, cu una sau două suprafeţe cilindrice care au
abaterea la cilindricitate sub un micrometru şi diametrul executat cu aceeaşi toleranţă; două
sârme calibrate, 2 şi 3, se introduc în 2 goluri alăturate ale filetului exterior 1, iar a treia
sârmă calibrată 4, se introduce într-un gol al filetului, în poziţie diametral opusă.Cu un
instrument (aparat) de măsurat lungimi se măsoară cota M, peste sârmele calibrate, iar
diametrul mediu d2, se obţine cu relaţia:
 1  p
d 2 =M-d s 1-  + ctgα/2
 sinα/2  2 ,
Această variantă a metodei cu sârme calibrate are următorul dezavantaj: atunci când
măsurarea cotei peste sârme se realizează cu instrumente portabile, este dificilă orientarea –
poziţionarea sârmelor calibrate în raport cu filetul de controlat, simultan cu suprafeţele de
măsurare plane ale instrumentului (aparatului) utilizat.
Pentru a elabora o schemă de principiu a dispozitivului de control, am folosit
această variantă a metodei cu sârme calibrate în scopul de a proiecta un dispozitiv de
control staţionar la care orientarea – poziţionarea sârmelor calibrate în raport cu piesa de
controlat, respectiv, în raport cu instrumentul de măsurare, să se realizeze în condiţii sigure
şi cu rapiditate.
În acest fel, se elimină dezavantajul metodei cu sârme calibrate, asigurându-se o
poziţionare corectă a măsurilor de lungime în raport cu filetul de controlat, respectiv, în
contact nemijlocit sigur dintre suprafeţele active ale sârmelor calibrate şi ale palpatoarelor.

Schema de principiu conține filetul exterior 1 care are la bază sârmele calibrate 2 şi
3, fixate pe măsuţa mobilă 4, care se deplasează pe ghidaje longitudinale pe placa de bază
5, cea de-a treia sârmă 6, se introduce într-un gol în vârful dispozitivului 7;corpul
dispozivului 8 este montat și fixat la dispozitivul 9, cu șuruburile de blocare 10 şi 11.
 Fig. 2.2

Instrumentul indicator 5, este montat și fixat la corpul dispozitivului cu șurubul de

blocare 6; arcului elicoidal de întindere 8, asigură contactul permanent dintre capătul
pârghiei 7 și vârful de măsurare al instrumentului.
Reglarea la zero a instrumentului indicator 5, se realizează cu o cală unghiulară sau
un bloc de cale unghiulare care materializează valoarea nominală a unghiului de controlat;
măsura de unghi se introduce intre suprafețele active ale riglelor 1 și 10. Se reglează
instrumentul indicator 5, la zero (atunci când se folosesște un comparator cu cadran, se
rotește cadranul, când se folosește un comparator digital se apasă butonul de ”zero”) .
Pentru măsurare, se aduce rigla fixă 1, în contact cu o suprafață a piesei de
controlat, iar rigla mobilă 10, se aduce în contact cu cealaltă suprafață a piesei, astfel încât
să nu existe fantă de lumină; în acel moment, se ia citirea indicației instrumentului. Aceasta
reprezintă abaterea liniară a unghiului controlat fața de valoarea nominală a lui.
Pentru a obține abaterea unghiulară δα, se aplică relația:

δα =k ∙ δh,
(2.2)
în care k reprezintă constanta dispozitivului, în secunde/ diviziune.
 Valoarea efectivă a unghiului de controlat se obține cu relația:

αe =αn+ δα , (2.3)
unde αn reprezintă valoarea nominală a unghiului controlat.

2.4. Structura dispozitivului tehnologic de control

Pornind de la schema de principiu a dispozitivului de control
prezentată anterior şi cunoscând cerinţele pe care trebuie să le îndeplinească
acesta, s-a elaborat o variantă constructivă a unui dispozitiv tehnologic
destinat cu diametrul maxim de mm.

2.5. Reglarea la zero şi măsurarea cu dispozitivul tehnologic de

control

Dispozitivul de control proiectat este un dispozitiv de control, fiind

utilizat pentru proiectarea unui dispozitiv tehnologic pentru măsurarea
diametrului mediu la filete exterioare Reglarea la zero a instrumentului
indicator se realizează cu blocuri de cale unghiulare, care materializează
valoarea nominală a unghiului de controlat. Valoarea efectivă a unghiului se
obține prin adunarea algebrică a abaterii unghiulare, iar aceasta se calculează
multiplicând indicația instrumentului cu constanta dispozitivului.

2.8. Stabilirea condiţiilor tehnice de execuţie ale elementelor

din structura dispozitivului de control.

Criteriul determinant care stă la baza conceperii, proiectării,

execuţiei şi utilizării echipamentelor de control dimensional, îl reprezintă
criteriul preciziei de măsurare, respectiv, al erorii limită de măsurare cu
dispozitivul conceput şi proiectat. Dacă se ia în considerare faptul că
echipamentul de control, indiferent de tipul, structura şi complexitatea lui
(măsură, instrument, aparat, dispozitiv de control, instalaţie de măsurare,
sistem de măsurare, etc.), reprezintă una din sursele de erori de măsurare
(celelalte fiind: factorii de mediu, măsurandul şi operatorul) ale metodei de
măsurare aplicate pentru controlul unei mărimi şi că eroarea metodei nu
trebuie să depăşească 16,66% din toleranţa parametrului de măsurat, se
poate spune că mijlocul de măsurare trebuie să fie suficient de precis
pentru a satisface această cerinţă.
Precizia de măsurare a dispozitivului de control este determinată de
mai mulţi factori care intervin la conceperea, proiectarea, execuţia,
montarea şi reglarea acestuia:
 principiul de construcţie al dispozitivului de control, prin
stabilirea schemei de principiu corespunzătoare metodei de
măsurare aplicate;
 varianta constructivă de dispozitiv, proiectată pe baza schemei de
principiu concepute;
 materialul elementelor componente, prin caracteristicile mecanice
şi de calitate a stratului superficial (duritate);
 rezistenţa elementelor componente la solicitările la care sunt
supuse şi rigiditatea corespunzătoare a acestora pentru a se
deforma cât mai puţin;
 rezistenţa suprafeţelor active la solicitările de contact şi la uzare,
 precizia execuţiei elementelor din structura dispozitivului;
 precizia montării elementelor componente pentru constituirea
dispozitivului de control;
 precizia reglării şi etalonării dispozitivului de control.
Dintre aceşti factori care intervin în realizarea dispozitivului de
control, începând cu conceperea acestuia până la constituirea lui ca produs
finit, omologat drept mijloc de control, o importanţă deosebită o are
activitatea de proiectare şi anume, realizarea documentaţiei de execuţie,
respectiv, stabilirea condiţiilor tehnice de execuţie şi de montare a
elementelor din structura dispozitivului de control.
Prin condiţii tehnice de execuţie şi de montare se înţeleg:
- ajustajele stabilite pentru îmbinări;
- toleranţele dimensionale prescrise individual şi general;
 - toleranţe geometrice (pentru abaterile de formă, de orientare şi de
poziţie relativă a suprafeţelor;
- starea suprafeţelor, prin valorile stabilite pentru parametrii de
rugozitate a suprafeţelor.
Pentru îmbinările şi elementele componente din structura dispozitivului
de control s- au stabilit condiţii tehnice de execuţie utilizate în construcţia de
maşini, pentru aparate de precizie, cu precizarea că, în cazul elementelor din
structura mecanismelor de orientare- poziţionare de reglare şi de transmitere a
informaţiei de măsurare, se prescriu condiţii mai restrictive, respectiv,
toleranţe dimensionale şi geometrice din trepte de toleranţe mai mici.
Stabilirea austajelor din îmbinări. În funcţie de felul îmbinării
considerate, se stabilesc următoarele tipuri de ajustaje:
- pentru îmbinările mobile din mecanismele de orientare-
poziţionare, de reglare şi de măsurare, se stabilesc ajustaje cu joc minim egal
cu zero, de tip H/ h;
- pentru îmbinările fixe uşor demontabile (folosite la centrarea
unor elemente care se fixează cu şuruburi), se stabilesc austaje intermediare cu
strângere mică, de tipul H/ j;
- pentru îmbinările fixe greu dmontabile, care trebuie să reziste la
solicitări mici, se stabilesc ajustaje cu strângere, de tipul H/ s.
Stabilirea treptelor de toleranţe dimensionale. Treptele de toleranţe
pentru dimensiunile elementelor care formează ajustaje, se stabilesc astfel
încât să fie asigurat un joc sau o strângere în îmbinare care să asigure
funcţionarea corectă a îmbinării.
În cazul dimensiunilor de montare ale elementelor din structura
mecanismelor de orientare- poziţionare de reglare şi de transmitere a
informaţiei de măsurare se stabilesc cele mai mici trepte de toleranţe utilizate
în construcţia de maşini:
- pentru dimensiunile interioare (alezaje) se stabileşte treapta de
toleranţe 6;
- pentru dimensiunile exterioare (arbori) se stabileşte treapta de
toleranţe 5.
În cazul dimensiunilor de montare ale elementelor din structura
subansamblelor care nu participă nemijlocit la transmiterea informaţiei de
măsurare, pentru dimensiunile de montare ale acestora, se stabilesc trepte de
toleranţe mai mari, în sopul fabricării lor, cu preţuri de cost cât mai eficiente:
- pentru dimensiunile interioare (alezaje) se stabilesc trepte de
toleranţe 7, 8;
- pentru dimensiunile exterioare (arbori) se stabilesc trepte de
toleranţe 6, 7.
Stabilirea toleranţelor dimensionale generale. Dimensiunile fără
indicaţii individuale de toleranţe, care nu formează îmbinări şi nu sunt
funcţionale, primesc toleranţa generale din clase de execuţie, în funcţie de
rolul acestora:
- pentru dimensiunile libere ale elementelor din structura
mecanismelor de orientare- poziţionare de reglare şi de transmitere a
informaţiei de măsurare, se stabileşte clasa de toleranţe f;
- pentru dimensiunile libere ale elementelor care nu participă la
transmiterea informaţiei de măsurare, se stabileşte clasa de toleranţe m.
Stabilirea toleranţelor geometrice prescrise individual. Toleranţele
geometrice sunt toleranţele stabilite pentru abaterile geometrice, respectiv,
abaterile de formă macrogeometrică, abaterile de orientare şi abaterile de
poziţie relativă. Aceste toleranţe se prescriu individual, pentru suprafeţele
active şi care formează îmbinăr, precum şipentru suprafeţele elementelor din
structura mecanismelor de orientare- poziţionare de reglare şi de transmitere a
informaţiei de măsurare:
- pentru abaterile de formă macrogeometrică se stabilesc toleranţe
din treapta de toleranţe VI- VII;
- pentru abaterile de orientare se stabilesc toleranţe din treapta de
toleranţe VI- VII;
- pentru abaterile de poziţie relativă se stabilesc toleranţe din
treapta de toleranţe VII.
Stabilirea toleranţelor geometrice generale. Abaterile geometrice fără
indicaţii individuale de toleranţe, ale suprafeţelor care nu formează îmbinări
sau care nu sunt funcţionale, primesc toleranţe geometrice generale; se
stabilesc clase de execuţie, în funcţie de rolul acestora:
 - pentru abaterile geometrice ale suprafeţelor elementelor din
structura mecanismelor de orientare- poziţionare de reglare şi de transmitere a
informaţiei de măsurare, se stabileşte clasa de toleranţe R;
- pentru abaterile geometrice ale suprafeţelor elementelor care nu
participă la transmiterea informaţiei de măsurare, se stabileşte clasa de
toleranţe K.
Stabilirea parametrilor de stare a suprafeţei. Starea suprafeţei
(rugozitatea suprafeţelor), prin parametrii de rugozitate stabiliţi, are un rol
important în funcţionarea corectă a îmbinărilor. Datorită faptului că
parametrul de rugozitate cel mai utilizat este abaterea medie aritmetică a
rugozităţii Ra, se vor stabili valori maxime pentru acest parametru de
rugozitate, în funcţie de rolul suprafeţei considerate în funcţionarea
dispozitivului de control:
- pentru suprafeţele active se stabileşte valoarea maximă de 0,4
µm, a parametrului Ra;
- pentru suprafeţele care vin în contact, în îmbinările mobile se
stabileşte valoarea maximă de 0,8 µm, a parametrului Ra;
- pentru suprafeţele care vin în contact, în îmbinările fixe se
stabileşte valoarea maximă de 0,4- 0,8 µm, a parametrului Ra;
- pentru suprafeţele neactive si ale elementelor care nu participă la
transmiterea informaţiei de măsurare, se stabileşte stabileşte valoarea maximă
de 1,6- 3,2 µm, a parametrului Ra.

Capitolul al III-lea
METODOLOGIA DE DETERMINARE A ERORII LIMITĂ
DE MĂSURARE A DISPOZITIVULUI TEHNOLOGIC DE
CONTROL
3.1. CONSIDERAȚII GENERALE :
La baza conceperii, alegerii şi destinaţiei metodelor şi mijloacelor de
control stă un ansamblu de criterii care trebuie respectate, pentru a asigura
aplicarea unor metode de măsurare corespunzătoare a parametrilor
dimensionali şi/ sau geometrici:
  eroarea limită de măsurare (precizia măsurării);
 productivitatea măsurării (timpul necesar măsurării,timpul necesar
reglării,durabilitatea reglării);
 preţ de cost;
 gradul de calificare şi atenţie a lucrătorului;
 posibilitatea de execuţie sau de prelucrare;
 condiţiile de întreţinere sau reparaţie;
 flexibilitatea(gradul de universalitate);
 siguranţa în exploatare (coeficientul de exploatare);
 caracteristicile ergonomice şi estetica industrială.
Referitor la primul criteriu, se poate considera că un mijloc de control
reprezentând una din cele patru surse de erori componente ale erorii limită a
metodei de măsurare (împreună cu celelalte surse de erori: factorii de mediu,
măsurandul, operatorul) , trebuie să asigure (genereze) o eroare componentă a
cărei valoare să determine o eroare limită de măsurare a metodei aplicate care
să reprezinte 16,6% din toleranţa parametrului controlat.
De aceea, este necesară, ca, încă din faza de proiectare a dispozitivului
de control, să fie posibilă determinarea erorii limită de măsurare a acestuia,
pentru a se observa modul în care diferite surse de erori parţiale, influenţează
eroarea dipozitivului de control; în acest fel, chiar la proiectare se poate
reduce eroarea limită a dipozitivului de control, prin micşorarea influenţei
factorilor cu pondere în eroarea totală.
Eroarea limită de măsurare a oricărei mărimi fizice, la aplicarea unei
metode de măsurare, are următoarele componente :
A. eroarea datorită condiţiilor de mediu;
B. eroarea datorită măsurandului;
C. eroarea datorită mijlocului de măsurare folosit;
D. eroarea datorită operatorului.
A. Eroarea datorată condiţiilor de mediu este generată de factorii
externi, fiind constituită din următoarele erori parţiale:
 eroarea datorată diferenţei de temperatură dintre temperatura de
măsurare și temperatura de referinţă de 20˚C, δc1.
 eroarea datorată măsurării condiţiilor de umiditate ,presiune prevăzută
în atmosfera de referinţă , δc2
  eroarea datorată vibraţiilor, δc3
 eroarea datorată iluminării insuficiente, δc4.

Prin compunerea erorilor parţiale, se obţine eroarea componentă

generată de factorii de mediu:

ΔLc=f(δc1,δc2,δc3,δc4) (3.1)
B. Eroarea datorată măsurandului, δp, este generată de abaterea
proprietăţilor obiectului de controlat faţă de proprietăţile modelului teoretic cu
care este asimilat: geometria suprafeţelor piesei de controlat, starea
suprafeţelor acesteia, duritatea materialului piesei de controlat.
Eroarea datorată măsurandului este compusă din următoarele erori
parţiale:
 eroarea generată de abaterile geometrice ale suprafeţei supuse măsurării
,δp1;
 eroarea datorată abaterilor geometrice ale suprafeţelor de referinţă ale
piesei de controlat,δp2 .
 eroarea datorată durităţiii insuficiente a materialului piesei de controlat,
δp3.:
ΔLp=f(δp1,δp2,δp3) (3.2)
C. Eroarea datorită mijlocului de măsurare este componenta cea mai
importantă din eroarea de măsurare limită a metodei de măsurare. Eroarea
datorită mijlocului de măsurare este generată de defecţiunile mici de
proiectare, execuţie reglare a acestuia şi reprezintă o sumă de erori parţiale
care depind de natura şi complexitatea operaţiei de măsurare.
Componentele acestei erori sunt:
 eroarea caracteristică metodei mijlocului de măsurare, δm1;
 eroarea măsurării sau eroarea de indicaţie a mijlocului de măsurare,
δm2;
 eroarea datorită abaterilor geometrice ale elementelor şi mecanismelor
din componenţa mijloacelor de măsurare, δm3, care are şi ea mai multe
componente:
- eroarea datorată abaterilor dimensionale;
- erori datorate abaterilor de formă macro si microgeometrice;
- erori datorate abaterilor de formă, poziţie;
 - erori datorate abaterilor de montare a elementelor;
 eroarea datorată deformațiilor elastice şi de contact;
 eroarea caracteristică mijlocului de măsurare ,δm4, cu care s-a facut
reglarea la zero a aparatului (eroare de reglare la zero), δm5;
 eroarea datorată uzurii suprafeţelor de lucru a mijloacelor de măsurare,
δm6.
Prin compunerea erorilor parţiale, se obţine eroarea componentă
generată de mijlocul de măsurare:
Δm=f(δm1,δm2,δm3,δm4,δm5,δm6) (3.3)
D. Eroarea datorată operatorului, Δl, este generată de operatorul care
organizează, pregăteşte şi aplică metoda de măsurare, apoi, colectează datele
de măsurare, prelucrează şi interpretează rezultatele măsurării; eroarea datorită
operatorului are, în general cauze subiective care depind de gradul de
calificare a celui care execută măsurarea.
Componenetele acestei erori sunt:
 eroarea datorată citirii,notării şi calculelor greşite, δ11;
 eroarea datorată alegerii necorespunzatoare a metodelor şi mijloacelor
de măsurare, δ12;
 eroarea datorată necurăţării suprafeţelor de măsurare, δ13;
Prin compunerea erorilor parţiale, se obţine eroarea componentă
generată de operator:
δLl =f(δ11 ,δ12 ,δ13) (3.4)
Metodologia de calcul al erorii limită de măsurare a fost elaborată şi
aplicată la controlul abaterilor de poziţie relativă a suprafeţelor la piese tip
carcasă din construcţia de maşini [1], poate fi considerată cea mai completă,
fiind caracterizată prin următoarele aspecte :
- datorită faptului că la controlul parametrilor geometrici (abateri de
formă, orientare, poziţie relativă, etc.), se măsoară dimensiuni liniare
şi/ sau unghiulare, iar factorii care intervin în timpul măsurării sunt
aceeaşi, metoda se poate utiliza cu deplină siguranţă pentru
determinarea erorii limită de măsurare a dimensiunilor liniare;
- metoda de calcul al erorii limită de măsurare este laborioasă,
necesitând identificare tuturor surselor de erori şi stabilirea influenţei
acestora asupra erorii totale; constă în alegerea , în mod convenţional
 a unei operaţii reprezentative de control şi a unui mijloc reprezentativ
de control;
- la operaţia reprezentativă de control se stabilesc fazele operaţiei:
reglarea , la zero a dispozitivului de control; aşezarea , orientarea şi
fixarea piesei de controlat în dispozitivul de control stabil sau aşezarea
,orientarea , dispozitivului portabil pe piesa de controlat; citirea cu
ajutorul instrumentelor indicatoare a abaterilor dimensiunilor
măsurate ,faţă de cotele de reglare.
Mijlocul de control reprezentativ are în componenţă un număr limitat
de elemente, mecanisme şi subansamble de orientare, rezemare, centrare,
fixare, măsuri (etaloane) de reglare la zero, etaloane pentru materializarea
bazelor de măsurare, elemente de susţinere ale instrumentelor indicatoare,
elemente de sesizare ( palpare) transmitere şi amplificare, prezentate sintetic
în tabelul 3.1 .
Tabelul 3.1

Elemente de așezare și rezemare

Elemente și mecanisme de centrare și fixare

Aparate indicatoare

Suporţi pentru susţinerea aparatelor indicatoare

Elemente și mecanisme de palpare, transmitere

şi amplificare

Măsuri pentru reglarea la zero

Elemente şi mecanisme de stângere

Elemente auxiliare

Corp sau placă de bază

La calcularea erorii limită de măsurare se pot aplica două metode: pe

cale toretică şi pe cale experimentală .
 1. Calculul teoretic : este o metodă de calcul acoperitoare şi se
foloseşte la măsurările de mare precizie, erorile grosolane neluându-se în
considerare.
Relaţia de calcul a erorii limită de măsurare este:
∆LT=δc1+δc2+δc3+δc4
±δp1±δp2±δp3±δm1±δm2±δm3±δm4±δm5±δm6, (3.5)
sau:
4 3 6
'
Δ T =∑ δci±∑ δpi±∑ δmi
i=0 i=0 i=0 ,
(3.6)
unde: fiecare eroare δ reprezintă suma erorilor de măsurare de acelaşi fel.
Erorile de măsurare se calculează cu relaţia corespunzătoare fiecărei
metode de măsurare, respectiv fiecărui mijloc de măsurare folosit, ţinându-se
cont de condiţiile concrete în care se desfăşoară măsurarea.
2. Calculul probabilistic sau calculul practic; prezintă un grad de
incertitudine de 2-3%, se face luându- se în considerare regulile de sumare a
erorilor sistematice şi întâmplăătoare, erorile grosolane neluându-se în seamă,
eliminându-se din rezultatul măsurării.

∆LT=δc1+δc2+δc3+δc4±

±√ δm12⋅km1 2+δm2 2⋅km2 2 +¿⋅¿⋅+δm6 2⋅km6 2 +δp12⋅kp1 2 +¿⋅¿+δp3 2⋅kp3 2 , (3.7)

în fiecare componentă este o sumă de erori măsurate de acelaşi fel,iar kmi şi
kpi sunt coeficienţi ce ţin seama de felul distribuţiei erorilor.
Pentru distribuţii normale ale erorilor, coeficienţii au valoarea k=1, iar
pentru distribuţii diferite de cea normală, valorile coeficienţilor sunt date în
documentaţia de specialitate.
 3.2. DETERMINAREA ERORII LIMITĂ DE MĂSURARE LA
CONTROLUL ABATERII PASULUI DE BAZĂ; DISPOZITIV
TEHNOLOGIC PORTABIL ECHIPAT CU INSTRUMENT
INDICATOR
Eroarea de măsurare specifică dispozitivului de control are
următoarele componente:
1. eroarea caracteristică principiului metodei ;
2. eroarea datorită impreciziei dimensionale ale elementelor care
transmit informaţia de măsurare;
3. eroarea datorită jocurilor în asamblările mobile;
4. eroarea datorită impreciziei de formă microgeometrică a
suprafeţei;
5. eroarea datorită impreciziei de formă macrogeometrică a
suprafeţei;
6. eroarea datorită impreciziei de orientare şi poziţiei relative a
suprafeţei;
7. eroarea datorită impreciziei de montare;
8. eroarea datorită deformaţiilor elastice;
9. eroarea datorită deformaţiilor de contact;
10. eroarea datorită gradului de uzură a suprafeţei de lucru;
11. eroarea datorită aparatului indicator;
12. eroarea de reglare la zero.
Fiecare eroare componentă poate fi formată din una sau mai multe
erori parţiale generate de aceeaşi sursă.
În funcţie de principiul de funcţionare şi de construcţie ,de condiţiile
de execuţie ,de montare ,de funcționare şi de condiţiile tehnice de execuţie a
elementelor din structura dispozitivului de control ,unele erori componente au
valori mici ,putând fi neglijate ,altele pot sau nu să fie prezente.
Determinarea erorilor componente se realizează prin parcurgerea
următoarelor etape:
E1. Se analizează desenul de ansamblu şi desenele de reper ale
elementelor componente şi se identifică sursele de erori de
măsurare.
 E2. Se stabileşte relaţia de calcul a erorii identificate ,pe baza unei
scheme de calcul şi a modului în care eroarea identificată
influenţează eroarea totală.
E3. Se analizează condiţiile tehnice de execuţie, montare, funcţionare
ale elmentelor componente şi se calculează valorile numerice ale
erorilor componente.
E4. Se analizează tipul fiecărei erori componente şi ponderea
acesteia în eroarea totală.
E5. Se completează un tabel centralizator al erorilor componente.
E6. Se determină eroarea totală a dispozitivului de control.
În cazul în care, pentru dispozitivul de control considerat, este
prestabilită o eroare de măsurare admisă, se compară valoarea calculată cu cea
prestabilită o eroare de măsurare admisă, se compara valoarea calculată cu cea
admisă, cu cea din tabelul centralizator, se identifică erorile componente cu
pondere în eroarea totală şi se micsorează influenţa acestora prin stabilirea
unor condiţii de execuţie mai stricte.

Se procedează în acest mod când se va respecta condiţia:

ΔLc ≤ ΔLa , (3.8)
unde:ΔLc -valoarea calculată a erorii de măsurare;
ΔLa –valoarea admisă a erorii de măsurare.
Dacă modificarea condiţiilor de execuţie nu are ca efect micşorarea
erorii
calculate până la o valoare specificată, necesară, se procedează la modificarea
constructivă a elementelor (subansamblelor) care generează erori componente
mari, putându-se ajunge chiar la schimbarea principiului de construcţie al
dispozitivului de control şi chiar, dacă se impune, alegerea unei alte metode de
măsurare a caracteristicii considerate.
E1. Analiza metodei de măsurare
 Determinarea, prin calcul, a erorii limită de măsurare, se face pe cale
analitică, prin calcularea fiecărei erori componente. Pentru aceasta, este
necesară cunoaşterea tuturor condiţiilor de măsurare ( control ), a
caracteristicilor funcţionale şi de precizie ale elementelor, mecanismelor,
instrumentelor şi aparatelor din structura mijlocului de măsurare ( control ):
- cunoaşterea modului de efectuare a operaţiei de măsurare;
- cunoaşterea condiţiilor de mediu în care se face măsurarea ;
- cunoaşterea erorii specifice aparatului indicator folosit;
- cunoaşterea condiţiilor de precizie pentru toate elementele şi
mecanismele din structura mijlocului folosit;
- cunoaşterea condiţiilor de precizie ale piesei de controlat,
corespunzătoare suprafeţelor de bazare şi de măsurare ale acesteia;
- cunoaşterea grupelor de erori cărora le aparţin fiecare eroare
componentă.
Din analiza metodei aplicate pentru măsurarea abaterii pasului de bază
la roţi dinţate cilindrice, cu dispozitivul de contro analizat, se evidenţiază
următoarele:
-este folosită o metodă directă de măsurare (metoda diferenţei);
-se efectuează reglarea la zero a aparatului indicator;
-se folosesc măsuri terminale de lungime pentru reglare;
-se realizează orientarea dispozitivului faţă de piesa de controlat, pe
suprafeţele active ale piesei, cu un element din structura dispozitivului;
-se realizează orientarea dispozitivului faţă de piesa de controlat, prin
aducerea acestuia în poziţia corespunzătoare indicaţiei minime a
instrumentului comparator, prin bascularea întregului dispozitiv în jurul
elementului de sprijin, de către operator.
Prezentarea dispozitivului tehnologic de control
Dispozitivul tehnologic portabil pentru controlul abaterii pasului de
bază la roţi dinţate, este format din două subansamble:
 subansamblul de orientare- poziţionare în raport cu roata dinţată de
controlat;
 subansamblul instrumentului indicator.
 Subansamblul de orientare- poziţionare în raport cu roata dinţată de
controlat,
orientează- poziţionează dispozitivul de control portabil în raport cu roata
dinţată de controlat şi de a materializează poziţia relativă corectă a
dispozitivului în timpul măsurării (fig. 2.3, 2.4, 2.5). Elementul principal al
acestui subansamblu este palpatorul cilindric 17, fix în timpul măsurării, prin
intermediul căruia dispozitivul de control se sprijină pe roata dinţată de
controlat, el este interschimbabil, avînd diametrul calculat în funcţie de
modulul roţii dinţate de controlat.
Palpatorul de sprijin 17, este montat, prin intermediul unui bolţ cilindric
18, la suportul 7; este format din două bucşe cilindrice calibrate, având acelaşi
diametru;; suportul 7, al palpatorului fix, este montat la corpul 4, al
dispozitivului de control, pe şurubul cu filet cu pas fin 8, care se roteşte în
ghidajele cilindrice 15.
În timpul mişcării rectilinii a suportului 7, acesta este ghidat de o
suprafaţă activă a corpului 4 şi plăcuţa elasticizată 12, fixată, cu şuruburi, la
ambele capete la corpul 4.
Subansamblul instrumentului indicator, transmite informaţia de
măsurare la instrumentul indicator cu care este echipat dispozitivul de control.
Mărimea care se măsoară este captată de palpatorul sferic mobil al
instrumentului indicator 1 şi transmisă direct, fără amplificare, acestuia.
Instrumentul indicator este un pupitast, prevăzut cu ghidaje în formă de
„coadă de rândunică”, putîndu- se deplasa în piesa intermediară 5, montată cu
şuruburile 6, la corpul 4; blocarea pupitastului în piesa intermediară se
realizează cu ajutorul şurubului cu excentric 16.
Cele două subansamle sunt montate în corpul 1, al dispozitivului de
control.
Tehnica măsurării.
Măsurarea abaterii pasului de bază constă în stabilirea valorior efective
ale abaterii pasului de bază faţă de valoarea nominală a acestuia, pentru
fiecare dinte al roţii dinţate de controlat. Se realizează cu dispozitivul reglat la
zero pe măsuri (blocuri de cale plan- paralele sau roţi dinţate etalon, respectiv,
roţi dinţate model).
 - atunci când reglarea la zero a dispozitivului de control se realizează
direct pe roata dinţată de controlat, pentru un dinte oarecare al ei, prin
măsurare se obţine variaţia pasului de bază pentru fiecare dinte al roţii dinţate
controlate;
Pentru măsurarea abaterii pasului de bază se procedează în acelaşi mod
ca şi la reglarea la zero, astfel: se sprijină dispozitivul de control pe roata
dinţată de controlat, aducându- se palpatorul fix într- un gol dintre doi dinţi
alăturaţi, pe flancurile acestora, iar palpatorul mobil se aduce în contact cu un
flanc omolog succesiv unuia din cele două flancuri pe care se sprijină
palpatorul fix.
Dispozitivul de control se basculează (în ambele sensuri), în jurul axei
palpatorului fix, respectându- se condiţia ca palpatorul fix să fie permanent în
contact cu ambele flancuri ale dinţilor alăturaţi.
Se notează indicaţia minimă (valoare şi semn) a instrumentului
indicator (respectiv, indicaţia în punctul de întoarcere a arătătorului acestuia),
care reprezintă prima abatere a pasului de bază faţă de valoarea pentru care s-
a reglat la zero dispozitivul de control (pentru un dinte al roţii dinţate de
controlat).
Pentru a măsura abaterea pasului de bază pentru întreaga roată dinţată
de controlat (pentru toţi dinţii acesteia), se aduce palpatorul fix în golul
următor şi se procedează ca şi la primul dinte.
Măsurarea variaţiei pasului de bază constă în stabilirea valorior efective
ale abaterii pasului de bază faţă de o valoarea oarecare a acestuia luată drept
valoare de referinţă pentru fiecare dinte al roţii dinţate de controlat. Se
realizează cu dispozitivul reglat la zero direct pe roata dinţată de controlat, pe
un dinte oarecare al ei.

Componentele erorii generate de mijloacele demăsurare [10]

Tabelul 3.2.
1 Eroarea caracteristică principiului metodei sau
mijlocului de control
Eroarea
2 Eroarea datorită impreciziei dimensionale a
generată de elementelor şi mecanismelor care determină
planul de de măsurare şi raportul de transmitere
mijloacele 3 Eroarea datorită jocurilor existente în
de măsurare ansamblările mobile.
4 Eroarea datorită impreciziei formei
microgeometrice
a suprafeţelor
5 Eroarea datorită impreciziei formei
macrogeometrice a suprafeţelor
6 Eroarea datorită impreciziei orientării şi poziţiei
relative a suprafeţelor
7 Eroarea datorită impreciziei de montare a
elementelor şi mecanismelor
8 Eroarea datorită impreciziei de materializare a
suprafeţelor de măsurare şi a celor de referinţă
9 Eroarea datorită impreciziei de bazare a piesei de
controlat
10 Eroarea datorită deformaţiilor elastice
11
Eroarea datorită deformaţiilor de contact
12 Eroarea datorită gradului de uzură a suprafeţelor
active ale mijloacelor de contol
13 Eroarea caracteristică a aparatelor indicatoare
14 Eroarea de reglare la zero

E2. Identificarea surselor de erori

Eroarea generată de mijlocul de măsurare folosit reprezintă componenta
principală a erorii limită de măsurare şi este formată din mai multe erori
componente (tabelul.3.2.) care depind de natura şi complexitatea operaţiei de
măsurare ,de complexitatea mijlocului de control şi de condiţiile de folosire a
acestora
 Analizând metoda de măsurare aplicată şi documentaţia de execuţie a
dispozitivului de control, s- au identificat următoarele surse de erori:
imprecizia dimensională a elementelor care determină planul de măsurare,
jocul în asamblarea mobilă, imprecizia de formă microgeometrică a
suprafeţelor, imprecizia de formă macrogeometrică a suprafeţelor, imprecizia
orientării şi poziţiei relative a suprafeţelor, imprecizia de orientare a
dispozitivului de control faţă de piesă, deformaţiile elastice, deformaţiile de
contact, aparatul indicator, reglarea la zero a dispozitivului de control.
E3. Elaborarea modelului fizic şi stabilirea relaţiilor de calcul
În urma identificării surselor de erori componente se observă că din
toate sursele posibile de erori prezentate în tabelul.3.1., sunt prezente toate,
unele dintre acestea putând genera chiar mai multe erori de măsurare parţiale
(ca în cazul principiului metodei sau mijlocului de control, sursă care
generează două erori parţiale – o eroare parţială datorită utilizării limitatorului
şi cealaltă eroare parţială datorită palpatorului sferic mobil).
Pentru erorile componente care este posibil să fie generate, se stabileşte
gadul în care influenţează eroarea limită, prin determinarea valorilor
maximale (în cazul erorilor componente sistematice remediabile), sau a
limitelor intervalului de variaţie (în cazul erorilor componente aleatoare şi a
celor sistematice neremediabile).
În acest scop, se stabileşte modelul fizic pentru a reprezenta modul în
care eroarea componentă analizată influenţează mărimea măsurată
(reprezentare schematizată), apoi, se determină relaţia de calcul, fie pentru
valoarea maximală, fie pentru limitele intervalului de variaţie, considerându-
se cazul la limită (cel mai nefavorabil).
Se face precizarea că, erorile componente sistematice care depind de
parametri variabili (abateri limită, toleranţe dimensionale sau geometrice,
valori maxime admise, etc), se consideră erori sistematice neremediabile şi se
compun cu erorile aleatoare, mărin, astfel, limitele intervalului de
incertitudine.
Pentru erorilor componente identificate, se vor determina relaţiile de
calcul, în succesiunea prezentată în tabelul 3.3.
E4. Identificarea condiţiilor tehnice de execuţie şi montare a
elementelor din structura dispozitivului de control
 În urma identificării erorilor componente, a stabilirii tipului acestora
(sistematice sau aleatoare) şi a relaţiilor de calcul al acestora, se determină
valoarea numerică a erorilor parţiale, prin stabilirea valorilor tuturor
parametrilor care intră în relaţiile de calcul al erorilor componente din analiza
documentaţiei tehnice a dispozitivului de control şi a altor lucrări.
Mărimile ( parametrii ) din relaţiile de calcul al erorilor componente pot
fi:
-parametri dimensionali caracteristici dispozitivului de control – valorile
lor se obţin din analiza documentaţiei de execuţie ( desen de ansamblu şi
desene de reper) a dispozitivului studiat;
-toleranţe dimensionale ale dimensiunilor elementelor din structura
dispozitivului de control, care participă la transmiterea informaţiei de
măsurare – valorile lor se obţin din analiza desenelor de reper ale elementelor
considerate;
-toleranţe geometrice pentru suprafeţele elementelor din structura
dispozitivului de control, care participă la transmiterea informaţiei de
măsurare măsurare – valorile lor se obţin din analiza desenelor de reper ale
elementelor considerate;
-valori ale parametrului de rugozitate pentru suprafeţele elementelor din
structura dispozitivului de control, care participă la transmiterea informaţiei de
măsurare măsurare – se obţin din analiza desenelor de reper ale elementelor
considerate;
 Componentele erorii limită a dispozitivului de control
Tabelul 3.3
Erori de măsurare componente
Pentru mijloace de măsurare, în
Pentru dispozitivul analizat
general
Eroare caracteristică principiului
metodei sau mijlocului de control
Eroare datorată impreciziei
dimensionale a elementelor şi
mecanismelor ce determină planul Nu este cazul
de măsurare şi raportul de
transmitere
Eroare datorată jocurilor din
ansamblări mobile
Eroare datorata impreciziei
formei microgeometrice
Eroare datorata impreciziei
formei macrogeometrice
Eroare datorată impreciziei
orientării şi poziţiei relative a
suprafeţelor
Nu este cazul
Eroarea generată de jocul din îmbinarea
bucşă elasticizată 3- prismă 4, formată cu
ajustajul 10H6/ h
Eroarea generată de rugozitatea suprafeţei
sferice a vârfului de măsurare a
instrumentului indicator 1
Eroarea generată de abaterea de la planitate a
suprafeţelor prismei 4
Eroarea generată de abaterea de la
perpendicularitate a suprafeţei frontale a
umărului, faţă de axa suprafeţei cilindrice
interioare cu diametrul 10h6
Eroarea generată de abaterea de la simetria
axei suprafeţei cilindrice cu diametrul 10H6,
faţă de planul de simetrie al piesei (prisma 4)
Eroarea generată de abaterea de la poziţia
nominală a axei suprafeţei cilindrice cu
diametrul 10H6, faţă de planul de simetrie al
piesei (prisma 4)
Eroare datorată impreciziei de
montare a elementelor şi
mecanismelor din structura
mijlocului de măsurare
Eroare datorată impreciziei de
materializare a suprafeţelor de
măsurare şi a celor de referinţă
Eroare datorată impreciziei de
bazare a piesei de controlat
Eroare datorată deformaţiilor
elastice
Eroare datorată deformaţiilor de
contact
Eroare datorată gradului de uzare
Eroare caracteristică a aparatelor
indicatoare
Eroare de reglare la zero
Nu este cazul
Nu este cazul
Eroarea generată de operator, la obţinerea
valorii minime a indicaţiei instrumentului
(punctului de întoarcere)
Nu este cazul
Eroarea generată de deformarea, sub acţiunea
forţei de măsurare, a palpatorului sferic al
instrumentului 1 şi a piesei de controlat.
Nu este cazul
Eroarea maximă tolerată a instrumentului
indicator
Eroarea generată de operator, la obţinerea
valorii minime a indicaţiei instrumentului
(punctului de întoarcere), la reglarea la zero.
 -eroarea tolerată a aparatulu indicator utilizat – valoarea acestuia se
obţine din documentaţia însoţitoare a aparatului (certificat de verificare
metrologică), sau ştiind clasa de precizia a aparatului;
-eroarea tolerată a măsurilor folosite pentru reglarea la zero – valorile lor
se obţin din documentaţia însoţitoare a truse de cale plan- paralele;
-mărimi mecanice (forţe, mase, greutăţi) – valorile lor se obţin din
analiza documentaţiei de execuţie, prin calcul, norme, instrucţiuni,
recomandări;
-caracteristici fizice şi mecanice ale elementelor (şi materialului
acestora) din structura dispozitivului de control (rezistenţă admisibilă,
duritate, module de elasticitate, momente de inerţie, etc.) – valorile lor se
obţin din analiza documentaţiei de execuţie, a standardelor, a normelor, a
instrucţiunilor, a documentaţiei de specialitate;
-constante, coeficienţi numerici – valorile lor se obţin din analiza
standardelor, a normelor, a instrucţiunilor, a lucrărilor de specialitate.
Valorile numerice ale parametrilor din relaţiile de calcul stabilite pentru
erorile de măsurare componente, sunt prezentate în tabelul 3.
E5. Calcularea valorilor numerice ale erorilor componente.
După identificarea condiţiilor tehnice de execuţie şi de montare a
elementelor din structura dispozitivului de control şi stabilirea valorilor tuturor
parametrilor care intră în relaţiile de calcul al erorilor componente, se
calculează valorile maximale (în cazul erorilor componente sistematice
remediabile), limitele intervalelor de variaţie (în cazul erorilor componente
aleatoare şi a celor sistematice neremediabile), prin înlocuirea valorilor
numerice ale parametrilor în relaţiile de calcul al erorilor componente.
Se face precizarea că, în cazul în care aceeaşi sursă generează mai multe
erori parţiale (elementare), eroarea componentă corespunzătoare se determină
prin sumarea pătratică a erorilor parţiale calculate.
Valorile numerice ale erorile de măsurare componente calculate, sunt
prezentate în tabelul 3.
E6. Calcularea erorii limită a dispozitivului de control.
Determinarea, prin calcul, a erorii limită de măsurare, se face pe cale
analitică; după calcularea fiecărei erori componente identificate, se calculează
eroarea limită aplicându- se metoda de calcul practic (metoda probabilistică),
obţinându- se două componente distincte ale erorii limită de măsurare:
 o componentă sistematică, constituită din suma algebrică a erorilor
componente sistematice remediabile (cu ajutorul căreea se va determina
corecţia rezultatului brut al măsurării);
 o componentă aleatoare, constituită din sumarea pătratică a erorilor
componente aleatoare şi sistematice neremediabile, care reprezintă
incertitudinea de măsurare a dispozitivului de control analizat.
Pentru calcularea erorii limită de măsurare a dispozitivului de control
proiectat, se aplică relaţia (1), în care n = 7, iar m = 1, adică, în cazul
dispozitivului de control analizat, au fost identificate şi determinate valoric 7
erori componente, din care o eroare sistematică remediabilă şi 6 erori
aleatoare şi/ sau sistematice neremediabile.
Relaţia (1) de calcul a erorii limită a dispozitivului de control devine:

mc=11  δ32  δ42  δ52  δ62  δ92  δ13

2 2
 δ14 . (3.9)
Precizare: la simbolizarea erorilor componente s- a păstrat ordinea stabilită la
clasificarea acestora, conform tabelulului 2, iar în relaţia (10), s- au introdus
numai acele erori componente diferite de valoarea zero.
S-a obţinut valoarea erorii limită de măsurare a dispozitivului
tehnologic de control:
Δmc = .......±........... mm.
În tabelul centralizator 3, sunt prezentate erorile componente ale erorii
limită: cauzele care le determină, modelele matematice (relaţiile de calcul)
pentru cele identificate, valorile numerice ale parametrilor din relaţiile de
calcul, valoarea maximă pentru eroarea sistematică remediabilă, limitele
calculate ale intervalelor de variaţie pentru erorile componente aleatoare şi
sistematice neremediabile, precum şi ponderea fiecărei erori componente în
eroarea limită calculată.
Deasemenea, s- au reprezentat grafic ponderile erorilor componente în
eroarea limită calculată, sub formă de histogrmă a ponderilor, în fig. 10.
Concluzii :
  având în vedere că problematica esenţială a oricărui
echipament de control o reprezintă eroarea de măsurare care poate certifica
sau nu valabilitatea măsurătorilor efectuate, este neapărat necesar să se
determine eroarea limită cu care acesta va măsura;
 dispozitivul de control, ca mijloc de măsurare a unei mărimi
geometrice, constituie unul din cei patru factori care intervin la aplicarea
unei metode de măsurare a unei mărimi fizice şi va genera o eroare
componentă a erorii metodei aplicate;
 la rândul ei, eroarea de măsurare a dispozitivului de control
este compusă din mai multe erori de măsurare parţiale generate de surse
care ţin de structura dispozitivuluide control, de condiţiile de execuţie, de
montare şi de utilizare a acestuia;
 dacă se consideră condiţia ca eroarea de măsurare să nu
depăşească 16,66% din toleranţa parametrului care se măsoară, se impune
calcularea acesteia, încă din faza de proiectare a dispozitivului de control,
cu scopul de a verifica dacă varianta proiectată satisface această cerinţă ; în
acest fel, se preântâmpină realizarea fizică a unui dispozitiv care nu are
precizia de măsurare necesară,
 determinarea, prin calcul, a erorii limită de măsurare, se face pe cale
analitică, prin calcularea fiecărei erori componente; pentru aceasta, este
necesară cunoaşterea tuturor condiţiilor de măsurare, a caracteristicilor
funcţionale şi de precizie ale elementelor, mecanismelor, instrumentelor şi
aparatelor din structura mijlocului de măsurare (control):
- cunoaşterea modului de efectuare a operaţiei de măsurare;
- cunoaşterea condiţiilor de mediu în care se face măsurarea ;
- cunoaşterea erorii specifice aparatului indicator folosit
(documentaţia însoţitoare);
- cunoaşterea condiţiilor de precizie pentru toate elementele şi
mecanismele din structura mijlocului folosit (documentaţia de
execuţie);
- cunoaşterea condiţiilor de precizie ale piesei de controlat,
corespunzătoare suprafeţelor de bazare şi de măsurare ale acesteia
(desenul de reper);
- cunoaşterea grupelor de erori cărora le aparţine fiecare eroare
componentă.
 creşterea preciziei de măsurare a dispozitivului de control se
realizează în mai multe etape: într-o primă etapă, prin reducerea influenţei
surselor de erori semnificative; în cazul în care prin această metodă nu se
ajunge la precizia de măsurare necesară, se trece la o a doua etapă în care se
modifică varianta constructivă a dispozitivului de control, iar, într- o a treia
etapă, se poate schimba schema de principiu a dispozitivului de control şi,
chiar, principiul de funcţionare a acestuia.
 histograma ponderilor este un instrument foarte util atunci când se
urmăreşte reducerea erorii limită de măsurare calculată, deoarece
evidenţiază gradul de influenţă al fiecărei erori componente asupra
erorii limită.