TEMA 7 .- CALES.

7.1.- Introducción.

Las cales grasas fueron, junto con el yeso, el primer aglomerante utilizado por el hombre en sus
construcciones en forma de argamasa mezclada con arena. Esta argamasa ha sido el mortero utilizado en
todas las construcciones, tanto para la unión de pétreos como en revestimientos, hasta finales del siglo XIX.

Si bien en la actualidad han sido sustituidas por los cementos en sus aplicaciones constructivas, sus buenas
propiedades en cuanto a plasticidad e impermeabilidad, así como su mayor compatibilidad química con los
pétreos calizos, hacen que se vuelva a emplear en aquellas aplicaciones que no requieran altas resistencias
mecánicas y en restauraciones.

Cal: Término genérico que designa todas las formas físicas en las que pueden aparecer el óxido de calcio
y el de magnesio, (CaO y MgO) y/o el hidróxido de calcio y/o el de magnesio, [Ca (OH)2 y Mg (OH)2).

Cal de construcción: Cales utilizadas en la construcción de edificios y en ingeniería civil.

En España, prácticamente solo se fabrican cales aéreas.

La fabricación de las cales aéreas cálcicas de calidad exige la utilización como materia prima de caliza con
riqueza en carbonato cálcico superior al 95% y un contenido de óxido de magnesio inferior al 5%.

Para la producción de cales dolomíticas de calidad se utilizan dolomías con riqueza en carbonatos cálcico y
magnésico superior al 95% y cuyo contenido en óxido de magnesio sea superior al 5%.

Los datos oficiales proporcionados por la Estadística Minera (Tabla 7.1.1) relativos a los últimos años son
los recogidos en el cuadro siguiente:

Tabla 7.1.1.- PRODUCCIÓN DE CALIZA Y DOLOMÍA PARA FABRICACIÓN DE CALES (t)

Provincia 1996 1997 1998 1999 2000

Caliza 2372347 1834931 1796860 1926538 4347544

Dolomía 57389 56350 42646 48631 16565

Tomando en consideración las cales aéreas como el producto fabricado industrialmente, hay que indicar que
existen dos diferentes líneas de fabricación en España:

Una constituida por las industrias que fabrican principalmente cal cálcica para su autoconsumo sin venta o
suministro a terceros, como son la industria azucarera, la química y, parcialmente, algunas papeleras. Esto
supone una producción de unas 850000 t/año de óxido de cal (cal viva).

La otra línea está formada por los fabricantes de cal propiamente dichos, que la producen mayoritariamente
para su venta y suministro a terceros y, en algunos casos, y minoritariamente, para autoconsumo. Este sector
es el considerado en las estadísticas como el sector industrial fabricante de Cal y con respecto al año 2001, la
producción de este sector fue de 1450000 t/año de óxido de cal equivalente, (suma de la cal viva
suministrada en dicho estado más la cal viva equivalente suministrada como cal hidratada), y 225000 t de
cal dolomítica (dolomía calcinada), es decir, un total de 1675000 t de cal con un valor alrededor de 100
millones de euros.

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El sector de fabricación de cal engloba las empresas fabricantes de cal viva (óxido), cal apagada (hidróxido)
y cal dolomítica (dolomía calcinada). La estructura fabril del sector, considerando solo las instalaciones que
poseen hornos industriales, está formada por 28 fábricas, de las cuales cuatro no alcanzan las 4500 t/año. Se
incluyen en la tabla 7.1.2 los datos proporcionados por ANCADE (Asociación Nacional de Fabricantes de
Cales y Derivados de España) en relación a las ventas efectuadas en los años 1995, 1996 y 1997 para cada
uno de los productos indicados.

Tabla 7.1.2.- Consumo de cales por tipos.

El comercio exterior sigue siendo poco relevante, no obstante se ha registrado una exportación de más de
38000 t frente a las 4700 t importadas. En la tabla 7.1.3 se incluyen los datos proporcionados por el
Ministerio de Industria y Energía en relación con el comercio exterior:

Tabla 7.1.3.- Comercio exterior.

7.2.- Historia.

La cal es uno de los materiales de construcción más antiguos ya que la más remota utilización de la cal de
que se tiene noticia cierta es de unos 4.000 años antes de Jesucristo en el revestimiento de las pirámides de
Egipto.

Posteriormente se tienen noticias de su uso en el Palacio de Rusos en Creta, hacia el año 1.500 a.J. como
enlucido de base para unas pinturas murales.

También se sabe que en la Muralla de la China se empleó ampliamente el mortero de cal.

Conoció el pueblo romano con más perfección el proceso de fabricación de la cal y seleccionaba las materias
primas con gran cuidado. A Roma, llegaba caliza de Etruria para fabricar cal. También estudiaron, aunque
rudimentariamente, las propiedades de la cal después de cocida.

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VITRUBIO estableció especificaciones para el uso de la cal en morteros, en enlucidos y en carreteras. Se
supone que, respetando estas especificaciones, se construyó la Vía Apia, cuyo pavimento de 90 cm de
espesor, contiene cal en tres de sus cuatro capas.

Pero seguramente la mayor contribución de los romanos a la tecnología de la cal fué la adición a la cal viva
de cenizas volcánicas ricas en sílice, con lo cual se obtenía un material que fraguaba bajo el agua a diferencia
de la cal viva sin ninguna adición, que no fraguaba más que al aire.

Durante siglos se ha considerado como caliza impura, no adecuada para la fabricación de la cal, la que
contenía arcilla. Pero a mediados del siglo XVIII, se observó, en Inglaterra, que algunas cales, fabricadas
con estas calizas con arcilla, producían unos morteros más resistentes que los fabricados con cales puras.
Además, se comprobó que dichos morteros fraguaban bajo el agua, cosa que no ocurría con los morteros de
cal propiamente dicha.

Fue VICAT, en la segunda década del siglo XIX, quien definió la teoría de la hidraulicidad, afirmando que,
cuando la caliza contiene una cierta proporción de arcilla íntimamente mezclada, da lugar, por cocción, a una
cal hidráulica. Incluso llegó a fabricar una cal hidráulica artificial mezclando la arcilla y la caliza y cociendo
después dicha mezcla. A partir de este momento, ya puede hablarse de cales aéreas y cales hidráulicas.

Por modificaciones y mejoras sucesivas del experimento de VICAT, se llegó al cemento portland. Este
destronó a la cal hidráulica, adquiriendo rápidamente la hegemonía que hoy tiene en el campo de los
conglomerantes.

7.3.- Naturaleza de las cales.

Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su composición y aspecto físico, que proceda de la calcinación
de piedras calizas. Después del proceso de calcinación hay que proceder a la extinción o apagado del
producto anhidro, con lo cual se obtiene un material hidratado en forma pulverulenta o pastosa, según la
cantidad de agua añadida.

Con una calcinación hasta unos 900° - 1.000 °C, se verifica la reacción:

CO3Ca + calor = CO2 (Se elimina) + CaO

es decir, se descompone el carbonato cálcico en óxido de calcio y en anhídrido carbónico, desprendiéndose

éste con los productos de la combustión.
Posteriormente se procede al apagado con agua del producto anhidro así obtenido, dando lugar a un material
hidratado o cal apagada, en una reacción rápida, violenta y muy exotérmica:

CaO + H 2O → Ca (OH )2 + Calor

Esta cal, amasada con agua que facilita la reacción, sufre un proceso de recarbonatación al absorber el CO2
de la atmósfera, siempre que el ambiente sea seco y permita la evaporación, obteniéndose el carbonato
cálcico original:

Ca (OH )2 + CO2 → CO3Ca + H 2O (Se evapora)

Al colocarse en obra en forma de pastas, aprovechando la plasticidad que le da el agua, se puede utilizar en
fábricas o recubrimientos superficiales.

Cuando la piedra caliza de la que se parte contiene como impurezas sílice o alúmina y se calcina a
temperatura de unos 1200°C, se disocia el carbonato dando óxido de calcio y anhídrico carbónico,
reaccionando, entonces, el óxido de calcio con los componentes arcillosos de la piedra.

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Se forma así una cal hidráulica, denominación que proviene de fraguar en ambiente húmedo e, incluso, bajo
el agua. Las propiedades hidráulicas del material obtenido son atribuidas a los silicatos, aluminatos y ferritos
formados.

Como consecuencia de las variaciones de composición de la roca de partida pueden obtenerse una serie de
cales, que varían desde las cales muy puras; altamente cálcicas, hasta las altamente hidráulicas, con
contenidos de óxido de calcio de un 50% y aún menos.

La constitución de las cales hidráulicas, que son un intermedio entre las cales aéreas y los cementos, ha sido
poco estudiada. Algunos autores consideran este tipo de cal como una mezcla de cal aérea y cemento; pero
no es muy seguro que los compuestos presentes en la cal hidráulica sean los mismos que se encuentran en el
cemento, ya que las cocciones de ambos materiales se hacen en condiciones diferentes, como por ejemplo
menor temperatura.

En nuestro país, las cales hidráulicas se emplean poco. Tal vez sea debido a que las calidades de la cal
hidráulica y del cemento no están en la misma proporción que sus precios.

Algunos autores norteamericanos asegurara que en aquel país, pueden obtenerse hormigones de la misma
resistencia utilizando 150 kg/m3 de cemento que empleado 100 kg de cemento y 50 kg de cal hidráulica por
metro cúbico de hormigón.

Esto, a primera vista, parece irrealizable, puesto que las resistencias de la cal hidráulica son menores que las
del cemento. Pero es que la resistencia de un hormigón no depende sólo de la resistencia del conglomerante,
pues la compacidad juega también un papel importante, y al añadir cal hidráulica a un cemento el hormigón
resultará más plástico y rellenará los huecos con más facilidad, con lo que resultará un hormigón muy
compacto.

7.4.- Nomenclatura.

Existen dos tipos fundamentales de cales:

- la cal aérea ( < 5.3% en arcillas. Altamente cálcicas > 90% en cal )
- la cal hidráulica ( > 5,3 % en arcillas. Altamente hidráulicas < 50 % en cal )

La primera está producida a partir de calizas más o menos puras, de las que, mediante la operación de
cocción, se obtiene la cal viva, la cual está compuesta, fundamentalmente, por óxido de calcio. Cuando se
presenta en forma de terrones, como es lo frecuente, recibe el nombre de cal en terrones.

A añadir agua a la cal viva se obtiene la cal apagada, compuesta principalmente por hidróxido de calcio.
Cuando el agua añadida ha sido la indispensable para formar el hidróxido se obtiene un producto
pulverulento, el cual recibe el nombre de cal en polvo. Si después de formada la cal en polvo se ha seguido
añadiendo agua, se obtiene la cal en pasta.

Cuando la cal aérea, tiene como máximo, un 5 % de óxido magnésico, se llama cal grasa (Es plástica) . Si
contienen más de un 5 % de óxido de magnesio, toma el nombre de cal dolomítica, cal gris, cal árida o cal
magra ( Muy árida y no traban por lo que no se usa en construcción).

Puede definirse la cal hidráulica como el material pulverulento e hidratado obtenido al calcinar calizas que
contienen sílice y alúmina, a temperatura casi de fusión , para que se forme el óxido de calcio libre necesario
para permitir su hidratación y, al mismo tiempo, deje cierta cantidad de silicatos de calcio deshidratados que
dan al material sus propiedades hidráulicas.

Estas cales se denominan de bajo contenido en magnesia o de alto contenido en magnesia, según que su
contenido en este óxido sea menor o mayor del 5 por ciento.

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7.5.- Fabricación de la cal.

El esquema general de fabricación de la cal se resume en el diagrama de proceso de la figura 7.5.1.

Materias primas.

La materia prima para la fabricación de la cal es la piedra caliza, la cual, cuando es pura, está constituida
enteramente por carbonato cálcico. En este caso consta de 56 partes, en peso, de CaO y de 44 de CO2. Así,
pues, de la calcinación de esta roca pura se obtendrá un 56 % en peso de cal. Este tanto por ciento no suele
alcanzarse, porque es raro encontrar calizas químicamente puras. En general contienen impurezas que,
cuando son de tipo arcilloso, la hacen adecuada para la fabricación de cal hidráulica.

Si la arcilla está presente en menos de un 15%, la roca recibe el nombre de caliza margosa. Se llama marga
cuando el contenido de arcilla es del 15% al 30% y marga arcillosa si sobrepasa esta proporción y hasta un
75 %. Es frecuente que parte de la cal contenida en una caliza esté sustituida por magnesia (MgO).

Desde el punto de vista de su formación, las calizas pueden tener un origen químico o mecánico. Las
primeras se producen por evaporación del agua o por descomposición del bicarbonato cálcico. Las formadas
por vía mecánica se producen por sedimentación del carbonato cálcico.

Figura 7.5.1.- Diagrama de proceso de fabricación de la cal.

Se pueden considerar, además, las calizas de origen orgánico, formadas por conchas de moluscos
consolidadas por cemento de tipo calcáreo.

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Las características físicas de la caliza tienen una cierta repercusión en la temperatura de cocción, lo mismo
que la composición química. En la tabla 7.5.1 se da la dependencia de la reactividad de las calizas (Temperatura y
velocidad de disociación) en función del grado de cristalinidad y del tamaño de grano.

La presencia de impurezas como medio cementante, la mayoría de las cuales tienen una temperatura de disociación
(rotura) más baja que la caliza, facilita el que esta se descomponga a más baja temperatura en comparación
con la caliza pura, es decir será más reactiva. En general, las calizas autóctonas son más porosas y presentan
menor dureza que las alóctonas. Además cuanto más antigua Vieja" sea una caliza tanto más densa y dura suele ser.

Una caliza de grano grueso y porosa se cuece a mayor velocidad que una caliza densa, de grano fino, compacta.
También parece claro que la cocción de los fragmentos pequeños tenga lugar con mayor facilidad que la de los
fragmentos grandes.
Tabla 7.5.1.- Dependencia de la reactividad de la caliza con la cristalinidad.

Explotación de canteras.

Antes de comenzar la explotación de una cantera, hay que cerciorarse perfectamente de que la calidad y
cantidad de la caliza son adecuadas para una vida larga y próspera de la instalación. Es casi indispensable
hacer sondeos y analizar cuidadosamente los testigos obtenidos en ellos. Sólo así, se podrá tener la certeza
de encontrar una cantera que va a permitir obtener un buen producto durante la vida de la explotación .

Las canteras pueden explotarse en galería y a cielo abierto. Esta última forma es la normal de España.

El arranque de la caliza hay que hacerlo mediante explosivos. Las perforaciones para alojar las cargas
pueden realizarse manualmente o mecánicamente. En explotaciones de alguna importancia se llevan a cabo
por este último procedimiento. Como resultado de las voladuras se obtienen grandes bloques que hay que
reducir de tamaño para que sean manejables. Esto es frecuente hacerlo, también con explosivos en la
operación llamada taqueo o por medios mecánicos.

El producto obtenido en la cantera hay que transportarlo a la fábrica. El medio de transporte depende de las
situaciones relativas de fábrica y cantera. De todos los medios posibles camión, vagoneta, plano inclinado,
tranvía aéreo, etc., habrá que elegir el que vaya a reportar un mayor beneficio a la instalación, bien porque
sea el más barato, bien porque sea el más seguro o bien por cualquier otra causa.

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 Figura 7.5.2.- Cantera de caliza.

Trituración previa.

En general, el material obtenido en cantera varía en tamaño desde granos de 1 mm, hasta fragmentos de 30
o 40 cm por lo que es necesario un machaqueo previo, el cual puede ser seguido, o no, de una molienda,
según el tipo de horno de que se disponga. En el primer caso será necesario pasar el material por una
machacadora, en el segundo, habrá, además, que utilizar un molino. Esta fase de preparación puede hacerse
en cantera o en fábrica.

La obtención de unas u otras granulometrías está en función del tipo y diseño del horno empleado (verticales
y horizontales o rotativos).

Calcinación. Hornos.

La cocción de la cal es un sencillo proceso químico:

CaCO3 + heat → CaO + CO2

El calor comunicado a la caliza para su transformación en cal es aprovechado para evaporar el agua de
cantera, elevar la temperatura de la caliza hasta el punto crítico de descomposición del carbonato y en
producir esta descomposición. En principio, parece que el calor empleado en evaporar el agua de cantera es
calor perdido. Pero esto no es así, pues ya GAY LUSSAC señaló que la presencia del agua y del vapor por
ella producido facilita el proceso de disociación.

La temperatura teórica de disociación de un carbonato cálcico puro, a presión atmosférica, es de 898 °C (

Figura 7.5.3). Depende de la presión parcial del CO2, así a la presión atmosférica y con una concentración de
CO2 del 25%, la disociación empieza a aprox. 810°C. Algunos componentes, como NaHCO3 o KHCO3 se
disocian a bajas temperaturas (200÷300°C) ya en la zona de precalentamiento; otros, como NaCO3 o
K2CO3 se disocian a 800÷900°C en la zona de cocción, formando Na2O y K2O que sublima en Na y K a
aprox.1200°C.

La temperatura de disociación del carbonato magnésico no ha sido determinada con exactitud, pero parece
ser que es del orden de los 750 °C.

Indudablemente puede producirse la cal a esta temperatura, aunque comercialmente no interesa hacerlo,
puesto que el tiempo requerido para la operación seria demasiado largo. Puede verificarse la cocción a una
temperatura alta durante un tiempo corto a una temperatura más baja, siempre superior a 898 °C, durante un
tiempo más prolongado, pero, cuanto más próxima sea la temperatura a la mínima requerida, tanto mejor
será la calidad de la cal.

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Por otra parte interesa que el tiempo de calcinación sea corto, lo cual induce a elevar la temperatura. Esto
tiene el inconveniente de que al ser mayor la temperatura, se produce un aumento de la reactividad de las
impurezas lo que pude perjudicar la calidad del producto obtenido.

Además, la reacción química que se produce en un horno de cal es reversible; es decir, el óxido cálcico y el
anhídrido carbónico producidos al descomponerse el carbonato pueden combinarse de nuevo y formar otra
vez el carbonato. Esto ocurrirá si se deja que se acumule el gas, porque, entonces, su presión puede hacer
que se invierta el sentido de la reacción.
CO3Ca + calor = CO2 (Se elimina) + CaO

La temperatura más corriente de cocción de la cal aérea es de 1050 a 1100 °C. La cal hidráulica requiere
una temperatura mayor, del orden de 1200 °C, aunque naturalmente, variará con la composición del crudo.

La combustión se realizará con la cantidad precisa de aire, pues si la cantidad de aire suministrada es menor
que la necesaria no se obtendrá el calor total que puede dar el combustible. Solamente una porción del calor
potencial del combustible es utilizada. Si, por el contrario, se quema con un gran exceso de aire, parte del
calor se desperdiciará calentando este aire y, además, la velocidad del aire en el horno aumentarán, y , si las
demás condiciones no varían, el calor contenido en el humo que sale por la chimenea será mayor.

Figura 7.5.3.- Energía libre estándar de reacción en función de la temperatura. Las líneas a rayas
representan la presión de gas de equilibrio encima del óxido y el carbonato (el hidróxido).

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 La transmisión de calor es función de la superficie de contacto . Por tanto, la piedra caliza que se cargue en
un horno debe tener un determinado tamaño. Si se carga con piedras gruesas, se necesitará mayor cantidad
de combustible y no se conseguirá que queden perfectamente cocidas en su núcleo, quedando este sin reaccionar
(Figura 7.5.4).

Del análisis de dicha figura se desprende se desprende que la velocidad del proceso de descomposición de la caliza
esta controlado por los siguientes factores :

1.- Velocidad de la propia reacción en la interfase.

2.- Transporte de materia . Difusión del gas CO2 formado en la interfase hacia la superficie exterior, a través de la
zona calcinada y su posterior eliminación de la superficie exterior (Ambiente de la atmósfera del horno)

3.- Transporte de calor. Flujo de calor desde el horno hacia la superficie exterior de la partícula y de esta hacia la
interfase de reacción.

La etapa o proceso más lento de los tres anteriores determinará la velocidad global de la reacción de
descomposición de la caliza. Las variables más importantes a considerar son :

1.- Temperatura del material en la intercara de reacción, que nos determina el valor de la presión parcial de
equilibrio de CO2 . A mayor temperatura mayor será dicha presión y como consecuencia de ello la
velocidad de reacción, pues se facilita el que exista un gradiente de presión, con respecto al CO2 , mayor
facilitándose la difusión del gas CO2 formado en la interfase hacia la superficie exterior, a través de la zona
calcinada.

2.- Temperatura del gas que circunda a las partículas de caliza y que nos va a determinar la velocidad de
transferencia de calor. A mayor temperatura la transferencia de calor será mayor y, por tanto, la velocidad de
reacción.

3.- Presión parcial exterior de CO2, derivada de la descomposición de la caliza y de la combustión del combustible.
Cuanto mayor sea dicha presión la calcinación será más lenta, ya que entonces la difusión del gas CO2
formado en la interfase hacia la superficie exterior, a través de la zona calcinada, será menor al existir un
gradiente de presión, con respecto al CO2 , más pequeño.

Por otras parte, las piedras demasiado trituradas dejarán poco espacio para que se pueda producir un tiro adecuado
y si son _ demasiado finas y el lecho es más bien estático pueden sinterizar , formándose agregados de
partículas de mayor tamaño , que tardan más en calcinarse . De cualquier forma, una variación, por pequeña que
sea, en los tamaños de la caliza y del combustible o en sus calidades, producirán un cambio en la conducción del
horno.

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Figura 7.5.4.- Representación esquemática de la descomposición de una partícula esférica (por ejemplo.
CaCO3) que da lugar a un producto poroso (por ejemplo CaO) y un gas (por ejemplo CO2). La
reacción es endotérmica, requiriendo la transferencia de calor. Las fuerzas motrices para el
calor y el transporte de masas para la descomposición en estado estacionario son expresadas
como temperaturas y presiones en el horno (Tf ,Pf ) , en la superficie de la partícula (Ts , Ps ) y
en el intercara de reacción (Tr ,Pr ) .

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Hornos.

En una primera clasificación se pueden dividir los hornos en intermitentes y continuos, para subdividirlos,
después, como se indica:

En la actualidad el horno más empleado es el horno vertical de tipo continuo.

Hornos verticales.

En los hornos tradicionales aspirados, el aire de combustión es precalentado por la cal y el combustible es
introducido en la parte baja de la zona de cocción. El aire de combustión con dicho proceso no puede
alcanzar una temperatura elevada, ya que el contenido térmico de la cal es más bajo de lo necesario para
precalentar el aire.

Por el contrario la cantidad de calor disponible en los humos de la zona de precalentamiento del horno es
notablemente mayor de lo que puede ser absorbido por la caliza. De esta situación resulta que en los hornos
tradicionales se gasta energía para precalentar el aire de combustión, mientras que los humos dejan el horno
con un elevado contenido térmico disponible. Esta situación lleva a elevados consumos de calorías por
unidades de producto.

La introducción del combustible en la parte baja de horno (zona final de cocción) lleva inevitablemente a
recalentamientos con la consiguiente extracocción de la cal y prematuro desgaste de los refractarios del
horno.

En los nuevos hornos regenerativos el cambio térmico entre los humos que salen del horno y el aire de
combustión, se realiza empleando como acumulador de calor la caliza de la zona de precalentamiento del
horno. En un primer tiempo la caliza absorbe el calor poseído por los humos y en un segundo tiempo lo
cede al aire de combustión.

Este proceso se hace posible gracias a la cooperación de dos o más cubas acopladas entre sí, en las cuales se
invierte periódicamente tanto la combustión como el sentido de recorrido de los gases.

El funcionamiento en equicorriente o flujo en paralelo de la cuba que está en combustión permite una
cocción suave de la caliza sin peligros de extracocción de la cal. Esto es posible porque la combustión, y
como consecuencia las más altas temperaturas, se realizan en una zona del horno en donde la masa en
cocción es todavía caliza capaz de absorber rápidamente las calorías desarrolladas por la combustión.

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Partiendo de la zona de introducción del combustible y bajando hacia la zona de enfriamiento, la caliza se
transforma cada vez más en cal disminuyendo progresivamente la capacidad y la velocidad de absorber
energía. Los gases de combustión bajan con la masa en cocción y ceden continuamente energía,
disminuyendo su temperatura hasta llegar a completar la cocción de la caliza a una temperatura de 850 -
1100 °C.

El sistema de introducción y distribución del combustible en la sección del horno, realizada con lanzas
sumergidas en la masa de caliza, permite utilizar indiferentemente gas, aceite combustible o polvillo de
carbón.

La recuperación del calor con el sistema regenerativo lleva a una emisión de los gases de escape del horno a
temperatura relativamente baja, capaz de poder separar el polvo contenido en los humos con normales filtros
de mangas.

La cocción de la cal en equicorriente y la recuperación regenerativa del calor permiten una producción
industrial de las mejores calidades, con los más bajos consumos específicos.

Horno Cim-Reversy (Figura 7.5.5) .

El horno CIM-REVERSY de sección rectangular es el horno base de CIMPROGETTI de tipo regenerativo

con flujo paralelo. La eficiencia del sistema queda confirmada por las numerosas plantas instaladas en todo
el mundo.

La sección geométrica sencilla de las cubas y el empleo de ladrillos refractarios de forma y medida estándar
hacen de este tipo de horno el compromiso ideal entre tecnología avanzada y costes de inversión reducidos.

t
- Producción: 100 - 230
dia
- Materia prima: Caliza con alto contenido de calcitas, caliza dolomitica.

- Combustible: Aceite, gas, polvo de carbón

Descripción funcional del horno.

Con la ayuda de los esquemas, que esquematizan el horno evidenciando sus características principales,
describimos cuanto sucede alternativamente en las cubas 1 y 2. Las dos cubas están llenas de material y
acopladas entre sí por un paso de los gases, llamado "canal de conjunción".

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 Figura 7.5.4.- Horno CIM-REVERSY

Cuando empieza la combustión en la primera cuba (Figura 7.5.6) (que trabaja en equicorriente con el aire de
combustión precalentado), la caliza bruta es calentada en contracorriente en la segunda cuba, el calor es
recuperado por los gases exhaustos antes de ser evacuados por las chimeneas.

Figura 7.5.6.- Combustión en la cuba nº 1.

A determinados intervalos (cuya duración depende de la potencialidad del horno y del peso de la carga de
caliza) se efectúa la inversión, de manera que la cuba n° 2 reciba el combustible y los humos, mediante los
canales de conjunción, recorran la cuba n° 1 en contracorriente (Figura 7.5.7).

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Las dos cubas son cargadas alternativamente por cargas de peso predeterminadas a través de los dispositivos
de carga y las válvulas.La carga de caliza se lleva a cabo durante los tiempos de inversión, mientras que el
horno no consta de presión.

Recibe la carga de caliza la cuba que acaba de terminar su ciclo de combustión.

Figura 7.5.7.- Tiempo de inversión.

De las dos cubas, solo a una es llevado el combustible, mientras que la otra es calentada con los humos de la
primera (Figura 7.5.8).

Si la cuba n° 1 está en combustión, el aire comburente es alimentado en la cabeza de la cuba mediante el

conducto dejado abierto por una válvula que, al cerrar la chimenea de esta cuba, obliga al aire a descender
hacia abajo. Éste absorbe el calor de la caliza calentada en precedencia por los humos y, cuando llega a la
parte terminal de las lanzas, al encontrar el combustible participa en la combustión.

En el sucesivo periodo de combustión las posiciones de las válvulas están invertidas.

Figura 7.5.8.- Combustión en la cuba nº 2.

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Para optimizar el proceso de cocción de la cal, un sistema controlado desde el ordenador, de manera que se
alcance el nivel mínimo del material en la cuba al final del ciclo de combustión. Dicho sistema, que
funciona con el principio "por pérdida de volumen", actúa en dos válvulas proporcionales (para cada cuba)
de la instalación hidráulica que accionan los pistones de las cajas de descarga y luego coteja el nivel real del
material en la cuba con el nivel previsto.

Horno Twin-D (Figura 7.5.9).

La seción transversal de doble - D es la marca de distinción de CIMPROGETTI en los hornos de

regeneración con flujo paralelo. La particular forma del Doble -D permite una uniformidad de cocción
óptima, exigencia de reducidos materiales refractarios… y, gracias a la reducida longitud del canal de
interconexión, no existe peligro de condensación de álcali con los consiguientes residuos y obstrucciones.

t
- Producción: 120 - 430
dia
- Materia prima: Calizacalcitica, caliza dolomitica.

- Combustible: Aceite, gas natural & gases pobres, polvo de carbón

La planta de calcinación mediante recuperación CIMPROGETTI se compone principalmente del horno

TWIN-D® y de otros equipos auxiliares necesarios para su funcionamiento.

La planta se puede subdividir en las siguientes secciones:

- Horno TWIN-D
- Sistema(s) de combustión
- Aire de combustión y refrigerante
- Instalación hidráulica
- Sistema de filtración de los gases de escape
- Instalación eléctrica y de control

Figura 7.5.9.- Horno TWIN - D

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Sistema de alimentación de la piedra de cal

Una cinta transportadora de pesada transporta la piedra lavada o limpia a la tolva de cubo para elevarla a la
parte superior del horno. Los tamaños útiles se obtienen después de un control selectivo final.

Horno

El TWIN-D® es un horno vertical de doble cuba, que utiliza el sistema de recuperación para calentar
previamente el aire de combustión. La reacción de calcinación se realiza de forma alterna en uno de las dos
cubas enlazadas.

Cuando se lleva a cabo la combustión en la primera cuba (que funciona en flujo paralelo con el aire de
combustión precalentado) en la segunda la piedra de cal fresca es precalentada con flujo contracorriente,
recuperando el calor de los gases de escape antes de que salgan del horno a través de la chimenea.

La parte superior de las dos cubas actúa como regenerador: durante la primera fase, el gas de escape calienta
la piedra de cal, mientras que en la segunda, el aire de combustión introducido desde la parte superior de la
cuba recupera el calor acumulado por la piedra de cal.

El proceso de calentamiento mediante recuperación garantiza un elevado rendimiento con bajos consumos
específicos en el proceso de combustión.

El flujo de calcinación paralelo permite un empleo racional del calor ya que la piedra de cal que entra en
contacto directo con la llama, consigue absorber todo el calor de reacción, sin riesgo de quemaduras. La
última fase de combustión se lleva a cabo en contracorriente, cuando los gases han perdido la mayor parte de
calor.
La refrigeración de la cal se lleva a cabo eficazmente soplando aire en contracorriente contemporáneamente
en la parte inferior de ambas cubas.

Sistema de combustión.

Se pueden prever como alternativa un sistema de combustión por aceite, uno por gas y uno por polvo de
carbón. Cada uno proporciona la dosificación y la distribución del combustible alternativamente en las dos
cubas del horno mediante las lanzas de combustión idóneamente colocadas en cada cuba.

Un quemador de inyección en el túnel de conexión proporciona el precalentamiento del horno durante la fase
de puesta en marcha. Un grupo de sopladores rotatorios suministra aire comprimido al horno.

Sistema de filtración de los gases de escape.

mg
El contenido residual de polvo después de la filtración es inferior a 20 . El sistema consiste en:
Nm 3

- Filtro en seco
- Chimenea de descarga de los gases, tuberías de conexión
- Instrumentos de control y equipo eléctrico

Las ventajas de un horno TWIN-D respecto a un tradicional horno en contracorriente son:

- Bajo consumo de calor,

- Elevada cantidad de cal, reducida cantidad no quemada y elevada reactividad,
- Reducidas emisiones de polvo desde la chimenea,

16
 - Prolongada duración del revestimiento refractario del horno; en base a nuestra experiencia, la
resistencia de un revestimiento refractario de un horno TWIN-D® es superior a 5 ÷ 6 años,
- Posibilidad de quemar piedra de cal de pequeño tamaño,
- El horno es controlado y vigilado completamente por un ordenador, es decir que un solo operador
puede
- Controlar el horno y vigilar también una eventual instalación de hidratación.

Horno Twin-C (Figura 7.5.10).

El nuevo horno TWIN-C responde a la demandas cada vez más acuciantes de un horno moderno, en
continuo y flexible, que pueda ser integrado fácilmente en sistemas complejos.
t
- Producción: 200 - 600
dia
- Materia prima: Caliza con alto contenido de calcitas, caliza dolomitica.

- Combustible: Aceite, gas natural & gases pobres, polvo de carbón, polvo de lignito, polvo de
petroleo, coke.

Una de las principales mejoras es la optimización del sistema de recirculación de los gases de combustión.

Los gases de combustión son aspirados en el cilindro más interior después de haber atravesado la zona de
cocción en flujo paralelo o cocorriente. Luego los gases son extraidos encima de las cámaras de combustión
superiores y reinyectados tangencialmente en las cámaras de combustión inferiores. Los circuitos de este
tipo en este horno son 4, cada uno dotado de bomba estática, que consiste en un eyector de forma Venturi
con una lanza central. El chorro primario puede ser tanto aire precalentado, o una mezcla muy caliente de
gases de combustión y aire.

El Cliente ha impuesto esta segunda alternativa, evitando así tanto el recuperador (un cambiador de gases de
combustión/aire calentado) sujeto a depósito de álcali, como el cilindro más interior superior para la
aspiración de los gases de combustión calientes.

La unidad de inyección del chorro primario –denominada HPC – es una unidad compacta generadora de gas
caliente, proyectada para alcanzar, con la boquilla acelerada, el momento necesario para obtener el flujo de
gas de combustión recirculado previsto, utilizando el 50% menos del flujo del chorro primario. La unidad
HPC está todavía en fase de ensayo.

En este horno, a petición del cliente, se instalará un tercer puente en cada una de las 4 tomas de aspiración
para los gases de combustión en el cilindro más interior. El objetivo de estos puentes es proporcionar fácil
acceso y visibilidad a estas aperturas, en caso de que fuese necesaria una limpieza de depósitos durante el
funcionamiento.

Durante los trabajos de construcción, a causa del diámetro de la estructura externa – 5,7 m netos – la
construcción de acero ha sido realizada in situ, en el terreno, en tres partes principales. Éstas han sido
equipadas con las relativas estructuras de servicio y levantadas luego en posición. La parte central, con las
plataformas grandes de la zona de combustión, pesaba 83 toneladas.

La elevación se ha llevado a cabo con una grúa móvil de 400 t.

17
 Figura 7.5.10.- Horno TWIN - C

Horno SSK (Figura 7.5.11).

Cuando la principal exigencia es la simplicidad, una inversión reducida, una estructura robusta y de fácil
manutención, el horno SSK es la solución justa. SSK es el horno vertical de cuba única con predisposición
para flujo en contracorriente.

t
- Producción: 40 – 150
dia
- Materia prima: Caliza con alto contenido de calcitas, dolomitas.

- Combustible: Gas, aceite

La carga del horno se realiza desde arriba, por medio de un sistema de tolvas y válvulas que garantizan la
hermeticidad del horno y la distribución uniforme del material en la sección del pozo. La parte superior del
horno actúa como zona de precalentamiento y posee amplias dimensiones para obtener el mejor cambio de
calor entre gas de combustión y caliza, recuperando el mayor calor posible.
18
La parte intermedia del horno es la zona de cocción y está proyectada para garantizar una calcinación
uniforme del material. Un grupo de quemadores están instalados radialmente. En la parte inferior del horno
se produce el enfriamiento de la cal.

Figura 7.5.11.- Horno SSK

La extracción de la cal se lleva a cabo por medio de cajones hidráulicos, de este modo el descenso uniforme
del material queda asegurado en toda la sección del pozo. El revestimiento refractario garantiza una larga
resistencia al desgaste, y también aislamiento y seguridad para limitar la dispersión de calor.

Ladrillos básicos se utilizan en la zona de combustión, mientras que ladrillos aluminosos y sílico-aluminosos
están previstos en las zonas de precalentamiento y enfriamiento. Las dimensiones de los ladrillos son
standard en su gran mayoría, mientras que se limitan al mínimo las piezas especiales.

La principal innovación, respecto al tradicional horno de cuba única con flujo en contracorriente, ha sido el
nuevo diseño con parcial "tiro forzado", es decir que la parte inferior del horno estará en presión positiva
(ventilador FD) y la parte superior estará en depresión gracias a un ID (ventilador de tiro inducido).

El efecto principal es la capacidad de aumentar "el flujo de gas de combustión" a través del horno, hasta una
tpd
capacidad específica comprendida entre 20-25 para la misma área de sección transversal del horno.
m2

La superior capacidad específica se obtiene aumentando la pérdida de carga en el horno de unos 60 mbar
producidos por el ventilador ID (tiro inducido) en un clásico horno Pit, hasta unos 150 mbar en un horno
CIM-SSK, producidos por el tiro del aire hacia la parte inferior del horno de un ventilador FD (tiro forzado),
y aspirando el gas de combustión hacia la parte superior del horno por medio de un ventilador ID (tiro
inducido).

En el horno de cuba única, el flujo del gas de combustión se efectúa en contracorriente respecto al
movimiento de las materias primas. Para evitar peligrosos puntos calientes locales a la salida de las cámaras
de precombustión del quemador lateral, hemos adoptado las siguientes medidas:

- Los quemadores son "fuel staging" según la tecnología más avanzada.

- El hecho de recurrir a la recirculación de gas de escape exterior a la planta de cocción permite evitar picos
de temperatura en la zona que circunda al quemador y retrasar la ignición de la llama gracias a la baja
concentración de O2 alrededor del inyector de combustible.

19
En términos de calidad de la cal y de consumo de calor, las prestaciones del nuevo horno son mejores
respecto al tradicional horno vertical de cuba única, ya que el calor está distribuido mucho mejor en la
sección transversal del horno.

Estas prestaciones se pueden obtener con materias primas lavadas o limpias, con buena actitud a la cocción y
una idónea composición química.

Hornos rotatorios .

Para grandes producciones se utilizan los hornos rotatorios. Son cilindros, de acero, apoyados en anillos,
también de acero, que ruedan sobre rodillos del mismo material.

La velocidad de giro es lenta y su inclinación varía del 4 al 8 %.

Las longitudes de los hornos rotatorios oscilan entre 30 y 40 metros y sus diámetros están comprendidos
entre 1,8 y 2,4 metros. Sin embargo, ahora se tiende a hornos de mayor longitud.

Todo el tubo está revestido de ladrillo refractario.

En este horno se carga la caliza triturada hasta tamaño de 12 a 25 milímetros.

Pueden funcionar estos hornos con carbón, aceite pesado y gas.

La cal descarga por el extremo inferior del horno a un enfriador que, generalmente, es un cilindro más corto
que el horno y suele estar situado debajo de éste.

Con un horno de este tipo se puede obtener una gran producción y un material uniforme de gran calidad.

7.6.- Apagado de la cal.

7.6.1.- Introducción.

Hace sesenta años, la cal hidratada se producía llenando una gran fosa con cal viva y agua. Los tiempos nos
imponen actualmente controles cada vez más rígidos sobre la finura y la superficie específica de la cal
hidratada, y ésta es la finalidad para la que han sido proyectados nuestros sistemas de hidratación.
La cal hidratada es un mercado natural para los productores de cal viva. En efecto, la cal hidratada es mucho
más fácil de explotar y, si se produce en plantas modernas, es químicamente más pura. La mayor parte de
los empleos finales de cal viva requiere la mezcla con agua: éste es el motivo por el cual es importante ser
capaz de realizarla en condiciones estrictamente controladas.

El óxido de calcio se combina con el agua dando lugar al hidróxido cálcico, desprendiendo calor y
provocando un aumento de volumen. La reacción viene definida por la fórmula:

CaO + H2O = Ca (OH)2 + Calor (Gran expansión)

de la que se deduce que 56 partes de cal + 18 partes de agua producen 74 partes de cal apagada. Todas estas
partes en peso.

La velocidad de hidratación depende de los siguientes factores:

20
De la condición física de la cal :

Esto es natural, puesto que la reacción de hidratación tiene lugar entre un fluido (agua líquida o vapor) y un
sólido. Por esto sólo se realizará en la superficie expuesta de éste, y es claro que la cal finamente dividida o
en terrones muy porosos presentará una gran superficie a la acción del agua y se hidratará más rápidamente.

De la composición química de la cal viva.

Cuánto más pura sea la cal viva, mayor será la velocidad de hidratación. La velocidad de hidratación de
óxido de magnesio, procedente de la descarbonatación de calizas dolomíticas, es lenta. Es fácil comprender
que la hidratación de una cal viva impurificada por la magnesia se vea frenada.

De la temperatura de cocción de la caliza.

Lo mismo los fragmentos pocos cocidos que los sobrecocidos tienen poca capacidad para hidratarse.
Desgraciadamente, la cal producida en hornos comerciales, sobre todo de los tipos antiguos, es muy
irregular. Dentro de un mismo terrón puede haber, y en realidad hay, zonas poco cocidas, bien cocidas y
sobrecocidas . Cada zona tendrá una velocidad de hidratación diferente.

Dependiente de la velocidad de la reacción es la forma obtenida de hidróxido cálcico. Cuando la reacción es

lenta se forma un hidróxido cálcico cristalino pero si es rápida se forma un hidróxido cálcico coloidal y, en
general, habrá mayor o menor proporción de estas formas de hidróxido cálcico de acuerdo con la velocidad
de la reacción. La forma coloidal proporciona mayor plasticidad y da a los morteros mayor capacidad de
admisión de arena.

Como se ha dicho anteriormente, en teoría, 56 partes en peso de cal viva requieren para su apagado 18
partes de agua, es decir, un 32.1 %. En la práctica esta cantidad se ve reducida debido a las impurezas que
contiene la cal.
.
El volumen final es un 250 a 300 % del primitivo, esto ocurre con cales puras, pues el contenido de
magnesia hace disminuir este aumento de volumen.

El apagado de la cal hidráulica es un fenómeno mucho más complejo debido a los silicatos y aluminatos que
contiene.

Generalmente el apagado se realiza humedeciendo la cal hidráulica con suficiente cantidad de agua,
apilándola en montones y cubriendo éstos con arena para conservar la temperatura, ya que ésta tiene un
papel importante en la hidratación, como se verá en seguida.

La naturaleza de los silicatos y aluminatos presentes en la cal hidráulica es incierta. Depende, entre otras
cosas, de la composición de las calizas empleadas, de la rapidez de la cocción, de la temperatura alcanzada
en el horno, etc.

Estas sales, silicatos y aluminatos, son las que proporcionan a la cal su carácter hidráulico. Pero los silicatos
se alteran fácilmente por el agua en estado líquido o de vapor, por debajo de loa 120 ºC y los aluminatos,
por debajo de los 140 °C. Entonces lo que hay que conseguir, aun por calefacción artificial es que la
temperatura no baje de este último límite, porque, de lo contrario, el producto final perderá sus propiedades
hidráulicas.

21
7.6.2.- Sistemas de apagado.

Al aire.

La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad de éste y llega a apagarse, pulverizándose por efecto del
aumento de volumen. Este proceso es lento y tienen el grave inconveniente de que, a continuación del
apagado, se produce el proceso de recarbonatación por reacción con el CO2 del ambiente. Con esto pierde
sus propiedades conglomerantes.

No obstante, a veces se emplea este sistema cuando se trata de conservar por algún tiempo la cal antes de
utilizarla. Se prepara, entonces, en montones grandes; la reacción con el anhídrido carbónico tiene lugar tan
sólo en la superficie, en la que se forma una delgada capa de carbonato que protege todo el material del
interior.

Por aspersión .

La cal viva, dispuesta en capas de no mucho espesor, se riega con agua y se reduce a polvo por sí misma.

Si se va a usar rápidamente, puede envasarse con o sin cribado previo. Si se va a almacenar, suele cubrirse
con arena hasta el momento oportuno.

Por fusión .

Este procedimiento consiste en añadir agua a la cal viva en un estanque o excavación en el terreno. También
se utiliza este sistema cuando se apaga la cal en obra en el momento de la utilización. Entonces, el recipiente
de apagado es un hoyo practicado en el montón de arena preparado para hacer el mortero
correspondiente.Por este sistema se obtiene la cal apagada en pasta.

Es preciso cuidar mucho la cantidad de agua añadida, puesto que lo mismo añadir poca agua que demasiada
tiene inconvenientes. El fenómeno llamado de cocción, es el que se produce por una adición insuficiente de
agua, o más probablemente, por un batido inadecuado, de forma que algunas partes de la cal han recibido
poca agua, produciéndose una elevación de temperatura grande. La inundación es debida a una excesiva
cantidad de agua que retarda la hidratación por mantener la temperatura demasiado baja.

Por ambos fenómenos se producen perturbaciones debidas a una hidratación parcial no expansiva.

En autoclaves.

Un sistema muy utilizado en Norteamérica para el apagado de la cal es el de autoclaves.

Las calizas dolomíticas, que por otros procedimientos no se apagaban completamente, en las autoclaves se
apagan en su totalidad y en un tiempo económicamente interesante.

Por otra parte, parece que la cal apagada en autoclave presenta una plasticidad mucho mayor que la apagada
a presión atmosférica. Por este motivo, es mucho más fácil de extender con la llana, con lo que el
rendimiento, en operaciones de acabado de enlucidos, aumenta considerablemente.

En hidratadores mecánicos (Figura 7.6.2.1) .

Uno de los fines principales de estos hidratadores mecánicos es conseguir una perfecta dosificación de la
mezcla de cal viva y agua. Evidentemente, los hidratadores de estos tipos cumplen este fin a la perfección,
lográndose un material de calidad. Sin embargo, en estos sistemas de hidratación se olvida a veces la función
del mismo respecto a la disipación de la energía de hidratación.

22
Cuando se hidrata una cal pura se genera suficiente calor para evaporar una cantidad de agua
aproximadamente igual a la cantidad de agua que se combina con la cal. Si este calor no se elimina, se
elevará la temperatura en el hidratador, con lo que desciende la calidad del hidrato y la reacción puede
terminar antes de que esté completado el proceso de hidratación. Es, pues, necesario mezclar la cal viva con
un exceso de agua para que, por evaporación, se pueda eliminar el sobrante de calor.

El mayor éxito de estos aparatos estriba en ser alimentados con una cal uniforme. Sólo así pueden dar un
producto de calidad constante.

Sea cual sea el procedimiento de apagado de la cal debe pensarse que la cal apagada que se ha obtenido no
debe usarse inmediatamente. Hay que contar con un plazo de 4 a 5 semanas de almacenamiento, sin contacto
con el aire, para conseguir la perfecta y total hidratación y evitar así expansiones retardadas, que puede
producir defectos.

Figura 7.6.2.1.- Hidratador mecánico.

Cuando se produce una reacción de hidratación, algunos vapores de agua son liberados en el ambiente
arrastrando consigo mucho polvo. La solución a este problema ambiental es una serie de filtros de saco
automáticos específicamente proyectados.

La duración del saco de filtrado está garantizada por un año (duración media en exceso de 24 meses).
Además, los sacos de filtrado están realizados en tejido standard económico.

El filtro se encuentra en la parte superior del hidratador, después de largos estudios que han examinado
posiciones alternativas, como la lateral, separada del hidratador, hasta la posición en la parte superior. Los
parámetros dimensionales y operativos de filtrado son también el resultado de de pruebas para determinar la
correcta relación aire/tejido y la mejor relación precio reducido/duración activa.

mg
Cos ello, se logra que la concentración de polvo a la salida de la chimenea sea muy reducida (< 20 ).
Nm 3

23
7.7.- Cribado, almacenaje y expedición.

La cal viva no puede almacenarse durante mucho tiempo porque se apaga fácilmente al aire.

Suele venderse en terrones, aunque algunas veces se suministra molida a la finura deseada por el cliente. Se
envasa en sacos o recipientes lo más impermeables y herméticos posible.

La cal hidratada puede suministrarse en polvo o en pasta, con las mismas precauciones que se ha citado
antes, para evitar su carbonatación.

Las cales hidráulicas suelen someterse a la operación de cernido después del apagado.

La cal que pasa por el tamiz recibe el nombre de flor de cal. El residuo que queda en el tamiz suele estar
constituido por gránulos sobrecocidos que toman el nombre de grappiers . Estos, molidos, se añaden a la
flor de la cal para formar el llamado cemento de grappiers , cuyas características hidráulicas y mecánicas son
mejores que las de la cal hidráulica. Pero al fin y al cabo se trata de un subproducto y, por tanto, la
constancia de sus características no será muy uniforme.
.
Las cales hidráulicas requieren varias precauciones para su conservación Deben conservarse en almacenes
muy secos y sin contacto alguno con el aire. Es frecuente su envasado en sacos de papel.

7.8.- Tipos y clasificacion de las cales.

Cales áereas.

Cales constituidas principalmente por óxido o hidróxido de calcio que endurecen lentamente al aire bajo el
efecto del dióxido de carbono presente en el aire. En general, no endurecen bajo el agua, pues no poseen
propiedades hidráulicas. Pueden ser cales vivas o cales hidratadas.

Cales vivas, Q: Cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y de magnesio, producidos
por la calcinación de caliza y/o dolomía. Las cales vivas tienen una reacción exotérmica en contacto con
el agua. Las cales vivas se presentan en distintas granulometrías que van desde terrones a material finamente
molido.

Incluyen las cales cálcicas CL , constituidas principalmente de óxido de calcio o de hidróxido de calcio, sin
adición de materiales puzolánicos o hidráulicos y las cales dolomíticas, constituidas principalmente por
óxidos o hidróxidos de cal y de magnesio, sin adición de materiales puzolánicos o hidráulicos.

Cales hidratadas, S: Cales aéreas, cálcicas o dolomíticas resultantes del apagado controlado de las cales vivas.
Se producen en forma de polvo seco, de pasta o de lechada.

A su vez, las cales dolomiticas pueden ser semihidratadas o totalmente hidratadas.

Cales hidráulicas naturales.

Cales hidráulicas naturales, NHL: Cales producidas por la calcinación de calizas más o menos arcillosas o
silíceas con reducción a polvo mediante apagado con o sin molienda.

Pueden estar parcialmente hidratadas o apagadas, en polvo y que además de fraguar y endurecer en el aire lo
hacen debajo del agua. El dióxido de carbono presente en el aire contribuye igualmente al proceso de
endurecimiento.

Se descubrieron en el siglo XIX, al añadir arcilla a las calizas en proporción mayor del 5.3 % . Esto produce
el fraguado hidráulico y da una gran resistencia.

24
Esto se debe a que en la cocción, en primer lugar, se produce una evaporación del agua de cantera hasta los
110 °C; hacia los 700 °C comienza la descomposición de los silicatos que aportan las arcillas y a los 900 °C
se descompone el carbonato cálcico. A temperatura más elevada reacciona los productos resultantes: óxido
de cal (CaO), anhídrido silícico (SiO2) y alúmina (Al2O3), formándose silicatos y aluminatos, que junto con
el hidróxido cálcico (Ca(OH)2) constituyen la cal hidráulica.

La cal hidráulica se obtiene de las calizas que contienen sílice y alúmina calcinándolas a temperaturas casi
de fusión. Se denomina de alto o bajo contenido en magnesia si éste pasa o no del 5 % .

Existen cales hidráulicas naturales con adición de materiales (Z). Ciertos productos especiales pueden
contener materiales hidráulicos o puzolánicos adecuados hasta un 20% en masa y son designados además
por la letra "Z".

Cales hidráulicas.

Cales hidráulicas, HL: Cales principalmente constituidas por hidróxido de calcio, silicatos de calcio y
aluminatos de calcio producidos por la mezcla de constituyentes adecuados. Tienen la propiedad de fraguar
y endurecer con el agua. El dióxido de carbono presente en el aire contribuye igualmente al proceso de
endurecimiento

Las cales aéreas se clasifican en función de su contenido en (CaO + MgO), y las cales hidráulicas en función de
su resistencia a la compresión, corno se indica en la tabla 7.8.1.

Tabla 7.8.1.- Tipos de cales de construcción (a).

Designación normalizada.

Las cales de construcción deben ser identificadas por su tipo tal como se especifica en la tabla 7.8.1. Además,
las cales aéreas deberán también ser identificadas según la forma de suministro, cal viva o cal hidratada.

EJEMPLO 1. La cal cálcica 90, en forma de cal viva, se identifica por:

EN 459-1 CL 90-Q

25
EJEMPLO 2. La cal cálcica 80, en forma de cal hidratada, se identifica por:
EN 459-1 CL 80-S

EJEMPLO 3. La cal dolomítica 85, en forma de cal semihidratada, se identifica por:

EN 459-1 DL 85-S1

EJEMPLO 4. La cal hidráulica 5, se identifica por:

EN 459-1 HL 5

EJEMPLO 5. La cal hidráulica natural 3, 5, conteniendo adiciones puzolánicas, se identifica por:

EN 459-1 NHL 3.5-Z

Requisitos químicos.

La composición de la cal de construcción determinada según la Norma Europea EN 459-2: 2001, debe ser
conforme a los valores de la tabla 7.8.2. Todos los tipos de cales listados en la tabla anterior pueden contener
aditivos en cantidades pequeñas para mejorar la fabricación o las propiedades de la cal de construcción
Cuando estos contenidos superen el 0.1%, se debe declarar la cantidad real y el tipo

Tabla 7.8.2.- Requisitos químicos para la cal (a).

Requisitos para la resistencia mecánica normalizada.

Las resistencias normalizadas de los tipos de cales hidráulicas y de las cales hidráulicas naturales son las
resistencias a compresión determinadas a los 28 días según la Norma Europea EN 459-2:2001, los valores
obtenidos deben ser los indicados en la tabla 7.8.3.

26
 Tabla 7.8.3.- Resistencia a la compresión de las cales hidráulicas y de las cales hidráulicas naturales.

NOTA- Es conocido que la resistencia a compresión de los morteros conteniendo conglomerantes a base de
cal aumenta igualmente de forma lenta por el efecto de la carbonatación.

Propiedades físicas de las cales vivas y de las cales hidratadas.

Cuando se determinan según la Norma Europea EN 459-2: 2001, las propiedades físicas de las cales de
construcción citadas en las tablas 7.8.4 y 7.8.5, deberán cumplir con los valores indicados en dichas tablas.

Tabla 7.8.4.- Requisitos físicos para la cal viva.

27
Tabla 7.8.5.-Requisitos físicos para la cal cálcica hidratada, la cal dolomítica hidratada, la cal en pasta, la cal
hidráulica y la cal hidráulica natural.

28
Otras propiedades.

Otras propiedades, igualmente determinadas según la Norma Europea EN 459-2:2001, pueden estar
sometidas a requisitos de normas de ejecución que traten de la utilización de la cal, o a petición de los
usuarios. Estas propiedades adicionales son los siguientes:

(a).- Reactividad (cal viva);

(b).- Demanda de agua (ensayos de morteros);
(c).- Retención de agua (ensayos de morteros);
kg
(d).- Densidad volúmica aparente (peso litro) en
dm 3

(CL 70/80/90: 0.3 a 0.6) Estos valores se refieren a la cal hidratada.

(DL 80/85: 0.4 a 0.6) Estos valores se refieren a la cal hidratada.
(HL 2;NHL 2: 0.4 a 0.8)
(HL 3,5;NHL 3,5: 0.5 a 0.9)
(HL 5, NHL 5: 0.6 a 1.0)

(e).- Finura (cal viva)

(f).- Blancura (El método de ensayo será definido entre comprador y suministrador).

Requisitos de durabilidad.

En numerosas aplicaciones, en particular en condiciones ambientales severas, la elección de las cales de

construcción tiene una influencia sobre la durabilidad del mortero y otros productos para la construcción, por
ejemplo, su resistencia a la helada y a sustancias químicas.

La elección de la cal de construcción efectuada a partir de la presente norma europea, en particular el tipo y la
clase de resistencia según las diferentes aplicaciones y clases de exposición, debe ser conforme con las normas
y/o reglamentos apropiados para los morteros y otros productos para la construcción, vigentes en el lugar de
utilización.

7.9.- Propiedades de las cales.

7.9.1.- Densidad.

La densidad de conjunto de las cales determinada midiendo la masa de un volumen sin compactar puede
kg kg
estimarse del orden de 0.4 3
para las cales aéreas y de 0.5 a 0.9 para las cales hidráulicas,
dm dm 3
aumentando con la hidraulicidad.

La densidad real de la cal aérea es del orden de 2.25 kg/dm3. Para las cales hidráulicas oscila entre 2.5 y
3.0 kg/dm3.

7.9.2.- Hidraulicidad.

Del contenido de arcilla dependen las propiedades de las cales hidráulicas. VICAT definió como índice de
hidraulicidad la siguiente expresión, definida por los tanto por ciento, en peso, de los distintos componentes,
antes de la cocción.

SiO2 + Al 2O3 + Fe2O3

I=
CaO + MgO
29
La relación inversa se denomina módulo hidráulico. Según dicho índice, Vicat hizo una clasificación de los
productos hidráulicos(Tipos de cales ), considerando el tiempo de fraguado y el medio de conservación. Se
dan en la tabla 7.9.2.1.

Tabla 7.9.2.1.- Clasificación de los productos hidráulicos.

7.9.3.- Finura de molido..

Los residuos máximos al tamizar en húmedo, después del apagado, se dan en la tabla 7.9.3.1

Tabla 7.9.3.1.- Finura de molido de las cales aéreas e hidráulicas.

7.9.4.- Fraguado.

El fraguado de la cal es un proceso químico. Consiste en la evaporación del exceso de agua empleado en
amasar la pasta, seguido de una sustitución del agua por el C02 de la atmósfera, pasando de nuevo del
hidróxido al carbonato cálcico, cerrando de este modo el ciclo. Como el anhídrido carbónico seco no
reaccionaría con el hidróxido cálcico seco, es necesario que exista algo de humedad presente.

30
El tiempo de fraguado de las cales aéreas no se especifica en las normas españolas, pero puede afirmarse que
se trata de un conglomerante de fraguado lento. Las cales dolomíticas presentan un fraguado aún más lento.

En la cal hidráulica no sólo se produce la carbonatación del hidróxido cálcico, sino también la hidratación de
los silicatos y aluminatos en presencia. Estos, hidratados, cristalizan y los cristales se entrecruzan formando
una red cada vez más rígida. El fraguado de cualquier tipo de cal hidráulica no debe comenzar antes de 2
horas ni terminar después de 48 horas.

7.9.5.- Plasticidad.

Se usa generalmente esta palabra para describir la facilidad con que una masa de cal se extiende con la llana.
Las cales, en general , presentan una gran suavidad al extenderse, pero como, generalmente, se utiliza
mezclada con arena, ésta le hace perder dicha suavidad.

No obstante, es frecuente la adición de cal a los morteros de cemento, los cuales adquieren así una mayor
untuosidad facilitando su puesta en obra . En general, son más untuosas las cales magnesianas que las de
muy alto contenido en óxido cálcico.

7.9.6.- Rendimiento.

Viene expresado por el volumen de pasta de una consistencia determinada obtenida con la unidad de peso de
cal viva.

7.9.7.- Estabilidad de volumen.

Ocurre, a veces, que la cal presenta una expansión más o menos grande después del fraguado. Esta
expansión se manifiesta , generalmente, varios meses después de realizada la obra. Se acusa frecuentemente
este fenómeno por la formación de grietas horizontales del enlucido coincidentes con las juntas de los
ladrillos.

Dos causas se apuntan como productoras de esta expansión.

En primer lugar la existencia de cal libre, es decir, de cal sin hidratar en el momento de construir la fábrica.
A1 apagarse después de puesta en obra, aumenta de volumen y puede producir esta expansión.

Más frecuentemente, la causa de la inestabilidad de volumen es la presencia de magnesia sin hidratar. La

hidratación de este óxido es muy lenta, y si no se han tomado las debidas precauciones puede hidratarse, con
la consiguiente expansión, meses después de colocada en obra la cal. No siempre las cales dolomíticas son
expansivas. Depende en gran parte ese fenómeno de las circunstancias que concurren en la magnesia, tales
como temperatura de calcinación, velocidad de enfriamiento, tipo de cristalización, etc.

Por otra parte, los procesos de fraguado y endurecimiento de la cal van siempre acompañados por una
contracción de volumen y esta retracción es debida a la pérdida de agua, compensada ligeramente por la
absorción de anhídrido carbónico.

La retracción se atenúa mucho añadiendo arena a la cal y utilizando morteros en vez de pastas puras.
Unicamente se usan sin arena las lechadas de cal los enjalbegados. Aunque la magnitud de la retracción no
está relacionada con la composición química de la cal, es un hecho que la retracción de las cales dolomíticas
es menor que la de las cales más grasas.

7.9.8.- Resistencias mecánicas.

Las cales aéreas endurecen, como se ha visto, por secado y carbonatación. No pueden dar altas resistencias y
las resistencias que se obtienen se producen a largo plazo. La resistencia a compresión de las cales
hidráulicas a 28 días, especificadas en España, son:
31
 Tipo de cal Compresión
(kgf/cm2)(MPa)

Cal hidráulica I 50 (5)

Cal hidráulica II 30 (3)

cal hidráulica III 15 (1.5)

Estas resistencias se refieren a probetas prismáticas de 4 x 4 x16 cm.

7.10.-Ensayos de las cales..

7.10.1.-Análisis químico.

Para los análisis se utilizarán reactivos de grado analítico y el agua será destilada o desionizada

Determinación de la pérdida al fuego.

Se determina por diferencia de masa, expresada en tanto por ciento y referido a la masa inicial, antes y
después de un tratamiento a 1000 °C.

Dióxido de carbono.

El contenido en CO 2 , se determinará utilizando el método descrito en la Norma EN 196-21 como método de

referencia. Se puede utilizar un método alternativo (volumétrico).

El dióxido de carbono contenido en la cal en forma de carbonatos será liberado con ácido clorhídrico y
determinado volumétricamente. El aparato se muestra en la figura 7.10.11.

La cantidad que hay que pesar depende del contenido de CO2 esperado y se elegirá
aproximadamente de la siguiente forma:

2g para 0% < CO2 < 2%

1g para 2% < CO2 < 5%
0.5 g para 5% < CO2 < 10%
0.3 g para 10% < CO2 <15%
0.1g para 40% < CO2 <50%

La muestra se pesa, con una precisión de 0.1 mg, en el matraz de ataque, añadir un poco de sulfato
de cobre para combinar el sulfuro de hidrógeno que se haya formado, y hacer una suspensión en un
poco de agua.

32
 Figura 7.10.1.1 - Aparato Kleine para la determinación de dióxido de carbono

Se conecta el matraz al aparato con la ayuda de un tapón con dos agujeros. A través del tapón pasar
un embudo y el tubo de alimentación de la bureta de medida. Abrir las llaves de paso de estas dos
líneas. Poner la llave de tres vías en la posición en la que conecta el matraz y la bureta. Llenar ésta
con el líquido obturante hasta la llave de tres vías elevando la botella niveladora. Cerrar la llave de
paso 1 y llenar el embudo con ácido clorhídrico (I + 1). Añadir HCl diluido (1 + 1) al matraz por
medio del embudo con llave hasta que el matraz esté medio lleno. Habiendo cerrado la llave de paso
1, en el embudo queda el ácido como líquido obturante.

Dejar reaccionar la mezcla durante unos minutos en frío y entonces calentar hasta el punto de
ebullición y dejar hervir durante otros 3 min aproximadamente. Llenar el matraz completamente
hasta la llave de paso 2 con HCl diluido (1 + 1) con la ayuda del embudo con llave, con objeto de
transferir a la bureta la mezcla de gas que quede. Hay que tener cuidado de que no pase HCl. Cerrar
la bureta con la llave de tres vías. Después de unos 5 min, llevar el líquido obturante al mismo nivel
en la bureta y en la botella niveladora y leer el volumen de gas V,.

33
 aire
Girar la llave de tres vías para conectar la bureta con la vasija de absorción y lavar la mezcla
CO2
recogida. Para ello, elevar la botella niveladora de modo que se obligue a que todo el gas atraviese
la disolución de KOH de la vasija de absorción. Así el CO2 , queda absorbido. Repetir la operación
de absorción y barboteo unas 7-8 veces hasta que. finalmente. la bureta sólo contenga el gas
residual. Cerrar la llave de tres vías, llevar el líquido obturan-te en la botella y en la bureta al mismo
nivel y leer el volumen V2 .

La diferencia de volúmenes (V1 - V2 ) corresponde al contenido de CO 2 de la muestra.

Se calculará el contenido de CO2 como contenido en % en masa de acuerdo con la siguiente

ecuación:

C = 0.053F1
(V1 − V2 ) P
Tm1

donde:
C = Contenido en % en masa de CO2
F1 = Factor de corrección según el apartado 4.4.2.6;
V1 = Volumen de gas antes de la absorción, en ml
V2 = Volumen de gas después de la absorción, en ml
P = Lectura barométrica corregida, en pascales x 100
T = Temperatura de medida, en Kelvin
m1 = Masa de la muestra en g

Calibración del aparato.

Pesar en el matraz de ataque, con una precisión de 0.1 mg, 0.1000 g de CaCO3, secado hasta peso constante
a 250 °C. Realizar la determinación como se ha descrito.

La diferencia de volúmenes (V3 - V4) corresponde al contenido de CO2, de la sustancia de calibración. El

factor de corrección F1 del aparato se calculará a partir de este contenido de acuerdo con la siguiente
ecuación:

82.96T
F1 =
(V − V4 ) P
El factor tiene que estar en el intervalo de 1.00 a 1.04, de lo contrario tiene que revisarse el aparato para
ajustarlo y que funcione adecuadamente, y hay que repetir la calibración.

Agua total.

Se considera como agua total la diferencia entre la pérdida al fuego y el contenido de anhídrido carbónico.

Anhídrido silícico y residuo insoluble.

Se determinan pesando el residuo de calcinar lo que ha quedado retenido en el filtro después de tratamientos
con ácido clorhídrico. Así queda determinada la sílice y otros residuos insolubles. Para determinar la
proporción de sílice se trata este residuo con ácido fluorhídrico. La pérdida de peso corresponde a la sílice
contenida.

34
Oxidos de aluminio y hierro.

Se determinan conjuntamente por medida gravimétrica de los hidróxidos formados al tratar con ácido
clorhídrico y amoniaco el filtrado procedente de la determinación de la sílice. Restando de este tanto por
ciento conjunto el tanto por ciento de óxido férrico se obtiene el tanto por ciento de alúmina.

Oxido férrico.

Se determina por valoración con dicromato potásico la solución obtenida al tratar el filtrado procedente de la
determinación de la sílice con ácido clorhídrico, hidróxido amónico y cloruro estannoso.

Oxido cálcico.

Se determina por valoración con permanganato potásico de la solución, en ácido sulfúrico, del precipitado de
oxalato cálcico formado al tratar con hidróxido amónico y oxalato amónico el filtrado procedente de los
óxidos de aluminio y hierro.

Oxido magnésico.

Se determina por medida gravimétrica del pirofosfato magnésico formado al tratar el filtrado procedente de
la determinación de la cal con soluciones de fosfato amónico y de hidróxido amónico.

Anhídrido sulfúrico.

Se determina por medida gravimétrica del sulfato bárico formado al tratar una muestra con soluciones de
ácido clorhídrico y cloruro bárico.

Cal útil

1.- Determinación del contenido en cal útil en cales aéreas.

La cal útil (no sobrecalcinada) (óxido e hidróxido de calcio) se disuelve en una disolución de sacarosa y se
valora con ácido clorhídrico, utilizando fenoftaleina como indicador. Para evitar la formación de grumos en
la hidratación, en las cales de elevada reactividad, ( tu < 2 min), lo que puede conducir a la disolución
incompleta de la cal útil, dichas cales deben humedecerse con 1 ml de metanol antes de hacer la suspensión.

Introducir 50 ml de agua en un erlenmeyer de 300 ml. Transferir al erlenmeyer 1 g de la muestra de cal,

pesada con una precisión de 0.001 g y agitar para formar una suspensión. Añadir 10 g de sacarosa, tapar el
erlenmeyer y mantener la suspensión en movimiento (agitador magnético, mesa vibratoria o aparato similar)
durante 12 min a 15 min. Después, filtrar la disolución utilizando dos papeles de filtro finos. Lavar el
erlenmeyer con seis porciones de 25 ml de agua fría y valorar el filtrado, o una parte alicuota, con ácido
clorhídrico utilizando fenoftaleina como indicador.

Se calcula el contenido en cal útil según la ecuación:

2.804V5
Ka =
m2
donde
K a = Contenido en cal útil en % en masa
V5 = Cantidad de CIH en ml
m2 = Masa de la muestra en g.

35
2.- Determinación de la cal útil en cales hidráulicas.

La cal útil (no combinada) (óxido e hidróxido de calcio) se extrae por medio de acetoacetato de etilo y el
extracto se valora con ácido clorhídrico, utilizando azul de bromofenol como indicador.

Introducir 12 ml de acetoacetato de etilo y 80 ml de 1-butanol en un erlenmeyer de 250 ml, con una junta
ISO 383:1976, de diámetro nominal 29,2 mm y grosor 32 mm. Añadir a la mezcla 1 g de la muestra, pesada
con una precisión de 0,1 mg, seca sin contacto con aire a 105 °C ± 5 °C (horno a vacío) y con finura de
análisis; y agitar. Llevar la mezcla a ebullición mientras se está agitando y poner a reflujo. El extremo
inferior del refrigerante de reflujo llevará una junta ISO 383, de diámetro nominal 29.2 mm y grosor 32 mm,
mientras que en el extremo superior, un tubo con hidróxido de sodio impide el acceso del CO, del aire.

Interrumpir la extracción a los 15 min. Enfriar el extracto brevemente y cuando está tibio sifonar a un frasco
de succión de 250 ml a través de un embudo de filtración de vidrio. Insertar en el embudo de filtración un
papel de filtro de velocidad lenta (tamaño aproximado de poro 2.0 – 2.2 micras) otro de velocidad media
(tamaño de poro 6,5 micras). (No cortar los filtros a mano). Humedecer los filtros antes de la filtración con
acetoacetato de etilo. Si el filtrado está turbio, se filtrará de nuevo con la misma combinación de filtros. El
erlenmeyer y el residuo se lavarán con un máximo de 50 ml de 2-propanol. No es necesario transferir los
últimos restos del residuo al embudo de filtración.

Añadir entonces al filtrado 3 ó 4 gotas de solución de azul de bromofenol y valorar con ácido clorhídrico 0,1
mol/l hasta que el color cambie a amarillo.

Calcular el contenido de CaO útil por la ecuación:

V6F2
K a = 2.804
m3

donde
K a = Contenido en CaO útil en % en masa
V6 = Volumen gastado de HCl, en ml;
mol
F2 = Factor de CIH 0.1 3
dm
M3 = Masa de la muestra en g.

7.10.2.- Ensayos físicos y mecánicos..

7.10.2.1.- Resistencia a compresión.

La resistencia a compresión se determinará de acuerdo con la Norma EN 196-1 poniendo "cal hidráulica"
agua
donde dice "cemento". La relación de 0.50, tal y como se especifica en la Norma EN 196-1,
conglomerante
agua
sólo se aplicará a las cales hidráulicas 5 (HL 5). Para la HL 2 y HL 3.5 la relación será 0.55.
conglomerante

kg
Las cales hidráulicas con densidades aparentes menores o iguales a 0.60 , que vayan a ensayarse para
dm 3
agua
ver su resistencia a compresión, se mezclarán en una proporción de 0.60.
conglomerante

La compactación por medio de la mesa vibratoria será el método de referencia El método especificado en la
Norma EN 196-1 (mesa de sacudida) será el método alternativo.

36
Se pueden utilizar otros métodos alternativos de compactación siempre que la diferencia absoluta entre los
valores medios de la resistencia a compresión a los 28 días (basada en resultados de ≥ 10 ensayos) no sea
N
mayor de 1.5 en ensayos paralelos con 3 cales hidráulicas HL 5 diferentes.
mm 2

Las muestras desmoldadas se almacenarán en un gran armario (de acuerdo con el apartado 4.1 de la Norma
EN 196-1:1994) mantenido continuamente a una temperatura de (20 ± 1) °C y con una humedad relativa del
90% como mínimo, respetando las tolerancias que respecto al tiempo se especifican en la Norma EN 196-
1:1994, hasta que el ensayo de resistencia a compresión se haya realizada

N
Velocidad de aumento de la carga de compresión: (400 ± 40) .
s
7.10.2.2.- Estabilidad en volumen.

Debido a la variación de las características físicas y químicas de las cales para construcción, no se puede
determinar la estabilidad de volumen de las cales para construcción con un solo método para todos los tipos
de cal. Por este motivo, la estabilidad de volumen se tiene que determinar como sigue:

- otras cales para construcción que no sean cal viva, pastas de cal y dolomías calcinadas o hidratadas
(método de referencia) (método alternativo)-

- cales hidráulicas con 3% < SO3 < 7% (Ensayo de agua fría)

- cal viva, pastas de cal , dolomías calcinadas o hidratadas

- además para cales hidratadas, pastas de cal y dolomías hidratadas que contengan granos mayores que 0.2
mm

7.10.2.2.1.- Caso de cales para construcción que no son cales vivas, pastas de cal o dolomías calcinadas o
hidratadas .

Método de referencia (Agujas de LE CHATELIER, Figura 7.10.2.2.1).

El ensayo de estabilidad de volumen se llevará a cabo de acuerdo con los requisitos de la Norma EN 196-3
incluyendo las siguientes modificaciones en la aplicación a cales para construcción CL70, CL80, CL90, HL2
y HL3.5. Las cales hidráulicas serán precuradas durante (48 ± 0.5) h y con un mínimo del 98% de humedad
relativa a (20 ± 1) °C.

1.- Utilizar una cámara de vapor en lugar del baño de agua y la cámara de humedad descritas en la Norma
EN 196-3.

2.- Procedimiento. Preparar tres muestras de ensayo mezclando con cuidado manualmente 75 g de la muestra
de cal hidratada será con 20 ml de agua. Con la mezcla preparada llenar inmediatamente cada molde por
completo pero sin apretar, y golpear ligeramente la muestra para evitar la inclusión de aire. Repetir este
procedimiento hasta que la mezcla quede al mismo nivel que la parte superior del molde.

Si este procedimiento no permite llenar el molde de acuerdo con la Norma EN 196-3, se podrá modificar la
cantidad de agua indicándolo.

Medir la distancia (A) que separa los extremos de las puntas del indicador. Llevar inmediatamente los
moldes a la cámara de vapor que debe estar en ebullición.

37
Someter a los moldes a la acción continua del vapor a la presión atmosférica durante (180 ± 10) min. Al
cabo de ese tiempo sacar los moldes, dejar enfriar hasta temperatura ambiente y medir la distancia (B) que
separa los extremos de los puntos del indicador.

Para cada muestra apuntar las medidas A y B y calcular la diferencia B - A. Si los resultados individuales
difieren en más de 2 mm, entonces se debe repetir el ensayo.

Cuando la diferencia media B - A se ajusta al valor requerido (Ver Norma ENV 459-1:1994, tabla 4) se pone
como resultado "pasa", de lo contrario se pone "no pasa".

Método alternativo.

Principio. Si la hidratación de la cal es incompleta, la hidratación por vapor del óxido de calcio (CaO)
presente en una muestra comprimida en tortas produce una expansión que se mide por la variación del
diámetro de la torta.

Procedimiento. Pesar (25.0 ± 0.1) g de la cal apagada que se va a analizar. Añadir una cantidad suficiente de
agua para permitir el mantenimiento de la probeta una vez desmoldada (generalmente 5 g pero menos de 2.5
g para HL5). Si la balanza lo permite, es mejor trabajar directamente en el molde de las tortas, y si no se pue-
de, trabajar en un recipiente intermedio y transferir la mezcla lo más completamente posible. Colocar el
molde, con el pistón, bajo la prensa.

Someter a 1 MPa de presión. Mantener esta presión 5 s aproximadamente y desmoldar. La torta obtenida
tiene generalmente del orden de 10 mm de espesor y un diámetro de 50 mm aproximadamente. Medir los
dos diámetros perpendiculares con una precisión de 0.1 mm. Tomar como valor la media de los dos Di .
Colocar la torta en la cámara de vapor y mantenerla allí durante 90 minutos sometida a la acción del
vapor producido por el agua hirviendo

Después de ese tiempo sacar la torta, dejar enfriar por debajo de 40 °C y medir los diámetros como se ha
indicado para obtener De.

El valor de la expansión, expresado en mm, viene dado por la diferencia De – Di.

Cuando el resultado del ensayo cumple el valor requerido (véase Norma ENV 459-1:1994, tabla 4) anotar
como resultado "pasa", de lo contrario, "no pasa".

7.10.2.2.2.- Caso de cales hidráulicas con contenido de SO3 comprendido entre el 3% y el 7% (ensayo de
agua fría).

Preparación de las tortas. Amasar perfectamente 200 g de cal hidráulica con unos 45 g a 90 g de agua
durante 3 min para obtener una pasta espesa. La cantidad de agua añadida se considerará correcta si la pasta
se esparce lentamente sólo cuando la placa de vidrio se agita varias veces.

Fabricar dos tortas con la pasta, poniendo las dos mitades en medio de dos placas de vidrio (espejo)
ligeramente engrasadas y agitar suavemente hasta que se formen las tortas con un diámetro de 50 mm a 70
mm y unos 10 mm de espesor. Después de esparcirse, no se deben trabajar las tortas con un cuchillo o paleta.

Las dos tortas se utilizan para hacer la determinación por duplicado.

Procedimiento. Inmediatamente después de la preparación, colocar las dos tortas en una cámara de al-
macenamiento de aire húmedo, con una humedad relativa no inferior al 90% y dejar allí sin tocar para que
endurezcan. Unas 24 h después de su preparación, despegar cuidadosamente las tortas de la placa de vidrio y
colocarlas en agua entre 18 °C y 21 °C. Observar durante otros 27 días. Si se alabean los bordes o aparecen
grietas en ellos, o con grietas en red, esto indica la existencia de "soplo", es decir la torta se resquebraja
38
perdiendo gradualmente la cohesión obtenida al principio, lo que puede llevar a una desintegración completa
(Figura 7.10.2.2.2).

La curvatura de la superficie inferior de la torta puede tener un arco de 2 mm máximo.

El fenómeno del "soplo" se encuentra frecuentemente en tortas después de sólo 3 días, sin embargo la
observación durante 28 días basta para reconocerlo con seguridad.

La torta puede sacarse del agua para observación durante un tiempo no superior a 30 min, ya que de lo
contrario se pueden formar rápidamente en los bordes grietas de contracción radiales (Figura 7.10.2.2.3).

7.10.2.2.3.- Caso de cal viva, pastas de cal y dolomías calcinadas o hidratadas.

Principio. Las tortas (diámetro: 50 mm - 70 nun, espesor: unos 10 mm) se realizan vertiendo la pasta de cal
apagada o pasta de cal sobre placas porosas absorbentes. Al cabo de 5 min y puestas sobre nuevas placas
secas. se introducen las tortas en una estufa caliente y después de este tratamiento se miran en busca de
grietas de expansión.

Preparación de las muestras.

Residuos de tamiz. Si se encuentran partículas individuales en el tamiz de 0,2 mm cuando se analiza la

finura de las partículas, el procedimiento será el siguiente:

(a).- todas las partículas encontradas se introducirán en el centro de una torta que se haya preparado, de
modo que estén completamente cubiertas;

(b).- las partículas de cal viva se empaparán primero de acuerdo con las instrucciones del fabricante y
entonces se introducirán en medio de la torta;

(c).- se preparará la torta partiendo de la misma muestra de cal en que se encontraron los residuos.

Cal viva y dolomía calcinada. En el caso de cal para construcción suministrada como cal viva, apagar unos
200 g de dicha cal con agua a (20 ± 2) °C para obtener una pasta que deberá estar empapada durante el tiem-
po que indique el fabricante en las instrucciones de trabajo. Sólo entonces se harán dos tortas con esta pasta.

Pastas de cal. En el caso de las pastas de cal, las tortas se obtendrán directamente de las pastas.

Dolomías hidratadas. Para analizar inmediatamente la dolomía hidratada trabajable, mezclar unos 100 g de
muestra de dolomía hidratada con agua (20 ± 2) °C para obtener una pasta, de modo que se puedan obtener
de ahí dos tortas de diámetro comprendido entre 50 mm y 70 mm y unos 10 mm de espesor en el centro,
cada una sobre una placa filtrante seca de 100 mm x 100 mm (véase apartado 5.3.3.2). En el caso de pastas
de dolomía las tortas se obtendrán directamente de la pasta existente, sin adición de agua.

Procedimiento. Después de dejar en reposo suficiente tiempo (aproximadamente 5 min), coger las tortas,
colocarlas en otras dos placas absorbentes secase introducirlas en una estufa caliente durante 4 h a (105 ± 5)
°C.

Evaluación. Se considerará satisfactorio el ensayo si las tortas se mantienen firmes después de este trata-
miento y no muestran ninguna grieta de expansión. Las grietas de contracción carecen de importancia para la
evaluación. En este contexto véanse las figuras 7.10.2.2.2 , 7.10.2.2.3 y 7.10.2.2.4.

39
 Figura 7.10.2.2.2.- “Pasa” Figura 7.10.2.2.3.- Torta con grietas de
contracción( “ pasa”).

Figura 7.10.2.2.4 .- Torta con grietas de expansión ( “No pasa”).

7.10.2.2.4.- Determinación de la estabilidad de volumen de cales hidratadas, pastas de cal y dolomías

hidratadas con granos mayores que 0.2 mm.

Principio. Las partículas gruesas de cal viva sohrecalcinada pueden producir ampollas y picaduras cuando se
utiliza para enfoscar. En este ensayo se añade cal hidratada a un yeso de París puro no retardado y, después
de que el yeso fragua, se somete a la acción del vapor. El vapor hidrata el óxido cálcico sin hidratar que está
presente produciendo la expansión y por lo tanto erupciones en la superficie del yeso.

1
Material. Yeso de París, que contenga más del 90% en masa de sulfato cálcico (CaSO4. H 2 O ) y pase el
2
tamiz de 0.2 mm. Además cuando se mezcla con el 50% de su propia masa de agua a una temperatura de (20
± 5) °C mostrará un tiempo de fraguado inicial, según la Norma EN 196-3:1994, capítulo 6, entre 4 min y
15 min.

40
Procedimiento. Pesar aproximadamente 250 g de la muestra con una precisión de 1 g y, utilizando las dos
espátulas, mezclar con suficiente agua para producir una pasta de cal a una temperatura de (20 ± 5) °C sobre
la placa grande no absorbente. Hacer con la mezcla una masa compacta, cubrir para evitar pérdida de agua y
dejar reposar durante (120 ± 1) min. Engrasar los anillos y las bases con vaselina.

Al cabo de las 2 h, amasar la pasta de cal utilizando las espátulas hasta obtener una masa plástica espesa. Si
es esencial se puede añadir un poco más de agua. Extender la pasta, luego esparcir 35 g de yeso de Paris
uniforme-mente sobre su superficie y mezclar rápidamente con las espátulas durante 120 s ± 5 s.

Utilizando una espátula, hacer galletas planas cogiendo pequeñas cantidades y apretando el material, medido
dentro de los anillos que tienen el diámetro más ancho hacia abajo, sobre una placa no porosa. Hay que
asegurarse de que no queda aire atrapado. Con la hoja de la espátula casi vertical eliminar el exceso de pasta
y luego con la hoja casi horizontal igualar el nivel con la parte superior del molde en 12 pasadas como
máximo. Para la realización de las galletas no hay que emplear más de 5 min en total desde la adición del
yeso de París.

Dejar fraguar las tres galletas durante 1 h. Colocar en sus bases con o sin los anillos, en el horno de
desecación a una temperatura de (40 ± 5) °C durante 12 h como mínimo. (Generalmente conviene secar las
galletas durante una noche). Si cualquiera de las galletas presenta grietas de contracción, se desecha y se
hace otra. Poner las galletas, que siguen sobre sus bases, horizontalmente en la caldera en la que el agua
estará hirviendo enérgicamente, como lo indicará la salida constante de vapor saturado a presión atmosférica
durante (IRO ± 10) min, tomando precauciones para evitar que el agua condensada gotee sobre ellas.

Sacar las galletas de la caldera, dejar enfriar y examinarlas con buena luz en busca de desintegración,
picaduras o erupciones.

Evaluación del ensayo. En el informe del ensayo se indicará la presencia o no de desintegración.

7.10.2.3.-Retención de agua.

La medida de la profundidad de penetración, de la retención de agua y del contenido de aire exige la

preparación de un mortero normalizado con una proporción de 1:3 partes en volumen, ajustado a un
diámetro de plasticidad de (l85 ± 3) mm tal y como se mide en la mesa de plasticidad . Entonces lo primero
que hay que hacer un mortero normalizado.

Mesa de plasticidad (Figura 7.10.2.3.1).

El bastidor que soporta la mesa de plasticidad debe ser de acero fundido o soldado, estable y no presentar
distorsiones. La figura 7.10.2.3.1 sirve como base para las dimensiones de los perfiles que se han de usar.
La anchura de cada brazo de soporte de bastidor (1) debe ser como mínimo de 140 mm sobre la base y 20
mm como mínimo más larga que el diámetro del eje (4) en la parte superior (cerca del núcleo).

La leva (3) estará colocada en el eje (2) accionado por el motor de la mesa de plasticidad. El eje de acero
rev
girará a velocidad constante (1 ) y funcionará por medio de un embrague articulado.
s

41
La leva elevará a la vez el eje (4) y la plancha (5) 10.0 mm ± 0.2 mm una vez por segundo. El aparato se
desconectará después de dar 15 sacudidas.

Se grabará en el centro de la superficie superior de la plancha de acero inoxidable (5) un círculo con un
diámetro de 100 mm y una profundidad de 0.2 mm.

La plancha de acero inoxidable estará horizontal tanto cuando el eje está arriba como cuando está abajo. El
peso total del eje, cojinete, plancha de acero inoxidable y los medios de estabilización estará entre 4.2 kg y
4.5 kg. (Cuando se necesiten pesos suplementarios para el método alternativo de estabilización (b), estos
serán iguales y estarán unidos a la superficie inferior de cada brazo de soporte simétricamente colocados en
relación con el centro de la plancha).

La superficie de la leva (3) es una curva suave en espiral de radio creciente que toca al eje (4) después de
cada movimiento hacia abajo después de girar 120°. Se debe asegurar el contacto entre la leva y el eje hasta
que se produzca cada siguiente movimiento hacia abajo.

El molde (9) y la tolva (10) serán de metal resistente a la corrosión debida al mortero (latón, acero
inoxidable). Los diámetros interiores y superior y la altura del molde se cumplirán dentro de un margen de ±
0.5 mm aproximadamente. El espesor mínimo del molde será de 2.0 mm para Evitar las abolladuras.

La mesa de plasticidad estará atornillada de forma segura a una base horizontal, firme y no plástica sin
utilizar ayudas para nivelarla. Es adecuado, por ejemplo, un bloque de hormigón que pese como mínimo 50
kg.

Aparato para medir la penetración (Figura 7.10.2.3.2).

La masa total eficaz de la varilla de medida y el dispositivo de caída será de (90 ± 2) g. El tornillo de fijación
permitirá poner la varilla de medida de forma que la distancia entre la superficie inferior del dispositivo de
caída y la superficie superior del mortero (altura de caída) sería (100 ± 1) mm (posición inicial).

El recipiente de medida se colocará en la placa de base de modo que no sea necesario centrarla de nuevo. El
aparato de ensayo debe tener un extremo inferior semiesférico, ser resistente a la corrosión, y no ser atacado
por el mortero. El pistón corresponderá al mostrado en la figura 7.10.2.3.1.

42
Figura 7.10.2.3.1.- Mesa de plasticidad, leva y pistón.
43
 Figura 7.10.2.3.2.- Aparato para medir la penetración.

Composición del mortero de ensayo 1:3.

Todas las mezclas de morteros se basan en los tamaños de bolsas de arena normalizada CEN conforme a la
Norma EN 196-1 (1350 ± 5) g. La arena normalizada CEN, cuando se usa con esta finalidad se considera
húmeda y por lo tanto se supone una densidad aparente para esa composición del mortero de ensayo de 1.45
kg
3
. Por eso se da por supuesto que una bolsa de arena normalizada CEN contiene 0.93 dm 3 de arena (= 3
dm
partes en volumen).

La cantidad de cal de construcción utilizada, en g, sera:

0.31 dm 3 x densidad de la cal x 1000
donde:
kg
densidad de la cal es la densidad aparente de la cal como se especifica en el apartado en .
dm 3

44
Mezcla del mortero.

Mezclar el mortero de acuerdo con el apartado 6.3 de la Norma EN 196-1:1994. Si al diámetro de plasticidad
exigido (185 ± 3) mm no se consigue con la cantidad elegida de agua en las mezclas de mortero de proporción
1
partes en volumen, se determinará la cantidad correcta utilizando otras mezclas con diferentes cantidades
3
de agua. Se pesará el agua con una precisión de 1 g.

Es útil hacer una curva comparando el diámetro de plasticidad con la cantidad de agua utilizada. Esto facilita la
determinación de la cantidad de agua necesaria.

Diámetro de plasticidad.

Con objeto de determinar el diámetro de plasticidad, se colocará el molde en el centro de la superficie limpia y
seca de la mesa de plasticidad. Entonces se llenará con dos capas de mortero, cada una de las cuales se
extenderá apretando ligeramente 10 veces con un pisón de modo que el cono se llene uniformemente.

Eliminar el exceso de mortero. Limpiar la mesa de plasticidad y el agua que pueda haber cerca del molde. Al
cabo de 10 s a 15 s, levantar el molde de la plancha, despacio y en vertical. El mortero se esparcirá sacudiendo
la plancha 15 veces poniendo en marcha el motor que estará ajustado a una sacudida por segundo. Medir el
diámetro de la torta con un calibre en dos direcciones perpendiculares. El valor medio de estas medidas se da
con una precisión de 1 mm y representa la plasticidad.

Se determinará la cantidad de agua -requerimiento de agua- en g necesaria para un diámetro de plasticidad

(185 ± 3).mm utilizando la mezcla de mortero descrita.

Además se determinará también la profundidad de penetración, en mm, para el mortero anteriormente

mencionado. Se medirá mediante el ensayo de penetración realizado con el aparato descrito.

Para medir el valor de penetración, el mortero debe colocarse en el recipiente en dos capas, exactamente 2
minutos después del fin de mezclado. Cada capa debe extenderse compactándola 10 veces con el pisón de
compactado.

El exceso de mortero se eliminará con cuidado con un movimiento de barrido utilizando una regla de acero
mantenida con cierta inclinación y luego se igualará de la misma forma. Se evitará la compactación de
mortero durante esta operación. El recipiente con el mortero se pondrá entonces en la placa de base con el
dispositivo de caída en la posición inicial. El tornillo de fijación se aflojará entonces para liberar el dispositivo
de caída. La profundidad de penetración se leerá en mm en la parte inferior del manguito de guía biselado.

La retención de agua del mortero reciente normalizado, se expresa como el porcentaje de agua que permanece
en el mortero al cabo de un tiempo corto de succión sobre un papel de filtro.

Procedimiento.

Para determinar la retención de agua, se utiliza un mortero cuyo contenido de agua (W1) sea conocido. El
aparato de ensayo será como se muestra en la figura 7.10.2.3.3. Pesar la placa filtrante seca con una de las dos
placas de plástico (m4). Colocar sobre la placa filtrante un fieltro no tejido y por encima el anillo plástico con
el diámetro menor hacia abajo, y pesar el conjunto (m5).

Comenzar el ensayo 15 s después de terminar el amasado, es decir en el momento de verter el mortero en el

anillo de plástico. Con el mortero preparado llenar el anillo de plástico tan rápida y uniformemente como sea
posible y nivelar inmediatamente con la regla de acero. A continuación pesar el conjunto de nuevo (m6),
cubrir con la segunda placa de plástico con la placa filtrante y pesar (m7).

45
Si la masa de agua absorbida por la placa filtrante W 3 = m 7 - m4 excede de 10 g, hay que repetir el ensayo
utilizando dos o más filtrantes seleccionando el número n de placas filtrantes que se va a utilizar de modo que
W3
la relación no exceda de 10 g.
n

Figura 7.10.2.3.3.- Disposición del ensayo para determinar la retención de agua de un mortero reciente.

La retención de agua (WRV) se calculará aplicando las siguientes ecuaciones. El contenido de agua del
mortero de ensayo (W1) viene dado por:
m8
W1 =
m8 + m9
donde
W1 = Contenido de agua del mortero de ensayo:
m8 = Masa total de agua en el mortero. en g:
m9 = Cantidad de mortero seco, en g.

El contenido de agua del mortero colocado en el anillo de plástico (W2) en g será:

W2 = m10W1 , m10 = m6 − m5
donde:
W2 = Contenido en agua del mortero contenida en el anillo de plástico, en g
m10 = Masa de mortero contenida en el anillo de plástico, en g
m5 = Masa de la placa de plástico, la placa filtrante, el fieltro y el anillo de plástico, en g
m6 = Masa de la placa de plástico, la placa filtrante, el fieltro y el anillo lleno de mortero, en g

La masa de agua absorbida por la placa filtrante ( W 3 ) en g s e r á :

W3 = m7 − m4
donde
W 3 = M asa de agua absorbida por la placa filtrante, en g
m4 = Masa de la placa filtrante seca y la placa de plástico, en g
m7 = Masa de la placa filtrante empapada y la placa de plástico, en g

La pérdida relativa de agua del mortero (W4) expresada como tanto por ciento es:
W3
W4 = 100
W2
La retención de agua se calculará como tanto por ciento utilizando la fórmula siguiente:

WRV = 100 – W4

Se darán los valores individuales y la media de dos de ellos en forma de porcentaje con una cifra decimal
(0.1%).
46
7.10.2.4.-Determinación del contenido de aire

El contenido de aire del mortero reciente se medirá por el método de presión, utilizando un aparato de
ensayo ajustado previamente, con una capacidad de 1 dm3.

El aparato de ensayo tendrá una cámara de compresión en la que se produce una presión concreta. Abriendo
una válvula de rebose se produce el equilibrio de presiones entre la cámara de compresión y el recipiente de
la muestra (recipiente de medida) que está lleno d e mortero reciente. La caída d e presión es una medida
del contenido de aire en cl mortero reciente. El contenido de aire en el mortero se leerá en una curva de
calibración.

Hay que calibrar el aparato al menos cada 6 meses. Se tiene que establecer la curva de calibración para
contenidos de aire entre el 0 % y el 25 , con intervalos del 5

Se mide el volumen del recipiente, que durante el ensayo del mortero lo contendrá, determinando la masa de
agua limpia (20 ± 2) °C que cabe en él. Pesar el recipiente con su placa de vidrio, llenar el recipiente de
agua (20 ± 2) °C y cubrirlo con cuidado con una placa de vidrio que se empuja por encima, sin dejar
ninguna burbuja de aire entre la placa y el agua. Pesar el recipiente lleno y la tapa y calcular la masa del
agua por diferencia.

Método de calibración. Llenar el recipiente con agua limpia a (20 ± 2) °C. Fijar la parte superior del aparato
sobre el borde del recipiente y sujetar firmemente. Llenar el recipiente con agua por medio del tubo de lle-
nado hasta que el agua desborde por los tubos. Cerrar ambas válvulas. Aumentar la presión en la cámara de
compresión exactamente hasta la marca de comienzo. Igualar la presión en la cámara de compresión y en el
recipiente. Abrir la válvula del tubo rebosado (inclinado hacia abajo) ligeramente. El tubo lleva una pieza
de ampliación sólo para este procedimiento de calibración.

El tubo de ampliación alcanzará casi la parte inferior del recipiente. Se extrae una cantidad suficiente de
agua (10 ml corresponde a un 1 % de aire aproximadamente) . El porcentaje exacto depende del volumen de
recipiente determinado (en masa o en volumen con una precisión de 0,1 cm3). Leer el contenido de aire
indicado y continuar la calibración con un nuevo aumento de presión en la cámara de compresión, igualar
las presiones, abrir la válvula en el tubo de rebose, etc.

Procedimiento.

Llenar el recipiente de medida con el mortero por medio de una cuchara hasta aproximadamente la mitad.
Para compactar el mortero, levantar el recipiente 30 mm por diferentes lados y dejar caer sobre un sustrato
sólido rígido 10 veces en total. Llenar entonces el recipiente de medida con mas mortero hasta el borde
superior y compactar de la misma forma.

La cantidad de mortero añadida posteriormente será tal que sobresalga del borde. Eliminar entonces el exceso
rozando con una espátula. Colocar y fijar firmemente la parte superior del aparato de ensayo (cilindro medidor
con embudo adecuado).

Llenar de agua el volumen libre sobrante en el recipiente hasta que salga todo el aire de encima de la muestra,
lo que viene indicado por el desbordamiento a través del tubo de rebose. Entonces cerrar las válvulas y
bombear aire hasta que la presión en la parte superior (cámara de compresión) llegue al nivel del comienzo.
Una presión fortuita, demasiado alta se rectifica con una válvula especial de corrección. Igualar las presiones
y entonces leer el contenido de aire en la curva del calibración de contenido de aire, utilizando el Indicador de
presión.

El contenido de aire se expresa como porcentaje (valor medio) redondeando al 0.5% más cercano.

47
7.10.2.5.- Reactividad.

Se analizará la reactividad en la hidratación de las cales vivas molidas midiendo el aumento de temperatura
que tiene lugar en la reacción con agua, en función del tiempo de reacción (curva de hidratación).

El aparato de ensayo (Figura 7.10.2.5.1) consistirá en seis partes. El aparato de ensayo tendrá un equivalente
J J
de agua de 200 - 300 .
K K

- Frasco de Dewar (1), 1000 ml, diámetro interno de unos 77 mm, altura interna de unos 235 mm.
- Motor agitador (2), 300 ± 50 m-1 con carga.
- Pie y soporte (3).
- Agitador de paletas de plástico adecuado (4), diámetro de 60 mm
- Tapa de plástico (5) con segmento que se puede abrir, abertura de alimentación y agujero para el
termómetro, para acoplarse al frasco de Dewar
- Termómetro ajustable (6) de 0 °C a 100 °C, con un limite de error de 0.5 °C y una alta velocidad de
respuesta (tiempo de ajuste de 20 °C a 60 °C menos de 10 s).
- La profundidad de inmersión será de 160 mm desde el borde superior de la tapa. Se recomienda un registro
para la medida de la temperatura.
- El aparato de pesada y alimentación será de acero inoxidable

Figura 7.10.2.5.1.- Aparato para el ensayo de la reactividad

Para el ensayo se utilizará una muestra de 0.5 kg aproximadamente. Para asegurar que la muestra corresponde
al producto que hay que analizar, se guardará en un recipiente herméticamente cerrado. La absorción incluso
de pequeñas cantidades de humedad afecta al patrón de la curva de hidratación. Se pesará una cantidad de
(150 ± 0.5) g para el ensayo.

48
Procedimiento.

Llenar el frasco de Dewar con (600 ± 1) g de agua destilada a unos 20 °C (T0), insertar el termómetro y el
agitador de paletas y controlar la temperatura con el agitador funcionando a (300 ± 50) min-1. La temperatura
no se desviará de 20 °C más de ± 0.5 °C. La muestra de cal estará también a unos 20 °C de temperatura.

Con el agitador funcionando introducir en el agua la cantidad pesada de muestra toda a la vez por medio del
recipiente de alimentación. Ese momento se considerará el comienzo del ensayo. Medir las tempreraturas de
hidratación cada medio minuto en el primer minuto, después a intervalos de 1 minuto hasta 10 minutos. y a
partir de ahí sólo a intervalos de 2 min.

Con cales muy reactivas. la medida de temperatura se hará a intervalos menores. ya que la reacción habrá
termina-do al cabo de unos minutos.

Asegurarse de que el contenido del recipiente esté completamente mezclado durante todo el ensayo. Para cales
que espesan mucho puede que se necesite aumentar la velocidad del motor después de que la temperatura de
la reacción haya llegado a 60 °C aproximadamente.

Los valores de temperatura medidos se representarán en función del tiempo, obteniendose la curva de hidrata-
ción, (Figura 7.10.2.5.2). Para caracterizar la velocidad de reacción de la cal se dará el tiempo t n. en minutos,
necesario para una conversión del 80% de la cal que se puede apagar.

Entonces alcanzar la temperatura Tn. La conversión del 100% tiene lugar en el momento en el que se observa
la temperatura máxima (Figura 7.10.2.5.2).
Tn = ( 0.8Tmax
'
) + ( 0.2T0 )
'
Para determinar la temperatura máxima Tmax , se corregirá la temperatura máxima observada Tmax , conociendo
el equivalente del agua W.

La conversión se aplica sólo a una disposición de medida que tenga el equivalente de agua requerido entre 200
J J
y 300 .
K K
Tmax = (1.1Tmax
'
)−2 en ºC

Figura 7.10.2.5.2.- Ejemplo de una curva de hidratación

49
7.11.-Características tecnológicas.

Son de gran importancia para conocer y controlar el comportamiento de las cales en obra y dependen del tipo
de cal.

Cales aéreas:

Su endurecimiento es lento, tardando unos 6 meses en penetrar el CO2 del exterior al interior de la pasta
produciéndose la reacción química de carbonatación. El proceso se produce con contracción de su volumen.

El empleo debe ser pues en lugares aireados y con bajo grado de humedad o en aire seco. En condiciones
adversas puede llegar a no fraguar.

Amasada con exceso de agua, pierde dureza y si el secado es muy rápido, se producen fisuraciones por
aumentar la contracción de la pasta.

Si se emplea recién apagada, existe el riesgo de que quede cal sin hidratar, lo que ocasiona expansiones y
agrietamientos en obra. Tampoco es aconsejable un exceso de tiempo de almacenado, ya que se produce la
parcial carbonatación.

Sus empleos más corrientes son en morteros, enlucidos, revocos y trabajos de albañilería.

Cuando es muy pura, se utiliza en blanqueos, como pintura eficaz y económica, diluida en gran cantidad de
agua.

Cales hidráulicas:

Sus características son iguales a las anteriores salvo en su capacidad de fraguado bajo el agua o en
condiciones de elevada humedad y en su tiempo de fraguado, mucho más corto. Tienen mucha mayor
resistencia a compresión y flexotracción.

Su comportamiento y los criterios de aplicación son similares a los de las cales aéreas.

7.12 .-Usos de las cales.

La cal tiene un amplio campo de utilización en la fabricación de papel, cuero, carburo de calcio, cianamida
cálcica, álcalis, azúcar y caucho sintético. También la agricultura emplea grandes cantidades de cal como
fertilizante.

La metalurgia y las industrias de fabricación en vidrio también emplean cal.

Otro uso de la cal es el tratamiento de aguas duras. La adición de óxido de calcio a determinadas aguas
provoca la formación de carbonato cálcico, insoluble, que precipita, eliminando así los bicarbonatos que
producían la dureza del agua.

En la tabla 7.12.1 se dan los usos de la caliza, de la dolomia y de los distintos de cal por sectores industriales.

50
Tabla 7.12.1.- Usos de la caliza, de la dolomia y de los distintos de cal por sectores industriales.

51
Tabla 7.12.1.- Usos de la caliza, de la dolomia y de los distintos de cal por sectores industriales
(continuación).

52
Se estudian a continuación, los usos específicos de la cal en la construcción.

7.12.1.-Morteros de cal.

La cal mejora la calidad de la obra y le da, al mortero, elasticidad, plasticidad y manejabilidad. Es también
impermeable (al agua exterior), evita condensaciones y humedades.

Durante la evaporación del agua de una pasta de cal, se produce una contracción elevada que fácilmente da
lugar a grietas. Esta retracción puede reducirse mediante la adición de arena a la pasta, es decir, no utilizando
pasta de cal sino morteros de cal. Si se añade poca arena la retracción será alta , por el contrario, si se añade
mucha arena bajarán la plasticidad y la resistencia.

La cal usada en los morteros pueden ser aérea o hidráulica, teniendo el mortero de este caso mayor resistencia
y pudiendo emplearse bajo el agua.

El mortero está destinado a unir una serie de elementos pequeños para constituir una unidad obra con
características propias .

Para este fin, el mortero tendrá que reunir una serie de propiedades como son:

-- El mortero debe poder ser manejado con facilidad para que su aplicación no sea enojosa y rellene bien las
juntas de las piedras o ladrillos. Ello repercute en la velocidad de ejecución de la fábrica que se construye.

-- Es importante también la facultad del mortero para retener agua, pues así se evitará que ésta sea absorbida
por los ladrillos. Esta propiedad tiene especial importancia cuando se trata de morteros bastardos de cal y
cemento, puesto que disminuye el riesgo de que el mortero se quede sin el agua necesaria para su fraguado.

-- Por otra parte, el mortero debe tener suficiente resistencia para soportar las cargas que han de actuar sobre
el muro, y esta resistencia debe desarrollarla relativamente deprisa para resistir pronto el peso propio y poder
continuar la construcción. Los morteros de cal y arena endurecen por secado y carbonatación. Este proceso es
lento y progresa desde la superficie hacia el núcleo . Si el ambiente es muy húmedo, se retrasa el secado y si
es muy seco, la carbonatación es muy lenta.

En estas condiciones, parece muy favorable la adición de cemento, puesto que será quien produzca las
resistencias iniciales para poder seguir levantando la fábrica.

La proporción de cemento y cal depende de las resistencias requeridas. En general, la resistencia del mortero
no debe ser mayor que la de las piedras o ladrillos que ha de unir.

-- La adherencia entre el mortero y las piezas que une ha de ser buena para impedir la penetración de la lluvia.

-- El mortero, además, debe presentar una buena durabilidad, en concordancia siempre con las condiciones a
que ha de estar expuesto.

-- Cualquier tipo de mortero es muy sensible a la acción del hielo mientras está parcialmente fraguado.
También, para evitar la posible desintegración del mortero durante su largo periodo de endurecimiento es
aconsejable la adición de cemento.

Los morteros de cal más utilizados son los morteros 1 : 2 o 1: 3.

Entre los morteros bastardos se pueden considerar el mortero 1: 2 : 8 , que es adecuado para construcciones
normales, salvo si van a estar expuestos a condiciones extremas de frío. Para estos casos se puede usar el
mortero 1 : 1 : 6.
53
Las relaciones de dosificación expresadas son en volumen.

En la tabla 7.12.1.1 se indica la composición de algunos morteros de cal.

Tabla 7.12.1.1.- Composción de algunos morteros de cal .

Mortero Cemento Cal aérea Cal Arena Agua

hidráulica
Kg m3 Kg m3 m3
- 0,400 0,800 0,140
1:2
(cal + arena) 330 0 960 0 290
- 0,300 0,900 0,150
1:3
(cal + arena) 240 1,000 0,280
- 0,270 1,050 0,100
1:4
(cal + arena) - 200 1,100 0,270
- 0,200 1,200 0,100
1:6
(cal + arena) - 150 1,100 0,240

1:1:6
(cemento+cal+ arena 230 0,160 0,980 0,170

7.12.2.- Enlucidos.

Las obras deben ponerse en funcionamiento lo más pronto posible después de su terminación, ya que, lo
contrario, supone unas inmovilizaciones de capital que pueden tener efectos económicos desfavorables.

Como el enlucido es una de las últimas unidades de obra que se realizan, ya puede comprenderse que no
interesa que éste sea de fraguado lento, porque ello retrasaría el uso de la obra.

Es casi indispensable, pues, utilizar la cal mezclada con otros conglomerantes de fraguado más rápido.

Para el enlucido, la cal puede mezclarse con yeso o con cemento. De este modo, las mezclas tienen una gran
facilidad de manejo por contener cal y unas resistencias iniciales apreciables debidas a otro conglomerante.

Para las capas de fondo suelen utilizarse dos tipos de mezcla:

La mezcla 1: 2 : 8, en volumen de conjunto, es suficientemente resistente para unas condiciones de trabajo

normales.

La mezcla 1: 1: 6: contiene más cemento y, por tanto, endurece más de prisa.

Las mismas mezclas pueden utilizarse sustituyendo el cemento por yeso, pero tal vez se usa más la mezcla
(1/3):2:3.

Para la capa de terminado no suelen utilizarse mezclas con cemento, salvo que se trate de casos en que haya
presente una fuerte humedad.

54
Si la capa de fondo es la primera citada, pueden usarse un mortero con poca arena muy fina y una proporción
de yeso que sea del 25 % al 50% del volumen de la cal. La proporción de arena fina depende del grado de
lisura que se quiera dar al enlucido.

Para terminados sobre una capa de fondo del segundo tipo suele usarse un mortero con igual cantidad de cal
que yeso.

No suele emplearse la cal sola para terminados debido a su tendencia a contraer durante el secado, lo que
produce una serie de finas fisuras en la superficie del enlucido.

Las dos mezclas citadas para capa de fondo suelen utilizarse también para exteriores, usando siempre cemento
y no yeso.

La primera se utiliza en condiciones atmosféricas normales y la segunda en condiciones atmosféricas severas.

De la aplicación de estos enlucidos cabe decir lo mismo que se dijo sobre la aplicación de los enlucidos de
yeso.

7.12.3.- Esgrafiados.

Se trata de enlucidos muy característicos de la región segoviana en los que sobre una capa de preparación se
extienden otras dos, de mortero de cal con arena fina y coloreado o no; sobre la última capa se coloca una
plantilla con el dibujo deseado y con una herramienta llamada grafio (que es una especie de estilete) se va
eliminando la capa superficial siguiendo el dibujo de la plantilla, con lo que queda un dibujo en relieve, que,
como se ha dicho antes puede tener distinta coloración en el fondo y en la superficie (Figura 7.12.3.1).

La arena de estos morteros debe ser fina para evitar que salten los bordes al perfilar el dibujo. Por otra parte
estos bordes deben ser biselados.

7.12.4.-Ladrillos silico - calcareos.

Estos ladrillos, constituidos por cal y arena, vienen empleándose en el mundo desde hace menos de un siglo.

Sus componentes,íntimamente mezclados con una cantidad precisa de agua, se moldean por prensado y se
someten a un tratamiento de vapor de agua a presión.

La arena empleada para su fabricación constituye del 90 al 93%, en peso, del ladrillo, debiendo ser rica en
sílice.

La granulometría de la arena debe ser muy cuidada. Si tiene demasiados finos requerirá mucha cal, y se
producirán variaciones de volumen elevadas en el tratamiento de autoclave. Pero una proporción de granos del
tamaño máximo debe estar también limitada. En general, se admite que los tamaños deben estar comprendidos
entre 0,50 y 0,09 milímetros. Es innecesario decir que la arena debe estar limpia

Puede utilizarse para la fabricación de ladrillos sílico-calcáreos, cal grasa o hidráulica. La elección de una u
otra depende de la clase y composición granulométrica de la arena y de las resistencias que se deseen alcanzar.
Como regla general, las arenas con granulometría continua y las arenas con algo de arcilla requieren el empleo
de cal hidráulica, en tanto que con las arenas gruesas de un solo tamaño de grano o con las arenas finas suelen
utilizarse cal grasa.

Para obtener un producto de calidad es preciso que la mezcla sea íntima y completa.
El apagado de la cal se hace después de la mezcla, y es frecuente utilizar un tambor hidratador giratorio en el
que se inyecta vapor de agua.

55
La masa se prensa con consistencia de tierra húmeda, lo que supone un contenido de agua aproximado del 6%.
Esta cifra varía, como es natural, en función de la granulometría de la arena.

La presión de moldeo es muy discutida, y se encuentran en la literatura técnica presiones hasta 1.000 kg/cm2.
En general, es bastante menor.

Al comenzar el tratamiento de autoclave la presión se eleva rápidamente hasta la presión de tratamiento, y se

deja a esta presión el ladrillo durante varias horas.

Sobre la presión de tratamiento y la permanencia del ladrillo en la autoclave existen amplias divergencias. La
adopción de estos extremos no es libre, sino que depende de los materiales empleados y de consideraciones de
orden económico.

Parece ser que el término medio de los datos proporcionados por varios autores es unas 10 atmósferas de
presión y unas 8 horas de tratamiento.

También hay varias hipótesis sobre las reacciones que tienen lugar entre los componentes del ladrillo bajo la
acción del vapor de agua a presión. Pero todos los autores están de acuerdo en la formación de silicatos
cálcicos, con diversa proporción de cal, que son los que dan al ladrillo sus propiedades resistentes.

La forma de los ladrillos depende de los moldes de la prensa, y pueden fabricarse con facilidad ladrillos
macizos, perforados, aplantillados, etc.

El procedimiento de fabricación permite conseguir que la dispersión en las medidas sea mínima.

El valor de la absorción de agua oscila entre el 8 y el 18 %.

La resistencia a compresión puede oscilar entre 70 y 400 kg/cm2, dependiendo de los siguientes factores:

-- Arena : Composición mineralógica, forma de los granos y granulometría.

-- Cal : Cuanto mayor es el contenido en la cal, mayor es la resistencia.

-- Presión : El aumento de resistencia es considerable al aumentar la presión de prensado.

-- Tratamiento de vapor : Hasta un cierto límite, la resistencia aumenta al aumentar la presión y la duración
del tratamiento.

Las normas españolas señalan dos tipos de ladrillos, según que su resistencia mecánica sea de 100 kgf/cm2 o
de 200 kgf/cm2.

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