Micropilotes en Arcilla PDF

Análisis de la resistencia unitaria lateral
última de micropilotes inyectados en arcillas

saturadas de Cusco a través de pruebas de carga
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Molina Lovatón, Rodrigo
Citation [1] R. Molina Lovatón, “Análisis de la resistencia unitaria lateral

última de micropilotes inyectados en arcillas saturadas de
Cusco a través de pruebas de carga,” Universidad Peruana
de Ciencias Aplicadas(UPC), Lima, Perú, 2019. http://
hdl.handle.net/10757/626473
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
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NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL
Análisis de la resistencia unitaria lateral última de micropilotes inyectados en
arcillas saturadas de Cusco a través de pruebas de carga
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Civil
AUTOR
Molina Lovatón, Rodrigo (0000-0002-7756-298X)
ASESOR
Cárdenas Guillen, Jorge Luis (0000-0001-5420-1877)
Lima, 15 de agosto de 2019

DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico a los héroes y heroínas que libran una batalla en su interior y
con el exterior.
I
AGRADECIMIENTOS
A Dios por ser fuente de inspiración eterna, a mi familia por el soporte brindado en el
transcurso de mi vida, a la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas por ser un espacio de
formación, a Geoperforaciones por su colaboración, a mis asesores por su compromiso, y a
mis amigos por alegrarme el corazón.
II
RESUMEN
La presente investigación tiene por objetivo determinar la resistencia unitaria lateral última
del bulbo de micropilotes ejecutados mediante inyección repetitiva (IR) a partir de pruebas
de carga, en suelos arcillosos saturados del distrito de San Sebastián – Cusco, 2016.
El estudio fue elaborado a partir de la información brindada por empresas especializadas en

estudio de suelos, ejecución de micropilotes y pruebas de carga. Se analizaron ocho de
catorce pruebas de carga realizadas en total, porque estas alcanzaron la falla. En todas las
pruebas se utilizó un manómetro que midió la fuerza ejercida por cuatro gatos hidráulicos,
tal como indica la norma ASTM D1143.
Para obtener la resistencia unitaria lateral última del bulbo (qs), primero, se determinó la
carga última, luego, a este valor se restó el aporte de carga lateral en la longitud no inyectada,
y ese resultado, fue dividido entre el área lateral de contacto entre el bulbo y el suelo
circundante. Se determinó que los micropilotes alcanzaron cargas últimas desde 39.40 hasta
101.30 toneladas, además, las áreas de contacto entre el bulbo y el suelo se estimaron entre
16.51 y 38.46 m2, a partir de ello, se determinó que las resistencias unitarias laterales últimas
varían entre 1.29 y 3.45 toneladas por metro cuadrado.
La finalidad de esta investigación es contribuir a la mejor estimación de la resistencia unitaria

lateral última del bulbo de micropilotes tipo IR en arcillas saturadas con número de SPT
entre 19 y 28.
Palabras clave: micropilote; inyección repetitiva; resistencia unitaria lateral; bulbo; lechada;
prueba de carga; arcilla saturada.
III
Analysis of the ultimate lateral unit resistance of micropiles injected in saturated clays of
Cusco through load tests
ABSTRACT
The objective of this research is to determine the ultimate lateral unitary resistance of the
bulb of micropiles executed by repetitive injection (RI) based on load tests in saturated clay
soils on the district of San Sebastian - Cusco, 2016.
The study was prepared based on the information provided by companies specialized in soil
studies, micropiles and load testing. Eight of fourteen load tests performed in total were
analyzed, because they reached failure. In all tests, a manometer was used that measured the
force exerted by four hydraulic jacks, as indicated by ASTM D1143.
To obtain the last lateral unitary resistance of the bulb (qs), first, the last load was
determined, then, at this value, the contribution of lateral load in the non-injected length was
subtracted, and that result was divided between the lateral area of contact between the bulb
and the surrounding soil. It was determined that the micropiles reached final loads from
39.40 to 101.30 tons, in addition, the contact areas between the bulb and the soil were
estimated between 16.51 and 38.46 m2, from this, it was determined that the ultimate lateral
unit resistances vary between 1.29 and 3.45 tons per square meter.
The purpose of this research is to contribute to the best estimate of the ultimate lateral unitary
resistance of the RI-type micropile bulb in saturated clays with SPT number between 10 and
32.
Keywords: micropile; repetitive injection; skin friction; bulb; grout; load test; saturated clay.
IV
TABLA DE CONTENIDOS
1 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN .......................... 1
1.1 PLANTEAMIENTO DE INVESTIGACIÓN ..................................................................... 1

1.2 ANTECEDENTES ...................................................................................................... 1
1.2.1 Antecedentes nacionales .................................................................................... 1
1.2.2 Antecedentes internacionales ............................................................................ 2
1.3 PROBLEMA ............................................................................................................. 4
1.4 FUNDAMENTACIÓN ................................................................................................. 4
1.5 OBJETIVO ............................................................................................................... 5
1.5.1 Objetivo General................................................................................................ 5
1.5.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 5
1.6 METODOLOGÍA ....................................................................................................... 6
1.6.1 Tipo de investigación ........................................................................................ 6
1.6.2 Población ........................................................................................................... 6
1.6.3 Muestra .............................................................................................................. 6
1.6.4 Instrumento ........................................................................................................ 7
1.6.5 Aspectos éticos .................................................................................................. 7
2 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................ 8
2.1 MICROPILOTES ........................................................................................................... 8

2.1.1 Definición .......................................................................................................... 8
2.1.2 Proceso constructivo .......................................................................................... 8
2.1.3 Clasificación general ......................................................................................... 9
2.1.4 Principales aplicaciones ................................................................................... 13
2.1.5 Suelos arcillosos .............................................................................................. 17
2.1.6 Ventajas y desventajas ..................................................................................... 17
2.2 ESTUDIO DE SUELO EN ARCILLAS .......................................................................... 17
2.2.1 Pruebas de campo ............................................................................................ 17
2.2.2 Ensayos de laboratorio..................................................................................... 18
2.2.3 Capacidad de carga .......................................................................................... 19
2.2.4 Resistencia estructural ..................................................................................... 19
2.2.5 Resistencia lateral ............................................................................................ 19
2.2.6 Resistencia unitaria lateral ............................................................................... 20
V
2.2.7 Resistencia por punta ....................................................................................... 20
2.3 MÉTODOS DE CÁLCULO ........................................................................................ 21
2.3.1 Resistencia estructural según UNE EN 14199 ................................................ 21
2.3.2 Resistencia total ............................................................................................... 22
2.3.3 Resistencia lateral en la longitud de bulbo según Bustamante ........................ 22
2.3.4 Resistencia lateral en la longitud no inyectada ................................................ 24
2.4 PRUEBA DE CARGA ............................................................................................... 25
2.4.1 Ensayo de Carga ASTM D1143, método rápido ............................................. 26
2.4.2 Equipos y herramientas utilizados para prueba ASTM D1143 ....................... 26
3 CAPÍTULO III: ESTUDIO GEOTÉCNICO ......................................................... 27
3.1 DESCRIPCIÓN DEL CAPITULO ................................................................................ 27

3.2 DESCRIPCIÓN DEL LUGAR ..................................................................................... 27
3.2.1 Ubicación ......................................................................................................... 27
3.2.2 Características del terreno ............................................................................... 28
3.3 CARACTERÍSTICAS DEL SUBSUELO ........................................................................ 28
3.3.1 Perfil del suelo ................................................................................................. 28
3.3.2 Nivel freático ................................................................................................... 29
3.4 PRUEBAS Y RESULTADOS DE CAMPO ..................................................................... 29
3.4.1 SPT .................................................................................................................. 29
3.5 ENSAYOS DE LABORATORIO.................................................................................. 30
3.5.1 Contenido de humedad .................................................................................... 30
3.5.2 Límites de Atterberg ........................................................................................ 30
3.6 ANÁLISIS DE LAS PRUEBAS Y ENSAYOS ................................................................. 30
3.6.1 Análisis de resultados del ensayo SPT ............................................................ 30
3.6.2 Análisis del contenido de humedad ................................................................. 32
3.6.3 Análisis del índice de consistencia .................................................................. 32
4 CAPÍTULO IV: CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO DEL MICROPILOTE

EN ESTUDIO..................................................................................................................... 33
4.1 DESCRIPCIÓN DEL CAPÍTULO ................................................................................ 33

4.2 CARACTERÍSTICAS DE LA ARMADURA .................................................................. 33
LOS MICROPILOTES ESTÁN CONSTITUIDOS POR TUBOS SIN COSTURA DE CALIDAD ASTM A,
ADEMÁS, LLEVAN UNA BARRA UBICADA EN EL CENTRO DE LA TUBERÍA. .......................... 33
VI
4.3 CARACTERÍSTICAS DE LA INYECCIÓN.................................................................... 33
4.4 CRITERIOS ADOPTADOS PARA EL DISEÑO .............................................................. 33
4.5 RESISTENCIA ESTRUCTURAL SEGÚN UNE EN 14199 ............................................ 34
4.6 CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL BULBO SEGÚN MICHAEL BUSTAMANTE .............. 35
4.7 DISEÑO FINAL DEL ELEMENTO .............................................................................. 37
5 CAPÍTULO V: EJECUCIÓN DEL PROYECTO ................................................. 38
5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ............................................................................... 38

5.2 ELEMENTOS DEL MICROPILOTE EJECUTADO .......................................................... 38
5.3 PROCESO DE EJECUCIÓN DE MICROPILOTES INYECTADOS A PRESIÓN .................... 38
5.3.1 Procedimiento para armar un micropilote ....................................................... 38
5.3.2 Instalación de obra ........................................................................................... 39
5.3.3 Posicionamiento de equipos ............................................................................ 40
5.4 EQUIPOS UTILIZADOS EN LA EJECUCIÓN ................................................................ 40
5.5 PROCESO CONSTRUCTIVO ..................................................................................... 40
5.5.1 Perforación....................................................................................................... 40
5.5.2 Vaciado y/o limpieza ....................................................................................... 41
5.5.3 Colocación de armadura .................................................................................. 41
5.5.4 Tareas de inyección ......................................................................................... 42
5.5.5 Descabezado .................................................................................................... 43
5.6 ASPECTOS A TENER EN CUENTA ............................................................................ 44
5.6.1 Inspecciones en la perforación ........................................................................ 44
5.6.2 Montajes y disposición de armaduras interiores y camisas ............................. 44
5.6.3 Inyección de cemento ...................................................................................... 44
5.6.4 Cota superior de micropilotes después de descabezado .................................. 44
5.6.5 Otras consideraciones necesarias..................................................................... 45
6 CAPÍTULO VI: PRUEBAS DE CARGA ............................................................... 46
6.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 46

6.2 TIPO DE PRUEBA – NORMATIVA UTILIZADA – CONDICIONES PARTICULARES ........ 46
6.3 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA................................................................................. 46
6.3.1 Elemento a ensayar .......................................................................................... 46
6.3.2 Esquema de ensayo .......................................................................................... 47
6.3.3 Sistema de aplicación de la carga .................................................................... 48
VII
6.3.4 Transferencia de carga a elementos de reacción ............................................. 50
6.3.5 Medición de deformaciones............................................................................. 52
6.4 ENSAYO ASTM D 1143 ....................................................................................... 52
6.4.1 Procedimiento de carga y secuencia ................................................................ 52
6.4.2 Aplicación de la carga ..................................................................................... 53
6.5 EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE CARGA ................................................................... 53
6.6 RESULTADOS DE LA PRUEBA DE CARGA ................................................................ 53
7 CAPÍTULO VII: ESTIMACIÓN Y ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA

UNITARIA LATERAL..................................................................................................... 59
7.1 METODOLOGÍA DE ESTIMACIÓN ............................................................................ 59

7.2 LIMITACIONES PARA LA ESTIMACIÓN Y EL ANÁLISIS ............................................. 59
7.3 RESULTADOS DE CARGA ÚLTIMA .......................................................................... 60
7.4 CÁLCULO DE RESISTENCIA LATERAL EN LA LONGITUD NO INYECTADA................. 60
7.5 ESTIMACIÓN DEL ÁREA DE CONTACTO BULBO – SUELO ........................................ 61
7.6 ESTIMACIÓN DE LA RESISTENCIA UNITARIA LATERAL EN EL BULBO...................... 62
7.7 METODOLOGÍA DE ANÁLISIS ................................................................................. 63
7.8 ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA UNITARIA LATERAL ................................................ 64
7.9 COMPARACIÓN DE RESISTENCIAS UNITARIAS LATERALES ..................................... 68
8 CAPÍTULO VIII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................... 70
8.1 CONCLUSIONES .................................................................................................... 70

8.2 RECOMENDACIONES ............................................................................................. 70
8.3 PROPUESTAS ......................................................................................................... 71
9 REFERENCIAS ........................................................................................................ 72
10 ANEXOS .................................................................................................................... 74
VIII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Distribución de la población de micropilotes según tipo de prueba........................ 6

Tabla 2: Distribución de micropilotes ensayados hasta la falla según sectores del terreno. . 6
Tabla 3: Coeficiente de mayoración (α) para los tipos de suelo según Bustamante. .......... 23
Tabla 4: Factor de seguridad según Bustamante. ................................................................ 24
Tabla 5: Valores de Cu según Tomlinson. .......................................................................... 25
Tabla 6: Consistencia del suelo según Terzaghi. ................................................................. 25
Tabla 7: Cálculo de capacidad de carga admisible. ............................................................. 35
Tabla 8: Cargas de diseño.................................................................................................... 36
Tabla 9: Resultados obtenidos por el Método de Bustamante............................................. 37
Tabla 10: Diseño final del micropilote. ............................................................................... 37
Tabla 11: Aceptación de cargas resistentes. ........................................................................ 50
Tabla 12: Aceptación de cargas resistentes. ........................................................................ 51
Tabla 13: Propiedades mecánicas de los acoples roscados. ................................................ 51
Tabla 14: Propiedades mecánicas de los acoples roscados (ASTM A36 – SAE 1045) ...... 51
Tabla 15: Cargas máximas por prueba. ............................................................................... 58
Tabla 16: Cargas máximas y criterio de falla. ..................................................................... 60
Tabla 17: Resumen de estimación de carga en longitud no inyectada. ............................... 61
Tabla 18: Resumen de cálculo de área lateral del bulbo. .................................................... 62
Tabla 19: Resumen de cálculo de resistencia unitaria lateral última. .................................. 62
Tabla 20: Resumen de resultados obtenidos y estudios realizados. .................................... 64
IX
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Ilustración del proceso constructivo de micropilote inyectado. ............................. 9

Figura 2: Tipos de inyección de micropilote ....................................................................... 11
Figura 3: Micropilote con dos o más barras adyacentes colocados en el centro del taladro 12
Figura 4: Micropilote con tubo de acero o armadura tubular .............................................. 12
Figura 5: Micropilote con jaula con cinco barras longitudinales y cercos transversalmente
............................................................................................................................................. 13
Figura 6: Ejemplos de recalce de cimentaciones preexistentes mediante micropilotes. ..... 13
Figura 7: Ejemplo de cimentación de nueva planta con micropilotes. ................................ 14
Figura 8: Ejemplo de micropilotes como estructuras de contención o sostenimiento......... 15
Figura 9: Ejemplo de micropilotes para estabilización de taludes o laderas. ...................... 15
Figura 10: Ejemplo de micropilotes como paraguas de sostenimiento. .............................. 16
Figura 11: Ejemplo de micropilotes como mejora de terreno ............................................. 16
Figura 12: Diagrama de resistencia lateral del micropilote ................................................. 20
Figura 13: Diagrama de resistencia por punta del micropilote ............................................ 21
Figura 14: Diagrama del micropilote inyectado .................................................................. 22
Figura 15: Abaco de Bustamante para estimación de la resistencia unitaria lateral (qs) .... 24
Figura 16: Esquema general de ensayo. .............................................................................. 26
Figura 17: Ubicación del terreno donde se ejecutaron los micropilotes.............................. 27
Figura 18: Gráfico de SPTs realizados y el promedio ......................................................... 31
Figura 19: Proceso de armado de micropilote e instalación de sistema de reinyección. ..... 39
Figura 20: Equipos empleados en el proyecto. .................................................................... 40
Figura 21: Perforación con hélice continúa en Proyecto Tottus de Cusco. ......................... 41
Figura 22: Instalación de la armadura tubular con la ayuda de una excavadora ................. 42
Figura 23: Inyección de lechada de micropilote en San Sebastián - Cusco ........................ 43
Figura 24: Sistema de inyección típica ................................................................................ 47
Figura 25: Vista lateral del ensayo ...................................................................................... 47
Figura 26: Vista en planta del ensayo .................................................................................. 48
Figura 27: Ubicación de deformímetros, platinas y rotulas................................................. 48
Figura 28: Gatos hidráulicos y bombas manuales ............................................................... 49
Figura 29: Montaje de sistemas de reacción ........................................................................ 49
Figura 30: Prueba de Carga N° 1 ......................................................................................... 54
X
Figura 38: Resumen de todas las pruebas de carga. ............................................................ 58
Figura 39: Esquema de micropilote típico........................................................................... 63
Figura 40: SPT vs Resistencia unitaria lateral última ......................................................... 65
Figura 41: Diámetro de bulbo vs Resistencia unitaria lateral última .................................. 66
Figura 42: Contenido de humedad vs Resistencia unitaria lateral última ........................... 66
Figura 43: Índice de consistencia (IC) vs Resistencia unitaria lateral última (qs) .............. 67
Figura 44: Cantidad de bolsas de cemento vs Resistencia unitaria lateral última ............... 67
Figura 45: Abaco de Bustamante con resultados hallados .................................................. 68
XI
1 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 Planteamiento de Investigación
En el diseño de micropilotes inyectados es importante conocer de manera más precisa

los valores de rozamiento o resistencia lateral en el bulbo, por ser este el principal
aporte de carga en este tipo de elementos. Para lo cual, es necesario generar registros
de rangos de adherencia, fricción o también llamada resistencia unitaria lateral última
del bulbo (qs) a través de pruebas de cargas, para así tener en consideración para
futuros diseños. Actualmente, de manera práctica, los ábacos de Bustamante, (1980)
establecen valores de resistencias unitarias laterales para fines de diseño en
micropilotes y anclajes inyectados.
En Perú, se ha investigado poco sobre el diseño, ejecución y verificación de

micropilotes inyectados, debido a las limitaciones de acceso a información, ya que,
generalmente estos trabajos son realizados por empresas especializadas y la
información suele ser de carácter restringido, además, realizar verificaciones de carga
en campo implica elevados costos económicos.
Por todo lo expuesto anteriormente, este trabajo aporta de manera sustancial al

desarrollo del conocimiento de este tipo de cimentación especial.
1.2 Antecedentes
1.2.1 Antecedentes nacionales
El punto de partida de toda investigación son los antecedentes, para esta tesis se
encontraron los siguientes antecedentes nacionales:
Portalino (2017) en su tesis para optar el título profesional de ingeniero civil por
Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas, “Alternativa de fundación con
micropilotes helicoidales para torres de telecomunicación en suelos granulares”,
plantea un diseño de micropilote helicoidal y realiza un análisis de costos entre losa
de cimentación y micropilote para el proyecto de una torre de telecomunicación de
la estación Chimbote Industrial.
1
García, (2003) en su tesis para optar el título profesional de ingeniero civil por
Universidad de Piura, “Sistema de fundación sobre micropilotes: alternativa para
edificaciones livianas”, tiene como objetivo introducir un sistema capaz de
desempeñarse funcionalmente frente a situaciones adversas, ahorro en
mantenimiento y funcionalidad dentro del desarrollo sostenible de la calidad de vida
de la población; asimismo, concluye que es menor el costo de micropilotes con
respecto al de cimentaciones superficiales.
Hasta lo investigado, se puede concluir que en Perú todavía no se ha estudiado sobre

adherencia o resistencias unitarias laterales en micropilotes inyectados, pero si
existen empresas que ya han ejecutado este tipo de trabajo en Perú.
1.2.2 Antecedentes internacionales
Barreto Valencia y Echeverri, (2013) en su estudio Evaluación comparativa de la

capacidad de carga en cimentaciones profundas fórmulas analíticas y ensayos de
carga, con el objetivo de establecer cuál o cuáles de las metodologías de diseño,
estarían reflejando de manera más adecuada las condiciones geotécnicas de nuestros
suelos al analizar ensayos de carga con relación a cálculos de diseño sobre 10 pilotes.
Se utilizaron tres métodos semi - empíricos propuestos por: Aoki-Velloso (1975),

Décourt-Quaresma (1978) y Teixeira (1996) citados por Pousada y Carreiro (2004)
y por Cintra y Aoki (2010), los cuales son ampliamente utilizados en proyectos de
fundaciones en Brasil. En cuanto a los métodos analíticos, se tomaron las
metodologías de Terzaghi (1943), Meyerhof (1963), Hansen (1970), Vesic (1975),
Janbu (1976), y Coyle - Castello (1981) para hallar la capacidad de carga teórica por
punta, y la fórmula de resistencia al corte en la zona de interfase suelo-pilote
(denominada fórmula conservadora y no conservadora en el presente trabajo) junto a
los métodos λ, α y β (adherencia pilote-suelo) para la resistencia friccional. Concluye
que El método más ajustado a los estimativos de diseño es el formulado por Vesic
(1975) para el cálculo de capacidad por punta y el de la “Fórmula general (No
conservadora) + el método α”, para el cálculo de capacidad friccional en la mayoría
de los elementos de fundación, cuya capacidad total es la suma de ambas entidades,
asimismo, El análisis del comportamiento de las pruebas de carga permitió reconocer
las diferencias en los mecanismos de falla entre pilotes cuya capacidad de carga
2
depende sólo de la fricción lateral y los que combinan los aportes por punta y fricción.
Es posible pensar entonces que los valores de los factores de seguridad sean
diferentes dependiendo del mecanismo de trabajo.
Arredondo, (2012) en su tesis Evaluación del diseño de fundaciones con micropilotes

tipo tornillo en torres de alta tensión, con el objetivo de evaluar el diseño de la
fundación utilizando micropilotes tipo tornillo, para luego realizar un análisis de la
posibilidad de uso de este sistema de fundación en remplazo a las fundaciones
tradicionales de hormigón armado utilizadas actualmente en torres de alta tensión. Se
utilizó una metodología de tipo cálculo que generó condiciones favorables en el
diseño y elaboración de micropilotes. Asimismo, se realizó el diseño de fundaciones
con micropilotes helicoidales, para este caso se utilizó cargas reales de las muestras
de torres de alta tensión, las mismas que eran propiedad de la compañía SAESA.
Asimismo, se evaluó el diseño con respecto a un estudio de suelos realizado en la
subestación Barro Blanco, perteneciente a la misma empresa en la ciudad de Osorno.
Entre sus conclusiones señala, El procedimiento de diseño para la utilización de
micropilotes tipo tornillo como alternativa a las fundaciones tradicionales de
hormigón armado en torres eléctricas de alta tensión, es simple y requiere
antecedentes geotécnicos sencillos de obtener.
Con respecto a la evaluación económica, se logró comprobar que el ahorro en los

costos asociados a las fundaciones es evidente y este posee una rapidez de instalación
inigualable por otro tipo de fundaciones. Lo cual nos hace concluir que es un sistema
que puede solucionar las problemáticas generadas al instalar torres de alta tensión en
lugares de difícil acceso, debido a que el impacto que este genera en el medio es
prácticamente despreciable en comparación a las fundaciones de hormigón armado y
todo esto ahorrando dinero y tiempo.
Ortiz, (2009) en su estudio, Efecto de la presión de inyección en el comportamiento

axial de micropilotes instalados en suelos blandos, con el objetivo de determinar la
presión de inyección máxima para las condiciones de esfuerzo dadas, así como el
desplazamiento radial generado en el interior de la masa de suelo. Así como proponer
un modelo hiperbólico con el fin de estimar el exceso de presión de poro que se
3
desarrolla bajo condiciones de cambio de volumen nulo en un medio elasto-plástico
perfecto. Se analiza el fenómeno de relajación que ocurre en los esfuerzos radiales
durante el proceso constructivo del micropilote, en particular en la etapa de
excavación.
El esfuerzo desviador máximo que se determinó fue de qcr=18.78kPa y el exceso de

presión de poros fue de Δu=33.22kPa. Este valor resulta menor que los excesos de
presión de poro analíticos de la tabla 5.1. La distribución del exceso de presión de
poro es máxima en la pared de la cavidad y disminuye en forma lineal conforme se
aleja de ésta hasta valer cero en 3.86m. Esta distancia corresponde a la longitud de la
zona plástica que se forma alrededor de la cavidad expandida y en donde el suelo se
encuentra en estado crítico, bajo una presión de expansión constante aplicada a lo
largo del fuste del micropilote, las deformaciones que se desarrollan a lo largo de éste
son variables. Es decir, la configuración de los desplazamientos que se desarrolla se
asemeja a un cono con la punta en dirección hacia abajo, en donde el desplazamiento
máximo se localiza cerca del nivel del terreno natural y disminuye conforme la
profundidad del fuste aumenta.
1.3 Problema
¿Cuál es la resistencia unitaria lateral última que alcanza el bulbo de micropilotes

inyectados repetitivamente en arcillas saturadas del distrito de San Sebastián –
Cusco, 2016?
1.4 Fundamentación
Fundamentación teórica
El estudio aporta datos empíricos de valor científico para la estimación de la

resistencia unitaria lateral última del bulbo. El área de contacto multiplicado por la
resistencia unitaria lateral última más la carga lateral en la longitud no inyectada da
como resultado la carga última total.
4
Fundamentación práctica
Para el cálculo de capacidad de carga de un micropilote es necesario conocer la

resistencia unitaria lateral del bulbo con respecto al suelo circundante. Por ende, los
resultados obtenidos servirán para futuros diseños en suelos de arcillas saturadas con
características semejantes a las del estudio.
Fundamentación metodológica
El método seguido para hallar la resistencia unitaria lateral del bulbo de micropilotes
es el siguiente: primero, determinar la carga última de falla en el ensayo, luego, a la
carga última restar la estimación del aporte de carga en la longitud no inyectada,
finalmente ese resultado es dividido entre el área lateral del bulbo para obtener la
resistencia unitaria lateral última; el área lateral del bulbo se idealiza como un
cilindro, como propone Bustamante (1980) y la norma FHWA NIH-05-039.
1.5 Objetivo
1.5.1 Objetivo General
Determinar la resistencia unitaria lateral última del bulbo de micropilotes ejecutados

mediante inyección repetitiva (IR) a partir de pruebas de carga y registros de
inyección, en suelos arcillosos saturados del distrito de San Sebastián – Cusco, 2016.
1.5.2 Objetivos Específicos
 Estimar el aporte de carga en la longitud no inyectada de los micropilotes en estudio.

 Estimar el área lateral del bulbo de los micropilotes ejecutados mediante inyección
repetitiva (IR) con el suelo circundante, a partir los registros de inyección realizados
en campo.
 Estimar la resistencia unitaria lateral del bulbo de los micropilotes.
 Realizar una comparación entre los resultados obtenidos de resistencia unitaria
lateral (qs) y los valores que propone Bustamante en el Abaco para arcillas + limos
(1980).
5
1.6 Metodología
1.6.1 Tipo de investigación
Aplicada con enfoque cuantitativo.
1.6.2 Población
Se desarrollaron catorce pruebas de carga en un área de 9,998.88 m2, el terreno tiene

predominancia de arcilla saturada.
Tabla 1: Distribución de la población de micropilotes según tipo de prueba.
Tipo de Prueba f %
Pruebas que
8 57.14
alcanzaron la falla
Prueba que
6 42.86
alcanzaron el servicio
Total 14 100.00
Fuente. Elaboración propia.
1.6.3 Muestra
Se consideró una muestra de ocho pruebas de carga.
Tabla 2: Distribución de micropilotes ensayados hasta la falla según sectores del terreno.
Tipo de Prueba F %
Prueba hasta la falla
Sector 1 1 12.5
Sector 2 1 12.5
Sector 3 0 0
Sector 4 1 12.5
Sector 5 4 50
Sector 6 1 12.5
. Total 8 100
6
1.6.4 Instrumento
Se utilizó un manómetro para medir la fuerza ejercida por los gatos hidráulicos al
micropilote, con esto se determinó la carga última o de falla.
1.6.5 Aspectos éticos
Para el acceso a la información se solicitó mediante correo electrónico al Área

Técnica de Geoperforaciones S.A.C. y, fue atendido.
7
2 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1 Micropilotes
2.1.1 Definición
Un micropilote es un elemento de forma cilíndrica, con un diámetro inferior a 300

mm, perforado “in situ”, armado con tubería de acero reforzada en algunas ocasiones
con una o más barras corrugadas, e inyectado con lechada o mortero de cemento en
una o varias fases a presión o gravedad (Botello, 2015, p. 12).
2.1.2 Proceso constructivo
Existen tres etapas para ejecutar micropilotes inyectados. Primero, se realiza la

perforación, esta puede ser a roto percusión, a rotación o con barra helicoidal. La
perforación se debe realizar con máquinas que tengan mechas o brocas especiales
dependiendo el tipo de suelo o roca que se esté manejando para la cimentación a
realizar, hasta alcanzar el estrato competente. El fluido de lavado puede ser agua o
una suspensión de bentonita, este se introduce en el interior de la perforación y sale
por la cavidad anular entre la pared de la perforación y el acero de refuerzo (Ortiz,
2009, p. 9).
Luego, se realiza la instalación o colocación de armadura, ésta puede ser tubular o de

barra, la elección depende de la carga de servicio, además, del diámetro de
perforación. La resistencia del acero que se suele empleado oscila entre 250 y 800
MPa en su límite elástico (Ortiz, 2009, p. 9).
Por último, se realiza la colocación o inyección de la lechada o grout dentro de la

perforación y armadura, este proceso se realiza por inyección única global, repetitiva
y repetitiva selectiva (IUG, IR e IRS respectivamente) o simplemente por gravedad,
más adelante se explicará la diferencia entre los tipos de inyección. La lechada de
cemento es una suspensión en donde pequeñas partículas sólidas (cemento) se
distribuyen en un medio de dispersión líquido (agua). La lechada de cemento debe
tener una relación agua / cemento baja (a/c=0.5) y debe alcanzar una resistencia de
250 kg/cm2 a los 28 días según el Ministerio de Fomento (España). Esta etapa del
proceso constructivo es fundamental para alcanzar la adherencia deseada entre el
8
bulbo y suelo. A continuación, se muestra una explicación grafica de los tres
procesos.
Figura 1: Ilustración del proceso constructivo de micropilote inyectado.

Fuente. Constructalia.
2.1.3 Clasificación general
Según transmisión de los esfuerzos al terreno.
 Individualmente, como cimentación profunda, a través de la fricción lateral y punta.

 Como grupo, actuando sobre una determinada zona del terreno.
Según el tipo de solicitación dominante a la que están sometidos.
 Esfuerzos axiales de compresión o tracción, normalmente en obras de cimentación.

 Momentos flectores y esfuerzos cortantes, normalmente en obras de estabilización
de laderas, contención de tierras, paraguas en túneles, etc.
Según el sistema de inyección.
Según la “Guía para el proyecto y la ejecución de micropilotes en obras de

carretera” del Ministerio de Fomento (2005), se diferencian tres clases de
micropilotes, según la inyección empleada como inyección única (IU ó IUG)
repetitiva (IR) y repetitiva selectiva (IRS). Además, existe un tipo de inyección
denominada previa, que puede utilizarse con cualquiera de dichas clases. Estos
9
métodos se clasifican de acuerdo al número de etapas que se ejecutan a lo largo del
fuste del micropilote.1
Inyección previa.
Cuando las pérdidas de inyección se prevean elevadas, entendiéndose normalmente
como tales cuando sean superiores a dos veces y media o tres veces el volumen
teórico de inyección (m=2.5-3), se realizará una inyección previa con lechada o
mortero de cemento, que será necesario volver a perforar para proseguir con la
ejecución del micropilote.
Inyección única global (IU o IUG).

Efectuada en una sola fase, se rellena el hueco comprendido entre el taladro de la
perforación y la armadura tubular, así como el interior de esta, por lo general se
coloca por gravedad. Este proceso se debe realizar desde la punta a la cabeza del
micropilote, pudiéndose efectuar mediante inyección a través de un tubo o inyectado
directamente la lechada por el interior de la armadura tubular.
Inyección repetitiva (IR).

En estos micropilotes el relleno de inyección se ejecuta en dos fases. En primer lugar,
se rellena la armadura con lechada. Posteriormente, se realiza la reinyección con la
finalidad de cubrir la totalidad del fuste, luego se hace una segunda re-inyección en
alguna zona en particular. Este proceso se logra a través de los siguientes modos; la
propia tubería que sirve de armadura y que está provista de válvulas anti retorno de
efecto simultaneo en la zona a reinyectar, mediante un tubo o circuito con válvulas
anti retorno de efecto simultaneo, colocado en el espacio entre el terreno y la
armadura, y que debe limpiarse para permitir una inyección posterior o mediante
conductos de distinta longitud que lleguen a diferentes cotas del micropilote,
colocados por el exterior de la armadura, a través de los cuales se inyecta la lechada.
1
ORTIZ, 2009: pág. 13.
10
Inyección repetitiva selectiva (IRS).
Realizada mediante inyección a presión de la perforación, desde el interior de la
armadura tubular, con doble obturador, a través de manguitos instalados en dicha
armadura. La diferencia es que en ésta se usa un tubo de manguitos con doble
obturador que permite repetir varias veces. Puede ser controlada, como en la
inyección por compactación o no controlada en donde las altas presiones inducen el
fracturamiento hidráulico2. La distancia entre cada dos manguitos consecutivos
deberá ser como máximo de 1m.
Figura 2: Tipos de inyección de micropilote.

Fuente. Clasificación de los micropilotes según AETESS (2000).
Según el tipo de armadura.
La clasificación se basa específicamente en tres tipos de armaduras:
 De dos o más barras de refuerzo adyacentes colocadas en el centro del taladro. (Ver
figura 3)
2
ORTIZ, 2009: pág. 13 – 14.
11
 De armadura tubular rellena de lechada de cemento o mortero. (Ver figura 4)
 De jaula con cinco a mas barras corrugadas y refuerzo atándolo transversalmente.
Estas armaduras deben estar protegidas contra la corrosión frente a su vida útil. (Ver
figura 5)
Figura 3: Micropilote con dos o más barras adyacentes colocados en el centro del taladro.
Fuente. Guía de diseño de Micropilotes.
Figura 4: Micropilote con tubo de acero o armadura tubular.

12
Figura 5: Micropilote con jaula con cinco barras longitudinales y cercos transversalmente.
La elección del tipo de armadura depende de las condiciones de cada caso concreto
y, en general, está ligada al diámetro y a la capacidad de carga del micropilote.
2.1.4 Principales aplicaciones

Hasta la actualidad se conocen seis formas de emplear los micropilotes, estas son:
 En recalces: Una de las ventajas del micropilote es la facilidad de conexión a las
cimentaciones existentes, lo que lo convierte en un metodo ideal de recalce ya que la
puesta en carga se produce con deformaciones milimetricas. Esta aplicación pretende
el aumento de la capacidad de soporte global de una masa de terreno y reducción de
asentamientos de las estructuras, cimentadas posteriormente sobre el mismo.3
Figura 6: Ejemplos de recalce de cimentaciones preexistentes mediante micropilotes.

Fuente. Ministerio de Fomento – España.
3
MINISTERIO DEL FOMENTO, 2005: pág. 12.
13
 En cimentaciones nuevas: Aplicados también a obras de nueva planta, estructuras
con espacio de trabajo reducido o de difícil acceso, en terrenos difíciles de perforar
por intercalación de niveles rocosos, etc.4.
Figura 7: Ejemplo de cimentación de nueva planta con micropilotes.

Fuente. Ministerio de Fomento - España.
 Estructuras de contención o sostenimiento del terreno: Normalmente se disponen

formando alineaciones o grupos numerosos con varias inclinaciones, se encepan en
cabeza y se acompañan de anclajes u otras unidades de obra. Se sitúan en un mismo
plano (generalmente vertical) o formando abanico5.
4
FORERO, 2014: pág. 13.
5
MINISTERIO DEL FOMENTO, 2005: Guía para el proyecto y la ejecución de micropilotes en obras de
carretera, pág. 10.
14
Figura 8: Ejemplo de micropilotes como estructuras de contención o sostenimiento.
 Estabilización de taludes o laderas: Se disponen formando alineaciones o grupos

numerosos con varias inclinaciones y se encepan en cabeza, pudiendo ir
acompañados de anclajes u otras unidades de obra.6 Producen una mejora del
coeficiente de seguridad global de los taludes o laderas por incremento de la
resistencia al corte de las mismas, evaluada según potenciales superficies de rotura,
que comprenden secciones transversales a la alineación de los micropilotes.
Figura 9: Ejemplo de micropilotes para estabilización de taludes o laderas.

6
15
 Paraguas de sostenimiento: Ejecutados como sostenimiento del terreno en la
excavación de túneles, normalmente antes de la fase de avance, bien con carácter
general, en toda una obra, en emboquilles, zonas de especial dificultad7.
Figura 10: Ejemplo de micropilotes como paraguas de sostenimiento.

 En mejoras del terreno: Aplicados para aumentar la capacidad de soporte global y

reducir los asientos (asentamientos).
Figura 11: Ejemplo de micropilotes como mejora de terreno.

7
16
2.1.5 Suelos arcillosos
Estos suelos son llamados cohesivos y su principal propiedad es la plasticidad,

presentan una textura fina con un alto predominio de arcillas (45 % de arcillas, 30 %
de limo y 25 % de arena), la arcilla está constituida principalmente por silicatos de
aluminio hidratado.
2.1.6 Ventajas y desventajas
 Ventajas: Puede cimentarse en terrenos arcillosos, pero cuidando que las cargas
estén uniformemente repartidas en la planta del edificio, dando a las bases las
dimensiones necesarias para que la carga por unidad de superficie sea igual a la
capacidad de carga admisible.
 Desventajas: Los terrenos arcillosos son en principio, los más peligrosos para
cimentar. En ellos se pueden producir grandes asientos en un largo periodo de
tiempo. Experimentalmente se determinó que el tiempo de asentamiento de los
estratos arcillosos es proporcional al cuadrado de su espesor, es decir, que si por
ejemplo la fundación de un edificio descansa sobre un estrato de 2 metros de espesor
y el asiento se produce en cuatro años, esta duración sería de 16 años, tales son los
casos del Duomo de Koenigsberg y la Torre de Pisa.
Lo que más influye en la duración del asentamiento es el contenido de agua del

estrato y su permeabilidad, así como la del terreno adyacente, pues si una arcilla con
un elevado contenido de agua es sometida a una carga, su asentamiento instantáneo
es casi nulo, ya que el agua (que es incomprensible) es quien soporta la carga.
2.2 Estudio de suelo en arcillas
2.2.1 Pruebas de campo

2.2.1.1 Standard Penetration Test (SPT)
Las pruebas de penetración estándar son ensayos dinámicos realizados para la

determinación de las características geotécnicas de un terreno, como parte de las
técnicas de un reconocimiento geotécnico. En arcillas constituyen un método sencillo
17
e intuitivo de apreciar la consistencia, a través, de número de golpes cada 30
centímetros, además, proporciona una muestra representativa del terreno a evaluar.
2.2.2 Ensayos de laboratorio

2.2.2.1 Contenido de humedad
El contenido de humedad en arcilla ha sido expresado tradicionalmente como la

proporción de la masa de humedad con respecto a la masa de la muestra de suelo
después de que ha sido secada a un peso constante, o como el volumen de humedad
presente respecto al volumen total de la muestra.
2.2.2.2 Límites de Atterberg
Son parámetros que determinan la plasticidad de un suelo. La plasticidad es la

propiedad más importante de los suelos cohesivos (arcillas y limos), consiste en
poder deformarse hasta cierto límite, sin romperse. Según su contenido de agua en
orden decreciente, un suelo fino susceptible a ser plástico puede estar en cualquiera
de los siguientes estados de consistencia:
Estado líquido, con las propiedades y apariencia de una suspensión.
Estado semilíquido, con las propiedades de un fluido viscoso.
Estado plástico, en el que el agregado se comporta plásticamente.
Estado semisólido, en el que el agregado tiene la apariencia de un sólido, pero aún

disminuye su volumen por estar sujeto ha secado.
Estado sólido, en que el volumen del suelo no varía con el secado.
Límite líquido: Humedad de un suelo remoldeado, límite entre los estados líquidos y
plástico, expresado en porcentaje
18
Límite plástico: Humedad de un suelo remoldeado, límite entre los estados plásticos
y semi sólido, expresado en porcentaje
Índice de plasticidad: Humedad máxima de un suelo para la cual una reducción de la

humedad no causa una variación del volumen del suelo, expresado en porcentaje.
2.2.3 Capacidad de carga
La capacidad de carga es la principal característica de un micropilote que trabaja a

compresión axial, ya que, es la capacidad de soportar cuando este es sometido a
fuerzas verticales, por lo general, las cargas de la estructura. Esta dada por la suma
de la capacidad de carga por punta y por fricción lateral (en longitud no inyectada y
bulbo), debido al tamaño del diámetro se puede considerar que la carga total es por
fricción lateral o fuste.
Por otro lado, el valor máximo de soporte se denomina capacidad de carga última y
este valor dividido entre el factor de seguridad, es llamado capacidad de carga
admisible. El factor de seguridad depende del grado de incertidumbre asociado a la
calidad del estudio de suelo, heterogeneidad, proceso constructivo, etc.
2.2.4 Resistencia estructural
Es el concepto asociado a la carga máxima que puede soportar el micropilote sin

dañar su estructura y, está en función de la sección mixta de acero y lechada.
2.2.5 Resistencia lateral
Es la fuerza de oposición al movimiento que se produce entre las paredes laterales

del micropilote y el suelo circundante al ser sometido a una carga axial; también se
puede llamar fricción, adherencia o rozamiento lateral. Compone entre el 90 y 95%
de la capacidad de carga total del micropilote.
La resistencia lateral se puede obtener mediante ensayos de carga o a partir del valor
del rozamiento unitario por fuste (qs) de cálculo, deducido por métodos teóricos o
correlaciones empíricas. (Londoño, 2001).
19
Figura 12: Diagrama de resistencia lateral del micropilote.
Fuente. Imágenes google.
2.2.6 Resistencia unitaria lateral
La resistencia unitaria lateral es la resistencia lateral medida por unidad de superficie,

por lo general su unidad de medida es tonelada sobre metro cuadrado (t/m2).
2.2.7 Resistencia por punta
Es la fuerza de oposición del suelo a hundir el micropilote que se da en la cara

enterrada del elemento. Por lo general, esta resistencia corresponde
aproximadamente de 5% a 15% de la capacidad de carga total según Michael
Bustamante.
Por otra parte, el área de la punta es muy reducida, del orden de 0.05 m2 como
máximo, por ello, el aporte de carga es mínimo. Bustamante y los consultores
especializados no consideran la resistencia por punta al momento del diseño.
20
Figura 13: Diagrama de resistencia por punta del micropilote.
Fuente. Imágenes google.
2.3 Métodos de cálculo
2.3.1 Resistencia estructural según UNE EN 14199
La norma española UNE EN 14199, proporciona la siguiente fórmula para la

determinación estructural del micropilote:
(0.85 × 𝐴𝐶 × 𝐹𝐶𝐷 + 𝐴𝑆 × 𝐹𝑌𝐷 + 𝐴𝑃 × 𝐹𝑌𝐷,𝑃 )

𝑁𝐷 =
1.2 × 𝑅
Donde:
ND: Esfuerzo axial de cálculo mayorado.
AC: Sección neta del hormigón.
AS: Sección neta de las barras longitudinales.
AP: Sección neta de la tubería.
FCD: Resistencia de cálculo del hormigón.
FYD: Resistencia de cálculo de las barras de acero.
FYD,P: Resistencia de cálculo de la tubería.
R: Factor por efecto de pandeo.
21
2.3.2 Resistencia total
La resistencia total o carga límite de un micropilote a compresión se puede estimar

según:
𝑆 𝑆
𝑄𝐿 = 𝑄𝐿𝑃 + 𝑄𝐿𝐿 + 𝑄𝐿𝐵
Donde:
QL = Carga límite
QLP = Resistencia por la punta límite
QLLS = Resistencia límite lateral en la longitud no inyectada
QLBS = Resistencia límite lateral en la longitud de bulbo
Figura 14: Diagrama del micropilote inyectado.

2.3.3 Resistencia lateral en la longitud de bulbo según Bustamante
Para calcular la resistencia lateral en la longitud de bulbo se tiene la siguiente

fórmula:
22
𝑆
𝑄𝐿𝐵 = ∑ 𝜋 × 𝐷𝑆𝐼 × 𝑄𝑆𝐼 × 𝐿𝑆𝐼
Donde:
DSI= Diámetro medio real (DSI = α DNI)
LSI = Longitud del bulbo
QSI = Resistencia unitaria lateral
El valor DSI depende del diámetro del taladro DNI, de la naturaleza del suelo
y además del tipo de inyección.
El diámetro medio real (DSI) se obtiene multiplicado el coeficiente (α) con el

diámetro el taladro (DNI).
Tabla 3: Coeficiente de mayoración (α) para los tipos de suelo según Bustamante.
SUELOS COEFICIENTE (α) Curva para usar
IRS IGU en la fig. 2-14
Grava 1.8 1.3 a 1.4 SG 1 SG 2
Grava arenosa 1.6 a 1.8 1.2 a 1.4
Arena en grava 1.5 a 1.6 1.2 a 1.3
Arena mediana 1.4 a 1.5 1.1 a 1.2
Arena fina 1.4 a 1.5 1.1 a 1.2
Arena limosa 1.4 a 1.5 1.1 a 1.2
Limo 1.4 a 1.6 1.1 a 1.2 AL 1 AL 2
Arcilla 1.8 a 2.0
Marga 1.8 1.1 a 1.2 MC 1 MC 2
Marga – calcárea 1.8 1.1 a 1.2
Creta alterada 1.8 1.1 a 1.2
Roca alterada 1.2 a 1.8 1.1 ≥R1 ≥R2
Fuente. Michael Bustamante en Un método de cálculo para anclajes y micropilotes (1980).
Los valores de la resistencia unitaria lateral limite (QSI) se determinan a través

de curvas trazadas (AL1 y AL2). Dependiendo del tipo de suelo, consistencia
(número de golpes SPT), y tipo de inyección (IRS o IGU). La curva AL1 corresponde
a IRS y la curva AL1 a IUG. (Ver figura 15)
23
Figura 15: Abaco de Bustamante para estimación de la resistencia unitaria lateral (qs).
Fuente. Bustamante (1980) en Un método de cálculo para anclajes y micropilotes
inyectados.
Los valores de la resistencia unitaria en la longitud de bulbo se pueden obtener

a través de métodos semiempíricos como el que presenta Michael Bustamante en “Un
método para el cálculo de los anclajes y los micropilotes inyectados”.
Para finalizar, Bustamante recomienda utilizar factores de seguridad (FS), estos se

muestran en la tabla 4.
Tabla 4: Factor de seguridad según Bustamante.

Tipo de Duración de Valor del coeficiente de seguridad
cimentación utilización FS según el modo de solicitación
inyectada Arrancamiento Compresión
Anclaje Provisional 1.8 -
Permanente 2.0 -
Micropilote Provisional 2.0 1.8
Permanente 2.0 2.0
Fuente. Michael Bustamante en Un método de cálculo para anclajes y micropilotes (1980).
2.3.4 Resistencia lateral en la longitud no inyectada
Para el cálculo de resistencia lateral en la longitud no inyectada, se ha considerado

las estimaciones de adherencia planteadas por Tomlinson (1975) en sus estudios de
pilotes de acero en suelos cohesivos.
24
𝑆
𝑄𝐿𝐵 = 𝐴𝐿 × 𝐶𝑎
Donde:
Al: Área lateral.
Ca: Adhesión después de amasado y reconsolidado.
Tabla 5: Valores de Cu según Tomlinson.
Cu (t/m2) Ca (t/m2)
0 - 3.75 0 - 3.5
3.75 - 7.5 3.5 - 5.0
7.5 – 15 5 - 6.5
> 15 6.5
Fuente. Tomlinson (1975).
Para determinar los valores de Ca es necesario emplear los valores de consistencia
de suelo que llevan correlación entre el número de golpes SPT promedio en la zona
a evaluar y el valor de fuerza cortante última (Cu) (t/m2). (Ver tabla 6)
Tabla 6: Consistencia del suelo según Terzaghi.
N SPT CONSISTENCIA Cu (t/m2)
<2 Muy blando < 1.25

2a4 Blando 1.25 - 2.50
4a8 Poco compacto 2.50 - 5.00
8 a 15 Compacto 5.00 - 10.00
15 a 30 Muy compacto 10.00 - 20.00
> 30 Duro > 20.0
Fuente. Terzaghi (1948).
2.4 Prueba de carga
La prueba es realizada en la fase de construcción como comprobación del diseño

realizado, siguiendo recomendaciones de normas internacionales y necesidades
particulares del proyecto. Esto permite conocer el nivel de deformación y estabilidad
de la fundación, además, del factor de seguridad.
La norma ASTM D1143 abarca los procedimientos para realizar ensayos en

cimentaciones profundas, verticales o inclinadas, individualmente o en grupo, para
determinar la deformación axial en respuesta a la carga axial estática de compresión.
25
2.4.1 Ensayo de Carga ASTM D1143, método rápido
Se aplican escalones de carga sucesivos de dos minutos y medio (2.5 min.) de

duración y del 10% al 15% de la carga de diseño. Se mantiene el proceso hasta llegar
al hundimiento o a la máxima carga que se puede proporcionar con el equipo.
2.4.2 Equipos y herramientas utilizados para prueba ASTM D1143
Figura 16: Esquema general de ensayo.

26
3 CAPÍTULO III: ESTUDIO GEOTÉCNICO
3.1 Descripción del capitulo
El presente capitulo fue desarrollado a partir del Estudio de Mecánica de Suelos para el
Proyecto Tottus – Cusco. En este capítulo se muestran los resultados de los 5 sondajes
realizados en campo, básicamente, consisten en números de golpes de SPT, contenidos de
humedad y límites de Atterberg.
Este capítulo es muy importante porque es el punto de partida para analizar y vincular las
propiedades geotecnias del suelo de fundación con la resistencia unitaria lateral del bulbo.
3.2 Descripción del lugar

3.2.1 Ubicación
El terreno tiene un área total de 9,998.88 m2 y se encuentra ubicado en la avenida De

La Cultura No 1731, adyacente el riachuelo Huachihuayco, en el distrito de San
Sebastián de la ciudad de Cusco.
Figura 17: Ubicación del terreno donde se ejecutaron los micropilotes.

Fuente. Google Maps.
27
3.2.2 Características del terreno
El terreno posee una forma irregular alargada delimitada por la avenida De la

Cultura, el riachuelo Huachihuayco y propiedades de terceros. Originalmente, el
terreno presenta una plataforma sensiblemente plana que descendía de Norte a Sur,
desde la parte posterior hacia la parte delantera, con pendientes variables entre 1% y
3% hasta alcanzar el mismo nivel de la avenida De la Cultura. El riachuelo
Huachihuayco fue canalizado y se encuentra aproximadamente a 10 m por debajo del
nivel de la plataforma del terreno.
3.3 Características del subsuelo

3.3.1 Perfil del suelo
El perfil del suelo está conformado por una capa superior de relleno de grava arenosa,
arcillosa, medianamente densa a densa, con piedras y bolones angulares de hasta 9
pulgadas de tamaño máximo, de espesor variable entre 0.30 y 1.70 m; bajo la cual,
en la parte Este del terreno, donde se llevaron a cabo la perforación PC-3, existe una
capa de relleno de arcilla limosa, de plasticidad media, blanda a medianamente
compacta, con restos de desmonte y basura, que se prolonga hasta profundidades
comprendidas entre 2.80 y 4.00 m con respecto al nivel de la plataforma. El espesor
de este relleno aumenta en dirección Este, hacia el canal del riachuelo Huachihuayco.
Bajo las capas de relleno existe un depósito de arcilla limosa, cuya plasticidad varia
generalmente entre baja y media, que se presenta en estratos de consistencia variable
entre blanda y compacta hasta profundidades comprendidas entre 5.00 y 7.60 m con
respecto al nivel de la plataforma. Bajo dichas profundidades las arcillas se
encuentran generalmente en estado compacto a muy compacto.
Entre los estratos de arcilla se encontraron en forma aislada bolsones de 0.50 a 1.30
de espesor, de arena fina con contenido variable de limo, medianamente densa a
densa; arena fina arcillosa, suelta; grava arenosa, arcillosa, densa; y limo arenoso, no
plástico, compacto8.
8
MyM Consultores S.R.L, 2014.
28
El perfil del suelo que se observó en los taludes expuestos en el perímetro Oeste es
similar al de la plataforma, se aprecia una capa superior de arcilla limosa, de
plasticidad baja a media, compacta a muy compacta, de 3.00 a 6.00 m de espesor,
seguida de una capa de arcillas medianamente compactas a compactas de 2.00 a 4.00
m de espesor, bajo las cuales continúan arcillas de mayor resistencia.
Con respecto al perfil del suelo existente en la franja de terreno adyacente al canal
del riachuelo Huachihuayco, en las calicatas efectuadas se registró una capa superior
de relleno de arcilla limosa, de plasticidad baja a media, blanda a medianamente
compacta, con restos de desmonte y basura, de 0.40 a 3.00 m de espesor, aumentando
en dirección hacia el terreno.
3.3.2 Nivel freático
El nivel freático se registró en las perforaciones y calicatas entre 0.95 y 4.70 m de

profundidad con respecto al nivel de la plataforma, sin embargo, debe tenerse en
cuenta que este nivel está influenciado por los trabajos de bombeo que se estaban
llevando a cabo a la fecha de la investigación de campo. En las perforaciones llevadas
a cabo en julio de 2012, el nivel freático se registró a un nivel superior9.
El nivel freático desciende en forma natural de Oeste a Este, en la dirección hacia el

canal del riachuelo Huachihuayco. Cabe señalar, que en la parte baja de los taludes
de corte expuesto se apreciaron filtraciones de agua.
3.4 Pruebas y resultados de campo

3.4.1 SPT
Se realizaron 5 sondajes (perforaciones rotativas) hasta profundidades comprendidas

entre 15.45 y 18.45 con respecto al nivel de la plataforma de corte, denominadas de
S-1 a S-5, en las cuales se ejecutaron ensayos de penetración estándar (SPT),
espaciados cada un metro, para los resultados (ver Anexo 4). Las perforaciones
9
MyM Consultores S.R.L, 2014.
29
rotativas se llevaron a cabo utilizando una máquina de perforación diamantina,
ejecutando un muestro continuo.
3.5 Ensayos de laboratorio

3.5.1 Contenido de humedad
El terreno posee arcilla en estado saturado con humedades que fluctúan en

promedio entre 22.41 hasta los 6 metros y 20.99 de 6 a 15 metros, según análisis
propio de los 4 sondajes.
3.5.2 Límites de Atterberg
Del análisis de los límites de Atterberg e índices de consistencia se concluye

que el suelo a partir de los 6 metros de profundidad es una arcilla de plasticidad
media con consistencia compacta.
3.6 Análisis de las pruebas y ensayos

3.6.1 Análisis de resultados del ensayo SPT
Los resultados del ensayo SPT sirvieron para determinar el estrato competente, y a
partir de ello, diseñar la longitud del bulbo del micropilote, para esto, se tomaron
los 5 sondajes realizados en campo. (Ver figura 18)
30
ANÁLISIS DEL SPT
N SPT [golpes / 30cm]
30
40
10
20
50
0
0.0
Sondaje 1
-1.0
sondaje 2
-2.0
-3.0 Sondaje 3
-4.0 Sondaje 4
-5.0
Sondaje 5
-6.0
Profundidad z [m]
-7.0 Sondaje
Promedio
-8.0
-9.0
-10.0
-11.0
-12.0
-13.0
-14.0
-15.0
-16.0
-17.0
-18.0
-19.0
Figura 18: Gráfico de SPTs realizados y el promedio.

Fuente. Geoperforaciones S.A.C.
De la figura 18, se determinó que el estrato competente se encuentra a partir de los 6

metros, porque, se observó un número de SPT promedio mayor a 15 y, según
Terzaghi, cuando un suelo cohesivo posee un número de SPT mayor a 15 se considera
como muy compacto.
Por experiencia del consultor se fijó 18 como SPT de diseño de bulbo.
31
3.6.2 Análisis del contenido de humedad
A partir de 6 a 15 m de profundidad (zona donde se construyó el bulbo), los sondajes

S-1, S-2, S-3 y S-4 arrojaron humedades promedio de 19.35, 22.28, 22.35 y 20.00
respectivamente. Los sondajes S-2 y S-3 se ubican en la parte central del terreno y
en los extremos Norte y Sur los sondajes S-1 y S-4, es por ello que tienen valores
relativamente cercanos.
Hay predominancia de arcilla limosa en estado saturado, y se evidencia que existe

relación directa entre profundidad y contenido de humedad.
3.6.3 Análisis del índice de consistencia
Este índice es útil en el estudio del comportamiento en campo de suelos de grano fino
saturado. En los sondajes S-1, S-2 y S-4 se tiene un índice de consistencia (IC)
promedio de 0.84, 0.74 y 0.71 respectivamente (ver Anexo 4). Mientras que, en el
sondaje PC-3 se tiene un índice de consistencia promedio menor a los otros sondajes,
este valor asciende a 0.59. (Ver Anexo 4)
Se puede sostener que la arcilla es rígida pasando los 6 metros de profundidad, y su

comportamiento es más cercano al de un sólido que al de un fluido viscoso.
32
4 CAPÍTULO IV: CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO DEL MICROPILOTE EN
ESTUDIO
4.1 Descripción del capítulo
En este capítulo se presentan las características particulares del micropilote analizado, los
métodos de cálculo de capacidad de carga y los criterios adoptados por el área técnica de
Geoperforaciones S.A.C. para el diseño geotécnico y estructural del elemento
4.2 Características de la armadura
Los micropilotes están constituidos por tubos sin costura de calidad ASTM A, además,
llevan una barra ubicada en el centro de la tubería.
Tubos sin costura: OD 114.3 mm x 6.02 mm esp.

 Fluencia mínima garantizada = 235 MPa
 Soldable
4.3 Características de la inyección
El tipo de inyección utilizada fue la inyección repetitiva (IR) que se ejecuta en dos fases.
Inicialmente se rellena el taladro con lechada y posteriormente se realiza la reinyección a
través de unos tubos con válvulas que van adosados a la cascara de la tubería, con la finalidad
de construir el bulbo.
Los micropilotes fueron inyectados interna y externamente con lechada de cemento especial
con relación agua – cemento de uno en dos.
4.4 Criterios adoptados para el diseño
La capacidad de carga externa del micropilote está dada por la falla del suelo que soporta al
micropilote, en este punto diseña la longitud del bulbo del micropilote adecuada para
transferir la carga desde el elemento estructural al suelo.
Para el diseño del bulbo se utilizó el trabajo realizado por Bustamante, el cual, en sus ábacos,
correlaciona los resultados de los sondajes SPT (números de golpes) con la fricción o
resistencia unitaria última disponible para cada tipo de suelo. Luego de realizar un análisis
33
del ensayo de penetración estándar, se determinó el estrato competente a partir de los 6.0 m
de profundidad. (Cota equivalente de 3289 msnm)
Los parámetros considerados en el diseño del bulbo son:
 Coeficiente de inyección: variable entre 1.8 y 1.9, empleado 1.8. (Ver tabla
3)
 SPT de diseño: 18
 Factor de seguridad: 2.0 (por condición de elemento permanente). (Ver tabla
4)
 Diámetro de perforación: 20 cm
Por otro lado, para el cálculo de la capacidad de carga total del micropilote se
calculó la resistencia estructural según el método de UNE EN 14199.
4.5 Resistencia estructural según UNE EN 14199
Fórmula para determinación estructural:
0.85 × 𝐴𝑐 × 𝑓𝑐𝑑 + 𝐴𝑠 × 𝑓𝑦𝑑 + 𝐴𝑝 × 𝑓𝑦𝑑, 𝑝

𝑁𝑑 =
1.2 × 𝑅
Consideraciones de diseño:
 Tiempo estimado de la estructura: 50 años
 Reducción de espesor de la armadura por corrosión: 0.6 mm
 Diámetro de perforación: 200 mm
 Sección total: 314.16 cm2
 Tubería de acero: 18.34 cm2
 Barra de acero: 7.48 cm2
 Resistencia lechada/mortero de cemento: 250 kg/cm2
 Resistencia de la tubería: 2350 kg/cm2
 Resistencia de la barra de acero: 4200 kg/cm2
Coeficientes de seguridad adoptados:
34
 Minoración por efecto de pandeo: 1
 Minoración del mortero: 1.5
 Minoración del acero: 1.15
 Minoración de cargas: 1.6
Cálculo de capacidad de carga debido a la estructura:
Tabla 7: Cálculo de capacidad de carga admisible.
Ac= 288.34 cm2

Ap= 18.34 cm2
As= 7.48 cm2
fcd= 166.67 kg/cm2
fyd,p= 2043.48 kg/cm2
fyd= 3652.17 kg/cm2
Nd= 88036.52 kg
Nd= 88.04 t (última)
Nd/FS= 55.02 t (admisible)
Para la nomenclatura ver Apéndice 2.5.1.
0.85 × 288.34 × 166.67 + 7.48 × 3652.17 + 18.34 × 2043.48

𝑁𝑑 =
1.2 × 1000
𝑁𝑑 = 88.04 𝑡
Nota: En todo diseño de micropilotes se incorpora un factor de seguridad.
4.6 Cálculo de la longitud del bulbo según Michael Bustamante
En la longitud de bulbo es donde se supone se concentra toda la carga, para efectos

de diseño.
𝑄𝐿𝑆
𝐿𝑆𝐼 =
𝜋 × 𝐷𝑆𝐼 × 𝑄𝑆𝐼
35
Tabla 8: Cargas de diseño.
Na (t)
Carga
fluencia 105.60
Carga última 88.00
Carga servicio 55.00
La resistencia unitaria lateral (QSI), se obtuvo del ábaco de Bustamante para

Arcillas + Limo (ver figura 15), ingresando el valor promedio N SPT de 18 golpes/30
cm (ver figura 18) concluyendo que se tiene un suelo con fricción o adherencia de
20 t/m2.
𝑇
𝑄𝑆𝐼 = 0.2 𝑀𝑝𝑎 = 20.0
𝑚2
El diámetro medio real se obtuvo de la multiplicación del diámetro de

perforación y el coeficiente obtenido en la Tabla 1 (DSI = α DNI). Para la obtención
de este coeficiente se debe considerar el tipo de inyección de micropilote, inyección
repetitiva selectiva, y el tipo de suelo, arcillas. De esta manera consideramos un α =
1.95.
𝐷𝑆𝐼 = 𝛼 × 𝐷𝑁𝐼 = 1.95 × 8𝑃𝑈𝐿 × 0.0254 𝑚⁄𝑝𝑢𝑙
𝐷𝑆𝐼 = 0.39624 m
Una vez obtenido, el diámetro medio real y la resistencia unitaria lateral,

podremos calcular, considerando un factor de seguridad de 2.0, según el método de
Bustamante. (Ver tabla 4)
𝜋 × 𝐷𝑆𝐼 × 𝑄𝑆𝐼 𝜋 × 20.0 𝑇⁄𝑚2 × 0.39624 𝑚 𝑇

= = 12.4 2
𝐹𝑆 2.0 𝑚
Finalmente, en la tabla 9, se muestran las longitudes de bulbo (Lsi) para las

cargas de fluencia, última y servicio. La longitud de bulbo escogida es de 8.48
metros.
36
Tabla 9: Resultados obtenidos por el Método de Bustamante.
Na (ton) (π*Φbit*α*qsu)/FS LSI (m)

Carga fluencia 105.60 12.4 8.48
Carga última 88.00 12.4 7.07
Carga servicio 55.00 12.4 4.42
4.7 Diseño final del elemento
El micropilote que finalmente se construyó tuvo las siguientes características:
Tabla 10: Diseño final del micropilote.

Diámetro de perforación 200 mm
Diámetro de tubería 113 mm
Longitud libre 6.00 m
Longitud de bulbo 8.70 m
Longitud total 14.70 m
Inyección Repetitiva (IR)
37
5 CAPÍTULO V: EJECUCIÓN DEL PROYECTO
5.1 Descripción del proyecto
El proyecto tuvo como alcance la ejecución de 1200 micropilotes inyectados

repetitivamente de 15 metros de longitud; para cimentación nueva del Proyecto
Tottus - Cusco.
5.2 Elementos del micropilote ejecutado
 Tubería de acero con refuerzo de varilla de acero.

 Tubería de inyección de PVC y/o HDPE de ½”,
 Uniones de PVC y/o HDPE de ½”,
 Tapón de PVC y/o HDPE de ½”,
 Separadores
 Manguitos
5.3 Proceso de ejecución de micropilotes inyectados a presión

5.3.1 Procedimiento para armar un micropilote
1. Se limpió el acero de refuerzo de residuos de aceite u oxido.

2. Se cortaron los neumáticos de bicicleta (manguitos).
3. Se extrajo una porción del rollo de tubería HDPE DE ½’’ que cubrió la longitud del
micropilote, más 1 metro.
4. Se abrió 2 orificios a la tubería de inyección, con broca de ¼”, a un mismo nivel,
estos orificios representaron una futura válvula de inyección. Cada válvula de
inyección estuvo separado 100 cm entre sí a lo largo de la longitud de bulbo, solo la
1ra válvula se localizó a 50 cm de la base del micropilote.
5. Se incrustaron los manguitos en la tubería de inyección con el fin de tapar los
orificios hechos a esta.
6. Cada manguito se selló en los extremos con 3 vueltas de la cinta tipo industrial.
7. En caso se utilice la manguera PVC Y no la manguera HDPE, antes se procederá
pegar las uniones y los tapones con la soldadura de PVC, se limpian las zonas donde
irán estos elementos con el limpiador de PVC.
38
8. En tubería PVC, se acopló la tubería de inyección con las uniones, hasta lograr la
longitud total del micropilote.
9. Se colocaron los separadores cada metro lineal.
10. Se le coloca el tapón a la tubería de inyección.
11. Verificando que las varillas queden paralelas, se ubican en los separadores y se
zunchan en cada separador.
12. Cuando el refuerzo de un micropilote se arme con varillas cortas, se debe tener en
cuenta que los traslapos que se hagan entre varillas no queden al mismo nivel.
Figura 19: Proceso de armado de micropilote e instalación de sistema de reinyección.

Fuente. Geoperforaciones S.A.C
5.3.2 Instalación de obra
En la obra se asignó un lugar adecuado, amplio y seco, para la fabricación de los

micropilotes, techado para evitar la oxidación del acero de refuerzo al entrar en
contacto con el agua.
39
5.3.3 Posicionamiento de equipos
Una vez ubicado el equipo, la torre donde va la tubería de perforación, se coloca

perpendicular al terreno o con la inclinación que indique el diseño estructural, frente
al punto donde con anterioridad se ha localizado topográficamente el micropilote.
5.4 Equipos utilizados en la ejecución
 Perforadoras: Comacchio Drill Hitech MC - 12

 Compresores neumáticos: Atlas Copco XRHS 800 CD6
 Inyectora: Chemgrout CG-600/2or3X8/DH
 Excavadora Hyundai
Figura 20: Equipos empleados en el proyecto.

5.5 Proceso constructivo

5.5.1 Perforación
Ya efectuado el replanteo de los micropilotes, se realizó la perforación situando la

máquina justo en el centro del micropilote; se aplomó la torre o pluma y se inició la
tarea de taladrar mediante rotación con hélice continua.
40
La barrena perforó con movimiento compuesto de giro y descenso. Desde el interior
de la máquina se operó controlando la presión ejercida al perforar, con lo cual se
pudieron detectar los estratos más duros.
Con la disposición de micropilotes perforados, se calcula que la desviación en planta
no supere al 10% del diámetro del micropilote; en relación a su verticalidad, la
desviación no debe superar el 4% de la longitud del micropilote.
Figura 21: Perforación con hélice continúa en Proyecto Tottus de Cusco.

5.5.2 Vaciado y/o limpieza

Se realizó por medio de agua y/o aire a presión; hasta que se observó que el fluido
utilizado para la limpieza salga limpio y sin contaminantes del material de
perforación. Opcionalmente se puede insertar una manguera HDPE de longitud 1
metro mayor a la del micropilote instalado hasta la base de este, y bombear la mezcla
de lechada a presión con el fin de que esta rellene la tubería de acero y expulse los
materiales contaminantes por la parte superior del micropilote.
5.5.3 Colocación de armadura

El equipo colocó la armadura de acero centrada respecto al eje del micropilote,
verificando que se mantenga la verticalidad y el centrado; se guio la introducción de
la armadura tubular por un rigger certificado.
41
En algunos casos, dependiendo del nivel del terreno y el nivel del fondo de zapata,
la armadura tubular quedó por encima o embebida en el terreno, de acuerdo a los
niveles topográficos medidos en obra. Se garantizó que la longitud del bulbo quede
en la zona de diseño.
Figura 22: Instalación de la armadura tubular con la ayuda de una excavadora.

5.5.4 Tareas de inyección

Una vez colocada la armadura, se evitó que se produzcan contaminaciones en el
interior de la perforación; por ello se realizó la inyección de la lechada de cemento
antes que transcurran 24 horas desde la introducción de la armadura.
El tiempo máximo entre fases sucesivas tampoco debe superar las 24 a 36 horas, en
relación al cemento empleado y los tiempos de fraguado en obra.
La inyección se realizó en tres fases:
1.- En la primera fase. - Se inyectó la lechada por el interior de la armadura tubular,
hasta que rebosó por el espacio anular entre la armadura tubular y el terreno, de esta
manera se limpió el fondo del taladro, toda vez que la lechada salga limpio. Se esperó
hasta que fragüe antes de inyectar en segunda fase, no más de 24 a 36 horas.
42
2.- En la segunda fase. - Se inyectó a través de las válvulas de reinyección,
asegurando la reinyección en la zona de bulbo, se dejó limpio los tubos de
reinyección, por si se tiene que volver a inyectar.
3.- En la tercera fase. - Se verificó una segunda reinyección por la tubería de
reinyección, en caso no tome volumen y las presiones aumenten, se da por concluida
la inyección. En algunos elementos se repitió el procedimiento fase 2 y
posteriormente el procedimiento fase 3.
Figura 23: Inyección de lechada de micropilote en San Sebastián – Cusco.

Los resultados de bolsas de cemento utilizadas y presiones de inyección por

micropilote ensayado se muestran en el Anexo 5.
5.5.5 Descabezado
Dependiendo del nivel entre el tubo de micropilote y el fondo de zapata, se deberá,

retirar la lechada que rodea el micropilote a fin de asegurar la adherencia entre el
micropilotes y la estructura, el exceso de tubo, deberá ser cortado.
43
5.6 Aspectos a tener en cuenta
5.6.1 Inspecciones en la perforación
Se realizó un control para conocer el diámetro de la perforación. Tener los datos

sobre disposición de los micropilotes por cada grupo y la profundidad de la
perforación de cada micropilote.
5.6.2 Montajes y disposición de armaduras interiores y camisas
Se realizó una inspección por cada 3 grupos de micropilotes controlando la longitud

y el diámetro de la armadura.
5.6.3 Inyección de cemento
Se controló que la relación agua/cemento sea de 0.5, además, que alcance una
resistencia a la compresión de 250 kg/cm2.
5.6.4 Cota superior de micropilotes después de descabezado
Se comprobó:
 Desviación en el nivel de la cara superior del micropilote ya descabezado: + ó - 150
mm + 30 mm.
 Desviación del diámetro de la sección del micropilote: + 0,1 d < 100 mm - 20 mm.
 Todos los controles deben quedar registrados en el P.P.I. correspondiente.
 Ensayos
 Lechada para inyección
 Realizar el control correspondiente sobre los materiales empleados (agua y cemento),
su dosificación y su resistencia mediante toma de probetas, de acuerdo a lotes
planificados.
 Acero armadura tubular
 Los certificados de calidad y procedencia de las camisas y armaduras interiores.
 Medios Necesarios
 Materiales
 Camisa de acero: como entubación.
44
 Armadura interior; Barras tipo Gewi, Barra de AEH-500S, Perfiles Laminados.
5.6.5 Otras consideraciones necesarias
 Deben revisarse diariamente los aparatos de elevación y dispositivos de manejo o

perforación, siempre antes de comenzar los trabajos.
 El orden de ejecución de cimentación por micropilotes debe realizarse desde el
interior al exterior o perímetro de la obra.
 El empotramiento del micropilote en su encepado no debe ser inferior a 5 cm.
 Debe vigilarse el volumen teórico de la lechada y el realmente empleado, a fin de
que no existan diferencias apreciables.
 Se recomienda realizar un parte diario para cada micropilote, donde constará:
o Fecha y hora de inicio y finalización.
o Diámetro y profundidad alcanzada en el taladro.
o Longitud de la armadura y profundidad hasta la introducción de la misma.
o Volumen de la lechada.
o Altura del descabezado.
o Y todas las variaciones que se produzcan y no estén previstas en el proyecto.
o Criterios de medición
o Metro lineal (ml) realmente ejecutado.
o Control de calidad
 Control durante el proceso
o Se verificó que el replanteo del micropilote se realice de acuerdo a los planos
de proyecto.
o Deberá comprobarse:
 Replanteo de los ejes.
 Aplomado,
 Nivel de la cabeza del micropilote.
45
6 CAPÍTULO VI: PRUEBAS DE CARGA
6.1 Introducción
Este capítulo muestra el trabajo realizado por la empresa Salazar Ferro Perú S.A.C, el cual
consistió en realizar catorce pruebas de carga a compresión axial in situ, de las que se
tomaron ocho para análisis de esta tesis, con el objetivo de hallar la capacidad de carga
axial y los asentamientos (creep o deformación) producidos por las cargas actuantes.
6.2 Tipo de prueba – Normativa utilizada – Condiciones particulares
De los tres tipos de ensayos in situ y normalizados ASTM sobre pilotes o micropilotes de
prueba con carga estática se encuentran los siguientes; compresión axial (ASTM D 1143
“Piles under static Axial Compressive Load”), tracción axial (ASTM D 3689 “Individual
piles under static axial tensile load”) y carga lateral (ASTM D 3966 “Standard test method
for piles under lateral load”). En el caso de estudio se realizaron ensayos a compresión
axial (Procedimiento A, B y D, Prueba de carga de tipo rápido, de la ASTM D1143 Versión
de 2007).
Para estos ensayos la norma específica una distancia mínima entre el micropilote de prueba
y cada uno de los micropilotes de reacción no inferior a 5 veces el diámetro del micropilote
de prueba o 2,5 metros entre caras. Para el caso particular de este proyecto la disposición
de los micropilotes de cada una de las pruebas está distribuida como se indica en la figura
27 y 28.
6.3 Procedimiento de prueba

6.3.1 Elemento a ensayar
El micropilote ensayado es el descrito en el ítem 4.7, a continuación, en la figura

24 se muestra las partes del sistema de inyección de un micropilote típico.
46
Figura 24: Sistema de inyección típica.
Fuente. Federal Highway Administration (FHWA).
6.3.2 Esquema de ensayo
El procedimiento contempla la construcción de dos elementos básicos, el micropilote

a ensayar y la estructura de reacción, además del equipo hidráulico que aplica las
cargas, como se aprecia en la figura 25.
Se toma en cuenta que, el elemento ensayado fue construido bajo los mismos
procedimientos de construcción indicados en el capítulo anterior. Asimismo, para
lograr resultados reales con mayor exactitud, se diseñan los elementos de reacción de
tal manera que no admitan deformaciones en su estructura y permitan que la
aplicación de cargas sea transmitida íntegramente al elemento a ensayar.
Figura 25: Vista lateral del ensayo.

47
Figura 26: Vista en planta del ensayo.
6.3.3 Sistema de aplicación de la carga
En la platina inferior de carga, siguiendo los esquemas indicados en la norma, sobre

la cara superior del micropilote, se instaló una platina de carga de 2 pulgadas de
espesor, con el fin de distribuir de la mejor manera posible los esfuerzos durante el
ensayo. (Ver figura 27)
En la viga superior de carga, sobre la platina inferior de carga, se instalaron cuatro

gatos o cilindros hidráulicos descritos más adelante. El marco de reacción fue
formado por 1 viga metálica de longitud de 5,95 m, la cual es soportada por dos
perfiles estructurales W 18" x 106 lbs/pie en material ASTM A 992 ubicados sobre
los micropilotes de reacción.
Figura 27: Ubicación de deformímetros, platinas y rotulas.

Fuente. Salazar Ferro Perú S.A.C.
48
En el sistema hidráulico de aplicación de carga, se utilizaron cuatro gatos
hidráulicos de área idéntica (20,63 pulgadas cuadradas c/u.) de 100 toneladas de
capacidad, marca Enerpac. Dichos gatos quedaron conectados entre sí mediante
mangueras y accesorios de alta presión a un mismo manómetro de precisión en
glicerina de 4”, y éste a su vez estuvo conectado a una bomba manual con un
manómetro de presión en glicerina de 4”. (Ver figura 28)
Figura 28: Gatos hidráulicos y bombas manuales.

En el montaje, para sujetar las vigas metálicas a los micropilotes de reacción se

utilizó un sistema pernado con perforaciones sobre las camisas metálicas de los
micropilotes de reacción en diámetro de 1 ½”, eliminando cualquier tipo de soldadura
que resultaría inconveniente para este nivel de carga. (Ver figura 29)
Figura 29: Montaje de sistemas de reacción.

49
6.3.4 Transferencia de carga a elementos de reacción
Para asegurar la trasferencia de cargas a los elementos de reacción instalados, se

planteó la instalación de barras helicoidales de 32mm, del fabricante ACEROS
AREQUIPA, con un límite de rotura de 7,030 kg/cm2, las cuales en su parte superior
se instalarán con placas de apoyo y tuercas, mientras que es su parte inferior se
roscaran a los acoples dobles. Estos acoples dobles estarán soldados a los
micropilotes de reacción.
Las barras helicoidales de 32mm tienen las siguientes características:
Acero: ASTM A615 grado 75

Límite de fluencia: 5,270 kg/cm2
Resistencia a la tracción: 7,030 kg/cm2
Diámetro efectivo: 30.6mm
Diámetro nominal: 32 mm
Verificando la puesta en carga se tendría:
5,270 kg/cm2 x 7.35 cm2 x 0.8 (FS) /1000 = 31 t
Verificando con el límite de rotura:
7,030 kg/cm2 x 7.35 cm2 = 52 t
Por otro lado, considerando que el ensayo llegara a una carga de servicio de 55
toneladas con un FS de 1.75 se espera aplicar 98 toneladas en el ensayo. Esta carga,
dada la simetría se repartirá 50% en cada apoyo de la viga principal de reacción, por
lo cual cada lado de reacción recibiría 49 toneladas. Ahora bien, esta carga se reparte
en los 2 elementos de reacción instalados, es decir cada micropilote de reacción
recibiría 25 toneladas aproximadamente.
Tabla 11: Aceptación de cargas resistentes.

Aplicación de cargas Cargas resistentes Aceptación
55 t x 1.75 = 98 t < 31 t x 4 = 124 t si
50
La verificación global del FS entre las barras y el elemento a ensayar seria:
Tabla 12: Aceptación de cargas resistentes.

Elemento resistente FS Cargas aplicadas Aceptación
5, 270kg/cm2x7.35cm2/1000x4=152 t 152/55=2.76 55 t, en servicio si
5, 270kg/cm2x7.35cm2/1000x4=152 t 152/98=1.55 98 t, en ensayo si
Respecto del elemento de transferencia de carga a los micropilotes se empleó acoples

roscados soldados a los micropilotes de reacción de la fábrica ACEROS
AREQUIPA. Las características de los acoples son:
Tabla 13: Propiedades mecánicas de los acoples roscados.

NORMA LIMITE DE RESISTENCIA A LA ALARGAMIENTO
FLUENCIA (kg/cm2) TRACCION (kg/cm2) EN 200 mm min (%)
SAE 1045 4000 – 5500 6700 - 8200 12.0
Respecto del tipo de acero existe equivalencia entre ASTM A36 y SAE 1045, tal
como se puede apreciar en el siguiente cuadro.
Tabla 14: Propiedades mecánicas de los acoples roscados (ASTM A36 – SAE 1045)
Norma Límite de influencia Resistencia la tracción Alargamiento Norma equivalente
Técnica (kg/mm2) (kg/mm2) (%)
ASTM A 36 25.3 min 41 min 20 min DIN 17100 St 37 - 2
SAE 1045 45 75 14 DIN 17200 CK 45
51
6.3.5 Medición de deformaciones
La medición de las deformaciones axiales se obtuvo mediante tres relojes

comparadores con diales que permitieron lecturas de hasta 0.01 mm. Los
comparadores fueron montados mediante base magnética a un apoyo o estructura
auxiliar apoyada al suelo en forma independiente de la estructura cargada estando
aislados de la zona de carga. Los relojes comparadores fueron instalados en la placa
de apoyo en el cabezal del micropilote.
Los relojes comparadores que se instalaron, se colocaron en forma simétrica respecto

al eje del micropilote a modo de obtener finalmente un promedio de ambas
deformaciones medidas.
El período de observación de cada escalón de incremento de carga es de

aproximadamente 5 minutos a 30 minutos, con toma de lecturas a los siguientes
tiempos: 0, 1, 2, 5, 10, 15, 20, 30 minutos. En el ensayo estaba previsto reducir la
duración prevista para cada escalón, si se verificaba una estabilización notoria de las
deformaciones (ausencia de asentamiento o asentamiento muy bajo) con el tiempo.
6.4 Ensayo ASTM D 1143

6.4.1 Procedimiento de carga y secuencia
El numeral 8 de la norma ASTM D 1143 recomienda llevar, en lo posible, el ensayo

hasta el 200% de la carga de trabajo (C.T.) que de acuerdo a indicaciones de la obra
fue de 50 toneladas. Por recomendación se llevará hasta el 200% que sería 100
toneladas.
Se aplicó una precarga inicial del 10.0% de la carga equivalente a 7.5 toneladas, para
luego descargar al 5.0% de la misma, equivalente a 3.75 toneladas, valor que se
utilizará como cero de referencia. En efecto, en este tipo de ensayos y por cuestiones
de instrumentación, no conviene descargar totalmente el sistema.
52
6.4.2 Aplicación de la carga
Se aplicaron escalones de carga sucesivos de dos minutos y medio (2.5 min.) de

duración y del 10% al 15% de la carga de diseño. Se mantiene el proceso hasta llegar
al hundimiento o a la máxima carga que se puede proporcionar con el equipo.
6.5 Ejecución de la prueba de carga
Siguiendo lo especificado en el Procedimiento A de la ASTM, cada incremento de carga

(correspondiente al 5% de la carga esperada, ajustando hacia arriba o hacia abajo de tal
manera que la carga aplicada en cada caso coincidiera con una de las graduaciones del
manómetro) se mantuvo aplicado por un período de tiempo de 10 minutos, el cual no es
inferior a los 4 minutos y no mayor a los 15 minutos, tal como se indica en la norma.
Durante este período, se realizaron lecturas de la instrumentación de precisión a 0, 3, 5 y

10 minutos, contados a partir del instante de haber alcanzado el incremento de carga y
teniendo en cuenta que el equipo para medición del sistema de reacción fue realizado con
nivel de topografía.
Una vez alcanzado cada incremento de carga, se llevó a cabo la lectura completa de toda
la instrumentación instalada, anteriormente ilustrada.
6.6 Resultados de la prueba de carga
A continuación, se presentan todos los resultados obtenidos de las pruebas de carga en los
micropilotes de análisis.
Los registros de lecturas tomados en campo de la prueba de carga N° 1 (ver Anexo 7) se

plasmó en la figura 30.
53
120
100
80
Carga (t)
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Deformación (mm)
Figura 30: Prueba de Carga N° 1.

Los registros de lecturas tomados en campo de la prueba de carga N° 2 (ver Anexo

7) se plasmó en la figura 31.
120
100
80
Carga (t)
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Deformación (mm)

54
90
80
70
60
Carga (t)
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Deformación (mm)


100
90
80
70
60
Carga (t)
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Deformación (mm)

55
Los registros de lecturas tomados en campo de la prueba de carga N° 5 (ver Anexo
10) se plasmó en la figura 34.
60
50
40
Carga (t)
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Deformación (mm)

45
40
35
30
Carga (t)
25
20
15
10
5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Deformación (mm)

56
70
60
50
40
Carga (t)
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Deformación (mm)

70
60
50
40
Carga (t)
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Deformación (mm)

57
En la figura 38, se muestran todas curvas esfuerzo vs deformación de las pruebas de carga.
Las cargas en el instante en el que el micropilote falla se muestran en la tabla 15. El criterio
para determinar la falla del micropilote fue que alcanzo una deformación superior a 25
milímetros; según FHWA a partir de esa deformación se puede considerar que un
micropilote ha fallado.
Tabla 15: Cargas máximas por prueba.
Deformación
Prueba Carga (t) (mm)
1 101.30 27.61
2 75.00 28.50
3 78.80 27.47
4 86.30 31.63
5 46.30 28.82
6 39.40 33.28
7 60.00 25.88
8 43.10 33.79
120
100
Prueba 1
80
Prueba 2
Prueba 3
Carga (t)
60 Prueba 4
Prueba 5
40 Prueba 6
Prueba 7
Prueba 8
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Deformación (mm)
Figura 38: Resumen de todas las pruebas de carga.

58
7 CAPÍTULO VII: ESTIMACIÓN Y ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA UNITARIA
LATERAL
7.1 Metodología de estimación
La metodología de estimación adoptada en la presente investigación deriva de los registros

de inyección, las pruebas de carga, los estudios de Bustamante (1980), y Tomlinson (1975).
A partir de éstos y utilizando criterios propios, se han estimado los valores de resistencia
unitaria lateral a lo largo de la longitud del bulbo inyectado repetitivamente para el instante
en el que el micropilote alcanza la falla.
El procedimiento de estimación consistió en determinar inicialmente la carga en el instante

en el que el micropilote llega a fallar, es decir alcanza la carga última. Luego, se calculó el
aporte de carga en la longitud no inyectada. Posteriormente, idealizándolo como un cilindro,
se estimó el área de contacto entre el bulbo construido y el suelo circundante, a partir del
volumen de lechada que ingresó por micropilote, registrado en las fichas de inyección (ver
Anexo 6). Finalmente, la diferencia entre la carga total menos la carga lateral en la longitud
no inyectada dividido entre el área de contacto bulbo – suelo da como resultado la resistencia
unitaria lateral última que ofrece el bulbo.
7.2 Limitaciones para la estimación y el análisis
 Los cálculos de adherencia o resistencia lateral (qs) se limitan a arcillas poco

compactas en la longitud no inyectada y a muy compactas en la longitud de bulbo.
 El cálculo del aporte de carga en la longitud no inyectada, es una adaptación de la
teoría de Tomlinson en pilotes excavados a micropilotes inyectados.
 El análisis y los resultados corresponden a micropilotes inyectados repetitivamente;
máximo 3 veces reinyectados.
 Solo se cuenta con 5 sondajes para caracterizar las zonas de los micropilotes
ensayados.
 El sondaje número 5 no cuenta con valores de contenido de humedad.
 No se consideró aporte de carga en la punta.
 Se asume que la inyección es uniforme y se forma un cilindro en la zona del bulbo,
por tanto, para el cálculo de área de contacto entre bulbo y suelo se considera el área
de las paredes laterales de un cilindro.
59
 El suelo en estudio corresponde a arcillas saturadas con número de SPT de 10 a 32
en la longitud de bulbo.
7.3 Resultados de carga última
A través de los gráficos de esfuerzo vs deformación, y por criterios de los especialistas, se

determinó que los micropilotes fallaron con las siguientes cargas:
Tabla 16: Cargas máximas y criterio de falla.
Prueba Carga (t) Criterio de falla

P-01 101.30 Deformación máxima (25 mm)
7.4 Cálculo de resistencia lateral en la longitud no inyectada
Para estimar la adherencia entre el contacto de acero con arcilla, en la longitud no inyectada,
se utilizó los valores que recomienda Tomlinson (1975). A continuación, se describe la
secuencia seguida para obtener el aporte de carga.
En primer lugar, se halló el área lateral de la tubería de acero, tomando un diámetro de 11.43
centímetros y 6 metros de longitud.
En segundo lugar, se calculó el número promedio de SPT en los primeros 6 metro (ver Anexo
3) con este resultado interpolando se obtuvo la fuerza cortante última (Cu). Para la relación
entre SPT y Cu (ver tabla 6).
En tercer lugar, con el resultado de Cu interpolando se obtuvo la adhesión (Ca) Para la

relación entre Cu y Ca (ver tabla 5).
Por último, se multiplicó la adherencia (Ca) con el área lateral (Al) para así finalmente
obtener la carga lateral (ver tabla 17).
60
Tabla 17: Resumen de estimación de carga en longitud no inyectada.
Prueba P-01 P-02 P-03 P-04 P-05 P-06 P-07 P-08

Área Lateral (Al)
(m2) 2.15 2.15 2.15 2.15 2.15 2.15 2.15 2.15
SPT promedio 6.2 11.4 11.8 16.25 6.2 6.2 6.2 11.8
Cu (t/m2) 3.88 7.43 7.71 10.83 3.88 3.88 3.88 10.83
Adhesión (Ca)
(t/m2) 3.55 4.98 5.04 5.67 3.55 3.55 3.55 5.67
Carga lateral (t) 7.65 10.73 10.86 12.22 7.65 7.65 7.65 12.22
7.5 Estimación del área de contacto bulbo – suelo
Se estimó el área de contacto bulbo – suelo, siguiendo los siguientes pasos:
Primero, se consideró que el volumen total de lechada que ingreso al micropilote fue
solo el volumen de cemento, asumiendo que el agua se filtró dentro del terreno. Para
los registros de inyección (ver Anexo 5).
Segundo, se calculó el volumen que ingreso dentro de la tubería hasta los 6 metros
(zona no inyectada).
Tercero, al volumen total se restó el volumen que ingreso a la zona no inyectada para
así obtener el volumen que ingreso al bulbo.
Cuarto, una vez hallado el volumen que ingreso al bulbo (volumen de cilindro); por
geometría, se obtuvo el diámetro del bulbo.
Quinto, con el diámetro se calcula el área lateral del cilindro que sería el área de
contacto entre el bulbo y suelo circundante.
Nota importante: se asumió que en el proceso de inyección no hubo pérdidas de

lechada.
A continuación, en la tabla 18 se muestra el resumen del cálculo correspondiente.
61
Tabla 18: Resumen de cálculo de área lateral del bulbo.
Prueba P-01 P-02 P-03 P-04 P-05 P-06 P-07 P-08

Total de bolsas de cemento (und) 24 48 29 23 29 9 21 12
Volumen de cemento (m3) (1) 6.80 13.59 8.21 6.51 8.21 2.55 5.95 3.4
Volumen total de lechada (m3) 6.80 13.59 8.21 6.51 8.21 2.55 5.95 3.4
Longitud no inyectada (m) (2) 6 6 6 6 6 6 6 6
Diámetro de tubería (m) (3) 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11
Área de sección (m2) (4) 0.0095 0.0095 0.0095 0.0095 0.0095 0.0095 0.0095 0.0095
Volumen de zona libre (m3)
0.0570 0.0570 0.0570 0.0570 0.0570 0.0570 0.0570 0.0570
(2)x(4)=(5)
Longitud de bulbo (m) (6) 8.70 8.70 8.70 8.70 8.70 8.70 8.70 8.70
Volumen del bulbo (m3) (1)-(5)=(7) 6.7430 13.5330 8.1530 6.4530 8.1530 2.4930 5.8930 3.3430
Diámetro del bulbo (m) 0.9934 1.4073 1.0923 0.9718 1.0923 0.6040 0.9287 0.6995
Área de contacto bulbo-suelo (m2) 27.1513 38.4646 29.8554 26.5611 29.8554 16.5092 25.3824 19.1176
7.6 Estimación de la resistencia unitaria lateral en el bulbo
En la tabla 19 se muestra los resultados obtenidos de adherencia, fricción o

resistencia unitaria lateral última en la longitud del bulbo.
Tabla 19: Resumen de cálculo de resistencia unitaria lateral última.
Prueba P-01 P-02 P-03 P-04 P-05 P-06 P-07 P-08

Tipo SAC. SAC. SAC. SAC. VER. VER. VER. VER.
Procedimiento A A A A B C D D
Carga máxima (t) 101.30 75.00 78.80 86.30 46.30 39.40 60.00 43.10
Asentamiento máximo (mm) 27.61 28.50 27.47 37.24 62.28 33.28 41.41 33.79
Falla SI SI SI SI SI SI SI SI
Carga en longitud no inyectada (t) 7.65 10.73 10.86 12.22 7.65 7.65 7.65 12.22
Longitud de bulbo (m) 8.70 8.70 8.70 8.70 8.70 8.70 8.70 8.70
Área lateral de bulbo (m2) 27.15 38.46 29.85 26.56 29.85 16.51 25.38 19.12
Resistencia unitaria lateral (qs)
3.45 1.67 2.28 2.79 1.29 1.92 2.06 1.62
(t/m2)
En la P-06 y P-08 los micropilotes alcanzaron las menores cargas totales (39.40 y 43.10
toneladas, respectivamente) y a su vez, fueron inyectados con menor cantidad de bolsas de
cemento (9 y 12, respectivamente), ver tabla 18. Dicha relación trae cuestionamientos sobre
62
la influencia de la inyección (volumen, tiempo y presión) con respecto a la capacidad de
carga total, y por tanto, a la resistencia unitaria lateral del bulbo.
Figura 39: Esquema de micropilote típico.

7.7 Metodología de análisis
Una vez estimada la resistencia unitaria lateral última del bulbo se procedió a correlacionar
estos resultados con; número promedio de golpes SPT, contenido de humedad e índice de
consistencia. También, se comparó los resultados obtenidos con respecto a los valores que
propone Bustamante en su Abaco para Arcillas + Limos.
63
7.8 Análisis de la resistencia unitaria lateral
En la tabla 20 se resumen las principales variables que hemos tomado en cuenta para el
análisis, estos valores han sido tomados del sondaje más cercano al micropilote (ver Anexo
1).
Los valores de Contenido de Humedad, SPT e Índice de Consistencia son resultados

promedios en la longitud de bulbo, comprendidos entre 6.0 a 15.0 metros de profundidad.
Para todos los resultados de SPT y humedad (ver Anexos 3 y 4).
Tabla 20: Resumen de resultados obtenidos y estudios realizados.
Prueba Sondaje Área Diámetro SPT %W IC qs (t/m2)

P-01 5 27.15 0.9934 19 - - 3.45
P-02 3 38.46 1.4073 23 22.35 0.59 1.67
P-03 2 29.85 1.0923 22 22.28 0.74 2.28
P-04 1 26.56 0.9718 28 19.35 0.84 2.79
P-05 5 29.85 1.0923 19 - - 1.29
P-06 5 16.51 0.604 19 - - 1.92
P-07 5 25.38 0.9287 19 - - 2.06
P-08 4 19.12 0.6995 22 20.00 0.71 1.62
El máximo valor de resistencia unitaria lateral última se presenta en la P-01 con 3.45 t/m2 y
la menor resistencia (qs) se encuentra en la P-05 con 1.29 t/m2; curiosamente, ambas pruebas
se encuentran cerca al sondaje 5. Partiendo del concepto que ningún suelo es homogéneo, se
podría deducir que los sondajes no representan de manera precisa la zona donde realmente
fue ensayado el micropilote.
Esta investigación parte de condiciones reales y por tanto tiene limitaciones para un análisis
preciso, por tanto, los hallazgos resultan un paso necesario para el desarrollo de futuras
investigaciones.
64
4
Resistencia unitaria lateral última (qs) (t/m2)

3.5
2.5
1.5
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30
SPT
Figura 40: SPT vs Resistencia unitaria lateral última.

De la figura 40 se puede deducir que hay una ligera tendencia de relación directa entre
número de SPT y resistencia unitaria lateral última (qs), sin tomar en cuenta el valor
máximo. Para afirmar esta hipótesis se requiere mayor número de pruebas. Aunque,
Bustamante (1980) a través de sus estudios comprobó la relación antes mencionada.
La inyección es la etapa en la que se construye el bulbo y según el Ministerio de Fomento

(España) es el momento en el que se confiere la adherencia o resistencia unitaria lateral entre
bulbo y suelo. Por tanto, para explicar mejor los resultados se tendría que utilizar la teoría
de expansión de cavidades cilíndricas en un modelo elastoplasto infinito, y así entender
mejor el comportamiento de un bulbo en respuesta a una carga axial, como recomienda Ortiz
en su tesis doctoral para la Universidad Nacional Autónoma de México.
65
4
Resistencia unitaria lateral última (qs) (t/m2)

3.5
2.5
1.5
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Diámetro de bulbo (m)
Figura 41: Diámetro de bulbo vs Resistencia unitaria lateral última.

En la figura 41 se puede observar que el diámetro promedio es 0.97 y varia en + - 50 %

aproximadamente con respecto al promedio. Para resultados de diámetro (ver tabla 18).
3
Resistencia unitaria lateral última
2.5
2
(qs) (t/m2)
1.5
0.5
0
19.35 20 22.28 22.35
Contenido de humedad W %
Figura 42: Contenido de humedad vs Resistencia unitaria lateral última.

66
De la figura 42 se puede observar que hay relación inversa entre contenido de humedad y
resistencia unitaria lateral. Sin embargo, para afirmar dicha relación se requiere realizar un
número mayor de pruebas.
3
Resistencia unitaria lateral última
2.5
2
(qs) (t/m2)
1.5
0.5
0
0.59 0.71 0.74 0.84
Indice de Consistencia IC
Figura 43: Índice de consistencia (IC) vs Resistencia unitaria lateral última (qs).
De la figura 43 se puede observar la relación directa entre consistencia y resistencia unitaria

lateral última. Aunque, se podría interpretar que en suelos con consistencias menores (entre
0.5 y 0.7) el comportamiento es distinto.
4
Resistencia unitaria lateral última (qs)
3.5
2.5
(t/m2)
1.5
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60
Bolsas de cemento
Figura 44: Cantidad de bolsas de cemento vs Resistencia unitaria lateral última.

67
De la figura 44 se puede interpretar que la cantidad optima de bolsas de cemento para
alcanzar la mayor resistencia es veinticuatro (24), asumiendo que el proceso de inyección
fue exactamente el mismo en todos los micropilotes, y además que, fueron ejecutados en una
arcilla de idénticas características (SPT y W%).
7.9 Comparación de resistencias unitarias laterales
Uno de los objetivos de esta tesis es comparar y analizar los resultados obtenidos con
respecto al ábaco de Bustamante para arcillas y limos (1980), ya que este, es la principal
fuente para estimar resistencias laterales con fines de diseño.
A continuación, en la figura 45 se muestra las curvas de inyección repetitiva selectiva (IRS)

e inyección única global (IUG), y los resultados estimados. Los resultados obtenidos
corresponden al tipo inyección repetitiva (IR); en teoría, esto quiere decir que, la resistencia
que debería alcanzar tendría que estar limitada entre IUG e IRS, porque, es un modo de
sellado intermedio según varias guías de diseño y construcción.
30.00
25.00
20.00
qs (t/m2)
15.00 IRS
IGU
10.00
Resutlados obtenidos
5.00
0.00
0 3 5 8 10 13 15 18 20 23 25 28 30
N SPT
Figura 45: Abaco de Bustamante con resultados hallados.

De la figura 45, se puede observar que las resistencias obtenidas son mucho menores a las
esperadas, posiblemente por:
68
 Bustamante en su estudio desprecia el aporte de carga en la longitud no
inyectada (a esa zona denomina longitud libre), por tanto, asume que toda la
carga es resistida por la adherencia entre el bulbo y suelo.
 En el cálculo del área lateral del bulbo se asumió que no hubo pérdidas, pero
en realidad si hubo, sin embargo, no se pudo cuantificar. Por ello, al
considerar un área de contacto mayor se obtuvo una resistencia menor por
unidad de superficie.
 Las curvas trazadas por Bustamante fueron producto de ensayos a compresión
y tracción en Arcilla y Limo, más no en Arcilla con la particularidad de estar
en Estado Saturado. Producto de la investigación se determinó que hay ligera
tendencia inversa entre el contenido de humedad y resistencia unitaria lateral,
es decir, asumimos que el agua reduce la adherencia.
69
8 CAPÍTULO VIII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 Conclusiones
 La ingeniería geotécnica no es una ciencia exacta, no es como la matemática,

hay mucha suposición, idealización y empirismo; por tanto, hay márgenes y
factores de seguridad. Es por ello, que en esta tesis se proporciona un
intervalo de valores de resistencia unitaria lateral última para ser considerados
según criterio personal.
 Se ha estimado la resistencia unitaria lateral última en el bulbo de
micropilotes inyectados repetitivamente en arcilla saturada con número
promedio de SPT de 19 a 28, estos varían entre 1.29 y 3.45 toneladas por
metro cuadrado.
 Las cargas en el instante en el que el micropilote alcanza la falla, se hallaron
entre 39.40 y 101.30 toneladas.
 Las áreas de contacto que se formaron entre el bulbo y el suelo circundante
se estimaron entre 16.51 y 38.46 metros cuadrados.
 Los aportes de carga en la longitud no inyectada se estimaron entre 7.65 y
12.22 toneladas.
 El acceso a la información e investigación de micropilotes en Perú es
limitado, por tanto, este trabajo representa la base para futuras
investigaciones.
 Los resultados obtenidos están sujetos a mayor análisis desde un punto
científico de inyección.
8.2 Recomendaciones
 Para realizar una mejor estimación de resistencia unitaria lateral del bulbo
inyectado repetitivamente, es importante conocer el proceso constructivo y
las partes que constituyen el micropilote, por ello, es recomendable revisar la
guía de diseño de micropilotes desarrollada por el Ministerio de Fomento, los
estudios de Michael Bustamante y la norma internacional de FHWA para
micropilotes.
70
 Para realizar un análisis más preciso es recomendables que los sondajes de
exploración en campo estén en el mismo lugar donde se ejecutaron pruebas
de carga.
 Difundir más este tipo de cimentación profunda, tanto a nivel académico
como a nivel profesional, ya que, es una solución técnicamente viable.
 Para fines de investigación en adherencia de micropilotes algunos
recomiendan realizar ensayos a tracción hasta la rotura encamisando la
longitud no inyectada, para determinar de manera directa la resistencia lateral
en el bulbo.
 El proceso de inyección tiene que ser el mismo en todos los elementos a
ensayar para poder hacer un análisis más exacto.
 Es recomendable que las instituciones educativas en colaboración con
empresas privadas generen nuevos conocimientos. Para mejorar las normas,
estándares y reglamentos nacionales.
8.3 Propuestas
 Realizar análisis de influencia de presión y tiempos de inyección en el

comportamiento axial.
 Realizar análisis de carga lateral, ayudaría a estimar el comportamiento del
elemento ante un posible sismo.
71
9 REFERENCIAS
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en torres de alta tensión. Tesis de grado. Universidad Austral de Chile. Recuperado
de http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2012/bmfcia774e/doc/bmfcia774e.pdf
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Barreto, A. Valencia, Y. y Echeverri, O. (2013). Evaluación comparativa de la capacidad de

carga en cimentaciones profundas. Fórmulas analíticas y ensayos de carga. Boletín
Ciencias de la Tierra, 33(1), 93-110. Recuperado de
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05-039. USA. Recuperado de https://www.earth-
engineers.com/earthengineers/pdfs/FHWA%20Micropile%20Design%20and%20C
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Forero, H. (2014). Análisis teórico de métodos y procesos de construcción de micropilotes

inyectados para fundaciones. Zipaquira, Colombia.
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livianas. Tesis de grado. Universidad de Piura. Recuperado de
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Sebastian – Cusco – Perú.
Londoño, J. (2001). Aporte a los sistemas de pilotes, nuevos métodos de análisis y

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Universidad Nacional de Colombia, Facultad de Minas.
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https://www.fomento.es/recursos_mfom/0710200.pdf
72
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Londoño, J. 2001. Aporte a los sistemas de pilotes, nuevos métodos de análisis y evaluación
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Micropilotes Instalados en Suelos Blandos. Universidad Nacional Autónoma de
México. México.
Portalino, F. (2017). Alternativa de fundación con micropilotes helicoidales para torres de

telecomunicación en suelos granulares. Lima, Perú. Recuperado de
https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/622189/Portalino_
CF.pdf?sequence=2&isAllowed=y
Tomlinson, M. (1975). Foundation Design and Construction. Pitman, London.
73
10 ANEXOS
ANEXO 1: MAPA DEL PROYECTO CON MICROPILOTES ENSAYADOS
74
ANEXO 2: UBICACIÓN DE MICROPILOTES ENSAYADOS
TABLA DE UBICACIÓN DE PRUEBAS

MICROPILOTE COORDENADAS UTM
ITEM PRUEBA TIPO DE PRUEBA
SECTOR
ESTE NORTE
1 P-01 SACRIFICIO P4-03 5 182783,066 8502731,525
2 P-02 SACRIFICIO P5-03 4 182758,819 8502776,079
3 P-03 SACRIFICIO P6-03 2 182721,756 8502779,891
4 P-04 SACRIFICIO P7-03 1 182726,147 8502823,083
5 P-05 VERIFICACIÓN 131 5 182789,745 8502718,919
6 P-06 VERIFICACIÓN 84 5 182769,418 8502735,543
7 P-07 VERIFICACIÓN 64 5 182790,655 8502743,656
8 P-08 VERIFICACIÓN 50 6 182726,689 8502741,079
ANEXO 3: RESULTADOS DE ENSAYOS DE PENETRACIÓN ESTÁNDAR SPT
Tabla A5 - 1: SPT S -1
SONDAJE - 1
Número de golpes cada 0.30

N° Profundidad (m)
cm de penetración (N)
1 1.00 - 1.45 55, 60 (3")

2 2.20 - 2.65 10
3 3.20 - 3.25 21
4 4.20 - 4.65 18
5 5.20 - 5.65 16
6 6.20 - 6.65 14
7 7.20 - 7.65 27
8 8.20 - 8.65 21
9 9.20 - 9.65 34
10 10.00 - 10.45 23
11 11.20 - 11.65 26
12 12.20 - 12.65 23
13 13.00 - 13.45 17
14 14.20 - 14.65 71
15 15.20 - 15.65 31
16 16.20 - 16.65 107
17 17.00 - 17.45 34
75
Tabla A5 - 2: SPT S-2
SONDAJE - 2
Número de golpes cada

N° Profundidad (m)
0.30 cm de penetración (N)
1 1.20 - 1.65 8
2 2.20 - 2.65 8
3 3.20 - 3.25 10
4 4.20 - 4.65 12
5 5.20 - 5.65 22
6 6.20 - 6.65 14
7 7.20 - 7.65 32
8 8.20 - 8.65 19
9 9.20 - 9.65 10
10 10.20 - 10.65 12
11 11.00 - 11.45 14
12 12.20 - 12.65 24
13 13.20 - 13.65 29
14 14.20 - 14.65 47
15 15.00 - 15.45 11
16 16.20 - 16.65 14
17 17.20 - 17.65 23
18 18.00 - 18.45 10,28,60 (3")

SONDAJE - 3
Número de golpes cada 0.30

N° Profundidad (m)
cm de penetración (N)
1 1.20 - 1.65 12
2 2.00 - 2.45 6
3 3.20 - 3.25 12
4 4.00 - 4.45 15
5 5.20 - 5.65 12
6 6.20 - 6.65 26
7 7.20 - 7.65 10
8 8.20 - 8.65 13
9 9.20 - 9.65 17
10 10.20 - 10.65 15
11 11.00 - 11.45 16
12 12.20 - 12.65 17
13 13.00 - 13.45 73
14 14.20 - 14.65 20
15 15.00 - 15.45 49
76
SONDAJE - 4
Profundidad Número de golpes cada

N°
(m) 0.30 cm de penetración (N)
1 1.20 - 1.65 13
2 2.20 - 2.65 14
3 3.20 - 3.25 10
4 4.20 - 4.65 6
5 5.20 - 5.65 16
6 6.20 - 6.65 15
7 7.20 - 7.65 17
8 8.20 - 8.65 21
9 9.20 - 9.65 15
10 10.20 - 10.65 15
11 11.20 - 11.65 18
12 12.20 - 12.65 30
13 13.20 - 13.65 21
14 14.20 - 14.65 46
15 15.20 - 15.65 38

SONDAJE - 5
Número de golpes cada

N° Profundidad (m)
0.30 cm de penetración (N)
1 1.20 - 1.65 6
2 2.20 - 2.65 3
3 3.20 - 3.25 3
4 4.20 - 4.65 8
5 5.20 - 5.65 11
6 6.20 - 6.65 18
7 7.20 - 7.65 18
8 8.20 - 8.65 18
9 9.20 - 9.65 23
10 10.20 - 10.65 18
11 11.20 - 11.65 32
12 12.20 - 12.65 15
13 13.20 - 13.65 17
14 14.20 - 14.65 13
15 15.20 - 15.65 17
16 16.00 - 16.45 68
77
ANEXO 4: RESULTADOS DE LIMITES DE ATTERBERG, CONTENIDO DE
HUMEDAD Y CLASIFICACIÓN UNIFICADA
Tabla A6 - 1: Resultados para S - 1

Muestra LIMITES DE ATTERBERG
HUMEDAD SUCS
Sondaje Profundidad L.L L.P I.P I.C (ω) %
S-1 2.00 - 2.20 35 21 14 0.84 23.2 CL
S-1 3.00 - 3.20 30 17 13 0.79 19.7 CL
S-1 4.00 - 4.20 44 23 21 0.86 25.9 CL
S-1 6.00 - 6.20 31 16 15 0.55 22.8 CL
S-1 7.00 - 7.20 25 15 10 0.89 16.1 CL
S-1 9.00 - 9.20 25 15 10 1.23 12.7 GC
S-1 11.00 - 11.20 34 17 17 1.00 17.0 CL
S-1 12.65 - 13.00 - N.P N.P N.P 21.7 SM
S-1 14.00 - 14.20 36 17 19 0.54 25.8 CL

HUMEDAD SUCS
S-2 1.00 - 1.20 37 18 19 0.85 20.9 CL
S-2 2.00 - 2.20 35 20 15 0.79 23.1 CL
S-2 3.00 - 3.20 35 16 19 0.71 21.5 CL
S-2 4.00 - 4.20 32 19 13 0.61 24.1 CL
S-2 6.00 - 6.20 39 18 21 0.72 23.9 CL
S-2 8.00 - 8.20 40 20 20 0.95 21.0 CL
S-2 9.00 - 9.20 26 14 12 0.58 19.1 CL
S-2 13.00 - 13.20 31 22 9 0.90 22.9 CL
S-2 14.20 - 14.65 30 20 10 0.55 24.5 CL
S-2 16.20 - 16.65 - N.P N.P N.P 30.2 ML

HUMEDAD SUCS
S-3 3.00 - 3.20 29 18 11 0.74 20.9 CL
S-3 4.00 - 4.20 22 16 6 -0.35 24.1 SC - SM
S-3 5.00 - 5.20 25 19 6 0.18 23.9 CL - ML
S-3 9.00 - 9.20 51 24 27 1.18 19.1 CH
S-3 11.00 - 11.20 38 21 17 0.89 22.9 CL
S-3 13.00 - 13.45 23 17 6 0.02 22.9 SC - SM
S-3 14.00 - 14.20 38 18 20 0.68 24.5 CL
S-3 15.00 - 15.45 37 23 14 0.49 30.2 CL
78
HUMEDAD SUCS
S-4 1.00 - 1.20 23 15 8 0.91 15.7 CL
S-4 2.00 - 2.20 39 23 16 0.99 23.1 CL
S-4 3.00 - 3.20 30 15 15 0.45 23.2 CL
S-4 5.00 - 5.20 35 19 16 0.73 23.4 CL
S-4 7.00 - 7.20 23 13 10 0.50 18.0 CL
S-4 9.00 - 9.20 29 15 14 0.61 20.4 CL
S-4 11.00 - 11.20 38 19 19 0.82 22.5 CL
S-4 13.00 - 13.20 29 15 14 0.81 17.7 CL
S-4 14.20 - 14.65 25 16 9 0.78 18.0 CL
ANEXO 5: RESULTADOS DE INYECCIONES EN ELEMENTOS ENSAYADOS
79
ANEXO 6: PRUEBA DE CARGA N° 1
LECTURA
Duración Deformación
MANOMETRO CARGA (t) % CR Observaciones
ciclo (min)  (mm)
(psi)
0 0 0,0% 10
100 3,8 5,0% 10
200 7,5 10,0% 10
300 11,3 15,0% 10
400 15,0 20,0% 10
500 18,8 25,0% 10
600 22,5 30,0% 10
700 26,3 35,0% 10
800 30,0 40,0% 10
900 33,8 45,0% 10
1000 37,5 50,0% 10 0,90
1100 41,3 55,0% 10 3,20
1200 45,0 60,0% 10 3,43 Tensión en las varillas
1300 48,8 65,0% 10 4,30
1400 52,5 70,0% 10 5,60
Carga de diseño (se
1500 56,3 75,0% 60 7,08 mantuvo la
deformación)
1600 60,0 80,0% 10 8,10
1700 63,8 85,0% 10 8,61
1800 67,5 90,0% 10 9,96
1900 71,3 95,0% 10 11,33
2000 75,0 100,0% 10 15,01
2100 78,8 105,0% 10 17,14
2200 82,5 110,0% 10 18,70
2300 86,3 115,0% 10 20,32
2400 90,0 120,0% 10 22,10
2500 93,8 125,0% 10 24,74
Ultima lectura
2600 97,5 130,0% 10 27,61 tomada
2700 101,3 135,0% 10 FALLA
80
LECTURA Duración
CARGA Deformación
MANOMETRO % CR ciclo Observaciones
(psi) (t)  (mm)
(min)
0 0 0,0% 10
100 3,8 5,0% 10
200 7,5 10,0% 10 0,015
300 11,3 15,0% 10 0,030
400 15,0 20,0% 10 0,200
500 18,8 25,0% 10 0,560 Elevación de viga
Ruido (acomodo del montaje de
600 22,5 30,0% 10 0,980 vigas)
700 26,3 35,0% 10 1,270
800 30,0 40,0% 10 1,510
900 33,8 45,0% 10 1,760
1000 37,5 50,0% 10 2,290
1100 41,3 55,0% 10 2,650
1200 45,0 60,0% 10 3,090
1300 48,8 65,0% 10 3,580
1400 52,5 70,0% 10 3,860
El creep comenzó en 4.22mm y
1500 56,3 75,0% 60 4,360 finalizo en 4.36mm
1600 60,0 80,0% 10 4,990
1700 63,8 85,0% 10 5,650
1800 67,5 90,0% 10 6,190
1900 71,3 95,0% 10 7,490
FALLA, el micropilote no levanta carga, solo
2000 75,0 100,0% 10 28,500 sufre hundimiento, llegando a los 28.5mm
2100 78,8 105,0% 10
2200 82,5 110,0% 10
2300 86,3 115,0% 10
2400 90,0 120,0% 10
2500 93,8 125,0% 10
2600 97,5 130,0% 10
2700 101,3 135,0% 10
81
LECTURA Duración
CARGA Deformación
MANOMETRO % CR ciclo Observaciones
(psi) (t)  (mm)
(min)
0 0 0,0% 10
100 3,8 5,0% 10
200 7,5 10,0% 10 0,050
300 11,3 15,0% 10 0,070
400 15,0 20,0% 10 0,160
500 18,8 25,0% 10 0,190
600 22,5 30,0% 10 0,700
700 26,3 35,0% 10 1,110
800 30,0 40,0% 10 1,720 Elevación de lado Sur-este de la viga
900 33,8 45,0% 10 2,320
1000 37,5 50,0% 10 3,030
1100 41,3 55,0% 10 3,610
1200 45,0 60,0% 10 4,180
1300 48,8 65,0% 10 4,880
1400 52,5 70,0% 10 5,500
El ciclo comenzó con 6.11 mm de
1500 56,3 75,0% 60 6,200 desplazamiento
1600 60,0 80,0% 10 6,800
1700 63,8 85,0% 10 7,430
Al llegar a este ciclo se escuchó un
1800 67,5 90,0% 10 7,970 determinado estruendo en el montaje de
vigas
Se verifico un ligero descenso en la
1900 71,3 95,0% 10 8,450 presión
2000 75,0 100,0% 10 9,060
FALLA: La bomba presento descensos
continuos de presión, y los diales
2100 78,8 105,0% 10 27,470 indicaron desplazamientos de hasta
27.47 mm
2200 82,5 110,0% 10
82
LECTURA
(psi)
0 0 0,0% 10
100 3,8 5,0% 10 0,01
200 7,5 10,0% 10 0,080
300 11,3 15,0% 10 0,050
400 15,0 20,0% 10 0,110
500 18,8 25,0% 10 0,380
600 22,5 30,0% 10 0,530
700 26,3 35,0% 10 0,780
800 30,0 40,0% 10 1,030
900 33,8 45,0% 10 1,350
Levantamiento uniforme de la
1000 37,5 50,0% 10 1,690 viga
1100 41,3 55,0% 10 1,940
1200 45,0 60,0% 10 2,250
1300 48,8 65,0% 10 2,670
1400 52,5 70,0% 10 3,070
56,3 3,550
1500 75,0% 60
56,3 3,700
1600 60,0 80,0% 10 4,080
1700 63,8 85,0% 10 4,330
1800 67,5 90,0% 10 4,720
1900 71,3 95,0% 10 5,070
75,0 7,130
2000 100,0% 10
75,0 12,510
2100 78,8 105,0% 10 15,200
2200 82,5 110,0% 10 21,70
FALLA: desplazamiento mayor a
86,3 31,63
25 mm
2300 115,0% 10
Baja importante de presión en
86,3 37,24
bomba
83
LECTURA
(psi)
0 0 0,0% 0,00
100 1,9 4,6%
2,5
200 3,7 9,3%
300 5,6 13,9%
400 7,4 18,5%
500 9,3 23,1%
2,5
600 11,1 27,8%
700 13,0 32,4%
800 14,8 37,0%
900 16,7 41,6% 2,5
1000 18,5 46,3%
1100 20,4 50,9%
1200 22,2 55,5% 2,5
1300 24,1 60,1%
1400 25,9 64,8%
1500 27,8 69,4% 2,5
1600 29,6 74,0% 1,76
1700 31,5 78,6%
1800 33,3 83,3% 2,5
1900 35,2 87,9% 4,72
2000 37,0 92,5%
2,5
2100 38,9 97,1% 12,82
2200 40,7 101,8%
2300 42,6 106,4%
2400 44,4 111,0% 2,5
2500 46,3 115,6% 28,82 FALLA
2600 48,1 120,3% 62,28

2700 50,0 124,9% 2,5
2800 51,8 129,5%
2900 53,7 134,1%
3000 55,5 138,8% 2,5
3100 57,4 143,4%
3200 59,2 148,0%
3300 61,1 152,6% 2,5
3400 62,9 157,3%
3500 64,8 161,9% 2,5
0 0,0 0,0% 60,00 RECUPERACIÓN
84
LECTURA
(psi)
0 0 0,0% 0,00
100 1,9 4,7%
10
200 3,8 9,4%
300 5,6 14,1% 0,00
400 7,5 18,8%
500 9,4 23,4%
10
600 11,3 28,1%
700 13,1 32,8% 0,25
800 15,0 37,5%
900 16,9 42,2% 10
1000 18,8 46,9% 0,52
1100 20,6 51,6%
1200 22,5 56,3% 10
1300 24,4 60,9% 1,00
1400 26,3 65,6%
1500 28,1 70,3% 10
1600 30,0 75,0% 1,62
1700 31,9 79,7%
1800 33,8 84,4% 10
1900 35,6 89,1% 3,14
2000 37,5 93,8%
2100 39,4 98,4% 10 4,43 Inicial
2100 39,4 98,4% 33,28 Final: FALLA
2200 41,3 103,1%
2300 43,1 107,8%
2400 45,0 112,5% 10
2500 46,9 117,2%
2600 48,8 121,9%

2700 50,6 126,6% 10
2800 52,5 131,3%
2900 54,4 135,9%
3000 56,3 140,6% 10
3100 58,1 145,3%
3200 60,0 150,0%
3300 61,9 154,7% 10
3400 63,8 159,4%
3500 65,6 164,1% 10
85
LECTURA CARGA Duración Deformación

% CR Observaciones
MANOMETRO (Tn) ciclo (min)  (mm)
(psi)
0 0 0,0% 15 0,00
100 1,9 4,7% 15 0,00
200 3,8 9,4% 15 0,05
300 5,6 14,1% 15 0,11
400 7,5 18,8% 15 0,17
500 9,4 23,4% 15 0,27
600 11,3 28,1% 15 0,44
700 13,1 32,8% 15 0,56
800 15,0 37,5% 15 0,60
900 16,9 42,2% 15 0,63
1000 18,8 46,9% 15 0,79
1100 20,6 51,6% 15 0,84
1200 22,5 56,3% 15 1,11
1300 24,4 60,9% 15 1,29
1400 26,3 65,6% 15 1,54
1500 28,1 70,3% 15 1,89
1600 30,0 75,0% 15 2,41
1700 31,9 79,7% 15 2,72
1800 33,8 84,4% 15 3,14
1900 35,6 89,1% 15 3,60
2000 37,5 93,8% 15 3,88
2100 39,4 98,4% 4,28
60
2100 39,4 98,4% 4,50
2200 41,3 103,1% 15 4,75
2300 43,1 107,8% 15 5,00
2400 45,0 112,5% 15 5,39
2500 46,9 117,2% 15 5,81
2600 48,8 121,9% 15 6,01
2700 50,6 126,6% 15 6,94
2800 52,5 131,3% 15 9,75
2900 54,4 135,9% 15 12,98
3000 56,3 140,6% 15 15,85 Ruido en vigas
3100 58,1 145,3% 15 21,22
3200 60,0 150,0% 15 25,88 FALLA
3300 61,9 154,7% 15 28,71
3400 63,8 159,4% 15 33,67
3500 65,6 164,1% 15 41,41
86
LECTURA
CARGA Duración Deformación
MANOMETRO % CR Observaciones
(Tn) ciclo (min)  (mm)
(psi)
0 0 0,0% 15 0,000
100 1,9 4,7% 15 0,000
200 3,8 9,4% 15 0,000
300 5,6 14,1% 15 0,008
400 7,5 18,8% 15 0,040
500 9,4 23,4% 15 0,042
600 11,3 28,1% 15 0,067
700 13,1 32,8% 15 0,180
800 15,0 37,5% 15 0,410
900 16,9 42,2% 15 0,560
1000 18,8 46,9% 15 0,990 Viga levantada en 5mm
1100 20,6 51,6% 15 1,110
1200 22,5 56,3% 15 1,470
1300 24,4 60,9% 15 1,710
1400 26,3 65,6% 15 2,110
1500 28,1 70,3% 15 2,380
1600 30,0 75,0% 15 2,710
1700 31,9 79,7% 15 3,240
1800 33,8 84,4% 15 3,720 Ruido fuerte en perno
1900 35,6 89,1% 15 4,010
2000 37,5 93,8% 15 4,540
2100 39,4 98,4% 15 5,300
2200 41,3 103,1% 15 5,960
2300 43,1 107,8% 7,250 FALLA: Se dejó a carga
2300 43,1 107,8% 10,380 constante para intentar la
2300 43,1 107,8% 60 21,700 estabilización del
2300 43,1 107,8% 22,800 micropilote, pero la presión
2300 43,1 107,8% 33,790 descendió
2400 45,0 112,5% 15
2500 46,9 117,2% 15
2600 48,8 121,9% 15
2700 50,6 126,6% 15
Ciclo de 1 hora según FHWA
2800 52,5 131,3% 60
2500
2900 54,4 135,9% 15
3000 56,3 140,6% 15
3100 58,1 145,3% 15
3200 60,0 150,0% 15
3300 61,9 154,7% 15
3400 63,8 159,4% 15
3500 65,6 164,1% 15
87

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Análisis de la resistencia unitaria lateral

última de micropilotes inyectados en arcillas

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Molina Lovatón, Rodrigo

Citation [1] R. Molina Lovatón, “Análisis de la resistencia unitaria lateral

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 13/05/2020 12:54:34

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/626473

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL

Análisis de la resistencia unitaria lateral última de micropilotes inyectados en

arcillas saturadas de Cusco a través de pruebas de carga

Para optar el título profesional de Ingeniero Civil

Molina Lovatón, Rodrigo (0000-0002-7756-298X)

Cárdenas Guillen, Jorge Luis (0000-0001-5420-1877)

Lima, 15 de agosto de 2019

El estudio fue elaborado a partir de la información brindada por empresas especializadas en

La finalidad de esta investigación es contribuir a la mejor estimación de la resistencia unitaria

1 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN .......................... 1

1.1 PLANTEAMIENTO DE INVESTIGACIÓN ..................................................................... 1

2 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................ 8

2.1 MICROPILOTES ........................................................................................................... 8

3 CAPÍTULO III: ESTUDIO GEOTÉCNICO ......................................................... 27

3.1 DESCRIPCIÓN DEL CAPITULO ................................................................................ 27

4 CAPÍTULO IV: CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO DEL MICROPILOTE

4.1 DESCRIPCIÓN DEL CAPÍTULO ................................................................................ 33

5 CAPÍTULO V: EJECUCIÓN DEL PROYECTO ................................................. 38

5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ............................................................................... 38

6 CAPÍTULO VI: PRUEBAS DE CARGA ............................................................... 46

6.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 46

7 CAPÍTULO VII: ESTIMACIÓN Y ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA

7.1 METODOLOGÍA DE ESTIMACIÓN ............................................................................ 59

8 CAPÍTULO VIII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................... 70

8.1 CONCLUSIONES .................................................................................................... 70

Tabla 1: Distribución de la población de micropilotes según tipo de prueba........................ 6

Figura 1: Ilustración del proceso constructivo de micropilote inyectado. ............................. 9

En el diseño de micropilotes inyectados es importante conocer de manera más precisa

En Perú, se ha investigado poco sobre el diseño, ejecución y verificación de

Por todo lo expuesto anteriormente, este trabajo aporta de manera sustancial al

Hasta lo investigado, se puede concluir que en Perú todavía no se ha estudiado sobre

1.2.2 Antecedentes internacionales

Barreto Valencia y Echeverri, (2013) en su estudio Evaluación comparativa de la

Se utilizaron tres métodos semi - empíricos propuestos por: Aoki-Velloso (1975),

Arredondo, (2012) en su tesis Evaluación del diseño de fundaciones con micropilotes

Con respecto a la evaluación económica, se logró comprobar que el ahorro en los

Ortiz, (2009) en su estudio, Efecto de la presión de inyección en el comportamiento

El esfuerzo desviador máximo que se determinó fue de qcr=18.78kPa y el exceso de

¿Cuál es la resistencia unitaria lateral última que alcanza el bulbo de micropilotes

El estudio aporta datos empíricos de valor científico para la estimación de la

Para el cálculo de capacidad de carga de un micropilote es necesario conocer la

Determinar la resistencia unitaria lateral última del bulbo de micropilotes ejecutados

1.5.2 Objetivos Específicos

 Estimar el aporte de carga en la longitud no inyectada de los micropilotes en estudio.

1.6.1 Tipo de investigación

Aplicada con enfoque cuantitativo.

Se desarrollaron catorce pruebas de carga en un área de 9,998.88 m2, el terreno tiene

Tabla 1: Distribución de la población de micropilotes según tipo de prueba.

Se consideró una muestra de ocho pruebas de carga.

1.6.5 Aspectos éticos

Para el acceso a la información se solicitó mediante correo electrónico al Área

Un micropilote es un elemento de forma cilíndrica, con un diámetro inferior a 300

2.1.2 Proceso constructivo