PROPUESTA DE DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA EMPRESA

MILOGOURT S.A.

WENDY PAOLA ALGARIN

CRISTIAN CAMILO MONTOYA

EDGAR ANDRES ALFARO

JHEISON CONTRERAS

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENERIA

INGENERIA INDUSTRIAL

BARRANQUILLA

2015
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

MILOGOURT S.A., es una empresa nueva que busca tener participación en el

mercado colombiano, inicialmente ha decidido introducir sus productos en el
departamento del Atlántico , y para esto abrirá su primera planta productora de
yogurt; la administración ha decidido en concordancia con el desarrollo de su
estrategia que esta planta esté ubicada en la ciudad de Barranquilla,
recientemente la empresa logro un acuerdo de exclusividad con almacenes éxito
para que estos sean su único distribuidor pactando cumplir con unos
requerimientos mensuales estipulados, se busca diseñar una apropiada
distribución de la planta, que permita cumplir con dichos requerimientos

1.1 FORMULACIÓN DE LA PREGUNTA - PROBLEMA

Para aprovechar esta oportunidad la pregunta-problema es ¿Qué diseño y

distribución en planta le permitirá a la empresa MILOGOURT S.A. seleccionar la
mejor ubicación local y aprovechar al máximo la infraestructura, optimizar sus
procesos, y satisfacer los requerimientos, a través de operaciones seguras y
eficientes?.
 2. JUSTIFICACIÓN

El Diseño y Distribución en Planta juega un papel importante en el funcionamiento

de una empresa, ya que una correcta distribución le permite aumentar su
productividad, a través del correcto manejo de variables tales como la ubicación,
condicionamiento de espacios, optimo flujo de operaciones, localización de
maquinaria y otros detalles.

Para MILOGOURT S.A., es importante el desarrollo de este proyecto ya que a

partir de este se determinara el diseño y distribución apropiada que le permita
seleccionar la mejor ubicación local, aprovechar al máximo la infraestructura,
optimizar sus procesos, y satisfacer los requerimientos, a través de operaciones
seguras y eficientes.

Otro problema que presenta la empresa es determinar el número de operarios

requeridos para desarrollar sus operaciones en los tiempos que se determinen
necesarios.
3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Planear sistemáticamente el diseño y distribución en planta para la

empresa MILOGOURT S.A, lo cual le permitirá definir la ubicación de los
sistemas y procesos de tal manera que resulte óptimo y seguro para sus
empleados y clientes.

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Determinar los requerimientos y detalles presentes en el desarrollo

de las operaciones de la empresa.

2. A partir de la información obtenida, definir alternativas que permitan

optimizar los procesos.

3. Evaluar dichas alternativas y seleccionar la más indicada.

4. MARCO DE REFERENCIA

4.1 MARCO CONCEPTUAL

Almacenamiento: Existe almacenamiento cuando un objeto es

guardado y protegido contra el traslado no autorizado del mismo.

Diagrama de recorrido: El diagrama de recorrido de actividades se

efectúa sobre un plano donde se sitúan las máquinas a escala. En él se
traza una línea que indique la secuencia que seguirá el producto. Este
diagrama se complementa con el anterior y permite lograr una mejor
distribución en planta al ahorrar distancias y, por tanto, tiempo.

Distribución de planta: Proceso para determinar la mejor ordenación

de los factores disponibles, consiste en la disposición o configuración de
los espacios que conforman el proceso productivo. Esta ordenación
incluye movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y
todas las otras actividades o servicios como el equipo de trabajo y el
personal de taller.

Producción: Es un proceso sistemático en el cual intervienen

materiales directos e indirectos que atraviesan un proceso de
transformación y prestación de servicio para obtener un producto y/o
servicio final percibido por los consumidores para la satisfacción de
necesidades.

4.2 MARCO TEÓRICO

El método S.L.P. es una forma organizada para realizar la planeación de

una distribución y está constituida por 4 fases, en una serie de
procedimientos que permiten identificar, evaluar y visualizar los
elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación.

Esta técnica puede aplicarse a oficinas, laboratorios, empresas

manufactureras y es igualmente adaptable a mayores o menores
readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de
planta planeado.

4.2.1 PRINCIPIOS BASICOS DEL MÉTODO S.L.P.

 Principio de la satisfacción y de la seguridad: Proporcionar

seguridad y confianza a los trabajadores a partir de una
distribución efectiva.
 Principio de la integración de conjunto: la mejor distribución es
la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades
auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas estas partes.
 Principio de la mínima distancia recorrida: a igualdad de
condiciones, será siempre mejor la distribución que permite que
la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

 Principio de la circulación o flujo de materiales: en igualdad

de condiciones, en mejor aquella distribución que ordene las
áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en
el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o
montan los materiales.

 Principio del espacio cúbico: la economía se obtiene utilizando

de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en
horizontal como en vertical.

 Principio de la flexibilidad: a igualdad de condiciones será

siempre más efectiva la distribución que puede ser ajustada o
reordenada con menos costos e inconvenientes.

4.2.2 TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

A partir del tipo de distribución seleccionada se conoce entre otros

componentes la colocación óptima de máquinas, oficinas y
escritorios, lo cual facilitara el flujo de materiales, personas e
información entre las áreas.

4.2.2.1 Distribución por Posición Fija

El material permanece en situación fija y son los hombres y la

maquinaria los que confluyen hacia él. Las técnicas para enfrentar
los problemas de distribución por posición fija no están bien
desarrolladas y se complican por tres factores. Primero, existe un
espacio limitado en casi todos los sitios. Segundo en las diferentes
etapas de un proyecto se necesitan distintos materiales; por lo tanto
artículos distintos se vuelven críticos a medida que el proyecto
avanza. Tercero, el volumen de los materiales necesarios es
dinámico.
4.2.2.2 Distribución por Proceso

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
Se pueden manejar en forma simultánea una amplia variedad de
productos y servicios. Es la forma tradicional de apoyar una
estrategia de diferenciación del producto. Resulta más eficiente
cuando se elaboran productos con distintos requerimientos o cuando
se manejan clientes, pacientes o consumidores de distintas
necesidades. Por lo general una distribución orientada al proceso es
la estrategia de bajo volumen y alta variedad.

4.2.2.3 Distribución por Producto

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución

de continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).
Este tipo de distribuciones se organizan alrededor de productos o
familias de producto similares de alto volumen y baja variedad. La
producción repetitiva y la producción continúan. Los dos tipos de
distribución orientada al producto son las líneas de fabricación y de
ensamble.
En la línea de fabricación se construyen componentes, como llantas
de automóvil o partes metálicas para refrigeradores, en una serie de
máquinas. En la línea de ensamble se colocan las partes fabricadas
juntas en una serie de estaciones de trabajo. Ambos son procesos
repetitivos y en los dos casos la línea de fabricación debe estar
“balanceada”.

4.2.2.4 Distribución hibrida

Las formas híbridas de distribución en planta intentan combinar los

tres tipos básicos que acabamos de señalar para aprovechar las
ventajas que ofrece cada uno de ellos.

DISTRIBUCION CELULAR: Aunque en la práctica, el término célula

se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de
una instalación, ésta puede definirse como una agrupación de
máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones
sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems.

La fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de

las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las
distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las
primeras y de la flexibilidad de las segundas.

Esta consiste en la aplicación de los principios de la tecnología de

grupos a la producción, agrupando outputs con las mismas
características en familias y asignando grupos de máquinas y
trabajadores para la producción de cada familia.

4.2.3 METODOLOGÍA DE LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Esta metodología fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como

un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a
distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de
plantas ya existentes. El método reúne las ventajas de las
aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de
materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de
planificación total de manera racional y estableciendo una serie de
fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la
implantación y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968)

Fases de Desarrollo

Fase I: LOCALIZACIÓN.
Aquí debe decidirse donde va a estar ubicada el área que va a ser
organizada, Al tratarse de una planta completamente nueva se
buscará una posición geográfica competitiva basada en la
satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de
una redistribución el objetivo será determinar si la planta se
mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un
edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente
disponible.

Fase II: ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA.

Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser
distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la
configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin
preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de
esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta
Fase III: PREPARACIÓN EN DETALLE.
Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la
planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo,
así como la maquinaria o los equipos

Fase IV: INSTALACIÓN.

Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la
distribución en detalle que fue planeada.

Inicialmente se recopila la información sobre los productos,

cantidades, procesos y requerimientos y posteriormente se procede
al estudio de la circulación de materiales y las relaciones entre las
actividades.

4.2.4 PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 1: Análisis producto-cantidad Lo primero que se debe conocer

para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en
qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto
horizonte temporal. A partir de este análisis es posible determinar el
tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. En
cuanto al volumen de información, pueden presentarse situaciones
variadas, porque el número de productos puede ir de uno a varios
miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendrá formar
grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la
información, la formulación de previsiones, y compensar que la
formulación de previsiones para un solo producto puede ser poco
significativa.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los
movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante
su procesado. A partir de la información del proceso productivo y de
los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas
descriptivos del flujo de materiales. Tales instrumentos no son
exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o pueden
ser los mismos empleados en los estudios de métodos.
 Paso 3: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades La
información recolectada hasta el momento, referente tanto a las
relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la
proximidad entre ellas, es presentada en el Diagrama Relacional de
Actividades. Éste pretende recoger la ordenación topológica de las
actividades en base a la información de la que se dispone. De tal
forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida. 39
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas
por nodos unidos por líneas. A continuación este diagrama se va
ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que
se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las
relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata
de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor
flujo de materiales estén lo más próximas posible cumpliendo el
principio de la mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia
de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan,
elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo
de materiales)

5. RESULTADOS ESPERADOS DE TENER UNA BUENA

DISTRIBUCION

La alternativa seleccionada para el diseño y distribución de la planta

debe plantear un equilibrio entre todas las variables, de forma que se
obtengan el mayor número de ventajas posibles; entre los resultados
esperados tenemos:

 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales,

herramientas y trabajadores.
 Circulación adecuada para el personal, equipos móviles,
materiales y productos.
 Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
 Seguridad del personal y disminución de accidentes.
 Disminución del tiempo de producción.
 Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
6. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA

6.1 RAZÓN SOCIAL

MILOGOURT S.A. productora de diferentes sabores de yogurt en

función de los requerimientos de nuestros consumidores de la mano de
un sistema de calidad óptimo.

6.2 MISIÓN

Somos una organización cuya principal actividad es producir y

comercializar una variedad de sabores de yogurt, ofreciendo una
excelente alternativa al consumidor, la cual satisface sus necesidades a
un bajo costo. Para ello trabajamos de la mano de tecnología de punta y
talento humano comprometido, logrando procesos seguros y confiables
que contribuyan con la preservación del medio ambiente.

6.3 VISIÓN

En el 2020 MILOGOURT S.A. se consolidara como una de las

principales empresas productoras de yogurt en la región caribe, y
actividades complementarias para el desarrollo social y económico de
todas las partes de la organización, a partir de procesos innovadores,
cumpliendo los más estrictos estándares de calidad, productividad y
competitividad para satisfacer las necesidades de nuestros clientes.
7. METODOLOGIA S.L.P

A continuación se desarrolla la metodología S.L.P (systematic Layout

planning)

a. LOCALIZACIÓN

Las principales alternativas para la ubicación de la planta son las

siguientes:

1) EUROPARK (av. circunvalar Nro. 3 79 carrera 15 sur

Aspectos a tener en cuenta:

 Se encuentra ubicado en un lugar estratégico para la

compañía, dado a su proximidad con los principales canales
de distribución.
 Excelente estados de las vías y fácil acceso.
 Instalaciones modernas.

2) PARQUE INDUSTRIAL VIA 40 ( vía. 40 Nro. 69-58)

Aspectos a tener en cuenta:

 Mal estado de las vías

 Congestión vehicular
 Amplias áreas disponibles
 Aspectos legales en proceso, para la reubicación

A partir de la información obtenida, se concluye que el mejor sitio para la

ubicación de la planta es EUROPARK.
 b. PASO 1 ANÁLISIS PRODUCTO-CANTIDAD

PRODUCTO PRESENTACIÓN PRESENTACIÓN PRESENTACIÓN

250G 500G 100G
Yogurt fresa X X X
Yogurt melocotón X X X
Yogurt mora X X X

c. PASO 2 ANÁLISIS DEL RECORRIDO DEL PRODUCTO

Procedemos a analizar el recorrido del producto en la planta desde la recepción de

materia prima hasta el almacenamiento de este.

i. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Recepción. Inicialmente se recibe la leche, principal materia prima, que ingresa a

la planta en una gran mayoría en cantinas de 40 litros y algunas veces en carro
tanques provistos de sistemas de refrigeración.

Filtración. Posteriormente a la descarga de la leche en la plataforma, se realiza la

filtración en donde se busca eliminar las impurezas o partículas extrañas que
puedan causar daños a equipos o al producto. Esta se realiza con la ayuda de un
filtro plástico.

Análisis fisicoquímicos. Después de las operaciones de recepción y filtrado, se

realizan las pruebas de sólidos no grasos y acidez con alcohol,

Mezcla. Una vez que realizados los análisis correspondientes, se dirige la leche
en cantinas hasta el pasteurizador (marmita) y se procede a adiciona el azúcar y el
suero en polvo homogenizándose la mezcla por medio de agitador mecánico.

Pasterización. Paso próximo a la homogenización se inicia el proceso de

pasterización en donde se incrementa la temperatura hasta 86o C manteniéndola
por 15 minutos. Esta operación se realiza gracias al paso de vapor por las camisas
del pasteurizador. Cabe mencionar que durante la pasterización se homogeniza la
mezcla para evitar grumos y obtener mejor viscosidad, consistencia y estabilidad
del producto final. Inmediatamente después que termina la pasterización se realiza
un enfriado de la mezcla dejándola en 45 oC, temperatura requerida por el cultivo
láctico.

Inoculación. En esta operación se adiciona el cultivo láctico, junto a esta se

agregan los conservantes sorbato y benzoato a la mezcla.
Llenado de cantinas. Esta operación es realizada desde la tubería de salida del
pasteurizador hasta las cantinas.

Fermentación. Operación en donde se logra la fermentar la mezcla, se mantiene

en las cantinas a temperaturas de refrigeración en el cuarto frío.

Rompimiento de Coagulo. Después de la fermentación, La mezcla fermentada

se rompe sin determinación de pH, se realiza mediante agitación fuerte con el
agitador de cantina, obteniéndose una masa homogénea y viscosa.

Envasado. El yogurt es envasado en garrafas de manera manual, en bolsas por

medio de máquinas dosificadoras y selladoras automáticas, con sistema
neumático.

Embalado. Se clasifican las bolsas por tamaño y se disponen en canastas

plásticas.

Almacenado. Las canastas plásticas se llevan a los cuartos fríos para mantener
los productos a temperatura de refrigeración hasta el momento del transporte o
distribución
 Leche

Recibir (6 min)

Alcohol Análisis fisicoquímico

(9min) Filtrar (7min) Impurezas
Solidos no grasos
Azúcar
Mezclar (10min)
Suero en polvo
Vapor
Pasteurizar
Condensado (67min)

Inoculo
Inocular (1min)
Conservantes

Llenar cantinas
(10min)

Incubar (240min)

Aditivos Romper coagulo

(2min)

Garrafas, Bolsas, Vasos Tapas

Envasar (6min)
Garrafas, Bolsas con yogurt

Canasta plástica
Embalar (10min)

Almacenar (960min)

FIGURA No.1. Diagrama de Flujo de material.

               
               
               
               
                4 4
            5   
               
               
               
               
               
               
                7
6
               
2
               
               
               
               
               
8
               
9
               
               
1
               

10
               
               
               
               
               
               

               
 
             
               

proces
               
cód o
.
1 recepción 5
2 filtrado 6
7
3 pasteurizado
4 almacenamiento canecas
5 mezcla 4
6 dosificación
7 sellado
8 almacenamiento producto terminado
9 preparación de los trabajadores
10 area de labores8
3

8. MARCO LEGAL 2

10 1
 NTC 805: Productos lácteos. Leches fermentadas. Establece los
requisitos que deben cumplir las leches fermentadas con empleo
o no de microorganismos pro biótico, destinadas al consumo
directo o su utilización posterior.

 NTC 750: Productos lácteos. Queso. Establece definiciones,

clasificación y los requisitos que deben cumplir los quesos
destinados para consumo directo o para elaboración posterior,
incluyendo queso rallado y queso en polvo.

 RESOLUCION NUMERO 02310 DE 1986. MINISTERIO DE

SALUD: Por la cual se reglamenta parcialmente el Título V de la
Ley 09 de 1979, en lo referente a procesamiento, composición,
requisitos, transporte y comercialización de los Derivados
Lácteos.

 DECRETO 616 DE 2006. MINISTERIO DE PROTECCION

SOCIAL: Por el cual se expide el Reglamento Técnico sobre los
requisitos que debe cumplir la leche para el consumo humano
que se obtenga, procese, envase, transporte, comercializa,
expenda, importe o exporte en el país.

 RESOLUCION 005109 DE 2005. MINISTERIO DE

PROTECCION SOCIAL: Por la cual se establece el reglamento
técnico sobre los requisitos de rotulado o etiquetado que deben
cumplir los alimentos envasados y materias primas de alimentos
para consumo humano.

 DECRETO 3075 DE 1997 DEL MINISTERIO DE SALUD: Este

decreto regula todas las actividades que generan factores de
riesgo para el consumo de alimentos, aplicándose a: - Todas las
fábricas y establecimientos donde se procesan los alimentos; los
equipos y utensilios y el personal manipulador de alimentos. -
Todas las actividades de fabricación, procesamiento,
preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y
comercialización de alimentos en el territorio nacional. - Los
alimentos y materias primas para alimentos que se fabriquen,
envasen, expendan, exporten o importen, para el consumo
humano. - A las actividades de vigilancia y control que ejerzan las
autoridades sanitarias sobre la fabricación, procesamiento,
 preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución,
importación, exportación y comercialización de alimentos, sobre
los alimentos y materias primas para alimentos.

 DECRETO 1594 DE 1984. MINISTERIO DE AMBIENTE: Usos

del agua y residuos líquidos.

 RESOLUCION 2400 DE 1979. MINISTERIO DE TRABAJO Y

SEGURIDAD SOCIAL: Por la cual se establecen algunas
disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los
establecimientos de trabajo.
9. FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN

9.1 MATERIAL

Para la obtención de leches ácidas, como el yogurt, se agregan aditivos

–estabilizantes o vitaminas – a la leche homogenizada; después el
compuesto es sometido a tratamientos térmicos a diferentes
temperaturas y luego se inocula e incuba con Lactobacillus bulgaricus y
Lactobacillus acidophilus. Terminados estos procesos, la mezcla se
enfría, obteniéndose el yogurt base. A éste se agregan frutas, jarabes,
saborizantes y colorantes, para producir yogures especiales. Las
operaciones necesarias, en orden de su secuencia son:

1. recepción de materia prima

2. filtración de la leche
3. mezcla de leche, azúcar y suero en polvo
4. pasteurización
5. inoculación
6. llenado de canecas
7. fermentación
8. rompimiento de coágulos
9. embazado
10. embalado
11. almacenado

De acuerdo a la secuencia de las operaciones se inició la recopilación

de información para determinar el área requerida para todo el proceso y
posteriormente, analizar el diagrama de flujo de actividades.

9.2 MAQUINARIA

Para la producción de yogurt se requiere de la siguiente maquinaria y

equipos

1. filtro plástico (1m2)

2. pasteurizador (3m x 1.5)
3. canecas de almacenamiento (5m2)
4. agitador de canecas (2m x 1m)
5. maquina dosificadora (4m2)
6. selladora automática (5m x 2m)
7. canastas plásticas (0.60cm x 0.20cm x 0.30cm)
9.2.1 FILTRO PLASTICO

Los filtros de plástico en forma de Y, brindan un gran desempeño y

durabilidad bajo condiciones exigente. Los pequeños son apropiados
para lugares con poco espacio, mientras que los grandes brindan mayor
área de filtrado. Están constituidos con resinas de la más alta calidad
para garantizar su durabilidad y resistencia a la corrosión, el tamaño
adecuado para procesos de producción de yogurt es 1m2 ya que se
pueden ubicar encima de las canecas de almacenamiento y facilitan el
filtrado.

9.2.2 PASTEURIZADOR

Se encarga de procesar la leche térmicamente, con el fin de reducir

ligeramente el nivel de bacterias patógenas o no patógenas a través de
un procedimiento controlado que no daña las características
nutricionales del alimento. Este cuenta con una capacidad de 250 litros,
paredes de acero inoxidable con aislación térmica, calentador con
resistencia eléctrica y un agitador interno. Además la temperatura y el
proceso de pasteurización son controlados por un termostato
electrónico.

9.2.3 CANECAS DE ALMACENAMIENTO

Estas se emplean exclusivamente en los procesos de fabricación, su

finalidad es almacenar productos específicos que no pueden mezclarse
con otros, debido a sus características de composición en este caso el
yogurt, sirven además para transportarlo y están fabricados para
almacenar capacidades de 30 hasta 210 lts. Están compuestos por
materiales de alta resistencia a los agentes químicos, contienen cierres
herméticos, son de fácil manejo, fáciles de acoplar y reutilizables.

9.2.4 AGITADOR DE CANECAS

Este dispositivo permite la programación de tiempo y velocidad para la

agitación del contenido de cada caneca, depende del tipo de canecas
empleadas en muchos casos la capacidad de este varia para varios
tipos de canecas.
 9.2.5 MAQUINA DOSIFICADORA

Permite regular el volumen a dosificar y boquillas regulables en altura y

ancho dependiendo del tamaño de envases. Las principales
características de esta máquina es operar con aire comprimido, altura
regulable para diferentes tamaño de envase, y los volúmenes de
dosificación van desde 30 c.c. hasta 500 c.c. y el rendimiento varia en
aprox. 20 unidad por minuto.

9.2.6 SELLADORA AUTOMATICA

La máquina selladora en caliente de bolsas ofrece funciones de alta

velocidad y sellado en caliente. Es una maquina automática para
fabricar bolsas que posee un sistema de control numérico y cuenta con
una función de almacenamiento de datos de fabricación que incluye
para este caso del yogurt las medidas de envase 250, 500 y 1000 g, la
velocidad con la que se desee trabajar, el índice y la aceleración de los
rollos.

9.2.7 CANASTAS PLASTICAS

Canastas plásticas diseñadas para el transporte de alimentos y

productos en este caso las bolsas de yogures, dependiendo la cantidad
de unidades se requieren de cierto número de canastas para almacenar
la producción.

Después de conocer las maquinarias de producción y las herramientas

manuales requeridas, se procedió a verificar el tipo de alimentación de
energía y el mantenimiento de la maquinaria, equipos e instrumentos.
Además se tuvo en cuenta las capacidad y dimensiones de las
maquinas.

9.3 HOMBRES

La empresa cuenta con una sola área de trabajo para los 3 operarios, quienes son
los responsables de las actividades de producción. Se tuvo en cuenta este factor
para determinar las cadenas de mando, roles y funciones, así como derechos y
deberes, por otro lado se verifico cual será el acondicionamiento de los puestos de
trabajo para que el operario trabaje con más seguridad y movimientos cómodos.
9.4 MOVIMIENTO

Para este factor se identificaron los movimientos de los materiales

correspondientes a la línea de producción de yogurt, su entrada, transporte y
salida del área de producción, y se determinó que en su mayoría es de tipo
manual, a partir de esto se determina adicionar un margen de espacio de 0.20 m2
para cada espacio requerido por actividad dentro del proceso.

9.5 ESPERA

Para este factor se analizaron cada uno de los puntos de almacenamiento en el

proceso y se evidencio que la mayoría de estos tiempos son cortos y a su vez son
indispensables, ya que corresponden al tiempo de reposo que el material debe
tener para conseguir las características deseables del producto final.

9.6 SERVICIO

Este factor juega un papel importante al determinar el espacio de las instalaciones

ya que se debe tener en cuentas aspectos tales como baños, vestiers, área de
labores, entre otros, necesarios para el desarrollo de las actividades por parte de
los operarios. Se analizaron dentro de este concepto factores como la iluminación,
ventilación, etc.

9.7 EDIFICIO

Este factor se determinó después de seleccionar una de las alternativas

planteadas, bajo los criterios de tipo de construcción, sus dimensiones,
temperatura, humedad, ruido, entre otros.

9.8 CAMBIO

Este factor se tuvo en cuenta para diseñar la distribución de tal manera que en un
futuro si se desea implementar un rediseño las condiciones permitan el desarrollo
de esta, así mismo se adapte a maquinaria de alta tecnología, que podría variar en
tamaño requerido.