EVALUACIÓN A APARTIR DE LAS TECNICAS DE ULTRASONIDO Y

RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL DE GRIETAS Y FALTAS DE FUSION INDUCIDAS

EN EL PROCESO DE SOLDADURA DE MATERIALES DISIMILES

PLAN DE TRABAJO DE GRADO

Autor

SANTIAGO TIQUE VILLAMIL

Director

M.Sc. CARLOS ANDRES GALAN PINILLA

Codirector

PhD. ANA MARIA PEREZ CEBALLOS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANTER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA

BUCARAMANGA 2018
 1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La soldadura de materiales disimiles es ampliamente utilizada en la industria

química, industria petroquímica, en plantas de generación de electricidad y de
energía nuclear, y en estructuras metálicas entre otras, con el fin de obtener
mejores propiedades mecánicas y brindar mayor resistencia al ataque corrosivo en
un componente metálico de un equipo [1].
En estos procesos de unión se pueden presentar discontinuidades durante o
después de su ejecución, como porosidad que se da cuando se atrapa gas
durante la solidificación, falta de fusión que se da por técnicas inapropiadas de
soldadura, grietas causadas por esfuerzos localizados que exceden el esfuerzo
último del material, corrosión, entre otros [2]. Con lo anterior se genera la
necesidad de evaluar la calidad de estas soldaduras empleando ensayos no
destructivos (END), como inspección visual, líquidos penetrantes, ultrasonido,
entre otros. Estos ensayos permiten evaluar un material sin destruirlo, obteniendo
información que facilita determinar si la soldadura cumple los requisitos de
fabricación; además, la posible ejecución in situ hace que los END tengan amplia
aplicabilidad en general.
Sin embargo, en la inspección de soldaduras disimiles mediante ensayos como el
de ultrasonido se presentan dificultades en la detección y dimensionamiento de las
indicaciones por alteraciones tales como: la división del haz y la inclinación debido
a las propiedades anisotrópicas del material, que dificulta la ejecución del ensayo
[3]. Lo anterior ha generado diversos estudios, los cuales han aportado resultados
parciales importantes sobre el problema. Por ejemplo, el efecto de la variación
microestructural sobre la atenuación, divergencia y cambio de velocidad de la
onda ultrasónica, lo cual puede afectar la amplitud de las señales [4].
Por todo lo anterior surge la pregunta de investigación: ¿Cuál ensayo no
destructivo, ultrasonido o radiografía industrial, presenta mayor sensibilidad y
facilidad en la caracterización de faltas de fusión y grietas presentes en una
soldadura disímil?
En el presente proyecto se fabricarán probetas soldadas con materiales disimiles:
acero bajo carbono y acero inoxidable, y mediante la modificación de los
parámetros del proceso de soldadura se inducirán intencionalmente grietas y faltas
de fusión entre el material de aporte y los materiales base. Una vez obtenidas las
muestras se realizará la inspección empleando las técnicas de ultrasonido y
radiografía industrial y se analizarán los resultados.
 2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

2.1. SOLDADURA:
Definición por America Welding Society (AWS): Coalescencia localizada entre dos
metales o no metales producida por el calentamiento de los materiales a la
temperatura de soldadura y con o sin la aplicación de presión o metal de aporte. El
tipo de soldadura a tratar en este proyecto es un proceso de unión entre dos
materiales por fusión, en este caso metales [5].
2.2. SOLDADURA EN METALES DISIMILES:
En diversas aplicaciones industriales, la soldadura de estructuras metálicas
implica la unión de materiales diferentes, siendo una de las uniones disímiles más
comúnmente encontrada en la industria la formada entre el acero al carbono o de
baja aleación y el acero inoxidable. En figura 1 se puede observar un esquema de
una soldadura disímil [6].

Figura 1. Imagen esquemática de una soldadura de metal disímil.

2.3. DEFECTOLOGÍA:
La defectología en la soldadura se forma generalmente por un control inadecuado
de los parámetros, mala técnica del soldador, preparación inadecuada del metal y
mal diseño tanto del proceso como del tipo de unión. En este proyecto se
trabajará con dos tipos de discontinuidades que son: grietas y falta de fusión.
2.3.1. GRIETAS:
Discontinuidades tipo fractura, que se pueden presentar en el metal de aporte, en
el metal base, o en la zona afectada por el calor, son inducidas frecuentemente
por los esfuerzos térmicos residuales o por los esfuerzos aplicados que
sobrepasan el esfuerzo último del material. Las grietas podrían ser descritas como
longitudinales o trasversales según su orientación.
2.3.1.2 GRIETAS LONGITUDINALES:
Grieta paralela a la dirección de la soldadura, se dan generalmente por altas tazas
de enfriamiento o altas velocidades de alimentación. Las grietas longitudinales que
están en la zona afectada por el calor son comúnmente causadas por hidrógeno
disuelto [7].
2.3.1.3. GRIETAS TRASVERSALES:
Grieta perpendicular al eje de la soldadura, son el resultado de esfuerzos
longitudinales de contracción [8]; en la figura 2 se muestran las grietas
longitudinales y transversales esquemáticamente.

Figura 2. Grieta longitudinal y grieta trasversal

2.3.1.4. TIPOS DE GRIETAS:

Las grietas que asociadas a los procesos de soldadura se pueden clasificar de
forma general en grietas en caliente y grietas en frío. Las grietas en caliente son
producto de las tensiones inducidas durante el proceso de solidificación y están
relacionadas con la distribución de tensiones en la junta, lo que puede inducir a la
fragilización del material en caliente. Las grietas en frío, por su parte se producen
después de la solidificación y generalmente se forman por la presencia de
hidrógeno disuelto que reduce la resistencia mecánica del material, causando su
fragilización.

2.3.1.5. GRIETAS POR DESCARRAMIENTO INTERNO Y GRIETAS EN LA

ZONA AFECTADA POR EL CALOR:

Grietas en frío que se forman en la zona afectada por el calor, o en el metal base;
las grietas de desgarramiento interno se dan cuando tres elementos actúan
simultáneamente, estos son: hidrógeno, microestructura de baja ductilidad, altos
esfuerzos residuales. En la figura 3 se presenta una representación esquemática
de este tipo de defecto [9].
 Figura 3. Grietas por desgarre interno

2.3.2. FALTA DE FUSIÓN

Es una discontinuidad de la soldadura en la que la fusión no se da entre las caras
del metal base y el cordón o entre los pases de soldadura, esta discontinuidad se
puede dar por técnicas inapropiadas de soldaduras o mal diseño y preparación del
metal base. En la figura 4 se presenta una representación esquemática de la falta
de fusión [10].

Figura 4. Falta de fusión

2.3.3. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Todo tipo de ensayo que permite evaluar la calidad de un material sin dañarlo y sin
alteración de propiedades físicas, químicas, y mecánicas.
2.3.3.2 ULTRASONIDO
El ensayo de ultrasonido se basa en la transformación de pulsos eléctricos en
energía mecánica en forma de vibraciones, y el retorno de estas mismas a energía
eléctrica. En este ensayo se emiten sonidos con altas frecuencias en forma de
ondas mecánicas que atraviesan el material, la propagación de esta onda se verá
afectada cuando se encuentre con alguna discontinuidad interna [11].
2.3.3.3 RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
La radiografía industrial consiste en atravesar el material con un haz de radiación
electromagnética ionizante, rayos gamma o rayos X, esta radiación será absorbida
por las discontinuidades internas de la pieza, con una intensidad de radiación
distinta, con lo que se podrá imprimir una película radiográfica, la cual da la
localización de dicha discontinuidad [12].
 3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Evaluar a partir de las técnicas de ultrasonido y radiografía industrial grietas y
faltas de fusión inducidas durante el proceso de soldadura de materiales disimiles.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Fabricar probetas soldadas con juntas disimiles que tengan faltas de fusión y
grietas inducidas durante el proceso de soldadura.
 Evaluar mediante técnicas de ensayos no destructivos de ultrasonido y
radiografía industrial los defectos inducidos en las probetas fabricadas.
 Comparar la sensibilidad y facilidad en la caracterización de los defectos con
los ensayos no destructivos empleados para evaluar las probetas fabricadas.
 4. METODOLOGÍA

En el siguiente esquema se puede observar la metodología a seguir en el presente

proyecto de investigación.

METODOLOGÍA

ETAPA 1: Revisión
Bibliográfica

ETAPA 2: Diseño de Actividad 1: Elaborar los

las probetas procedimientos WPS

ETAPA 3: Fabricación
de las probetas
diseñadas

Actividad 1: Capacitación
ETAPA 4: Aplicación en el manejo de equipos
de los END

Actividad 2: Evaluación
ETAPA 5: Análisis de de las soldaduras
resultados empleando UT y RX.

ETAPA 6:
Elaboración del
informe final y
sustentación de
trabajo

4.1. Revisión Bibliográfica

Se revisarán diferentes fuentes bibliográficas relacionadas con la temática del
trabajo, tanto artículos académicos para el estudio de generación de defectos en
las probetas, como las normas para los diferentes procedimientos involucrados:
AWS D1.1, API 1104 para las soldaduras y los WPS, las normas ASTM, SNT-TC-
1A para los procedimientos de los END y capacitaciones correspondientes, con la
finalidad de crear una base de información actualizada.
4.2. Diseño de las probetas
Con base a la revisión bibliográfica, se establecerá una actividad para el desarrollo
de esta etapa:
4.2.1. Elaboración de WPS
Se elaborará un WPS por cada probeta que se fabricará, estos se harán según el
procedimiento de soldadura GTAW y con las normas correspondientes para
determinar parámetros como: número de pases, ángulo de bisel, tipo de electrodo,
corriente, dimensiones de la probeta, posición de soldeo, el material base, entre
otras.
4.3. Elaboración de las probetas con defectos inducidos
Se inducirán los defectos de falta de fusión y grietas estableciendo los parámetros
requeridos de acuerdo con la bibliografía consultada. Se inducirá falta de fusión en
la soldadura con técnicas inapropiadas de soldadura, como preparación
inadecuada del metal base o mal diseño de la unión.
Se inducirán las grietas en la soldadura por concentración de esfuerzos residuales
térmicos, o por esfuerzos aplicados.
4.4. Aplicación de END
Se evaluarán las probetas prefabricadas con defectos mediante los ensayos no
destructivos de ultrasonido y radiografía industrial. Para la aplicación de los END
es necesario una capacitación teórico-práctica para el correcto de manejo de
equipos, así como para la ejecución e interpretación de los resultados.
En la aplicación del ensayo de ultrasonido se realizarán inspecciones haciendo
barridos desde los dos lados de la soldadura con diferente material en la misma
configuración del equipo, según la Norma ASTM E-709, empleada para hacer la
calibración del equipo y la medición de los defectos.
En la aplicación radiografía industrial se utilizará la técnica de RX de pared simple
utilizando película radiográfica de alto contraste con doble pantalla de plomo,
según la norma ASTM E1742.
4.5. Análisis de resultados
Se analizarán y se compararán los resultados obtenidos, en las películas
radiográficas se medirán la falta de fusión en las distintas probetas luego se
compararán los contrastes y la sensibilidad, en el ultrasonido se analizará la
amplitud de las grietas encontradas y la sensibilidad del equipo para encontrarlas
tanto en el acero inoxidable como en el acero de bajo carbono.
4.6. Elaboración del informe final y sustentación de trabajo
Se reportarán en un informe los resultados obtenidos junto con los parámetros
para las distintas operaciones involucradas, revisión bibliográfica, objetivos,
metodología, procedimientos de soldadura, WPS, materiales utilizados, equipos de
laboratorio, aplicación de END, caracterización de los defectos, interpretación de
resultados, recomendaciones y anexos.
 5. CRONOGRAMA
Se seguirá la metodología según el cronograma propuesto en la tabla 1.

Tabla 1. Cronograma propuesto para la realización del trabajo de grado

SEMANAS
1 1 1 1 1
ETAPAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 13 16
0 1 2 4 5
1. Revisión
bibliográfica
2. Diseño de
probetas
3. Elaboración de
probetas con
defectos inducidos
4. Aplicación de los
END
5.Análisis de
resultados
6. Elaboración del
informe final y
sustentación de
trabajo de grado
 6. PRESUPUESTO
A continuación, se presenta el presupuesto necesario para el desarrollo del
proyecto. La tabla 2 representa el coste de los recursos humanos, la tabla 3 los
recursos bibliográficos, en la tabla 4 el presupuesto de uso de equipos para el
desarrollo del proyecto y en la tabla 5 un resumen de los costos totales necesarios
para el proyecto.
Tabla 2. Presupuesto de recursos humanos.

Tabla 3. Presupuesto de recursos bibliográficos.

Tabla 4. Presupuesto de uso de equipo para el desarrollo del proyecto.

Tabla 5. Presupuesto global.

 7. BIBLIOGRAFÍA

[1] KTH VENTENSKAP OCH KONST, EXAMENSARBETE I MATERIALDESIGN

300 HP, Welding of dissimilar metals in different welding positions, 2015, 1-2p.
[2] INCONTEC, GTC 110, Guía para inspección visual de soldaduras, 2004, 9p.
[3] Jing Ye, Hak-Joon Kim, Sung-Jin Song, Sung-Sik Kang, Kyungcho Kim, Myung-
Ho Song, Model-based simulation of focused beam fields produced by a phased
array ultrasonic transducer in dissimilar metal welds, 2010, 1p.
[4] Audrey GARDAHAUT, Hugues LOURME, Frédéric JENSON, Shan LIN, Masaki
NAGAI, Ultrasonic Wave Propagation in Dissimilar Metal Welds – Application of a
Ray-Based Model and Comparison with Experimental Results, 2014, 1p.
[5] AWS A3.0, Standard Welding Terms and Definitions, 1994, 39p.
[6] KTH VENTENSKAP OCH KONST, EXAMENSARBETE I MATERIALDESIGN
300 HP, Welding of dissimilar metals in different welding positions, 2015, 3p.
[7] INCONTEC, GTC 110, Guía para inspección visual de soldaduras, 2004, 19p.
[8] INCONTEC, GTC 110, Guía para inspección visual de soldaduras, 2004, 20p.
[9] INCONTEC, GTC 110, Guía para inspección visual de soldaduras, 2004, 24p.
[10] Gabriel RIHAR, Welding Institute, Ptujska 19, SI-1000, Ljubljana Lack of fusion
in welded joints, 1p.
[11] ASTM E1901, Detection and Evaluation of Discontinuities by Contact Pulse-
Echo Straight-Beam Ultrasonic Methods, 2014, 1-4p.
[12] ASTM E94, Standard Guide for Radiographic Examination Using Industrial
Radiographic, 2016, 1p.