Paso 5 - Sustentar taller Unidades 1,2 y 3

Presentado por:

Tutor

GRUPO:
212026_1

Universidad Nacional Abierta y a Distancia - UNAD

Agosto de 2020
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad, la modelización y la simulación es una actividad indispensable cuando

nos enfrentamos con el análisis y diseño de sistemas multidisciplinares de cierta
complejidad.
Las empresas utilizan cada vez más el proceso de simulación como parte de su enfoque al
proceso de innovación del negocio y mejora en su actividad. La simulación se emplea para
comprender y analizar el balance de una empresa, así como a visualizar el futuro estado
del sistema replanteado y procura un medio para generar sugerencias para mejorar los
procesos de innovación. Las interacciones de las personas con los procesos y la
tecnología de una empresa en el tiempo se traducen en numerosos escenarios que son
imposibles de ser recogidos y valorados sin la ayuda de un modelo de simulación
computarizado. La habilidad para mostrar como un proceso se desarrollaría, para medir su
rendimiento y para tratar diversas hipótesis "what ifs" en un modelo computarizado hacen
del proceso de simulación una técnica precisa para tomar decisiones.
 JUSTIFICACIÓN

Construir en grupo de trabajo el desarrollo metodológico, modelamiento matemático,

simulación en software y soluciones al “Taller 4 Modelos de Asignación evaluación de
escenarios”, donde se establece la modelación según la caracterización del problema,
en la cual se deben tener en cuenta, las variables, restricciones, en la evaluación de
escenarios, identificando: Función Objetivo, Variables, Parámetros, restricciones.
Interpretar los resultados de la simulación para cada escenario y toma de decisiones.
OBJETIVO GENERAL

 Determinar los modelos de asignación en sistemas industriales de acuerdo a las

condiciones y medidas de desempeño del sistema real productivo y logístico.
• Explicar los resultados de la modelación de asignación en sistemas industriales de
acuerdo a las condiciones y medidas de desempeño del sistema real productivo y
logístico.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar el taller 4 en Excel y posteriormente simularlo en el software de

descarga online Xpress.
 Socializar los ejercicios del laboratorio y realimentar los aportes de sus
compañeros.
 Basado en los conocimientos adquiridos desarrollar los ejercicios
sobre sistemas industriales con base en modelos de asignación y escenarios.
 TALLER 4

Defina el modelo asociado en Xpress e indique cuál es la respuesta.

Una empresa fabrica 2 productos en equipos semi–manuales, organizadas como se

indica en la gráfica y en 2 locaciones diferentes. Los tiempos de procesamiento en cada
equipo, junto con los costos de procesamiento y el número de operarios asignado se
indican a continuación.

Para poder producir dichos productos terminados, se requieren de tres materias primas,
por lo cual, los cuadros a continuación muestran los requerimientos de materiales y la
disponibilidad de sus proveedores.
Considerando que se trabaja 9 horas al día los 5 días de la semana, defina la cantidad
semanal a producir de cada producto en cada planta y los materiales a ser adquiridos a
cada proveedor, teniendo en cuenta que los precios de venta son $2550/u y $2950/u.

Desarrollo del problema

Teniendo en cuenta lo visto en el desarrollo del curso y la teoría de los modelos de

asignación evaluación de escenarios, se determinan los parámetros a tener en cuenta
para el desarrollo del modelo propuesto anteriormente.
 Fabricación de dos productos diferentes.
 Se trabajan 9 horas diarias, 5 días a la semana.
 Los precios de venta son de $2.550 cada uno y $2.950 cada uno.

Definición de variables.

Productos i=1…2 número de referencia de productos.

Máquinas j= 1…8 cantidad de máquinas dentro del proceso.
Locaciones k= 1…2 número de plantas dónde se realiza la población
Materias primas m= 1…2 cantidad de tipos de materia prima
Proveedores p=1…4 número de proveedores
HDT = 9 Horas de días trabajados
DPS = 5 Días por semana
Operarios H j ,k número de operarios por máquina y planta
Costo C j , k costo de procesamiento por planta y máquinas $/min
Tiempo T i , j , k tiempo de procesamiento por producto, máquina y planta und/min
PVP i Precio de venta al público $/und
Requerimiento Ri , m requerido de cada producto en relación con el material
Disponible D p , m disponibilidad de material por cada proveedor
Definición de la función objetivo

Z = Cantidad semanal que producir de los productos de referencias i (1,2), la cantidad

de máquinas dentro del proceso j (1,2,3,4,5,6,7 y 8) de la cantidad de plantas donde se
realiza la producción k (1,2).
2 2 8 2
Max Z=∑ PVP i (X i , 8,1 + X i , 8,2)−∑ ∑ ∑ X i , j , k∗T i , j , k∗C j , k
i=1 i=1 j =1 k=1
S.A

Restricciones
2

∑ X i , j ,k∗T i , j ,k ≤ H i , j∗HDT∗DPS∗¿ 60 ¿
i=1

 Restricciones para la planta 1

X i , 1,1 ≥ X i , 2,1+ X i ,3,1
X i , 2,1 + X i ,3,1 ≥ X i , 4,1+ X i ,5,1 + X i ,6,1
X i , 4,1 + X i , 5,1+ X i ,6,1 ≥ X i ,7,1 + X i ,8,1

o Material requerido para la planta 1

2 4

∑ X i ,8,1∗Ri ,m ≤ ∑ M Pm , p ,1
i=1 p=1

 Restricciones planta 2

X i 1,2 + X i2,2 ≥ X i ,3,2 + X i ,4,2 + X i ,5,2

X i 3,2 + X i ,4,2 + X i ,5,2 ≥ X i, 6,2
X i 6,2 ≥ X i ,7,2 + X i ,8,2

o Material requerido para la planta 2

2 4

∑ X i ,8,2∗Ri ,m ≤ ∑ M Pm , p ,2
i=1 p=1

Materia prima disponible para cada proveedor

 2

∑ M Pm , p ,k ≤ D p , m
k =1

Dónde:
X j , j ,k ≥ 0

 Desarrollo de los diferentes parámetros

Tiempos
Tipos de Operarios Costos
Producto 1 Producto 2
máquinas
Planta 1 Planta 2 Planta 1 Planta 2 Planta 1 Planta 2 Planta 1 Planta 2
1 7 7 14 5 7 6 8 9
2 4 4 11 6 7 11 18 13
3 8 3 11 7 6 15 12 10
4 3 3 8 9 14 12 12 14
5 5 6 9 5 13 13 13 17
6 4 7 7 10 12 9 16 15
7 6 5 21 18 5 8 3 12
8 7 7 22 15 4 9 7 14
TOTALES 44 42 103 75 68 83 89 104

 Desarrollo del modelo en Xpress IVE

Con base en los resultados obtenidos en la simulación propuesta con el programa
Xpress IVE, el cual arroja la cantidad semanal de materiales que deben ser adquiridos
dependiendo del tipo de material y del proveedor para cada una de las plantas.
De acuerdo a lo anterior, se debe adquirir del tipo de materia prima 1, 1800 de los
materiales para la planta 2, que provienen del proveedor 1, 1200 del proveedor 3 y
1400 del proveedor 1.

Para el tipo de materi prima 2, se tiene 2300 para la planta 2 que proviene del
proveedor 3, 2200 del proveedor 4 y 900 del proveedor 1.

Y por último se necesita para la materia prima 3, 1400 para la planta 2 provenientes del
proveedor 2, 1700 del proveedor 3 y 2100 del proveedor 4.

Por otro lado, se debe producir de la referencia 1 15376 productos, entre la planta 1 y 2,
de la referencia 2, se deben producir 3100, los cuales se reparten en las máquinas
1,3,4,5,6 y 8; por lo cual se evidencia que la máquina 4 tiene la capacidad de ocio
mayor.
 CONCLUSIONES
El modelo de simulación planteado en esta investigación es una herramienta que
permite predecir con suficiente exactitud los conteos de la producción realizada en los
diferentes casos, realizar análisis dinámicos de sensibilidad del sistema ante variables
relevantes y describir de manera clara y efectiva la dinámica que compone el
crecimiento y la producción del caso en estudio.

El potencial de la utilización de la simulación en este sistema consiste en la posibilidad

de estudiar la manera en que políticas de regulación de la producción cambian el
sistema modelado y la dinámica que lo conforma.

El aporte de este trabajo es el desarrollo de un modelo de simulación para determinar la

futura realidad de la diferente cantidad de producción en función de variables conocidas
que acarrea consigo todas las ventajas propias de la simulación.

En este taller 4 del paso 5 de modelos de simulación, nos enseña a modelar y simular
sistemas industriales con base Modelos de asignación deduciendo el modelamiento
matemático y simulación en software de modelos de asignación con algoritmo para
minimizar, maximizar, analizando los resultados en sistemas industriales de acuerdo a
las condiciones y medidas de desempeño del sistema real productivos, es
indispensable cuando se analiza una línea de producción que etapa tras etapa se
cuente con el número mínimo de implementos requeridos para un flujo oportuno de la
línea de producción, después de un oportuno análisis en el software de análisis de
modelos Xpress IVE, es la forma en que se puede dar una efectiva respuesta ante un
problema planteado.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Chediak, Pinzón, Francisco Alfonso. Investigación de operaciones. Volumen I

(3a. ed.), Universidad de Ibagué, 2012. ProQuest Ebook Central. Disponible en
la Biblioteca Virtual de la UNAD (pp.212-221). Recuperado de:
https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/reader.action?
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 Hernández, Oscar. (23,08,2017). Modelos y Simulación. [Archivo de video].
Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/12977
 Martínez, Salazar, Iris Abril, and Camarón, Gastón Vértiz (2014). Investigaciones
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 Singer, M. (2013). Una práctica teoría de la optimización lineal : datos, modelos y
decisiones. Santiago, Chile: Ediciones UC. Disponible en la Biblioteca Virtual de
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url=https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2969/login.aspx?
direct=true&db=nlebk&AN=1725244&lang=es&site=ehostlive&ebv=EB&ppid=pp_
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