Cosanatan Flores, Adolfo Enrique PDF

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO - PROFESIONAL DE INGENIERÍA
MECÁNICA
PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA SALA DE

CALDERAS DEL HOSPITAL DE APOYO CHEPEN
Tesis
PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO MECÁNICO
BACHILLER:
COSANATAN FLORES ADOLFO ENRIQUE
TRUJILLO – PERU
2017
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
DEDICATORIA
A Dios:
Por ser guía constante, y

darme la fortaleza
necesaria para superar
cada uno de los
obstáculos que se me
presentaron.
A mis Padres:
Luis y Lucia, por su

dedicación y apoyo en
todo instante para la
consecución de este
objetivo.
A mis Hermanos:
Que siempre estuvieron

presente en los
momentos en los que
necesite su apoyo y más
aún siempre lo estarán.
I
PRESENTACIÓN
SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:
De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la

Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo,
presento a su consideración el presente trabajo de Investigación
Titulado:
“PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA SALA DE CALDERAS DEL
HOSPITAL DE APOYO CHEPEN”
El presente trabajo ha seguido los lineamientos establecidos por el Reglamento para

la elaboración y evaluación de Tesis para la obtención del Título Profesional de
Ingeniero Mecánico. Se han aplicado conocimientos de mantenimiento, adquisición
de datos y método científico. Esperó contribuir a la Ciencia de la Ingeniería con
conocimientos nuevos y así cumplir con el objetivo trazado.
Tengo a bien poner a disposición el presente trabajo, a fin que pueda motivar la
realización de futuras investigaciones.
ADOLFO ENRIQUE COSANATAN FLORES
II
AGRADECIMIENTO
A mi asesor, Ing. Eduardo Azabache Vásquez, por su ayuda y recomendaciones

en la realización de este trabajo.
A los profesores de la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Mecánica de

la Universidad Nacional de Trujillo, que en su oportunidad contribuyeron con mi
formación, no sólo académica sino también como ser humano.
A hospital de apoyo Chepén, por brindarme las facilidades para visitar las áreas de
interés y brindarme la información necesaria con lo cual pude realizar este trabajo.
Finalmente, a los miembros del jurado que aceptaron revisar el trabajo y

contribuyeron con valiosas sugerencias y observaciones.
ADOLFO ENRIQUE COSANATAN FLORES
III
RESUMEN
El presente trabajo de investigación, es una propuesta de plan de Mantenimiento

Preventivo a la Sala de Calderas del Hospital de Apoyo de Chepén, ya que
actualmente la institución no cuenta con tal plan.
El objetivo de este proyecto es la implementación de un plan de mantenimiento,
utilizando el mantenimiento preventivo programado, ya que es de suma importancia
tener en cuenta el mantenimiento de la caldera para garantizar su óptima operación.
Las calderas son un equipo crítico dentro de la institución ya que de la generación
de vapor dependen otras unidades para trabajar, como central de equipos, cocina y
lavandería.
En este trabajo se aborda la importancia de las rutinas de mantenimiento, como
herramienta al momento de llevar adelante una estrategia de mantenimiento. Las
rutinas de mantenimiento preventivo permiten tener un historial, conocer el estado
actual de las calderas y de sus equipos auxiliares, así como identificar las causas
que provocan las fallas para poder corregirlas, aumentando de esta forma la
confiabilidad y disponibilidad del equipo.
En este trabajo también se diseñaron hojas o fichas de control para llevar un
detallado estudio sobre las actividades que se realizan, como por ejemplo; ficha de
control para un equipo, orden de trabajo, orden de servicio y reportes de actividades.
Al poner en marcha este plan de mantenimiento se obtendría como resultados
optimización, confiabilidad y seguridad en la operación de la caldera.
IV
ABSTRACT
This research project is a proposed plan of Preventive Maintenance to Boiler Room

Support Hospital Chepén since the institution currently has no such plan.
The objective of this project is the implementation of a maintenance plan, using the
scheduled preventive maintenance, as it is important to consider the maintenance of the
boiler to ensure optimal operation.
The boilers are a critical equipment within the institution as steam generation depend on
other units to work as plant equipment, kitchen and laundry.
In this paper the importance of routine maintenance, as a tool when carrying out a
maintenance strategy is discussed. Preventive maintenance routines allow you to have a
history, know the status of the boiler and its auxiliary equipment, as well as identify the
causes of failures to correct them, thereby increasing the reliability and availability of
equipment.
In this work sheets or control sheets they were also designed to carry a detailed study of
the activities performed, for example; Control tab for a team, work order, service order
and activity reports.
By launching this maintenance plan would be obtained as results optimization,
reliability and safe operation of the boiler.
V
INDICE GENERAL
DEDICATORIA ……………………………………………… I
PRESENTACIÓN ……………………………………………… II
AGRADECIMIENTO ……………………………………………… III
RESUMEN ……………………………………………… IV
ABSTRACT ……………………………………………… V
CAPITULO I – INTRODUCCION
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA…………………………………………………….2
1.2 ENUNCIADO DEL PROBLEMA…………………………………………………..3
1.3 HIPÓTESIS………………………………………………………………………….3
1.4 JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………………3
1.5 OBJETIVOS…………………………………………………………………………4
1.5.1 OBJETIVO GENERAL…...…………………………………………………...4
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………..4
1.6 LIMITACIONES…………………………………………………………………….4
CAPITULO II - DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
2.1 HISTORIA…………………………………………………………………………...7
2.2 MISIÓN……………………………………………………………………………...7
2.3 VISIÓN………………………………………………………………………………7
VI
CAPITULO III - FUNDAMENTOS TEORICOS
3.1 ANTECEDENTES…………………………………………………………………9
3.2 TEORÍAS QUE SUSTENTAN EL TRABAJO……………………………………10
3.2.1 TEORIA DE UN SISTEMA DE MTTO…………………………………10
3.2.2 DISPONIBILIDAD, CONFIABILIDAD DE UN
RECURSO Y TIEMPOS MUERTOS………………………….………...11
3.2.3 TEORIA DEL MTTO…………………………………………………….13
3.2.3.1 ÍNDICES DE MEDICIÓN DE MTTO…………………………...13
3.2.3.2 PROCEDIMIENTOS DEL MTTO……………………………….14
3.2.3.2.1 TIPOS DE PROCEDIMIENTOS………………………….15
3.3 LA PLANEACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO…………………………..…………………17
3.3.1 LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO……………………..17
CAPITULO IV - MATERIALES Y METODOS
4.1 MATERIAL………………………………………………………………………...22
4.1.1 UNIDAD DE ESTUDIO……………………………………………….....22
4.1.2 RECURSOS …………...……………………………………………… 22

4.1.3 TECNICAS……………………………………………………………..23
4.2 ORGANIZACIÓN DEL HOSPITAL DE APOYO CHEPÉN……………………..23
4.2.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LAS UNIDADES ……………........25
4.3 UNIDADES DE SERVICIO DE APOYO QUE UTILIZAN VAPOR PARA SUS
PROCESOS………………………………………………………………………...27
4.3.1 UNIDADES DE SERVICIO DE APOYO……………...………………...27
VII
4.3.1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES……………...…………...27
4.3.1.1.1 UNIDAD DE LAVANDERÍA………………………………..27
4.3.1.1.2 UNIDAD DE COCINA……………………………………….27
4.3.1.1.3 CENTRAL DE EQUIPOS…………………………………….27
4.3.1.1.4 CALENTAMIENTO DEL AGUA………………...………….28
4.4 DESCRIPCIÓN GENERAL Y PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE
CALDERAS………………………………………………………………………..28
4.5 ACCESORIOS Y EQUIPO AUXILIAR ASOCIADO A LAS CALDERAS...…….29
4.5.1 LOS QUEMADORES Y EL SISTEMA DE CONTROL...………….…...30
4.5.2 ARMADURAS PARA CALDERAS……………………...……………...31
4.5.3 EQUIPO AUXILIAR……………………………………………………..33
4.5.4 AIRE PARA LA COMBUSTIÓN………………..………………………36
4.5.5 IGNICIÓN AUTOMÁTICA……………………………………………...37
4.5.6 FLUJO DE COMBUSTIBLE…………………………………..…………38
4.5.7 RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR……………………...…………..39
4.6 EVALUACIÓN ACTUAL DE LA CALDERA Y SUMINISTRO DE VAPOR…..41
4.6.1 ANTECEDENTES DE LOS ACCESORIOS Y EQUIPO AUXILIAR….41
4.6.1.1 TIEMPO DE VIDA……..…………………………..……….…...41
4.6.1.2 FUNCIONAMIENTO ACTUAL…………………...……………42
4.6.1.3 CONDICIONES ACTUALES DE LA CALDERA………………42
4.6.1.3.1 CONSUMO DE COMBUSTIBLE POR HORA…………42
4.6.1.3.2 TRATAMIENTO DE AGUA……………………………43
4.6.1.3.3 CANTIDAD DE VAPOR GENERADO POR HORA..…46
4.6.1.3.4 DESCRIPCIÓN DE LA CAPACIDAD INSTALADA….47
4.6.1.4 OPERACIÓN DE CALDERA……………………..……………..47
VIII
4.6.1.5 CONDICIONES DE LA TUBERIA DE SUMINISTRO DE
VAPOR…………………………………………………… ……..50
4.6.1.5.1 CONDICIONES ACTUALES DE LA TUBERÍA………50
4.6.1.5.2 MATERIAL DE LA TUBERÍA…………………………52
4.6.1.5.3 AISLAMIENTO TÉRMICO……………………………..52
4.7 PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO………………53
4.7.1 FUNCIÓN Y OBJETIVOS ………………………………………………53
4.7.1.1 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PARA CALDERAS……………………………………………... 55
4.7.2 GUIA PARA RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN
LA CALDERA …………………………………………………………...55
4.7.2.1 SEMANALES…………………………………………………..56
4.7.2.2 MENSUALES…………………………………………………..56
4.7.2.3 TRIMESTRALES………………..……………………………..57
4.7.2.4 SEMESTRALES………………………………………………..58
4.7.2.5 ANUALES…………………………………………….………..59
4.7.3 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO…………………………………….62
IX
CAPITULO V – RESULTADOS
5.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL

MANTENIMIENTO.……………………………………………….……………73
5.1.1. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO………………………………..73
5.2 MEDICIÓN DE LOS BENEFICIOS OBTENIDOS
EN EL PROGRAMA DE MP..…………………………………………………..73
5.3 COSTOS DEL MANTENIMIENTO……………………………………………..73
5.3.1 ANALISIS ANTES DE LA APLICACIÓN DEL PLAN………………….75
5.3.2 ANALISIS DESPUES DE LA APLICACIÓN DEL PLAN……………….77
5.3.3 CONCLUSIÓN …………………………………………………………….79
CAPITULO VI - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUICIONES………………………………………………………………...81
6.2 RECOMENDACIONES…………………………………………………………....82
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS……………………………………………….84
ANEXOS
ANEXO A: FORMATO DE INFORME DE RUTINAS DE MANTENIMIENTO
ANEXO B: FORMATO DE REPORTE DE ACTIVIDADES SEMANALES
ANEXO C: FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO
ANEXO D: FORMATO DE ORDEN DE SERVICIO
ANEXO E: FORMATO DE INFORME DIARIO DE MANTENIMIENTO
X
ANEXO F: FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO
LISTADO DE FIGURAS
CAPITULO I – INTRODUCCIÓN
FIGURA Nº 1.1: FRONTIS DE HOSPITAL DE APOYO CHEPÉN…………...……...5
FIGURA Nº 4.1: ORGANIGRAMA HOSPITAL DE APOYO CHEPÉN……..…….24
FIGURA Nº 4.2: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LAS UNIDADES……...…….25
FIGURA Nº 4.3: ESQUEMA DE CALDERA PIROTUBULAR………………..…...29
FIGURA Nº 4.4: PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA

PIROTUBULAR.............................................................................................................30
FIGURA Nº 4.5: QUEMADOR DE LA CALDERA……………………………...….31
FIGURA Nº 4.6: MEDIDOR DE NIVEL DE AGUA DE LA CALDERA……..……33
FIGURA Nº 4.7: MOTOR DEL VENTILADOR DE LA CALDERA…………….....36
FIGURA Nº 4.8: CONJUNTO DE IGNICIÓN AUTOMÁTICO……………..……...37
FIGURA Nº 4.9: BOMBA DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE…...…………...39
FIGURA Nº 4.10: CONJUNTO DE CONTROL DE COMBUSTIBLE AL

QUEMADOR………………………………………………………………….……….39
FIGURA Nº 4.11: RED DE TUBERÍAS DE DISTRIBUCIÓN E VAPOR……….....40
FIGURA Nº 4.12: CALDERA PIROTUBULAR……………………….……….…....41
XI
FIGURA Nº 4.13: CAMARA DE AGUA DE UNA CALDERA PIROTUBULAR….47
FIGURA Nº 4.14: OJO DE VIDRIO PARA CHEQUEAR EL QUEMADOR……….63
FIGURA Nº 4.15: DETALLE DEL ELECTRODO……………………..…………....63
FIGURA Nº 4.16: TERMÓMETRO DE LA CHIMENEA…………...……………....64
FIGURA Nº 4.17: CONTROL PROGRAMADOR……….…………..……………....68
FIGURA Nº 4.18: VÁLVULA DE SEGURIDAD………..…………..……………....69
FIGURA Nº 4.19: TERMÓMETRO……………..………..…………..……………....69
FIGURA Nº 4.20: VÁLVULAS DE DIFERENTE TIPO...…………..……………....70
FIGURA Nº 4.21: CHIMENEA………………….………..…………..……………....70
FIGURA Nº 4.22: MANÓMETRO DE PRESIÓN DE VAPOR.……..……………....71
LISTADO DE TABLAS
TABLA I: REPRESENTACIÓN DE LOS SIMBOLOS UTILIZADOS EN

EL FLUJOGRAMA………………………………………………………...48
TABLA II: EJEMPLO DE PROCESOS UTILIZANDO UN FLUJOGRAMA…….….49
CAPITULO V - RESULTADOS
COSTOS ANTES DE LA APLICACIÓN DEL PLAN
XII
TABLA III: MANO DE OBRA DIRECTA……………………………….………….75

TABLA IV: CONSUMO DE COMBUSTIBLE………………………………………76
TABLA V: MANO DE OBRA CONTRATADA……………………………………..76
COSTOS DESPUES DE LA APLICACIÓN DEL PLAN
TABLA VI: MANO DE OBRA DIRECTA……………………………….…………..77
TABLA VII: CONSUMO DE COMBUSTIBLE……………………………………...77
TABLA VIII: COMPARACIÓN DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE ANTES Y
DESPUES DE LA APLICACIÓN DEL PLAN………………………..78
TABLA IX: MANO DE OBRA CONTRATADA……………………………………78
TABLA X: COMPARACIÓN DE LA MANO DE OBRA CONTRATADA ANTES Y

DESPUES DE LA APLICACIÓM DEL PLAN………………………..79
TABLA XI: CONCLUSIÓN GENERAL……………………………………………..79
XIII
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA
La planificación y programación del mantenimiento son actividades amplias

muy complejas. Este es una de las razones por lo cual los responsables del
mantenimiento no han alcanzado el éxito que se esperaba y esto no es porque
se emplearon metodologías inadecuadas, sino porque la implementación de
los sistemas de mantenimiento no contó con el apoyo de todas las demás áreas
relacionadas con el mantenimiento con lo cual se consumían muchos recursos
en solucionar problemas de comunicación, logísticos , de personal , de
autorización para realizar una actividad o adquirir algún equipo o
instrumento.
Adicionalmente debemos pensar en dos aspectos a considerar cuando se inicie

la planificación y la programación del mantenimiento:
El progreso de la tecnología y la participación de los operadores en las labores
del mantenimiento.
La alta tecnología asociada, tales como la robótica, la fabricación automatizada,
maquinas CNC, ayuda a las empresas a producir más productos con mayor
calidad; pero estas máquinas nuevas y complicadas son costosas tanto el precio
de adquisición como la reparación y el mantenimiento.
Así, la demanda de mantenimiento y los costos aumentan donde esta tecnología

es instalada. Las demoras pueden consumir un 35% del tiempo productivo del
trabajador del mantenimiento. Si usted programa un tarea de MP a una maquina
el personal asignado obtiene una OT y va al lugar. Sin embargo la maquina está
produciendo y no se puede detener. El personal de mantenimiento espera y
espera. Estamos pagando este personal experto para que observe como trabaja
la línea de producción. Si esta tarea pudiera realizarla el operador se programa
convenientemente durante la parada de producción sin pérdida de tiempo.
Se debe delegar las tareas rutinarias como la limpieza , ajuste , lubricación y

puesta punto a los operadores incluso puede transferir muchas tareas de
2
inspección, algunas tareas de mantenimiento preventivo y posiblemente algunas

tareas de reparación menor¡ ( por ejemplo un cambio de filtros)
Este tiempo libre que logra el personal de mantenimiento debe invertirse en realizar
actividades de alta tecnología, tales como monitoreo de condición de los equipos
y mejoramientos. El personal calificado debe realizar las mayores actividades del
mantenimiento, overhaul y reconstrucciones necesarias de los equipos, para lo cual
aparentemente nunca hay tiempo disponible.
El presente proyecto de investigación nos permitirá realizar una metodología para

incorporar estos conceptos y nos pueda guiar en la implementación de un PLAN
DE MANTENIMIENTO DE LA SALA DE CALDERAS DEL HOSPITAL DE
APOYO CHEPEN.
1.2 ENUNCIADO DEL PROBLEMA
¿Cómo se lograr disminuir el costo total de mantenimiento, aumentando la vida

útil de los calderos?
1.3 HIPÓTESIS
Se implementara un plan de mantenimiento de la sala de calderas del Hospital

de Apoyo Chepén.
1.4 JUSTIFICACIÓN
Lograr implantar los mecanismos necesarios de un Sistema de Mantenimiento

Preventivo Programado requiere de la puesta en marcha operativa de las
funciones del sistema, pero al mismo tiempo requiere de la generación de un
hábito a favor del mantenimiento preventivo. Ambas tareas requieren esfuerzo,
disciplina y conocimiento sobre prácticas de Administración de Mantenimiento
Preventivo Programado.
El mantenimiento preventivo ayuda a reducir los problemas inesperados y a

conservar los activos que ya se poseen. Estas filosofías y la implantación del
3
presente trabajo garantizarán la prolongación de la vida de los equipos,

infraestructuras, proyectos y otros que contribuyan a mejorar la calidad del
proceso productivo y los productos que se obtengan de este, además de propiciar
un ahorro económico en la planta.
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 OBJETIVO GENERAL
Planificar y Programar el mantenimiento de la sala de calderos del Hospital de

Apoyo de Chepén, proporcionando comodidad, seguridad y economía en las
instalaciones del hospital para los trabajadores, proveedores y visitantes; lo cual
Optimizara los Procesos termodinámicos de la caldera.
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Promover la importancia de hacer intervenir al operador en las actividades

del mantenimiento.
 Conocer los pasos a seguir para establecer un sistema de mantenimiento
efectivo.
 Adquirir habilidad en el cálculo del retorno de la inversión , como
parámetro para decidir que equipos deben ser considerados en el plan
de mantenimiento.
1.6 LIMITACIONES
El presente trabajo estará dirigido a la caldera del Hospital de Apoyo Chepén
con sus condiciones climatológicas, de trabajo y de mantenimiento desplegados.
4
FIGURA Nº 1.1: Frontis del Hospital de Apoyo Chepén
5
CAPITULO II
DATOS GENERALES DE LA
EMPRESA
6
2.1 HISTORIA
El Hospital Chepén, se encuentra ubicado en la entrada principal a la ciudad de
Chepén (S-N), lo que facilita a los pacientes su ingreso al servicio de emergencia,
su infraestructura que presenta actualmente se ha construido en 03 partes (tiempos);
la parte antigua con que inicia el hospital a brindar sus servicios data desde año
1966 actualmente el 09.10.2014, cumplió 48 años en esta construcción funcionan
los servicios de consultorios externos, hospitalización, parte de oficinas
administrativas asistenciales , parte del servicio de emergencia por que la otra parte
fue remodelada , para la parte posterior se encuentra talleres de carpintería
,electricidad y mantenimiento (casa de fuerza , lavandería, comedor , almacén de
logística, morgue, residencia de médicos y el módulo de PRITE esta área en estos
tiempos también ha sido remodelado pero no se variado su cimientos y estructuras
( este hospital no cuenta en ninguna de sus construcciones con segunda planta) . En
la segunda parte se construyó el Centro Obstétrico, Casa Materna y Farmacia,
además se amplió el servicio de emergencia y se remodelo Sala de
Operaciones estas construcciones se realizaron hace 10 años aprox. En la tercera
parte se construyó hace 05 años aprox. el módulo de oficinas administrativas,
Psicología y un ambiente para archivo de Historias clínicas; también se remodelo
toda la primera parte cambiando pisos, instalaciones eléctricas, alcantarillado
además se colocó un techo bajo a todas las instalaciones de esta parte antigua. El
hospital actualmente tiene áreas libres para su expansión.
2.2 MISIÓN
Somos una red articulada de establecimientos de salud accesibles a la población, en
el ámbito de la provincia de Chepén, que brinda la atención integral de salud, con
servicios organizados, personal calificado, con la coparticipación de la comunidad
organizada, para lograr la excelencia en la atención de los servicios y mejora en la
calidad de vida.
2.3 VISIÓN
Para el año 2016, la red de servicios de salud Chepén será una organización líder,
cuyo desempeño satisfaga a sus usuarios internos y externos.
7
CAPITULO III
FUNDAMENTOS TEORICOS
8
3.1 ANTECEDENTES
MIGUEL ALEXANDER, Ramos Ramírez: Implementación de
Mantenimiento Básico en la Operación de Tractores, Maquinaria Pesada e
Implementos Agrícolas para la Eliminación de Fallas. Expresa lo siguiente: “De
un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las
instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir
otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar
los presupuestos destinados a mantenerlas”. Nos da a entender que depende del
cuidado y la importancia que se le dé al momento de poner en práctica un plan de
mantenimiento para conservar y alargar la vida útil de los equipos.
CHRISTIAN DANIEL, Algarín García: Elaboración de Planes de

Mantenimiento para Equipos del Área de Agua y Vapor en Plumrose C. A. En
una de sus conclusiones nos dice: “La definición de actividades de mantenimiento
preventivo y listas de repuestos estandarizados por equipos evita que existan
confusiones sobre las partes que se deben solicitar en almacén para lograr la
actividad requerida”. En efecto, es muy necesario definir todas las actividades de
mantenimiento, así como también tener el listado de repuestos que se necesitaran
para así no tener contratiempos al momento de realizar las actividades o trabajos
requeridos.
OLGA MARÍA, Testa Rodríguez: Diseño del Plan de Mantenimiento

Preventivo del Área de Calderas del Hospital Regional de Santiago Pinotepa
Nacional. Entre sus conclusiones expresa lo siguiente: “La correcta aplicación de
las rutinas de mantenimiento evitará problemas comunes, paradas y reparaciones
innecesarias del equipo.” Es importante ser muy minuciosos y cuidadosos al
momento de llevar a cabo las rutinas de mantenimiento, ya que de esto dependerá
que no surjan problemas o paradas innecesarias de los equipos.
9
3.2 TEORÍAS QUE SUSTENTAN EL TRABAJO
3.2.1 TEORIA DE UN SISTEMA DE MANTENIENTO

Un Sistema de Mantenimiento es un conjunto de actividades que están
orientadas a brindar el mayor soporte a la gestión de mantenimiento y lograr
así los objetivos de una alta disponibilidad. Las funciones principales de un
Sistema de mantenimiento son:
 Registro de Unidades
 Plan de Mantenimiento Preventivo
 Control y Flujo de Ordenes de Trabajo
 Control de inventarios
 Compras
 Documentación Técnica
 Análisis y Retroalimentación
Si nos detenemos a observar cada una de estas funciones ayudará al personal

técnico a atender en una forma ordenada y oportuna a las necesidades de
mantenimiento de la maquinaria e infraestructura. Los requisitos esenciales
de una exitosa implantación de un Sistema de Mantenimiento empiezan
identificando a cada uno de los recursos que consideramos estén incluidos
dentro del esquema de mantenimiento; a continuación se diseña un plan de
las necesidades de mantenimiento para dichos recursos, y por último se
finaliza documentando todas las actividades que sucedan para que se pueda
ejecutar un análisis y retroalimentación al sistema basado en el historial de
cada equipo.
La gran ventaja de seguir esta filosofía de implantación de Sistemas de
Mantenimiento, es que en la gestión seguiremos la misma secuencia ya sea
que la planta disponga de un solo equipo o los que sean. Y aún más
importante viene a ser que precisamente la misma lógica podrá ser usada
para el mantenimiento de infraestructura u otros activos.
10
El Sistema de Mantenimiento Preventivo nos ayuda a planificar, programar

y ejecutar los trabajos de mantenimiento utilizando distintas técnicas para
realizar los procedimientos de este. Estos procedimientos pueden ser
programados basados en tiempos fijos, por horas trabajadas del recurso, por
monitoreo de condiciones de operación, por análisis de fallas, por rutinas de
inspección, etc. Lo realmente importante es que exista la cultura y la
disciplina para que las actividades de mantenimiento tengan una alta
prioridad en las funciones de los encargados.
Una gestión de mantenimiento eficaz debe estar orientada a la prevención y
no a la de resolver o atender problemas de emergencia. Una administración
moderna de mantenimiento NO es reparar recursos dañados lo más
rápidamente posible, sino es la de mantener los recursos en operación y
maximizar las oportunidades de enseñanza con calidad.
3.2.2 DISPONIBILIDAD, CONFIABILIDAD Y TIEMPOS

MUERTOS
Disponibilidad: Se puede definir como la confianza de que un equipo,

sistema o componente que se sometió a mantenimiento, realice su labor de
forma apropiada en un tiempo determinado.
La disponibilidad se expresa como el porcentaje de tiempo en el que el
sistema o equipo está listo para operar o producir.
Confiabilidad: La confiabilidad es el tiempo promedio desde que el recurso

entra en funcionamiento hasta que se daña. La confiabilidad por lo tanto se
define como la probabilidad de funcionar sin fallas durante un periodo de
tiempo determinado, en unas condiciones dadas.
Técnicamente este término es conocido como Tiempo Promedio Entre
Fallas (TPEF).
11
Tiempos muertos:
En muchas ocasiones en las empresas se generan tiempos libres, en donde
los trabajadores no pueden continuar con sus labores por motivos que en
pueden ser tanto causados por ellos como ajenos a ellos, esto viene a ser un
tiempo muerto.
Por lo tanto el tiempo muerto se define como los periodos de tiempo en los
que el sistema no está disponible para su uso. Tiempo muerto es el tiempo
en el que un recurso está sin realizar el trabajo para el cual fue diseñado.
El tiempo muerto viene a ser un problema para cualquier operador de
máquina y empresa, ya que este impide que pueda cumplir con su trabajo
correspondiente y además todo ello se traduce en costo para la empresa y
retraso en la entrega de productos.
Por consiguiente los tiempos muertos generan incumplimiento en los plazos
de entrega, disminución en la productividad y calidad y gastos por
reparación.
A partir de las dos definiciones citadas anteriormente, podemos concluir que

para obtener la máxima disponibilidad posible debemos de incrementar la
confiabilidad y disminuir los tiempos muertos. Un incremento en la
confiabilidad y una disminución en tiempos muertos se consiguen, y se ve
enormemente influenciado por la ejecución de mantenimientos preventivos
programados.
La confiabilidad también puede ser influenciada desde la fase inicial de un
proyecto de adquisición de un equipo. Ya que la calidad de los recursos, su
mantenibilidad, su operatividad, su información técnica, sus repuestos,
pueden ser evaluados como criterios muy importantes en la toma de
decisiones sobre qué equipo adquirir. Como podemos darnos cuenta un buen
desempeño de disponibilidad no depende únicamente del personal que
realiza las labores de mantenimiento preventivo, sino que también de quién
toma la decisión y qué maquinaria adquirir.
12
Por otro lado los tiempos muertos se pueden reducir haciendo la medición
de los tiempos que toman las tareas en ser realizadas para crear mejores
métodos de trabajo.
3.2.3 TEORIA DEL MANTENIMIENTO
El término mantenimiento abarca todas las actividades realizadas para que

los equipos continúen con sus características o condiciones para las cuales
fueron diseñadas, o restituirlos a dichas condiciones. El término
mantenimiento engloba un gran conjunto de actividades como pueden ser
mantenimientos correctivos, mantenimientos preventivos, monitoreo de
condiciones de operación, etc. En la definición podemos apreciar que el
mantenimiento consta de tres clasificaciones importantes:
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Proactivo
3.2.3.1 ÍNDICES DE MEDICIÓN DE MANTENIMIENTO
Para poder dar seguimiento a la gestión de mantenimiento y a las

condiciones de los equipos se hace necesario poder calcular
indicadores. A continuación presentaremos una lista de los principales
indicadores:
1. Desempeño de disponibilidad por equipo
2. Tiempos muertos por recursos
3. Costos de mantenimientos preventivos por recursos
4. Costos de mantenimientos correctivos por recursos
5. Numero de fallas por año por equipo
6. Costo de mantenimiento mensual por equipo
7. Costo de mantenimiento anual por equipo
8. Costo de mantenimiento de ciclo de vida del equipo
13
En su mayoría los indicadores se calculan utilizando la hoja de vida

de los equipos, siendo estas indispensables en la planta. Con estos
indicadores se puede llevar un seguimiento muy exacto del
desempeño de todo el Sistema de Mantenimiento. Los cálculos de
costos son fundamentales ya que nos demostrarán las grandes
diferencias entre costos correctivos y preventivos. De esto se concluye
que es más económico y brinda mayores resultados en el
aprovechamiento de equipos el mantenimiento preventivo que el
correctivo. La finalidad es que cada día se ponga en práctica con
mayor frecuencia los mantenimientos preventivos en lugar de los
correctivos.
3.2.3.2 PROCEDIMIENTOS DEL MANTENIMIENTO

Viene a ser un conjunto de tareas específicas, dentro de las principales
responsabilidades técnicas de la gestión de mantenimiento está la de
lograr identificar adecuadamente qué mantenimientos, con qué
frecuencia, quién los debe realizar y cómo debe realizarlo para cada
uno de los recursos o equipos.
El conjunto de tareas a realizar por una persona capacitada en
mantenimiento en un momento específico se conocen como
procedimientos de mantenimiento. Es importante que a niveles
técnicos todos manejemos el mismo vocabulario. Por lo que a
continuación definiremos los diferentes tipos de procedimiento a
practicar.
3.2.3.2.1 TIPOS DE MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS
 Mantenimiento Preventivo Basado en Tiempos Fijos: En

este tipo de mantenimiento se planifica basándose en una
frecuencia de tiempo específica.
14
 Mantenimiento Preventivo Basado en Cuentas Fijas: En

este mantenimiento se planifica basándose en una frecuencia
de contadores o conteos. Ejemplo: mantenimiento a un
compresor de aire cada 1000 horas de operación.
 Mantenimiento Preventivo Basado en Condiciones de

Operación (Mantenimiento Predictivo): Este es el
mantenimiento preventivo que es posible desarrollar durante
la operación de las máquinas, el cual consiste en identificar
dentro de los equipos puntos de medición como voltaje,
temperatura, presión, etc. Estos puntos deben de trabajar en
condiciones normales de operación dentro de un rango de
tolerancia establecido por su lectura mínima y su lectura
máxima. Y de esta forma anticiparse a las fallas y lograr
restablecer los recursos a sus condiciones normales de
operación.
 Mantenimiento Preventivo Basado en Inspecciones: Este

es un tipo de mantenimiento que contribuye a la prevención
de problemas. Consiste en realizar rutinas de inspección
subjetivas (sensoriales) de los recursos. Es decir, realizar
recorridos dentro de las instalaciones semanalmente llevando
una libreta en la mano y verificando por condiciones
generales de los recursos como pueden ser la limpieza del
equipo, el buen manejo por parte de los usuarios, sonido, las
condiciones eléctricas, el orden alrededor del equipo, la
iluminación, etc. y poder reportar cualquier irregularidad.
 Mantenimiento Preventivo Hasta que se Deterioran: En

algunos equipos y bajo ciertas circunstancias resulta más
económico y práctico no aplicar ningún mantenimiento
preventivo a los equipos y deliberadamente dejar que estos
15
funcionen durante su vida útil hasta que abruptamente fallan

y en ese momento reemplazar completamente la unidad o
equipo.
 Mantenimiento Correctivo Planificado: Es el que resulta de

una solicitud de mantenimiento, para la cual la unidad de
gestión de mantenimiento pueda anticipadamente identificar,
planificar todo lo que sea necesario para regresar los equipos
a sus condiciones normales de operación. Es decir, que lo
ideal aunque los trabajos sean correctivos debe existir una
previa planificación sobre cómo se deben realizar los trabajos
y recurriendo a consultar los manuales técnicos.
 Mantenimiento Correctivo no Planificado: Este tipo de

procedimiento debería ser la excepción en el lenguaje técnico
se conoce como mantenimiento de emergencia. En este caso
el mecánico actúa directamente sobre el equipo dañado
identificando la causa del problema y resolviéndolo en el
momento basándose exclusivamente en su experiencia
técnica y posteriormente reportándolo como una de las fallas
más críticas dentro del Sistema de Mantenimiento. Cada vez
que se realiza un trabajo correctivo no planificado es porque
hubo alguna falla en el plan de mantenimiento preventivo
planificado.
 Anualizado (Overhaul): Este procedimiento es un

mantenimiento mayor que se lleva acabo aprovechando los
prolongados períodos de inactividad de las máquinas, y deben
ser planificados minuciosamente, para ser realizados se debe
contar con personal especializado. Por lo general este tipo de
mantenimiento incluye una inspección completa de todos los
16
componentes de las máquinas y el debido reemplazo de estos

si se encuentran averiados.
3.3 LA PLANEACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Incluye la elaboración de planes de trabajo de inspección, conservación y/o

reparación.
Por medio de registros del fabricante y datos tomados durante las inspecciones,
se planifican los trabajos de mantenimiento a realizarse sobre las máquinas.
Debe detallarse todas las operaciones en orden cronológico, su duración y

además debe llevarse un registro de los repuestos utilizados.
3.3.1 LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
 Inventario Técnico:
Es un registro detallado permanente de los equipos de la empresa,
sobre el cual se basa la planeación, programación, adquisición de
repuestos y la ejecución de otras acciones operativas propias del
servicio de Mantenimiento. El responsable de que el inventario
técnico se actualice periódicamente viene a ser el jefe de
mantenimiento y lo realizará con la ayuda de los técnicos de
mantenimiento que son los encargados de realizar todas las tareas
necesarias para la recopilación de la información requerida.
 Rutinas de MPP:
Es la guía para realizar las actividades técnicas de los
procedimientos propios del mantenimiento preventivo sobre
equipos e instalaciones de la empresa, con el objetivo de obtener la
mayor eficiencia y productividad del equipamiento existente. Estas
son programadas por el jefe de mantenimiento a través del
programa.
17
M-Diario, MT-1, MT-2, MT-Estacional. Además es el responsable

de supervisar que se realicen con prudencia, así como de la
información registrada en el formato. El técnico de mantenimiento,
es el encargado de ejecutarla y de registrar la información necesaria
en dicho formato.
 Presupuesto Operativo:
Es el documento que muestra el detalle de los gastos proyectados
para el mantenimiento, y a la vez permite orientar y canalizar la
utilización de los recursos económicos disponibles. El jefe de
mantenimiento se encarga de elaborarlo, basándose en el plan
operativo del área.
 Programa Anual de MPP:

Es la planificación y registro de las actividades del mantenimiento
preventivo en la que se detallan frecuencia y tiempos estimados para
su ejecución. Es el jefe de mantenimiento el encargado de
elaborarlo, ya sea directamente o a través de los coordinadores de
cada área o sección. Este puede ser fraccionado en programas
mensuales de MPP.
 Solicitud de Mantenimiento:
Es un documento básico diseñado para el control y programación
de las actividades del área de Mantenimiento, así como para su
manejo técnico y administrativo. El jefe del área solicitante la
elabora y la hace llegar al área de mantenimiento, el cual la evalúa
y decide si es necesario emitir una orden de trabajo.
 Orden de Trabajo:
Es el documento a través del cual se lleva control de los trabajos de
mantenimiento y se contabiliza los costos ocasionados por el
mismo. El jefe de mantenimiento es quien la elabora a partir de una
18
solicitud de mantenimiento emitida por algún área o sección, o de

las planificaciones realizadas. El encargado de ejecutarla es el
técnico designado, quien es responsable de registrar toda
información que sea requerida en dicha orden.
 Informe de Actividades de Mantenimiento:

Es un escrito que provee la información suficiente que permite a la
jefatura del área de mantenimiento y a las autoridades de la empresa,
evaluar los esfuerzos realizados por esta área para el cumplimiento
de su gestión y el aprovechamiento de los recursos disponibles.
El que se encarga de la elaboración de este informe es el jefe de
mantenimiento, y se apoya de los registros y reportes de las distintas
áreas o secciones.
 Hoja de Vida:
Es un formato en el cual se registran los datos de identificación,
parámetros de funcionamiento y características importantes de las
máquinas o equipos. Estas hojas de vida garantizan un apropiado
inventario de los diferentes equipos de una planta, esto facilitará el
manejo de los mismos y su mantenimiento. El jefe de
mantenimiento y el coordinador de la sección, son los encargados
de iniciar y actualizar el formato, cada vez que así se requiera.
 Solicitud de Compras:
Es un documento diseñado para determinar la adquisición de los
insumos necesarios, de una forma programada y ordenada. El jefe
de mantenimiento es el encargado de evaluar los requerimientos y
necesidades de compra y elaborar la solicitud correspondiente.
 Mantenimiento Diario:
Es ejecutado por los encargados de las unidades y se
aplica a todos los equipos de Carga.
19
A).- Servicio Preventivo realizado por el Operador:

Se lleva a cabo en forma visual por el operador antes de iniciar
las operaciones y de ser necesario solicita atención con el
reporte del equipo.
El operador reporta las fallas que encuentra en la máquina para
lo cual llena un formato donde anota todos los problemas que
observe durante la inspección que realiza.
B).- Servicio Preventivo realizado por el Supervisor:

Realizado por un Supervisor de Mantenimiento con un técnico
a todas los Equipos programados para Operar; del cual se
generaran trabajos correctivos y preventivos.
20
CAPITULO IV
MATERIALES Y METODOS
21
4.1 MATERIAL
4.1.1 UNIDAD DE ESTUDIO
Sala de calderos del Hospital de Apoyo Chepén
 Tipo de máquinas: Calderos

 Ubicación: Área de energía
4.1.2 RECURSOS
 Personal
 Asesor del Proyecto
 Bienes
 De consumo
 Material de escritorio.
 Computadora ADVANCE NV 5057
 Impresora inyección
 Scanner
 Bibliografía especializada
 De inversión
No se considerarán gastos de inversión pues se realizarán en

laboratorios de la UNT, instalaciones del hospital y en domicilio
propio.
 Servicios
 Otros servicios de terceros:
 Fotocopias
 Internet para la búsqueda de información
 Tipiado
 Impresiones
 Encuadernación y empastado
 Congresos, simposios conferencias, cursos o exposiciones
 Pasajes y viáticos.
22
 Locales y Laboratorio:
 Laboratorio de Máquinas y Herramientas de la Escuela de
Ingeniería Mecánica de la UNT.
 Las instalaciones del Hospital de Apoyo Chepén.
4.1.3 TECNICAS
 OBSERVACIÓN:
Observar detenidamente la sala de calderos del hospital de apoyo

Chepén, teniendo en cuenta la situación de probable manipulación
y esa circunstancia estudiarla.
 ENTREVISTA:
Tipo no estructurada efectuada con los operarios a cargo de la

Unidad Movimiento de Productos y de la Unidad Ingeniería de
Mantenimiento, especialmente referente al área estudiada.
4.2 ORGANIZACIÓN DEL HOSPITAL DE APOYO CHEPEN
Es de suma importancia que todo esté bien organizado en una empresa, ya

que ello conlleva a conseguir ahorro en costos y eficiencia en las
operaciones; estos ahorros pueden ser conseguidos en mano de obra,
materiales e inversiones de capital en equipos y herramientas del taller de
mantenimiento.
23
ORGANO DE CONTROL
INSTITUCIONAL DIRECCION
UNIDAD DE PLANEAMIENTO
ESTRATEGICO
UNIDAD DE UNIDAD DE UNIDAD DE UNIDAD DE APOYO A

MANTENIMIENTO ADMINISTRACION ESTADISTICA E LA DOCENCIA E UNIDAD DE EPIDEMIOLOGIA Y
INFORMATICA INVESTIGACION SANEAMIENTO AMBIENTAL
SERVICIO DE SERVICIO CONSULTA

ENFERMERIA EXTERNA Y HOSPITALIZ.
SERVICIO DE SERVICIO DE
EMERGENCIA MEDICINA
SERVICIO DE CIRUGIA Y
SERVICIO DE APOYO
ANESTESIOLOGIA
AL DIAGNOSTICO
SERVICIO DE PEDIATRIA
SERVICIO DE APOYO AL
TRATAMIENTO
SERVICIO DE GINECO
OBSTETRICIA
CASA DE FUERZA Y SALA DE
CALDERO SERVICIO
ODONTOESTOMATOLOGIA
FIGURA Nº 4.1: Organigrama Hospital de Apoyo Chepén
24
4.2.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LAS UNIDADES

La distribución en planta de las áreas y unidades de servicio de
apoyo se describen mejor en la siguiente figura.
FIGURA N° 4.2: Plano de Distribución del Hospital de Apoyo Chepén
25
A. Prite.
B. Residencia Mujeres
C. Residencia de médicos
D. Administración
E. Varios (Asesoría legal, salud ambiental, transmisibles, calidad, oftalmología,
nutrición, SIS, Estadística)
F. Psicología
G. Apoyo al diagnóstico: Laboratorio, Rayos X, medicina física o fisioterapia,
servicio social)
H. Consultorios externos
I. Jefatura de enfermería, terapia niños, depósitos de logística
J. Hospitalización Obstetricia y Ginecología
K. Hospitalización Pediatría
L. Hospitalización Medicina y Cirugía
M. Urpa
N. Farmacia
O. Central de esterilizaciones y Sala de operaciones
P. Emergencia
Q. Centro obstétrico
R. Caja de emergencia, Defensa Nacional, Almacén de enfermería y laboratorio
de Emergencia
S. ITS y casa de espera materna
T. Servicios generales: Morgue, almacén, Nutrición y cocina, lavandería, Casa de
fuerza y sala de caldero.
U. Jefatura de mantenimiento y residencia de jefe de mantenimiento
V. Talleres de mantenimiento
26
4.3 UNIDADES DE SERVICIO DE APOYO QUE UTILIZAN VAPOR

PARA SUS PROCESOS
4.3.1 UNIDADES DE SERVICIO DE APOYO
Estas son unidades que dentro de la institución, necesitan del vapor

para poder ejercer sus funciones de una manera eficiente.
4.3.1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES
Entre estas unidades de servicio, se pueden citar la unidad de

lavandería, de alimentación y central de equipos; estas unidades se
describen a continuación:
4.3.1.1.1 UNIDAD DE LAVANDERÍA

Esta unidad es la encargada de lavar, planchar y desinfectar la ropa
sucia que se ha utilizado y ha de utilizarse nuevamente, para vestir a
los pacientes, personal operativo y otros; esta unidad necesita del
vapor para poder llevar a cabo el proceso de secado y lavado en
ciertas ocasiones.
4.3.1.1.2 UNIDAD DE COCINA

Esta unidad se encarga de abastecer con alimentación a los pacientes
y al personal operativo, pero para funcionar de una manera eficiente,
(es decir aprovechando bien los recursos disponibles), necesita del
vapor para llevar a cabo el proceso de cocción de alimentos, de una
manera menos costosa.
4.3.1.1.3 CENTRAL DE EQUIPOS

Esta es una de las unidades más importantes que necesita del vapor
para funcionar eficientemente; esta unidad se encarga de esterilizar
equipos e instrumentos quirúrgicos, con lo cual se evitan infecciones
de cualquier tipo, y de esta manera poderlos utilizar nuevamente.
27
4.3.1.1.4 CALENTAMIENTO DEL AGUA

Esta unidad es la encargada de abastecer a otras unidades de servicio,
con agua caliente, y para ello utiliza tanques de condensación,
muchas veces alimentados por la tubería de retorno de vapor, el
vapor condensado regresa a los tanques, y este mismo sirve para
brindar el servicio de agua caliente.
4.4 DESCRIPCIÓN GENERAL Y PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE

CALDERAS
Cuando se habla de “caldera” se refiere a un dispositivo que sirve para generar

vapor, en procesos industriales o calefacción, agua caliente para calefacción o
para uso general. Por razones de facilitar la comprensión, a la caldera se le
conoce como un productor de vapor en términos generales.
Las calderas están diseñadas para transmitir el calor procedente de una fuente
externa, generalmente, un combustible, a un fluido contenido dentro de la
misma caldera. Si este fluido no es agua ni vapor de agua o mercurio, a la unidad
se le clasifica como vaporizador o como un calentador de líquidos térmicos. De
cualquier carácter que sea, este líquido debe de estar dentro del equipo con las
debidas medidas de seguridad. El vapor o agua caliente, deben ser alimentados
en las condiciones deseadas, es decir conforme con la presión, temperatura y
calidad, y en la cantidad requerida.
Las calderas de vapor se clasifican, atendiendo a la posición relativa de los gases

calientes y del agua, en acuatubulares y pirotubulares; por la posición de los
tubos, en verticales, horizontales e inclinados; y, por la naturaleza del servicio
que prestan, en fijas, portátiles, locomóviles y marinas. En la figura 4.3 se
presenta el esquema de una caldera pirotubular.
Para elegir una caldera para un servicio específico depende del combustible que
se disponga, tipo de servicio, capacidad de producción de vapor requerida,
duración aproximada de la instalación y de otros factores de carácter
económico.
28
FIGURA N° 4.3: Esquema de Caldera Pirotubular
4.5 ACCESORIOS Y EQUIPO AUXILIAR ASOCIADO A LAS

CALDERAS
El equipo auxiliar de las calderas consta de aparatos o dispositivos, accesorios
o armaduras, que están íntimamente ligados, ya sea con la caldera misma o con
su operación, control o mantenimiento. Es indispensable para la seguridad,
economía y la comodidad. El término “equipo auxiliar” incluye el conjunto
general, a diferencia de las llamadas “armaduras” o conexiones, que
comprenden aquellas partes directamente conectadas a la caldera o dentro de la
misma.
Las figuras 4.4 se muestra con detalle las partes principales de una caldera.
29
FIGURA N° 4.4: Partes principales de una caldera pirotubular
4.5.1 LOS QUEMADORES Y EL SISTEMA DE CONTROL

El propósito principal de un quemador es mezclar y dirigir el flujo de
combustibles y aire, de tal manera, que se asegure el encendido rápido y la
combustión completa; ver figura 4.5. Cuando se quema combustible, este puede
atomizarse por medio de la presión del combustible, por lo general, vapor de
aire. Los atomizadores que utilizan la presión del combustible, generalmente,
son de tipo mecánico de flujo único o de flujo de retorno.
El tipo de flujo único usa una presión del aceite de 300 a 600 Psi con el gasto
máximo y se limita un intervalo de operación de 2 a 1. Si se requiere un intervalo
de carga mayor que 2 a 1, se usa el tipo de atomizador de flujo de retorno, el
cual usa presiones del combustible de hasta 1000 psi y proporciona un intervalo
de operación de 10 a 1 bajo condiciones favorables.
Los atomizadores de vapor y de aire proporcionan un intervalo de operación de
aproximadamente 10 a 1, pero, con una presión del combustible, relativamente
baja 300 psi. El consumo de vapor requerido para una buena atomización, por
lo común es menor que el 1% de la salida de vapor de la caldera.
30
El sistema de control de la combustión esta constituido de dispositivos

automáticos designados para mantener la presión de vapor requerida y la
proporción correcta entre el combustible y el aire al variar la carga. Los
controles automáticos se sirven de energía neumática, hidráulica o eléctrica para
accionar los motores, los cuales, a su vez, regulan la alimentación de
combustible y de aire rápido simultáneamente, como respuesta a las variaciones
de demanda de vapor.
FIGURA N° 4.5: Quemador de Combustible
Fuente: fotografía tomada en Hospital de Apoyo Chepén
4.5.2 ARMADURAS PARA CALDERAS

Es absolutamente necesario dotar a la caldera de un dispositivo de protección
que prevenga el aumento de presión más allá de la presión de diseño. Entre los
dispositivos propios de las calderas automáticas, pueden citarse los siguientes:
 Válvulas de seguridad de disparador, para calderas de vapor: cuando
la presión alcanza un punto predeterminado, la válvula se dispara,
quedando completamente abierta y permaneciendo así, hasta que
baja nuevamente la presión.
 Válvulas de alivio de seguridad para calderas de agua caliente: si la
presión llega a un punto predeterminado, la válvula se abre
ligeramente, dejando pasar cierta cantidad de líquido; si la presión
continúa aumentando, la válvula se dispara quedando
completamente abierta.
 Válvula de alivio para presión y temperatura para calentadores de
agua: al llegar la presión al punto predeterminado, la válvula se abre
31
ligeramente, dejando pasar líquido; o, si la temperatura alcanza el

punto de ebullición, se abre la válvula, o bien, se funde un elemento
fusible.
Las válvulas de seguridad de tamaños mayores se colocan a la intemperie,
uniéndolas por tubería a la caldera. Todas las válvulas de alivio se instalan en
un lugar en donde no lleguen a quemar al personal de servicio.
Todas las calderas de operación automática tienen que contar con un interruptor
de bajo nivel de agua, el cual impide el funcionamiento del quemador, mientras
no tenga la cantidad suficiente de agua en la caldera. Un modelo típico de este
dispositivo consiste en un flotador que actúa sobre un interruptor eléctrico.
El interruptor puede ser instalado dentro de la columna de agua o dentro de la
caldera misma. Todas las unidades están provistas de una válvula de purga para
lavar los sedimentos recolectados.
La alimentación automática del agua a la caldera, siempre que el nivel descienda
hasta una altura determinada, entra en acción. Con presiones de menos de 250
psi se emplea, frecuentemente, una válvula de flotador que usualmente, opera
con el interruptor de bajo nivel. Para las presiones más altas, es necesario
recurrir a la expansión de un tubo al entrar en contacto con el vapor para el
accionamiento del aparato. En algunas unidades se combinan el interruptor de
bajo nivel y la bomba del agua de alimentación y son del tipo de electrodos, que
hacen pasar corriente eléctrica a través del agua de la caldera.
Todas las calderas de vapor están equipadas con un indicador de nivel del agua
que permite la observación visual de la cantidad de agua que contiene la caldera.
El diseño de estos indicadores depende de la presión a la que se les somete.
Algunos tipos trabajan automáticamente, cerrándose en caso de ruptura del
vidrio. En una caldera se instalan válvulas o grifos de prueba a tres niveles
diferentes del indicador de nivel, lo que facilita al operador darse cuenta de que
el nivel del agua en la caldera coincida con el indicador del tubo de vidrio, como
lo muestra la figura 4.6.
32
FIGURA N° 4.6: Medidor de Nivel de Agua
4.5.3 EQUIPO AUXILIAR

 Purgadores
Se colocan en la parte más baja de la caldera y en ocasiones

también en el cuerpo cilíndrico; se usan para sacar una cierta
cantidad de agua, con la finalidad de extraer de la caldera los
lodos, sedimentos y espumas. Algunas veces se emplea un
purgado continuo por el fondo, por medio de un tubo pequeño,
para sacar las impurezas a medida que se precipitan. No
obstante, cuando se sigue este procedimiento, los purgadores
grandes hay que abrirlos regularmente, para sacar
completamente los lodos acumulados.
 Instrumentos
Las calderas de vapor deben tener forzosamente un manómetro

para la medición de la presión; las calderas para agua caliente
necesitan manómetro y termómetro.
Otros accesorios complementarios pueden incluir un medidor de
gasto para el agua de alimentación, medidor de flujo de vapor,
termómetro para los gases de escape y otros instrumentos de
control y medición. En las instalaciones grandes se cuenta con
33
controles automáticos para el economizador, el tratamiento del

agua de alimentación, así como los controles de presión y
temperatura del vapor.
Para la obtención de las más altas eficiencias, es preciso llevar
un control absoluto sobre el proceso de la combustión. Este
control está basado en las proporciones de monóxido de carbono
o de oxígeno que hay en los gases de escape. La cantidad
necesaria de aire para la combustión es ajustada para que el
suministro de aire de exceso sea el mínimo necesario de acuerdo
con el combustible, con los métodos de combustión y con el
diseño de la caldera.
 Sopladores para hollín
Los ductos de paso, en el lado del fuego de la caldera, tienden a

acumular hollín y ceniza volátil. Para eliminar estos materiales
producidos por la combustión, se utilizan boquillas para lanzar
chorros de aire o vapor, permanentemente instaladas.
 Equipos de tratamiento de agua
La precipitación de sales sobre las superficies sujetas a

calefacción del lado en contacto con el agua, ocasiona averías
en la caldera; las turbinas de alta presión quedan expuestas a las
consecuencias del arrastre de sílice por el vapor. Para
contrarrestar lo anterior, especialmente, en aquellas plantas que
tienen un alto consumo de agua de alimentación, se acostumbra
a instalar equipos de tratamiento de agua, para desmineralizarla
y desoxidarla antes de su inyección a la caldera.
 Inyección del agua de alimentación
Todas las calderas necesitan el suministro de agua. Las calderas

para generación de fuerza que trabajan a presiones hasta de 300
Psi, reciben la alimentación de agua por medio de bombas de
inyectores. Es importante que durante una falla de la corriente
34
eléctrica no se corte la alimentación del agua de la caldera,

teniendo que dejarla fuera de servicio, con el consiguiente
enfriamiento de la misma. Por este motivo, cuando menos una
de las bombas de alimentación es generalmente impulsada por
una turbina.
 Calentadores de aire
Son útiles para calentar aire recuperando parte del calor de los
gases que van a la chimenea. Las ventajas que se consiguen del
empleo de aire precalentado en la combustión son: conservación
de la energía, mejor combustión, quemar con éxito combustibles
de baja calidad, aumentar el rendimiento y capacidad. El aire
caliente, al ser introducido en el hogar, que es el recinto en
donde se quema el combustible, aumenta la temperatura de este
y, como consecuencia, maximiza la transmisión de calor
radiante a la caldera.
Los calentadores de aire pueden ser de los tipos de convección
y regenerativo. El tipo de convección se subdivide en tubular y
de placa.
 Recalentadores
Son simples intercambiadores de calor designados para

comunicar energía adicional al vapor además de la que posee en
el estado de saturación a una presión determinada. Los
recalentadores que utilizan la energía de los gases de la
chimenea se denominan de convección; y, los que quedan
expuestos a la energía radiante de las llamas son conocidos
como recalentadores de radiación.
Entre los dos tipos de recalentadores descritos anteriormente son
los de convección los que tienen más rendimiento al aumentar
la producción de la caldera; en el caso de los recalentadores de
radiación sucede lo contrario.
35
 Saturadores
Cuando se necesita disponer de vapor saturado en lugar de vapor

recalentado o si se pretende obtener estas dos clases de vapor
mediante calderas independientes es complicado, es por esta
razón que recalientan todo el vapor y utilizan aparatos llamados
Saturadores para quitar el recalentamiento de la posición de
vapor requerida por los aparatos y procesos.
Los Saturadores pueden ser: del tipo de pulverizador, en estos
se quita el recalentamiento inyectando agua de alimentación a la
caldera; y del tipo de superficie, en este se realiza mediante un
intercambiador de calor, en el cual el agua y el vapor no se
mezclan. Cada tipo tiene una regulación automática.
4.5.4 AIRE PARA LA COMBUSTIÓN

El aire para combustión, muy a menudo llamado “aire secundario”, es
suministrado por el soplador montado en la tapa delantera, como se representa
en la figura 4.7. Durante la operación, la presión de aire aumenta en la cabeza
de la caldera y este es forzado por el disco difusor para mezclarse
completamente con el combustible y efectuar una buena combustión, mediante
la mejor proporción aire combustible. El abastecimiento de aire secundario se
gobierna por medio de la regulación automática de la entrega del ventilador al
quemador, por la modulación del registro rotatorio del aire.
FIGURA N° 4.7: Motor del ventilador de la caldera
36
4.5.5 IGNICIÓN AUTOMÁTICA

Los quemadores de diésel son encendidos por un piloto de tipo interrumpido,
mientras la llama del piloto, a su vez es encendida automáticamente por una
chispa eléctrica. Al principio de la secuencia para ignición y bajo la regulación
del control de programación, la válvula solenoide del piloto y el transformador
para la ignición reciben energía, simultáneamente. Este transformador para
ignición suministra la corriente de alto voltaje para la chispa de ignición. Los
pilotos poseen un solo electrodo sencillo y una chispa eléctrica forma un arco
entre la punta del electrodo y la superficie del tubo que lo guarda. Una vez
encendida y establecida la llama principal, la válvula solenoide del piloto y el
transformador no reciben más energía.
Para abastecer al piloto se utiliza un tanque de combustible. El combustible para
el piloto lo surte la misma línea que lo abastece a presión para la llama, mientras
una válvula solenoide regula el flujo de combustible hacia la boquilla del piloto.
Esta válvula recibe energía al mismo tiempo que el transformador al principio
de la secuencia de ignición y queda sin energía después de que se encienda y
establezca la llama principal. En la figura 4.8 se muestra el conjunto de ignición
automática.
FIGURA N° 4.8: conjunto de ignición automática de la caldera
37
4.5.6 FLUJO DE COMBUSTIBLE
El combustible lo suministra al sistema una bomba de abastecimiento, la cual

proporciona parte de su descarga al quemador. El exceso de combustible se
devuelve al tanque de almacenamiento a través de la válvula de escape y la línea
de retorno.
El combustible fluye a través de un colador al inyector. Una válvula de retención
se instala en la línea al conjunto de control para evitar la formación de un sifón
cuando no opera la bomba. El conjunto de control comprende una válvula
medidora, un regulador y un manómetro requerido para regular la presión y
flujo de combustible al quemador.
El control de la presión corresponde al regulador ajustable. Para ayudar a esta
regulación, se produce contrapresión por medio de una boquilla con orificio
localizada en la línea de combustible, devuelto inmediatamente después del
conjunto de control. La válvula medidora entrega el combustible necesario al
quemador para satisfacer las demandas de la carga.
El flujo al inyector del quemador se realiza a través de las válvulas solenoides
a las cuales el control de programación da o quita energía. No pueden abrirse
las válvulas a menos que los interruptores de prueba de aire para combustión y
de prueba de aire para atomización estén cerrados.
La válvula medidora de combustible y el registro rotatorio de aire (el cual es de
control exacto del aire de combustión, para que haya la proporción correcta aire-
combustible según las demandas de carga) están siempre simultáneamente
controlados por el motor modulador, el cual mueve el registro rotatorio del aire
y modula las válvulas del combustible por medio de levas y un sistema
articulado; esto es necesario para mantener la adecuada proporción de aire-
combustible, según la demanda de carga.
Las figuras 4.9 y 4.10 representan la bomba del suministro de combustible y el
conjunto de control de combustible al quemador.
38
FIGURA N° 4.9: bomba de suministro de combustible
FIGURA N° 4.10: conjunto de control de combustible al quemador
4.5.7 RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
La red de distribución de vapor viene a ser el grupo de componentes que unen

el generador de vapor a los equipos que necesitan vapor para su funcionamiento
y consta de los siguientes elementos:
 Red de tuberías principales y secundarias
 Distribución general, soportes, anclajes, abrazaderas, juntas
 Aislamientos térmicos
 Válvulas reductoras de presión
 Válvulas de seguridad
39
 Sistema de trampas para evacuación de condensados

 Red de retorno de condensados
 Purgadores de aire de las redes
Las figuras 4.11 muestran la red de tuberías de distribución de vapor con sus
accesorios.
FIGURA N° 4.11: Red de tuberías de distribución de vapor
40
4.6 EVALUACIÓN ACTUAL DE LA CALDERA Y SUMINISTRO DE

VAPOR
4.6.1 ANTECEDENTES DE LOS ACCESORIOS Y EQUIPO

AUXILIAR
En esta sección se analiza el tiempo de vida y el estado de los
accesorios y equipo auxiliar más importantes dentro del área de
calderas.
4.6.1.1 TIEMPO DE VIDA

La caldera pirotubular, instalada en el centro hospitalario, tiene
aproximadamente 20 años de funcionamiento, con lo cual a través
del tiempo se ha ido deteriorando; por tal razón el mantenimiento es
tan importante, pues se busca alcanzar el mejor aprovechamiento de
las máquinas y su buen funcionamiento.
La figura 4.12 muestra la caldera pirotubular Loos International
instalada en el Hospital de Apoyo Chepén.
FIGURA N° 4.12: caldera pirotubular
41
4.6.1.2 FUNCIONAMIENTO ACTUAL

La caldera pirotubular, que utiliza la institución es una LOOS
INTERNATIONAL modelo U-HD, con una máxima presión de 101.5
psi. Esta alimenta de vapor a las unidades de lavandería, cocina y
central de equipos, mencionadas en el capítulo uno.
4.6.1.3 CONDICIONES ACTUALES DE LAS CALDERAS

La caldera pirotubular U-HD, se encuentra en un estado aceptable, es
decir aún sigue funcionando, pero ya no tiene la misma capacidad que
tenía cuando empezó a operar, pues como todo se deteriora a través
del tiempo, esta ha dejado de funcionar eficientemente.
4.6.1.3.1 Consumo de combustible por hora

La caldera pirotubular U-HD instalada en la institución, utiliza el
Diesel como combustible de la siguiente manera: la caldera está en
operación 6 horas diarias de lunes a domingo; el tanque de
combustible tiene la capacidad de 210 gal.
Por dato obtenido de encuestar al operario de la caldera de Hospital
de Apoyo Chepén, tenemos que el con sumo de combustible es de
8 gal. / Hora. (0.030283 m3 / h)
 Conversiones: 1 metro cúbico = 1,000 litros

1 galón = 3.7854 litros
El consumo de combustible en galones por día sería:
8 gal. / hora * 6 = 48 gal. /día (0.181699 m3 / d)
La caldera consume 8 galones de combustible por hora y en total 48

galones de combustible por día.
42
4.6.1.3.2 Tratamiento de agua
En la institución, lo único que se hace con el agua es agregarle sal,

no se tiene un tratamiento que se adecue a las necesidades del
sistema. Los efectos que se tienen sobre la caldera por falta de un
tratamiento de agua se describen a continuación.
Un tratamiento químico es necesario para el agua que ha de alimentar
a la caldera, esto para evitar incrustaciones y sedimentos dentro de
la cámara de agua de la caldera. Las incrustaciones y sedimentos
pueden provocar que el proceso de evaporización del agua sea más
tardío, aumentando el consumo de combustible, y la corrosión en la
superficie.
En un 100%, el agua cruda contiene 2 partes de Hidrógeno por 1 de
Oxígeno. Estos dos gases forman un compuesto que se encuentra,
por naturaleza, en los estados sólidos, líquidos y gaseosos.
Si el agua únicamente fuera H2O no se requeriría tratamientos; pero
el agua pura no existe y su impureza varía. La aproximación más
cercana es el agua de lluvia que, sin embargo, contiene elementos
sujetos a objeción.
En el mantenimiento de la caldera, pueden darse las siguientes
circunstancias:
 Incrustaciones en los conductos debidas al bicarbonato de
calcio u otros materiales
El grado de evaporación en algunas calderas da como resultado la
formación de incrustaciones en el sistema, el efecto menos
perjudicial causado por las incrustaciones es el bajo rendimiento.
Una cantidad mínima como sería entre 10 y 20 pulgadas de
incrustación, reduce el rendimiento de la caldera en un 30%
aproximadamente. Después de un año se traducirá en una pérdida de
combustible considerable.
Las incrustaciones también provocan fallas en los conductos; el
verdadero daño de las incrustaciones reside en que al dejarlas en los
tubos por largo tiempo impiden la transmisión de calor al agua y ello
43
ocasiona recalentamiento en los conductos o tubos con las

consecuentes rupturas.
 Tratamiento de agua para las calderas
Para llevar a cabo el tratamiento del agua para calderas se deben de
seguir los siguientes pasos:
 Remover el calcio
Puede removerse el calcio, magnesio y sílice antes de que el
agua de alimentación llegue a la caldera.
 Usar químicos
Aplicando químicos como fosfatos, coloides, desechos
orgánicos, etc., al agua de la caldera, los sólidos se
transformarán en lodo, en lugar de formar costras o
incrustaciones.
 Efectuar purgas
Programando purgas que removerán los sólidos disueltos y el
lodo.
 Clases de mantenimiento
 Agua cruda --- carga de calefacción

 Agua cruda --- elaboración de energía
 Agua cruda --- planta de alimentos
 Agua blanda --- carga de calefacción
 Agua blanda --- elaboración de energía
 Agua blanda --- planta de alimentos
Para cada una de las categorías arriba citadas, el tipo de agua cruda
disponible deberá, ser analizado detenidamente para poder
determinar, con exactitud el tratamiento que deberá usarse.
Se puede afirmar que la mayoría de compañías dedicadas a esta clase
de servicios tienen disponible más de un tipo de tratamiento para
aplicar a la inmensa variedad de agua cruda existente.
44
 Purgas
Las purgas eliminan del sistema el lodo compuesto por el calcio,
normalmente insoluble y otras materias que lo han formado al aplicar
tratamientos.
Si la purga no es suficiente, el lodo puede llegar a cocinarse en los
tubos y formar depósitos difíciles de remover, especialmente en los
lados y parte interior de la caldera.
Las calderas en servicio en la actualidad, cuentan con diversos sitios
para efectuar purgas, algunas otras han sido equipadas
posteriormente con un aditamento y del que continuamente fluye
agua de la caldera.
Sin embargo, llama la atención a efecto de que dicho aditamento en
ningún momento deberá suplantar las purgas periódicas que se deben
efectuar.
Deben de fijarse los ciclos de concentración apropiados, pues los
cuerpos variarán dependiendo de la clase de agua de alimentación y
de las condiciones de operación. Generalmente se recomienda no
acumular más de 8 a 10 ciclos de concentración en el sistema.
Los fabricantes de generadores generalmente fijan el límite de
sólidos disueltos de manera que resista el sistema, sin peligro de
dañar la unidad o causar efectos adversos.
 Elementos adicionales en el agua

Además de los daños y bajo rendimiento que ocasionan las
incrustaciones, se debe de chequear los otros elementos indeseables
existentes en el agua de la caldera, ya que repentinamente se notará
que el agua actúa en forma equivocada saliendo de la caldera
juntamente con el vapor, el que en condiciones normales saldría solo.
Debe señalarse que esto es contraproducente por varias razones:
 El vapor mojado puede contaminar plantas de alimentos.

 Actúa desfavorablemente en depósitos de turbina de aletas.
 Daña la tubería más rápidamente.
45
Al presentarse en el agua estos otros elementos, inmediatamente

deberá chequearse la alcalinidad y el ciclo de concentración; en caso
de encontrarse ambos límites normales deberán buscar otras causas,
tales como presencia de aceite.
 Eliminación de incrustaciones o costras

Para que la remoción de incrustaciones sea efectiva deberá hacerse
un plan de mantenimiento. Podrá hacerse uso de cepillos y brochas
de alambre, además de los químicos seleccionados para la labor.
Por largos años se han empleado soluciones de ácidos basadas en
grados técnicos de ácido hidroclórico.
Los ácidos líquidos tienen la ventaja de una acción rápida, economía
y facilidad de aplicación. Sin embargo, deberá tenerse mucho
cuidado al aplicarlos.
Afortunadamente se tiene disponible ácido en forma seca. Este ácido
el sulfámico (no confundir con sulfúrico), viene en forma seca para
su manejo hasta el momento en que se vaya a aplicar, y el tenerlo
almacenado no reduce su potencia.
Indiferentemente a qué ácido se use para remover las incrustaciones,
es muy importante seleccionar el adecuado. Asimismo, deberá
tenerse en cuenta que sea inhibidor, para evitar que al entrar en
contacto con las superficies metálicas del sistema no cause ningún
daño.
4.6.1.3.3 Cantidad de vapor generado por hora
El vapor generado es de 1400 kilogramos por hora, es decir el agua

que se encuentra en la cámara de agua (figura 4.13); lleva un proceso
de calentamiento hasta llegar a evaporarse, y es de esta manera que
se genera el vapor con alta presión, para llevar a cabo su distribución.
46
FIGURA N° 4.13: cámara de agua de una caldera pirotubular
4.6.1.3.4 Descripción de la capacidad instalada

Las calderas pirotubulares U-HD de la institución, están construidas
con un rango de operación entre 167 y 834 kW y con presiones de
operación de hasta 145 psi; estas son capaces de generar 1600
kilogramos de vapor por hora, cuando se encuentran en sus óptimas
condiciones.
4.6.1.4 OPERACIÓN DE CALDERA

Para la operación de calderas es indispensable que se tenga
conocimiento necesario del tipo de caldera con que se cuenta, vertical
y horizontal, el tipo de combustible que utiliza, funcionamiento de
componentes, etc.
La operación de una caldera se puede describir conforme al tipo y el
modelo; para esta institución se describe en un flujograma.
4.6.1.4.1 Flujograma de las actividades necesarias

para llevar a cabo la operación
El mecanismo más indicado para el análisis de un procedimiento es el
diagrama de flujo o de operaciones, incluso cuando hay que
representar simbólicamente un procedimiento administrativo, de la
producción de un bien, o de la prestación de un servicio; indica los
pasos elementales y hace comprensible las actividades, operaciones,
decisiones y división de los procedimientos.
47
Para llevar a cabo la elaboración de un diagrama como una

representación gráfica de la secuencia de actividades o pasos que
ocurren en un proceso o en un procedimiento, estas se deben
identificar mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza.
Los principales procesos incluidos en un diagrama de flujo o de
operaciones se describen en la tabla I y se representa un ejemplo en la
tabla II.
TABLA I: representación de los símbolos utilizados en el flujograma
Operación: se produce o
efectúa una manipulación o
transformación.
Documento: se utiliza un
documento específico.
Datos: se obtienen datos de

diferente fuente.
Almacenamiento interno: se
almacenan datos al archivo.
Proceso predefinido: se
utiliza un proceso definido.
48
TABLA Nº II: ejemplo de los procesos utilizando un flujograma
Pasos Descripción de la operación

Verificar que exista alimentación de energía eléctrica del tablero
1
principal al tablero de control de la caldera.
2 Verificar que exista agua en el tanque de condensado.
3 Verificar que exista combustible en el tanque de distribución.
Verificar que están cerradas las válvulas de:
a) Suministro de vapor (válvula principal)
4
b) Purgas (superficie, fondo, tubo de nivel)
c) Válvulas de prueba
Verificar que estén abiertas las válvulas de:
a) Suministro de combustible
5
b) Suministro de agua de reposición al tanque de condensado
c) Suministro de agua del tanque de condensado de la caldera
Poner en funcionamiento la caldera y cuando haya alcanzado la
6 presión de trabajo, realizar las purgas. Al final de la jornada
cerrar la válvula principal de suministro de vapor.
49
4.6.1.5 Condiciones de la tubería de suministro de vapor
Las tuberías de suministro de vapor, son muy importantes para

mantener el vapor a la presión y temperatura requerida; por lo cual no
se deben de descuidar por tal razón, se describen con mayor detalle en
los rubros siguientes.
4.6.1.5.1 Condiciones actuales de la tubería
En ciertas partes de las tuberías de vapor existen daños superficiales,

debido a la corrosión y al desgaste que sufren las mismas al tratar de
mantener el calor y la temperatura del vapor para evitar la
condensación; las tuberías de suministro de vapor de la institución se
encuentran en mal estado, especialmente en tramos largos de tubería
por falta de aislamiento térmico, en uniones, en las desviaciones, y en
las salidas del vapor para llevar a cabo la alimentación.
4.6.1.5.1.1 Consecuencias en la tubería por falta de

aislamiento térmico
 Tuberías de vapor sin aislar
La radiación es una de las formas de transferencia de calor que se debe
considerar en todo sistema de vapor, especialmente en aquellas áreas
carentes de aislamientos térmicos, con el fin de impedir la rápida
pérdida de energía calorífica del vapor, lo cual produciría que se
formen mayores cantidades de condensado antes de haber sido
utilizado en su propósito real.
Para incluir los efectos que produce esta pérdida de calor, se debe tener
en cuenta los tres modos de transferencia de calor:
 Conducción: es el calor transferido a través de un sólido, debido a
un gradiente de temperatura, sin desplazamiento apreciable de
partículas.
 Convección: es el calor transferido por mezcla de una parte de
fluido con otra. El movimiento del líquido o gas puede producirse
por diferencias de densidades causadas por diferencia de
50
temperatura, o bien producirse el movimiento por medios

mecánicos.
 Radiación: es la transmisión de calor en forma de energía radiante
o en ondas de un cuerpo a otro a través de un espacio.
Básicamente los aislamientos térmicos son un conjunto de materiales

que se aplica a un elemento con el fin de minimizar la trasferencia de
calor hacia otros elementos o espacios no convenientes. La energía en
forma de calor tiene un valor monetario, representado en la economía
de los combustibles.
Termodinámicamente, cuando la energía se utiliza para producir calor,
el flujo de este, es de adentro hacia fuera como en el caso de calderas;
por esta razón, el aislamiento térmico contribuye a conservar gran
parte de la energía necesaria para este proceso y un óptimo aislamiento
hace que los equipos tengan una mayor eficiencia y que los costos de
trabajo sean menores.
Factores que afectan por falta de aislamiento térmico:
 Reducción de la eficiencia energética del vapor

 Mayor consumo de combustible
 Suministro de vapor de mala calidad a los equipos
 Equipos operando a su mínima capacidad
 Condensación excesiva en la red de vapor
 Pérdida de calor del vapor a través de los medios de conducción,
convección y radiación
 Reducción de la vida útil de la tubería
 Excesivo golpe de ariete debido a la condensación del vapor
 Aumento en pérdidas económicas en los equipos y tuberías
 Tubería altamente peligrosa para el personal de operación y
mantenimiento de calderas
 Corrosión excesiva debido al ambiente que rodea la tubería.
 Fugas de vapor debido a la corrosión en el sistema.
51
4.6.1.5.2 Material de la tubería

Las tuberías de vapor comúnmente son fabricadas de hierro negro,
debido a que este material es capaz de soportar la presión y el calor
del vapor a altas temperaturas; estas tuberías también necesitan de un
buen recubrimiento o aislamiento térmico para poder de esta manera
evitar la condensación del vapor al existir una pérdida de calor.
 Principales materiales de aislamiento
 Silicato de calcio
 Fibra de vidrio
 Vidrio espumado
 Lana de roca
 Perlita expandida
 Elastoméricos
 Poliestireno y Poliuretano
 Materiales complementarios
 Materiales de sujeción
 Materiales de acabado
 Barreras de vapor
 Otros materiales
4.6.1.5.3 Aislamiento térmico

Su función es minimizar considerablemente la pérdida de calor a
través de las paredes del horno y de tuberías de distribución.
Los refractarios son materiales resistentes al calor y trabajan expuestos
a temperaturas en rangos de 500 ºC a 2600 ºC; tienen la propiedad de
soportar atmósferas muy erosionantes.
4.7 PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

4.7.1 Función y objetivos
Como es de suponerse, en todo equipo o instalación se producen fallas
y deterioros provocados por el uso y funcionamiento, lo cual provoca
paros en el servicio y reparaciones en el equipo; sin embargo es
52
factible tomar medidas que disminuyan al mínimo la probabilidad de

fallas y conservar el nivel determinado de mantenimiento para
prevenirlas. La función del mantenimiento preventivo es la de conocer
sistemáticamente el estado de la maquinaria y equipo para programar
las acciones que mitigarán las averías que provocan paros, logrando
prevenir las incidencias antes de que estas ocurran, a la vez teniendo
en consideración que los paros necesarios para atender una falla
provoque el menor impacto en la producción.
El objetivo principal del mantenimiento preventivo es el de aumentar
la capacidad productiva de los equipos y al mismo tiempo mantener al
mínimo los costos generales de producción. Entendiéndose como
costos generales de producción: mano de obra y materiales de
producción, mano de obra y materiales de mantenimiento, gastos
administrativos, pérdidas producidas por fallas de equipo y distintos
costos fijos y de capital.
El mantenimiento preventivo puede desarrollarse de dos maneras: no
permitiendo descomposturas en ninguno de los equipos u operarlos
hasta que fallen.
La actividad de mantenimiento preventivo comprende cuatro aspectos

principales:
 Creación de programas de mantenimiento preventivo
 Programación del trabajo de mantenimiento preventivo
 Ejecución del trabajo de mantenimiento preventivo
 Esfuerzos de ingeniería de mantenimiento, relacionados con
mantenimiento preventivo.
La meta de la actividad completa de mantenimiento preventivo puede

describirse como la disponibilidad máxima del equipo en condiciones
satisfactorias a un costo mínimo, costo que debe incluir los siguientes
puntos:
 Trabajo de mantenimiento preventivo
 Trabajo de mantenimiento de descomposturas
53
 Pérdidas de producción originadas por mantenimiento preventivo

o por mantenimiento de descomposturas.
Los tipos de trabajo que deben incluirse en un programa de

mantenimiento preventivo son los siguientes:
 Limpieza
 Ajustes
 Reparaciones
 Reposición de partes
 Reparaciones completas
 Pintura y acabados
 Inspecciones
 Trabajo menor de mantenimiento generado por inspecciones.
Deben excluirse los siguientes tipos de trabajo de mantenimiento

preventivo:
 Trabajo desarrollado como consecuencia de fallas del equipo.
 Trabajo desarrollado antes de que suceda la falla, debido a
observación del mismo o a que empezó a tener indicaciones de
falla.
 Trabajos mayores originados por inspección del equipo por
mantenimiento preventivo u otros; por ejemplo, trabajos que
requieren aprobaciones especiales para su ejecución.
 Cambios o modificaciones del equipo, resultantes de decisiones
gerenciales para mejorar los rendimientos, apariencia, facilidad de
mantenimiento o para reducir los riesgos de operación.
En general todo aquel trabajo de mantenimiento preventivo que no
está incluido en un programa oficial, debe excluirse de la definición
de mantenimiento preventivo. Estos trabajos pueden clasificarse como
mantenimiento de descomposturas, mantenimiento correctivo,
cambios, modificaciones o nuevas construcciones.
54
4.7.1.1 Importancia del mantenimiento preventivo para

calderas
Esta importancia radica en que un programa de mantenimiento bien

elaborado evita interrupciones innecesarias o reparaciones costosas.
Algunas de las ventajas que se pueden mencionar al llevar acabo un

mantenimiento preventivo son:
 Con un oportuno y adecuado mantenimiento del equipo, este se
conservará en óptimas condiciones de trabajo, permitiendo así que
la producción se dé con normalidad sin interrupciones y los niveles
de productividad suban considerablemente.
 El personal que trabaja con estos equipos se sentirá más satisfecho
y trabajarán con mayor motivación.
 Los equipos no sufrirán deterioro si estos son sometidos a un
mantenimiento preventivo programado.
 El combustible será mejor aprovechado.
 Se podrán establecer índices para los costos de mantenimiento.
4.7.2 Guía para rutinas de mantenimiento preventivo en las

calderas
Con la finalidad de llevar un mejor control deberá añadirse en un libro

de anotaciones, un informe de rutina en el cual debe describir
brevemente la rutina (cambios y observaciones, material utilizado);
por último el tiempo que se utilizó (en minutos), la fecha en que se
realizó y el nombre y firma del encargado.
Ver formato de rutinas de mantenimiento en ANEXO A.
4.7.2.1 Semanales
A continuación se mencionan las actividades que deben programarse

semanalmente a la caldera del hospital; la distribución de estas
actividades queda a criterio del encargado del mantenimiento. En una
55
ficha de control se debe anotar y detallar lo realizado en cada rutina y

el tiempo que le tomó realizarla.
 Niveles de operación en el control del nivel de agua.

 Válvula de purga del nivel de agua.
 Revisión de la línea de alimentación de combustible.
 Limpieza de conductos de combustible (mangueras flexibles).
Filtros de la línea de alimentación de combustible.
 Limpieza del tanque principal de agua.
 Revisión de la secuencia de operación del sistema de distribución
de agua.
 Revisión del funcionamiento de bombas y motores para
distribución de agua.
 Fugas en el tanque de condensados.
Ver formato actividades semanales de mantenimiento en ANEXO B.
4.7.2.2 Mensuales
La programación de un departamento de mantenimiento es vital para

el desarrollo de la labor que se ejecuta, puesto que ella es la encargada
de la ejecución del programa de mantenimiento y dependiendo si la
labor del programador es eficiente o no, así serán los resultados
obtenidos con este programa.
Tanto en las rutinas mensuales como en las semanales, se debe
establecer día, hora, tiempo estimado y quien será el encargado de
realizar la rutina de mantenimiento.
 Inspección de boquillas del quemador

 Chequeo del quemador
 Combustión en el quemador
 Fugas de agua, vapor y gases de combustión
 Electrodos de ignición
 Fotocelda
56
 Aisladores de electrodos de ignición

 Cables de ignición
 Tubo de nivel de agua
 Revisión del prensaestopas
 Accesorios de tubería
 Limpieza del ventilador
 Válvulas en general.
 Empaques y sellado hermético en el tanque de condensados.
 Bridas y uniones en el sistema de tubería y accesorios del tanque
de condensados.
 Inspección del nivel de combustible en el tanque principal y
tanque de diario.
 Inspección del porcentaje de gas existente en el tanque.
 Inspección de empaques de bomba de alimentación de agua a la
caldera.
 Inspección de iluminación en el cuarto de calderas.
4.7.2.3 Trimestrales
Conseguir la realización de la tarea o rutina en el tiempo más corto y

con la mano de obra disponible, es el objetivo principal. El número de
operarios de mantenimiento dependerá del tamaño de la planta. Al
igual que todas las rutinas anteriores deben programarse el día, hora,
tiempo estimado y encargado para la rutina. Las rutinas trimestrales
para el cuarto de calderas se mencionan a continuación:
 Limpieza del cuerpo del quemador.

 Revisión del piloto de gas.
 Revisión de terminales en el sistema eléctrico.
 Limpieza en el control programador.
 Control de presión de vapor.
 Revisión de termostatos.
 Válvula de seguridad.
57
 Aisladores de electrodos de ignición.

 Control en el cebado de bombas.
 Anclajes, juntas y cimentación de las bombas de alimentación de
agua, distribución de combustible y alimentación a la caldera.
4.7.2.4 Semestrales
De igual forma que todas las rutinas anteriores, las rutinas semestrales
también deben establecerse y programar el día, hora, tiempo estimado
para realizar el trabajo y el encargado de realizarlo. La lista siguiente
menciona las diferentes rutinas semestrales establecidas:
 Temperatura de cojinetes de las bombas del sistema de

alimentación de agua.
 Lubricación de cojinetes de bombas de agua.
 Limpieza interior de la caldera del lado de agua.
 Limpieza interior de la caldera del lado de fuego.
 Conexiones de la línea de alimentación.
 Revisión del material refractario.
 Revisión de empaques en el cuerpo de la caldera.
 Revisión de pernos y tuercas de puertas de la caldera.
 Fajas de transmisión en el sistema de combustible.
 Alineación de motor y bomba del sistema de agua.
 Limpieza del tanque de condensados.
 Chequeo de válvulas solenoide.
 Lubricación del motor ventilador.
 Chequeo de temperatura de cojinetes en el sistema de aire.
 Fajas de transmisión en el sistema de aire.
 Filtro de válvula de flotador.
 Filtro de la descarga del tanque a la bomba de alimentación.
 Iluminación y ventilación.
 Pintura y limpieza.
58
4.7.2.5 Anuales
Las rutinas de mantenimiento anuales son citadas a continuación:

 Limpieza del flotador del control de nivel de agua.
 Revisión del diafragma del flotador.
 Chequeo del impulsor.
 Fugas en tubos de la caldera.
 Alineación de motor y bomba en el sistema de combustible.
 Chequeo de la bomba de tanque principal a tanque de diario.
 Vibración de motor y ventilador del sistema de aire.
 Limpieza de platinos en el sistema eléctrico.
 Revisión del aislador térmico de tubería.
 Termómetros.
 Manómetros.
 Limpieza de chimenea.
 Condiciones de seguridad en el cuarto de calderas.
La programación es la organización y establecimiento de cuándo se

debe realizar cada parte de la tarea planificada, tomándose en cuenta
los récords de producción, la disponibilidad de mano de obra y del
material; cuando la programación se lleva de acuerdo con estas
definiciones, el trabajo se realiza con la menor cantidad de
interrupciones.
Debido a la cantidad de información con la que debe contar y manejar
el programador de un departamento de mantenimiento, esta se debe
procesar de manera ordenada y sistemática; con el fin de obtener una
labor eficiente.
La papelería que se utiliza en el departamento de mantenimiento es
muy importante ya que de su eficacia depende la exactitud de la
información recibida; además de ser necesaria para obtener un
funcionamiento y control adecuado de las labores de mantenimiento.
La papelería es el resultado de un proceso de corrección continuo, en
donde se hicieron ajustes de acuerdo a los cambios que sufrió el
59
departamento. Por lo tanto se deben manejar dos tipos de papelería, es

decir, dos clasificaciones:
 De proceso de ejecución
 De control
 De proceso de ejecución
Debe ser manejada en intervalos de tiempo muy cortos.
Por lo general la información contenida en ellas se debe procesar a
diario, conservarlas durante un periodo de tiempo considerable y
posteriormente desecharlas.
Se debe estar consciente de que los datos allí descritos estén

correctamente emitidos y de la misma forma procesados, puesto que a
partir de ellos se obtendrán informes, costos y se corregirán errores.
Entre estos tipos de papelería se puede mencionar:
 Órdenes de trabajo y de servicio

Son pedidos por escrito de servicios que debe cumplir el departamento
de mantenimiento. Definen, tanto para mantenimiento como para la
dirección, la información que indica la ejecución de un trabajo o rutina
de mantenimiento.
Proporcionan los datos sobre los cuales se preparan las demandas de
material, se entregan las instrucciones de trabajo individual y se hacen
las asignaciones de tareas al personal y equipo.
Como todo trabajo de mantenimiento, con excepción de las
operaciones de rutina, debe programarse, es deseable poner todas las
órdenes por escrito prescindiendo del volumen de la tarea. Esto
permitirá la planificación y programación adecuadas y servirá para
determinar el trabajo de mantenimiento pendiente. Se tiene que buscar
que los datos registrados en la orden de trabajo sean específicos y de
valor para la asignación de trabajo.
60
Se muestran dos tipos de órdenes de trabajo, la primera que da una

información general del trabajo y la segunda que es bastante breve. Se
utilizan en caso de emergencia en lugar de hacerlo en forma verbal.
Ver formato de orden de trabajo y orden de servicio en ANEXO C y

ANEXO D respectivamente.
 Informe diario de mantenimiento

Ya habiendo ejecutado las rutinas de mantenimiento cada mecánico,
se prosigue a la elaboración y presentación del informe; éste debe
contener los informes que le sean de utilidad al departamento de
mantenimiento en sus actividades de control y al departamento de
contabilidad de costos en la distribución de gastos.
Generalmente en él se debe incluir el nombre de la máquina a la cual
se le practicó el mantenimiento, la sección a la que corresponde, una
breve descripción del trabajo que se le realizó y el tiempo empleado.
Ver formato de informe diario de mantenimiento en ANEXO E
 De control
Estos proporcionan información para el departamento de contabilidad,
el cual se encarga de realizar un inventario respectivo en el cual se
incluye toda la información sobre equipo, materiales, herramientas y
repuestos existentes.
Pueden consistir en: inventario y registro de equipo.
 Inventario de equipos
Para una adecuada y eficaz planificación y programación, es
conveniente contar con un registro completo del equipo al cual se le
da mantenimiento. A cada componente se le asigna un número de
inventario, el mismo que puede ser grabado sobre una placa metálica
y fijarse a la unidad, o ajustarse de alguna otra manera.
Ver formato inventario de equipo en ANEXO F.
61
 Registro de equipo
Los registros de equipo son tan importantes tanto en grandes como en
pequeñas plantas; estos son necesarios para el anuncio de
reposiciones, cambio de piezas y repuestos, así como para la
asignación de programas de inspección y de mantenimiento.
4.7.3 Manual de procedimientos del plan de mantenimiento

preventivo
Con base en el estudio realizado en operaciones necesarias, expresado

en el cronograma del apartado anterior es necesario describir los
procedimientos mencionados en la sección 4.7.2, para conocer de esta
manera cómo debe de hacerse el mantenimiento preventivo, y de esta
manera facilitarle al operario su trabajo. La descripción se da a
continuación.
Debe verificarse el funcionamiento del quemador; para chequear el

quemador, debe verse a través del ojo de vidrio, situado en la parte
trasera de la caldera, se comprueba si este está encendido, como en la
figura 4.14; se revisan cuidadosamente las líneas de combustible, a
efecto de corregir cualquier fuga que pudiese existir.
62
FIGURA N° 4.14: Ojo de vidrio para chequear el quemador
Revisión de boquillas: desmontar la boquilla y desarmarla

cuidadosamente para poder limpiar el filtro; la limpieza se debe de
realizar con diesel o tinner.
Limpieza del quemador: esta puede hacerse con tinner o diesel, en

todas sus partes tanto internas como externas.
Limpieza de electrodos: desmontarlos con cuidado para evitar

quebraduras en el aislante, si esta tuviera grietas o rajaduras,
cambiarlas de inmediato.
FIGURA N° 4.15: detalle de electrodos
63
Revisión de aisladores de ignición: revisar el estado de las porcelanas

y cambiarlas si estas se encontraran con quebraduras o rajaduras.
Revisión de cables de ignición: comprobar el estado del o los cables

de ignición con un multímetro colocado para medir continuidad.
Combustión: para saber si existe buena combustión, se puede analizar

observando la temperatura de la chimenea; esta debe de marcar una
temperatura entre los intervalos 250 y 300 grados centígrados. En la
figura 4.16 se ve el termómetro de la chimenea.
FIGURA N° 4.16: termómetro de la chimenea
Limpieza del lado del agua: dejar que la caldera se enfríe y retirar toda
el agua; quitar las tortugas o tapas, realizar la inspección respectiva y
lavar con agua a presión, conectando una manguera a la bomba de
alimentación por algún otro medio con suficiente presión para poder
limpiar, tratando de evacuar todos los sólidos, lodos, incrustaciones,
sedimentos y partículas sólidas que contenga.
Los sedimentos descienden al domo de lodos o a un anillo colector;

pueden ser eliminadas por medio de la purga periódica. Si se vuelven
pastosos, son expulsados por lavado con la ayuda de manguera y agua
64
a alta presión durante períodos de parada, de otra manera tendrán que

ser sacados por pedazos.
Las incrustaciones que se forman en las superficies en contacto con el

fuego, son mucho más difíciles de quitar. Si la incrustación se
encuentra en la superficie exterior de los tubos, la limpieza puede
hacerse calentándola cuidadosamente estando vacía, rociando después
los tubos con agua fría. La incrustación que se encuentra dentro de los
tubos, tendrá que desprenderse por rimado con equipo especial.
Limpiar los registros y las tortugas o tapas, colocándoles empaques

nuevos y asegurándose que todas las tortugas queden centradas en los
registros, ajustándolas adecuadamente para evitar cualquier fuga.
Proceder a llenar la caldera verificando los niveles alto y bajo de
operación. Se contrata a personal especializado cuando dentro de la
caldera se observa alguna falla en la cual el encargado no posee los
conocimientos completos para corregirla.
Fugas en los tubos de fuego: para cuando suceda esto es necesario

cambiarlos.
Limpieza del lado de fuego: desmontar el quemador, quitar los

tornillos y las tapaderas, y con una varilla que contenga cerdas de
acero en uno de sus extremos, limpiar todo el hollín.
Conexiones y línea de alimentación de agua: revisar válvulas y

tuberías en mal estado y cambiarlas cuando presenten un estado de
deterioro, oxidación y picaduras.
Revisión de material refractario: revisar que el refractario de las

puertas y las tapaderas estén en buen estado; si presentan grietas
biselarlas profundamente a todo lo largo y rellenarlas con el material
respectivo.
65
Cambio de empaque: cambiarlos por nuevos siempre que se destapen

las puertas y tapaderas.
Pernos y tuercas: antes de cerrar la caldera aplicarles grafito para

evitar que se peguen por la temperatura.
Fugas de agua, vapor o gases de combustión: después de la operación

de la caldera asegurarse de que no existan fugas de agua y gases de
combustión por las tortugas y puertas; si existen, corregirlas
inmediatamente.
Revisar la línea de alimentación: corregir inmediatamente cualquier

fuga que se observe a lo largo de toda la línea desde el tanque principal
hasta el quemador, ajustando conexiones, cambiando empaques, tubos
o accesorios, según sea el caso.
Limpieza de filtro de alimentación: desmontar los filtros en la línea de

alimentación y remover la suciedad que tenga la malla.
Fajas de transmisión: revisar que tengan la tensión adecuada la que no

debe de exceder de holgura de ¼”; si esta llegara a exceder de esta
medida, ajustar los tornillos para que mejore la tensión.
Alineación de bomba de motor: revisar la alineación; si por el

contrario estuviese desalineada, entonces se deben desenroscar los
tornillos de sujeción a la base y alinearla, luego apretar los tornillos.
Revisión de bomba de tanque de principal a tanque diario: revisar las

fajas de transmisión y realizar ajustes.
Revisión de válvulas solenoides: desmontar la bobina, destapar el

vástago, y luego remover la suciedad, para después armarla
correctamente.
66
Limpieza de malla del ventilador: revisar que no exista mota y

suciedad que impida la succión del aire de la atmósfera, limpiar la
malla con una brocha y con algún solvente.
Lubricación de motor de ventilación: si el motor tuviese entradas para

inyectarle grasa, entonces engrasarlo según el cronograma de
actividades, y realizar el cambio de grasa y aceite, respectivamente.
Temperatura de cojinete: comprobar la temperatura, de la siguiente

manera: colocar la mano en donde estos van instalados, si no soporta
dejar la mano más de 10 segundos por la alta temperatura, investigue
la causa; puede que tengan exceso de grasa, estén faltos de ella o
requieran reemplazo.
Vibraciones del motor ventilador: revisar que el motor se encuentre

bien asegurado a la base y el castigador del ventilador esté atornillado
correctamente; de no ser así, ajustarlos correctamente.
Control de nivel de agua: es importante revisar el nivel de agua para

evitar que el panel de control emita una señal equivoca y se pare la
caldera en este caso.
Revisar termostato y conectadores: destapar y limpiar el interior.
Revisar terminales: revisar que las conexiones estén bien apretadas,

ajustando bien los tornillos de cada terminal que se encuentra en el
panel de control de la caldera.
Limpieza de platinos: se limpian con un pedazo de tela lo más fina

posible y se les aplica líquido limpiador de contactos.
Revisar fusibles: revisar que estén bien apretados y limpiarlos si estos

están sucios; si ya no funcionan, reemplazarlos por nuevos.
67
Limpiar el programador: desmontarlo y ver que todas las terminales

estén bien atornilladas y limpias. Para la limpieza de los platinos del
temporizador del programador, frotarlos suavemente con un pedazo
de trapo y aplicarles líquido limpiador de platinos; al colocar el control
programador, asegurarse de que quede bien sujeto para evitar falsos
contactos y un mal funcionamiento de la caldera. Por tratarse de un
equipo electrónico generalmente cuando se trata de fallos de tipo
electrónicos, se contrata a una empresa especializada para reparar la
falla, pues se trata del cerebro de la caldera. Se representa el
programador en la figura 4.17.
FIGURA N° 4.17: control programador
Revisar cápsulas de mercurio: limpiar el interior del cabezal con una

brocha y ver que las cápsulas de mercurio no estén rajadas; si lo están
reemplazarlas por nuevas, cuidando de conectarlas de nuevo.
Válvulas de seguridad: accionar periódicamente las válvulas de

seguridad (figura 4.18), para evitar que los asientos se peguen y se
corra el riesgo que por una sobrepresión no se disparen. Hacerlo tres
veces por semana.
68
FIGURA N° 4.18: válvula de seguridad
Termómetros: desmontar todos los termómetros que se encuentren en

el sistema, remover la suciedad del bulbo sensor y colocarlos de
nuevo, aplicándoles teflón para evitar fugas. Para la chimenea
consultar con el mecánico de calderas encargado, para que haga las
pruebas correspondientes con un termómetro patrón. Ver figura 4.19.
FIGURA N° 4.19: termómetro
Válvulas en general: ver que no existan fugas en los vástagos de las

válvulas de compuerta, de globo, de retención, etc. Si existe, ajustar
adecuadamente el prensaestopas; cambiar la estopa si esta ya no sirve
y en caso necesario, reemplazar la válvula por una nueva.
69
Cuando se reemplace una válvula verificar que esta sea del diámetro,
presión, uso y aplicación requeridos. Ver figura 4.20.
FIGURA N° 4.20: válvulas de diferente tipo colocadas en la caldera
Limpieza de la chimenea: hasta donde se pueda, limpiar la chimenea

en la parte interior para evitar posibles acumulaciones de hollín que
podrán dañarla, revisar que no existan filtraciones de agua; si existen,
corregirlas inmediatamente. En la figura 4.21 se ve la parte exterior de
la chimenea de la caldera de la institución.
FIGURA N° 4.21: chimenea de la caldera
70
Manómetros: para revisión de los manómetros solo se puede realizar

con un manómetro patrón, y ver si todavía coincide; de lo contrario es
necesario cambiarlo. Ver figura 4.22 de manómetro de presión de
vapor.
FIGURA N° 4.22: manómetro de presión de vapor
71
CAPITULO V
RESULTADOS
72
5.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
5.1.1 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

En los anexos siguientes se muestran los formatos de las actividades del
mantenimiento del Hospital de Apoyo Chepén.
Anexo a: formato de rutina de mantenimiento.

Anexo b: formato de actividades semanales de mantenimiento.
Anexo c: formato de orden de trabajo.
Anexo d: formato de orden de servicio.
Anexo e: formato de informe diario de mantenimiento.
Anexo f: formato de inventario de equipos.
5.2 MEDICIÓN DE LOS BENEFICIOS OBTENIDOS EN EL PLAN DE

MANTENIMIENTO
Los beneficios obtenidos para la institución, gracias a la puesta en marcha

del programa de mantenimiento preventivo, se pueden ver reflejados en
ciertos puntos, tales como:
 Reducción en los tiempos de inactividad en la caldera.

 Reducción en los costos por concepto de compra de repuestos.
 Reducción en los costos por concepto de mano de obra.
 Incremento de la confiabilidad y seguridad de la caldera.
 Mayor eficiencia de la caldera cuando está operando.
 Mayor productividad de los operarios encargados de las actividades
de mantenimiento.
73
5.3 COSTOS DEL MANTENIMIENTO:

En el Mantenimiento se incluyen diferentes costos: directos, indirectos y
generales.
 Costos directos:
Están vinculados con el rendimiento de la empresa y son menores si la
preservación de los equipos es mejor; influyen la cantidad de tiempo que
se emplea el equipo y la atención que se le brinde. Estos costos están dados
por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y
controles que se realizan a los equipos, entre ellos tenemos costos por:
 Mano de obra directa y contratada
 Materiales y repuestos directos y contratados
 Utilización de herramientas y equipos directamente y por contratación.
 Contratos para la realización de intervenciones
 Costos indirectos:
Son costos que no se pueden atribuir de una manera directa a una operación
o trabajo específico. En Mantenimiento, viene a ser el costo que no puede
relacionarse a un trabajo específico. Por lo general, suelen ser: la
supervisión, almacén, instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos,
administración, servicios públicos, etc.
 Costos generales:
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo o
de funciones no propiamente productivas, pero que a su vez dan soporte a
las áreas que desempeñan labores que se relacionan directamente con el
negocio. Para que los gastos generales de mantenimiento tengan utilidad
como instrumento de análisis, se deben clasificar con cuidado, a efecto de
separar el costo fijo del variable, que en algunos casos se asignan como
directos o indirectos.
74
5.3.1 Análisis antes de la aplicación del plan

En esta sección se analizarán los costos que actúan directamente o
indirectamente con el mantenimiento exclusivo sobre la caldera de la
empresa.
5.3.1.1 Costos directos

Estos costos son como anteriormente se mencionó, aquellos que se ven
incluidos únicamente en el costo directo de mantenimiento de la caldera que
para la empresa deriva sus costos en los siguientes rubros:
5.3.1.1.1 Herramientas y accesorios

Actualmente la empresa cuenta con un amplio almacén de herramientas y
accesorios que son de utilidad para el mantenimiento de toda la maquinaria
y estaciones de trabajo. Es por ello que para este caso se toma como un costo
nulo ya que no genera ningún costo el mantenimiento de las herramientas y
accesorios adecuados para brindar el mantenimiento requerido en las rutinas
de trabajo que se presentan más adelante.
5.3.1.1.2 Mano de Obra Directa (MOD)

Para el cálculo del costo de la mano de obra directa se hace únicamente con
un técnico mecánico eléctrico y un supervisor, el técnico que es quien hace
las laboras de mantenimiento y el supervisor que es quien supervisa y genera
los reportes respectivos del mantenimiento aplicado.
De acuerdo a los sueldos de cada puesto, el costo de mano de obra directa
queda de la siguiente manera en la tabla III:
MENSUAL ANUAL
SUELDO TÉCNICO 1500 18000
SUELDO SUPERVISOR 2000 24000
COSTO TOTAL (S/.) 3500 42000
75
5.3.1.1.3. Consumo de combustible (CC)

De acuerdo con los datos recopilados, los costos por consumo de
combustible se dan de la siguiente manera en la tabla IV:
COSTO
CANTIDAD COSTO TOTAL
CONSUMO DE UNITARIOS (soles
(galones) (soles x galón)
COMBUSTIBLE x galón)
HORA 8 9.80 78.4
DIA 48 9.80 470.4
AÑO 17520 9.80 171696
5.3.1.1.4. Mano de Obra Contratada (MOC)

Estos gastos se realizan debido a que el personal encargado del área de
calderas no está debidamente capacitado para realizar las labores de
mantenimiento correctivo, es por ello que se recurre a terceros para llevarlas
a cabo. Estas labores se realizan trimestralmente y su costo se observa en la
tabla V:
GASTOS POR
COSTO (soles)
TERCEROS
TRIMESTRAL 5000
ANUAL 20000
COSTO TOTAL ANUAL:

Después de haber realizado todo este análisis, se obtiene que los costos que se
realizan anualmente son de:
𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 = (𝐜𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐌𝐎𝐃) + (𝐜𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐚𝐧𝐮𝐚𝐥 𝐂𝐂) + (𝐜𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐚𝐧𝐮𝐚𝐥 𝐌𝐎𝐂)
𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 = 𝟒𝟐𝟎𝟎𝟎 + 𝟏𝟕𝟏𝟔𝟗𝟔 + 𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎
𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 = 𝟐𝟑𝟑𝟔𝟗𝟔
76
5.3.2 Análisis después de la aplicación del plan

En esta sección se analizarán los costos de una manera subjetiva, ya que
cómo éste es un modelo que se le presenta a la empresa de cómo debe de
llevar a cabo un buen mantenimiento preventivo, es imposible hacer
cálculos en esta etapa ya que cómo se observa es únicamente una sugerencia
que se le da a la institución y tomará su tiempo en llevarla a su ejecución,
por tal motivo se han registrado datos de los mantenimiento correctivos que
se le da a la caldera y de planes de mantenimiento preventivo similares al
que acá se está dando estudio.
5.3.2.1 Mano de Obra Directa (MOD)

En este caso la mano de obra directa no va a sufrir ningún cambio, eso quiere
decir que sigue quedando de la misma forma: (Tabla VI)
MENSUAL ANUAL
SUELDO TÉCNICO 1500 18000
SUELDO SUPERVISOR 2000 24000
COSTO TOTAL (S/.) 3500 42000
5.3.2.2 Consumo de combustible (CC)

Poniendo en marcha este plan de mantenimiento preventivo, uno de los
beneficios que se obtendría es en el consumo de combustible ya que
reduciría estos costos debido a un menor consumo y estos quedarían de la
siguiente manera: (Tabla VII)
COSTO
CONSUMO DE UNITARIOS (soles
(galones) (soles x galón)
COMBUSTIBLE x galón)
HORA 6 9.80 58.80
DIA 36 9.80 352.80
AÑO 13140 9.80 128772
77
Comparando con los datos obtenidos en la tabla de consumo de combustible

antes de llevar a cabo el plan de mantenimiento, tenemos una diferencia que
se muestra en la tabla VIII:
CONSUMO DE COSTO
UNITARIOS (soles
COMBUSTIBLE ANUAL (galones) (soles x galón)
x galón)
ANTES DEL
17520 9.80 171696
PLAN
DESPUÉS DEL
13140 9.80 128772
PLAN
DIFERENCIA 4380 9.80 42924
5.3.2.3Mano de Obra Contratada (MOC)

Con la finalidad de disminuir a cero estos gastos, se optó por tomar una
nueva iniciativa y capacitar al personal encargado de la caldera para que
ellos mismos sean los que se encarguen de las labores de mantenimiento y
así de esta manera evitar el contrato a terceros. Estas capacitaciones se
realizarían con una duración de 3 meses.
Como se mencionó antes, estas labores son llevadas a cabo por un técnico y
un supervisor, tomando en cuenta estos datos los costos quedan de la
siguiente manera en la tabla IX.
CAPACITACIÓN COSTO (soles)
TÉCNICO 1200
SUPERVISOR 2000
COSTO TOTAL 3200
78
En comparación con los costos obtenidos en la mano de obra contratada

antes de poner en marcha el plan de mantenimiento, los costos en este caso
son notablemente más bajos como se muestra en la tabla X:
COSTOS ANUAL (soles)
ANTES DEL PLAN 20000
DESPUES DEL
3200
PLAN
DIFERENCIA 16800
COSTO TOTAL ANUAL:

Después de haber realizado todo este análisis, se obtiene que los costos que se
realizan anualmente son:
𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 = (𝐜𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐌𝐎𝐃) + (𝐜𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐚𝐧𝐮𝐚𝐥 𝐂𝐂) + (𝐜𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐚𝐧𝐮𝐚𝐥 𝐌𝐎𝐂)
𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 = 𝟒𝟐𝟎𝟎𝟎 + 𝟏𝟐𝟖𝟕𝟕𝟐 + 𝟑𝟐𝟎𝟎
𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 = 𝟏𝟕𝟑𝟗𝟕𝟐
5.3.3 CONCLUSIÓN GENERAL:

Finalmente comparando los datos de antes del mantenimiento y después del
mantenimiento se llega a la conclusión (como se muestra en la tabla XI) que es
favorable poner en marcha este plan.
COSTOS TOTAL ANUAL (soles)
ANTES DEL PLAN 233696
DESPUES DEL PLAN 173972
DIFERENCIA 59724
79
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
80
6.1 CONCLUICIONES
1. Tener los datos técnicos, es la manera adecuada de empezar a trabajar con
los equipos de generación de vapor, ya que son equipos de vital importancia
en un hospital; por ende conocerlos de una forma detallada es una
herramienta indispensable para solucionar cualquier problema que pueda
darse.
2. El mantenimiento preventivo es un factor importante en la vida económica

de una máquina ya que un programa bien definido de mantenimiento
preventivo, producirá una extensión de la vida útil de los componentes de
una unidad y, además, producirá una baja en los costos de reparaciones y
tiempo de paro no planeado, que son los más significativos entre los costos
de operación.
3. Al aplicar el programa de mantenimiento preventivo se proporcionará

soluciones inmediatas a las fallas más comunes en el área de calderas.
4. La correcta aplicación de las rutinas de mantenimiento evitará problemas

comunes, paradas y reparaciones innecesarias del equipo.
5. El personal de operación y mantenimiento de calderas debe tener el

conocimiento de la importancia de ejecutar un buen plan de mantenimiento
preventivo, y las ventajas que este conlleva al ejecutarlo, así como los logros
que se pueden obtener al implementarlo; toda esta información debe
dárseles en forma gradual, de manera que el empleado vaya adaptándose a
su nueva rutina de trabajo.
6. El manual de procedimientos es un apoyo para realizar el mantenimiento

preventivo de una manera sencilla, pero para ello el operario debe de
conocer las partes principales, así como también, los accesorios de las
calderas pirotubulares.
81
6.2 RECOMENDACIONES
1. Que la cooperación de la dirección del hospital con el departamento de
mantenimiento se refleje en la autorización de compra de materiales y
accesorios que se utilizarán para realizar el mantenimiento de forma
inmediata, ya que sin el vapor muchos de los servicios pararían.
2. Realizar las rutinas del plan de mantenimiento preventivo, siguiendo todos

los pasos que se indican, sin dejar pasar por alto ninguno por minucioso que
se considere; si surge alguna duda, consultarla con el encargado de
mantenimiento.
3. Realizar un análisis al agua de alimentación de la caldera, para determinar

qué tratamiento químico es el adecuado aplicarle.
4. Después de la operación de la caldera, se debe de purgar las tuberías para

drenar el condensado y evitar el golpe de ariete, en el posterior arranque.
5. Hacer una inspección periódica del sistema de alimentación ya que

frecuentemente los sedimentos y lodos que son arrastrados tapan los filtros,
válvulas anti retorno e incluso los reducidores de la red de abastecimiento
de la misma; asimismo es recomendable limpiar la bomba de agua y lubricar
las partes de ella que lo necesiten.
6. Periódicamente realizar la limpieza del tanque de condensado, para evitar el

deterioro, disminuyendo la corrosión, ya que esto evitará que el flote se trabe
y que dé un falso nivel de agua en la caldera.
7. Capacitar constantemente al personal de mantenimiento y operación de

calderas para que ellos sean parte de la solución cuando se presenten fallas
en los equipos.
82
8. Utilizar el equipo de protección personal, siguiendo las recomendaciones

del encargado de mantenimiento.
9. Mantener limpia y libre de obstáculos el área de calderas, por si fuese

necesario evacuar de emergencia al personal.
10. Los equipos de extinción de incendios deben estar en lugares de fácil acceso
y periódicamente revisar su estado físico, para su disponibilidad en caso de
emergencia.
83
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
[1] Manual del Ingeniero de Mantenimiento, Gestión Moderna de Mantenimiento.

[2] Manual de Mantenimiento. Ingeniería, Gestión y Organización de Alejandro
Jorge Pistarelli
[3] SELMEC. Equipos Industriales. Manual de mantenimiento de calderas y

sistema de distribución de vapor. México: SELMEC 1999
[4] AGUINAGA, A.; Folleto de Ingeniería de Mantenimiento; EPN
[5] FENERCOM.; Calderas Industriales Eficientes.
[6] SPIRAX SARCO; Calderas y Accesorios
[7] CLEAVER-BROOKS. Manual de operación y mantenimiento de calderas,

USA, 1989.
[8] ALGARIN GARCÍA, Christian Daniel. Elaboración de planes de
mantenimiento para equipos del área de agua y vapor en Plumrose C. A.
[9] CHIROY SANTOS, Julio Roberto. Programa de mantenimiento preventivo para

el cuarto de calderas del Hospital Privado de las Américas.
[10] RAMÍREZ LÓPEZ, Juan Pablo. Plan de mantenimiento preventivo y sus
costos para calderas pirotubulares en industria de algodón, para uso clínico.
84
INFORME DE RUTINAS DE DEPARTAMNETO DE

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
REALIZADOR POR: FIRMA: FECHA: CODIGO:
MANTENIMIENT
ACTIVIDAES A REALIZAR OK FUGA LIMPIEZA CAMBIO BAJO ELEVADO DESCRIPCIÓN
O
INSPECCIÓN DE TUBERIAS Y VALVULAS DE
ALIMENTACION DE COMBUSTIBLE
INSPECCIÓN DE TUBERIAS Y VALVULAS DE AGUA DE

ALIMENTACIÓN
INSPECCIÓN DE VALVULAS DE SEGURIDAD DE ALIVIO DE

PRESIÓN
VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL

VENTILADOR
VERIFICAR VALVULA DE COMPUERTA Y CHECK EN

SALIDA DE VAPOR DE CALDERA
VERIFICAR ESTADO DE VALVULAS DE PURGA
VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE BOMBA DE

AGUA DE ALIMENTACIÓN
PRESIÓN DE COMBUSTIBLE EN ENTRADA Y SALIDA DE

VALVULA REGULADORA DE GAS
TEMPERATURA DE AGUA EN TANQUE DE ALIMENTACIÓN
NIVEL DE AGUA EN LA CALDERA
NIVEL DE AGUA EN EL TANQUE DE ALIMENTACIÓN
OBSERVACIONES:
SUPERVISADO POR: FIRMA Y SELLO DE SUPERVISOR:
REPORTE DE ACTIVIDADES DEPARTAMENTO DE

SEMANALES MANTENIMIENTO
NOMBRE DEL SOLICITANTE: NUMERO DE REGISTRO
DESCRIPCIÓN DE LA REPARACIÓN REPUESTOS UTILIZADOS TIEMPO

FECHA N° ORDEN UTILIZADO
EFECTUADA CÓDIGO CANTIDAD COSTO (unidad) COSTO TOTAL
OBSERVACIONES:
SUPERVIZADO POR FIRMA Y SELLO DE SUPERVISOR
DEPARTAMENTO DE
ORDEN DE TRABAJO
MANTENIMIENTO
FECHA N° DE ORDEN
SOLICITANTE
TRABAJO SOLICITADO
HORA DE INICIO FECHA TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO UTILIZADO
TRABAJO REALIZADO
REPUESTOS UTILIZADAOS CANTIDAD
OBSERVACIONES
TRABAJO REALIZADO POR:
REVISADO Y APROBADO POR: FIRMA Y SELLO DE SUPERVISOR
ORDEN DE DEPARTAMENTO DE
SERVICIO MANTENIMIENTO
FECHA CODIGO DE TRABAJO REALIZADO
SOLICITANTE
SERVICIO SOLICITADO
DESCRPCIÓN DEL SERVICIO SOLICITADO
SUPERVISOR FIRMA Y SELLO DE SUPERVISOR
INFORME DIARIO DE DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO MENTENIMIENTO
CODIGO DE REPUESTO CANTIDAD COSTO POR UNIDAD TIEMPO UTILIZADO DESCRIPCIÓN
RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO FIRMA FECHA
SUPERVISOR A CARGO FIRMA Y SELLO
DEPARTAMENTO DE
INVENTARIO DE EQUIPOS
MANTENIMIENTO
EQUIPO REALIZADO POR

MARCA FIRMA
MODELO FECHA
SERIE
FIRMA Y SELLO DE
CÓDIGO
SUPERV. AREA
AÑO DE FABRIC.
DATOS TÉCNICOS ACCESORIOS Y/O COMPONENTES
voltaje 1
corriente 2
poténcia 3
frecuencia 4
amperaje 5
rpm 6
EXISTENCIA DE INFORMACIÓN ESTADO DEL EQUIPO
manual de operación BUENO
manual de instalación LIMPIEZA
manual de servicio REPARACIÓN
manual de mantenimiento y reparación DESCARTADO
otros
OBSERVACIÓN
no cuentan con información

Cosanatan Flores, Adolfo Enrique PDF

Încărcat de

Informații document

Descriere originală:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cosanatan Flores, Adolfo Enrique PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA SALA DE

PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO MECÁNICO

Por ser guía constante, y

Luis y Lucia, por su

Que siempre estuvieron

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la

El presente trabajo ha seguido los lineamientos establecidos por el Reglamento para

ADOLFO ENRIQUE COSANATAN FLORES

A mi asesor, Ing. Eduardo Azabache Vásquez, por su ayuda y recomendaciones

A los profesores de la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Mecánica de

Finalmente, a los miembros del jurado que aceptaron revisar el trabajo y

ADOLFO ENRIQUE COSANATAN FLORES

El presente trabajo de investigación, es una propuesta de plan de Mantenimiento

This research project is a proposed plan of Preventive Maintenance to Boiler Room

AGRADECIMIENTO ……………………………………………… III

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA…………………………………………………….2

1.2 ENUNCIADO DEL PROBLEMA…………………………………………………..3

1.5.1 OBJETIVO GENERAL…...…………………………………………………...4

1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………..4

CAPITULO II - DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

CAPITULO III - FUNDAMENTOS TEORICOS

3.2.2 DISPONIBILIDAD, CONFIABILIDAD DE UN

RECURSO Y TIEMPOS MUERTOS………………………….………...11

3.2.3 TEORIA DEL MTTO…………………………………………………….13

3.2.3.1 ÍNDICES DE MEDICIÓN DE MTTO…………………………...13

3.2.3.2 PROCEDIMIENTOS DEL MTTO……………………………….14

3.2.3.2.1 TIPOS DE PROCEDIMIENTOS………………………….15

3.3 LA PLANEACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL

3.3.1 LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO……………………..17

CAPITULO IV - MATERIALES Y METODOS

4.1.2 RECURSOS …………...……………………………………………… 22

4.2 ORGANIZACIÓN DEL HOSPITAL DE APOYO CHEPÉN……………………..23

4.2.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LAS UNIDADES ……………........25

4.3 UNIDADES DE SERVICIO DE APOYO QUE UTILIZAN VAPOR PARA SUS

4.3.1 UNIDADES DE SERVICIO DE APOYO……………...………………...27

4.3.1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES……………...…………...27

4.3.1.1.1 UNIDAD DE LAVANDERÍA………………………………..27

4.3.1.1.2 UNIDAD DE COCINA……………………………………….27

4.3.1.1.3 CENTRAL DE EQUIPOS…………………………………….27

4.3.1.1.4 CALENTAMIENTO DEL AGUA………………...………….28

4.4 DESCRIPCIÓN GENERAL Y PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE

4.5 ACCESORIOS Y EQUIPO AUXILIAR ASOCIADO A LAS CALDERAS...…….29

4.5.1 LOS QUEMADORES Y EL SISTEMA DE CONTROL...………….…...30

4.5.2 ARMADURAS PARA CALDERAS……………………...……………...31

4.5.3 EQUIPO AUXILIAR……………………………………………………..33

4.5.4 AIRE PARA LA COMBUSTIÓN………………..………………………36

4.5.5 IGNICIÓN AUTOMÁTICA……………………………………………...37

4.5.6 FLUJO DE COMBUSTIBLE…………………………………..…………38

4.5.7 RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR……………………...…………..39

4.6 EVALUACIÓN ACTUAL DE LA CALDERA Y SUMINISTRO DE VAPOR…..41

4.6.1 ANTECEDENTES DE LOS ACCESORIOS Y EQUIPO AUXILIAR….41

4.6.1.1 TIEMPO DE VIDA……..…………………………..……….…...41

4.6.1.2 FUNCIONAMIENTO ACTUAL…………………...……………42

4.6.1.3 CONDICIONES ACTUALES DE LA CALDERA………………42

4.6.1.3.1 CONSUMO DE COMBUSTIBLE POR HORA…………42

4.6.1.3.2 TRATAMIENTO DE AGUA……………………………43

4.6.1.3.3 CANTIDAD DE VAPOR GENERADO POR HORA..…46

4.6.1.3.4 DESCRIPCIÓN DE LA CAPACIDAD INSTALADA….47