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1. TEMA: ENSAYO POR ULTRASONIDO (EU).

2. INTRODUCCIÓN:

El aprovechamiento del ultrasonido ha ganado espacio importante entre las técnicas de

Ensayos No-destructivos. El método ultrasónico se basa en un fenómeno físico bien
conocido: la propagación de ondas en un medio material. Es un método que se utiliza
frecuentemente cuando se trata de determinar la uniformidad de un elemento, su espesor, su
módulo elástico de Young o de Coulomb.

Se considera ultrasonido aquellas oscilaciones de presión que poseen frecuencias por

encima de la gama audible (superior a 20000 Hz).El equipamiento utilizado para la
aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y captar haces de ondas muy bien
definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en su trayectoria un cambio en las
propiedades físicas del medio en el cual se propagan.

El ensayo por ultrasonido es un método no destructivo (permite conservar intacta la

estructura que se ensaya), en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz)
es introducido en el material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar
discontinuidades internas y superficiales. El sonido que recorre el material es reflejado por
las interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y localización de
discontinuidades.

Sus distintas técnicas permiten su uso en dos campos de ensayos no destructivos: Control
de calidad y Mantenimiento preventivo, siendo en esta última especialidad muy utilizados
en la aeronáutica por su precisión para determinar pequeñas fisuras de fatiga.

Por tal como estudiantes de Ingeniería Mecánica debemos conocer los procedimientos y
normas que rigen a este ensayo no destructivo, lo cual fortalecerá los conocimientos para
luego ser aplicados a la vida profesional.

1 Ultrasonido (EU)
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3. OBJETIVOS:

Objetivo general:

 Medir el espesor de recubrimientos de la probeta y el espesor de la misma mediante

el ensayo de ultrasonido.

Objetivo específico:

 Conocer el procedimiento ideal para realizar el ensayo no destructivo de

ultrasonido.
 Conocer e identificar las partes del equipo de ultrasonido.
 Calibrar el equipo de ultrasonido mediante sus galgas de calibración.
 Conocer qué tipo de superficies y espesores se puede analizar con los diferentes
tipos de transductores o transductores.

4. EQUIPOS Y MATERIALES:

MATERIALES
Probeta
Con dos tipos de pintura
Negra = fondo+ pintura acrílica una capa
Azul = fondo+pintura poliuretano dos capa

EQUIPOS
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Equipo ultrasónico modelo CM-22 Equipo ultrasónico

(Recubrimientos) (Espesores)

Galgas de calibración Transductor para materiales

ferrosos

Guaipe Lubricantes

ELEMENTOS DE MEDICIÓN
Calibrador Pie de Rey

5. MARCO TEÓRICO

5.1 Método de Ultrasonido

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Es una de las técnicas de inspección no destructiva más poderosas, ya que permite localizar
y cuantificar el tamaño de los defectos internos para diferentes tipos de geometrías y
materiales. En general, el procedimiento es relativamente sencillo, y no representa riesgo
para el inspector o para el material. Existe una diversidad de técnicas que se pueden adaptar
a cada aplicación en particular.

Gráfico 1. Ultrasonido para medir espesores

Fuente: Autores
La inspección por ultrasonido mide en varios puntos el efecto del paso de las ondas
acústicas de alta frecuencia a través del material de la pieza que se evalúa.
Dicha propagación se controla electrónicamente por pulsos que un transductor convierte en
energía acústica que se aplica en puntos específicos. Posteriormente, el mismo transductor
u otro similar, recibe el reflejo de esa onda acústica y la convierte nuevamente en una señal
eléctrica. La interpretación del reflejo de dicha onda sonora permite inferir información
sobre discontinuidades en el material. Debido a que las ondas sonoras viajan en casi todos
los materiales, esta técnica es una de las más empleadas en la identificación de defectos
internos

5.2Ondas Sonoras
Las ondas sonoras son vibraciones mecánicas que se propagan en casi todos los materiales.
Su velocidad depende fundamentalmente de la densidad y las propiedades elásticas del
medio en el que se propagan. Pueden ser reflejadas y refractadas, y ser enfocadas en zonas
o puntos específicos. Las ondas de ultrasonido son generadas y detectadas generalmente
por transductores piezoeléctricos que se acoplan a la pieza en inspección

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Mediante el efecto piezoeléctrico un transductor convierte una señal eléctrica en una señal
mecánica de alta frecuencia que se manda al material inspeccionado y; posteriormente,
convierte la respuesta reflejada en una señal eléctrica con el mismo transductor.

La velocidad, V, a la que viaja el sonido depende de la longitud de onda, λ, y la frecuencia

de vibración, f, y está dada por la siguiente relación:
5.3 Tipos de Ondas Sonoras

5.3.1 Ondas Longitudinales

Las ondas sonoras longitudinales, también llamadas ondas de compresión, se propagan de

tal manera que las moléculas del material vibran en forma paralela a la dirección de
propagación

Gráfico 2. Esquema representativo de las ondas longitudinales.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica
Las ondas longitudinales son las más comunes en la inspección no destructiva y se
presentan cuando el haz de ultrasonido penetra casi perpendicular a la superficie del objeto
inspeccionado. Son fácilmente generadas y detectadas, y viajan a través de materiales
sólidos, líquidos o gaseosos.

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La velocidad de las ondas de compresión Vc, en un medio suficientemente grande, está

dada por la ecuación:

En el caso de una barra delgada con un diámetro muy pequeño respecto a la longitud de
onda, la velocidad de propagación de las ondas de compresión está dada por la ecuación:
5.3.2 Ondas Transversales

También llamadas cortantes, se propagan de manera que la vibración de las moléculas es

perpendicular a la dirección de propagación. Las ondas transversales son características de
los materiales sólidos, pero pueden presentarse en líquidos de muy alta viscosidad; se
forman cuando el sonido entra en la superficie del material con un ángulo moderado.

Gráfico 2. Representación esquemática de las ondas longitudinales.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica
La velocidad Vs de las ondas transversales, está dada por la ecuación:

Donde G es el módulo de elasticidad cortante

Como la longitud de las ondas transversales es más pequeña que la de las longitudinales a
determinada frecuencia, es más sensible a defectos pequeños. Por lo anterior, las ondas

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transversales son más sensibles a la dispersión, y tienen una menor capacidad de

penetración en los materiales.

Tabla 1. Velocidades del sonido longitudinal y transversal de materiales.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica

5.3.3 Ondas Superficiales

Las ondas superficiales o de Rayleigh se propagan en forma tal que el movimiento de las
moléculas sigue un patrón elíptico manifestando ambos movimientos longitudinal y
transversal. Las ondas superficiales se presentan cuando el haz de sonido incide en el sólido
con un ángulo muy inclinado, y su velocidad de propagación es aproximadamente el 90%de
la velocidad de propagación transversal.

Grafico 3. Esquema representativo de las ondas superficiales.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica
Las ondas de Rayleigh viajan prácticamente sobre la superficie del material, y su energía
decrece muy rápidamente hacia el interior de la pieza, siendo cero a una distancia dos veces
la longitud de onda (2λ) bajo la superficie.

5.3.4 Ondas de Lamb

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Las ondas de Lamb, también conocidas como ondas guiadas u ondas de placa, son una
combinación de ondas transversales y longitudinales que concurren sólo en placas muy
delgadas (del orden de varias longitudes de onda del sonido). Su comportamiento depende
de la densidad del material, y de sus propiedades: elástica, de la geometría de la placa, su
espesor y la frecuencia del ultrasonido.

Las ondas de Lamb son altamente dispersivas y son de dos tipos: simétricas (dilatación), o
antisimétricas (flexión).

Grafico 4. Tipos de ondas.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica

5.3.5 Ondas Estacionarias

Las ondas estacionarias resultan de la interferencia de unas ondas con otras que tienen la
misma frecuencia con diferente origen y dirección de propagación. Bajo ciertas
circunstancias, es posible que las partículas se mantengan en reposo una vez que interfieren
las ondas, produciendo nodos estacionarios. Como el análisis de estas ondas estacionarias
puede ser muy complejo, ya que comprende fenómenos de propagación de ondas continuas
e interferencia, la evaluación no destructiva con estas ondas se aplica con pulsos cortos de
ultrasonido.

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Grafico 5. Formación de ondas por efecto de interferencia.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica

5.4 Técnicas de Inspección por Ultrasonido

La evaluación no destructiva por ultrasonido es un método versátil que permite aplicar

técnicas que se pueden adaptar en la inspección de un problema particular
5.4.1 Métodos de Inmersión y Contacto
Es frecuente que las técnicas de ultrasonido se clasifiquen en dos grupos: a) técnicas de
inmersión y, b) técnicas de contacto. Las de contacto son aquellas en las que el transductor
se pone en contacto con el objeto a través de una película de material acoplador en cambio,
las de inmersión utilizan una capa gruesa de un fluido (generalmente agua) para acoplar al
transductor con el objeto de prueba.
5.4.1.1 Métodos de Inmersión
Existen tres tipos diferentes de técnicas de inmersión: convencional de inmersión, columna
de agua, y transductor giratorio o de rueda.
5.4.1.1.1 Método convencional de Inmersión

En este caso, ambos, el transductor y el objeto de prueba, están sumergidos en un fluido. Se

pueden apreciar los dos tipos de ondas (compresión o cortante) en haz recto; así como la
incidencia del haz angular para utilizar únicamente las ondas cortantes en la inspección de
la pieza.

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La distancia entre el transductor y el objeto es de particular importancia para suprimir

señales no deseadas o confusas. El tiempo durante el cual la onda sonora viaja por el fluido,
debe exceder el lapso de recorrido en el objeto de prueba para evitar que aparezca el pico
de un segundo reflejo de la onda en el agua.

Grafico 6. Técnica de ultrasonido por inmersión.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica

5.4.1.1.2 Método de Columna de Agua

También conocido como de rociado o aspersión, el método de columna de agua es una

variante de la técnica de inmersión, y se aplica en condiciones en las cuales el objeto de
prueba no puede ser sumergido en agua. El ultrasonido se produce en el transductor y viaja
al objeto de prueba por la columna de agua que fluye por el dispositivo hasta el objeto.

En este caso, también se aplican ondas de compresión en haz recto o en haz angular para
generar ondas cortantes o de compresión en el material de la pieza que se va a inspeccionar

Grafico 7. Técnica de chorro de agua.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica

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5.4.1.1.3 Transductor Giratorio o de Rueda

El transductor giratorio utiliza una rueda de hule llena de agua, que sirve de medio para
transmitir la onda acústica del transductor a la pieza de prueba. En este caso, el transductor
se localiza fijo al eje estacionario de la rueda y se encuentra sumergido en el agua; por su
parte, el hule actúa como contacto entre el agua y el objeto. Como se muestra en la figura
mencionada, la rueda se coloca en diferentes ángulos, y el transductor orientar en varias
formas, de manera que se pueden utilizar las técnicas de haz recto o haz angular, y hacer
inspecciones en varias direcciones sobre la pieza.

Grafico 8. Transductor de rueda de agua.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica

5.4.1.2 Contacto Directo

En las pruebas por contacto directo, el transductor se coloca sobre la pieza de prueba
mediante una película de acoplamiento. La sonda de ultrasonido puede ser sostenida
directamente por el inspector, o utilizar un sistema automático. Las técnicas de haz recto y
angular se emplean para lograr ondas longitudinales, transversales o superficiales en la
pieza.
5.4.2 Técnicas de pulso-eco
En las inspecciones pulso-eco, generalmente se utilizan transductores que son
simultáneamente emisores y receptores de ultrasonido. Esta técnica y sus variantes son la
de mayor uso, ya que solo requieren del acceso de un lado del objeto de prueba.
Transductores simples y dobles pueden emplearse; en el primer caso, el transductor sirve
como emisor y receptor, mientras que el segundo, un transductor es el emisor y el segundo
es el receptor. La ventaja de los transductores dobles es que cada uno se optimiza para una
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función específica; el uso de estos sistemas duales incrementa la sensibilidad y la

resolución, especialmente para defectos cercanos a la superficie. La técnica de pulso-eco
puede emplear ondas sonoras de compresión, cortantes, superficiales o de Lamb en
métodos directos o de inmersión.

Grafico 9. Transductor - emisor.

Fuente: La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas Inspección Volumétrica

5.4.3Técnicas de trasmisión
Son aquellos en las cuales en un punto de la pieza, se aplica una onda de ultrasonido, y en
un punto opuesto se recibe la respuesta de la señal inducida.
Como la técnica de transmisión consiste en emitir una señal que pasa a través de la pieza
que se inspecciona y se recibe en el otro extremo, resulta ser un procedimiento
particularmente adecuado para materiales con un alto coeficiente de atenuación como son
los polímeros o materiales compuestos.
5.4.4Técnicas de contacto angular
Por lo general las grietas con orientación normal a la superficie de la pieza inspeccionada,
son difíciles de detectar con la técnica de haz recto. Sin embargo, cuando estas llegan hasta
la superficie se identifican mediante las ondas superficiales de Rayleigh. Cuando esas
grietas se encuentran en el interior del material, se emplean técnicas de haz angular en las
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cuales el ángulo se orienta buscando la mayor reflexión de la grieta al transductor. Los

transductores en tándem son una variante de los transductores duales con las cuales uno
emite la señal de ultrasonido y en el otro recibe, ambos de dirección angular. En este caso,
tanto el ángulo como la distancia entre los transductores se pueden variar para lograr una
emisión, recepción o detección óptimas.
.
5.5 Transductores
Todos los transductores utilizados en el ensayo de ultrasonido, no destructivo de materiales,
operan sobre la base del efecto piezoeléctrico. El transductor, muchas veces designado
genéricamente pero equivocadamente como cuarzo recibe un corto impulso eléctrico. La
oscilación del cristal decae lentamente en su propia frecuencia de resonancia como ocurre
en el caso de una campana tañida brevemente (Gráfico 10).
Esta frecuencia propia surge para la oscilación fundamental, de la ecuación:

Grafico 10. Arriba: Vibración de un cristal débilmente atenuado y de otro fuertemente atenuado. Abajo: La
misma señal sobre la pantalla del TRC después de rectificada y filtrada.
Fuente: Universidad Nacional del Comahue, Facultad de Ingeniería, Laboratorio de Ensayos No destructivos,
folleto 1 de Ultrasonidos.

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Ahora bien, como en el procedimiento de impulso-eco, el cristal, eventualmente debe, tras

un intervalo extremadamente corto, funcionar otra vez como receptor, es preciso obtener en
el menor tiempo posible la atenuación de las oscilaciones inductivas. Pero esta atenuación
no deberá ser demasiado fuerte tal que reduzca pronunciadamente la sensibilidad del
palpado. Desafortunadamente el requisito de
alta sensibilidad de respuesta y, al mismo tiempo, pulsos estrechos dando alta resolución se
oponen mutuamente. El término resolución designa la capacidad de respuesta del
transductor, para dar indicaciones separadas de dos discontinuidades muy próximas entre
sí, en forma claramente separados en la pantalla del osciloscopio. Además esto se distingue
entre resolución próxima y resolución lejana. Estas expresiones se refieren a la distancia
desde el transmisor de pulsos (oscilador) y pueden ser diferentes.
a) Con un oscilador débilmente atenuado se obtiene una alta potencia y sensibilidad pero, a
causa de lo ancho de los impulsos un menor grado de resolución.
b) Con un oscilador fuertemente atenuándose obtiene una alta resolución (pulsos angostos)
y potencia y sensibilidad decreciente.
El poder de resolución también depende del material del transductor. Los esfuerzos de los
constructores de los transductores tienden hacia un compromiso lo más ventajoso entre
otros factores condicionantes. En parte hay transductores construidos especialmente o para
alta potencia o para alta resolución. Para transmitir una cantidad suficiente de energía
sonora a la pieza que se ensaya, es necesario que el transductor genere unas pocas
vibraciones de alta frecuencia.
5.5.1 Descripción De Transductores Ultrasónicos
5.5.1.1 El transductor normal
El nombre de "Transductor normal", deriva de la dirección en que las ondas ultrasónicas
viajan en la pieza (la dirección perpendicular a la superficie de un objeto se conoce como la
dirección "normal"). El cristal del transductor tiene metalizadas las caras para poder
aplicarle pulsos eléctricos. Una de esas caras se pega al cuerpo amortiguador, la otra puede
bien ser acoplada directamente a la pieza a ensayar (cristal sin protección), o estar cubierta
con una capa de material plástico o cerámico. Las características del tamaño del transductor
dependen de las propiedades de amortiguamiento o cuerpo de atenuación. Los alambres de

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conexión, soldados a las caras plateadas del cristal, suben pasando junto al cuerpo
amortiguador hacia una pequeña bobina que realiza la adaptación eléctrica entre el
oscilador y el emisor de impulsos. Dos alambres adicionales van a la ficha en que se inserta
el cable.
Los transductores para la técnica por inmersión tienen en lugar de ficha, un enchufe directo,
fijamente fundido, para el cable. La unidad compuesta por el oscilador, el cuerpo
amortiguador y la bobina es también llamada "Inserto" o "Nob", y va alojada en una
carcasa metálica puesta a tierra (Gráfico 11).
.

Grafico 11. Arriba: Transductor normal con suela protectora (esquema)

Fuente: http://es.scribd.com/doc/52654791/22/Transductores-de-Doble-Cristal-Uno-Emisor-y-
Otro-Receptor-Tipo-E-R

5.5.1.2 Transductores de doble cristal.

Los transductores de doble cristal combinan dos sistemas de transductores completos, en
una sola carcasa. Una barrera acústica entre los dos sistemas evita la transmisión de uno a
otro dentro del transductor, mientras que uno actúa como emisor, y el otro como receptor.
Por esto, el sistema se puede asumir como una combinación del método de transmisión y
reflexión. Entre los cristales y la superficie de la pieza que se ensaya hay lo que se llaman
"líneas de retardo" construidos de plástico, para superficies calientes, de material cerámico
resistente al calor, lo que hace que el pulso transmisor no coincida con el punto cero de la
pantalla, correspondiendo a la superficie de la pieza como se conoce con el uso de palpado
normal.

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El pulso transmisor aparece a la izquierda del punto cero y, cuando se lleva a cabo la
calibración, esta señal queda afuera del campo de observación. La propagación ultrasónica
como muestra la figura 2.12 explica el principio:
La onda ultrasónica generada por el transmisor T primero atraviesa el bloque plástico y
llega a la superficie límite entre éste y la pieza, donde una parte del haz es reflejado hacia el
cristal transmisor. Como éste no está conectado con la sección receptora del equipo, la onda
sonora reflejada no es indicada (esto sucedería si el transductor fuera normal). La otra parte
de la onda que fue transmitida dentro de la pieza que se ensaya, viaja hasta la superficie
trasera donde se refleja y vuelve a la superficie donde, nuevamente una parte es transmitida
hacia el bloque plástico del receptor y llegando al transductor R, causa en él el primer eco
de fondo. Una parte de la onda ha sido reflejada en la superficie forzándola a recorrer la
pieza por segunda vez antes de entrar en el bloque plástico y generar así el segundo eco de
fondo. El mismo fenómeno sucede varias veces, lo que causa un tercer, cuarto, etc. ecos de
fondo.

Grafico 12. Arriba: Vibración de un cristal débilmente atenuado y de otro fuertemente atenuado. Abajo: La
misma señal sobre la pantalla del TRC después de rectificada y filtrada..
Fuente: Universidad Nacional del Comahue, Facultad de Ingeniería, Laboratorio de Ensayos No destructivos,
folleto 1 de Ultrasonidos.

5.5.1.3 Transductor angular.

El transductor angular consiste esencialmente de un cristal cementado a una cuña de
plexiglás. De esta forma se consigue una incidencia oblicua sobre la superficie de la pieza.
Los haces reflejados vuelven a la cuña plástica y, o son absorbidos por un atenuador

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convirtiéndose en calor, o se evita el retorno al transductor con una adecuada forma de la

cuña para evitar causar indicaciones de ecos perturbadores.
Dentro de la pieza se propagarán la onda longitudinal refractada y, adicionalmente, la
nueva onda transversal generada. De acuerdo con la ley de refracción, estos dos tipos de
ondas tendrán también, debido a sus diferentes velocidades, diferentes direcciones.

Grafico 13. Arriba: Transductor angular (esquema).

Fuente: http://es.scribd.com/doc/52654791/22/Transductores-de-Doble-Cristal-Uno-Emisor-y-
Otro-Receptor-Tipo-E-R

En la práctica son comúnmente usados los ángulos de 35º, 45º ,60º, 70º, 80º y 90º
(transductor de onda superficial). Ángulos menores a 35º son debido a la ambigüedad de las
indicaciones, sólo usados en la solución de problemas especiales.

5.5.2 Bloques Patrones De Calibración Y De Referencia

5.5.2.1 Bloques de calibración

Los bloques de calibración en el ensayo por contacto se usan para comprobar el
funcionamiento del equipo ultrasónico y del transductor, y para efectuar la regulación del
instrumento a fin de que éste se adapte a las condiciones del ensayo. Permite la verificación
de distancias conocidas y relaciones angulares; verificación del ángulo y del punto de salida
de haz en un transductor angular; verificación de la resolución del transductor, etc. Los
bloques de "calibración", algunas veces son incorrectamente llamados bloques de

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“referencia" porque contienen discontinuidades artificiales de dimensiones y profundidades

conocidas.

5.5.2.2 Bloques normalizados de referencia

En el examen por ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidades (ecos) son
generalmente comparados con bloques normalizados de referencia. El bloque de referencia
ideal debe ser un trozo de la misma pieza que vamos a verificar o bien debe estar
constituido del mismo material. Algunos bloques se utilizan para la prueba de contacto,
otros para el ensayo por inmersión y otros se utilizan para ambos.
Aquí se presentaran algunos de los más comúnmente utilizados. Un bloque típico se
describe en la figura 14.

Grafico 14. Arriba: Bloque de calibración ASTM.

Fuente: ASTM Handbook Vol 17.

Dónde:
E: diámetro del orificio de fondo plano
B: Distancia entre la superficie de apoyo del transductor y el orificio de fondo plano.
G: altura total del bloque.
La mayoría de los bloques tienen las siguientes características comunes:
1.- Están fabricados con material cuidadosamente seleccionado.

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2.- El material debe tener una atenuación, tamaño de grano y tratamiento térmico apropiado
y libre de fallas.
3.- Todas sus dimensiones deben ser mecanizadas en forma precisa.
4.- Todos los orificios deben ser de fondo plano y tener el diámetro especificado para ser un
reflector ideal.
5.- Los diámetros y largos de los orificios laterales deben ser cuidadosamente controlados.

Normalmente son utilizados tres juegos de bloques de referencia:

1.- Bloques de referencia de área y amplitud.
2.- Bloques de referencia de amplitud y distancia.
3.- Juego básico ASTM de área-distancia y amplitud.

Grafico 15. Arriba: Bloque de calibración TwiLight.

Fuente: http://www.twilight.mx/Medidores-de-Espesor/Medidores-de-Espesor-Positector-
DF-UTG.html

5.5.3 Características
Dado que la transmisibilidad de ondas ultrasónicas es buena cuando el tamaño de los
granos cristalino del material en ensayo es pequeño, es posible aplicar US para detectar
pequeños defectos en forjados de algunos metros de diámetro. Cuando el tamaño de grano
es más grande la onda ultrasónica es dispersada por los bordes de grano y así atenuada. En
algunos casos, debido a que las ondas dispersadas producen ecos de fondo (ruido), no es
posible la detección.
La detectabilidad de un defecto depende mayormente de su forma y orientación.

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Esto significa que puede obtenerse un eco de gran amplitud cuando la onda incide en un
defecto plano (tal como una fisura) y en forma perpendicular a la superficie.
Por el contrario, se obtienen ecos pequeños cuando el defecto es esférico tal como un
“blowhole”, debido a que la onda ultrasónica es dispersada en muchas direcciones por su
superficie.
Las condiciones de contacto entre el transductor y la superficie de la pieza de ensayo, la
rugosidad de la superficie y el acoplante afectan también la amplitud del eco siendo esto
uno de los puntos más débiles del ensayo ultrasónico. El US es usado principalmente para
detectar defectos internos pero los principios son diferentes a los del ensayo radiográfico.
En ensayos de soldaduras, la detectabilidad de fisuras muy angostas, falta de penetración y
falta de fusión es superior al ensayo radiográfico. Sin embargo, la determinación de qué
tipo de defecto se está observando, depende de la habilidad y experiencia del operador.
La norma que se utilizan son:
 E 114 – 95 (Reapproved 2001)
 E 1065 – 99 R03
En general el registro que se obtiene es inferior al de radiografía.

6. PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA.
Procedimiento para medición de recubrimiento
6.1 Pintar la probeta con dos tipos diferentes de pintura (acrílica y poliuretano) con unoa y
dos capas respectivamente.

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Gráfico 16. Probeta pintada.

Fuente: Autores
6.2 Limpiar con guaipe la superficie donde se realizara la medición del espesor de
recubrimiento.

Gráfico 17. Limpieza con solvente.

Fuente: Autores
6.3 Dividir a la probeta en 5 partes iguales para la medición en diferentes sitios de los
recubrimientos.

Gráfico 18. División de la probeta.

Fuente: Autores

6.4 Encerar el equipo de ultrasonido CM 8222 mediante sus placas de calibración.( se

realizo una practica sobre un material ferroso)

Gráfico 19-20. Calibración del equipo.

Fuente: Autores

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6.5 Calibrar el equipo de ultrasonido mediante sus galgas de calibración tomando en cuenta
su tolerancia en caso de no estar en los límites proceder a colocarlo en el rango de
tolerancia mediante los botones que son para esta aplicación.

Gráfico 21. Calibración del equipo.

Fuente: Autores

6.6 Proceder a medir los recubrimientos en los puntos marcados anteriormente.

Gráfico 22. Toma de datos.

Fuente: Autores

6.7 Recopilar los datos y sacar un promedio de los dos recubrimientos.

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Procedimiento para medición de espesores

6.1 Limpiar con guaipe la superficie donde se realizara la medición del espesor de la placa.

Gráfico 23. Limpieza con solvente.

Fuente: Autores
6.2 Dividir a la probeta en 3 partes iguales para la medición en diferentes sitios de
espesores.

Gráfico 24. División de la probeta.

Fuente: Autores
6.3 Encerar el equipo de ultrasonido para espesores procurando utilizar lubricante para no
rayar el transductor, este equipo de ultrasonido posee la galga de calibración integrado
en el equipo mismo y debe de estar en el rango 4 para su correcta calibración.

Gráfico 25. Calibración del equipo.

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Fuente: Autores
6.4 Lubricar los puntos donde el transductor estará en contacto directo con la placa para la
medición de espesor de la misma.

Gráfico 26. Lubricación.

Fuente: Autores

6.5 Medir los espesores de la placa.

Gráfico 27. Toma de datos.

Fuente: Autores
6.6 Recopilar los datos y sacar un promedio del espesor de la placa.

7 RESULTADOS
MEDICIÓN DE RECUBRIMIENTO
NÚMERO FONDO + UNA CAPA DE FONDO + DOS CAPAS DE
DE TRAMO PINTURA (µm) PINTURA (µm)
1 42,5 29,5
2 40,6 30,8
3 38 28,9
4 40,2 25,7
5 45 30,5
Promedio 41,26 29,08

Tabla 2. Toma de datos.

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Fuente: Autores

MEDICIÓN DE ESPESOR
NUMERO DE
MEDICIÓN(mm)
TRAMO
1 7,8
2 7,9
3 7,8
Promedio 7,83

Tabla 3. Toma de datos.

Fuente: Autores

Las localizaciones de las mediciones se encuentran en el Anexo

8 CONCLUSIONES
 Se debe encerar el equipo con la galga correspondiente de calibración antes de
realizar las mediciones.
 Si la medida que se muestra en la galga no corresponde a la que proporciona el
equipo de ultrasonido se debe aumentar o disminuir la medida hasta que entre al
rango indicado en la galga.
 Se debe de elegir el transductor de acuerdo al material que estemos evaluando sea
este ferroso o no ferroso.
 Mientras mayor sea el número de mediciones, nuestra medida promedio será mejor.
 En la placa de recubrimientos se observó que el equipo esta trabajando en óptimas
condiciones debido a que las mediciones son directamente proporcionales al número
de capas de pintura.
 En la medición de espesores el equipo de ultrasonido brindó una respuesta muy
coherente, se realizo una medida mediante un calibrador la cual solo varió en un
0.1mm de la medida brindad por el ultrasonido.
 Para la medición de espesores por ultrasonido debemos de configurar la velocidad
del sonido del material que estemos inspeccionando ya que este trabaja con esta
propiedad física de los materiales.

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 Para la calibración del equipo y la obtención de datos exactos en la calibración del

mismo se debe especificar el tipo de material que se está inspeccionando.
 El rango de calidad en la medición viene dada por el equipo y por el transductor
dependiendo del la amplitud de onda que proporcionen estos.
 Este tipo de equipo no lo podemos utilizar para realizar inspecciones en cordones de
soldadura debido al alcance que este presenta.
 En la placa no todas las áreas tienen el mismo espesor por lo tanto van a variar las
mediciones.
 Las variaciones en los revestimientos en la probeta se debieron a que las capas de
pintura no fueron proporcionadas correctamente.

9 RECOMENDACIONES

 Para proteger y evitar un rápido desgaste del transductor utilizar el gel protector.
 Antes de realizar cualquier tipo de inspección y con diferentes equipos de
ultrasonidos realizar la calibración respectiva.
 Calibrar el equipo correctamente con el patrón calibrador para no obtener errores en
el momento de la medición.
 Se debe limpiar la zona que se va a ensayar para evitar resultados erróneos.
 El equipo de ultrasonido de espesores se debe evitar colocar el transductor en la
región pintada ya que se obtienen resultados absurdos que no corresponden a la
medida que deseemos
 En regiones oxidadas también ocurre el defecto mencionado en el ítem anterior.
 El equipo de ultrasonido de espesores se calibra cuando marca el número 4 cuando
estemos encerando.
 Los equipos tienen un autoencerado el cual facilita la calibración de estos equipos.
 Manejar con cuidado los equipos debido a su complejidad resultan muy delicados a
golpes o manejos inadecuados.

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10 BIBLIOGRAFÍA:
 La evaluación no destructiva de materiales estructurales y puentes; Técnicas
Inspección Volumétrica
 http://www.typ-instrumentos.com/medidores-de-espesores.html
 http://www.pce-iberica.es/medidor-detalles-tecnicos/instrumento-de-
espesores/medidor-espesores-pce-tg250.htm
 ALFONSO LUIS RUBIO-JESUS SERRANO SANCHEZ, 2001.”Aplicaciones de
los métodos de Ensayos no Destructivos al examen de uniones soldadas”, Editorial
URMO, S.A.

11. ANEXOS:

ANEXO 1: FICHAS PARA ULTRASONIDO

ANEXO 2: PROBETA Y FOTOS

ANEXO 3: PLANOS

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ANEXO 2: PROBETA

Figura 28 Placa de prueba para espesor limitado – todas las posiciones para calificación del soldador
Fuente: AWS D1.1

Figura 29 Culminación de práctica

Fuente: Autores

ANEXO 3: PLANOS

28 Ultrasonido (EU)