Cru Dans Four

Package P3: Commande et Optimisation du Four
Module 4: Caractéristiques des matériaux bruts
MANUEL
Titre du cours : Commande et optimisation du four

N° du cours : P3
N° DU MODULE : 4
Titre du module : Caractéristiques des matières premières
Objectifs du module : Donner aux participants les compétences leur
permettant :
 de reconnaître l’influence de différentes

caractéristiques des matériaux bruts sur le
fonctionnement général et la commande de
l’unité du four.
 de comprendre le mode de contrôle des
opérations et de déterminer les mesures
correctives à mettre en œuvre en fonction
des caractéristiques des différents composés
du cru.
Durée : 0,5 jour

Équipements nécessaires : Salle de classe.
Accès à laboratoire.
Instruments nécessaires : -
© F L Smidth
TABLE DES MATIÈRES
LES COMPOSÉS ET CARACTERISTIQUES DU CRU................................................4

4.1 INTRODUCTION.......................................................................................................4
4.2 LA CALCINABILITÉ DU CRU................................................................................5
4.2.1 Le gros..................................................................................................................5
4.2.1.1 Les grosses particules - définition.................................................................7
4.2.2 Effet de la composition chimique.........................................................................7
4.2.3 Autre méthode de détermination de la calcinabilité...........................................10
4.2.3.1 Indice de calcinabilité..................................................................................10
4.2.3.2 Facteur de calcinabilité................................................................................10
4.3 FORMATION DU CLINKER..................................................................................11
4.3.1 Effet des variations de la composition chimique................................................13
4.3.1.1 Réduction du rapport alumine / fer..............................................................13
4.3.1.2 Réduction du module de silice....................................................................14
4.3.1.3 Réduction du coefficient de saturation de la chaux.....................................14
4.4 LE COMPORTEMENT DES MATIÈRES VOLATILES........................................15
4.4.1 Mécanisme de circulation des matières volatiles...............................................15
4.4.1.1 Évaporation dans le four..............................................................................15
4.4.1.2 Gaz SO2 et matières volatiles présents dans le préchauffeur.......................16
4.4.1.3 Condensation dans le préchauffeur.............................................................16
4.4.2 Affinité des composants volatiles.......................................................................16
4.4.3 Volatilité des constituants des composants volatiles..........................................17
4.4.3.1 Définition de la volatilité.............................................................................17
4.4.3. Coefficients d’évaporation moyens :.............................................................18
4.4.3.3 Rapport moléculaire du soufre aux alcalis..................................................19
4.4.3.4 Pression de vapeur.......................................................................................20
4.4.4 Un modèle mathématique...................................................................................21
4.4.4.1 Définitions ; coefficient d’évaporation et vannes.......................................22
4.4.4.2 Règles de calcul...........................................................................................23
4.4.4.3 Valeurs moyenne de ε et « vannes »............................................................23
4.4.5 Trois aspects des matières volatiles....................................................................25
4.4.5.1 Contenu du clinker en matières volatiles.....................................................26
4.4.5.2 Émissions dans l’environnement.................................................................27
© F L Smidth Page 2
4.4.5.3 Aspects opérationnels..................................................................................27

4.4.6 Comment résoudre les problèmes causés par le soufre......................................31
4.4.7 Comment résoudre les problèmes causés par le chlorure...................................32
4.40.8 Comment résoudre les problèmes causés par les alcalis..................................33
4.4.9 Comment effectuer un équilibrage de masse et des matières volatiles..............34
4.5 CONCLUSION.........................................................................................................38
LES COMPOSÉS ET CARACTERISTIQUES DU CRU
4.1 INTRODUCTION
L’étude d’un cru est un processus complexe qui met en œuvre plusieurs facteurs. Il est
souvent possible d’obtenir les propriétés chimiques prévues pour le clinker en
modifiant le mélange des composants disponibles.
On peut dans une grande mesure connaître à l’avance le comportement dans le four d’un
composé nouveau n’ayant pas fait l’objet d’essais à l’aide des instruments associés au
concept de calcinabilité. Toutefois, il y a des cas qui exigent absolument des recherches
plus complexes pour comprendre le comportement du four et les propriétés du clinker
observées. Dans ces cas, les examens microscopiques du clinker sont largement utilisés
pour compléter les informations acquises.
Bien que le but de cette procédure soit de produire un clinker de qualité stable, elle ne
doit mobiliser que le strict minimum d’énergie, et l’on fera en sorte que le four
fonctionne en douceur et ne reste pas trop longtemps indisponible, ce qui est onéreux.
Pour atteindre cet objectif il est nécessaire de savoir
 quels sont les paramètres du cru qui ont une incidence sur la marche du four
 comment et pourquoi ils ont une incidence sur la marche du four
 ce qu’il faut faire dans ce cas
Dans le présent module nous examinerons trois concepts centraux ayant trait à la
relation qui existe entre les caractéristiques de la farine crue et le fonctionnement du
four, à savoir :
 la calcinabilité d’un cru,

 la formation du clinker traitée comme processus d’agglomération, et
 le phénomène de circulation des matières volatiles dans un système de four.
Chacun de ces concepts sert à comprendre l’impact des diverses caractéristiques du cru
sur le fonctionnement du four et à déterminer les mesures à prendre en la matière.
4.2 LA CALCINABILITÉ DU CRU

Il y a un certain nombre de matériaux qui sont étudiés pour donner les quantités
adéquates des minéraux entrant dans la composition du clinker : L’alite (C3S), la bélite
(C2S), l’aluminate (C3A) et la ferrite (C4AF). Le degré d’aptitude d’un matériau à être
transformé en ces minéraux par un traitement à haute température est déterminé par sa
composition chimique, minéralogique ou granulaire ou par une combinaison de ces
éléments. Cette disposition à la transformation en composant minéral de clinker
s’appelle la « calcinabilité ». C’est d’elle que dépend la température devant être fournie
à la zone de cuisson du four pour obtenir un clinker de qualité satisfaisante.
La calcinabilité se détermine en laboratoire sur un échantillon représentatif des

matériaux chargés dans le four. L’une des méthodes employées consiste à soumettre à
un traitement isothermique un échantillon de farine crue calcinée divisé en trois parties
que l’on cuit pendant 30 minutes à respectivement 1.400 °C, 1.450 °C et 1.500 °C
Après refroidissement, on calcule la teneur du clinker en chaux libre et l’on mesure la
calcinabilité des matériaux visés en comparant les résultats obtenus avec ceux donnés
par un échantillon de référence.
Des crus de même composition chimique et de granulométrie identique peuvent avoir

une calcinabilité tout à fait différente. La raison de ces différences se trouve dans la
différence de composition des crus.
Il existe une description formelle des constituants minéraux employés dans les crus en
fonction de leur vitesse de réaction chimique pendant la combustion. . Les résultats des
recherches théoriques et ceux tirés de l’expérience acquise par l’application du
descriptif mentionné ci-dessus révèlent que les grosses particules (le gros) des deux
groupes de minéraux suivants peuvent altérer la calcinabilité d’un cru :
(1) La calcite et la marne riches en CaCO3

(2) Le quartz et le silex riches en SiO2
4.2.1 Le gros
Le clinker se compose d’alite, de bélite, de phase liquide solidifiée, de chaux libre et de
pores. On peut observer l’effet du gros contenu dans un cru en étudiant la répartition des
minéraux dans le clinker fini. Pour cela, on polit un petit morceau d’échantillon de
clinker et on l’examine au microscope. La figure 4.1reproduit l’image microscopique
d’un échantillon présentant une répartition optimale des minéraux. Toutefois, si la
réaction chimique n’est pas portée à son terme, cela peut donner le résultat illustré à la
figure 4.2. Ce phénomène est dû à un défaut local d’homogénéité du cru. Qui peut être
causé par la présence de grosses particules de calcite ou de quartz.
La figure 4.2 montre un clinker contenant un grand agrégat de bélite (petits grains
sombres) entourant la place d’un grain de quartz. L’agrégat n’ayant pas réagi avec le
CaO pendant la clinkérisation pour former le C3S recherché se retrouve quelque part
dans le clinker sous forme de chaux libre.
Fig. 4.1 Clinker homogène
Figure 4.2 Clinker non-homogène présentant un grand agrégat de bélite provenant de grosses particules
de quartz.
Si le gros initial avait été de la calcite, un agrégat de C 3S se serait formé autour d’une
particule de chaux libre. Dans les deux cas, le clinker aura une forte teneur en chaux.
Ainsi, tant le gros quartz que le gros calcite peuvent affaiblir la calcinabilité du minéral
et donner un clinker riche en chaux libre et pauvre en C3S.
4.2.1.1 Les grosses particules - définition

Comment déterminer ce qui constitue une grosse particule ?
Les calculs, l’expérience et de nombreuses analyses à l’aide de tamis standard nous

permettent de donner les grosseurs suivantes comme critiques pour la chaux libre
résiduelle après une cuisson de 30 minutes :
Quartz et silicates : +45 mm

Calcite : +125 m
Les études effectuées montrent qu’après une cuisson de 30 minutes à 1.400 °C, une
augmentation des grosses particules donne les augmentations suivantes de chaux libre.
+1% quartz +45  m donne +0,93% de CaO libre.

+1% calcite + 125  m donne +0,56% de CaO libre.
De ce qui précède, on peut déduire que le gros de quartz a des incidences indésirables
plus sérieuses que le gros de calcite.
Si l’on veut améliorer la calcinabilité du cru, on peut réduire la quantité de gros par un
broyage plus fin. Toutefois, cela risque de n’avoir d’effet significatif qu’en ce qui
concerne la calcite, plus tendre que le quartz. Si l’on veut réduire la quantité de
particules de quartz dur, il faut recourir à un broyage séparé.
La teneur du cru en grosses particules se détermine au moyen du microscope

polarisant. La quantité de gros de quartz se dénombre dans le résidu de tamisage de + 45
µm insoluble dans l’acide et le gros de calcite dans le résidu de tamisage de 125 µm.
4.2.2 Effet de la composition chimique

Outre les grosses particules, la calcinabilité dépend du coefficient de saturation de la
chaux et de la quantité de phase liquide contenue dans le cru à la température de
cuisson. L’effet attribuable à la composition chimique peut être déterminé si l’on
connaît l’effet du gros sur la calcinabilité.
Le traitement statistique des données obtenues sur un grand nombre de farines crues de
types différents montre que les paramètres chimiques significatifs sont le coefficient de
saturation de la chaux (LSF, « Lime Saturation Factor ») et le module de silice MS (le
MS est inversement proportionnel au contenu de phase liquide).
La formule suivante permet d’évaluer la quantité de chaux libre après cuisson de 30
minutes à 1400 °C.
CaO1400o C  0,33   LSF  95  1,8   MS  2 

 0,93  SiO2   45   0,56  CaCO3   125 
De manière tout à fait logique, l’augmentation du LSF et du MS entraîne une

augmentation de chaux libre.
La figure 4.3 montre la corrélation entre la quantité de chaux libre calculée avec cette
équation et les résultats donnés par les essais de calcinabilité effectués en laboratoire
Chaque quantité totale de chaux libre intègre trois contributions. Il est clair que les
composés bruts considérés sont très différents les uns des autres en ce qui concerne la
nature du facteur (gros de quartz, gros de calcite, facteur chimique) responsable de la
quantité globale de chaux libre potentielle.
Figure 4.3 Corrélation entre chaux libre mesurée et chaux libre estimée.
La formule permet d’optimiser la calcinabilité d’un cru donné, non seulement pour les
besoins d’expériences de laboratoire, mais aussi dans les conditions d’usine. Si l’on
connaît les contributions respectives de la calcite, du quartz et de la composition
chimique, on peut trouver le taux de chaux libre à l’aide de la figure 4.4 de la page
suivante (le taux est représenté sur la barre de gauche).
Figure 4.4. conséquences des variations factorielles du cru sur le taux de chaux libre
La figure 4.4 montre que le broyage à 12 % au lieu de 17 % de résidus de tamisage à 90

µm améliore la calcinabilité en ramenant le taux de chaux libre de 7,8 % à 6,5 % grâce à
la réduction de la quantité des particules de calcite supérieures à 125 µm.
Sur le site d’où cet exemple est tiré, la cuisson du clinker donnait un taux moyen de
chaux libre de 2,5 %. Après avoir augmenté la finesse des particules de la charge, l’on a
pu obtenir le même niveau de chaux libre avec une température plus basse ou son
équivalent : un temps de cuisson plus court. Dans ce cas, la baisse du temps de cuisson
réalisée était de 10 %. Cela correspond en pratique à une augmentation de 10 % de la
charge du four.
La calcinabilité peut également être améliorée par une modification de la composition

chimique. La figure 4.4 montre que le fait de baisser le coefficient de saturation de la
chaux de 98 à 94 permet d’améliorer la calcinabilité en faisant passer le taux de chaux
libre de 6,5 % à 5,5 %. La réduction du MS permet également d’améliorer la
calcinabilité.
Pour réduire la température de clinkérisation, on peut aussi procéder par addition de

minéralisateurs et de fluxeurs. Dans le système à quatre composants purs (CaO, SiO2,
Al2O3 et Fe2O3), le C3S ne se forme pas en deçà de 1.250 °C. Un minéralisateur est un
composant mineur qui stimule la formation du C3S en baissant son seuil inférieur de
stabilité.
Le fluride, par exemple, est un minéralisateur largement utilisé.
Un fluxeur est un composant mineur qui réduit la température de formation initiale de
la phase liquide et modifie la viscosité et la tension superficielle du liquide du clinker
pour faciliter la formation des minéraux. Le sulfate est souvent utilisé comme fluxeur
sous forme de gypse.
4.2.3 Autre méthode de détermination de la calcinabilité

la microscopie quantitative, qui demande relativement beaucoup de temps, est une
technique que la plupart des laboratoires écartent. Il est par conséquent encourageant de
savoir qu’une mesure adéquate de la calcinabilité peut être aussi obtenue en employant
le résidu de tamisage du cru > 45 µm insoluble dans l’acide ainsi que le résidu total >
125 µm à la place des paramètres déterminés par la méthode microscopique.
L’expression de la calcinabilité obtenue avec les paramètres LSF, MS, résidu insoluble
dans l’acide A45 > 45 m et résidu total T125 > 125 m diffère légèrement.
CaO1400o C  0,35   LSF  96  1,58   MS  1,6 

 0,55  A45  0,12  T125
Pour l’évaluation de l’incinérabilité, d’autres formules ont été établies par les
chercheurs. Parmi ces formules, nous mentionnerons l’indice de calcinabilité et le
facteur de calcinabilité. Ces deux formules tiennent uniquement compte de l’impact
chimique sur la calcinabilité, à l’exclusion des facteurs minéralogiques. Ce qui limite
leur degré de précision.
4.2.3.1 Indice de calcinabilité

Une des anciennes formules d’estimation de la calcinabilité de la farine crue est
l’équation de Kuehl destinée au calcul de l’indice de calcinabilité, défini comme suit :
C3 S
Burnability index 
C 4 AF  C 3 A
Plus le taux de C3S est élevé (avec les faibles taux correspondants de C4AF ou C3A),
plus la cuisson du clinker est difficile. L’indice est indirectement déterminé par le LSF
et le MS et à peu près proportionnel à la formule du CaO 1400°C mentionnée plus haut,
compte non tenu de la contribution des grosses particules.
4.2.3.2 Facteur de calcinabilité

La définition de ce facteur repose sur des notions et observations purement empiriques ;
la logique qui le soutient peut donc apparaître comme suspecte. Pour déterminer avec le
plus de certitude les coefficients x, y et z, il est recommandé d’effectuer de multiples
analyses de régression des tests de laboratoire.
Burnability factor  x  LSF  y  MS  z   MgO  alkalies

Dans la première formule publiée, les coefficients étaient déclarés comme x = 100, y =
10 et z = 3.
4.3 FORMATION DU CLINKER

Très importante pour le fonctionnement du four et du broyeur, la répartition des tailles
des clinkers affecte directement le coût de production du ciment.
Un clinker pulvérulent à grains fins met sérieusement en danger la marche satisfaisante

et sans entretien des refroidisseurs à grilles et réduit en général la durée de vie des
briques de la zone de cuisson du four. La poussière reprise du refroidisseur de clinker
entraîne souvent la formation sur le garnissage réfractaire d’une couche poreuse,
instable, à l’aspect ponceux, au lieu du revêtement dense et stable recherché. Par
ailleurs, un clinker très pulvérulent est d’une manipulation difficile et sa broyabilité est
souvent inférieure à celle d’un clinker à grains plus gros et net de poussière.
L’on sait par expérience que la consommation d’énergie des broyeurs de ciment peut
augmenter de 40 % lorsque la granulométrie du clinker passe des nodules au type
ponceux.
Il est intéressant de savoir s’il convient d’éviter les clinkers poussiéreux et, dans
l’affirmative, de quelle manière on peut y parvenir.
Les études menées sur la formation du clinker, notamment sur le processus

d’agglomération, ont conduit à l’élaboration d’un modèle à deux processus
concurrents.
1. Le premier est l’agglomération physique et la nodulisation du matériau

dans la zone de cuisson, causées par la formation de la phase liquide du
clinker.
2. L’autre est la formation et le développement de particules de C3S, qui
s’opposent au processus de nodulisation.
La Nodulisation
La palettisation (ou nodulisation) sous tambours est bien connue dans de nombreuses
industries. Les particules sont maintenues ensemble par les forces capillaires du liquide.
La théorie et les expériences montrent que la vitesse de formation des nodules est
fonction de la quantité de liquide, de la taille des particules et de la vitesse de rotation
du tambour. Il y a tout lieu de penser que les mêmes principes physiques déterminent les
processus d’agglomération dans les fours rotatifs.
À l’entrée de la zone de cuisson, sont présents un ensemble particulier de matériaux et

un liquide. La figure 4.5 démontre que la quantité de liquide est fonction de la
température. Le liquide se forme dans un spectre étroit de température, à environ 1.330
°C. Après cela, sa quantité augmente légèrement avec la température et peut être
considérée comme constante ; la nodulisation peut se produire alors pour peu que les
particules ne soient pas trop grosses.
Figure 4.5. Taux de liquide en fonction de la température.
La formule permettant de calculer la quantité de phase liquide induite de la composition

chimique du clinker est présentée dans le module 1, chapitre 1.2.8.1.
Le C3S se forme dans le matériau à l’intérieur du four rotatif pendant le processus de

cuisson. De nombreuses analyses d’échantillons de clinker ont montré que les clinkers
pulvérulents et ponceux – non nodulisés – se composent souvent de particules de C 3S
fritté.
Ces particules se présentent comme des cristaux soudés les uns aux autres.
Lorsque deux cristaux de C3S se rencontrent, elles ont une forte tendance à se souder
l’une à l’autre et donnent ainsi des grosses particules ; l’accroissement de la taille des
particules dans un système de nodulisation ralentit et peut même arrêter le processus.
La figure 4.6 indique schématiquement le processus de la nodulisation provoqué par la

phase liquide et l’action contraire due à la formation et au frittage des particules de C 3S.
La courbe supérieure concerne le rapport entre la taille moyenne des nodules et le
facteur temps, les courbes inférieures se rapportent à la formation du C 3S en tenant
compte des situations prévalant à différentes températures moyennes de la zone de
cuisson : Plus la température est élevée, plus rapide est la vitesse de formation du C3S.
Figure 4.6 Formation et taille des nodules et formation du C3S à différentes températures, l’un et l’autre
processus mesurés en fonction du facteur temps.
Plus il se forme de C3S, plus il y a de probabilités de constitution de grandes particules

de cristaux de C3S soudés les uns aux autres. Au-delà d’une certaine quantité de C 3S, le
nombre des particules de C3S interdit la poursuite de la nodulisation.
Il ressort du diagramme qu’une température moyenne élevée dans la zone de cuisson

donne des nodules de taille moyenne faible.
4.3.1 Effet des variations de la composition chimique

Les changements les plus perceptibles dans la formation du clinker sont celles qui
proviennent des variations des rapports alumine / fer, de la diminution du module de
silice et du LSF.
4.3.1.1 Réduction du rapport alumine / fer

Ce changement entraîne la formation d’une plus grande quantité de phase liquide à une
température plus basse que la normale. L’effet maximal s’obtient en réduisant le rapport
de 2,0 à 1,6, qui est la valeur optimale. Comme cette réduction n’influe pas sur la
formation de C3S, elle donne plus de temps de suffisamment de phase liquide pour
réaliser la nodulisation à l’entrée de la zone de cuisson, par conséquent la nodulisation
s’en trouve améliorée. L’augmentation du rapport alumine / fer donne l’effet contraire.
4.3.1.2 Réduction du module de silice

La diminution du module de silice entraîne une augmentation de phase liquide. Si le
clinker est pulvérulent par suite d’une insuffisance d’élément liquide, la diminution du
module de silice permettra d’améliorer la nodulisation. Le clinker cuira plus facilement
à une température moins forte et en moins de temps.
4.3.1.3 Réduction du coefficient de saturation de la chaux

On constate fréquemment que la réduction du LSF (c’est-à-dire une diminution de 98 %
à 95 %) donne une meilleure formation de clinker même si cela n’entraîne pas de
changement dans la quantité de phase liquide présente dans le clinker.
La diminution du LSF rend la cuisson du clinker plus facile et réduit la teneur

potentielle en alite, réduisant par là-même le degré d’extension du frittage de l’alite. La
diminution de la température nécessaire signifie par ailleurs le resserrement de la zone
de température maximale par rapport à la zone liquide. Cela donne, avec la réduction de
la quantité de frittage de l’alite, une meilleure nodulisation.
Figure 4.7 Incidence du profil thermique du four sur la calcinabilité du composé.
Comme on peut le voir à la figure 4.7, si la cuisson du cru s’avère difficile, c’est que la
température de la zone de cuisson est probablement très forte et la Zone de Température
Maximale trop longue au dépens de la Zone de Chauffage et de la Zone Liquide. La
nodulisation est alors insuffisante et le four produit un clinker pulvérulent.
Dans certains systèmes, le profil de température et la température moyenne de la zone

de cuisson ont une importante cruciale pour la qualité (« bonne » ou « mauvaise ») de la
nodulisation.
La quantité de combustible brûlé dans le four influence le profil thermique de la zone de

cuisson et des matériaux. Une forte consommation de chaleur peut donc avoir un effet à
peu près aussi négatif sur le processus de nodulisation qu’un cru à calcinabilité faible.
4.4 LE COMPORTEMENT DES MATIÈRES VOLATILES

Les composants mineurs introduits dans le circuit du four avec les matériaux bruts et le
combustible peuvent troubler son fonctionnement si leurs concentrations sont
excessives. Les composants mineurs dont il s’agit sont en règle générale le potassium
alcalin et le sodium + le soufre et le chlore, mais d’autres composants, comme le fluor
et les métaux lourds, suivent un schéma similaire, bien qu’ils aient une importance bien
moindre.
La concentration de ces composants augmente dans le four avec leur circulation interne
et externe, puisqu’ils s’évaporent en arrivant à la température de la zone de cuisson,
refroidissent à l’extrémité arrière du four et sont ramenés vers la zone de cuisson avec
les matériaux. Beaucoup des cimenteries anciennes ne connaissent pas ces problèmes
puisque la construction de leurs fours permet aux composants évaporés de s’échapper
par la cheminée. Ces problèmes ont commencé à apparaître dans les installations
construites dans les années 80 et 90 avec des échangeurs de préchauffage efficaces.
4.4.1 Mécanisme de circulation des matières volatiles
4.4.1.1 Évaporation dans le four

En approchant de la zone de cuisson du four rotatif, une partie des composants volatiles
s’évapore plus ou moins selon le degré de volatilité de chaque élément et revient avec
les gaz de fumée sur les zones froides du système. À ce point, les composants se
condensent soit sur les surfaces périphériques relativement froides du four, soit sur le
cru, et reviennent avec celui-ci dans la zone de cuisson où une partie s’évapore. Ces
cycles répétés d’évaporation et de condensation entraîne une circulation interne pendant
laquelle la concentration de certains composants peut atteindre 50 fois le niveau initial.
Lorsque l’état d’équilibre est atteint, l’émission de composants volatiles est égale à la
quantité totale fournie par les matériaux bruts et les combustibles. La quasi-totalité des
matières volatiles, particulièrement dans les systèmes équipés d’une tour de
préchauffeur, finit par être évacuée avec le clinker, une faible partie seulement
réussissant à passer par les cyclones et à s’échapper avec les fumées. La concentration
d’un composant donné présent dans le système à cet état d’équilibre peut être très élevée
si le composant lui-même est très volatile.
Si la concentration des matières volatiles présentes dans le four devient trop forte par
suite d’un apport important de composants volatiles ou d’une haute volatilité des
composants, l’installation d’un conduit de dérivation sera nécessaire pour évacuer une
partie des composants volatiles du circuit.
4.4.1.2 Gaz SO2 et matières volatiles présents dans le préchauffeur

Les cimenteries rejettent une quantité souvent négligeable de matières volatiles dans
l’atmosphère avec les fumées. Le soufre cependant se retrouve en partie dans le cru sous
forme de pyrite, de FeS ou de soufre organique.
Ces matières, brûlées dans les cyclones supérieurs du préchauffeur à des températures
situées entre 400 et 600 °C, donnent du SO 2, dont une partie est rejetée par la tour de
préchauffage.
Une fraction des matières volatiles échappées du préchauffeur avec la poussière de la
fumée est interceptée par les filtres et revient dans le four avec les matériaux de
chargement. On désigne ce mouvement des matériaux volatiles du four au filtre et du
filtre au four par le terme de circulation externe.
4.4.1.3 Condensation dans le préchauffeur

La vapeur des matières volatiles se condense dans les zones froides, sur les particules
du cru et les parois. Les produits de la condensation sont en partie des composés
complexes à faibles points de fusion ; ils se trouvent donc à l’état liquide dans la tour
du préchauffeur. Cet élément humide a plusieurs conséquences : il affaiblit la fluidité
du cru et colle les particules aux parois. Ce défaut peut entraîner la formation de dépôts
indésirables sur les murs et les colonnes montantes et aboutir au rétrécissement des
voies de passage et au blocage des cyclones lorsque des blocs se détachent et pénètrent
dans leurs conduits de sortie. À strictement parler, le SO2 qui se dégage dans le four et
monte à travers le préchauffeur ne se condense pas. Il se combine avec la farine calcinée
dans les étages inférieurs des cyclones où le CaO est déjà disponible comme suit :
CaCO3 + chaleur  CaO + CO2 calcination
CaO + SO2 + ½O2  CaSO4 réaction du soufre
4.4.2 Affinité des composants volatiles

La volatilité des différents composants varie beaucoup et avec elle la fluidité des
éléments individuels des composants. Ainsi, combiné au chlorure le potassium donne le
KCL qui s’évapore pour ainsi dire à 100 % dans la zone de cuisson tandis qu’en se
combinant avec le sulfate il forme le K 2SO4 qui sort du four avec le clinker. C’est
pourquoi il est intéressant de connaître les composants présents dans le système.
Nous donnons ci-dessous une liste schématique et simplifiée indiquant l’ordre dans
lequel – d’après les données de l’expérience pratique – les composants volatiles se
combinent avec les autres composants.
 Le chlore réagit en premier lieu avec les alcalis pour former le NaCl et le
KCl. Tout atome de chlore non lié à un alcali se combine avec le calcium
pour former le CaCl2.
 Une partie des alcalis en excédent se combine avec le soufre pour former le
Na2SO4, le K2SO4 et les sels doubles comme le Ca2K2(SO4)2.
 les alcalis non fixés au chlorure ou au sulfure se retrouvent sous forme de
Na2O et K2O incorporés dans les minéraux du clinker.
 Le soufre résiduel non fixé aux alcalis se combine avec le CaO pour former
le CaSO4.
4.4.3 Volatilité des constituants des composants volatiles
4.4.3.1 Définition de la volatilité

On entend par volatilité (ou coefficient d’évaporation e) d’un élément ou composé, la
fraction de l’élément ou composé qui s’évapore dans la zone de cuisson au lieu de sortir
du four avec le clinker (voir illustration figure 4.8).
Figure 4.8 Définition du coefficient d’évaporation ε, des vannes V

du coefficient de circulation K et du composant résiduel R.
Le coefficient d’évaporation se définit comme suit :
% within clinker
Evaporation factor 1 
% at kiln inlet  LOI free basis 
ε = 1 signifie que tout s’evapore et que rien ne sort avec le clinker.

ε = 0 signifie que rien ne s’évapore et que tout sort avec le clinker.
4.4.3. Coefficients d’évaporation moyens :

Les valeurs moyennes du coefficient d’évaporation des différents composés sont
indiquées à la figure 4.9.
SO3 en
KCI K2O sans Cl Na2O Cl SO3 alcalin excéde
nt
Coefficient
0,990 –
d’évaporati 0,10 – 0,40 0,10 – 0,25 0,990 – 0,996 0,30 – 0,90 0,75
0,996
on
Vanne de
préchauffe 0,05 0,15 0,05 – 0,20 0,05 0,05 – 0,25 0,42
ur
Vanne de 0 – 0,10 0 – 0,10 0 – 0,15 0 – 0,10 0 – 0,20 0,80
filtre
Figure 4.9 Coefficients et valeurs d’évaporation
Comme on peut le voir, les composés chlorés KCl, NaCl et CaCl2 ont un coefficient
d’évaporation de 0,990 à 0,996 dans le four. À une température approximative de 800
°C, ces composés entrent en fusion (Figures 4.10 et 4.11) ; entre 1.200 et 1.300 °C ils
s’évaporent presque totalement.
K Na
Point de fusion Point Point de fusion Point
Composé
[°C] d’ébullition [°C] d’ébullition
[°C] [°C]
-Oxyde décomp. 350 sublim. 1275
-Carbonate 894 décomp. 850 décomp.
-Sulfate 1074 1689 884 -
-Chlorure 768 1411 801 1440
-Hydroxyde 360 1320 328 1390
Figure 4.10 Points de fusion et d’ébullition (en °C)
Les composés sulfatés alcalins tels que le K2SO4 et le Na2SO4 sont e n général plus
stables que le CaSO4, qui est la forme que prend le soufre en excédent des réactions
alcalines. Les sulfates alcalins ont des coefficients d’évaporation de 0,30 à 0,90 et se
placent normalement dans la partie inférieure de l’échelle tandis que le soufre
excédentaire a une valeur de 0,75. On doit par conséquent faire en sorte que la totalité
du soufre se combine autant que possible avec les alcalis. Cet objectif peut être vérifié
en examinant le rapport moléculaire du soufre aux alcalis.
4.4.3.3 Rapport moléculaire du soufre aux alcalis

La concentration du soufre et des alcalis peut augmenter au point d’affecter la marche
du four en causant la formation de dépôts. Les facteurs en cause peuvent être tant la
quantité globale que les proportions relatives de ces matières. Pris individuellement, ils
sont plus préjudiciables au fonctionnement du four que leurs composés sulfatés, le
K2SO4 et le Na2SO4, le premier nommé ayant une température d’évaporation si élevée,
qu’il pénètre dans le clinker sans s’y évaporer. La même chose concerne environ la
moitié du Na2SO4 bien que ce sulfate commence à se scinder en Na 2O et SO3 déjà à 900
°C. Le soufre en excédent des alcalins forme le CaSO 4, plus volatile, qui a un haut
coefficient d’évaporation dans la zone de cuisson du four.
Il existe un certain nombre d’équations permettant de donner une estimation du rapport

moléculaire optimal entre le soufre et les alcalis dans le four. Deux de ces équations
sont données ci-dessous.
1)
SO3
 SO3  80
    1,1
 Alk  optimum K 2 O  0,5  Na 2 O
94 62
Le soufre et les alcalis constituent l’apport total. Si leur rapport dépasse 1,1, on pourra
en conclure qu’une certaine quantité de soufre se trouve dans le matériau du four non
couvert par les alcalis et que, comme soufre « en excès », elle formera du CaSO4.
La quantité de soufre en excès (E.S.) se mesure en grammes de SO 3 par 100 kg de

clinker à l’aide de l’équation suivante :
E.S .  1000  SO3  850  K 2 O  650  Na 2 O  gr SO3 /100 kg clinker 

On considère que les limites du soufre en excès se situent entre 250 et 600 g/100 kg
de clinker. Pour une cuisson en douceur du cru, la limite supérieure de 600 g SO 3/100
kg de clinker ne devrait présenter aucun problème pour la marche du four, mais pour
une cuisson intensive, c’est le chiffre inférieur qui constitue la limite. Dépassées ces
seuils, le soufre commencerait à former des dépôts dans la tour du préchauffeur.
2)
SO3
 SO3  80
  
 Alk  optimum K 2 O Na 2 O Cl
 
94 62 71
L’équation ci-dessus déduit le chlorure des alcalis et donne comme plage optimale les
valeurs situées entre 0,7 et 1,2.
4.4.3.4 Pression de vapeur

La pression d’équilibre de la vapeur des constituants volatiles est donnée à la figure
4.11 comme fonction de la température. Étant donné le principe des courbes de pression
de vapeur, on posera que la pression d’équilibre de la vapeur d’un composant est la
pression partielle exercée par la phase gazeuse du composant à son point d’équilibre
avec la phase liquide. Par exemple, on voit sur la courbe de pression que la vapeur de
NaCl est de 340 mmHg à 1300 °C, ce qui veut dire que, si nous commençons avec du
vide sur une quantité infinie de NaCl(liquide) à 1300 °C dans un récipient clos, le NaCl
s’évaporera jusqu’à ce que le NaCl{gazeux} arrive à une pression de 340 mmHg. Si nous
éliminions le NaCl{gazeux} au fur et à mesure qu’il se forme, le NaCl(liquide) continuerait à
s’évaporer pour tenter d’arriver à la pression d’équilibre de vapeur. La force motrice
de l’évaporation est donc proportionnelle à la différence entre la pression d’équilibre et
la pression de vapeur effective .
La vapeur étant expulsée en permanence de l’intérieur du four, sa charge de pression est

quasiment nulle. Dans ce cas, on peut estimer que la volatilité du composé est
proportionnelle à la pression d’équilibre de vapeur indiquée à la figure 4.11.
Une haute pression d’équilibre de vapeur à une température donnée signale donc un
coefficient d’évaporation élevé. Par exemple, une pression de vapeur de 760 mmHg
signifie que le point d’ébullition est atteint par le composant concerné.
La nature des composants dans lesquels se trouvent les matières volatiles est un
paramètre important et le graphe de la figure 4.11 permet d’affirmer que les chlorures
alcalins s’évaporeront avant les sulfates alcalins. Cela concorde avec le fait que les
chlorures s’évaporent pratiquement à 100 % dans la zone de cuisson et qu’ils facilitent
l’évaporation des alcalis.
Figure 4.11 Pressions d’équilibre de vapeur des composés volatiles.
On sait que les pressions de vapeur sont des fonctions exponentielles de la température,
augmentant fortement au point de doubler en l’espace de 100 °C. De cela il s’ensuit
que de fortes températures dans la zone de cuisson du four favoriseront les facteurs
d’évaporation et que de petites variations de température auront une incidence
marquée sur le coefficient d’évaporation.
4.4.4 Un modèle mathématique

Pour évaluer le comportement des matières volatiles dans un système en service et
prévoir de manière raisonnablement précise le comportement de ces matières dans une
installation pour laquelle des modifications majeures sont prévues, un modèle
mathématique peut être utile.
On établira de manière relativement pragmatique un modèle simple du circuit de

circulation, que l’on appliquera aux calculs réels afin d’obtenir les valeurs effectives des
facteurs de la formule.
4.4.4.1 Définitions ; coefficient d’évaporation et vannes

Les définitions des coefficients sont données à la figure 4.8. Comme nous l’avons vu
plus haut, la fraction de la quantité totale qui s’évapore dans la zone de cuisson est le
« coefficient d’évaporation » e. La fraction qui s’échappe par l’extrémité arrière est
désignée par le terme de « vanne », V, et le coefficient de circulation K est le facteur par
lequel la concentration d’un composant augmente dans la zone de cuisson au cours de sa
circulation.
Page 4.12 Règles de calcul
La figure 4.12 montre que le coefficient de circulation K et le contenu du clinker R par

unité de chargement peuvent être calculés si l’on connaît le coefficient d’évaporation e
et les vannes (V).
4.4.4.2 Règles de calcul

Les règles de calcul sont indiquées à la figure 4.12 où les vannes en série étant le
produit des vannes individuelles. Ainsi, la vanne d’une tour de préchauffeur de 4 étages
est en théorie le produit des quatre vannes de chaque étage du cyclone. La vanne de la
cheminée est le produit d’un nombre donné de vannes, en l’occurrence une pour chaque
point de réglage, V-four, V-cyclones, V-broyeur, etc.
4.4.4.3 Valeurs moyenne de ε et « vannes »

Les valeurs moyennes des coefficients d’évaporation et des vannes sont rassemblées
dans les figures 4.13 et 4.9. Ces valeurs reposent sur un certain nombre d’équilibrages
statiques des composants circulant dans différents systèmes de fours. Une vanne de 1,0
signifie que rient n’est retenu, en d’autres termes que tous les composants sortent du
système avec le gaz. La figure 4.13 montre que les valeurs des vannes du four peuvent
varier largement en fonction du type de four considéré (par exemple depuis les vannes
de 0,20 pour un four long à voie sèche, à des vannes de 1,0 pour un four de
précalcination). Les vannes du préchauffeur sont petites, et très petites naturellement sur
les cyclones de 4 étages puisque celles de chaque niveau doivent théoriquement être
multipliées les unes par les autres pour obtenir la vanne totale.
MATIERES VOLATILES Valeurs types de  et V

Symbole K2O Na2O Cl SO3
Coefficient d’évaporation  0,20 - 0,40 0,10 – 0,25 0,990 – 0,996 0,35 – 0,80
Vanne de four
- wet module-op.kiln Vo 0,50 0,70 0,70 0,60
- wet dust-op.kiln Vo 0,40 0,60 0,60 0,40
- Four long voie sèche
Vo 0,20 0,50 0,60 0,40
- Four 1 étage Vo 0,55 0,80 0,60 0,35
- Four 2 étages Vo 0,70 0,85 0,80 0,60
- Four 4 étages Vo -1 -1 -1 -1
- Four à précalcinateur -1 -1 -1 -1
Vanne préchauffeur à
cyclones Vc
- 1 étage Vc 0,5 0,50 0,35 0,45

- 2 étages Vc 0,20 0,45 0,20 0,30
- 4 étages Vm 0,15 0,40 0,05 0,15 – 0,50
Vanne cyclone de
dépoussiérage Vkt 0,60 0,70 0,50 0,55
Vanne broyeur de cru Vt 0,60 0,80 0,70 0,30

Vanne tour refroid. -1 -1 -1 -1
Vanne dépoussiéreur élec. 0,40 0,70 0,30 0,50 – 0,80
Figure 4.13 Valeurs types de ε et V.
En pratique, les caractéristiques ci-dessus varient considérablement parce qu’elles

dépendent étroitement des facteurs suivants :
1. Les fours à calcinateur tendent à se situer au bas de l’échelle des

coefficients d’évaporation.
2. La calcinabilité du cru (composition chimique, finesse de broyage,
grosse particules de silice, flux, etc.)
3. La nature des composés charriant des impuretés (sulfates, sulfures,
soufre organique)
4. Le rapport soufre / alcalis
5. La présence d’autres impuretés non volatiles (phosphates)
6. Les conditions de marche (formation de flamme, excès d’air de
combustion, etc.)
Les vannes et le coefficient d’évaporation du soufre sont difficiles à évaluer. Comme

nous l’énonçons plus haut, le soufre combiné aux alcalis se comporte différemment que
le soufre présent à l’état d’ »excédent ». C’est pourquoi on peut voir à la figure 4.9 que
le soufre alcalin et l’excès de soufre sont affectés de coefficients d’évaporation et de
vannes différents. L’excès de soufre s’évapore plus rapidement et passe plus facilement
au travers de la tour du préchauffeur que les sulfates alcalins.
4.4.5 Trois aspects des matières volatiles

Trois aspects sont à considérer lorsqu’on examine les matières volatiles :
La teneur du clinker en matières volatiles

Les alcalis, le soufre et le chlorure introduits finissent dans le clinker s’ils ne sont pas
évacués. Les forts taux d’alcalis dans le clinker sont en général des phénomènes que
l’on cherche à éviter et il faut tenir compte de la nécessité de limiter leur présence dans
le ciment.
Les émissions dans l’environnement

Le soufre évaporé émis sous forme de SO 2 dans l’atmosphère par la cheminée et la
quantité de poussière enrichie provenant du dépoussiéreur électrostatique et qui est soit
éliminée soit emportée par le vent, constituent des nuisances environnementales.
Les aspects opérationnels

Les problèmes opérationnels apparaissent souvent lorsque les composants en circulation
atteignent un haut niveau de concentration à l’intérieur du système. À l’intérieur du
four, il s’agit de la formation d’anneaux dans la zone d’entrée et de la formation d’un
clinker pulvérulent. Au niveau des cyclones du préchauffeur, ce sont notamment les
dépôts, l’instabilité des flux et les fréquents blocages qui sont en cause.
4.4.5.1 Contenu du clinker en matières volatiles
Afin de satisfaire aux normes du ciment les plus courantes et maintenir une haute
qualité de clinker, on appliquera les limitations suivantes concernant le contenu du
clinker en matières volatiles :
Na2O + K2O : 1,5 %

SO3 : 1,6 %
Cl : 0,1 %
Clinker à faible taux d’alcalis

Les limites de matières volatiles applicables à la production de clinker pauvre en
alcalis sont souvent données par les normes comme étant :
Na2Oeq : 0,6 %
SO3 : 1,6 %
Cl : 0,1 %
dans laquelle Na2Oeq = Na2O + 1,5·K2O
Quand l’objectif est d’obtenir un faible taux de certains composants volatiles dans le
clinker, c’est-à-dire de produire un clinker pauvre en alcalis, l’idéal est de disposer de
matériaux pauvres en matières volatiles. Si cela n’est pas le cas, les matériaux volatiles
devront être évaporés et éliminés du four. Pour fabriquer du clinker pauvre en alcalis
avec des matériaux contenant plus d’alcalis que le plafond toléré, il est nécessaire
d’établir un coefficient d’évaporation « e » et de préférence une grande vanne V sur le
préchauffeur.
Comment augmenter l’indice d’évaporation

Pour produire du clinker pauvre en alcalis, on peut accroître le coefficient d’évaporation
par différents moyens, par exemple en augmentant la température de la zone de cuisson.
Pour cela, il suffit largement d’augmenter la teneur en silice de la farine et de soumettre
le clinker à une cuisson poussée pour réduire les valeurs en chaux libre. D’autres
moyens pour augmenter la volatilité des alcalis consistent à réduire les apports en soufre
et d’ajouter du chlorure tel que le CaCl2, ou de brûler dans le four des solvants à base
de chlorure.
Pour produire du clinker ayant une teneur normale à basse en alcalis à partir de
matériaux bruts plus riches que voulu en alcalis, il est nécessaire d’éliminer ces
substances au moyen d’une conduite de dérivation des gaz montée sur le four. Cette
disposition permet d’éviter les problèmes opérationnels causés par une circulation
excessive dans le système.
4.4.5.2 Émissions dans l’environnement

Émissions de matières particulaires
Les matières particulaires volatiles contenant de très fines particules peuvent s’échapper
par le dépoussiéreur électrostatique, mais en général il n’y a pas d’émission
substantielle de matières solides en circulation.
Émissions de matières gazeuses

Le seul composant volatile gazeux présent dans les gaz de sortie du préchauffeur est le
SO2 dont une partie s’échappe par la cheminée. La quantité de ces émissions dépend
essentiellement du four employé. Le SO2 est formé par la combustion qui a lieu dans le
four rotatif et le calcinateur, où le soufre contenu dans le combustible se dégage sous
forme de dioxyde de soufre. Comme nous l’avons déjà mentionné, le SO 2 se forme
également dans la zone de cuisson par décomposition des sulfates.
Dans un four à préchauffeur SP et calcinateur, le SO2 est entraîné avec la fumée à

travers la tour du préchauffeur où il est presque complètement absorbé par la farine crue
calcinée dans les étages inférieurs, où il se transforme en CaSO 4. Cela est dû au bon
contact qu’il y a entre le gaz et les matériaux. Les recherches montrent que le SO 2 formé
dans le calcinateur par la combustion est absorbé instantanément et complètement par le
CaO qui se forme simultanément pendant le processus de calcination.
Dans la farine crue, une petite partie du soufre peut être présente sous forme de pyrite
FeS ou de soufre organique qui, en brûlant à une température située en 400 et 600 °C, se
transforme dans les cyclones supérieurs en SO 2 dont une partie s’échappe par le
préchauffeur. Toutefois, une grande partie (30 – 95 %) du SO 2 qui sort du préchauffeur
est absorbée par la farine crue dans le broyeur. Ainsi, dans les conditions normales de
marche, les émissions par la cheminée sont minimes.
En ce qui concerne le four long à voie sèche, le SO 2 qui s’y forme n’est que dans une
très petite mesure absorbé à cause du faible contact qui se produit entre les corps solides
et les gaz. Dans ce cas, la quantité de SO2 qui s’échappe par la cheminée représente en
général de 30 à 50 % du soufre total introduit dans le système.
4.4.5.3 Aspects opérationnels

Problèmes opérationnels dus à la circulation des composants
L’exploitation ordinaire du four peut être sérieusement gênée par la formation de dépôts
lorsque la concentration des composants en circulation augmente dans le système.
Les dépôts formés dans les tubes montants et les cyclones peuvent augmenter les chutes
de pression qui rendent le tirage de plus en plus difficile. La première conséquence de
l’affaiblissement du tirage est souvent une réduction de la production maximale du four.
Il est très tentant de compenser la réduction du tirage en opérant avec moins d’air de
combustion, mais cette solution ne fait qu’aggraver les choses parce qu’elle favorise de
manière significative la circulation du soufre à des niveaux faibles en oxygène.
Une autre conséquence des forts niveaux de circulation du soufre est la tendance
croissante qu’ils créent à la formation de clinker extrêmement pulvérulent. La raison de
ce phénomène n’est pas très bien connue. Les problèmes opérationnels causés par le
clinker pulvérulent sont liés essentiellement au déplacement de la chaleur de la zone de
cuisson vers l’entrée du four, la poussière étant charriée par la fumée. Cela entraîne le
chauffage non intentionnel des zones précédant la zone de cuisson et a un effet négatif
sur le revêtement intérieur du four, sur lequel une couche instable se forme au niveau de
l’entrée de la zone de cuisson.
Il en résulte un mauvais fonctionnement du four avec des symptômes comme :
 des arrêts fréquents pour nettoyage du cyclone et problèmes d’encrassement

 une augmentation de la consommation de chaleur
 le ralentissement de la cadence de production du four
Limitation des composants volatiles dans les fours à préchauffeur SP

L’expérience montre que le dépassement des limites normales de matières volatiles
indiquées au tableau de la figure 4.14 mène à une augmentation croissante des blocages
des cyclones et à la formation de dépôts sur les surfaces exposées du four. Il faudra dans
ce cas prévoir de nombreuses interventions de nettoyage.
Si les valeurs-plafonds dépassent celles données à la figure 4.14, l’exploitation du four

devient impossible dans de nombreux cas et l’on doit prévoir de fréquents arrêts pour
nettoyer les dépôts et débloquer les cyclones.
Limites des taux de matières volatiles présentes à l’étage inférieur du cyclone

pour fours à préchauffeur SP, L.O.I exclu.
Limite normale Limite maximale
(%) (%)
K2Oeq = K2O + 1,5·Na2O 3,7 6
-
Chlore sous forme de Cl 0,8 2,0
Soufre sous forme de SO3 2,5 5
Figure 4.14
Limite des apports en matières volatiles aux fours à préchauffeur SP sans conduit de
dérivation
Le processus de circulation impose un plafond aux apports acceptables en différentes
matières volatiles avec le cru et le combustible dans les fours sans conduit de dérivation.
La figure 4.15 indique les limites normales et maximales de matières volatiles. La limite
maximale s’applique uniquement lorsque la cuisson n’est pas forcée et que le rapport
alcalis / soufre mentionné au chapitre 4.3. est idéal.
Apport maximal toléré en composants volatiles

pour fours à préchauffeur SP sans conduit de dérivation, L.O.I. exclu.
(%) (%)
Na2O +0,65·K2O 1 1,5
Chlore sous forme Cl- 0,023 0,023
Soufre sous forme de SO3 1 1,6
Figure 4,15
Attention !
Dans l’expression des alcalis, ce n’est pas le K2Oeq qui est calculé. Il s’agit plutôt
d’une formule empirique dans laquelle de sodium est affecté d’un poids moins
important, ce qui concorde avec le fait que le sodium est moins volatile que le
potassium.
Si ces limites sont dépassées et que l’apport total de matières volatiles est plus élevé, on
devra équiper le four d’un conduit de dérivation à travers lequel on expulsera du circuit
une certaine quantité des gaz avant qu’elles n’atteignent le préchauffeur.
Limite des apports de matières volatiles aux fours à calcinateur sans conduit de
dérivation
Le nombre des types de fours à calcinateur fait que certains aspects se rapportant à leur
comportement en présence des matières volatiles diffèrent selon le type considéré. Les
fours à calcinateur et les fours à préchauffeur SP (les deux types sans conduit de
dérivation), tolèrent des quantités modérées d’alcalis. Toutefois, le four à calcinateur
supporte moins de soufre.
La figure 4,16 indique les limites normales et maximales des apports tolérables. La
limite maximale s’applique uniquement lorsque la cuisson n’est pas forcée et que le
rapport alcalis / soufre mentionné plus haut est idéal.
Apport maximal toléré en composants volatiles

pour fours à calcinateur sans conduit de dérivation, L.O.I exclu..
(%) (%)
Na2O +0,65·K2O 1 1,5
Chlore sous forme Cl- 0,015 0,015
Soufre sous forme de SO3 0,8 1,2
Figure 4,16
Si ces limites sont dépassées et que l’apport total de matières volatiles est plus élevé, on
devra équiper le four d’un conduit de dérivation à travers lequel on expulsera du circuit
une certaine quantité des gaz avant qu’elles n’atteignent le préchauffeur.
Pourquoi les fours à calcinateur sont plus sensibles aux matières volatiles
Les fours à calcinateur sont beaucoup plus sensibles au chlorure et au soufre que les
fours à préchauffeur SP et nécessitent plus que ceux-ci des installations de dérivation
destinées à réduire les quantités de gaz circulant dans le système.
La raison de cette différence de sensibilité se trouve dans le fait que le rapport gaz de
fumée / clinker [en Nm3/kg clinker] est plus faible dans les fours à calcinateur où il ne
se produit que 320 kcal par kg de clinker, soit 40 % de la combustion totale. La
concentration des matières volatiles dans les fumées d’un four rotatif à calcinateur
exprimée en grammes/Nm3 atteint par conséquent des valeurs critiques moyennant la
présence d’une plus petite quantité de chlorure et de soufre dans le cru.
Élimination des poussières des filtres

Pour réduire le niveau de matières en circulation, on peut dans certains cas réduire leur
entrée dans le circuit en éliminant les particules les plus fines des poussières retenues
par les filtres, qui contiennent des matières volatiles. Cela interrompt la circulation
externe. L’impact de cette mesure sur la circulation interne (dans le four) est
généralement très limité, mais peut dans tous les cas être évalué au moyen d’un
équilibrage des masses et des matières volatiles comme indiqué par le modèle
mathématique.
La réduction de la volatilité des composants est un moyen encore plus performant de

limiter leur circulation. Pour réaliser cela, on peut baisser la température de la zone de
cuisson ou prendre certaines des autres mesures présentées ci-après.
Comment réduire la volatilité des composés

Si le fonctionnement du four se trouve perturbé par la formation de couches indésirables
et une haute concentration de matières volatiles dans le circuit, il s’agira de réduire le
coefficient K. Ces problèmes touchent particulièrement les fours à préchauffeur à 4
étages à cause de leurs petites vannes naturelles et de la haute température de ces fours.
La réduction du coefficient de circulation peut être obtenue en diminuant l’évaporation
des composants volatiles, ce que l’on réalise en baissant par exemple la température de
la zone de cuisson. La réduction de la volatilité des composants est la mesure la plus
pratique pour résoudre les problèmes causés par la présence de quantités excessives
d’alcalis et de soufre.
4.4.6 Comment résoudre les problèmes causés par le soufre

Réduire la température de la zone de cuisson
La volatilité des composés soufrés en général et du CaSO4 en particulier est une
fonction croissante de la température. Le CaSO4 commence à se décomposer dès
qu’il dépasse le seuil des 1220 °C ; la meilleure manière d’éviter cette décomposition
thermique est de baisser la température de la zone de cuisson. Pour cela, on peut
rendre la farine plus facile à cuire, ce qui implique qu’on devra la broyer plus
finement et si nécessaire modifier sa composition chimique, par exemple en
diminuant le taux de silice, afin d’obtenir un cru à cuisson plus souple. Au pont de
vue du fonctionnement du four, cela implique également la nécessité d’éviter toute
surchauffe inutile du matériau et peut-être d’accepter une plus forte teneur en chaux
libre.
Rapport moléculaire
Pour réduire la volatilité du soufre, on respectera son rapport moléculaire optimal aux
alcalis et on veillera à minimiser les quantités excessives de cette matière.
Atmosphère du four
L’oxygène de l’atmosphère du four

La dissociation des composés soufrés peut être analysée comme suit :
Alk-SO4 + chaleur  Alk-O + SO2 + ½ O2
Le point d’équilibre de cette balance est décalé vers la gauche afin de favoriser la
formation de Alk-SO4 à O2 croissant et pression partielle de SO 4. Il est par conséquent
important que l’atmosphère du four contienne suffisamment d’oxygène. L’on sait qu’un
accroissement du taux d’oxygène de  2% réduit progressivement la volatilité du soufre
tandis qu’au-delà, cet accroissement n’a qu’un effet limité.
Atmosphère réductrice dans le four Dans une atmosphère globalement réductrice ou

comportant des facteurs réducteurs locaux de la charge par suite d’une combustion
incomplète du combustible, la présence de carbone libre dans la charge donnera lieu
aux réactions suivantes :
CaSO4 + C  CaO + SO2 + CO Alk2SO4 + C
 Alk2O + SO2 + CO
Cela augmente de manière significative la circulation de soufre et favorise la

décomposition du CaSO4, qui est normalement raisonnablement stable, et des sulfates
alcalins, également stables. Il est par conséquent important de maintenir les conditions
d’oxydation à l’intérieur du four, avec O 2 > 1,5 – 2 % et CO < 0,1 % à l’entrée du four.
On évitera de manière stricte la combustion incomplète du combustible et les chutes du
charbon hors de la flamme.
Charge thermique
La réduction de la charge thermique s’avère avoir un impact positif sur la circulation du
soufre. L’utilisation d’un précalcinateur ou la mise en œuvre d’un chauffage secondaire
pour le tube vertical du four sera ainsi également bénéfique. En outre, l’application du
chauffage du tube vertical augmente le taux d’oxygène de l’atmosphère du four, ce qui
est un élément positif supplémentaire.
Élimination des poussières du dépoussiéreur électrostatique

Sur les fours rotatifs à voie sèche équipés d’un préchauffeur à 4 étages, on ne peut
obtenir aucune réduction perceptible de la circulation du soufre en éliminant la
poussière du précipitateur (dépoussiéreur), car elle ne représente qu’un dépôt
relativement faible dérivé de l’action nettoyante des cyclones.
4.4.7 Comment résoudre les problèmes causés par le chlorure

Réduction de la volatilité du chlorure
Le chlorure atteint toujours un niveau d’évaporation élevé qui ne peut pas être réduit de
manière significative étant donné le fort degré de volatilisation de cette matière dans la
zone de cuisson. Par conséquent, les mesures de lutte contre les chlorures ne sauraient
être axées sur la réduction de leur évaporation. Il est donc nécessaire de mettre en œuvre
d’autres méthodes, qui consisteront à réduire le taux de chlorure dans le four.
Apports du chlorure par d’autres sources et matériaux

Étant donné que le chlorure a un coefficient d’évaporation élevé, limiter son apport
constitue l’une des quelques manières qui existent pour maîtriser son cycle. Il est
probablement impossible d’éviter la présence de chlorure dans les matériaux bruts, mais
éviter d’utiliser un composant mineur riche en chlorure est faisable. Le manque naturel
d’homogénéité des matériaux bruts peut parfois mener à des apports excessifs de
chlorure, ce qui est à éviter. Dans ce cas, la pré-homogénéisation des matériaux bruts et
une bonne connaissance des dépôts inertes donnent la possibilité d’éviter de tels excès.
Élimination des poussières

Dans les fours à préchauffeur, cette mesure n’est pas en général très efficace, la quantité
de chlorures s’échappant par le préchauffeur étant très faible. S’il y a une circulation
externe mesurable sur la poussière du filtre enrichie au chlorure, l’élimination de la
poussière peut donner un certain résultat (mais dans ce cas il conviendra d’en étudier
l’impact environnemental et de consulter les autorités publiques). Un équilibrage de
masse et des matières volatiles aidera à cerner clairement l’impact de cette mesure sur la
circulation interne.
Installation d’un conduit de dérivation des gaz de four

Si l’apport total de chlorure dans le four à dépoussiéreur SP excède 0,015 % mesuré sur
la farine crue ou 0,023 % mesuré sur le clinker, l’installation d’une dérivation est en
principe requise et l’on utilise le plus fréquemment une conduite de dérivation des gaz
de four pour dégager le chlorure. En ce qui concerne les fours à dépoussiéreur SP, une
règle pratique veut que le pourcentage dérivé soit égal au pourcentage de l’apport total
de Cl mesuré sur la farine x 100.
Taux de dérivation = Taux de Cl contenu dans les matériaux bruts (base farine)
* 100
Exemple : Dans les matériaux bruts (base farine) = 0,10 % Cl.

dérivation des gaz de four requise = 10 %
Réduire l’évaporation du soufre

Parce que l’on peut considérer l’encrassement des cyclones et la formation de dépôts
dans les tuyaux verticaux comme un processus impliquant à la fois le soufre et le
chlorure, la réduction de l’évaporation du soufre permettra probablement au système de
fonctionner avec des niveaux de chlorures relativement élevés.
4.40.8 Comment résoudre les problèmes causés par les alcalis

La volatilité des alcalis
L volatilité des alcalis est très élevée si elle n’est pas couverte par le soufre. Dans de tels
cas, l’adjonction de soufre dans le four sous forme de gypse pour réduire la volatilité
des alcalis est à considérer.
Comme les alcalis se combinent en général avec soit le soufre, soit le chlorure, nous les
avons traités aux chapitres 4.4.6 et 4.4.7
4.4.9 Comment effectuer un équilibrage de masse et des matières

volatiles
L’exemple ci-dessous illustre la manière d’effectuer un équilibrage simple des matières
volatiles.
Apports
Farine crue :
Base Farine crue : LOI-free basis :
Na2O : 0,15% Na2O : 0,23%

K2O : 0,45% K2O : 0,69%
SO3 : 0,375% SO3 : 0,58%
Cl : 0,005% Cl : 0,008 %
LOI : 34,9%
Charbon :
Analyse du charbon
Base Charbon Base Cendres de charbon :
Na2O : 0,10% Na2O : 1,00%

K2O : 0,05% K2O : 0,50%
SO3 : 2,50% SO3 : 25,0%
Cl : 0,013% Cl : 0,13%
Valeur nette Hnet : 5600 kcal/kg

Teneur en cendres : 10%
Consommation spécifique de chaleur : 800 kcal/kg clinker
Teneur du clinker en cendres : 800/5600·10% = 1,4%
Productions
Clinker : Na2O : 0,24%
LOI-free base : K2O : 0,68%
SO3 : 0,90%
Cl : 0,007%
Entrée four
Étage inférieur des cyclones
Base Farine crue : LOI-free base :
Na2O : 0,24% Na2O : 0,29%

K2O : 1,64% K2O : 2,00%
SO3 : 3,85% SO3 : 4,70%
Cl : 0,66% Cl : 0,80%
LOI : 18%
Équilibre des apports et des productions
Na2O (%) K2O (%) SO3 (%) Cl (%)

Apports
LOI-free base :
Farine crue : 0,23 0,68 0,57 0,008
Charbon 0,01 0,01 0,36 0,002
Total 0,24 0,69 0,93 0,010
Productions
LOI-free base :
Clinker : 0,24 0,68 0,90 0,007
Total 0,24 0,68 0,90 0,007
La quantité de K2O, de SO2 et de CL qui sortent du four avec le clinker est

apparemment plus petite que la quantité introduite avec les matériaux bruts et le
charbon.
Il est tout à fait normal de constater de petits écarts sur un échantillonnage non
représentatif. Dans le cas du soufre, une partie contenue dans le matériau brut pourrait
être constituée par des sulfures qui se consument à l’étage inférieur du préchauffeur
sous forme de SO2.
Contrôler l’apport de matières volatiles
LOI-free base : Limite (%) Taux effectif

K2O+0,65·Na2O 1,0 0,85
Cl 0,023 0,010
SO3 1,0 0,93
Tout est prêt à fonctionner sans conduit de dérivation. Aucun problème en vue.
Rapport soufre / alcalis
0,93
SO3 80
 1,25
Alk 0,69 0,24
 0,5 
94 62
Le rapport étant supérieur à la limite 1,1, il y a un excès de soufre dans le système sous
forme de CaSO4.
Excès de soufre
E.S. = 1000·0,93 – 850·0,69 – 650·0,24 = 187 g. SO3/100 kg clinker
OK, excès de soufre pas trop important, pas de problème en vue.
Contenu de l’étage inférieur

K2Oeq 3,5 2,0 + 1,5·0,29 OK
Cl 0,8 0,8 OK
SO3 2,5 4,70 Élevé !
Contenu du clinker

Na2O+K2O 1,5 0,92 OK
Cl 0,1 0,007 OK
SO3 1,6 0,90 OK
Coefficients d’évaporation des composants volatiles

0,24
 Na 2O
1   0,17
0,29
0,68
K 2O
1   0,66
2,00
Pour une analyse détaillée, le calcul du coefficient d’évaporation du K 2O doit comporter

le calcul individuel de l’évaporation du KCl et du K 2O sans chlore. Les coefficients-
types d’évaporation de ces composés sont indiqués à la figure 3.9.
0,90
 SO  1   0,81
3
4,70
0,007
 Cl  1   0,991
0,80
Le coefficient d’évaporation du Na2O s’aligne sur le coefficient indiqué plus haut. Très
élevé, le contenu en SO3 du matériau de l’étage inférieur provient d’un haut coefficient
d’évaporation (0,81) dans le four. On peut prévoir que la marche du four sera très
problématique et nécessitera de nombreux arrêts pour nettoyage des cyclones. Le haut
coefficient d’évaporation du soufre doit faire l’objet d’analyses plus approfondies en
vue d’en déterminer la cause.
4.5 CONCLUSION
Dans ce module, nous avons mis les caractéristiques de la farine crue en rapport avec la
calcinabilité de la farine crue et les phénomènes ayant trait à la circulation des matières
volatiles dans le circuit des fours. Nous avons démontré que la température moyenne de
cuisson dépend des caractéristiques de la farine et du mode de fonctionnement du four.
Nous avons également démontré qu’une température de zone de cuisson élevée peut
avoir des effets pervers sur la formation du clinker et créer des problèmes à l’intérieur
de la tour du préchauffeur sous le rapport des matières volatiles en circulation.
Par ailleurs, nous avons montré que le choix spécifique des matériaux bruts est d’une
grande portée pour le comportement du four. Il peut causer des blocages des cyclones et
augmenter la fréquence des nettoyages nécessaires des tubes verticaux. De même, nous
avons vu que l’on peut agir sur la formation de couches indésirables sur les parois
intérieures du four et sur la taille du clinker en substituant un composant mineur à un
autre, même si l’analyse chimique des deux les donne pour pratiquement identiques en
apparence. Il peut être difficile de cerner les facteurs responsables du changement de
comportement du four. On est amené dans certains cas à renoncer à un matériau si ce
matériau affecte la marche du four.
Dans le cadre de l’exploitation ordinaire du four, il est difficile de remédier à certaines

perturbations introduites dans le four par un changement de type de farine. Il est par
conséquent important d’apprendre à identifier dans le comportement du four les
symptômes que l’on peut faire remonter jusqu’au cru, et ce afin de prendre les mesures
correctives qui s’imposent. Comme nous l’avons mentionné, on peut dans une certaine
mesure aplanir d’autres difficultés en prenant les mesures appropriées concernant le
fonctionnement du four.
Enfin, nous avons abordé la question portant sur le contenu des matériaux bruts en
matières volatiles et présenté à ce sujet un modèle d’analyse et d’évaluation du
comportement de ces matières.

Cru Dans Four

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Package P3: Commande et Optimisation du Four

Module 4: Caractéristiques des matériaux bruts

Titre du cours : Commande et optimisation du four

 de reconnaître l’influence de différentes

Durée : 0,5 jour

TABLE DES MATIÈRES

LES COMPOSÉS ET CARACTERISTIQUES DU CRU................................................4

4.4.5.3 Aspects opérationnels..................................................................................27

LES COMPOSÉS ET CARACTERISTIQUES DU CRU

Pour atteindre cet objectif il est nécessaire de savoir

 la calcinabilité d’un cru,

4.2 LA CALCINABILITÉ DU CRU

La calcinabilité se détermine en laboratoire sur un échantillon représentatif des

Des crus de même composition chimique et de granulométrie identique peuvent avoir

(1) La calcite et la marne riches en CaCO3

Fig. 4.1 Clinker homogène

4.2.1.1 Les grosses particules - définition

Les calculs, l’expérience et de nombreuses analyses à l’aide de tamis standard nous

Quartz et silicates : +45 mm

+1% quartz +45  m donne +0,93% de CaO libre.

La teneur du cru en grosses particules se détermine au moyen du microscope

4.2.2 Effet de la composition chimique

CaO1400o C  0,33   LSF  95  1,8   MS  2 

De manière tout à fait logique, l’augmentation du LSF et du MS entraîne une

La figure 4.4 montre que le broyage à 12 % au lieu de 17 % de résidus de tamisage à 90

La calcinabilité peut également être améliorée par une modification de la composition

Pour réduire la température de clinkérisation, on peut aussi procéder par addition de

4.2.3 Autre méthode de détermination de la calcinabilité

CaO1400o C  0,35   LSF  96  1,58   MS  1,6 

4.2.3.1 Indice de calcinabilité

4.2.3.2 Facteur de calcinabilité

Burnability factor  x  LSF  y  MS  z   MgO  alkalies

4.3 FORMATION DU CLINKER

Un clinker pulvérulent à grains fins met sérieusement en danger la marche satisfaisante

Les études menées sur la formation du clinker, notamment sur le processus

1. Le premier est l’agglomération physique et la nodulisation du matériau

À l’entrée de la zone de cuisson, sont présents un ensemble particulier de matériaux et

Figure 4.5. Taux de liquide en fonction de la température.

La formule permettant de calculer la quantité de phase liquide induite de la composition

Le C3S se forme dans le matériau à l’intérieur du four rotatif pendant le processus de

La figure 4.6 indique schématiquement le processus de la nodulisation provoqué par la

Plus il se forme de C3S, plus il y a de probabilités de constitution de grandes particules

Il ressort du diagramme qu’une température moyenne élevée dans la zone de cuisson

4.3.1 Effet des variations de la composition chimique

4.3.1.1 Réduction du rapport alumine / fer

4.3.1.2 Réduction du module de silice

4.3.1.3 Réduction du coefficient de saturation de la chaux

La diminution du LSF rend la cuisson du clinker plus facile et réduit la teneur

Figure 4.7 Incidence du profil thermique du four sur la calcinabilité du composé.

Dans certains systèmes, le profil de température et la température moyenne de la zone

La quantité de combustible brûlé dans le four influence le profil thermique de la zone de

4.4 LE COMPORTEMENT DES MATIÈRES VOLATILES

4.4.1 Mécanisme de circulation des matières volatiles

4.4.1.1 Évaporation dans le four

4.4.1.2 Gaz SO2 et matières volatiles présents dans le préchauffeur

4.4.1.3 Condensation dans le préchauffeur

CaCO3 + chaleur  CaO + CO2 calcination

CaO + SO2 + ½O2  CaSO4 réaction du soufre

4.4.2 Affinité des composants volatiles

4.4.3 Volatilité des constituants des composants volatiles

4.4.3.1 Définition de la volatilité

Figure 4.8 Définition du coefficient d’évaporation ε, des vannes V

Le coefficient d’évaporation se définit comme suit :