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Referencias
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Las 5s son una metodología dirigida hacia la calidad,  que se originó en Japón con la
orientación de W.E Deming hace más de 40 años y que se incluye dentro del
mejoramiento continuo gemba Kaizen.Las 5 S actúan como fundamento del modelo
productivo industrial en donde se desarrollan bajo 5 principios simples de limpieza y
orden que conducirán a una producción eficiente y un mejor ambiente laboral. Esta
metodología adopta 5 principios de 5 palabras japonésas que comienzan con la letra
“S” estos son: Seiri (Clasificar), Seiton (Organizar), Seiso(limpiar),
Seiketsu( Estandarizar), Shitsuke(disciplinar). A primera vista esto puede
considerarse algo simple y cotidiano, pero la implementación de este método puede
traer a la empresa grandes beneficios en la productividad y la calidad del ambiente
laboral. Este proceso se originó en Toyota durante los años 60 con el fin de mejorar
los espacios de trabajo, la productividad y optimizar el entorno laboral.Como concepto
básico las 5s se interpretan como la filosofía para organizar el trabajo, disminuyendo
el desperdicio, asegurando zonas de trabajo limpias, mejorando la productividad y los
procesos de las fábricas.

La finalidad de las 5s es dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de

trabajo, buscar la reducción de pérdidas por calidad, mejorar la disciplina y los
procesos de limpieza, facilitar la vida útil de las herramientas, reducir accidentes y
aumentar el sentido de pertenencia.

Podemos definir los 5 términos de la siguiente manera:

Seiri (Clasificar):
Este es el primer paso de la metodología y consiste en la clasificación de todos los
objetos y materiales que hay en los lugares de trabajo, para ello se identifican y
dividen los elementos  necesarios e innecesarios para desechar  estos últimos.  Todo
esto con la finalidad de eliminar de los puestos de trabajo todos los elementos que no
son necesarios para las labores cotidianas y mantener los elementos necesarios
cerca de la acción.

Con el Seiri podemos preparar los lugares de trabajo para que sean más productivos
y seguros, además de dar una visión parcial a toda el área de trabajo, liberar espacio
en la fábrica, hacer control de inventario  y preparar áreas para el desarrollo
autónomo.

Seiton (Ordenar):
El segundo paso consiste en establecer el modo en que  se deben ubicar e identificar
los materiales necesarios que se han clasificado en el anterior paso con el fin de
encontrarlos con facilidad.
Para esta etapa se organizan los materiales y las herramientas de trabajo,
dependiendo de las prioridades de la empresa.

Con esta S se logran sitios de trabajo adecuados para cada herramienta rutinaria,

disponer de lugares ubicados para cada material que no se usarán en el futuro, la
identificación visual de maquinaria y herramientas e incrementar el conocimiento de
los equipos por parte de los operadores.

Seiso (Limpiar):
Consiste en eliminar la suciedad y el polvo de todos los sitios de una fábrica, además
de identificar problemas de la maquinaria como son los fallos, averías, fugas o
problemas de funcionamiento. Todo esto para reducir riesgos de accidentes, mejorar
el bienestar de los empleados, identificar fallas en maquinarias, evita los daños
ecológicos, aumenta de la efectividad global, reducir el despilfarro de materias primas
y mejorar la calidad del producto.

Además de lo anterior el Seiso implica la planificación y elaboración de estándares de

limpieza y el sentido de pertenencia por parte de los trabajadores los cuales se
sumaran a este proceso.

Seiketsu (Estandarizar):
La cuarta S nos permite alcanzar los logros con la aplicación de las anteriores S, en
esta etapa  se estandarizan procesos de las 3 primeras S a través del funcionamiento
de reglas y el mejoramiento de cada una  de las anteriores etapas.

Durante el seiketsu se evalúan los procesos para mantener el estado de limpieza que
se logró con las 3 primeras S, se establecen normas que debe realizar cada
empleado de la empresa, se evalúan medidas de seguridad,  se realizan auditorias
para finalmente seguir avanzando.

Con el Seiketsu se puede guardar el conocimiento producido durante años de trabajo,

mejorar el bienestar de las personas y conservar hábitos de trabajo, implementar
normas, mejorar tiempos de intervención, y preparar al personal para asumir mayores
responsabilidades.

Shitsuke (disciplinar):
Con la última etapa se logra trabajar permanentemente los procesos, destinando la
evaluación de las S y preparando acciones de mejorar para cerrar el ciclo PDCA, para
ello se mantiene un control riguroso de los procesos estandarizados para alcanzar los
objetivos.
El implementar  el Shitsuke permite crear una cultura sensibilizada a los recursos de
la empresa, normalizar estándares de disciplina, aumentar la moral del trabajador,
lograr mayores niveles de satisfacción por parte de los clientes y concluir el proceso.

Se debe incentivar la disciplina en la empresa para lograr convertir todos los pasos en
hábitos que permitan respetar y utilizar todos los elementos de la empresa
adecuadamente.

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