CETEV - CENTRO TÉCNICO DE PREPARACIÓN DE VIDRIO

La Elaboración del Vidrio

Autor: Mauro Akerman

La Elaboración del Vidrio Mauro Akerman nov 2000 CETEV 1

 ÍNDICE

TEMA EN CUESTION PÁGINA

Introducción 3
Diagrama de flujo del proceso del vidrio Las 4
materias primas 5
El uso de materias primas O Caco 7
7
El cálculo de la composición Los 8
hornos de fusión de la planta de 9
composición 11
Principio de funcionamiento Horno de combustión Horno de 12
oxicombustión 15
Horno electrico dieciséis
La fusión de la composición de las 17
figuras del horno 21
La fabrica 24
Bibliografía 25

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1. INTRODUCCIÓN

La elaboración del vidrio es una fase del proceso de producción del vidrio. Dentro de una línea de
producción, es la fase inicial que va desde la recepción de la materia prima en la fábrica, hasta el
almacenamiento, dosificación, mezcla y finalmente fusión. La elaboración finaliza cuando el vidrio se
entrega a la máquina, o al artesano encargado de dar forma a la masa de vidrio en el objeto
deseado mientras se enfría y endurece.

En un término más amplio, la elaboración del vidrio va un poco más allá de estos dominios. Es su
responsabilidad desarrollar las materias primas, su especificación y controlar su calidad, adecuar la
formulación del vidrio para que tenga las propiedades requeridas por los productos que elaborará y
el proceso que lo conformará.

La elaboración tiene un papel crucial en el proceso del vidrio debido a algunas características
inherentes al mismo:

EL - El proceso en una cristalería es continuo. Podemos decir que nuestra materia prima es vidrio
fundido producido de forma continua en el horno de fundición, que se moldea o fabrica en
secuencia. A diferencia de otros procesos, no podemos almacenar gran cantidad de materias
primas, es decir, vidrio fundido, para eventualmente analizarlas y luego utilizarlas si están de
acuerdo con los requisitos. Tenemos que hacerlo bien la primera vez, de lo contrario, el resultado
general será negativo.

B - Todo lo que entre en el horno de fusión será parte del producto final. No hay separación de fases
como, por ejemplo, en la industria del acero donde las impurezas van a la escoria y se eliminan.
Cualquier impureza que se junte con las materias primas en un horno de fundición contaminará toda
una masa de lastre que se encuentra en su interior y como consecuencia se deberán descartar
muchas toneladas producidas.

C - Las propiedades del vidrio son función directa de su composición química. Cuando el vidrio se
conforma, juega con su viscosidad. Al principio, no puede ser muy bajo porque no sería posible
darle forma (ya que no es posible conformar el agua). Por otro lado, no puede ser demasiado
viscoso ya que también dificultaría su formación. Además, durante el conformado, el vidrio se enfría
y se vuelve más viscoso, y al final cuando la pieza ya está en su forma final, debe ser lo
suficientemente viscoso para no seguir fluyendo, perdiendo la forma que se busca.

Dado que el comportamiento de la viscosidad, al igual que las demás propiedades, varía con la
composición, si hay alguna variación de esta, habrá variación en el comportamiento de la viscosidad
durante la formación, comprometiendo o incluso haciendo imposible la fabricación.

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2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DEL VIDRIO

El siguiente diagrama muestra el diagrama de flujo típico de las operaciones que se realizan en una
cristalería, independientemente del artículo a producir. Cada paso se describe en detalle a
continuación.

ENTRADA A LA PLANTA

STOCK MAT-PRIMAS
ALMACÉN

ANALIZAR ESTERA. PRIMOS

SILOS

CALC.COMP

ESCAMAS
PLANTA DE ENERGÍA

AGUA Y / O COMPOSICIÓN
Blanqueador
MEZCLADOR

ENFORNA HUMOS

GAS DE PETRÓLEO

AR / O 2 FUSIÓN
EN. ELÉCTRICO

HORNO
AFINACIÓN

CACO
HOMOG./ACONDICIONAM.

CONFORMACIÓN MÁQUINA
FABRICAR

ARCO
Recocido / Templado EXTENDIDO

CONTROL DE CALIDAD ELECCIÓN

ECARRI
EMBALAJE

PERO FROID

ALMACÉN

EXPEDICIÓN

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3. MATERIAS PRIMAS

Las materias primas vitrificables (mpv) son casi en su totalidad sólidos granulados, con granos en
un rango de tamaño aproximado de 0,1 a 2 mm.

La granulometría es muy importante en dos aspectos:

EL- Fusión: cuanto más fina es más fácil de fundir porque tiene una mayor superficie específica. Sin embargo,
demasiado fino no es conveniente porque acaba formando una gran cantidad de polvo que se pierde en la
manipulación o arrastrado por los gases de combustión, constituyendo material particulado, indeseable en las
emisiones atmosféricas.

SI- Mezclado: Para obtener la composición que se colgará y mediante la fusión se convertirá en el
vidrio, es necesario mezclar varias materias primas. Si los tamaños de partícula de estas materias
primas son muy diferentes, será difícil producir una mezcla homogénea y, en consecuencia, un
vidrio homogéneo.

3.1. Clasificación

Las materias primas se pueden clasificar en grupos según su función y que se presentan a
continuación:

3.1.1 Acristalamiento

Son los que se pueden transformar en vidrio. El principal es, con mucho, el
sílice (SiO 2) proporcionada principalmente por arena. Las fábricas del estado de São Paulo utilizan
arena de la Mineração Jundú del grupo, ubicada en
Descalvado. Las fábricas de Canoas y Campo Bom utilizan arena de Santa Susana, también del
grupo, extraída de Lagoa dos Patos.

3.1.2 Flujos

La sílice sola produce vidrio de excelente calidad, pero con un inconveniente: necesita temperaturas
extremadamente altas para fundirse y moldearse, lo que hace que el vidrio sea extremadamente
caro. Para superar este problema se añaden materias primas fundidas, que tienen la característica
de fundirse a temperaturas mucho más bajas que la sílice, generando un líquido que disuelve los
granos de arena, produciendo vidrio a temperaturas tecnológicamente compatibles.

El fundente principal es la soda, que es un carbonato de sodio producido industrialmente a partir de

salmuera o mediante la purificación de un mineral llamado trona, también conocido como soda
natural. La principal característica del refresco es que, aunque está presente en torno al 20% en
peso en la composición, su coste ronda el 60% del coste total de las materias primas. Brasil no es
autosuficiente en barrilha que se importa de Europa y Estados Unidos.

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3.1.3 Estabilizadores

Una mezcla de soda y arena produce vidrio a temperaturas razonables, pero con un problema: son
vidrios solubles, es decir, se disuelven en contacto con el agua.

Para evitar esto, se agregan óxidos estabilizantes. El principal es el óxido de calcio aportado por la
piedra caliza, producida por Santa Susana en São João del Rei La piedra caliza es una roca que se
extrae en forma de canteras y se muele a la granulometría adecuada.

De ahí el nombre de la familia de vidrios más común, utilizada tanto para vidrio plano como para
envases, que son la cal sodada o sílice-sodocálcica (arena sílice, carbonato sódico y caliza cálcica)

También se pueden usar otros estabilizadores junto con calcio. Los más importantes son el óxido de
magnesio, que es la materia prima de la que proviene la dolomita, y el óxido de aluminio o alúmina,
que proviene del feldespato. Ambos productos son suministrados por Santa Susana.

3.1.4 Sintonizadores

Con los tres grupos anteriores, el buen vidrio ya se fabrica a temperaturas razonables y estables a
lo largo del tiempo. Sin embargo, como el vidrio es un material viscoso incluso a altas temperaturas
y las materias primas generan una gran cantidad de gases durante la fusión (descarbonatación), la
primera etapa de la fusión da lugar a una masa vítrea llena de burbujas que no puede salir de su
interior debido a alta viscosidad.

Para afinar, es decir, quitar las burbujas de la masa, se añaden a la composición pequeñas
cantidades de sulfato de sodio, que tiene la propiedad de licuarse, pero no mezclarse con el vaso,
acumulándose alrededor de las burbujas.

Cuando se alcanza cierto valor de temperatura, el sulfato se descompone violentamente, generando

gas en gran cantidad que ingresa a las burbujas y las hace crecer y así tiene la fuerza suficiente
para subir a la superficie, arrastrando otras más pequeñas que se encuentran en su camino.

3.1.5 Colorantes

El vidrio libre de contaminantes es incoloro y para conseguir que aparezca en color, se agregan a la
composición ciertos óxidos o elementos metálicos para que se disuelvan en la masa, interfiriendo
con la luz y produciendo colores.

Los tintes más comunes son:

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Cobalto: azul
Selenio: Rosa
Manganeso: vino
Planchar: verde (vidrio plano automotriz)
Cromo: verde (copa de vino)

Estos y otros tintes se pueden utilizar solos o juntos, dependiendo del resultado esperado.

3.2. El uso de materias primas

Toda la materia prima se analiza, química y granulométricamente y solo se utiliza si los resultados
están dentro de las especificaciones previamente acordadas entre el consumidor y el productor.

Además de estos análisis de rutina, el estudio de una materia prima investiga la presencia de
contaminantes que son infusibles dentro de los hornos de fusión y que pueden convertirse en
inclusiones en la masa.

3.3. El fragmento

El vidrio es un material 100% reciclable, por lo que todo lo que no se utiliza como producto, ya sea
por motivos de proceso como los bordes del vidrio plano, o por algún defecto o rotura, vuelve al
horno para ser refundido.

Asimismo, se puede agregar a la composición vidrio de otros hornos o producciones siempre que su
análisis sea compatible con el análisis del vidrio en producción. Por ejemplo, un vidrio incoloro se
puede usar en un horno de vidrio coloreado simplemente agregando los colorantes faltantes a la
composición.

De hecho, el uso de esquirlas como materia prima tiene ventajas técnicas ya que requiere menos
energía que la nueva composición para fundir ya que solo necesita ser calentada sin las reacciones
que ocurren en la transformación de la composición en vidrio, permitiendo una mayor extracción. y /
o consumo energético reducido.

El fragmento también tiene un papel estratégico, ya que puede usarse para reemplazar materias
primas, ya sea en ausencia de ellas o durante una falla en el sistema de producción de la
composición.

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4. EL CÁLCULO DE LA COMPOSICIÓN

El cálculo de la composición es un conjunto de operaciones matemáticas que proporciona la

proporción en la que cada materia prima debe agregarse a la composición, es decir, la formulación
para lograr el análisis estándar del vidrio a producir.

Para realizar este cálculo se utilizan tres grupos básicos de información, que son:

A- El análisis químico de cada una de las materias primas a nuestra disposición.

B- El análisis químico estándar del vidrio a producir

C- Datos técnicos que son fijados por el encargado de preparación, tales como:

Contenido de fragmentos que se

utilizará
Peso de la composición a realizar por lotes (normalmente la capacidad del mezclador)

En el caso de uso parcial de alguna materia prima alternativa, cuál es la tasa de reposición
de la tradicional.
Etc ..

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5. LA PLANTA DE COMPOSICIÓN

La planta de composición es el intermediario entre los proveedores de materias primas de vidrio y los
hornos de fusión de vidrio.

Su función general es asegurar la conexión entre un proceso por lotes (la entrega de materias
primas) y un proceso continuo (la fusión).

Esta función debe realizarse sin falta, ya que una interrupción del suministro tiene graves
consecuencias. Debe garantizar la llegada al horno de una mezcla, cuya calidad sea compatible con
el requisito de calidad del vidrio producido.

Las propiedades del vidrio fundido son función directa de su composición química. Por lo tanto, para
tener condiciones de producción y productos favorables, la estabilidad de la composición de vidrio es
fundamental.

Suponiendo que las materias primas sean de buena calidad y que el cálculo de la formulación se
haya realizado correctamente, existen dos oportunidades para lograr una masa homogénea:

- En el interior del horno durante la fusión de la composición, la dificultad es mayor debido a que el
vidrio está a alta temperatura y es muy viscoso, lo que limita el grado de mezcla u homogeneización
obtenido, incluso si se utilizan los medios disponibles (corrientes de convección, burbujeadores,
agitadores, etc.).

- Antes del horno en el correcto pesaje y mezcla de las materias primas que conformarán la
composición. En este punto, que también presenta su dificultad por tratarse de una mezcla de
materiales sólidos, de diferente granulometría y densidad, es que estamos en mejores condiciones
de actuar en la búsqueda de obtener un vidrio homogéneo, que por otra parte, no reduce la
necesidad. para conducir correctamente el horno de fusión.

Su función general se puede definir como el conjunto de los siguientes elementos:

✻ Transporte
Materias primas
Composición
✻ Almacenamiento
Materias primas
Composición
✻ Peso
✻ Mezcla

En principio, la planta de composición está formada por silos donde se almacenan las materias
primas. Estos silos pueden funcionar con tres tipos de equipos:

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Cinta transportadora: es una cinta de caucho que se mueve sobre rodillos, en un plano inclinado, y
transporta el material desde una tolva receptora, denominada tolva, hasta la entrada en la parte
superior del silo.

Elevador de tazas: una serie de tazas se une a una alfombra de goma que gira continuamente
verticalmente y las tazas transportan el material desde la tolva receptora, a nivel del piso, hasta la
parte superior del silo.

Transporte neumático: La materia prima se transporta en camiones cisterna, que son tanques
cerrados, del tipo que transportan agua. Para descargar, se pasa un tubo al silo y se inyecta aire
presurizado en el tanque, haciendo que la materia prima vaya al silo, el cual debe estar cerrado y
tener un filtro que deja salir el aire pero no la materia prima. .

El tamaño del silo varía según el consumo de la materia prima y la política de almacenamiento y la
seguridad de suministro de la materia prima.

En la boca de los silos, hay dosificadores que alimentan básculas que se encargan de la
dosificación de cada materia prima según el resultado del cálculo de la composición.

Después del pesaje, las materias primas se envían al mezclador, que se puede comparar con un
mezclador doméstico, y tiene el propósito de mezclar homogéneamente todas las materias primas y
producir la composición que se colgará y se transformará en vidrio de manera efectiva.

Cuando la composición está lista, se descarga el mezclador y se transporta al sistema de horno.

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 Planta de composición Jacarei Line 2 (vidrio flotado)

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6. HORNOS DE FUSIÓN

Los hornos de fusión son equipos que tienen la función de transformar la composición en vidrio
fundido en las condiciones necesarias (análisis químico, homogeneidad, puesta a punto) para su
conformación.

Los hornos se pueden dividir en:

Diario: tienen uno o más crisoles donde se funde la composición y del que se extrae el vidrio
en ciclos que pueden ser diarios. Se utilizan para la cristalería pequeña o para la producción
de vidrios especiales que se requieren en pequeñas cantidades como vidrios ópticos y
oftálmicos.

Continuo: opere sin interrupción de principio a fin para su reparación. Se utilizan en grandes
cristalerías y son adecuados para una producción extensiva.

Los hornos Saint-Gobain Vidros son todos continuos y, por lo tanto, nos ceñiremos a este tipo únicamente.

Los hornos continuos se pueden clasificar según el sistema de alimentación:

EL combustión :

Los hornos de combustión pueden utilizar petróleo o gas y se subdividen según el sistema de
combustión utilizado en

EL regeneradores
EL recuperadores
EL combustible oxigenado.

Eléctrico :

Menos empleados en Brasil debido a la falta de disponibilidad de electricidad (solo tenemos uno en
el DVO de vidrio doméstico), sin embargo, tienen una serie de ventajas, y para algunos tipos de
vidrio son los únicos usos posibles.

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7. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL HORNO DE COMBUSTIÓN

Los hornos de combustión están constituidos por una tina que se puede comparar a una piscina que
contiene el baño de vidrio fundido. Hay una región sobre la cuba donde se quema el aceite o el gas
y las llamas por irradiación calientan el baño, manteniéndolo a las temperaturas adecuadas y
fundiendo la composición colgada. Esta región se llama laboratorio.

El horno tiene dos sistemas interconectados:

Extracción Enforna x:

El vidrio se extrae constantemente del baño mediante máquinas formadoras. Esto tiende a bajar el
nivel del baño. Para compensar esta disminución del nivel, se realiza una nueva composición. La
medición de nivel se realiza mediante un dispositivo muy sensible, capaz de detectar décimas de
milímetro, y la información de nivel alto o bajo hace que su cumplimiento sea más rápido o lento. El
objetivo es mantener el nivel lo más estable posible.

El siguiente es un esquema de un tipo de estrangulador:

El colgador consta de un pequeño silo donde se coloca la mezcla vitrificable, proveniente de la planta
de composición, y una mesa que tiene un movimiento continuo de ida y vuelta como se muestra en la
figura.

Cuando la mesa para hornear se mueve hacia el horno, empuja la composición que ya está en el
baño más adentro del horno, ya que las corrientes de convección en el baño actúan en la dirección
opuesta. Al mismo tiempo que el avance de la mesa colgante, la composición sale del silo y

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formar una alfombra sobre eso. Cuando vuelve la mesa, la "alfombra" de composición no puede
volver a juntarse y luego cae en el baño. En la próxima venida de la mesa empujará la composición
recién depositada en el baño al horno.

Este movimiento se realiza de forma continua y su velocidad dependerá de la extracción. Si la

extracción aumenta, el nivel del baño tiende a bajar y el sensor de nivel le dice al estrangulador que
trabaje más rápido. De lo contrario, si la extracción disminuye, el nivel tiende a aumentar y el horno
comienza a funcionar más lentamente.

Calefacción

El horno pierde constantemente calor con la salida del vidrio caliente y la entrada de nueva composición
fría, además de pérdidas al medio ambiente, debido a sus paredes y al humo caliente que sale de la
chimenea.

Todo este calor, además de la energía necesaria para transformar la composición en vidrio fundido,
debe ser reemplazado quemando el combustible en el laboratorio del horno.

Los hornos de fusión son en su mayoría hornos regenerativos, es decir, funcionan según el esquema que se
presenta a continuación:

En este caso, la quema se realiza por el lado izquierdo y la evacuación de humos se realiza por el
lado derecho.

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La válvula de inversión en cada ciclo, que suele ser de 20 minutos, cambia de posición (de la línea
completa a la línea punteada) haciendo que el aire de combustión se envíe desde el otro lado.

El aire de combustión que es captado por medio de un ventilador es forzado a pasar a través de la
cámara de regeneración, donde hay una pila de material permeable. Esta cámara en el ciclo
anterior recibió los humos y, por lo tanto, está bastante caliente. El aire que pasa a través de él se
calienta y conduce el calor de regreso al horno. En el interior del horno, en el laboratorio, donde
entra el aire caliente, también se inyecta aceite (o gas) y esta mezcla origina la llama que se
desarrollará sobre el baño de vidrio calentándolo. El humo resultante de la combustión pasará por la
cámara opuesta calentándola y por tanto perdiendo calor antes de ser enviado al sistema de filtrado
y finalmente a la atmósfera.

Las antorchas (inyectores de aceite o gas) se apagan cada ciclo de 20 minutos, la válvula de inversión se
invierte y las antorchas del lado opuesto se encienden.

El sistema de filtración existe para evitar que las partículas arrastradas de la composición y el azufre
del aceite sean arrojados a la atmósfera, constituyendo agentes contaminantes.

HORNO DE OXICOMBUSTIÓN

En los hornos de oxicombustión, en lugar de usar aire como oxidante, se usa oxígeno puro. El aire
es en realidad una mezcla que contiene aproximadamente un 21% de oxígeno y un 79% de
nitrógeno. Cuando se quema con aire, el 21% del oxígeno reacciona eficazmente con el
combustible. El nitrógeno viene con él, se calienta con la energía generada por la combustión y se
lleva el calor consigo.

Cuando se utiliza oxígeno puro, el volumen de humo generado se reduce en aproximadamente un 80%,
debido a la ausencia de nitrógeno y las temperaturas de las llamas aumentan considerablemente.

No es necesario precalentar el oxígeno y, por lo tanto, los hornos de oxicombustible no requieren

cámaras de regeneración. Por lo general, el calor del humo resultante de la combustión se usa para
producir el vapor que se usa en la fábrica.

Debido a que producen mucho menos humo, los hornos de oxicombustible requieren sistemas de filtración
menos costosos.

Como no hay regeneración de calor, no hay inversiones y la combustión se produce de forma continua y
simétrica en ambos lados del horno.

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HORNO ELECTRICO

A continuación se muestra un esquema de horno eléctrico:

Un horno eléctrico es bastante sencillo y su funcionamiento es bastante diferente al del horno de

combustión.

El baño se calienta mediante electrodos que hacen pasar corriente eléctrica a través de él (el vidrio
fundido, a diferencia del vidrio frío, es un buen conductor de energía eléctrica). La nueva
composición se deposita sobre el baño, cubriendo toda su superficie, y el calor del baño se derrite.

El medidor de nivel, al igual que los hornos convencionales, le indica si el estrangulador debe ir más lento
o más rápido.

La percha es una cinta transportadora convencional, que puede moverse hacia adelante y hacia
atrás, así como a derecha e izquierda. De esta forma la composición se distribuye por toda la
superficie del baño. La propia composición aísla térmicamente el baño, y no es necesario que este
horno tenga superestructura.

La potencia se regula midiendo el nivel intermedio (entre la composición y el baño). Si tiende a bajar
más potencia es necesario, y viceversa.

El horno eléctrico no requiere equipo de filtración de humos.

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8. LA FUSIÓN DE LA COMPOSICIÓN

El objetivo de un horno de fusión es transformar la composición, que es una mezcla de materiales

granulares, en un líquido homogéneo y muy viscoso. Cuando la composición se derrite, ocurren
reacciones entre los granos de materias primas que generan gases. Aproximadamente el 15% en
peso de la composición se "pierde" en forma de gases que pasan a la atmósfera. Estos gases se
desarrollan en un líquido muy viscoso y, por tanto, tienen dificultades para llegar a la superficie.

Para eliminar estos gases que comienzan a formar burbujas se lleva a cabo el proceso de
"refinado", que consiste en reducir el número y tamaño de las burbujas a niveles aceptables para el
producto en cuestión.

La puesta a punto se realiza mediante la introducción de materias primas de puesta a punto en la composición,
además de la correcta conducción del horno, lo que permite que el vidrio alcance temperaturas en las que la
viscosidad desciende lo suficiente como para que se eliminen las burbujas y se produzca una homogeneización
química, permaneciendo a estas temperaturas.
el tiempo suficiente para que estos fenómenos
desarrollar.

Esto se consigue con el correcto control de las corrientes que actúan en el baño. .

Las cadenas de vidrio se deben a tres factores:

A- Extracción: Como la composición se cuelga en un extremo y se extrae en el otro, se crean

cadenas, que van desde la percha hacia la salida del vidrio.

B- Mecánico: En los hornos, en algunos casos, se pueden utilizar medios mecánicos para agitar el
vidrio.

C- Convección: Se generan por diferencias térmicas, siendo las más importantes en el proceso de
elaboración de los vasos.

Para comprender mejor las corrientes de convección, tome la siguiente figura que representa el
corte del cuenco de un horno de fusión (el cuenco es la región del horno que contiene el baño de
vidrio):

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Las flechas rojas indican el flujo de calor de la llama. Las flechas azules indican el flujo de calor del
baño al medio ambiente.

El vaso que está en contacto con la tina pierde calor antes que el del centro del horno, enfriándose.
El vidrio más frío también es más denso y, por lo tanto, tiende a hundirse, como indican las flechas
verdes. El vidrio al lado de la pared que se hunde empuja el único vidrio hacia el centro. Como esto
ocurre simétricamente en ambos lados, el vidrio del centro tiende a subir a la superficie. En la
superficie se calienta con el calor de las llamas y camina hacia la tina para tomar el lugar del
hundidor.

Este es un comportamiento dinámico que genera corrientes de convección continuas. Por lo tanto,
estas corrientes siempre van de la región caliente a la fría en la superficie y viceversa en la suela.

En los hornos lo que se hace para tener una buena elaboración del vidrio es provocar un gradiente
térmico, manteniendo el horno más frío que el resto del horno para que las corrientes de convección
se interpongan con las corrientes de extracción evitando que el vidrio recién fundido o fundido. ser
arrastrado directamente a la salida.

De esta manera se deja más tiempo para que se produzca la eliminación de burbujas y la
homogeneización química.

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La siguiente figura describe el gradiente térmico y las corrientes de convección en una sección
longitudinal de dos tipos de hornos de fusión:

La figura A muestra un horno con garganta. Estos hornos se utilizan para todo tipo de vidrio a
excepción del flotador que utiliza hornos sin garganta que se describen en la figura B.

En el primer caso, la garganta actúa como sifón, impidiendo que un vidrio aún no bien elaborado,
con muchas burbujas o incluso con algunos restos de composición sin fundir, pase a las máquinas.
El gradiente térmico va ascendiendo desde la percha hasta la garganta para crear una corriente
superficial que impide que la composición avance, evitando que el “vidrio nuevo”. proceder
directamente a la conformación.

La composición es también un aislante que hace sombra. en la radiación de la llama haciendo que la
temperatura baje en la suela. Con corrientes de convección que impiden el avance de la composición, el
frente del horno queda libre y la suela cercana a la garganta se calienta asegurando que el vidrio que va
a las máquinas esté bien hecho.

En el caso del flotado, la exigencia en cuanto a homogeneidad del vidrio es mucho mayor que en el vidrio
hueco, por lo que no se utilizan los hornos de garganta ya que existe mucha fricción entre el vidrio y el
material refractario, que puede contaminarlo. Nosotros

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Los hornos de flotación imponen un aumento de la temperatura del horno a una determinada región
para asegurar que la composición no avance y luego hay un descenso gradual de la temperatura
hasta llegar a la salida del horno. De esta manera, el vidrio permanece más tiempo en el horno y tiene
más posibilidades de homogeneizarse y afinarse.

La siguiente figura muestra el esquema de corriente de convección en un horno flotante. En la parte

superior, una sección longitudinal muestra la presencia de las dos cadenas que se encuentran en el
punto más caliente del horno.

En la parte inferior, que es una vista superior del baño, se puede ver que el vidrio camina hacia las
paredes, ya que estos son puntos más fríos, y allí se sumergen y regresan al punto caliente.

El objetivo de esto es tener un gran movimiento del vidrio, una buena parte del mismo pasando
varias veces por el hot spot y tener buenas posibilidades de afinar y homogeneizar correctamente.

Se evita que el vidrio en contacto con las paredes, eventualmente contaminado por el refractario, vaya
directamente a las máquinas, siendo forzado a volver al punto caliente para homogeneizar.

El vidrio que va a la máquina formadora, sale directamente del punto más caliente sin contacto con
los refractarios.

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A continuación se muestran varios tipos de hornos utilizados por el Grupo.

Horno con quemadores de garganta y laterales Ejemplos:

São Vicente A, Campo Bom y Forno 20

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 Horno con garganta y quemadores traseros
Ejemplos: Horno 3, Porto Ferreira

Horno de flotador sin garganta

Ejemplo: todos los hornos flotantes, Jacarei y Caçapava

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 Horno de recuperación y horno de oxicombustible

Ejemplo de recuperación: Canoas

Ejemplo de oxicombustible: Isover ?? Santo Amaro, São Vicente B, Horno 14 y
Vetrotex de 2001

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9. LA FABRICACIÓN

El término genérico "fabricación" usualmente se refiere a las operaciones que, a partir de la masa
de vidrio fundido, se realizan para conformar el material en el artículo deseado, ya sea una placa,
una botella, una placa o fibras.

Dependiendo del producto, los métodos son muy diferentes y entran en áreas especializadas para
cada modalidad, huyendo ya de la elaboración. que es el objeto principal de este documento.

La fabricación también incluye el tratamiento térmico y superficial al que debe someterse el producto
antes de pasar por las etapas de control de calidad, envasado y / o transformación.

Con la excepción de las fibras, el refuerzo y el aislamiento, cada pieza de vidrio cuando se le da
forma tiene tensiones que la debilitan. Por tanto, es necesario realizar el recocido del vidrio, que no
es más que el enfriamiento lento y homogéneo de la pieza en un determinado rango de
temperatura.

En el caso de productos de mesa, como la línea Duralex en la que el material ya se encuentra en la

forma final de uso (a diferencia de una hoja de vidrio), se puede aplicar el revenido que sustituye al
recocido y le confiere interesantes propiedades de resistencia mecánica. producto.

El vidrio plano debe estar siempre recocido porque se trabajará (cortar, cortar, perforar) y solo se
podrá templar cuando ya esté en las dimensiones finales.

Los envases nunca son atemperados por una dificultad tecnológica, ya que en el templado toda la
superficie de la pieza debe ser enfriada simultáneamente por chorros de aire, lo cual es bastante
difícil para la superficie del interior del envase.

De todos modos, para el éxito final de la producción, es necesario que la elaboración sea adecuada,
ya que el vidrio es heterogéneo, o tiene inclusiones en su masa, ya sean gaseosas o sólidas, es
imposible con tratamientos posteriores adecuar el producto.

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10. BIBLIOGRAFÍA

Université du Verre Saint-Gobain

Pasantía: Matière Première Verrière et Compositions 1996

Escuela de vidrio
Módulos Las propiedades de la estructura del vidrio y las materias primas 2000 La
elaboración del vidrio 2000
2000 hornos de fusión
Hornos de vidrio Trier 1984
Catálogos SEPR (figuras de horno)

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