INGENIERIA ELECTROMECANICA

´´INFORME´´
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ALUMNOS:
Eddy Flores Mitma
Moisés Patiño
Lizet Saldaña Merubia
Samuel Zapata Lizárraga
Jhonatan Pucumani Tuco

DOCENTE: Ing. Alan Arébalo

11 de septiembre del 2020

 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

INTRODUCCION
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón como un sistema destinado a lograr
la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible
la producción "Just in Time", la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática
de desperdicios.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite asegurar

la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema,
mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y
participación total de las personas.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en
base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada
vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en
calidad, tiempo y coste de la producción.

OBJETIVO GENERAL

El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento correctivo no debe estar
planificado como un objetivo en sí, si no como un mal menor. El mantenimiento correctivo debe
tener dos funciones, una la de reparar inmediatamente la funcionalidad del equipo perdida, y
otra, para servirnos de estudio para evitar que vuelva a ocurrir.

OBJETIVO ESPECIFICO

Uno de los objetivos del TPM es reducir las pérdidas, destacando seis tipos:

 Por avería en los equipos,

 Debidas a preparaciones,

 Provocadas por paradas cortas y tiempo de funcionamiento en vacío,

 Por funcionamiento a velocidad reducida,

  Por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado,

 Por puesta en marcha del equipo.

PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1.- Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la eficiencia
global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras, incrementales y
sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología específica, orientada al
mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los equipos.

El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de rendimiento,

son establecidos por la dirección de mejoramiento, y ejecutados de forma individual o colectiva,
según la complejidad y criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se adopten ciclos
de mejora continua, tales como el PHVA (Planear – Hacer – Verificar – Actuar), como modelos
transversales de la metodología de mejora que adopte la organización.

Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

Método de las ochos fases

 Formación del grupo de mejora.

 Definicion del problema.

 Implementación de soluciones de contención.

 Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.

 Análisis de soluciones para las causas raíces.

 Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).

 Prevención de recurrencias del problema y causas raíces.

 Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

Método de los siete pasos:

 Selección del tema de estudio.

 Crear estructura del proyecto.

 Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.

 Diagnóstico del problema de estudio.

 Formulación de un plan de acción.

 Implantar mejoras.

 Evaluación de resultados.

2.-Mantenimiento autónomo (jishu Hozen)

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los operarios
del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas, tales como la
inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas,
entre otras. Es importante que los operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo
estas funciones, de tal manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de
las instalaciones de su entorno.

Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la preservación de los
equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento autónomo permite:

 Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

 Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura organizacional

orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.

 Mejorar las funciones del equipo.

 Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía) del equipo.

Procedimiento de la metodología específica de mantenimiento autónomo.

Etapa Nombre Descripción

Limpieza inicial Eliminación de suciedad, escapes, polvo, identificación de «fuguai»;

1
(limpieza profunda). ajustes menores.

Evitar que el equipo se ensucie nuevamente, facilitar su acceso,

Acciones correctivas
2 inspección y limpieza inicial; reducir el tiempo empleado en la limpieza
en la fuente.
profunda.

Preparación de Se diseñan y aplican estándares provisionales para mantener los

3 estándares de procesos de limpieza, lubricación y ajuste. Una vez validados se
inspección. establecerán en forma definitiva.

Entrenamiento para la inspección haciendo uso de manuales, eliminación

4 Inspección general. de pequeñas averías y mayor conocimiento del equipo a través de la
verificación.

5 Inspección autónoma. Formulación e implantación de procedimientos de control autónomo.

Estandarización de los elementos a ser controlados. Elaboración de

estándares de registro de datos, controles a herramientas, moldes,
6 Estandarización.
medidas de producto, patrones de calidad, etc. Elaboración de
procedimientos operativos estándar. Aplicación de estándares

Aplicación de políticas establecidas por la dirección de la empresa.

Control autónomo
7 Empleo de tableros de gestión visual (Andon), tablas MTBF y tableros
pleno.
Kaizen.

3.-Mantenimiento planificado (Keikazu Hozen)

El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento programado o

preventivo, y corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de los equipos,
instalaciones y el sistema en general, con el propósito de lograr el objetivo de creo averías.
El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida del
enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una metodología estratégica de
mejora basada en:

 Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a través de

rutinas diarias, periódicas y predictivas.

 Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características de los

equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar órdenes de trabajo, actualizar
listado de repuestos, para establecer un análisis de confiabilidad (AMEF).
 Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica del
mantenimiento.

4.-Mantenimiento de calidad (Hinshitsu Hozen)

El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal objetivo
mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un punto óptimo
donde sea posible alcanzar la meta de «cero defectos», es decir «cero no conformidades de
calidad».
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo fundamentan,
estos son:

 Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas, efectos, y

relaciones con las condiciones de los equipos.

 Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo que pueden
generar defectos de calidad.

 Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar defectos
de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.

 Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.

 Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar periódicamente los

estándares.
En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y tecnología
adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta instrumentos precisos de
medición y predicción.
El Instituto japonés de mantenimiento de planta propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:

Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.

Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos.
Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en materiales, máquinas y
mano de obra (3M).
Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de «fuguais».
Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.
Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.
Etapa 7: Definir estándares de las 3M.
Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección.
Etapa 9: Valorar los estándares utilizados.

5.-Educación y entrenamiento

La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un personal

capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca en garantizar el
desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los objetivos de la
organización.

El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes objetivos:

 Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento: Actividades

analíticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de entrenamiento en
actividades de mantenimiento, promoción de especialistas.

 Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de programas de

mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción, prevención, TPM.

 Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura colaborativa en

relación con TPM; reporte de Fuguais; matriz de habilidades.
6.-Seguridad y medio ambiente

El objetivo de este pilar es crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminación. Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea
confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es
producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo fundamentan:

 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5’s son la base de la identificación de

condiciones inseguras.

 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para eliminar

riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.

 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones de

seguridad de su entorno.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del pilar de
seguridad y medio ambiente, estas son:

 Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA).

 Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que producen trabajos
inseguros.

 Estandarización de rutinas de seguridad.

 Formación de personas competentes para la inspección general del equipo en materia

de seguridad.

 Inspección general del proceso y el entorno.

 Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad.

Cómo implementar el Mantenimiento Productivo Total en tu empresa.

PASO 1: DECISIÓN JERÁRQUICA DE INTRODUCIR EL TPM

El primer paso es hacer un anuncio oficial de la decisión de implantar el TPM. De tal modo que
la alta dirección debe informar a sus empleados de tal decisión. En ese momento, se debe
explicar el concepto, las metas, y beneficios esperados del TPM. Es clave que la alta dirección
tenga un fuerte compromiso con el TPM y entienda lo que significa este compromiso.

PASO 2: LANZAMIENTO DE CAMPAÑA EDUCACIONAL

Se trata del entrenamiento y promoción que debe empezar tan pronto sea posible, luego de
introducir el programa. El objetivo de la educación es, no sólo explicar el Mantenimiento
Productivo Total, sino también elevar la moral y romper la resistencia al cambio.

PASO 3: CREAR ORGANIZACIONES PARA SU PROMOCIÓN

Luego que se completó la educación introductoria al nivel de personal de dirección, se puede

empezar la creación de un sistema promocional del TPM. Esto debe estar basado en una
matriz organizacional, conformada por grupos horizontales tales como comités y grupos de
proyecto en cada nivel de la organización.

PASO 4: ESTABLECER METAS Y POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Las oficinas centrales de promoción del TPM deben establecer políticas y metas básicas. Por
ejemplo, una política de dirección básica debe comprometerse con el Mantenimiento Productivo
Total e incorporar procedimientos para su desarrollo como parte del plan de dirección general a
mediano y largo plazo.

PASO 5: EJECUTAR UN PLAN MAESTRO PARA SU DESARROLLO

La siguiente responsabilidad de la oficina central del TPM es diseñar un plan maestro para su
desarrollo. Se ha tomado el ejemplo del Central Motor Wheel Co., donde el desarrollo del
Mantenimiento Productivo Total se centra en cinco actividades de mejoras básicas:

1. Mejorar la efectividad del equipo a través de la eliminación de las seis grandes pérdidas
(realizado por equipos de proyecto)

2. Establecer un programa de mantenimiento autónomo por los operarios (siguiendo un método

de siete pasos)
3. Aseguramiento de la calidad

4. Establecer un programa de mantenimiento planificado por el departamento de mantenimiento

5. Educación y entrenamiento para aumentar las capacidades personales.

PASO 6: EL “DISPARO DE SALIDA” DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Es el primer paso para la implantación del Mantenimiento Productivo Total, el inicio de la batalla
contra las seis grandes pérdidas. Durante la fase de preparación (pasos 1-5) la dirección y el
equipo profesional juegan un rol dominante.

Sin embargo, a partir de este punto, los trabajadores deben cambiar desde sus rutinas de
trabajo diario y comenzar a practicar el TPM. Por ello que cada trabajador debe apoyar la
política sobre TPM de la alta dirección.

PASO 7: MEJORAR LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO

El TPM se ejecuta a través de cinco actividades de desarrollo básicos del TPM. La primera es
mejorar la efectividad de cada pieza del equipo que experimenta una pérdida. Así que el staff
de mantenimiento, los supervisores de línea, y miembros de pequeños grupos deben
organizarse en equipos de proyecto que harán mejoras para eliminar las pérdidas.

PASO 8: ESTABLECER UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO PARA

OPERARIOS

La segunda de las cinco actividades para implementar el TPM, el mantenimiento autónomo, es

el paso octavo del programa de desarrollo. Debe atacarse después del “disparo de salida”. El
mantenimiento autónomo por los operarios es una característica única del TPM; cuya
organización es central para la promoción del Mantenimiento Productivo Total

PASO 9: DISEÑAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EL DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO

El noveno paso en el programa de desarrollo es también una de las 5 actividades básicas del
programa de mantenimiento periódico. Aquí, el mantenimiento programado realizado por el
departamento de mantenimiento, debe coordinarse con las actividades de mantenimiento
autónomo del departamento de operaciones. La idea es que los departamentos puedan
funcionar como las ruedas de un auto.

PASO 10: ENTRENAR PARA MEJORAR CAPACIDADES DE OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO

La mejora de las capacidades de operación y mantenimiento es la cuarta actividad de

desarrollo del TPM. Entonces, es el décimo paso del programa de desarrollo del TPM. Hay que
considerar que la educación y el entrenamiento son inversiones en personal que rinden
múltiples beneficios. Una empresa que implante el TPM debe invertir en entrenamiento para
que los empleados gestionen apropiadamente el equipo.

PASO 11: GESTIÓN TEMPRANA DE UN PROGRAMA DE GESTIÓN DE EQUIPOS

La última categoría de las actividades de desarrollo del TPM es la gestión temprana del equipo.
Cuando se instala el nuevo equipo, aparecen problemas durante las operaciones de test y
arranque. Por ello que se necesitan reparaciones en el período inicial, ajuste, lubricación y
limpieza iniciales para evitar el deterioro y las averías.

PASO 12: IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El paso final en el programa de desarrollo del TPM es perfeccionar la implementación del TPM
y fijar metas futuras aún mayores. Durante este período de estabilización se trabaja
continuamente para mejorar los resultados TPM. De manera que puede esperarse que dure
algún tiempo.

Ventajas de implementar el TPM

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no

conformes.

 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.

 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la
incertidumbre de la planeación.

 Aprovechamiento del capital humano.

 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo
se reduce el rubro de compras urgentes.

 Reducción de costos operativos.

Desventajas de implementar el TPM.

 Resistencia al cambio: Sus mayores dificultades es la aceptación que tienen los

trabajadores con esta metodología, ya que al largo plazo esto significaría más
responsabilidades para ellos. Si bien puede ser provechoso para ellos en el futuro, se
tiene que considerar el proceso de adaptación de varios a estas modificaciones.
 Implementación abrumadora: Es un sistema que ofrece muchos beneficios a quien lo
use, también requiera una cantidad considerable de esfuerzo para aplicarse. Esto se
debe a toda la capacitación que van a necesitar los empleados, el tiempo que se va a
necesitar y además, los costos iniciales, que no cualquier empresa podrá asumir.

Conclusiones.

Hasta este punto llegamos a comprender que el TPM es un proceso necesario para
implementar en las diferentes empresas debido a que su función ayuda en el mejoramiento
productivo y de calidad.

Aparte de tener más ventajas que desventajas, este proceso ayuda de gran manera en la
optimización de costos de mantenimiento y ayuda a tener un flujo constante en la producción
facilitando a largo plazo las funciones de los trabajadores dentro la empresa.