ENSAYO DE MATERIALES

YEFERSON ANDRES GONZALEZ ALDANA

JUAN DIEGO GONZALEZ LOPEZ

LUZ DEYADIRA MOSQUERA MURILLO

CRISTIAN STEVEN GAONA CLOPATOFSKY

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE.

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL

CONTROLAR LA CALIDAD

BOGOTÁ D.C.

2018
 ENSAYO DE MATERIALES

JUAN DIEGO GONZALEZ LOPEZ

LUZ DEYADIRA MOSQUERA MURILLO

CRISTIAN STEVEN GAONA CLOPATOFSKY

YEFERSON ANDRES GONZALEZ ALDANA

INGENIERO: LEONEL VILLAMIL MENDOZA

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE.

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL

CONTROLAR LA CALIDAD

BOGOTÁ D.C.

2018
 Tabla de contenido

INTRODUCCIÓN.......................................................................................................6
1. OBJETIVOS...........................................................................................................7
Objetivo General.....................................................................................................7
Objetivos Específicos.............................................................................................7
2. MARCO TEORICO................................................................................................8
2.1. FLEXION......................................................................................................8
2.2 TRACCIÓN Y TENSIÓN............................................................................10
2.3 DUREZA ................................................................................................29
2.4 IMPACTO ................................................................................................30
3. PRACTICA DE LABORATORIO DE FLEXION................................................41
3.1 PROCEDIMIENTO.....................................................................................41
3.1.1 RESULTADOS LABORATORIO DE FLEXION.........................................45
3.1.2 PROBETA 1............................................................................................45
3.1.3 GRAFICA PROBETA 1...........................................................................47
3.1.4 PROBETA 2............................................................................................48
3.1.5 GRAFICA PROBETA 2...........................................................................50
3.1.6 PROBETA 3............................................................................................51
3.1.7 GRAFICA PROBETA 3...........................................................................54
3.2 PRACTICA DE LABORATORIO TRACCIÓN...............................................55
3.2.1 PROCEDIMIENTO:.................................................................................55
3.3 PRACTICA DE LABORATORIO DUREZA....................................................58
3.3.1 PROCEDIMIENTO:.................................................................................58
3.4 PRACTICA DE LABORATORIO DE IMPACTO...........................................62
4 CONCLUSION..................................................................................................66
5 CYBERGRAFIA................................................................................................67

GLOSARIO
Flexión: Movimiento que consiste en doblar el cuerpo o uno de sus miembros
Probeta: es un instrumento volumétrico que consiste en un cilindro graduado
Biaxial: Que tiene dos ejes.
Aleación: Es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de
dos o más elementos metálicos sólidos.
Triaxialidad: Se dice que un punto de un sólido sometido a fuerzas trabaja en un
estado tensional triaxial o espacial cuando ninguna de las tres tensiones
principales en dicho punto es nula.

INTRODUCCIÓN
Con el fin de evidenciar los comportamientos que se efectúan en un material se
realizó el presente informe, que muestra las características que presento dicha
materia debido a los cambios efectuados en el momento de flexión además se
podrán encontrar las diferentes definiciones de los temas que se tocarán en dicho
informe.

7
 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar el comportamiento del material expuesto en el pasado laboratorio, basase

en los datos obtenidos en dicho experimento.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Argumentar acerca de las propiedades mecánicas, físicas, químicas y

tecnológicas de los materiales en los procesos de producción
 Argumentar acerca de ensayo de materiales, en que consiste, como es su
clasificación y cuáles son los tipos más utilizados en los procesos
productivos.
 Reconocer los ensayos de características, sus usos y aplicaciones en la
actualidad en los procesos productivos.
 Identificar los ensayos destructivos, tantos estáticos como dinámicos, su
normatividad, usos y aplicabilidad en los procesos de producción.
 Identificar los ensayos no-destructivos, su normatividad, usos y aplicabilidad
en los procesos de producción.
 Identificar los ensayos tecnológicos, su normatividad, usos y aplicabilidad
en los procesos de producción
 Reconocer lo equipos para los diferentes ensayos de materiales, su
cuidado, uso y normas de seguridad.
 Proponer acciones para la realización de cada uno de los ensayos a
ejecutar.
 2. MARCO TEORICO

Ciencia de los Materiales:

Es un campo multidisciplinario que estudia conocimientos fundamentales sobre las

propiedades físicas macroscópicas de los materiales y los aplica en varias áreas
de la ciencia y la ingeniería, consiguiendo que éstos puedan ser utilizados en
obras, máquinas y herramientas diversas, o convertidos en productos necesarios o
requeridos por la sociedad.

 Características:

La ciencia de materiales implica investigar la relación entre la estructura y las

propiedades de los materiales. Por el contrario, la ingeniería de materiales se
fundamenta en las relaciones propiedades-estructura-procesamiento-
funcionamiento y diseña o proyecta la estructura de un material para conseguir un
conjunto predeterminado de propiedades. Conviene aclarar esta diferencia, puesto
que a menudo se presta a confusión.
Incluye elementos de la química y física, así como las ingenierías química,
mecánica, civil y eléctrica o medicina, biología y ciencias ambientales. Con la
atención puesta de los medios en la nanociencia y la nanotecnología en los
últimos años, la ciencia de los materiales ha sido impulsada en muchas
universidades.
A pesar de los espectaculares progresos en el conocimiento y en el desarrollo de
los materiales en los últimos años, el permanente desafío tecnológico requiere
materiales cada vez más sofisticados y especializados.

 Tipos de materiales

Los materiales se clasifican según su uso en 4 grupos por sus propiedades que
son: Metales, Cerámicos, Polímeros y Materiales compuestos.
Metales: los metales y sus aleaciones que incluyen el acero son susceptibles de
aceptar los siguientes materiales:

o Cerámicos: Los materiales cerámicos como ladrillos ,vidrio ,loza tienen

escasa conductividad eléctrica y térmica aunque sus características es tener
buena resistencia y una buena dureza ,son materiales muy dúctiles y poca
resistencia al impacto por tal motivo son menos usados que los metales en
aplicaciones estructurales son excelentes para altas temperaturas son
materiales de excelentes condiciones para la corrosión muchos de ellos
tienen propiedades ópticas y térmicas algunos de ellos son hermosos
o Polímeros: Los polímeros son moléculas orgánicas gigantes, son ligeras y
resistentes a la corrosión buenos aislantes eléctricos, pero tienen
 relativamente baja resistencia a la tensión y son adecuados para uso a alta
temperatura.
o Materiales compuestos: Los materiales compuestos son aquellos
materiales que se forman por la unión de dos materiales para conseguir la
combinación de propiedades que no es posible obtener en los materiales
originales y los cuales se dividen en tres grandes grupos los Materiales
Compuestos reforzados con partículas, Materiales Compuestos reforzados
con fibras y los Materiales compuestos estructurales. Por su cristalinidad en:
Amorfos y cristalinos.

 Técnica para caracterización de materiales

o Eléctricas.
o Mecánicas.
o Térmicas.
o Magnéticas.
o Ópticas.

 Normas de seguridad y comportamentales:

o Mantener informado al profesor de cualquier hecho que ocurra.

o Aclarar con el profesor cualquier tipo de duda.
o Antes de comenzar una práctica debes conocer y entender los procesos
que vas a realizar.
o Es conveniente la utilización de bata, ya que evita que posibles
proyecciones de sustancias químicas lleguen a la piel. También evitarás
posibles deterioros en tus prendas de vestir.
o Si tienes el pelo largo, es conveniente que lo lleves recogido
o Tampoco se puede comer, ni tomar bebidas, ni, por supuesto, fumar.
o No colocar sobre la mesa del laboratorio, ningún tipo de prenda.
o Debes mantener silencio y estar concentrado en el trabajo que estés
realizando.
o Mantén las sustancias inflamables lejos de las llamas de los mecheros
o No puedes tocar con las manos, ni mucho menos con la boca, los
productos químicos
o Utiliza gafas y guantes en aquellas operaciones que por sus peculiaridades
lo requieran
o Tira los residuos sólidos a la papelera
o Antes de tirar por la pila los restos de una reacción o reactivo, abre el grifo.
o Al acabar, deja limpio y seco el material y puesto de trabajo.

1. Propiedades de los materiales:

Las Propiedades de los materiales son el conjunto de características que hacen

que el material se comporte de una manera determinada ante estímulos externos
como la luz, el calor, las fuerzas, el ambiente, etc.…
Los materiales que se necesitan para elaborar un determinado producto se
diferencian entre sí y los vamos a elegir en función de sus propiedades.
Las propiedades de los materiales se pueden agrupar en base a distintos criterios.
Nosotros, desde un punto de vista técnico, vamos a establecer la siguiente
clasificación:
a. Propiedades fisicoquímicas: Son las que nos informan sobre el
comportamiento del material ante diferentes acciones externas, como el
calentamiento, las deformaciones o el ataque de productos químicos.
Estas propiedades son debidas a la estructura microscópica del material; es la
configuración electrónica de un átomo la que determina los tipos de enlaces
atómicos y son éstos los que contribuyen a forjar las propiedades de cada
material.

 Calor especifico:
Es la cantidad de energía necesaria para aumentar 1ºC la temperatura de un
cuerpo. Indica la mayor o menor dificultad que presenta dicha sustancia para
experimentar cambios de temperatura bajo el suministro de calor.

 Conductividad Eléctrica:
Es la capacidad de un cuerpo de permitir el paso de la corriente eléctrica a su
través.
Según esta propiedad los materiales pueden ser conductores (cobre,
aluminio), aislantes (mica, papel) o semiconductores (silicio, germanio).
El ejemplo de la tijera de electricista es muy representativo. Utiliza un material
conductor para lo que es la tijera, debido a sus propiedades de resistencia
mecánica, pero un material aislante en la zona donde las agarramos, para evitar
problemas de descargas eléctricas cuando las utilizamos.

 Conductividad Térmica
Es la capacidad de un cuerpo de permitir el paso del calor a su través. El material
del que están hechas las sartenes, ollas..., debe ser conductor térmico, para que
transmita el calor desde el fuego hasta los alimentos.

 Magnetismo:
Según el comportamiento ante los campos magnéticos, los materiales pueden ser:
diamagnéticos (oro, cobre), cuando se oponen a un campo magnético aplicado, de
modo que en su interior se debilita el campo
paramagnéticos (aluminio, platino) cuando el campo magnético en su interior es
algo mayor que el aplicado
ferromagnéticos (hierro, níquel) cuando el campo se ve reforzado en el interior de
los materiales. Estos materiales se emplean como núcleos magnéticos en
transformadores y bobinas en circuitos eléctricos y electrónicos.

 Ópticas:
Son las que determinan la aptitud de un material ante el paso de la luz a su través.
Un material puede ser transparente, (vidrio, celofán) cuando permite ver
claramente objetos situados tras él, traslúcido (alabastro, mármol) cuando deja
pasar la luz, pero no permite ver nítidamente a su través y opaco (madera, cartón)
cuando impide que la luz lo atraviese.

 Peso específico:

Es la relación entre la masa y el volumen de un material, y se conoce con el

nombre de densidad.

DENSIDAD DE ALGUNOS MATERIALES (kg/m3)

Madera de abeto 430 Aluminio 2.680
Aceite de oliva 915 Titanio 4.450
Agua destilada 1.000 Acero fundido 7.880
Ácido sulfúrico 1.848 Cobre 8.900
Magnesio 1.740 Plomo 11.340

 Dilatación térmica:
Es la variación de dimensiones que sufren los materiales cuando se modifica su
temperatura.
Esta variación viene dada por la expresión:

Donde Li es la longitud inicial, k el coeficiente de dilatación lineal (depende de

cada material) y ΔT es el incremento de temperatura.
En la siguiente tabla tienes los coeficientes de dilatación de materiales usuales.
COEFICIENTE DE DILATACIÓN LINEAL (ºC-1)
Vidrio 8.4 10-6 Madera 3.9 10-6
Acero 1.2 10-5 Fundición 1.3 10-5
Cobre 1.7 10-5 Zinc 3.1 10-5

 Punto de congelación:
Es la temperatura a la cual un líquido se transforma en sólido. El agua, por
ejemplo, tiene su punto de congelación, como todos sabemos, en 0ºC.

 Punto de Ebullición:
Es la temperatura a la cual un líquido se transforma en gas. Es la temperatura a la
cual un cuerpo en estado sólido se transforma en líquido.
TEMPERATURA DE FUSIÓN (ºC)
Fósforo 44 Vidrio 450
Azufre 111 Aluminio 660
Estaño 231 Cobre 1083
Plomo 327 Hierro 1539
Zinc 419 Titanio 1800
  Resistencia a la corrosión:
La corrosión es el comportamiento que tienen los materiales al estar en contacto
con determinados productos químicos, especialmente ácidos en ambientes
húmedos.

 Resistencia a la Oxidación:
La oxidación es la capacidad de los materiales a ceder electrones ante el oxígeno
de la atmósfera.

b. Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas son las que describen

el comportamiento de un material ante las fuerzas aplicadas sobre él, por eso
son especialmente importantes al elegir el material del que debe estar
construido un determinado objeto.

 Tenacidad/Fragilidad:
Tenacidad es la capacidad de un material de soportar, sin deformarse ni
romperse, los esfuerzos bruscos que se le apliquen.
Fragilidad es la facilidad para romperse un material por la acción de un impacto.

 Elasticidad/Plasticidad:
Elasticidad es la capacidad de algunos materiales para recobrar su forma y
dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo que les había deformado.
Plasticidad es la aptitud de los materiales de adquirir deformaciones permanentes,
es decir de no recobrar su forma y dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo
que les había deformado.

 Dureza:
Dureza es la oposición que representa un material a ser rayado por otro.

 Fatiga:
La fatiga es una propiedad que nos indica el comportamiento de un material ante
esfuerzos, inferiores al de rotura, pero que actúan de una forma repetida.

c. Propiedades tecnológicas: Son las que nos indican la disposición de un

material para poder trabajar con él o sobre él.

 Ductilidad:
Es la propiedad que presentan algunos metales de poder estirarse sin romperse,
permitiendo obtener alambres o hilos.

 Maleabilidad:
Es la posibilidad que presentan algunos metales de separarse en
láminas delgadas sin romperse.

 Resiliencia:
Es una medida de la energía que se debe aportar a un material para romperlo.

 Resistencia Mecánica:
Es la capacidad que tiene un material de soportar los distintos tipos
de esfuerzo que existen sin deformarse permanentemente.

 Soldabilidad:
Es la posibilidad que tienen algunos materiales para poder ser soldados.

 Colabilidad:
Es la aptitud que tiene un material fundido para llenar un molde.

 Mecanibilidad:
Es la facilidad de algunos materiales para ser mecanizados por arranque de viruta.
También se le llama maquinabilidad.

 Acritud:
Es el aumento de dureza y fragilidad que adquieren los materiales cuando son
deformados en frío.

2. Ensayo de materiales:
Los ensayos tienen como finalidad determinar las características de los materiales.
3. Clasificación de los ensayos y sus características.

o Químico: Determinar la composición de los materiales

o Estructuras:
o Cristales: Determinar la cristalización, se realiza mediante un microscopio
electrónico.
o Microscópicos: Determinar el grano.
o Macroscópicos: Determinar la fibra
o Térmicos: Puntos de fusión, Puntos críticos.
o Constituyentes: (Ej. Carburo de)
o Dinámicos: Resistencia al choque, Desgaste, Fatiga
o Ensayos tecnológicos: Determinar el comportamiento de los materiales
en operaciones industriales.
o Doblado, Plegado, Forja, Embutición, Soldadura, Laminación.

4. Ensayos destructivos:
Para los ensayos destructivos, suele usarse una probeta construida con el material
que se desea ensayar y que servirá para una sola aplicación. Una probeta es una
porción del material a ensayar con una forma y unas dimensiones determinadas
que se encuentran normalizadas estas probetas y/o especímenes sufren cambios
irreversibles como producto de la prueba. Las probetas se usan una vez y se
descartan. En muchos casos, las probetas deben ser maquinadas y modificadas
para adecuarse a estándares antes de la prueba en sí. El uso de un material
depende de ciertas propiedades características que varios ensayos destructivos
han demostrado que posee.  Se entiende por ensayos mecánicos, aquellos
que pretenden medir la capacidad de un material para soportar esfuerzos de
diferente tipo.
 Estáticos: dureza, tracción, compresión, cizallamiento, pandeo, torsión,
flexión.
 Destructivos Dinámicos: de resistencia al choque y fatiga.
 Tecnológicos: De chispa, de plegado, de embutición, de forja
 Ensayo en uniformidad en la soldadura.
 Ensayo de rotura sobre piezas con entallas.
 Ensayo de plegado libre.
 Ensayo de plegado guiado.
 Ensayo de tracción.
 Alargamiento y elongación.
 Dureza.
 Valores de impacto.
 Ensayo de chispa.
 Ensayo de rotura.
 Ensayo de compresión.
 Ensayo de corte o de cortadura.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de doblez.
 Ensayo de flexión al choque en pieza entallada.
 Ensayo de chapas.
 Ensayo de embutición según erichsen.
 Ensayo de doblado de uno a otro lado.
 Ensayo de fatiga.
 Ensayo de dureza.
 Ensayo de dureza según brinell.
 Ensayo de dureza según vickers.
 Ensayo de dureza según rockell.
 Ensayo según hrc.
 Ensayo según hrb.
 Ensayo de tracción:
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta
normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la
rotura de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza
estática o aplicada lentamente. Las velocidades de deformación en un ensayo de
tensión suelen ser muy pequeñas (ε = 10–4 a 10–2 s–1).
Módulo de elasticidad Módulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad
anterior. Es el resultado de dividir la tensión por la deformación unitaria, dentro de
la región elástica de un diagrama esfuerzo-deformación.
Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y
el acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el
alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la
probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este
fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones elásticas y
plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento
apreciable de la carga aplicada.
Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la que
se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función
del extensómetro empleado. Es la máxima tensión aplicable sin que se produzcan
deformaciones permanentes en el material.
Carga de rotura o resistencia a tracción: carga máxima resistida por la probeta
dividida por la sección inicial de la probeta.
Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide
entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento.
Longitud calibrada: es la longitud inicial de la parte de una probeta sobre la que se
determina la deformación unitaria o el cambio de longitud y el alargamiento (este
último se mide con un extensómetro).
Reducción de área y estricción: La reducción de área de la sección transversal es
la diferencia entre el valor del área transversal inicial de una probeta de tensión y
el área de su sección transversal mínima después de la prueba. En el rango
elástico de tensiones y deformaciones en área se reduce en una proporción dada
por el módulo de Poisson. Para un sólido lineal e isótropo, en un ensayo de
tracción convencional, dicha reducción viene dada por: Los ensayos practicados
para medir el esfuerzo de compresión son contrarios a los aplicados al de tracción,
con respecto al sentido de la fuerza aplicada.
 Ensayo de compresión:
El ensayo se realiza en materiales:
o Duros.
o Semiduros.
o Blandos

El ensayo de compresión es poco frecuente en los metales y consiste en aplicar a

la probeta, en la dirección de su eje longitudinal, una carga estática que tiende a
provocar un acortamiento de la misma y cuyo valor se irá incrementando hasta la
rotura o suspensión del ensayo, el diagrama obtenido en un ensayo de
compresión presenta para los aceros, al igual que el de tracción un periodo
elástico y otro plástico.
En los gráficos de metales sometidos a compresión, que indica la figura siguiente
obtenidas sobre probetas cilíndricas de una altura doble con respecto al diámetro,
se verifica lo expuesto anteriormente, siendo además posible deducir que los
materiales frágiles (fundición) rompen prácticamente sin deformarse, y los dúctiles,
en estos materiales el ensayo carece de importancia, ya que se deforman
continuamente hasta la suspensión de la aplicación de la carga, siendo posible
determinar únicamente, a los efectos comparativos, la tensión al límite de
proporcionalidad.

En los gráficos de metales sometidos a compresión, que indica la figura siguiente

obtenidas sobre probetas cilíndricas de una altura doble con respecto al diámetro,
se verifica lo expuesto anteriormente, siendo además posible deducir que los
materiales frágiles (fundición) rompen prácticamente sin deformarse, y los dúctiles,
en estos materiales el ensayo carece de importancia, ya que se deforman
continuamente hasta la suspensión de la aplicación de la carga, siendo posible
determinar únicamente, a los efectos comparativos, la tensión al límite de
proporcionalidad.

 Ensayo por cizallamiento:

Un ensayo de cizallamiento estático se lleva a cabo por lo general en los
materiales que están hechos de metal o materiales compuestos. Los materiales
compuestos se componen de más de dos materiales y se pueden hacer de metal,
plástico, madera o de fibra de vidrio.
Un ensayo de cizallamiento se lleva a cabo mediante la colocación de un material
en un dispositivo como una pinza, se le aplica peso al material. Esta prueba se
llama “ensayo de cizallamiento estático” porque la cantidad de peso aplicado al
material sigue siendo el mismo durante todo el ensayo, la prueba también
considera el tiempo como un factor, y en última instancia, mide como el material
resiste la fuerza del peso a través de una cantidad de tiempo.
Es un proceso de corte para láminas y placas, produce cortes sin virutas, calor ni
reacciones químicas. El proceso es limpio, rápido y exacto, pero es limitado el
espesor que puede cortar la maquina por la dureza y densidad del material. El
cizallado es el término empleado cuando se trata de cortes en línea recta.
o Tipos de cizallamiento:

 Cizallamiento puro: Es una forma coaxial y en sí misma no rotacional. El

termino deriva De un estado particular de esfuerzo. Es cualquier
deformación que produzca distorsión sin pérdida de volumen y que sea
coaxial. Se produce acortamiento al menos en una dirección principal y
alargamiento al menos en otra estando siempre fijas a las mismas
partículas de materiales.
 Cizallamiento simple: Es una deformación rotacional y no coaxial que
transforma un cubo en un paralelepípedo no rectángulo, en una
deformación de este tipo, todos los vectores de desplazamiento son
paralelos entre sí. La dirección de los vectores de desplazamiento se
denomina dirección de cizallamiento.

o Proceso para elaborar un diagrama de fuerza cortante o cizallamiento:

vamos a considerar el siguiente ejemplo para calcular el diagrama de fuerza

cortante de una viga:
Paso 1: Después de ti calcular las reacciones en los apoyos en A y B, iniciar el
Diagrama de fuerza cortante en el primer valor de la fuerza que actúa sobre la
viga. En este caso se trata de un + 10 kN debido a la reacción en el punto A:

Paso 2: Mantenerse en movimiento a través del haz, parando en cada carga que
actúa sobre la viga. Al llegar a una carga, agregar al diagrama fuerza cortante por
la cantidad de la fuerza. En este caso se ha llegado a una fuerza de 20 kN
negativo, Así que habrá menos 20 kN 10 kN de la existente. es decir. 10kN - 20k

N = -10kN.
Repetición paso 2:

Mueve a través del haz de nuevo, llegamos a otra fuerza; una reacción de 10 kN
positivo en apoyo B. De nuevo, añadir este + 10 kN con el diagrama de fuerza
cortante (que actualmente se encuentra en -10kN) que nos llevará a una fuerza de
corte de 0. Puesto que estamos en el extremo de la viga, vamos a ir más lejos y
tenemos nuestro diagrama final Fuerza Cortante (SFD):

Cosas a tener en cuenta:

-El área bajo la SFD por encima del eje x debe ser igual a la zona entre el eje x y
el SFD por debajo del eje x. es decir el área debe sumar cero. Compruebe esto es
cierto en nuestro ejemplo anterior.
-Cualquier punto en el que el SFD cruzan el eje x, será una max o min Momento
de flexión.
-El SFD siempre debe ser igual a cero en ambos extremos.
 Ensayo de flexión:

Método para medir el comportamiento de los materiales sometidos a la carga de la

viga simple. Con algunos materiales, también se denomina ensayo de la viga
transversal. La probeta está soportada por dos cuchillas como viga simple y la
carga se aplica en su punto medio. El esfuerzo máximo de la fibra y la
deformación máxima se calculan en incrementos de carga. Los resultados se
trazan en un diagrama carga-deformación y el esfuerzo máximo de la fibra es la
resistencia a la flexión. Se presenta la resistencia de fluencia de la flexión en
aquellos materiales que no se rompen. Los procedimientos de ensayo estándares
se especifican en ASTM D-790 (plásticos) y ASTM C-674 (cerámica blanca
cocida). ASTM D-797 (elastómeros), ASTM A-438 (hierro fundido) y ASTM D-86
(vidrio).
 Ensayo de torsión:

Método para determinar el comportamiento de materiales sometidos a cargas de

giro. Los datos del ensayo de torsión se usan para construir un diagrama carga-
deformación y para determinar el límite elástico del módulo elástico de torsión, el
módulo de rotura en torsión y la resistencia a la torsión. Las propiedades de
cizalladura suelen determinarse en un ensayo de torsión. (ASTM E-143).

 Ensayo de resiliencia:

El ensayo a la resiliencia consiste en romper una probeta del material a ensayar

golpeándola con un péndulo, para facilitar el inicio de la fisura, se realiza una
hendidura o entalladura a la probeta. Los ensayos se realizan en un aparato
especial denominado péndulo Charpy, la probeta se rompe de un golpe por un
péndulo pesado, que cae desde una altura determinada. Para efectuar el ensayo,
la probeta se coloca sobre los apoyos del aparato de tal manera, que la
entalladura se encuentre en la dirección opuesta a la del golpe. Luego el péndulo
de un peso Q se eleva a una altura dada H y se deja caer libremente. Al caer, el
péndulo rompe la probeta y continúa su marcha ascendiendo a cierta altura h.

 Ensayo de embutido:

El ensayo de embutido sirve para determinar la capacidad de un material de chapa

al ser sometido al estampado o proceso de embutido en frio. El embutido es el
proceso de conformado en frío (según el material) de los metales por el que se
transforma un disco o piezas recortadas en piezas huecas, e incluso partiendo de
piezas previamente embutidas, estirarlas a una sección menor con mayor altura.
Se trata de un proceso de conformado de chapa por deformación plástica, durante
el cual la misma sufre transformaciones por estirado y por recalcado
produciéndose variaciones en su espesor. El objetivo es conseguir una pieza
hueca de acuerdo con la forma definida por la matriz de embutición que se utilice,
mediante la presión ejercida por la prensa.
 Ensayo de fatiga de los materiales:

Un ensayo de fatiga es aquel en el que la pieza está sometida a esfuerzos

variables en magnitud y sentido que se repiten con frecuencia. Una falla por fatiga
sucede dentro de una gama bastante amplia de ciclos de carga, desde valores del
orden de los 10 ciclos hasta más de 108 ciclos. Es evidente que el número de
ciclos que el componente resiste depende de la solicitación, pues con una carga
dinámica mayor se tiene una vida menor, sensiblemente reducida cuando se
compara con una situación donde la solicitación cíclica es menor, lo que lleva a
una mayor vida. La fatiga de los materiales es usan reducción gradual de la
capacidad de carga del componente, por la ruptura lenta del material
consecuencia del avance casi infinitesimal de las fisuras que se forman en su
interior.
 Fluencia en caliente (creep).
Los materiales son a menudo expuestos en servicio a temperaturas elevadas y
tensiones mecánicas estáticas (por ejemplo, rotores en turbinas de gases y en
generadores de vapor que experimentan fuerzas centrifugas, y en tuberías de
vapor de alta presión). En estas circunstancias, la deformación se denomina
fluencia en caliente, la cual se define como la deformación permanente y
dependiendo del tiempo de los materiales cuando son sometidos a una tensión
constante; normalmente es un fenómeno no deseable que a menudo es el factor
que limita el tiempo de servicio de una pieza. Se produce en todo tipo de
materiales; en los metales es importante solamente a temperaturas superiores a
0,4Tm (Tm= temperatura absoluta de fusión). Los materiales son a menudo
expuestos en servicio a temperaturas elevadas y tensiones mecánicas estáticas
(por ejemplo, rotores en turbinas de gases y en generadores de vapor que
experimentan fuerzas centrifugas, y en tuberías de vapor de alta presión). En
estas circunstancias, la deformación se denomina fluencia en caliente, la cual se
define como la deformación permanente y dependiendo del tiempo de los
materiales cuando son sometidos a una tensión constante; normalmente es un
fenómeno no deseable que a menudo es el factor que limita el tiempo de servicio
de una pieza. Se produce en todo tipo de materiales; en los metales es importante
solamente a temperaturas superiores a 0,4Tm(Tm= temperatura absoluta
difusión). Un ensayo típico de la fluencia en caliente consiste en someter una
probeta a una carga constante mientras es mantenida a una temperatura
constante; se mide la deformación y se representa gráficamente en función del
tiempo. La mayoría de los ensayos se realizan a carga constante, lo cual
suministra información de naturaleza técnica; ensayos a tensión constante se
llevan a cabo para obtener un mejor conocimiento de los mecanismos de la
fluencia en caliente.

5. Ensayos no destructivos:

Los ensayos no destructivos están basados en principios físicos y de su aplicación

se obtienen los resultados necesarios para establecer un diagnóstico del estado o
de la calidad del objeto inspeccionado. Los métodos no son de aplicación general
sino específica y no existe ningún método que pueda abarcar todo el espectro de
aplicaciones. Su selección depende de la información que se necesite con
respecto al tipo y estado del material, las propiedades de los materiales y su
estado limitan la aplicación de los métodos. Los resultados no se muestran en
forma absoluta, sino que deben ser interpretados a partir de las indicaciones
propias de cada método. Ensayos No destructivos: Macroscópicos, magnéticos,
eléctricos, ultrasónicos, con rayos x, etc. Sin embargo, no existe ninguna
seguridad de que la pieza utilizada sea igual a las ensayadas, en lo que respecta a
las propiedades mecánicas y a la ausencia de defectos.
Los Ensayos No Destructivos, también conocidos como END o NDT (Non
Destrucción Test) es una forma de ensayo de materiales y estructuras sin causar
ningún daño a la pieza a inspeccionar. Los ensayos no destructivos se realizan
tanto en los departamentos de Investigación y Desarrollo (I+D), como en la propia
fábrica o durante el servicio activo de la pieza. Los tipos de ensayo no destructivos
que se pueden realizan se clasifican atendiendo a la siguiente lista, la cual nos
proporciona el tipo de defectos a localizar, y las ventajas y desventajas de cada
una de las opciones.
 Inspección Visual: Esta es la técnica de inspección más antigua entre los
ensayos no destructivos, también es una de las más utilizadas por su
versatilidad y bajo costo. El principal instrumento de este ensayo es el ojo
humano, este es complementado frecuentemente con instrumentos de
magnificador, iluminación y medición.
 Líquidos Penetrantes: Es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para
detectar e identificar discontinuidades que se encuentran en las superficies de
los materiales examinados. Principalmente es aplicada en la inspección de
aleaciones no ferrosas aunque también se la puede utilizar en la inspección de
materiales ferrosos, en algunos casos también se la utilizan en materiales no
metálicos.
 Partículas Magnéticas: Es un método que utiliza principalmente corriente
eléctrica para crear un flujo magnético en una pieza y al aplicarse un polvo
 ferromagnético produce la indicación donde exista distorsión en las líneas de
flujo (fuga de campo). Propiedad física en la que se basa. (Permeabilidad)
 Ultrasonido: Basado en los fenómenos que se producen con la propagación
de ondas elásticas en frecuencias mayores a las audibles por el oído humano.
Las ondas se propagan produciendo perturbaciones generando la oscilación de
las partículas alrededor de sus posiciones de equilibrio.
 Radiografía: La absorción diferencial de las radiaciones X o γ en los
materiales y la sensibilización de las emulsiones fotográficas, constituyen la
base del método.
 Corrientes inducidas: Consiste en inducir corrientes en un material conductor;
no se requiere contacto eléctrico. Se observan las variaciones de impedancia
del sistema en presencia de una discontinuidad; esta variación se presenta en
Amplitud (volumen de material faltante) y Fase (profundidad).

7. Ensayos tecnológicos:
Los ensayos tecnológicos se utilizan para comprobar si un material es útil para
una aplicación cuando no ha sido posible realizar comprobaciones tras los
ensayos realizados.
Permiten solamente determinar si el material es útil o inútil para un propósito. Se
empezaron a utilizar desde el momento en el que se comenzó la obtención y
transformación de materiales. Se pretende representar las condiciones que va a
sufrir el material, y depende de la forma geométrica del mismo.
 Ensayos tecnológicos en barras:
o Ensayo de flexión y plegado: Se pretende comprobar la flexibilidad del
material. En este ensayo la barra prismática o cilíndrica normalizadas se
somete a una fuerza que le hace doblarse, y finaliza cuando la barra alcanza
el ángulo de curvatura previsto, o cuando en la parte de tracción se
produzcan las primeras fisuras. Puede realizarse tanto a temperatura
ambiente como a altas temperaturas.
o Ensayo de maleabilidad: En este ensayo se utilizan probetas planas de 40
cm de longitud y de espesor igual a 1/3 de la anchura. Con un martillo se
golpea la probeta cuando alcanza la temperatura máxima, hasta que la
anchura sea 3/2 de la anchura inicial o hasta que se produzcan las fisuras y
determinar entonces el incremento de la anchura.
o Ensayo de mandrilado: Se utiliza una probeta plana con una anchura cinco
veces mayor que el espesor y un diámetro dos veces mayor que el espesor, y
se perfora cilíndricamente. Por la perforación se introduce un punzón hasta
que el diámetro sea el doble que el inicial o hasta que se produzcan las
fisuras.
d 1−d
Grado de ensanchamiento ¿
d
 siendo d el diámetro inicial y d1 el diámetro dos veces mayor que el espesor.
 Ensayos tecnológicos en chapas:
o Ensayo de flexión alternativa: Una chapa de 10 a 30 mm de ancho es
sujetada entre dos mordazas y se dobla 90° alternativamente
 Ensayos tecnológicos en tubos:
o Ensayo de ensanchamiento o abocardado: En el interior del tubo se
introduce mediante golpes o a presión un cono engrasado.
d 1−d 0
Ensanchamiento ¿
d0
o Ensayo de aplastamiento: Se realiza comprimiendo un trozo de tubo de 50
cm de largo entre dos placas paralelas para que la sección circular se
convierta en otra de lados paralelos. Se introduce una pieza de sección
rectangular para que las paredes del tubo no se aplasten por completo. Así se
determina el punto al que puede llegar a comprimirse sin que aparezcan
fisuras.
o Ensayo de estanqueidad: En el interior de un tubo se introduce un fluido
líquido a una presión entre 5/4 y 3/2 veces superior a la que tendrá que
soportar el tubo.
o Ensayo de recanteado o abocardado plano: Consiste en doblar el extremo
de un tubo a una alta temperatura para que se forme un anillo perpendicular a
su eje. Finaliza cuando el diámetro del anillo alcanza el valor previsto. Si no
aparecen grietas, la prueba se ha realizado correctamente.
 Ensayos tecnológicos en alambres:
o Ensayo de flexión alternativa: Se determina el comportamiento de un alambre
bajo esfuerzos plásticos de flexión. El alambre se sujeta entre dos mordazas y se
dobla 90° sobre unos cilindros alternativamente. Finaliza cuando se alcanza un
número de ciclos determinado o cuando se produce la rotura del alambre.
o Ensayo de retorcido: Consiste en determinar el grado de torsión de un alambre,
midiendo el número de vueltas que se le pueden comunicar antes de que se
produzca la rotura. Al alambre se le tracciona con una fuerza igual a 1% del valor
de su carga de rotura para que se mantenga estirado, y se fija mediante dos
cabezas de sujeción. Una de las cabezas le comunicará el esfuerzo de torsión, y
la otra cabeza tiene la posibilidad de desplazarse horizontalmente.

 Equipos de ensayo de materiales:

 Evaluación de los resultados de ensayo:

Los equipos actuales de ensayo facilitan la identificación y características de los
plásticos ensayados al permitir registrarlos informáticamente, obteniendo valores
medios más significativos, aunque debe tenerse en cuenta, al utilizar estos
sistemas, que el resultado final no debe presentar más decimales que el factor que
más tenía. La desviación normalizada (error medio) define la exactitud de una
serie de mediciones y, cuanto más pequeña sea, tanto más exacta es la medición.

 Medición de propiedades físico-mecánicas

o Densidad- Se utiliza una balanza hidrostática en que la muestra, después de

pesarla en el aire (masa m), se pesa suspendida (masa m) dentro de un
líquido de ensayo (agua destilada, o metanol para goma, PE y PP) cuya
densidad (F) viene dada por un aerómetro y la densidad se calcula según la
fórmula = (m x F)/(m-m), con resultado en g/cm o bien kg/m si se trata de
espumas.

o Contenido de cargas o refuerzo de fibras- Se precisa una balanza

analítica, un horno (mufla) capaz de alcanzar 700 C y un crisol, sobre el que
se colocan 0,3-o,5 g de la muestra previamente pesada y seca y se vaporizan
todos los componentes orgánicos a unos 650 C. El peso de la muestra
residual, sin color pardo (material carbonizado) dará la proporción -en peso-
de las cargas o refuerzo. Es conveniente identificar correctamente el polímero
para tener en cuenta su densidad y evaluar la proporción volumétrica.

o Ensayo de tracción- Se preparan probetas por prensado, arranque de viruta,

estratificado o inyección con dimensiones según DIN 16770 y se efectúa el
ensayo con dinamómetros según DIN 51221 y con un registro gráfico para
trazar la correspondiente curva de tensión-elongación. La evaluación se
efectúa manualmente, a menos de disponer una conexión a ordenador con
programa CAT (Computer Aided Testing). En este ensayo puede
determinarse también el número de Poisson o índice de contracción
transversal.

o Ensayo de compresión- Se preparan 5 probetas como en el ensayo anterior

y se efectúa el ensayo en máquinas universales de ensayo provistas de
registro para curvas de tensión de compresión-recalcado, o en máquinas
especiales según DIN 51223 y los resultados se evalúan como en el ensayo
anterior.

o Ensayo de flexión- Las probetas se preparan con la misma norma DIN

16770 y se realizan sobre máquinas especiales de flexión o en el dispositivo
para flexión de dinamómetros con medición de fuerza F y de la flexión f,
registrándose los diagramas correspondientes, que se evalúan como en el
caso anterior.
o Ensayo de vibración torsional- En este ensayo se estudia el
comportamiento elástico y la atenuación de plásticos y elastómeros
sometidos a pequeños giros dinámicos de baja frecuencia. A partir del
trazado del módulo de cizallamiento y de la atenuación mecánica se pueden
apreciar los ámbitos en que los plásticos atraviesan por estados duros,
tenaces o elásticos. Se denota el intervalo de fusión de las cristalitas en y la
temperatura de fragilización de los termoplásticos semicristalinos, lo que
permite la clasificación del material en amorfo, semicristalino, termoelástico,
elastómero o termoestable. El ensayo se efectúa en una cámara de
acondicionamiento térmico provista de un foco y un espejo en forma de disco
volante suspendido del extremo inferior libre de la probeta, que oscila sobre
su eje vertical y el espejo envía el reflejo de la oscilación producida a un
registro gráfico. A partir de éste se obtienen los módulos de elasticidad
dinámico y el de cizallamiento estático.

o Ensayo de dureza a la presión de la bola- Se efectúa mediante un

durómetro con una bola en la punta que, tras apoyarla libremente sobre la
muestra, al aplicar una fuerza determinada, penetra en una profundidad que
registra el aparato para dar la medida de dureza. Si la muestra tiene 4 mm o
menos de espesor, debe registrarse para tener en cuenta el posible efecto de
la base de apoyo.

o Ensayo de resistencia al impacto- Se suelen utilizar tres tipos de probetas;

la varilla de 50x6x4 mm es la clásica para termoplásticos, la de 120x15x10
mm para reforzados con fibras y la Dynstat DIN 53435 de 15x10x(1,2 a 4,5)
mm la indicada para tomarla a partir de piezas inyectadas. Se utilizan con
entallas en U, W o perforadas para el ensayo con entalla. Se utilizan aparatos
de tipo de péndulo con un martillo que desarrolle entre el 80% y el 10% de su
capacidad de trabajo. El ensayo Charpy es de flexión entre tres puntos,
estando fijada la probeta en ambos extremos y golpeando el martillo en el
centro.

o Ensayo de flexión-impacto- En el impacto Izod se sujeta la probeta

entallada por un solo extremo con una mordaza fija y otra móvil, en posición
lateral. El cálculo de resistencia al impacto se realiza a partir del diferencial de
los trabajos de choque que se lee en el mismo aparato. Puede efectuarse con
la entalla en la cara que recibe el choque (ISO 180/1A) o en la cara opuesta
(ISO 180/1C), en la zona de compresión/flexión (reversed notch).

o Ensayo de tracción-impacto-La probeta puede o no tener entalla y se

somete a una fuerza repartida por toda la sección, hasta la rotura. Este
ensayo, más costoso, se suele utilizar cuando no ha habido rotura en el
ensayo Charpy. La probeta se fija por un extremo y se sujeta por otro a un
yugo móvil que es el que recibe, por ambos lados de la probeta, el golpe del
martillo que tiene la parte inferior hendida convenientemente, de modo que la
probeta sufre siempre un golpe a tracción.
 o Ensayo de tracción a largo plazo- Los termoplásticos presentan ya a
temperatura ambiente una plasto deformación (flujo en frío). Este ensayo
permite calcular la deformación y resistencia de piezas sometidas a una
tensión mono axial durante un tiempo prolongado o, en el caso de tubos a
presión interna, multiaxial. Se someten a diferentes tensiones varias probetas
y se registran las curvas de alargamiento en función del tiempo. Si el ensayo
se efectúa en medios agresivos, puede determinarse si aparece
tensofisuración.

o Ensayo de vibración en el tiempo- Si los productos han de someterse a

esfuerzo dinámico, no son válidos los parámetros estáticos y debe tenerse en
cuenta la fatiga. Para ello se hacen vibrar probetas con una carga pulsatoria,
determinando resistencias por vibración, en general hasta 107 ciclos, con una
frecuencia menor de 10 Hz para evitar un calentamiento inadmisible. La
máquina según DIN 53442 debe aplicar flexiones en vaivén, pero no en
sentido transversal. Se determinan las curvas de Wöhler que relacionan
tensiones, amplitud, frecuencia y número de ciclos hasta el fallo, así como la
línea de deterioro determinada por una caída de la tensión durante el ensayo
o alteraciones visibles en la probeta.

o Ensayos de fricción y desgaste- Para obtener estas características deben

relacionarse los pares de materiales entre los que se produce la fricción,
teniendo en cuenta la temperatura, calidad y presión superficiales y velocidad
de deslizamiento. Los ensayos se efectúan con discos abrasivos Böhme o
con volantes de fricción.

 Medición de propiedades térmicas

o Resistencia a deformación por calor según Martens- Se sitúa la probeta

en vertical anclada por la parte inferior y en la superior se sujeta un brazo
del=240 mm y se mide la temperatura a cada 6 mm de descenso de la punta
del brazo. Conviene efectuar el ensayo en cámara para evitar la influencia de
las corrientes de aire.

o Determinación de la temperatura de deformación por calor- Según DIN

53461, el ensayo se monta situando la probeta de canto en un baño (de
aceite de silicona) a 100 mm de distancia entre apoyos y se aplica la fuerza
en el centro de la probeta mediante un peso. La temperatura de deformación
se mide al alcanzar una flecha específica correspondiente a la altura de la
probeta.

o Temperatura de reblandecimiento Vicat- Con la probeta sumergida en un

líquido de acondicionamiento térmico, el ensayo se realiza mediante la
presión de un punzón cilíndrico de acero, cargado con un peso constante,
cuya punta tiene una superficie de apoyo de 1 mm y se inicia a unos 50 K por
 debajo del Vicat esperado, incrementando luego la temperatura a razón de 50
K/hora o 120 K/hora, hasta que el punzón penetra hasta 10,1 mm.

o Intervalos de temperatura de uso- Son las temperaturas máximas en que

una pieza de un plástico no rebasa la deformación o tensión admisibles como
consecuencia de la pérdida de módulo elástico, y mínima en que no se
produce una fragilización importante. Como dependen también del nivel de
solicitación, estos datos tienen una validez relativa y para determinarlos en
función de las cargas es mejor tomar como guía el ensayo de vibración
torsional arriba descrito.

o Ensayo de conductividad térmica- Se efectúa situando en sandwich dos

probetas entre tres planchas metálicas de Poensgen, la central calefactora y
las externas refrigerantes, situando el conjunto en un aislante térmico. Las
temperaturas superficiales se miden con termoelementos, con diferenciales
entre la cara caliente y fría de la probeta de 10 K y la conductividad se mide
en relación con el flujo térmico.

o Medición del coeficiente de dilatación lineal- Debe tenerse en cuenta, al

utilizar el dilatómetro para metales que, debido a la contracción posterior y a
la absorción de humedad, los plásticos dan errores mayores. Puede
efectuarse el ensayo por aumento constante de la temperatura (1 K/min), o
bien por medición entre dos puntos a dos temperaturas y se determina el
coeficiente durante el calentamiento y enfriamiento posterior, sin que en el
intervalo de temperaturas elegido puedan ocurrir cambios de estado (puntos
de transición térmica).

 Evaluación del comportamiento al fuego.

o El comportamiento frente a la llama de pende de varios factores: el

espesor del material, si existe un porcentaje elevado de cargas inertes o de
absorción de humedad (PA) y, en el caso de los composites, del porcentaje
de fibras. Si éstas superan el 50% en volumen, el material arde con dificultad
y sólo superficialmente (la matriz en superficie) y luego es incombustible.

o Ensayos de combustibilidad: Existen varios ensayos cuya aplicación

depende de la legislación de cada país. El más universal es el de la norma UL
94 V de los Underwriters Laboratories, que usa 5 probetas de 127 mm
suspendidas verticalmente sobre un mechero en una vitrina sin tiro de aire. La
distancia de la boca de la llama, de 19 mm de longitud, al extremo inferior de
la probeta es de 9,5 mm y se somete al fuego dos veces durante 10 s. La
clasificación depende de los tiempos en que continúa encendida la probeta (si
arde), de si se quema por completo o de si se funde y gotea.

 Medición de propiedades eléctricas.

 o Rigidez dieléctrica- Al aumentar la diferencia de potencial entre dos
electrodos separados por un material aislante se produce una perforación en
éste y, a veces, una descarga a través del aire en su superficie. Este voltaje
de perforación o disruptivo, dividido por el espesor del material define la
rigidez dieléctrica, que no es la misma para todos los espesores. Para el
ensayo se utilizan varios tipos de electrodo: de plancha contra plancha P/P,
de bola contra bola B/B o de bola contra plancha B/P, siendo el más frecuente
el B20/P50 en aceite de transformador (bola Ø20 mm/plancha Ø50 mm) y
probeta de s = 3 mm. Se utiliza voltaje alterno técnico incrementando desde
cero hasta producir la perforación.

o Resistencia superficial específica- Al colocar dos electrodos sobre una

placa de plástico, la corriente circula por la superficie de la misma y también
por el interior. Esta resistencia aumenta cuando disminuye el espesor de la
probeta, el ancho de los electrodos y el voltaje aplicado. Influyen además la
humedad de la probeta y del aire, así como la contaminación o suciedad
superficial del plástico. Los electrodos suelen ser dos cuchillas metálicas
elásticas o trazos adherentes de plata.

o Resistencia transversal específica- En este caso, el electrodo es un disco

con anillo de protección de toma de tierra y el contraelectrodo una placa con
pies aislantes, situándose entrambos una probeta con una presión de 0,2
N/cm. Si el contacto no es perfecto se aplican trazos de plata adherente. La
resistencia transversal se calcula por la resistencia medida, multiplicada por la
superficie y dividida por el espesor de la probeta.

o Formación de caminos de fuga- Éstos resultan de la formación de atajos

conductores en la superficie del plástico (tracking) y se ensaya con una
disposición en la que sobre la probeta contactan dos electrodos en forma de
cuchilla inclinados a 30 y separados por 40,1 mm. En la franja entre ambos se
dejan caer gotas de una solución de NH4Cl al 0,1% o con otros aditivos a
intervalos de 30 s. En la determinación de índice comparativo (CTI) se halla el
voltaje máximo después de 50 gotas sin formar camino de fuga con erosión
superficial.

o Constante dieléctrica y factor de pérdida- La constante es el cociente de la

capacidad de un condensador con aislante del material a medir con la del
mismo con los electrodos separados por vacío y representa el grado de
polarización del aislante. El factor de pérdida tan de un aislante es la tangente
del ángulo de pérdida, equivalente a un desfase /2 entre intensidad y voltaje
en el condensador. El instrumento de medida es un puente Schering de alta
tensión (50 Hz) o puente de baja tensión con o sin derivación de Wagner (50
Hz, 1 kHz, 1 MHz).

 Medición de propiedades ópticas

 o Medida del índice de refracción: Esta medida es particularmente útil para la
identificación de los plásticos, ya que permite deducir la composición y el
grado de polimerización. Las medidas de la probeta, que deben tener dos
caras paralelas, se adaptan a las del refractómetro utilizado. Conviene que
éste tenga los prismas calefactables y refrigerables porque a partir del
coeficiente de temperatura del índice se puede hallar el intervalo de
reblandecimiento

o Transparencia de materiales sólidos- En los plásticos depende del espesor

de la pieza, del grado de pureza del plástico y, en los semicristalinos, de
grados de cristalización. El ensayo consiste en situar la probeta entre un foco
luminoso y una fotocélula en un aparato de medidas normalizadas y la
intensidad de la luz transmitida se mide mediante un galvanómetro.

 Medición de propiedades reológicas

o La viscosidad (fluidez) de los termoplásticos es ilustrativa del peso molecular

medio que corresponde a una distribución determinada de los pesos
moleculares. Durante el proceso de plastificación se producen cambios
debido a roturas de cadenas moleculares por cizallamiento o excesos de
temperatura, con lo que la medición previa y posterior al moldeo determina la
calidad del mismo. Los materiales de relleno y refuerzo influyen de modo
irregular en la viscosidad. Para caracterizar a las masas termoplásticas se
recurre al índice de fluidez MFI, al índice de fluidez volumétrico MVI o al
índice de viscosidad J.

o Determinación del índice de fusión (fluidez)- El viscosímetro permite

determinar los índices MFI y MVI para temperaturas y solicitaciones definidas
del material. Como el ensayo se efectúa con poca velocidad de cizallamiento,
estos índices sólo pueden tomarse como puntos de referencia de la reología
del material durante los procesos de transformación, en que estas
velocidades son elevadas. Durante el ensayo, se funde una cantidad de unos
6 g de muestra del material en el viscosímetro (que es un simple cilindro
vertical con una boquilla de Ø 2,0950,005 mm) hasta una determinada
temperatura y se le empuja con un pistón cargado, por el que sale en forma
de macarrón durante un tiempo T. La medida clásica del MFI se da en g/10
min y la del MVI en cm/10 min.

o Índice de viscosidad J: La medición de plásticos en disolución en un

viscosímetro Ubbelohde permite determinar su índice de viscosidad J, que
guarda relación directa con el peso molecular medio. Para el ensayo se
deben separar los sólidos (cargas, pigmentos y fibras) y se comparan los
tiempos de salida de los disolventes solos y de las disoluciones a través de
los capilares del viscosímetro.
9. Ensayos de dureza: conceptos, escala Brinell, escala Vickers, escala
Rockwell, y escala Knoop.

La aplicación del ensayo de dureza le permite evaluar las propiedades de un

material, tales como su fuerza, ductilidad y resistencia al desgaste. También le
ayuda a determinar si un material o el tratamiento de un material es adecuado
para el propósito deseado.

El ensayo de dureza se define como "una evaluación que permite determinar la

resistencia de un material a la deformación permanente mediante la penetración
de otro material más duro". No obstante, la dureza no es una propiedad
fundamental de un material. Sin embargo, cuando se extraen conclusiones de un
ensayo de dureza, siempre se debe evaluar el valor cuantitativo en relación con:
 La carga aplicada en el penetrador
 Un perfil de tiempo de carga específico y una duración de carga específica
 Una geometría de penetrador específica

 Ensayo de dureza Brinell

o Generalidades:

La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por

indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro,
se fuerza una bola fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D)
determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y bajo unas
condiciones específicas, contra la superficie del material que se quiere calcular su
dureza, mediante la aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado.
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete
esférico de diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del
casquete que se forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene
definida entonces por la siguiente expresión:
HB = P / S
siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material
ensayado, que suele resultar con forma de casquete esférico, como se ha dicho.
La fuerza (P) de la expresión anterior se expresa en kp (kilopondios) y la superficie
de la huella (S) en mm2.
 
o Definición del ensayo:
Como ya se ha indicado, para la realización de los ensayos de dureza Brinell se
utiliza una máquina calibrada llamada durómetro, que es el tipo de máquina
empleada para medir la dureza de los materiales.

Esta máquina tiene la función de sujetar la probeta que se vaya a ensayar, a la

vez que se le aplica la carga (P) mediante el empleo de un indentador (la bola de
acero), durante un determinado tiempo (t).
Como resultado del ensayo, el indentador va a dejar una huella sobre la superficie
de la probeta, que según su tamaño servirá para poder calibrar la dureza del
material.
De manera genérica y resumida, los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo
de dureza son:
1º. Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.
2º. Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.
3º. Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la
probeta.
4º. Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.
5º. Regulación del tiempo de aplicación de la carga.
6º. Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la probeta.
7º. Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.
8º. Transcurrido este tiempo se quita la carga.
9º. Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para
obtener el valor de su dureza.
El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una
bola de carburo de tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza
Brinell se presuponga que vaya a resultar superior a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a
ensayar. En la siguiente tabla se indican los diámetros (D) de la bola indentadora
en función del espesor de la probeta:
Espesor de la probeta (mm) Diámetro de la bola, D (mm)
Mayor de 6 mm 10
Entre 3 y 6 mm 5
2,5
Menor de 3 mm 1,25
0,625

Una vez determinado el diámetro (D) de la bola indentadora que hay que utilizar
en el ensayo haciendo uso de la tabla anterior, se pasa a determinar el valor de la
carga (P) que hay que aplicar.
Para la ejecución del ensayo, al principio esta carga se hace aumentar lentamente
hasta alcanzar el valor determinado y se mantiene así constante durante un cierto
tiempo (t), cuyo valor se verá más adelante cómo calcularlo.
El valor de la carga (P) a aplicar sobre la probeta de ensayo se obtiene con la
siguiente fórmula:
P = K · D2
siendo D el diámetro de la bola indentadora y K una constante que depende del
tipo de material a ensayar. En la siguiente tabla se indican los valores usuales de
esta constante para distintos materiales:
Material K
Hierros y aceros 30
Cobre, bronce y latón 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2,5
Metales muy blandos 1,25 - 0,5
 
Por último, sólo falta determinar el tiempo (t) durante el cual hay que aplicar la
carga en el ensayo. Este tiempo (t) también dependerá del material de la probeta a
ensayar, de manera que conforme más blando sea el material a ensayar más
tiempo de aplicación de la carga resultará.
En la siguiente tabla se indican los tiempos (t) de duración del ensayo en función
del material a ensayar:
Material Tiempo, t
Hierros y aceros 10 a 30 segundos
Cobre, bronce y latón 30 segundos
Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos
Estaño y plomo 120 segundos
Metales muy blandos 120 segundos

Como resultado del ensayo se mide el diámetro de la huella que ha dejado el

indentador (la bola) en la superficie de la probeta. El valor de la dureza entonces
resultará como el cociente entre la carga (P) y la superficie (S) de la huella del
casquete esférico que resulta:
HB = P / S
Para información del lector, algunos valores orientativos de la dureza Brinell (HB)
se muestran en la siguiente tabla:
Material Dureza Brinell, HB
Acero de herramientas templado 500
Acero dulce (0,80% de carbono) 210
Acero dulce (0,10% de carbono) 110
Bronce 100
Latón 50
Aluminio 25 - 30

 
La expresión anterior también se puede expresar sustituyendo S por la fórmula
que proporciona el valor de la superficie geométrica de un casquete esférico, de
forma que la dureza Brinell (HB) también puede expresarse de la siguiente
manera:

Sin embargo, en la práctica se utiliza la siguiente formulación de trabajo más

simplificada:

donde,
P  es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp.
D  es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm.
d  es el diámetro medio de la huella creada en la superficie de la probeta, en mm.
 
Designación de la dureza Brinell
Cuando se realiza un ensayo para determinar la dureza de un material, lo usual es
seguir el método estándar, que implica realizar el ensayo bajo las siguientes
condiciones específicas:
• Diámetro de la bola (D): 10 mm
• Carga aplicada sobre la bola indentadora (P): 3000 kp
• Tiempo de duración de aplicación de la carga (t): 10 ... 15 s
De esta manera, en el caso de realizarse el ensayo bajo estas condiciones
estándar, el número de dureza Brinell que resulte se denota en la forma que a
continuación se indica, sin necesidad de hacer uso de ningún sufijo adicional.
Ejemplo de designación de la dureza Brinell:
220 HB
Esta notación indica una dureza Brinell de 220 para un material ensayado bajo las
condiciones estándar (10/3000/15) arriba ya mencionadas, se refiere a (D=10 /
P=3000 / t=15).
Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar en el ensayo
para calcular el valor de la dureza Brinell, es posible aplicar cargas menores y
utilizar indentadores esféricos de diámetros menores (aunque estas mediciones
que resulten no se consideran como estándar).
De hecho, se recomienda seguir el siguiente criterio para el valor de la carga (P) a
aplicar sobre el indentador, según el valor de dureza que se espera obtener:
• Carga P = 3000 kp para durezas de 160 a 600 HB
• Carga P = 1500 kp para durezas de 80 a 300 HB
• Carga P = 500 kp para durezas de 26 a 100 HB
En este caso la obtención de resultados comparables de los ensayos exige la
observación del criterio de semejanza, que para el caso dado corresponde a la
constante K ya vista anteriormente, de la relación de la carga respecto al cuadrado
del diámetro de la bola, es decir:
P / D2 = K
El valor de esta constante K dependía de la naturaleza del material investigado,
según la tabla anteriormente vista.
Por tanto, en caso de realizarse el ensayo bajo condiciones distintas a las
estándar y atendiendo a la consideración anterior, la dureza Brinell se denota
también como HB, pero con la adición de sufijos que indiquen el diámetro de la
bola, la carga y el tiempo de aplicación de la misma (D/P/t). Ejemplo:
63 HB 10/500/30
Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida en un ensayo con una bola
indentadora de 10 mm de diámetro y una carga de 500 kp aplicada durante 30 s.

RESULTADOS LABORATORIO DE FLEXION 

Deformacion Fuerza fuerza(N Fuerza Sigma

(mm) (KN) ) (kg) Kg/mm2
0,07265306
0,1 0,534 534 54,48980 1
0,07891156
0,2 0,580 580 59,18367 5
0,08625850
0,3 0,634 634 64,69388 3
0,09251700
0,4 0,680 680 69,38776 7
0,09959183
0,5 0,732 732 74,69388 7
0,10693877
0,6 0,786 786 80,20408 6
0,11319727
0,7 0,832 832 84,89796 9
0,12108843
0,8 0,890 890 90,81633 5
0,12870748
0,9 0,946 946 96,53061 3
102,0408 0,13605442
1,0 1,00 1000 2 2
107,7551 0,14367346
1,1 1,056 1056 0 9
113,2653 0,15102040
1,2 1,110 1110 1 8
118,3673 0,15782312
1,3 1,160 1160 5 9
124,4898 0,16598639
1,4 1,220 1220 0 5
130,2040 0,17360544
1,5 1,276 1276 8 2
136,3265 0,18176870
1,6 1,336 1336 3 7
141,0204 0,18802721
1,7 1,382 1382 1 1
146,5306
1,8 1,436 1436 1 0,19537415
151,6326 0,20217687
1,9 1,486 1486 5 1
156,7346 0,20897959
2,0 1,536 1536 9 2
161,2244 0,21496598
2,1 1,580 1580 9 6
165,9183
2,2 1,626 1626 7 0,22122449
2,3 1,660 1660 169,3877 0,22585034
 6
173,4693 0,23129251
2,4 1,70 1700 9 7
178,1632
2,5 1,746 1746 7 0,23755102
182,6530 0,24353741
2,6 1,790 1790 6 5
186,9387 0,24925170
2,7 1,832 1832 8 1
190,8163 0,25442176
2,8 1,870 1870 3 9
194,8979 0,25986394
2,9 1,910 1910 6 6
198,9795 0,26530612
3,0 1,950 1950 9 2
202,6530 0,27020408
3,1 1,986 1986 6 2
206,7346 0,27564625
3,2 2,026 2026 9 9
210,6122 0,28081632
3,3 2,064 2064 4 7
213,8775 0,28517006
3,4 2,096 2096 5 8
216,9387 0,28925170
3,5 2,126 2126 8 1
220,0000 0,29333333
3,6 2,156 2156 0 3
222,8571 0,29714285
3,7 2,184 2184 4 7
225,9183
3,8 2,214 2214 7 0,30122449
228,1632 0,30421768
3,9 2,236 2236 7 7
232,0408 0,30938775
4,0 2,274 2274 2 5
235,9183 0,31455782
4,1 2,312 2312 7 3
236,9387 0,31591836
4,2 2,322 2322 8 7
239,7959 0,31972789
4,3 2,350 2350 2 1
243,0612 0,32408163
4,4 2,382 2382 2 3
243,4693
4,5 2,386 2386 9 0,32462585
4,6 2,410 2410 245,9183 0,32789115
 7 6
248,9795 0,33197278
4,7 2,440 2440 9 9
252,0408 0,33605442
4,8 2,470 2470 2 2
254,0816
4,9 2,490 2490 3 0,33877551
256,3265 0,34176870
5,0 2,512 2512 3 7
259,7959 0,34639455
5,1 2,546 2546 2 8
261,8367 0,34911564
5,2 2,566 2566 3 6
263,8775 0,35183673
5,3 2,586 2586 5 5
265,5102 0,35401360
5,4 2,602 2602 0 5
267,3469 0,35646258
5,5 2,620 2620 4 5
270,2040 0,36027210
5,6 2,648 2648 8 9
270,4081 0,36054421
5,7 2,650 2650 6 8
273,6734 0,36489795
5,8 2,682 2682 7 9
276,5306 0,36870748
5,9 2,710 2710 1 3
278,3673 0,37115646
6,0 2,728 2728 5 3
280,2040 0,37360544
6,1 2,746 2746 8 2
282,0408 0,37605442
6,2 2,764 2764 2 2
283,8775 0,37850340
6,3 2,782 2782 5 1
287,1428 0,38285714
6,4 2,814 2814 6 3
287,9591 0,38394557
6,5 2,822 2822 8 8
290,4081 0,38721088
6,6 2,846 2846 6 4
293,2653 0,39102040
6,7 2,874 2874 1 8
291,0204 0,38802721
6,8 2,852 2852 1 1
6,9 2,886 2886 294,4898 0,39265306
 0 1
296,1224 0,39482993
7,0 2,902 2902 5 2
297,5510 0,39673469
7,1 2,916 2916 2 4
298,5714 0,39809523
7,2 2,926 2926 3 8
300,4081 0,40054421
7,3 2,944 2944 6 8
301,0204 0,40136054
7,4 2,950 2950 1 4
303,0612 0,40408163
7,5 2,970 2970 2 3
304,2857 0,40571428
7,6 2,982 2982 1 6
305,3061
7,7 2,992 2992 2 0,40707483
305,9183 0,40789115
7,8 2,998 2998 7 6
306,9387 0,40925170
7,9 3,008 3008 8 1
307,1428
8,0 3,010 3010 6 0,40952381
308,1632 0,41088435
8,1 3,020 3020 7 4
309,5918 0,41278911
8,2 3,034 3034 4 6
302,0408 0,40272108
8,3 2,960 2960 2 8
304,4898 0,40598639
8,4 2,984 2984 0 5
306,3265 0,40843537
8,5 3,002 3002 3 4
307,3469 0,40979591
8,6 3,012 3012 4 8
307,9591 0,41061224
8,7 3,018 3018 8 5
308,5714 0,41142857
8,8 3,024 3024 3 1
308,9795 0,41197278
8,9 3,028 3028 9 9
308,7755
9,0 3,026 3026 1 0,41170068
0.45

0.4

0.35

0.3

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

0
1 5 9 3 7 1 5 9 3 7 1 5 9 3 7 1 5 9 3 7 1 5 9
0. 0. 0. 1. 1. 2. 2. 2. 3. 3. 4. 4. 4. 5. 5. 6. 6. 6. 7. 7. 8. 8. 8.

Diagrama de Torsor por cedula

Deyadira Mosquera

73
L = 5
2   2
   
F = 60

MA = 0-(F*L/m)+(By*L) = 0
MA = 0-(60*735/2)+(60/2*735) = 0
MA = 0 = 0
MA = 0 = 0

Cristian Gaona

10
L = 2
2   2
   
F = 72

MA = 0-(F*L/m)+(By*L) = 0
MA = 0-(72*102/2)+(72/2*102) = 0
MA = 0 = 0
MA = 0 = 0

Cristian
Cruz

19
L = 3
2   2
   
F = 65

MA = 0-(F*L/m)+(By*L) = 0
MA = 0-(65*/2)+(65/2*193) = 0
MA = 0 = 0
MA = 0 = 0

Juan Gonzalez

67
L = 1
2   2
   
F = 65

MA = 0-(F*L/m)+(By*L) = 0
MA = 0-(65*671/2)+(65/2*671) = 0
MA = 0 = 0
MA = 0 = 0

Andres Gonzalez

51
L = 9
2   2
   
F = 72
 MA = 0-(F*L/m)+(By*L) = 0
MA = 0-(72*519/2)+(72/2*519) = 0
MA = 0 = 0
MA = 0 = 0

o Relación entre la dureza Brinell y la resistencia:

En ciertas ocasiones es posible correlacionar el valor de dureza (HB) con el valor

de la resistencia estática (σe) del material. De esta manera, la resistencia de un
acero puede obtenerse, de una manera aproximada, multiplicando el número
Brinell por un factor que varía según el material. Esta fórmula es válida sólo para
durezas hasta 400 Brinell.
Resistencia, σe = HB · Factor
En la siguiente tabla se incluye de manera resumida algunos valores de este factor
para distintos materiales:
Material Factor
Acero al carbono 0,36
Acero aleado 0,34
Cobre y latón 0,40
Bronce 0,23
Fundición gris 0,10

 
Así, por ejemplo, para aceros ordinarios recocidos y con menos de 0,8% de
contenido de carbono, se tiene la siguiente relación entre la dureza Brinell y su
resistencia mecánica:
σe = 0,346 · HB  [kg/mm2]
Para aceros al cromo-níquel y algunas aleaciones de aluminio se adoptan valores
para la resistencia de entre 0,34 y 0,35·HB; para fundición gris se suele tomar con
buena aproximación σe = 0,10·HB
Es importante notar que la estimación del valor de resistencia a la tracción a través
de la ecuación anterior debe ser considerada como una primera aproximación y no
debe ser tomado como un valor enteramente fiable si no se conoce de antemano y
empíricamente que dicha relación se cumple para el material y las partes
ensayadas. Cualquier irregularidad superficial, tal como endurecimiento localizado
por deformación, tratamiento superficial, etc., puede causar una estimación
errónea de la resistencia a la tracción.
 Ensayo de dureza Vickers:

o Generalidades:

El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de

materiales muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para
materiales con una dureza inferior, se recomienda emplear el ensayo de dureza
Brinell.
En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza
Brinell, en tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas,
con espesores más pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de
dureza.
 
o Definición del ensayo:

En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular

de diamante, de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º.
En la penetración del indentador contra la probeta, éste dejará una impresión
cuadrada sobre el material de la probeta, que resulta más fácil de medir (más
precisa) en este tipo de ensayo.

La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1
y 120 Kp, empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30,
50, 100 y 120 Kp. No obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.
Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers
oscilará entre 10 y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado
para la duración del ensayo.
Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada
que resulta sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio
(media aritmética) de las medidas obtenidas.
El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp)
aplicada entre la superficie de la huella S(mm²) dejada sobre la probeta:
HV = P / S = 1,854·P / d2
siendo,
P   la carga aplicada en el ensayo (Kp)
S   es la superficie de la huella (mm2)
d   es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).
 
o Designación de la dureza Vickers:

A continuación, se adjunta un ejemplo de la forma de designación de la dureza

Vickers para cualquier material:
650 HV 30   (siendo en este caso, P = 30 la carga aplicada en el ensayo)
 
o Aplicaciones

Como ya se ha indicado, el ensayo de dureza Vickers se recomienda para

materiales con durezas superiores a 500 HB. Los ensayos Brinell y Vickers
proporcionan resultados muy parecidos hasta un valor de 300 HB. A partir de los
300 HB la deformación de la bola puede falsear los resultados obtenidos mediante
el ensayo Brinell, por lo que se recomienda usar el ensayo Vickers a partir de los
300 HB.
El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a otros métodos de
ensayo para calcular la dureza, como son:
 En el ensayo Vickers los espesores de los materiales ensayados pueden ser
mucho más pequeños que los del ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).
 Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con superficies cilíndricas
o esféricas.
 El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales muy duros como
en materiales blandos.
 El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar el cálculo de la
dureza de los materiales.

o Ensayo de dureza Rockwell:

o Generalidades:
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado en
todo tipo de materiales.
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la
profundidad de penetración de una determinada herramienta (indentador) en el
material bajo la acción de una carga prefijada. Se suele considerar también un
ensayo no destructivo, por el pequeño tamaño de la huella que deja sobre la
superficie del material ensayado.
El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es
igual al tamaño de la penetración sobre cargas determinadas.
En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear un tipo u
otro en función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las
correspondientes tablas Rockwell para su elección, según el caso. De manera
genérica, se tendrá que:
 Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante
en forma de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
 Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola
de acero templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".
o Definición del ensayo:

Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo Rockwell
se empleará una máquina calibrada llamada durómetro, ya vista en un apartado
anterior de este tutorial.
A continuación, se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo el
ensayo de dureza Rockwell:
-  En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material a
ensayar: limpiar, aplanar, pulir.
-  En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en función
del tipo de material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador, y la escala,
roja o negra, que habrá que lee en el dial del reloj graduado de la máquina.
A

continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de la

máquina, se deberá aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y gradual
sobre la superficie de la probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si se trata de
un ensayo de dureza general, y de 3 Kp para la dureza superficial o de materiales
finos. La aplicación de esta carga inicial (P0) tiene como finalidad:
 Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.
 Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.
 Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.
Precisamente, para conseguir esto último, se hará coincidir el cero de la escala
elegida (roja o negra) del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la
profundidad de penetración (aguja grande).
Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de la carga principal (P1)
indicada en la tabla anterior. El aumento de dicha carga, hasta su valor límite,
deberá ser de manera lenta y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de
manera uniforme y exenta de vibraciones.

Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a aplicar como el tipo de
indentador a usar vienen definido por lo indicado en la tabla anterior.
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la determinación de la
dureza de la pieza con la carga total.
La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un tiempo de 15 segundos
o hasta que la aguja del dial del durómetro indique que el valor de la dureza haya
alcanzado un valor estabilizado.
Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero manteniendo la
carga inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su
elasticidad, lo que va a generar una elevación del penetrador hasta un
determinado punto, que se encuentra expresado en el dial del durómetro.
Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer directamente en
el dial del durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra) según esté indicado
en las tablas.
Así, para leer el valor de dureza en la escala C del dial del durómetro, se deberá
leer directamente en la escala negra del dial, ubicada hacia el interior del
dispositivo. Y para leer el valor de dureza en la escala B, se deberá leer
directamente en la escala roja del dial, ubicada hacia el exterior del dispositivo. La
roja se empleará para el indentador de bola y la negra, para el indentador de cono.
Para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell deberá atenderse a las
siguientes restricciones:
 La temperatura de ensayo deberá ser de 23º C ± 5.
 La superficie de la probeta deberá estar plana, limpia y perpendicular a la
bola o cono indentador.
 El espesor de la probeta deberá ser al menos 10 veces la profundidad de
penetración del cono o de la bola indentadora.
 Cada vez que se realice un cambio de indentador en la máquina, la primera
huella obtenida no se tendrá en cuenta, para dar lugar a que el indentador se
asiente.
 Se realizarán de 5 a 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la
separación del borde de la probeta y de una huella al borde de la otra deberá
ser mayor a 2,5 veces el diámetro de la huella.

o Escalas de dureza Rockwell:

En la tabla siguiente se indican las escalas de dureza Rockwell. De manera

genérica, las escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V, son las
empleadas en los ensayos para medir materiales gruesos, mientras que para
materiales finos se emplearán las escalas 15-N, 30-N, 45-N, 15-T, 30-T y 45-T.

Escalas de dureza Rockwell

Símbolo Carga
de laIndentador Principal Aplicaciones
escala (kp)
Aceros tratados y sin tratar. Materiales
A Diamante 60
muy duros. Chapas duras y delgadas.
B Esfera de 1/16" 100 Aceros recocidos y normalizados.
C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
E Esfera de 1/8" 100 Metales blandos y antifricción.
F Esfera de 1/16" 60 Bronce recocido.
G Esfera de 1/16" 150 Bronce fosforoso y otros materiales.
Metales blandos con poca
H Esfera de 1/8" 60 homogeneidad, fundiciones con base
hierro.
K Esfera de 1/8" 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
Aceros nitrurados, cementados y
15N Diamante 15
herramientas de gran dureza.
30N Diamante 30 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
45N Diamante 45 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
15T Bola de 1/16" 15 Bronce, latón y aceros blandos.
30T Bola de 1/16" 30 Bronce, latón y aceros blandos.
45T Bola de 1/16" 45 Bronce, latón y aceros blandos.
15W Bola de 1/8" 15 Bronce, latón y aceros blandos.
30W Bola de 1/8" 30 Bronce, latón y aceros blandos.
45W Bola de 1/8" 45 Bronce, latón y aceros blandos.

Así, de acuerdo con la tabla anterior, para ensayar materiales muy duros, se
emplearía como herramienta indentadora un cono con punta de diamante de 120°
y una carga de 60 kp, simbolizándose HRA.
Para aceros de baja resistencia se empleará una bola de acero extraduro de 1/16"
y una carga de 100 kp, y se simboliza HRB.
Si se tratara de aceros de alta resistencia se emplearía un cono con punta de
diamante de 120° y una carga de 150 kp, y se simboliza HRC.
 
o Designación de la dureza Rockwell:

Para designar la dureza Rockwell de un material se usa la siguiente nomenclatura:

n HR letra
donde:
n    es el valor numérico de la dureza obtenida
HR    es el identificador del ensayo Rockwell
letra    después del identificador HR, seguirá una letra correspondiente al tipo de
escala usada.
Ejemplo:    60 HR B
Se trataría de un material en el que se ha obtenido un valor de dureza de 60 en el
ensayo Rockwell y se ha usado la escala B.
Por otro lado, para la medida de una dureza superficial de 30 para un material en
el que se hubiera aplicado un esfuerzo de 30 kp con bola de 1/16 pulgadas, sería:
30HR30T
o Aplicaciones:

El método de ensayo Rockwell es muy rápido de llevar a cabo (menos de 30

segundos) y fácil de realizar, y de una gran precisión, de manera que puede ser
realizado por operarios no especializados.
Es un tipo de ensayo apto para todo tipo de materiales y para toda clase de piezas
(redondas, planas, flejes, alambres…). Se usa para medir la dureza de materiales
muy duros.
Al usar los indentadores más pequeños que el ensayo Brinell, las huellas que deja
el ensayo Rockwell son casi inapreciables y las muestras pueden ser más
delgadas e incluso puede realizarse después del rectificado.
Es un ensayo que no exige un pulido perfecto de las piezas a ensayar.
Diagrama de momento torsor y ángulo de torsión:
La obtención del diagrama de momento torsor en función del ángulo de torsión,
para una probeta cilíndrica sometida a torsión, es fundamental para determinar el
módulo de rigidez al corte, el esfuerzo cortante de proporcionalidad y el esfuerzo
cortante de fluencia.
Procedimiento:
a. Antes de comenzar a realizar los ensayos de torsión se deben tomar las
respectivas medidas dimensionales de las probetas (diámetro y longitud de la
sección reducida). Este procedimiento de medición es efectuado con un gran
cuidado y debe implementarse la correcta utilización del Calibrador "pie de
rey” instrumento de medición de vital importancia para tomar el valor de
nuestros datos.
b. Trazar una línea recta con un marcador permanente de punta delgada a lo
largo de la sección cilíndrica en la sección reducida, esto con el fin de poder
visualizar de manera más fácil la deformación de la probeta de torsión.

c. Fijar la probeta a las copas de la máquina de torsión, asegurarse de que la

probeta quede bien sujeta y así no tener problemas de deslizamiento de esta.
d. Calibrar el tacómetro de revoluciones a cero y el medidor de torque,

seleccionando en este último las unidades sistema internacional (N-m).

e. Para la toma de datos tenemos que realizar una tabla en la que se

registraremos el valor del Torque (Útil Para Calcular El Esfuerzo Cortante) ha
cierto intervalo de revoluciones (Útil Para Calcular La Deformación Angular).
para efectos de simplicidad a la hora de registrar los datos tomaremos los
intervalos de la siguiente manera:

o De 10 en 10 revoluciones hasta 200 revoluciones.

o De 25 en 25 revoluciones hasta 400 revoluciones.
o De 50 en 50 revoluciones hasta 1200 revoluciones.
o De 100 en 100 revoluciones hasta 2000 revoluciones
o De 200 en 200 revoluciones hasta 4000 revoluciones
o De 500 en 500 revoluciones hasta la fractura.

f. Girar lentamente la perilla para aumentar gradualmente el torque de manera

que se puedan tomar los datos de acuerdo con la tabla anterior. Se puede
aumente la velocidad a medida que el torque se vaya estabilizando de forma
gradual, pero no se puede disminuir la velocidad durante la prueba pues esto
afecta la misma generando errores.

g. Finalmente, cuando en el
ensayo se produzca fractura en la probeta (Se Reconoce Porque El Torque
Disminuye Bruscamente Y Se Observa La Falla En La Probeta) retornamos la
perilla que controla la velocidad y el torque a la posición de apagado
retiramos la probeta de las copas de sujeción y con esto damos fin a la toma
de datos.
 Conclusiones

En este informe se evidencia que existen varios tipos de ensayos para los
materiales para establecer cual podría ser su utilidad en procesos de fabricación o
en que procesos se puede utilizar, en los laboratorios observados unos métodos
como muestra de como se pueden realizar esos estudios y que materiales se
necesitan para realizar esos ensayos. Se vio que son estudios que pueden tomar
bastante tiempo cuando, ya que es necesario estar seguros de la información que
se recolecta.
 Webgrafía

RODRIGUEZ, Hermenegildo. Ensayos de Dureza en los Materiales. 29/10/2018,

Disponible en internet: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html
INGENIERIA, Skyciv. Cómo calcular diagramas de fuerza cortante. 29/10/2018,
Disponible en Internet: https://skyciv.com/es/tutorials/how-to-calculate-shear-force-
diagrams/
UNIVERSIDAD, Francisco Jose de Caldas, Ensayo de torcion, 29/10/2018,
Disponible en Internet:
http://udistrital.edu.co:8080/documents/19625/239908/ENSAYO+DE+TORSION.pd
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