Manual de Tecnologia de Frutas y Hortalizas 2011 II Unt 2

Universidad Nacional de Trujillo
Tecnología de Frutas y Hortalizas
PRACTICA 1
ELABORACION DE LICOR DE FRUTA POR MACERACIÓN
I. OBJETIVOS:
 Elaborar licor de fruta por maceración.
 Conocer el fundamento científico y tecnológico de

elaboración de licor de fruta por maceración.
II. FUNDAMENTO
Se denomina licores a las bebidas hidroalcohólicas aromatizadas, obtenidas por

maceración, por infusión o por destilación de diversas sustancias vegetales naturales,
con alcoholes autorizados, o por adición de los mismos de estratos aromáticos,
esencias o aromas autorizados, o por la combinación de ambos procedimientos.
Los licores pueden ser edulcorados con azúcar, glucosa o mosto de uva.
En presencia o apariencia pueden ser incoloros o presentar diversos colores de

acuerdo a las sustancias vegetales utilizadas.
Se pueden distinguir cuatro grupos: los licores de jugos de frutas, los de extracto de
frutas, los aromáticos con especias y los de crema.
En nuestro país según las normas INDECOPI, los licores deben ser productos
elaborados a partir de aguardiente o alcoholes rectificados aromatizados y saborizados
con extractos naturales o artificiales, edulcorantes y coloreados en algunos casos.
Los principales saborizantes utilizados provienen generalmente de productos

vegetales muy aromáticos, como por ejemplo la menta, anís, cortezas o cáscaras de
cítricos, o de productos que desarrollan sabores característicos después de ser tostados
como el café y el cacao.
Los constituyentes básicos para la elaboración de licores son: Alcoholes, agua,

edulcorantes, materias saborizantes y aromatizantes, colorantes naturales y artificiales
en algunos casos.
Alcoholes: Los alcoholes se obtienen por destilación de mostos fermentados

provenientes, cereales y vinos. En la elaboración de licores el alcohol extrae y
solubiliza principios saborizantes de las materias vegetales, posee además propiedades
conservadoras y aporta la graduación alcohólica que debe poseer el licor determinado.
Los licores de mayor consumo son:
 Anisado; aromatizado con anís estrellado y preparado con

diversos aguardiente.
Ing. Gabriela Barraza J. 1 Ing. Julio Rojas N.

 Benedictine; licor amarillo verdoso elaborado con

aguardiente de vino, en el que se maceran diversas hierbas, cortezas y
raíces. Pueden ser mezclados también con cognac.
 Coitreau; licor que se elabora en base a cortezas de naranjas

amargas.
 Crema de café; se prepara en base a extracto de café.

Existen muchas variedades.
 Crema de menta; elaborado en base a las hojas de la menta

piperita. Es muy apreciado por sus cualidades digestivas.
 Curazao; preparado por maceración o destilación de la piel

de naranjas amargas procedentes de la isla de curazao.
 Chartreuse; su principio aromático predominante proviene

de la umbelífera Myrris odorata y de macis que es la envoltura de la nuez
moscada.
 Licor de cacao; elaborado en base a grano de cacao tostado,

molido y puesto en maceración con alcohol y luego destilado.
 Licor de café; se elabora en base a café recién tostado,

molido y percolado con alcohol y posteriormente destilado.
Como edulcorante se utiliza sacarosa (azúcar común), glucosa o jarabe de azúcar

invertido. Los jarabes de azúcar invertido se usan para conseguir productos con más
brillo y transparente.
Formas de Aromatizar
Aromatizado con Licores: Suelen usarse licores con "cuerpo", es decir que tengan un
sabor agradable que traspasar a la mezcla (cada uno según sus gustos)
 Whisky: Corresponde a las típicas mixture inglesas, un

toque de frescor y aroma.
 Ron: Endulzan el sabor y olor de la mezcla, es el

denominado gusto holandés
 Licores de melocotón, manzana, avellana, etc., añaden a

nuestra mezcla el sabor del licor añadido.
Aromatizado con Especias: Las especias han estado siempre unidas a lo más exótico
y exquisito, por ello no podemos por menos que hablar de ellas y su uso en las
mezclas.
 Vainilla: Esta es una de las principales y mejores especias

para combinar con el tabaco, tan solo hay que procurar no excedemos con la
cantidad usada y obtendremos unos buenos resultados. Se puede usar en

polvo, quedara unido a la mezcla y el sabor será mas intenso en la fumada, o

disolverlo en algún licor suave o sin olor, que no quite protagonismo a la
vainilla, de esta manera el aroma, olor y sabor quedará perfectamente unido
a la mezcla.
 Menta: Podemos usar o bien las hojas de esta planta, o su

tallo o si nos es complicado localizar esto, recurrir a las bolsas de infusiones
de poleo-menta, unos días junto a nuestra mezcla particular la impregnarán
de sus aromas, y además nos facilitan luego la retirada.
 Café: aunque no es propiamente una especia puede añadir

un toque original al tabaco, podemos optar por añadir varios granos de café
(tostado o torrefacto) para añadir olor y un suave aroma a la mezcla, o
añadir un pizca de un grano molido a la mixtura para "redondear" el sabor
de la misma.
 Cacao: Para quien tenga la posibilidad de conseguir la

cáscara de tan preciado fruto, puede añadir alguna de ellas a su mezcla y
conseguirá un olor 'inconfundible y placentero.
Aromatizado con Frutas y/o Flores: Existen cantidad de mezclas "oficiales" que
utilizan frutas o flores para perfumar y dar sabor a sus mezclas:
 Miel: una pequeña cantidad de miel, endulza el olor y sabor

de la mezcla, la manera ideal de añadirse a una mezcla consiste en disolverla
previamente en un poquito de whisky y después añadirlo a la mezcla.
 Manzana: una o dos rajitas de manzana fresca junto a

nuestra mezcla, aparte de añadir humedad a la misma, añade un suave y
fresco toque de sabor y olor a nuestra mezcla.
 Cerezas: Una cereza (roja o negra), a la que habremos

partido previamente en dos y eliminado la semilla, permite dar un sabor
exquisito a nuestra mixtura.
 Limón: Unas gotas de este fruta refrescará la fumada de

nuestra mezcla, no abusar en exceso del mismo, pues contiene agentes que
pueden estropear el tabaco,
 Otras frutas: piña, arándonos, fresas, kiwi, etc., pueden dar

toques de originalidad a nuestra mezcla, tan solo hay que tener en cuenta
que si poseen demasiada humedad, quizás sea más recomendable añadir una
gotas de su zumo que la misma fruta.
 Pétalos de Rosa: tres o cuatro pétalos de esta hermosa flor,

añadirán un aroma delicado que gustará a bastantes, si queremos dejarlo
añadido a la mezcla preocuparos de cortar los pétalos previamente en hebras
largas y estrechas y mezclarlo convenientemente con el resto del tabaco.
 Pétalos de otras flores: Si conocemos alguna flor de aroma

delicado y que pudiera añadir un toque agradable a la mezcla, podremos
usarlo, personalmente recomiendo las flores con pétalos pequeños o muy

pequeños, ya que de esta manera no hace falta.
Crema de menta
Llamado también licor de Pipermint, este licor es elaborado con la mezcla de alcohol
extrapuro y esencia de menta. Es adecuado para tomarlo encima de las comidas por su
agradable sabor y las características digestivas que poseen, destaca por la
extraordinaria sensación de frescor.
Normas de conservación
 El licor se conserva por el período mínimo de dos años

estando la botella sin abrir.
 Una vez abierta la botella, se debe conservar en el

frigorífico y se recomienda consumir preferentemente antes de 6 meses.
 Evitar exposiciones solares y la colocación junto a cafeteras

u otros aparatos generadores de calor.
III. MATERIALES Y METODO
Materiales
 Hojas de  Balanza
menta
 Alcoholímetro
 Azúcar
blanca  Refiractómetro
 Pisco  Embudo
 Cuchillos
Método
 Recepcionar la materia prima.
 Seleccionar y clasificar.
 Lavar bien la fruta por inmersión y aspersión con agua

potable.
 Cortar las frutas en trozos, eliminar la pepa. Frutos

pequeños pueden macerarse enteros.
 Macerar la fruta en una mezcla hidroalcoholica de 26 – 30°

G.L. por 15 días. Relación fruta/ mezcla hidroalcoholica = 1 / 2-3.
 La maceración también puede ser en pisco, ron u otro licor.

Podrá adicionarse hojas de menta y anís.
 Luego del macerado realizar el trasiego.
 Filtrar varias veces. En algunos casos será necesario

clarificar, para lo cual se puede usar clara de huevo.
 Estandarizar licor hasta obtener: 20-22 °Brix, 20-25 °G.L.
 Para el ajuste de los Brix se puede adicionar jarabe de

azúcar invertido, jarabe de glucosa o miel de abeja.
 Para regular el grado alcohólico se puede adicionar agua, o

jugo de fruta filtrada.
 Realizar un segundo filtrado si se observa impurezas
 Envasar en botellas de vidrio
 Almacenar a temperatura ambiente
IV. RESULTADOS Y DISCUSION
 Rendimiento
 Análisis organolépticos
 Análisis fisicoquímico
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFIA

MATERIA PRIMA
SELECCIÓN Y CLASIFICACION
LAVADO
CORTADO
MACERADO
TRASIEGO
FILTRADO
ESTANDARIZACION
FILTRADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
Figura 1. Flujo de operaciones para elaborar licor de fruta por maceración

PRACTICA 2
ELABORACION DE MERMELADAS Y JALEAS
I. OBJETIVOS
 Conocer el flujo industrial de elaboración de mermeladas y

jaleas.
 Evaluar los parámetros de calidad en mermeladas y jaleas.
II. FUNDAMENTO
La mermelada de fruta es un producto pastoso obtenido por la cocción y la

concentración de una o más frutas adecuadamente preparadas con edulcorantes,
sustancias gelificantes y acidificantes naturales, hasta obtener una consistencia
característica.
Este producto recibe diferentes nombres en algunos países. En Gran Bretaña, principal
fabricante y consumidor de estas conservas. Distinguen cuatro especialidades: Jam,
preserve, jelly y mermelade. Las dos primeras son técnicamente similares,
diferenciándose que en la primera, la fruta esta triturada y en la segunda aparece en
grandes trozos. "Jelly" se denominan productos obtenidos de jugos o extractos de
frutas. Finalmente se denominan "mermelades" cuando en la masa se incluyen trozos
de frutas o tiras de cortezas
Ingredientes
Los ingredientes que se incluyen comúnmente en la elaboración de mermeladas son

frutas, agentes edulcorantes, gelificantes, acidificantes y otros aditivos que permita la
legislación en cuanto a calidad y cantidad.
Fruta
La calidad final de la mermelada va a depender necesariamente de las características

de sanidad, madurez y composición de las frutas que se empleen.
Las frutas destinadas a la elaboración de mermeladas deben estar sanas. El grado de

madurez de las frutas influye en las características fisicoquímicas y sensoriales del
producto final. Es así como las frutas pintonas no han desarrollado completamente su
color, aromas y sabores característicos. A su vez las frutas sobre-maduras poseen poca
pectina en estado apropiado para contribuir a la gelificación de las mermeladas como
más adelante se explicará. Por lo anterior se recomienda emplear frutas maduras
firmes.

Es deseable conseguir frutas de variedades que posean características de color, aroma

y sabor fuertes. Además que su contenido en pectina y el rendimiento en pulpa sean
altos.
Azúcares
Los azúcares o edulcorantes mas comúnmente usados en la elaboración de este tipo de

conservas son la sacarosa, glucosa, jarabe invertido y las mieles. Las mermeladas
denominadas dietéticas emplean entre otros compuestos polialcoholes como el
sorbitol.
El contenido en azúcar de una conserva está expresado en porcentaje de sólidos

solubles o grados ºBrix. Estos se determinan directamente mediante lectura en
refractómetro a 20 ºC y se expresan en porcentaje de sacarosa.
Este edulcorante o cualquier otro que se emplee contribuyen de forma definitiva para
que se produzca la gelificación final de la mermelada. Esta gelificación ocurre luego
de la cocción y concentración hasta un nivel determinado de º Brix o concentración de
sólidos solubles. Si este nivel se sobrepasa o no se alcanza es difícil lograr una
adecuada gelificación.
Ciertas fábricas prefieren el empleo de más de un edulcorante. La mezcla de

diferentes azúcares evita la cristalización, aporta menor sabor dulce y contribuyen a
resaltar el color, aroma y sabor de la fruta empleada. Estas mezclas de edulcorantes se
recomiendan cuando las mermeladas se preparan al vacío y no se alcanzan a producir
cierto grado de "inversión" durante la cocción, es decir la hidrólisis de la sacarosa en
glucosa y fructosa. Estas mezclas son mas fáciles de manejar y dosificar como jarabes
que por lo general vienen en concentraciones de más de 70 ºBrix.
Pectinas
Las pectinas son polímeros del ácido galacturónico.
Cada anillo de la codena posee un grupo carboxilo (-COOH). Este grupo puede estar
esterificado con metanol produciendo grupos éster metílicos, (-COOCH3) o
neutralizado por una base.
El ácido
El fenómeno de la gelificación esta estrechamente ligado a la acidez activa, expresada

como pH, que tiene significado y valores diversos de la acidez titulable o total.
Algunas sales contenidas en la fruta, llamadas sales tampones o buffers, tienen poder
estabilizante sobre los iones ácidos y básicos de una solución y reducen el efecto de la
acidez total. En una solución de alto contenido de ácido, la presencia de sales
tampones disminuye la acidez activa e influye negativamente sobre el proceso de
gelificación, que requiere el ajuste del pH a valores bien delimitados.
Para cada tipo de pectina y para cada valor de concentración de azúcar existe un valor
de pH al cual corresponde el óptimo de gelificación. Este valor óptimo esta
comprendido entre límites estrechos, que van, para pectinas de alto metoxilo entre
pH=2,8 a 3,7. Para valores superiores a 3,7 (o sea para una acidez activa mas débil) la
gelificación no tiene lugar, mientras que para valores inferiores a 2,8 (acidez activa
mas fuerte) se produce la SINERESIS.
El fenómeno de la sinéresis se manifiesta por una exudación de jarabe y es debido al

endurecimiento excesivo de las fibras de pectina, que pierden la elasticidad necesaria
para retener los líquidos del gel.
Entre los factores que disminuyen este fenómeno están el aumento del pH, de la
concentración de pectina y los sólidos solubles. De otro lado la sinéresis se ve
aumentada por el uso de pectina de rápida gelificación y la adición de jarabe de
glucosa. (Ahmed, 1981).
La exacta valoración del pH es extremadamente importante, ya que una mínima

diferencia en la zona del óptimo de gelificación influye definitivamente sobre la
rigidez, consistencia y grado de sinéresis de un gel.
La acidez activa necesaria para obtener la gelificación se consigue en cada caso

añadiendo ácido y mientras la cantidad de azúcar es un dato obtenible con un simple
cálculo sobre la base del valor preestablecido de los sólidos solubles del producto
final, la dosificación del ácido no es fácilmente calculable a priori, ni se puede referir
a experiencias anteriores, dada la variabilidad de las características de la fruta.
El modo más práctico para dosificar el ácido es efectuar una pequeña prueba tentativa,
De una determinada cantidad de la pulpa o jugo a elaborar, se mide el pH y se lo lleva,
con adecuada adición de ácido, a un valor de 0,1 mas bajo del pH considerado para el
producto terminado. Por ejemplo si se desea obtener una mermelada de pH 3.2, se
calcula la cantidad de ácido que se debe agregar a una muestra de peso conocido para
ajustarle el pH a 3.1. De la cantidad de ácido adicionado es fácil deducir, con una
simple proporción, la cantidad a emplear en la fabricación de todo un lote.
El ácido cítrico generalmente es usado en solución al 30% peso-volumen (300g. de

ácido seco en un litro de solución), que permite un fácil control de la dosificación.
El ácido debe ser introducido al final de la cocción ya que con esto se crean las
condiciones necesarias para la gelificación y se inicia el proceso. Su adición
anticipada provocaría fenómenos de pre-gelificación que dañarían el resultado final de
la elaboración. Los ácidos mas usados son el cítrico, el tartárico y más raramente el
láctico y el fosfórico. El ácido cítrico es considerado generalmente más satisfactorio
por su agradable sabor; el ácido tartárico es más fuerte, pero tiene un sabor menos
ácido.
III. MATERIALES Y MÉTODOS
Materiales
 Materia  Ácido
Prima cítrico
 Azúcar  Pectina
blanca
 Sorbato de
Potasio
 Agua  Cocina
potable
 Balanza
 Botellas de
vidrio  Baldes
 Tapas  Cuchillos
 Ollas  Termómetro
Método
El cálculo de la formulación para la fabricación de un producto, requiere del

conocimiento de las características de sus componentes y de sus proporciones en el
empleo, que en el presente caso son:
 Contenido de fruta respecto al producto final.
 Los sólidos solubles del producto final.
 El poder gelificante o gradación de la pectina.
 pH de la fruta.
 pH óptimo de gelificación de la pectina.
La fruta o pulpa se coloca en la marmita con un 10% de azúcar de la dosis total a

agregar, a fin de impedir que la masa se pegue a la pared de la marmita y para
asegurar la inversión deseada de la sacarosa.
La dosis de pectina necesaria se mezcla con azúcar en proporción 1 a 5 en un

recipiente seco y esta mezcla es adicionada a la masa en la marmita con agitación
vigorosa, mientras es interrumpida momentáneamente la ebullición.
Con el propósito de que la pectina pueda disolverse completamente en la masa, es

necesario que al momento de la adición de la pectina seca el contenido de sólidos
solubles no sea superior del 20%. Esta condición se supera cuando se emplea pectina
en solución.
A continuación se prosigue con la evaporación hasta un nivel de concentración que es

alrededor de 25 a 28 ºBrix.
En este momento se agrega y disuelve el resto de edulcorante que se tenía pesado.

Aquí sin necesidad de concentrar más, se alcanzan los 65 a 68 ºBrix.
Luego se procede a adicionar la cantidad de solución de ácido previsto para llevar al

pH adecuado. El valor del nivel de concentración al que se lleva la mezcla inicial
depende del porcentaje de fruta que se ha establecido contenga la mermelada y de la
proporción fruta: edulcorante previsto en la formulación.
El envasado de la mermelada se debe llevar a cabo a temperatura superior a la que

gelifica la pectina empleada, es decir a la temperatura crítica de gelificación.
Aproximadamente, una pectina de velocidad lenta de gelificación lo hace cerca de los

60 ºC, la de velocidad intermedia a 75 ºC y la de rápida a 85 ºC.
Si el envasando se efectúa a temperaturas alrededor de 88 ºC o mas y cerrando

inmediatamente, el envase se invierte para esterilizar la tapa y de esta forma no hay
necesidad de someter el producto a posteriores tratamientos térmicos. Los frascos así
obtenidos se pueden luego enfriar y dejar en reposo para lograr la formación del gel
característico.
Control de Calidad de Mermeladas.
El productor de mermeladas debe contar con una serie de equipos y elementos que le
permitan realizar algunos controles mínimos a las materias primas, a los productos en
proceso y a los terminados.
Entre estos elementos se hallan:
 Termómetro para medición de temperaturas de ebullición y

quizás determinar el punto final al que debe alcanzar la concentración de la
mermelada.
 Refractómetro para determinar los º Brix de materias

primas, los de la masa en proceso; y finalmente del producto terminado.
Con este aparato se puede determinar con una gota de muestra la
concentración de sólidos solubles en un determinado momento del proceso
de concentración. En el mercado se consiguen refractómetros de escalas que
van de 0 ºBx hasta 85 º Bx.
 Potenciómetro para la medida del pH. No se recomienda

emplear papeles indicadores teniendo en cuenta su baja precisión y la
necesidad de ajustar este valor en un rango tan estrecho. Antes de
determinar el valor de pH se debe calibrar el equipo con soluciones buffers
frescas y de valor cercano a 3,5. La medida debe tomarse a temperatura
ambiente o hacer la respectiva corrección en el equipo.
 Ridgelímetro para el control de la graduación de la pectina.
 Se debe contar en lo posible en el laboratorio con los

reactivos y elementos necesarios para determinar de forma cuantitativa la
cantidad de azúcares reductores y totales, acidez total y quizás el dióxido de
azufre.
Defectos presentados en mermeladas
 Gelificación defectuosa
 La solubilización incompleta de la pectina es la causa mas

frecuente.

 El control inexacto de los sólidos solubles y del pH del

producto
 La cocción excesivamente prolongada provoca hidrólisis de

la pectina y el producto resulta de consistencia pastosa no gelificada.
 El excesivo enfriamiento antes del envasado provoca

pregelificación y consiguiente rotura del gel, causando dificultades de
funcionamiento de la dosificadora.
 La acidez alta tiene efecto similar al anterior, rompe la

estructura del gel y causa sinéresis. La acidez muy baja no le permite a la
pectina desarrollar su acción e impide la formación del gel.
 Las sales tampones presentes el las frutas en forma de sales

minerales retardan la gelificación. Si se presentan en cantidades excesivas
pueden hasta impedirla.
 Mermelada muy ácida
 Cristalización
 Sinérisis
 El color final alterado
 Fermentación y crecimiento de hongos
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
 Realizar los balances de materiales
 Evaluar el producto mediante análisis físicos, químicos,

microbiológicos y organolépticos.
 Comparar los resultados con la literatura.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA

I. ANEXO
Cálculo de la cantidad teórica de pectina
P = AT/ °P
P = Cantidad teórica de pectina a adicionar
AT = Azúcar total (azúcar de la fruta + azúcar adicionada)
°P = Grado de pectina
Le valor de P deberá ajustarse si la fruta contiene cantidades significativas de pectina

gelificante
Recomedable: 7 – 9 g /kg azúcar dependiendo del tipo de fruta.
Cálculo de ácido cítrico
pH de la pulpa Cantidad de ácido cítrico a añadir
3.5 a 3.6 1 a 2 g/Kg de pulpa
3.6 a 4.0 3 a 4 g/Kg de pulpa
4.0 a 4.5 5 g/Kg de pulpa
Más de 4.5 Más de 5g/Kg de pulpa

FORMULACIONES
Pulpa (Kg) Acido

Fruta Azúcar (Kg)
Fruta o jugo cítrico
Naranja 5 4.5 10.5
Piña 2.5 1.5 20
Durazno 4 1.5 22
Fresa 5 4 10
Balance de masa en la cocción
Resolver la ecuación:
M+V=F+S+I
xM = xF + S
M: mermelada producida (no envasada)
V: vapor
F: fruta, pulpa o jalea
S: azúcar
I: insumos (despreciable)
X: fracción en peso de la parte solida
El vapor se calcula por diferencia de pesos (W1-W2)
W1: peso antes de la cocción

W2: pesos después de la cocción.
Balance de masa total
F+S+I=M+D+V
M: mermelada envasada
I: todos los insumos utilizados (excepto azúcar)
D: desechos totales (de todas las etapas antes y después de la cocción)

PRÁCTICA 3
ELABORACIÓN DE GELES DE FRUTAS
I. OBJETIVOS
 Conocer el flujo industrial de elaboración de geles de frutas.
 Evaluar los parámetros de calidad en la elaboración de geles

de frutas.
I. REVISIÓN DE LITERATURA
El gel de fruta es una pasta sólida obtenida por cocción de una mezcla de pulpa de
fruta(s) y azúcares. Tradicionalmente en Perú se prepara de membrillo, aunque
tecnológicamente se puede preparar a partir de cualquier fruta. Debe tener sabor,
aroma, y color característico y una consistencia que permita cortarse sin perder la
forma y textura. No debe contener materias extrañas y su contenido en sólidos
solubles totales debe ser 75 °Brix.
La estabilidad de este producto se debe fundamentalmente al pH ácido de la pulpa, al

proceso térmico y a la alta concentración de sólidos que posee luego de su
preparación. El membrillo, como las demás frutas, tiene un carácter ácido ya que
posee un pH= 3,7- 4,0, lo que previene el desarrollo de bacterias patógenas en sus
productos. Durante el proceso de concentración se le calienta a temperaturas
superiores a 90 ºC, durante un tiempo de 15 o más minutos y se alcanza un contenido
de sólidos solubles totales alrededor de 75 ºBrix, lo que lo convierte en un producto
estable y que puede considerarse como un alimento de humedad intermedia (IMF).
El gel de fruta se mantendrá estable por más de un año si se le almacena en

condiciones higiénicas y un ambiente frío de baja humedad.
Los ingredientes básicos del gel de fruta son pulpa de fruta y azúcares. Eventualmente
se puede agregar acidulantes para ajustar el pH necesario para la gelificación.
Ingredientes
Frutas
La pulpa debe provenir de variedades de frutas cuyas características fisicoquímicas

aporten un adecuado contenido en pectinas y sustancias aromáticas apropiadas. El
estado de madurez de la fruta determinará el contenido de estas sustancias.

El tamaño de partícula obtenido en la pulpa influirá en la textura y apariencia del gel

de fruta. El grano fino permitirá obtener un producto de color uniforme y textura
suave; el de grano grueso dará un gel de fruta con puntos negros y su textura será
áspera.
Azúcares
Generalmente más del 40% del peso total y 80% del total de los sólidos en un gel de
fruta es azúcar. Además del efecto edulcorante, el azúcar tiene otras funciones en
productos en el gel de frutas y otros similares.
 Contribuye al aporte en los sólidos solubles, cuyo efecto es

esencial en la estabilidad física, química y microbiológica.
 Mejora el cuerpo y la palatabilidad.
 Mejora la apariencia, color y brillo.
 Hace posible la gelificación con pectinas de alto metoxilo.
La sacarosa, obtenida de la caña de azúcar, es el edulcorante más importante usado

por la industria productora de gel de fruta. En otros países está creciendo el interés por
reemplazar esta sacarosa por otros edulcorantes, provenientes de la hidrólisis de
almidones.
Las consideraciones para sustituir la sacarosa con otros carbohidratos edulcorantes

puede aumentar por razones de precio y de mercado, pero existen otros motivos que
también son decisivos:
 Contrarrestar la tendencia a la cristalización.
 Obtener el gusto deseado
 Producir gel de frutas u otros productos dietéticos.
Es importante establecer si sustituir la sacarosa por otros edulcorantes puede cambiar

las propiedades de gelificación.
Cristalización
La cristalización en el gel de fruta se produce cuando los sólidos solubles alcanzan

valores superiores a los 65%. Se presenta fundamentalmente durante el
almacenamiento a bajas temperaturas y en ambientes de baja humedad.
La razón para la cristalización se debe generalmente porque el límite de solubilidad de

la sacarosa se ha excedido. Para evitar la formación de soluciones supersaturadas es
importante limitar la cantidad de cada azúcar de acuerdo a su solubilidad. El problema
es complicado por el hecho de que los límites de solubilidad de cada azúcar son
afectados por la cantidad y tipo de otros azúcares presentes en los productos como el
gel de fruta.
Una posible solución es sustituir por glucosa alrededor de un 15% de sacarosa en la

formulación, así se elimina la tendencia a la cristalización.
Ácido
Las frutas presentan amplias variaciones en su contenido de ácidos y valores de pH.

Esto es debido a la capacidad buffer de las pulpas y las diferencias que están presentes
en las varias especies de frutas, y aún en una misma especie solo que por efecto de su
grado de madurez, condiciones agronómicas y operaciones postcosecha a las que se
sean sometidas.
Varias frutas requieren adición de ácido para alcanzar el apropiado pH necesario en la

gelificación de las pectinas de alto metoxilo presentes en la fruta o adicionadas. El pH
exacto requerido depende principalmente del contenido de sólidos solubles en el
producto, en este caso el gel de fruta, sin embargo este valor es alrededor de 3.6.
La cantidad de ácido que se requiere adicionar para ajustar el pH se calcula mediante

una titulación de una cantidad exacta de pulpa, con una solución valorada del ácido
que se espera emplear.
El valor de pH óptimo para una adecuada gelificacion con pectina de alto metoxilo
depende de los °Brix finales del producto. Este valor de pH será mayor a más alto
contenido de °Brix. Asi una mermelada de 65 - 68 °Brix su pH será entre 3.1 y 3.3. En
el Gel de fruta de 75 °Brix será entre 3.4 y 3.7. Este intervalo depende de la fruta
empleada y de las características del contenido de la pectina. La mejor manera de
conocer estos valores es a través de la experimentación.
Cuando ya se ha calculado la cantidad de ácido necesario para agregar a la mezcla de

fruta, pectina y azúcar, esta solución por regla general debe agregarse lo más tarde
posible, es decir inmediatamente antes de servir la masa de gel de fruta en los
recipientes donde gelificará finalmente el producto.
Pectinas
El ácido galacturónico y su respectivo éster metílico son el principal constituyente de

las pectinas. Se forma un polímero de estas moléculas en cadenas lineares que
contienen entre 200 a 400 unidades ligadas por enlaces glucosídicos alfa-1,4.
Según el grado de metoxilación, la pectina logrará una velocidad diferente de

gelificación en función de la temperatura. Las pectinas rápidas, de alto grado de
metoxilación (aprox. 73%) gelifican a temperaturas superiores a 75°C. Las de bajo
metoxilo (aprox. 65%) gelifican lentamente entre 65 y 45°C.
La gelificación con pectinas de alto metoxilo se favorece al aumentar el grado de

esterificación, al reducir el pH y al aumentar la cantidad de sólidos solubles.

Las pectinas se conservan mejor en estado sólido, a bajas temperaturas, en ausencia de

microorganismos o en solución con pH ácido (2.5-4.5).
En el caso de preparación de gel de fruta, donde se busca una consistencia

prácticamente sólida, cuya estabilidad microbiológica la permite la alta concentración
de sólidos solubles, y el pH cercano a 3,8 o menos, se prefiere usar, salvo situaciones
especiales, la misma pectina que aporta la pulpa de fruta. Esto se presenta
principalmente en la guayaba.
Para el caso de preparar gel de frutas de 75 °Brix, a partir de otras frutas con menor
contenido en pectinas de alto metoxilo, esta se debe agregar en cantidad suficiente
para lograr la dureza adecuada. La concentración promedio de pectina está entre el 0,2
- 0,4%.
Si el propósito es preparar gel de frutas con intermedio o bajo contenido en °Brix, se

pueden emplear pectinas de menor grado de metoxilación, con el riesgo de aparecer
algún tipo de sinéresis del producto final.
Disolución y adición de la pectina
La pectina debe estar completamente disuelta para asegurar su completa utilización y

prevenir gelificación no homogénea. La completa disolución requiere dispersión sin
formación de grumos, que son muy difíciles de disolver. La pectina no se disuelve en
medios donde las condiciones adecuadas no existan. Pectinas de alto metoxilo
disminuyen su solubilidad en medios de altos grados °Brix. Se recomienda disolverla
en soluciones acuosas menores de 20 °Brix.
Es preferible que el medio donde se disolverá la pectina haya sido calentado,

preferiblemente a temperaturas cercanas a 80 °C. Se recomienda mezclar una parte de
la pectina con 5 partes de sacarosa secas para facilitar su dispersión en la solución. Es
conveniente agitar y mantener caliente esta última para asegurar la completa
disolución de la pectina.
La pectina disuelta permite un mejor y más fácil control para su completa utilización,
al ser adicionada en cualquier momento de la concentración de un producto como gel
de frutas o mermeladas.
Conservación de los geles de fruta
La mejor alternativa de conservación de los geles de frutas, cuando se prevé la

presencia de microorganismos capaces de desarrollarse en el gel de fruta, es el uso de
agentes conservantes. Los más usados son el ácido benzóico y el sórbico, de forma
separada o en mezcla. Ambos ácidos son efectivos en su forma no disociada; de esta
manera pueden penetrar la membrana celular de los microorganismos e interferir con
el sistema enzimático de la célula y detener su desarrollo.
El grado de disociación de la molécula de estos ácidos está influido por el pH del

sistema. El cuadro siguiente resume este efecto.
II. MATERIALES Y MÉTODOS
Materiales
 Materia  Chapas
Prima
 Pulpeadora
 Azúcar
blanca  Licuadora
 Ácido  Ollas
cítrico
 Cocina
 Pectina
 Balanza
 Sorbato de
Potasio  Baldes
 Agua  Cuchillos
potable
 Termómetro
 Botellas de
vidrio
Método
Proceso de Concentración
La elaboración de gel de frutas y otro tipo de conservas similares requiere procesos

de concentración mediante la aplicación de calor debido a las siguientes razones:
 Obtener una distribución homogénea de los ingredientes.
 Conservar el producto al inactivar enzimas y eliminación de

microorganismos, presentes en las materias primas, principalmente en las
frutas.
 Concentrar suficientemente el producto por evaporación de

agua.
 Desairear el producto, obteniendo una masa de mejor

apariencia, y para aumentar la estabilidad química (disminuir la oxidación
de los componentes del color y el sabor).
El proceso de preparación, mezcla y concentración de ingredientes para la

obtención de gel de fruta de cualquier fruta se realiza de la siguiente manera:
 Establecimiento de la cantidad y características del producto

final que se planea preparar.
 Obtención, caracterización (°Brix, ph y contenido de

pectina) y pesado de la pulpa de fruta disponible.
 Cálculo de cantidad de pulpa, azúcares, ácido y pectina

(opcional) necesarios.

 Mezcla de toda la pulpa y el azúcar necesarios para obtener

una masa con menos de 18 °Brix. Cálculos: (SS pulpa de 18 °Brix) - (SS
pulpa de 10 °Brix) = g de sacarosa que se pueden agregar.
 Mezcla de la cantidad de pectina que se necesita adicionar

con la cantidad de sacarosa que le hace falta a la pulpa de 18 °Brix para
llegar a 20 °Brix. Cálculos: si se necesitan agregar 230 g de pectina (g
sacarosa total/ 150 °SAG), se calculan los g de sacarosa que le hacen falta a
la masa de pulpa de 18 °Brix para alcanzar los 20 °Brix: (SS pulpa de 20
°Brix) - (SS pulpa de 18 °Brix) = 1080 g de sacarosa. Es así que se mezclan
230 g de pectina con 1080 g de sacarosa (dispersante).
 Preparar la cantidad de ácido requerido para llevar la masa

de gel de fruta a un pH de 3.6-3.7.
 Calentar la pulpa de 18 °Brix hasta cerca de 60-70°C
 Agregar la mezcla azúcar-pectina a la pulpa de 18 °Brix

lentamente y con agitación, así se aumenta la garantía de disolver toda la
pectina.
 Evaporar vigorosamente la masa de pulpa-azúcar-pectina

hasta alcanzar cerca de los 30 °Brix.
 Adicionar lentamente y con agitación el resto de azúcares

calculado (sacarosa y glucosa o jarabe invertido).
 Determinar los °Brix y si no ha alcanzado los 75 °Brix,

calentar con cuidado hasta alcanzarlos.
 Agregar la solución de ácido con la agitación vigorosa que

garantice su distribución homogénea.
 Ratificar los 75 °Brix finales.
 Servir en los recipientes preparados para la gelificación

final.
 Luego de 16 horas de reposo en un ambiente fresco,

higiénico y seco, pesar y retirar las lonjas de gel de fruta de los recipientes y
proceder a cortar en trozos establecidos por la empresa.
 Empacar en películas adecuadas u otro material escogido

que garantice higiene, barrera contra la humedad y facilidad de manejo.
 Realizar un control de calidad sobre todo en su textura de

pasta cortable y en sus características de sabor y color.
Precauciones

La exposición prolongada a altas temperaturas durante las operaciones de cocción y

llenado debe ser prevenida, ya que el calor tiene los siguientes efectos indeseables:
 Pérdidas de aroma y sabor
 Pérdidas de color
 Inversión de la sacarosa y reacciones de oscurecimiento.
La legislación está restringiendo el uso de aditivos para mejorar el color, aroma o

sabor, de forma que hay necesidad de protegerlos durante su elaboración. Es por
esto que resulta crítico controlar los tiempos y temperaturas de proceso.
Los tratamientos térmicos deben ser lo suficientes para asegurar la estabilidad y

razonable homgenización de ingredientes. La exposición adicional del gel de fruta a
altas temperaturas debe ser minimizada.
El azúcar deberá ser agregado a la pulpa de fruta lo antes posible del calentamiento
para prevenir una degradación intensa de los componentes del aroma, sabor y color.
Control de sólidos solubles
El gel de fruta debe poseer un mínimo de 75 grados °Brix (o porcentaje de sólidos

solubles expresados en sacarosa) leídos en refractómetro a 20 °C. Lecturas a
mayores temperaturas dan valores de menos °Brix que los reales. Por consiguiente
se debe enfriar adecuadamente la muestra antes de leer los °Brix y además calibrar
periódicamente el refractómetro para evitar errores.
Control de pH
Se determina mediante el ph-metro apropiado, es decir que pueda ser introducido

en materiales viscosos y con textura de pasta como el gel de fruta. Este valor
cambia mucho con la temperatura, por lo que debe ser siempre ajustada a 25°C o
corregida si el equipo lo permite. Lecturas a mayores temperaturas dan valores de
pH menores y una diferencia que puede ser crucial para la formación del gel,
especialmente con pectinas de alto metoxilo.
El equipo debe ser previamente calibrado con soluciones patrón (bitrartrato de

potasio con pH=3.56). Es recomendable medir el pH en el producto terminado, ya
que cuando se mide el pH en una de estas diluciones, se obtiene un valor superior
de pH y este cambio depende de la capacidad buffer real de la muestra que puede
variar considerablemente.
Problemas de Textura
Posible causas
 Pectina no disuelta
 pH muy elevado en el producto
 Brix muy bajos en el producto

 Pregelificación de la pectina
 Degradación de la pectina
 Insuficiente pectina
Sinéresis
La sinéresis es la mayoría de las veces un signo de un método inadecuado de

producción o provenir de propiedades particulares de las frutas empleadas. Algunos
de los factores más comunes que llevan a la sinéresis y sugerencias para superar el
problema se presentan a continuación.
Causas de sinéresis
 Pregelificación de la pectina
 pH del producto muy bajo
 Insuficiente distribución del azúcar
 Interferencia de la pectina de rápida gelificación de la fruta
 Pectina insuficiente
III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
 Realizar los balances de materiales correspondientes de

acuerdo a lo reportado en la revisión de literatura.
 Realizar un control sobre rendimientos y mermas.

IV. CONCLUSIONES
V. BIBLIOGRAFÍA

PRÁCTICA 4
ELABORACION DE FRUTAS EN ALMÍBAR
I. OBJETIVO
 Conocer el flujo de operaciones para la obtención de frutas

en almíbar.
 Evaluar los parámetros de proceso en la elaboración de

frutas en almíbar.
II. REVISIÓN DE LITERATURA
Desde el punto de vista tecnológico las frutas envasadas constituyen uno de los
productos que se conservan con mayor facilidad, dado su alto contenido ácido, que
permite la esterilización a temperaturas que no sobrepasan los 100°C.
Cuando se sumergen trozos de frutas en un jarabe o jugo de fruta se presentan

varios fenómenos de transferencia de masa. Esta transferencia está influida por las
características de las dos entidades presentes, la fruta y el jarabe.
Las características de la fruta que más influyen en el producto final son su

composición, textura, forma y tamaño de los trozos. La composición depende
naturalmente de la especie y la variedad. Dentro de una misma variedad la
composición y textura sus propiedades cambian principalmente por su estado de
madurez, de las condiciones agronómicas de cultivo y del manejo postcosecha.
Las características del jarabe dependen de su composición y concentración. El

producto final tiende a alcanzar un equilibrio según la composición y presión
osmótica, la cual se genera entre las paredes internas de los trozos de fruta y el
jarabe exterior. Un jarabe de azúcares de bajo peso molecular como la glucosa o
jarabe invertido y de concentración no muy diferente a la de los jugos interiores de
la fruta llegará más pronto al equilibrio. La velocidad para alcanzar este equilibrio
dependerá, además de las características de las frutas y el jarabe, de la temperatura
y agitación a las que se les someta durante el tratamiento térmico que reciban para
lograr su conservación.
Las condiciones de conservación se alcanzarán más rápido dependiendo de las

niveles de temperatura y tiempo de aplicación a los que se logre inactivar las
enzimas de la fruta y los microorganismos presentes antes de la pasterización. Los
microorganismos (MO) serán inactivados más fácilmente en cuanto su presencia
inicial en el envase sea más reducida. Esto se logra manteniendo impecables

medidas de higiene y limpieza durante todo el proceso de elaboración de la

conserva.
El pH bajo de la mezcla fruta-jarabe también favorece una inactivación más

eficiente de los MO. Este bajo pH depende de la especie de fruta y de la
acidificación que permita ajustar el jarabe. Existen frutas muy ácidas, otras ácidas,
y las no muy ácidas. Estas últimas deben tener un pH inferior a 4.2 a fin de permitir
ser conservadas con un simple tratamiento de pasterización, que logrará eliminar la
mayoría de MO perjudiciales para la calidad de la conserva y la salud humana. En
caso de utilizar frutas de pH mayor, se procurará usar jarabes suficientemente
acidificados a fin de bajar el pH a valores inferiores a 4.2.
Normas de calidad
El programa conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias en su Comisión del

Codex Alimentarius tiene la norma internacional recomendada para la ensalada de
frutas tropicales en conserva (CAC/RS 99-1978). A continuación se presentan la
mayoría de sus apartes.
Descripciones
La ensalada de frutas tropicales en conserva es el producto
 Preparado a partir de una mezcla de frutas básicas

especificadas, a la que podrán añadirse una o más frutas facultativas;
 Tales frutas podrán ser frescas, congeladas o en conserva;
 La mezcla de frutas está envasada con agua u otro medio de

cobertura líquido adecuado y podrá envasarse con edulcorantes nutritivos y
tratarse térmicamente de un modo apropiado antes o después de cerrado
herméticamente en un recipiente para evitar su alteración.
Los tipos y formas de presentación de las frutas dependerán de la disponibilidad de

estas en el mercado; las más empleadas y denominadas básicas son: piña (Ananas
comosus), la papaya (Carica papaya), banano (Musa sapientum), mango
(Manguifera indica) en cubos, fragmentos, rodajas, chips o trozos rizados.
Las frutas deberán estar sin piel, sin corazón, recortadas, sin semillas o
deshuesadas, según lo aplicable a la fruta respectiva en una preparación culinaria
normal.
Factores esenciales de composición y calidad
Las frutas deberán estar en proporciones específicas, cuyo valor máximo puede
alcanzar el 65% del peso total de componentes de la conserva.
Los jarabes o medios de cobertura en que las frutas en trozos pueden envasarse son
agua, agua y jugo de fruta, jugo de fruta o cualquiera de los anteriores adicionados
con azúcares (sacarosa, glucosa, jarabe invertido u otros).

Los medios de cobertura, cuando se adicionan con azúcares a los jugos de frutas
deberán tener por lo menos 14 °Brix, es decir porcentaje de sólidos solubles
expresados como sacarosa. Estos se clasifican con respecto a su concentración
como:
 Ligeramente edulcorado si es >= a 14°Bx
 Muy edulcorado si es >=a 18 °Bx.
Cuando se adicionan azúcares al agua o al agua y uno o más jugos de frutas, los
jarabes se clasifican de acuerdo a su concentración:
 Agua ligeramente edulcorada No menos de 10

°Brix
 Agua edulcorada ligeramente Menor de 14 °Brix
 Jarabe diluido Menor de 18 °Brix
 Jarabe muy concentrado No menos de

22 ° Brix
La concentración del jarabe o jugo edulcorado se determinará como valor medio,

pero ningún envase podrá tener un índice de Brix menor que el del mínimo de la
categoría inmediatamente inferior.
Criterios de calidad
El color y el sabor
La fruta o su mezcla deberán tener el color y el sabor característico de la(s) fruta(s)

fresca(s). La textura de las frutas también debe ser la apropiada, muy similar a la de
la fruta fresca.
Defectos y tolerancias
La conserva deberá estar prácticamente exenta de defectos dentro de los límites

prescritos.
Defectos
Límites máximos
Manchas en las piezas de frutas: manchas superficiales oscuras, manchas que

penetran en la fruta y otras anormalidades: 2 piezas por 100 g de fruta escurrida
Piel: considerada como defecto solo cuando se presenta en frutas peladas. 6.5
cm2/500 g del contenido total.
 Semillas (Salvo en la granadilla): material de semillas o

materia vegetal extraña: 2 g/500 g del total.

Aditivos alimentarios
 Aditivos Dosis máxima en el producto acabado
 Colorantes: eritronisina CI 45430
 Aromas: Algunos aceites, sabores naturales o de idéntica

naturaleza aceptados por la legislación competente.
 Antioxidantes y acidificantes: Acido L-ascórbico, Acido

cítrico.
 Endurecedores: Cloruro, lactato o gluconato cálcico 350

mg/kg calculado en Ca.
Contaminantes
Limitada por las prácticas correctas de fabricación: 250 mg/kg calculado en estaño.
Pesos y medidas
Llenado de los recipientes
Los recipientes deberán llenarse bien de fruta y el líquido de cobertura. Deberán

ocupar no menos del 90% de la capacidad de agua del recipiente (llenado mínimo).
La capacidad de agua del recipiente el volumen de agua destilada a 20 °C que cabe
en el recipiente herméticamente cerrado cuando está completamente lleno.
Los recipientes que no satisfagan los requisitos de llenado mínimo se considerarán

"defectuosos".
Peso escurrido mínimo
El peso escurrido del producto no será inferior al 50% del peso del agua destilada a
20°C que cabe en el recipiente herméticamente cerrado cuando está completamente
lleno. Se puede tomar como aceptable si el peso escurrido promedio de todos los
recipientes examinados no sea inferior al mínimo requerido, y no haya falta
exagerada en ningún recipiente.
Etiquetado
Deberá declararse en la etiqueta una lista completa de ingredientes en orden de

proporción decreciente. Si se añade ácido L-ascórbico para preservar el color,
deberá declararse su presencia en la lista de ingredientes añadido como
antioxidante.
El contenido neto deberá declararse en peso, en unidades del sistema métrico.
Deberá declararse el nombre y la dirección del fabricante, envasador, distribuidor,

importador, exportador o vendedor del producto. Deberá declararse el país de
origen si su omisión puede inducir a engaño al consumidor. Cuando el producto se

somete a elaboración en un segundo país, que cambia su naturaleza, el país en que
se realiza la elaboración debe considerarse como país de origen para los fines de
etiquetado.
Todo recipiente deberá llevar en relieve o en cualquier otra forma, una marca
permanente de identificación, explicita o en clave, de la fábrica productora o del
lote.
Materiales
 Materia  Agua
Prima potable
 Azúcar  Envases de
blanca vidrio
 Ácido  Ollas
cítrico
 Cocina
 Carboxi
Metil Celulosa (CMC)  Balanza
 Sorbato de  Baldes
potasio
 Cuchillos
 Termómetro
Métodos
 Recepcionar la fruta (debe ser de buena firmeza).
 Seleccionar y clasificar, las frutas seleccionadas deben ser

de mejor calidad, deben tener buena textura, color y aroma. Se debe
descartar las frutas muy maduras.
 Lavar bien la fruta.
 Pelar la fruta, eliminar la cáscara en forma manual o

química (2 - 8% NaOH en ebullición x 2 a 5 min.)
 Cortar en trozos de la forma deseada, descorazonar, quitar

semillas, realizar la inspección y retoque.
 Escaldar los trozos de fruta a fin de eliminar el aire. Evitar

ablandar demasiado los trozos de fruta (100 ºC x 2 - 3 minutos).
 Colocar los trozos de fruta en los envases, según la cantidad

establecida (55 al 70% del peso neto).
 Adicionar la solución de cubierta en caliente (95ºC). Dejar 1

cm de espacio de cabeza.
 Eliminar el aire por acción del almíbar caliente o por

exhausting.
 Sellar herméticamente.
 Realizar el tratamiento térmico en autoclave (105ºC x 10 -

15 minutos).
 Enfriar y lavar los envases.
Preparación de la solución de cubierta:
 Preparar un jarabe con 35 - 55 °Brix usando sacarosa y

agua.
 Ajustar el pH: 3.0 - 3.5
 Adicionar CMC (0.07% del almíbar a producir). Se

adicionará mezclado con azúcar en la siguiente proporción (1 parte de CMC
en 5 partes de azúcar).
 Adicionar Sorbato de potasio: 0.05%
 Calentar en agitación hasta 95ºC.
Métodos de análisis
Toma de muestra Se debe hacer de acuerdo con los planes de toma de muestras
para alimentos Preenvasados del Codex Alimentarius FAO/OMS (ref No. CAC/RM
42-1969).
Para evaluar las proporciones de fruta, tamaño y formas de frutas y defectos, y el

llenado del recipiente (incluido el peso escurrido) la unidad de muestra deberá ser
el recipiente entero de 500 a 1 litro.
 Evaluación de las proporciones de fruta: Determinar el peso

escurrido y mantener separados el líquido y la fruta; En el caso de más de
una fruta se separan y se pesan por separado. Se registra el peso total de las
frutas.
 Determinación de peso escurrido: Los pesos se expresan

como porcentaje m/m calculado sobre la base de la masa de agua destilada a
20°C, que contendrá el recipiente herméticamente cerrado cuando está
completamente lleno. No se debe emplear el peso escurrido original del
producto antes de separar la fruta.
 Determinación de la concentración del jarabe (método

refractométrico) Los resultados de la lectura se expresan como porcentaje en

peso (m/m) de sacarosa (°Brix) sin corrección para la acidez de los sólidos
insolubles o el azúcar invertido, pero con corrección para la temperatura
equivalente a 20°C.
 Determinación de la capacidad de agua de los recipientes:

se pesa el recipiente vacío y completamente lleno con agua destilada a 20
°C. la diferencia de pesos representa el peso del volumen del agua que cabe
en el recipiente. Los resultados se expresan como volumen del agua
destilada que contiene el recipiente.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
 Evaluar mermas y rendimientos.
 Evaluar el producto físico-químicamente
 Evaluar el producto organolépticamente.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA

MATERIA PRIMA (R1)
LAVADO
SELECCIÓN Y CLASIFICACION (R2)
ACONDICIONAMIENTO (R3)
ESCALDADO
ENVASADO
EXHAUSTING
SELLADO
TRATAMIENTO TERMICO (R4)
ACONDICIONAMIENTO
ALMACENAMIENTO
Figura 2. Flujo de operaciones para elaborar frutas en almíbar
VII. ANEXO
Preparación de la solución de cubierta
Agua : 65 – 45%
Azúcar : 35 – 55%
CMC : 0.07% (mezclado con cinco partes de azúcar)
Preservante : < 0.1%
Acido cítrico : hasta pH: 3 – 3.5
Calentar la solución en agitación hasta 95°C
Formulación de almíbar para algunas frutas
Fruta BRIX pH
Durazno 38 – 40 3 – 3.2
Pepino 50 – 55 2.7
Manzana 40 3.5
Membrillo 45 3.5
Mango 40 3.5

PRÁCTICA 5
ELABORACIÓN DE NÉCTARES
I. OBJETIVOS
 Conocer el flujo industrial de elaboración de néctares.
 Evaluar los parámetros de calidad en néctares.
II. REVISIÓN DE LITERATURA
Néctar de frutas es el producto elaborado con jugo, pulpa o concentrado de frutas,

adicionado de agua, aditivos e ingredientes permitidos
La diferencia entre néctar y jugo de frutas es que este último es el líquido obtenido
al exprimir algunas clases de frutas frescas, por ejemplo los cítricos, sin diluir,
concentrar ni fermentar, o los productos obtenidos a partir de jugos concentrados,
clarificados, congelados o deshidratados a los cuales se les ha agregado solamente
agua, en cantidad tal que restituya la eliminada en su proceso.
Ingredientes
Como se plantea en la definición, los néctares además de pulpa de fruta, poseen

sustancias edulcorantes y algunos aditivos permitidos.
Edulcorantes
El porcentaje mínimo de sólidos solubles de fruta para la preparación de diferentes

néctares, referido al °Brix natural de la fruta está indicado en la Figura 3.

Figura 3. Porcentaje mínimo de sólidos solubles aportados por la fruta al

néctar
Los gramos de pulpa o jugo de frutas presente en 100 g del néctar están indicado en
la Figura 5.

Figura 4. Porcentaje mínimo de jugo o pulpa presente en el

néctar (m/m)
En el caso que el néctar sea elaborado con dos o más frutas, el porcentaje de sólidos
solubles de fruta estará determinado por el promedio de los sólidos solubles
aportados por las frutas constituyentes. La fruta predominante será la que más
sólidos solubles aporte a la formulación del néctar.
Además de la pulpa el néctar contiene agentes edulcorantes que permiten ajustar el

sabor hasta lograr un equilibrio de componentes que lo hacen agradable al paladar.
Entre los edulcorantes naturales más comunes están la sacarosa o azúcar de mesa, la
glucosa, jarabe invertido, fructosa y la miel. Recientemente se están empleando
otros edulcorantes que disminuyen el contenido calórico a los llamados productos
denominados dietéticos, sin cambiar de manera significativa las características
sensoriales, entre estos están el sorbitol, aspartame y sacarina. Más adelante se
discutirá sobre los néctares dietéticos.
Aditivos
Se permite utilizar los siguientes aditivos:
Conservantes.
 Ácido benzoico y sus sales de calcio, potasio y sodio en

cantidad máxima de 1000 mg/kg, expresado en ácido benzoico.
 Acido sórbico y sus sales de calcio, potasio y sodio en

cantidad máxima de 1000 mg/kg, expresado en ácido sórbico.
 Cuando se emplean mezclas de ellos su suma no deberá

exceder 1250 mg/kg.
Estabilizantes
 Alginatos de amonio, calcio, potasio y propilenglicol.
 Carboximetil celulosa de sodio
 Carragenina
 Goma xantan
 Pectina
Solos o en mezcla en cantidad máxima de 1.5 g/kg.
Colorantes
Se pueden utilizar los colorantes naturales permitidos para alimentos.
Acidulantes
Ácido cítrico, tartárico, málico, y fumárico. Estos limitados por las buenas prácticas
de manufactura.
Antioxidantes
Ácido ascórbico limitado por las buenas prácticas de manufactura.
Formulación de néctares
Estos cálculos varían según si se parte de pulpas naturales; si se emplearán pulpas

de una o más frutas, con diferente proporción entre estas; de pulpas de diferente
composición y grado de concentración. También se contempla el caso de incluir en
la formulación diversos tipos de edulcorantes naturales y artificiales de diferentes
composiciones y concentraciones.
El procedimiento adecuado para preparar néctares busca obtener productos de alta

calidad fisicoquímica, sensorial y microbiológica.
Una alta calidad fisicoquímica se logrará cuando se puedan preparar néctares con
los mismos valores de sus parámetros básicos como son los grados °Brix, acidez,
pH y viscosidad, a partir de materias primas ligeramente diferentes, como es el caso
de las características de las pulpas de frutas que presentan algunas variaciones
naturales por ser un material biológico.
Una alta calidad sensorial se puede lograr cuando, primero, se pueden ajustar las
diferencias fisicoquímicas de los ingredientes mediante un adecuado cálculo en la
formulación de ingredientes; y segundo, cuando las operaciones siguientes de
estabilización y conservación son tan cuidadosas que no van a afectar de manera
significativa los distintos lotes de néctares elaborados.
La calidad microbiológica adecuada es la más delicada y necesaria de mantener. Se

logra cuando durante todo el proceso de obtención de los néctares, desde la compra
de la fruta hasta el almacenamiento de los néctares empacados, se mantiene un
estricto control de las condiciones de higiene y sanidad en áreas, equipos,
materiales y en el personal que intervienen.
El equilibrio azúcar-ácido en néctares, puede corresponder a valores que están

alrededor de 12 °Brix y 0,5% de ácido. Hay algunos que se apartan un poco de
estos valores, por ejemplo los néctares de frutas muy ácidas puede esperarse que
alcancen valores cercanos al 1.0% o más de acidez.
Materiales
 Materia  Ácido
Prima cítrico
 Azúcar  Carboxi
blanca Metil Celulosa (CMC)

 Sorbato de  Licuadora
potasio
 Ollas
 Agua
potable  Cocina
 Botellas de  Balanza
vidrio
 Baldes
 Tapas
 Cuchillos
 Pulpeadora
 Termómetro
Métodos
 Recepcionar la materia prima, seleccionar y clasificar.
 Lavar la fruta, por inmersión y aspersión con agua potable.
 Enjuagar la fruta con solución desinfectante.
 Escaldar la fruta (95-100 ºC x 5-15 minutos), dependiendo

del tipo de fruta.
 Realizar el pulpeado a fin de separar la piel, fibra y semilla.
 Refinar la pulpa a fin de obtener partículas menores o

iguales a 1mm de diámetro.
 Estandarizar la pulpa refinada:
 Diluir la pulpa con agua: relación: pulpa/agua = 1/ 3-6

(según el tipo de fruta y aceptabilidad del consumidor).
 Adicionar ácido cítrico hasta pH = 3.5 - 4.0 (según tipo de

fruta). Adición de azúcar hasta 13 -14 ºBrix.
 Adicionar estabilizante: CMC 0.07% del néctar a producir

(mezclar bien 1 parte de CMC con 5 partes de azúcar, luego adicionar a la
pulpa diluida y agitar).
 Adición de preservantes: 0.05% máximo del néctar a

producir.
 Homogeneizar el néctar, para lo cual usar un molino

coloidal o un homogeneizador.
 Pasteurizar el néctar preparado usando marmitas o pailas

(con agitación): 90 -100ºC x 5 -10 minutos en el punto más frío
(dependiendo del tipo de fruta).

 Envasar el néctar en envases de vidrio, la temperatura de

llenado debe ser mayor a 80 ºC.
 Sellar inmediatamente después del llenado con tapas

esterilizadas. Voltear el frasco lleno por algunos minutos.
 Enfriar al medio ambiente. Las botellas de vidrio se deben

enfriar al ambiente hasta los 40ºC, luego se puede completar su enfriamiento
con agua fría.
 Limpiar las botellas, etiquetar.
 Almacenar.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA

RECEPCION (R1)
SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN (R2)
LAVADO
ESCALDADO
PULPEADO
REFINADO (R3)
ESTANDARIZADO
ESTANDARIZADO
HOMOGENIZADO (R4)
PASTEURIZADO
ENVASADO
ENFRIADO (R5)
ALMACENAMIENTO
Figura 5. Flujo de operaciones para elaborar néctar de frutas
VII. ANEXO
Formulaciones para procesar néctar
Fruta Relación pH ºBrix
Plátano 1 / 3.5 3.9 12
Mamey ¼ 3.4 12
Cocona ¼ 3.3 12
Guanábana ¼ 3.8 12
Tuna 1 / 3.5 3.9 13
Granadilla 1 / 3.5 3.9 14
Piña 1 / 3.5 3.8 13
Papaya ¼ 3.7 12
Maracuyá 1/5 3.1 13
Camu camu ¼ 2.9 13
Mango 1/3 3.8 13
Carambola 1/3 3.4 12

PRACTICA 6
ELABORACIÓN DE FRUTA CONFITADA
I. OBJETIVO
 Conocer los procedimientos comunes en la preparación de

fruta confitada.
II. FUNDAMENTO
El confitado es una técnica de conservación más simple y antigua de frutas y

verduras, en el cual el alto contenido de azúcar que presentan favorece su periodo
de vida útil.
En nuestro país se tiene una amplia variedad de frutos que por su naturaleza pueden
ser apropiados para la elaboración de fruta confitada. Como ejemplo tenemos:
papaya, betarraga, nabo, zanahoria, naranjilla china, entre otros
Todas las frutas son susceptibles a confitar ya sea entera o en trozos, dependiendo
de la forma, tamaño y textura para resistir los cambios y cocciones sucesivas por lo
cual se requiere de preferencia para confitar, frutos inmaduros que presenten: buena
carnosidad o pulpa, textura dura Y rígida de la pulpa y un sabor fuerte que no se
pierda por la influencia del azúcar.
La fruta confitada es un insumo de alto valor comercial; se emplea como

componente en la elaboración de panetones, pasteles, mezclas de panadería, cremas
de chocolate, crema de helados, rellenos entre otros.
Las frutas confitadas suelen denominarse también como:
Abrillantadas; son productos o insumos azucarados, que han sido preparados a

partir de la fruta entera o en trozos, tallos, cortezas o verduras, con cocciones
repetidas en jarabes concentrados cada vez mayor hasta llegar a obtener entre 70-
75% de sólidos solubles, y que se caracterizan por su consistencia sólida,
transparencia y brillantez.
Proceso osmótico en el confitado

El confitado es un proceso de impregnación, es decir, que hacer que se esparzan las

partículas de un cuerpo en las de otro.
Durante el proceso de confitado ocurren dos fenómenos físicos que son: La ósmosis
y la absorción.
Durante la cocción de las frutas en el almíbar se produce la difusión (proceso

osmótico) del jugo celular(agua) de los trozos de la fruta a la solución azucarada
(almíbar) y el azúcar del almíbar penetra lentamente en el interior la fruta. Estos
dos procesos ocurren a diferentes velocidades. El jugo celular sale a mayor
velocidad produciendo una disminución del volumen celular (fruta contraída) hasta
que la pared celular deje de ser sometida a tensión.
Por otro lado, la impregnación del azúcar es lenta (adsorción), debido al

protoplasma y tonoplasma de la célula. Por este motivo es necesario deja la fruta
inmersa en el jarabe el tiempo necesario para que se llegue al equilibrio.
Cuando la pérdida de agua alcance cierto valor, a una concentración de contenido

celular, el protoplasma se separará de la pared celular y a medida que la célula
permanezca en la disolución las moléculas de azúcar van penetrando gradualmente
en ella, haciendo que aumente su concentración de azúcar en la célula y
determinando así que el agua vuelva a penetrar en su interior.
Tipos de confitado
Existen tres tipos conocidos de confitado de fruta que son:
 Proceso Lento o Tradicional
 Proceso Rápido
 Proceso Continuo
Proceso lento o tradicional
Con este proceso la impregnación de la fruta con azúcar requiere un largo periodo
de tiempo y una frecuente manipulación de la fruta.
Para empezar se necesita preparar un jarabe de 30 °Brix utilizando una parte por
peso de glucosa o azúcar invertido y una parte por peso de sacarosa y suficiente
agua para darle el °Brix requerido.
La fruta y la fruta son calentados hasta ebullición por espacio de 1 a 3 minutos,

luego son puestos en reposo de 24 a 48 horas para lograr un equilibrio entre la
concentración de la fruta y el jarabe.
Transcurrido el tiempo de reposo, se cambia el jarabe preparado con la misma

proporción de sacarosa y glucosa o azúcar invertido hasta una concentración de
40°Brix, se calienta hasta ebullición la fruta en este jarabe por 1 a 3 minutos y se
deja nuevamente en reposo de 24 a 48 horas.

El proceso se repite con un incremento diario de 10°Brix hasta que el jarabe y la

fruta alcancen un equilibrio en sus concentraciones de 70-75 °Brix.
Proceso rápido
La impregnación del jarabe por la fruta puede ser acortada algunas horas
manteniendo el jarabe a temperatura de 60-66 °C en tanques de acero inoxidable.
Problemas que se presentan en el almacenaje de fruta confitada
Higoscopicidad. Es la propiedad que poseen las confituras de perder o ganar

humedad que en algunos casos puede ser perjudicial.
Deformación. Es un problema que se presenta con frecuencia y se debe a un mal

control del contenido de humedad. El producto pierde su forma, redondeándose sus
aristas. La causa es la baja viscosidad del m la cual se puede elevar aumentando la
concentración de ciertos azúcares.
La humedad y la temperatura son otros factores que deben controlarse.
Fermentación. Algunos confitados presentan casos de fermentación debido a bajos

contenidos de azúcares finales.
Se presentan también en productos envasados en caliente y sellados en envases

herméticos que impiden su respiración debido a la acumulación de agua en la
superficie provocando una insaturación temporal de los almíbares. En consecuencia
son atacados por mohos y levaduras que lo fermentan.
Materiales
 Fruta o  Esencias o
verdura de consistencia colorantes naturales o
firme, en estado pintón. artificiales permitidos.
 Azúcar  Ollas de
blanca. acero inoxidable.
 Acido  Refractómet
cítrico. ro.
 Sal.  Potenciómet
ro
 Cloruro de
calcio.  Balanza.
 Sorbato de  Cuchillos,
potasio. tablas, coladores, cucharas,
etc.
Método
Se preparará fruta confitada tomando como base el flujo de procesamiento descrito

a continuación
 Lavado. Puede realizarse en remojo, agitación o aspersión

con agua potable. Se puede realizar un desinfectado con agua dorada.
 Pelado. Puede efectuarse manualmente con cuchillos de

acero inoxidable o sumergiendo la fruta o verdura en agua hirviente por 5
minutos y después eliminando la piel por medio de cepillos.
 Cortado. Se realizará en forma de cubos de 1 cm.
 Macerado. Cuando se considere necesario por razones de

conservación o por textura o sabor del producto a confitar, se macerará la
materia prima en una solución salina, preparada de la siguiente manera:
Cloruro de sodio 12%
Bisulfito de sodio 1%
Cloruro de calcio 0,1%
Al finalizar el periodo de almacenamiento se lavará repetidamente la fruta hasta

eliminar todo vestigio de sal.
 Pre cocción. Debe hacerse en agua en ebullición; el tiempo

lo determinará preferente la naturaleza del producto.
 Inmersión en jarabes.- Se cubrirá la fruta sucesivamente en

jarabes de 30, 40, 50, 70, y 75 ºBrix, antes de cada inmersión se deberá
hervir el jarabe respectivo (si es posible con la fruta) tiempo de inmersión o
reposa lo determinará el tamaño de la fruta; si se trabaja con frutas enteras o
en trozos deberá ser de 24 a 48 horas; si se trata de fruta picada para
panadería será suficiente 2 horas. Al finalizar el último reposo la
concentración del jarabe no será menor de 70 °Brix.
Para la formulación de jarabe se usará la siguiente formulación para 4 Kg a

30°Brix.
Agua 2.8 Kg
Azúcar1.2 Kg
Ácido cítrico 4 gr
Colorante
Los jarabes pueden reutilizarse corrigiendo en cada uso la concentración de azúcar.
Además debe evitarse la cristalización del azúcar en los jarabes de concentración

elevada empleando ácido cítrico o remplazando parte de la sacarosa por azúcar
invertida (25-35%).
 Enjuagado. Solo se enjugará la fruta escurrida cuando se

desee glasear o secar. Hacerlo con agua tibia.
 Glaceado. La fruta a glacear se cubrirá brevemente con un

jarabe a 95°C previamente hervido hasta 130°C. Este jarabe está compuesto
de lo siguiente:
3 partes de sacarosa
1 parte de glucosa
2 partes de agua
 Secado. Se llevará a una temperatura de 45-55°C por 20 a

25 minutos.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFIA

RECEPCION (R1)
LAVADO
PELADO (R3)
TROZADO (R4)
MACERADO
LAVADO
ESCALDADO
ENFRIADO (R5)
INMERSIÓN EN JARABE
ESCURRIDO (R6)
SECADO (R7)
ENVASADO (R8)
ALMACENAMIENTO

Figura 6. Flujo de operaciones para elaborar fruta confitada
PRACTICA 7
ELABORACION DE PASTAS Y SALSAS
I. OBJETIVOS:
 Elaborar pastas y salsas de hortalizas diversas
 Conocer el fundamento científico y tecnológico de la

fabricación de las pastas y salsas de hortalizas diversas.
II. FUNDAMENTO
La pasta normalmente es un producto de baja acidez que se debe envasar en

caliente, a 85°C por lo menos, cerrando el envase e invirtiéndolo inmediatamente
para esterilizar la tapa. Si el envasado se efectúa a temperaturas más bajas, es
necesario pasteurizar el producto. Además, se estabiliza el producto aumentando la
viscosidad por medio de gomas, fécula o harina. Las pastas se concentran hasta 25
y 35 °Brix. Al alcanzar la concentración deseada, se debe efectuar la desaireación.
La concentración de sal debe ser alrededor del 2% en el producto elaborado.
La sal se añade un poco antes de alcanzar la concentración deseada. Para el caso de

pasta de tomate normalmente tiene 4% de desperdicio respecto del rendimiento en
pulpa fresca. Esta pulpa tendrá 5% de sólidos solubles.
Pasta de aceituna
De forma esquemática, se puede establecer las operaciones de extracción del aceite

de oliva virgen con la siguiente secuencia:
 Preparación de la pasta de aceituna.
 Separación del mosto oleoso de las partes sólidas de la

pasta.
 Separación del aceite del mosto oleoso.
 De la distinta forma como se separe el mosto oleoso de la

pasta preparada previamente, surgen las diferencias entre los dos sistemas
mayoritariamente empleados, y que se conocen como sistema tradicional de
extracción o prensado, y sistema continuo de extracción o centrifugación.
Ambos sistemas tienen una serie de operaciones comunes previas, como son
las de preparación de la pasta (molienda y batido), extracción parcial, que es
optativa, y, finalmente, de separación de los efluentes líquidos. Tras la
molienda, la pasta de aceitunas molidas constituye una masa heterogénea
con bolsas de aceite, fase acuosa, huesos y componentes sólidos de la pulpa
de la aceituna. La operación de batido consiste en una agitación continua y

lenta de la pasta de aceitunas que permite, por un lado la reunión de las
gotas de aceite liberadas por la molienda, formando gotas gruesas, incluso
formando una fase continua oleosa desligada de los sólidos y, por otro lado,
la rotura de la emulsión aceite/agua.
 Tras el batido, la pasta de aceituna está en condiciones de

ser sometida a un proceso mediante el cual se pretende separar los líquidos
contenidos en la pasta, esto es, el aceite y el alpechín o jámila y el conjunto
sólido de pulpa y hueso que es el conocido orujo. Así pues, la fase só1ida
sería el orujo y las liquidas la formarían el aceite o más bien el mosto oleoso
y el alpechín.
 El sistema tradicional consiste, en esencia, en colocar la

pasta una vez batida, sobre unas esteras circulares de esparto o fibras
sintéticas (o sus mezclas), conocidas con el nombre de capachos,
construyéndose la unidad de prensado o cargo. Este cargo, colocado sobre
una vagoneta, se instala en el puente de una prensa, de manera que
presionando el cargo sobre dicho puente se obtiene la filtración de los
líquidos contenidos en la pasta. En los sistemas continuos que operan por
centrifugación de la pasta, la separación del líquido se obtiene por diferencia
de densidades de los distintos elementos que componen la pasta de aceituna.
III. MATERIALES Y METODOS
Materiales
 Aceitunas  Pimienta
 Culantro  GMS
 Vinagre  Termómetro
 Sal  Cronómetro
 CMC  Ollas
 Sorbato de  Cuchillos
potasio
 Material de
 Orégano Vidrio
 Laurel  Frascos
Metodología
Elaboración de Pasta de Aceituna
 Recepcionar la materia prima aceituna. (aceituna)
 Pesar la materia prima que se utilizará.

 Lavar las aceitunas.
 Realizar la precocción en agua x 15 minutos:
 60 - 65 % de aceituna
 35 - 40 % de agua
 0,15% de orégano
 0,15% de laurel.
 Pulpear la aceituna a fin de separar la cáscara y pepa.
 Estandarizar la pulpa pH= 3,5 (Adición de vinagre)
CMC = 0,07 %
Sorbato de Potasio = 0,02 %
Condimentos (según formulación)
 Refinar la pulpa estandarizada.
 Cocción a temperatura de ebullición durante 5 a 10 minutos.
 Envasar en caliente (80 °C) en frascos de vidrio.
 Enfriar y almacenar.
Elaboración de la Pasta de Culantro
 Recepcionar la materia prima (culantro)
 Seleccionar y clasificar.
 Pesar la materia prima que se utilizará.
 Lavar bien el culantro.
 Acondicionar (cortar y deshojar)
 Lavar bien las hojas y los tallos delgados.
 Triturar y moler las hojas (usar una licuadora o molino

coloidal).
 Estandarizar la pasta:
 pH 3,8 (adicionar el vinagre)
 Sal 3%
 CMC 0,1%
 Sorbato de Potasio = 0, 1 %
 Refinar la pasta
 Pasteurizar la pasta (90°C x 3 min)
 Envasar en caliente (80°C) en frascos de vidrio
 Enfriar y almacenar
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGAFÍA

MATERIA PRIMA (R1)
LAVADO (R2)
PRECOCCION
PULPEADO (R3)
ESTANDARIZADO
REFINADO (R4)
COCCION
ENVASADO (R5)
ALMACENADO
Figura 7. Flujo de operaciones para elaborar pasta de culantro

MATERIA PRIMA (R1)
MOLIENDA (R4)
ESTANDARIZADO
REFINADO (R5)
PASTEURIZADO (R6)
ENVASADO (R5)
ENFRIADO
ALMACENADO
Figura 8. Diagrama de flujo para elaborar pasta de aceituna
VII. ANEXO

Formulación para la pasta de aceituna
INGREDIENTES %
Pulpa de aceituna 90
Vinagre 0,8
Rocoto molido 4.0
Cebolla molida 4.0
Pimienta 0.15
GMS 0.15
Espesante 0.07
Preservante 0.02
PRÁCTICA 8
ELABORACIÓN DE PASTA Y SALSA DE TOMATE

I. OBJETIVO
 Conocer el flujo de operaciones para la obtención de pasta

de tomate
 Conocer el flujo de operaciones para la obtención de pasta

de ketchup.
 Evaluar los parámetros de proceso en la elaboración de

pasta de tomate y ketchup
I. REVISIÓN DE LITERATURA
El ketchup es un insumo preparado principalmente de puré de tomate o pulpa pre

preparada con azúcar, cebolla, colorante (rojo tartrazina) y espesante (C.M.C). Las
normas de calidad establecen que dicho producto debe derivar de tomates limpios y
sanos o de puré de tomate concentrado pre-elaborado.
Además como producto final debe estar libre de semillas, piel u otras sustancias
gruesas. Ninguna fruta o vegetal que no sea tomate, excepto cebolla, ajos y especias
con propósito de saborizar deberán ser incluidos en la fabricación del Kepchup.
La pulpa de tomate, es el tomate molido, sin piel y las semillas, que contiene solo
un 6% de sólidos.
El producto concentrado a base de pulpa de tomate se clasifica, según su contenido

de sólidos, en las siguientes clases:
Puré, 10° Brix.
Concentrado simple, 16° Brix.
Concentrado doble, 29° Brix.
Concentrado triple, 36° Brix.
Los concentrados tienen una buena aceptación en el mercado por ser productos de
alta calidad.
La concentración de un producto consiste en reducir su contenido de agua. El grado

de concentración se determina con el refractómetro y se expresa en °Brix. La
concentración reduce los gastos de transporte y almacenaje del producto. Además,
facilita la conservación.
Los métodos de concentración se realizan por evaporación al vacío y congelación.

La evaporación consiste en determinar el agua por ebullición. Este método se
aplica, por ejemplo, para reducir el puré concentrado de tomate.
Al aplicar vacío se reduce la temperatura de ebullición. Esto tiene la ventaja de que

ocurre menos cambios en el sabor y color del producto. Además, con este sistema
es posible recuperar las sustancias volátiles, se condensa en la columna de la
condensación de la paila.
La evaporación al vacío se emplea para concentrar jugos y en la elaboración de

pastas concentradas de tomate.
Las frutas y hortalizas posees sustancias pépticas en su composición, las cuales son
responsables de conservar las células de las plantas pegadas unas con otras y le dan
consistencia a los diferentes tejidos vegetales. Si las frutas u hortalizas cocidas,
algunas de las sustancias pépticas son hidrolizadas en pectinas solubles en agua;
esto produce una separación en los tejidos y contribuye a un ablandamiento. Como
muchas frutas y hortalizas son algo ácidas y contienes además azucares, la pectina
soluble tiende también a formar suspensiones coloidales que van a espesar el jugo y
la pulpa de estos productos.
Asimismo las frutas y hortalizas contienen una enzima natural que puede hidrolizar
la pectina hasta el punto en que las pectinas pierden mucho de sus propiedades
gelificantes. Si el jugo o la pasta de tomate recién preparadas se dejan reposar, su
viscosidad decrece debido a la acción de la pectinmetiesterasa sobre el gel de la
pectina. Esto puede impedirse si los productos de tomate son calentados
rápidamente a una temperatura de 83°C aproximadamente, con el objeto de
neutralizarla, antes de que hidrolice la pectina. Tal procedimiento es generalmente
practicado en la elaboración de pasta y jugo de tomate. Es conocido como el
proceso de interrupción en caliente (hot break) y se aplica a productos de alta
viscosidad. Por el contrario, cuando se desean productos de baja viscosidad no se
aplica calor y se dejan que las enzimas sigan su actividad. Este proceso se conoce
como interrupción en frío (cold break). Después de lograr una disminución de la
viscosidad, el producto puede ser tratado en caliente al ser envasado con el objeto
de ser almacenado por un largo período de tiempo.
La elaboración de la pasta de tomate en las plantas modernas se realiza de la

siguiente manera:
Selección y clasificación
Se lleva a cabo por lo general durante el movimiento en la faja transportadora. El

tipo de faja ha llegado a ser una de tipo estándar para este propósito, pues permite
que los seleccionadores clasificadores sean capaces de visualizar todas las
superficies de tomate. Frecuentemente se visualiza una faja transportadora central
que se encuentra elevada en donde son colocados los tomates defectuosos y todos
los materiales extraños presentes junto con la materia prima. Esta demás afirmar
que los seleccionadores - clasificadores deben poseer entrenamiento adecuado para
discernir entre los diferentes tipos de materia prima. El equipo de selección y
clasificación tienen muchos tipos de fajas de selección o transportadoras que se
utilizan para movilizar los tomates. La práctica es utilizar fajas con rodillos que en
donde los frutos giran sobre sí mismos, y se expone toda la superficie del producto
de modo que se ve facilitada la labor del seleccionador. Algunas veces dichos
equipos tienen incorporado una unidad de lavado. Por lo general los dos o tres
primeros seleccionadores - clasificadores remueven los materiales extraños y los
posteriores a ellos se encargan de retirar las partes defectuosas y otros elementos
que acompañen al tomate y uno que otro desecho que se les pudiera pasar a los
primeros.
Trituración o ruptura y precalentamiento de la pulpa del tomate

Los tomates una vez seleccionados, clasificados y lavados; tienen que ser rotos o
triturados para formar la pulpa que luego de extraerle la piel y semillas y ser
refinado para reducir el tamaño de partícula, constituye el jugo de tomate para ser
concentrado. Usualmente la rotura de los tejidos se lleva a cabo en frío y se calienta
de inmediato a temperaturas entre los 65-90°C según el producto deseado o la clase
de tomate. Esta pulpa de tomates es conocida como la obtenida por "Hot Break"
aunque en un inicio se reservo dicho término para la pulpa calentada antes de la
trituración. Un calentamiento muy rápido de los tomates 'instantes antes o después
de la trituración destruyen las enzimas que de no ser así actuarían sobre las pectinas
en breve tiempo, produciendo un descenso en la consistencia de la pulpa obtenida.
En el sistema "Cold Break” los tomates son triturados a temperatura ambiental y se
le mantiene en un tanque por algún tiempo antes de ser calentados para el refinado,
logrado así la destrucción de las pectinas y disminuyendo la consistencia de la
pulpa obtenida. La ruptura de los tomates se realiza por cuchillas rotatorias,
varillas, rodillos y barias dentadas, etc. a veces se incorpora un calentador al equipo
triturador, o se le calienta en calentadores de tipo tubular, o de cilindro de chaqueta
de vapor.
Refinación
La pulpa de tomate una vez triturada y precalentada, es bombeada por una serie de
dos o tres ciclones para la separación e las pieles y semillas. El primero de los
ciclones actúa como un pulpeador, que consiste en un tamiz cilíndrico o cónico
truncado a través del cual la pulpa es forzada a pasar por la acción de palas
batidoras rotatorias. Los agujeros de los tamices tienen un diámetro de 1 mm; los
siguiente ciclones son de refinación con agujeros de 0.8 a 0.4 mm.
Concentración de pulpa de tomate
Es una de las etapas más importantes del proceso de obtención de pasta de tomate.
La pulpa de tomate se somete a calentamiento aumentando de manera progresiva su
viscosidad, llegando a una consistencia más unida debido a los materiales gomosos
y pectina que contiene. La evaporación al vacío se lleva acabo a temperaturas
mucho menores que a presión atmosférica, y, por ende el producto final mantiene
de mejor manera las características organolépticas de los tomates. En esta operación
se incrementa el contenido de sólidos de la pulpa hasta obtener una pasta de
densidad deseada. Concentración con un contenido final de sólidos 28 - 30% (doble
concentrado) o 36 - 40% (triple concentrado) son las pastas de tomate más
comúnmente utilizadas en la industria de alimentos. Así mismo se utilizan
concentrados de bajas densidad (menor al 11%) y altamente concentrados (mayor al
45%), pero en menor proporción. La pasta de tomate generalmente se envasa en
barriles con adición de sal, esencia y preservantes.
Tratamiento térmico
Dado que el pH de la pasta de tomate es menor a 4.5; y se le aplica un tratamiento

térmico menos severo que a los productos de pH mayores al 4.5 se requiere así un
tratamiento térmico de 90 a 100°C principalmente para inhibir el crecimiento de
microorganismos como los géneros Sacharomyces, Torulopsis, Penicilium,
Rhizopus, Acetobacter y Lactobacillus. Aunque la presencia de Bacillus coagulans
(que produce ácido láctico a partir de azucares sin emanar gas), ha conllevado el
uso de sistemas HTST (alta temperatura y corto tiempo) lo que asegura un menor
deterioro de color, contenido de vitaminas y sabor con respecto a los sistemas de
baja temperatura y largo tiempo.
Envasado
La operación de llenado y sellado es muy delicada ya que influye de manera directa

en la conservación del producto. El envasado aséptico consiste en esterilizar y
enfriar la pasta de tomate para ser envasada en frío (asépticamente a 30 - 40°C).
Existe un considerable comercio de pasta envasada con este método. El proceso y
equipo ha utilizar para el envasado debe garantizar el mantener estéril el producto,
en un sistema cerrado y que se realice de inmediato desde el tratamiento térmico,
así como de mantener una temperatura que garantice el vacío dentro del envase
luego del enfriamiento, evitar derrames y pérdidas del producto, y ser de fácil
limpieza y mantenimiento.
II. MATERIALES Y MÉTODOS
Materiales
 Pulpa de  Cocina
tomate fresca o puré de
tomate con 20% de sólidos  Molino
totales. coloidal
 Azúcar  Pulpeadora
blanca refinada
 Termómetro
 Agua
 Potenciómet
 Vinagre ro
blanco 5% de ácido acético
 Tamizadore
 Cebolla, sal s
y especias
Métodos
Elaboración de pasta de tomate concentrado
 Selección y clasificación. Se seleccionará tomates que

presenten forma ovalada y alargada de color rojo intenso y de óptimo estado
de madurez. Estos tienen menor contenido de humedad y mayor porcentaje
de sólidos. Así mismo, deben eliminarse todos aquellos frutos que estén
deteriorados por contaminación o por ataque de insectos.
 Lavado y desinfectado. Se realizará con agua fría fluida

para eliminar la tierra y luego sumergirla en una solución de TEGO 51 al 1
por mil y mantenerlo por 3 minutos. Escurrir los tomates.

 Molienda y tamizado. Los tomates limpios y sanos pasaran

al molino de martillo. Luego pasará. a través de un tamiz de 0.20 pulgadas,
donde quedaran atrapadas las semillas y cáscara, obteniéndose así una pulpa
fina.
 Pre-cocción y tamizado. Llevar la pulpa a cocción continua

a una temperatura de 65°c, para luego ser enviada a unos tamizadores de 0.6
mm y finalmente por un tamizador de 0.4 mm.
 Concentración. Luego de ser tamizada la pulpa pasa a

cocción hasta una temperatura de 45°c; luego de un tiempo apropiado se
procede a llevar la pulpa a una temperatura de 60°c con presión de vacío
hasta alcanzar una concentración de 50% de sólidos solubles. Luego de esto
se realizará los controles de acidez total (1-2%).A esta pasta puede añadirse
sal.
 Envasado. La pulpa concentrada puede ser envasada en

latas y selladas al vacío o en bolsas de polietileno de alta densidad para
luego someterla a congelación basta el momento de su utilización como
materia prima en la producción de salsas. Para la comercialización de pasta
de tomate concentrada. se recomienda el producto envasado en latas y
selladas al vacío o en envases polilaminados que soportan altas temperaturas
y no permiten el ingreso de oxígeno.
Elaboración de ketchup (salsa de tomate).
La salsa ketchup a nivel semi industrial y artesanal es preparado a partir de pulpa ya

concentrada, dicho producto pre-elaborado lo adquieren de aquellas industrias que
cuentan con equipos concentradores de vacío.
A continuación, se indican las operaciones para la elaboración:
 Mezclado. Mezclar la pasta de tomate, la cebolla molida y

el agua y colocarlo en la marmita. Cuando la mezcla haya calentada hasta
cerca del punto de ebullición incorporar la sal y el azúcar, hasta obtener su
completa dilución. El calentamiento debe hacerse a temperatura moderada.
 Cocción. Una vez que este disuelta la sal y el azúcar

incorporar las especias ligeramente machucadas colocadas en una muselina
y mantenerla hasta el final del proceso. Añadir luego la mitad del vinagre
mezclándolo bien para obtener una buena dispersión. Continuar la cocción
por espacio 30 minutos.
 Concentración. Controlar su. concentración de la salsa hasta

que llegue a los 15°brix, medido con el refractómetro. En este momento se
incorpora la goma de tragacanto disuelta con una proporción adecuada de
vinagre, agitando bien para lograr una muy buena dispersión, finalmente
incorporar el resto del vinagre y continuar la cocción hasta llegar a una
concentración de 37-39°brix. En este momento retirar el producto del calor,
así como el de la muselina.

 Tamizado. Pasar el producto por un tamiz de 8 mm y de 6

mm para retener cualquier partícula gruesa o residuo de especias.
 Envasado. Efectuar el envasado del producto a una

temperatura de 85°c provocando vacío.
Formulación de la salsa ketchup
Formula A
Pasta de tomate elaborada (30°brix) 12 Kg
Azúcar blanca 5 Kg
Agua 3.5 Lt
Vinagre blanco (5% ácido acético) 3.6 Lt
Sal 400 gr
Cebolla molida 450 gr
Goma de tragacanto 26 gr
Nuez moscada 26 gr
Canela 6.6 gr
Clavo de olor 6 gr
Formula B
Pulpa concentrada (30% sólidos totales) 1000 gr
Azúcar 230.34 gr
Ajo 0.6 gr
Pimienta 0.6 gr
Glutamato 0.6 gr
Clavo de olor en polvo 1.19 gr
Laurel en polvo 0.60 gr
CMC 1.21 gr
Hongos 0.605gr
Canela en polvo 1.20 gr
Vinagre 0.71 gr
Ácido cítrico 4.44 gr
Conservador 1.23 gr
Fórmula C
Pulpa concentrada de 15 °Brix 1 kg
Sal 33.3 g / kg
Vinagre 0.15 L / kg
Cebolla Roja 37.5 g / kg
Azúcar 230,34 g / kg
Ajo molido 0.6 g / kg
Pimienta 0.6 g / kg
Glutamato 0.6 g / kg
Clavo 1.19 g / kg
Laurel MATERIA PRIMA (R1) 0.6 g / kg
CMC. 1.21 g / kg
Canela 1.2 g / kg
Ácido cítrico LAVADO 2.22 g / kg
Conservante 1.23 g / kg
RESULTADOS Y DISCUSIÓN 60-65°C (cold break)

PRECALENTADO
85-90°C (hot break)
PULPEADO
 Evaluar el producto físico-químicamente y
organolépticamente.
 TAMIZADO
III. CONCLUSIONES
ESTANDARIZACION 2% sal
IV. BIBLIOGRAFÍA
CONCENTRACION (R4) 28 – 30% brix
ENVASADO-SELLADO

TRATAMIENTO TERMICO
MATERIA PRIMA (R1)
LAVADO
60-65°C (cold break)
PRECALENTADO 85-90°C (hot break)
PULPEADO
Figura 8. Diagrama de flujo de la elaboración de pasta concentrada de tomate

TAMIZADO
20% brix
CONCENTRACION (R4)
ESTANDARIZACION
TAMIZADO
ENVASADO-SELLADO

TRATAMIENTO TERMICO
Figura 9. Diagrama de flujo de la elaboración de salsa de tomate
PRÁCTICA 9
DESHIDRATADO Y OSMO-DESHIDRATADO DE FRUTAS
I. OBJETIVOS
 Analizar los parámetros y flujo tecnológico para deshidratar

frutas por aire caliente.
 Analizar los parámetros y flujo tecnológico para deshidratar

frutas por osmosis.
II. FUNDAMENTO
Con el objeto de definir la ósmosis, es preciso definir antes la difusión. Esta última
es el acto por el cual, dos cuerpos en contacto, se van mezclando lentamente por si
mismos.
Este fenómeno es debido a la energía cinética que tienen las moléculas, por la cual
se hallan en continuo movimiento.
La OSMOSIS es el fenómeno de difusión de líquidos o gases, a través de una

sustancia permeable para alguno de ellos.
Si un compartimento de agua pura se separa de una disolución acuosa por medio de

una membrana rígida permeable al agua, pero impermeable a los solutos, habrá un
paso espontáneo de agua desde el compartimento que contiene agua pura hacia el
que contiene la disolución.
La transferencia de agua se puede detener aplicando a la disolución una presión,

además de la presión atmosférica. El valor de esta presión adicional necesaria para
detener el paso de agua recibe el nombre de PRESION OSMOTICA de la
disolución.
De lo anterior se puede deducir que a mayor concentración de solutos en un

compartimento, que puede ser una célula, mayor será la presión osmótica que
posea, es decir mayor será su capacidad de absorber agua de la solución más
diluida, de la cual está separada por la membrana permeable al agua.
Las paredes o membranas biológicas que constituyen las paredes de las frutas o
animales son semipermeables, es decir que permiten el paso de sustancias como el
agua pero no el de moléculas más grandes y complejas, a no ser que se haga por
fenómenos especiales. Es el caso, por ejemplo, de la membrana de la vejiga de
cerdo, que el permeable al agua pero no al alcohol- si se llena de alcohol y es
sumergida en agua, se hincha y puede reventar, debido al paso del agua exterior a
través de la membrana hacia el interior de la vejiga, por la tendencia a diluir la
solución de alcohol.
En este ejemplo, el alcohol ejerce su propia presión osmótica sobre la pared de la

vejiga buscando absorber el agua a través de la membrana y como la puede
atravesar, pasa y aumenta el volumen de líquidos en el 'interior. Como este caso, en
los tejidos biológicos se presentan muchos donde la ósmosis es un fenómeno
central para el normal desarrollo de la vida.
Empleo de la deshidratación osmótica en frutas.
La aplicación del fenómeno de ósmosis en la deshidratación de frutas se puede

lograr debido a que un buen número de frutas, como es el caso de la fresa, papaya,
mango o melón entre otras, cuentan con los elementos necesarios para inducir la
osmosis.
Estos elementos corresponden a la pulpa, que en estas frutas consiste en una

estructura celular más o menos rígida que actúa como membrana semipermeable.
Detrás de estas membranas celulares se encuentran los jugos, que son soluciones
diluidas, donde se hallan disueltos sólidos que oscilan entre el 5 a 18% de

concentración. Si esta fruta entera o en trozos se sumerge en una solución o jarabe

de azúcar de 70%, se tendría un sistema donde se presentaría el fenómeno de
ósmosis.
Los jugos en el interior de las células de la fruta están compuestos por sustancias
disueltas en agua, como ácidos, pigmentos, azúcares, minerales, vitaminas, etc.
Algunas de estas sustancias o compuestos de pequeño volumen, como el agua o
ciertos ácidos, pueden salir con cierta facilidad a través de orificios que presentan la
membrana o pared celular, favorecidos por la presión osmótica que ejerce el jarabe
de alta concentración donde se ha sumergido la fruta.
La presión osmótica presente será mayor en la medida que sea mayor la deferencia
de concentraciones entre el jarabe y el interior de los trozos de la fruta. El efecto de
esta diferencia se ve reflejado en la rapidez con que es extraída el agua de la fruta
hacia el jarabe. El valor de esta diferencia en el ejemplo anterior permite que los
trozos de fruta se pierdan cerca del 40% del peso durante cerca de 4 horas de
inmersión
La posibilidad de que la sacarosa del jarabe entre en la fruta dependerá de la

impermeabilidad de las membranas a este soluto. Por lo general los tejidos de las
frutas no permiten el ingreso de sacarosa por el tamaño de esta molécula, aunque si
pueden dejar salir de la fruta moléculas más sencillas como ciertos ácidos o aromas.
En circunstancias como el aumento de temperatura por escaldado previo de las

frutas, la baja agitación o calentamiento del sistema se puede producir ingreso de
sólidos hasta un 6 a 10%.
Corno hasta ahora se ha visto, de las características y las condiciones en que se

realice el proceso, dependerán los fenómenos que dentro del sistema fruta: jarabe se
presenten. Este proceso que es muy sencillo de llevar a cabo, tiene una metodología
propia que puede ser aplicada en condiciones nada especiales como se presenta a
continuación.
Factores que influyen en la velocidad de deshidratación
La velocidad de pérdida de peso de una determinada fruta sucede inicialmente de

manera más acelerada con un progresivo retardo a medida que avanza el tiempo de
contacto con el jarabe.
Las investigaciones adelantadas han determinado que existen varios factores que
influyen en la velocidad de deshidratación. Estos factores están estrechamente
relacionados con las características propias de la fruta y del jarabe, y de las
condiciones en que se pongan en contacto estos componentes de la mezcla.
Los factores que dependen de la fruta son: la permeabilidad y características

estructurales de las paredes o membranas celulares: la cantidad de superficie que se
ponga en contacto con el jarabe y la composición de los jugos interiores de la pulpa.
La pulpa entera con cáscara, de características cerosas como la breva, al ser

sumergida en el jarabe sufrirá una deshidratación más lenta que una fruta sin
cáscara. Lo anterior se presenta por el "obstáculo" que constituye para la salida del
agua, la cáscara que contiene sustancias de carácter aceitoso o ceroso. En recientes
investigaciones se ha visto como con pretratamientos son sustancias que disuelven
las ceras o la acción del calor (escaldado), se aumenta la permeabilidad de las
paredes.
Los trozos de piña sumergidos en jarabe pierden mayor cantidad de agua que las
rodajas de banano en el mismo tiempo, debido a la estructura más "apretada" y la
mayor cantidad de almidones que posee el banano.
De manera análoga, perderán agua más rápido los trozos de piña en forma de cubos
de 2cm, que las rodajas de l0 cm de diámetro. Esto es debido a la mayor superficie
específica expuesta al jarabe que tiene la forma de cubos.
En cuanto a los factores que influyen en la velocidad de deshidratación de frutas,

debido a las características del jarabe se hallan la composición y la concentración.
Dependiendo de la naturaleza química de los compuestos empleados para preparar
el jarabe, es decir su composición, estos van a ejercer una diferente presión
osmótica. Algunos autores expresan esta fuerza osmótica en términos de
osmosidad, término que expresa el número de moles de cloruro de sodio por litro
necesarias para obtener una solución con la misma presión osmótica de la solución
en estudio.
La concentración del jarabe influye directamente sobre la velocidad, porque al

mantener una alta diferencia de concentraciones a lado y lado de la membrana, se
incrementa mas la presión osmótica, favoreciendo un rápido flujo de agua a través
de la membrana en busca del equilibrio.
El peso molecular y el tamaño del compuesto de que está preparado el jarabe,

también influyen para que se produzca el fenómeno de ingreso de este compuesto a
la fruta a través de la membrana, paralelo a la salida de agua de la fruta hacia el
jarabe. El ingreso de los sólidos es del orden del 3 al 10% del total de los sólidos de
la fruta y se produce a mayor velocidad durante los primeros minutos de inmersión.
Otros factores que influyen en la velocidad de deshidratación están los relacionados

con las condiciones del sistema fruta: jarabe. Estos factores son la temperatura y la
agitación.
El aumento de la temperatura del sistema va a producir cambios en la

permeabilidad de la pared celular y en la fluidez del jarabe. El aumento de la
permeabilidad produce una mayor velocidad de deshidratación, debido a la mayor
movilidad de las moléculas y a la pérdida de la selectividad de la membrana, la cual
permite un mayor intercambio de agua que sale de la fruta, pero también un mayor
ingreso de solutos o componentes del jarabe. Esto reforzado por el contacto más
intimo entre el jarabe, que por acción del calor se ha hecho menos espeso y las
paredes de las células.
La agitación periódica al sistema también produce un importante aumento en la

velocidad de deshidratación. A medida que avanza el tiempo de contacto de la fruta
con el jarabe, esta se va rodeando de su propia agua, la cual se va difundiendo
lentamente por el jarabe concentrado. Al estar rodeada de agua la fruta, la
diferencia de concentraciones entre el jarabe y la pared celular se hace menor, con

lo que también se disminuye la velocidad de salida de agua.
Si el sistema es agitado, el agua que ha salido es retirada del contacto y vecindario

de la pared y será reemplazada por jarabe concentrado que permitirá el nuevo
establecimiento de una alta diferencia de concentración entre el aumento de la
velocidad de deshidratación.
De igual forma se ha detectado un menor ingreso de soluto del jarabe al interior de

la fruta si se mantiene la agitación. Esto se podría explicar por la dificultad que
produce el flujo de agua que sale de la fruta a las moléculas de soluto que traten de
ingresar, es decir el soluto iría en contra de la corriente del agua de la fruta.
Otro factor que aumenta la velocidad de deshidratación es la relación fruta: jarabe.

Cuando esta relación es una parte de fruta por una de jarabe, la posibilidad de
disminuir la velocidad es mayor, debido a que el agua que sale de la fruta diluye el
jarabe más rápidamente que si la relación fruta.jarabe se cambia a 1:3.
Recientemente se ha incluido otro factor que puede acelerar el proceso de

deshidratación, como es la disminución de la presión atmosférica mediante
aplicación de vacío al sistema. Esta técnica permite la salida de gases ocluidos en el
interior de las paredes de la fruta los cuales son una barrera para la
osmodeshidratación. Además la disminución de la presión permite una salida más
rápida del agua por la ausencia parcial de la barrera que ejerce la fuerza de la
gravedad sobre la pared celular.
Finalmente, existen otros parámetros diferentes a la pérdida de peso, que permiten

visualizar de manera más completa la evolución y efectos de la osmodeshidratación
en la fruta y en el jarabe. Estos parámetros son: el contenido de agua (WC, Water
contain), que permanece en la fruta. La pérdida de agua (W1, Water Loss), la
ganancia de sólidos (SG, solids gain), que proviene del jarabe, u la actividad del
agua, (AW).
Este último parámetro es muy importante porque se puede medir directamente de la

fruta, de manera similar como se mide una humedad, solo que se hace en un equipo
específico y no mide el contenido de agua sino la real disponibilidad del agua por
parte de los microorganismos o para su empleo en reacciones bioquímicas.
Dependiendo del valor obtenido se sabrá sí la fruta es estable o no para el desarrollo
de cierto tipo de deterioro.
Materiales
 Manzana,  Sorbato de
mago en buen estado. Potasio
 Azúcar  Bisulfito de
sodio
 Ácido
cítrico

 Bolsas de  Cocina
polietileno de alta densidad.
 Balanza
 Otros. Baldes
 Túnel de  Cuchillos
aire caliente
 Termómetro
 Ollas
Método
Deshidratado de manzana
Las principales operaciones son:
 Materia Prima. La manzana a deshidratar puede ser de

cualquier variedad, sin embargo, en nuestro medio se puede emplear la
variedad Sari Antonio o la Delicia.
 Selección y Clasificación. La selección consiste en separar

todas las manzanas que presenten signos de deterioro: golpeadas, dañadas,
putrefactas y las que presenten colores anormales.
 La clasificación consiste en separar las manzanas muy

maduras para otro tipo de proceso. Para el deshidratado se debe utilizar la
manzana en estado pintón, o sea aquellas que presenten tejidos firmes. Si la
forma de presentación del producto deshidratado va a ser en forma de trozos
o en forma de polvo, no tiene importancia el diámetro; pero si se va a
presentar en forma de rodajas, se le clasifica por tamaño. En si para este
proceso, se puede trabajar con manzana de segundo tamaño.
 Lavado. Tiene por finalidad eliminar toda impureza que

acompaña a la fruta y parte de la carga microbiana. Se puede hacer por
inmersión o por aspersión o una combinación de ambos métodos, para lo
cual se requiere de agua potable tratada. Después del lavado, se debe
realizar un desinfectado para lo cual se debe utilizar agua que contenga
Hipoclorito de Sodio o de Calcio, en una Concentración de 50 a 200 ppm,
expresado como cloro libre.
 Esta operación es muy importante porque destruirá a los

microorganismos, lo cual permitirá obtener un producto libre de carga
microbiana.
 Pelado. Se efectúa en forma manual para lo cual se utilizan

cuchillos de acero inoxidable o mondador. Bajo cualquier modalidad se
logra separar la cáscara. Es necesario mencionar que esta operación se
puede obviar si va a secar para convertir el producto en polvo.
 Una vez pelada la manzana, deberá recibirse en agua

regulada a un pH 3.5, para lo cual se requiere de 0.6 a 0.8 g de ácido cítrico
por Kg de agua y 0.05% de bisulfito de sodio, es decir 0.5 g/Kg de agua. La

inmersión de la manzana en esta solución evitará su oscurecimiento.
 Cortado. Dependerá de la forma de presentación del

producto final, así tenemos que:
 Para polvo deberá cortarse en cubitos de 2 cm esto facilitará

el secado.
 Para consumo directo podrá cortarse en cubitos de 1 a 2 cm

o en rodajas enteras de 2 a 3 mm de espesor.
 Estabilizado. Consiste en dejar a la manzana cortada

sumergida en un tiempo promedio de 10 minutos en la solución de pH 3.5 y
0.05% de bisulfito de sodio. Adicionalmente, y solo para el producto de
consumo directo, la solución debe contener 0.1% de sorbato de potasio
como conservador.
 Escurrido. La manzana se escurre sobre mallas o tamices,

con el fin de eliminar el agua residual de la superficie.
 Deshidratado. Consiste en acondicionar la fruta en bandejas

las que son luego introducidas en secadores por aire caliente. La fruta debe
ser esparcida en las bandejas en forma uniforme, evitando aglomeraciones,
es decir, que esté lo más extendida posible. El equipo de secado debe ser
regulado para trabajar a una temperatura de 65 °C y con una velocidad de
aire de 3 a 5 m/seg. El tiempo será variable en función de la carga,
temperatura de secado, velocidad del aire y de la humedad final a la que se
desee llevar al producto. Para productos que serán molidos y presentados en
forma de polvo, se requiere llegar a una humedad final de 8-10%, para lo
cual el tiempo promedio de secado será de 6 horas. Para productos a ser
destinados al consumo directo se debe llegar a ana humedad final de 20-
22%, para lo cual se requiere un tiempo de 4 horas.
 Enfriado. La manzana deshidratada se enfría hasta

temperatura ambiente.
 Molienda. Sólo el producto que será presentado en forma de

polvo se llevará a un molino y se le triturará hasta obtener un tamaño de
partícula apropiado.
 Envasado y sellado. Los productos se envasan en bolsas de

polipropileno de 2 mm de espesor.
 Almacenaje. Los productos se deben almacenar en

ambientes limpios, secos y ventilados.
Osmodeshídratado de mango
Las operaciones más importantes se detallan a continuación:

 Inmersión en Jarabe. Se prepara un jarabe con 50% de

azúcar y se lleva a ebullición, luego los sudes de mango son sumergidos en
este jarabe caliente en una relación 1:1 (jarabe sudes) y dejados por 24
horas. Este tiempo se puede acortar a 4 horas, si se mantiene el jarabe a 60
°C.
 Escurrido. La fruta se escurre sobre mallas o tamices, con el

fin de eliminar el jarabe.
 Lavado. La fruta es lavada ligeramente con agua para

eliminar la miel (jarabe) de la superficie.
 Oreado. La fruta lavada es oreada para eliminar el agua

residual, para lo cual se pone la fruta en mallas o tamices apropiados.
 Secado. Se lleva a cabo en equipos que trabajan a 65 °C y

con una velocidad de aire de 3 a 5 m/seg. Bajo esta modalidad el tiempo de
secado es de aproximadamente 8 horas.
 Enfriado. El mango secado se enfría hasta temperatura

ambiente.
 Envasado y sellado. Los productos se envasan en bolsas de

polipropileno de 2 mm de espesor.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES
 Realizar los balances de materiales

 Comparar los resultados con la literatura.

MATERIA PRIMA (R1)
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA LAVADO
BLANQUEADO
SECADO (R4)

EMPACADO (R5)
Figura 9. Diagrama de flujo para fruta deshidratada
MATERIA PRIMA (R1)
LAVADO

BLANQUEADO
DESHIDRATACIÓN OSMOTICA (R4)
SECADO (R5)
EMPACADO (R6)
ALMACENAMIENTO
Figura 10. Diagrama de flujo para fruta deshidratada osmóticamente
PRACTICA 10
ELABORACION DE PRODUCTOS FRITADOS DE FRUTAS Y HORTALIZAS
I. OBJETIVOS:
 Elaborar productos fritados a base de frutas y hortalizas
 Conocer el fundamento científico y tecnológico de la

elaboración de hojuelas de frutas y hortalizas.
II. FUNDAMENTO
Cuando un alimento se sumerge en aceite caliente su temperatura aumenta

rápidamente y el agua que contiene se elimina en forma de vapor, por lo, que su
superficie empieza a deshidratarse. La temperatura en la superficie del alimento

alcanza la del aceite caliente y la interna aumenta lentamente hasta alcanzar los
100°C. Las velocidades de transferencia de calor al alimento dependen de, la
diferencia de temperaturas entre éste y el aceite y del coeficiente.
La costra superficial desarrollada por la fritura posee, una estructura porosa

constituida por conductos capilares de diámetro variable. Durante la fritura, el agua
y el vapor de agua que rellena los capilares de mayor tamaño son desplazados por
el aceite caliente. El agua se elimina en forma de vapor desde la capa superficial del
alimento atravesando una fina película de aceite. Las velocidades de transferencia
de masa y energía dependen del grosor de la capa superficial y se hallan
determinadas por la viscosidad y la velocidad del aceite sobre la misma.
El tiempo requerido para freír un determinado alimento depende de:
 Tipo de alimento,
 Temperatura del aceite.
 Sistema de fritura (superficial o por inmersión).
 El grosor del alimento.
 Los cambios que se pretende conseguir.
Los alimentos que después de fritos todavía mantienen en su interior cierta

proporción de agua, reciben un tratamiento de fritura de tal intensidad que su centro
térmico recibe el suficiente tratamiento corno para destruir microorganismos
patógenos y conseguir los cambios deseados en sus características organolépticas.
La temperatura de fritura viene determinada por consideraciones económicas y por

el tipo de producto a elaborar. Como temperaturas más elevadas, los tiempos de
fritura son lógicamente más cortos, la capacidad de la instalación aumenta. Sin
embargo, a estas temperaturas el aceite se altera más rápidamente. Se producen
ácidos graso libres que modifican su viscosidad y su sabor y aroma. El aceite debe
cambiarse con mayor frecuencia, lo que incrementa los costos de elaboración. Por
otra parte la fritura a elevadas temperaturas provoca pérdidas de aceite por arrastre,
lo que también encarece al producto. A elevadas temperaturas se produce un
producto de hidrólisis, la acroleína, que confiere a la superficie del aceite un tono
azulado. La acroleína es un compuesto de considerable capacidad contaminante de
la atmósfera.
Existen dos métodos de fritura comercial que se diferencian por los mecanismos de
transmisión de calor que en ellos intervienen. Estos métodos son: la fritura por
contacto y la fritura por inmersión.
Fritura por Contacto
Este método resulta muy adecuado para aquellos alimentos de relación

superficie/volumen favorable (por ejemplo: lonchas de bacón, huevos,
hamburguesas y alimentos semejantes). En ellos la transmisión de calor al alimento

tiene lugar por conducción desde la superficie de la sartén, a través de una fina capa
de aceite. El grosor de esta capa varía de acuerdo con las irregularidades de la
superficie del alimento. Ello conjuntamente con las burbujas de vapor que separan
al alimento de la sartén provoca variaciones durante la fritura que son las
responsables de las irregularidades en el color marrón de los alimentos fritos por
este sistema.
Fritura por Inmersión
En este método la transmisión de calor se produce por una combinación de

transmisión por convección (en la masa del aceite) y por conducción (en el interior
del alimento). En este tipo de fritura, el alimento recibe, en toda su superficie el
mismo tratamiento térmico, lo cual le confiere, un color y aspecto uniformes. Este
tipo de fritura puede, aplicarse a alimentos de cualquier forma, pero los de formas
irregulares tienden a retener mas aceite.
Efecto sobre los Alimentos
La fritura es una operación poco comente en la que el producto (el aceite de fritura)
es utilizado como medio para la transferencia de calor. El efecto de la fritura sobre
los alimentos incluye, por tanto, el efecto sobre, el aceite (que, a su vez influye
sobre la calidad del producto) y el efecto directo del calor sobre, el alimento
sometido a la fritura. Efecto del calor sobre el aceite: El calentamiento prolongado a
las elevadas temperaturas a las que se realiza la fritura y en presencia del agua y el
oxígeno que contienen los alimentos, provoca la oxidación del aceite, dando lugar a
una variedad de compuestos como: carbonilos volátiles, hidroxiácidos, cetoácidos y
epoxiácidos, que lo obscurecen y le confieren aromas desagradables. La
polimerización que se produce en el aceite en ausencia de oxigeno da lugar a
compuestos cíclicos y polímeros de elevado peso molecular, que aumentan su
viscosidad. La oxidación de las vitaminas liposolubles provoca cierta pérdida de su
valor nutritivo. El retinol, los carotenoides y los tocoferoles se destruyen
contribuyendo a los cambios de color y aroma del aceite. Sin embargo, la oxidación
preferente de los tocoferoles (antioxidantes) lo protege al aceite de la oxidación, lo
cual es particularmente importante, ya que la mayor parte de los aceites que se
utilizan en la fritura son aceites vegetales, que contienen una elevada proporción de
grasas insaturadas que se oxidan con gran facilidad. El ácido linolénico, (ácido
graso esencial) se destruye rápidamente, con lo que la relación ácidos grasos
saturados/ácidos grasos insaturados, cambia.
Efecto del calor de la fritura sobre los alimentos
El principal objetivo de la fritura consiste en conseguir que el alimento adquiera en

su capa superficial una textura determinada y un color, aroma característicos. Estas
características se desarrollan como consecuencia de la reacción de Maillard y de la
adsorción del alimento de compuestos volátiles presentes en el aceite. Los
principales factores que determinan los cambios de color y bouquet en un alimento
son:
 El aceite de la fritura.
 El historial térmico del aceite y el tiempo de uso.

 La temperatura y el tiempo de fritura.
 El tamaño y las características superficiales del alimento.
 Los tratamientos a los que este se somete.
El efecto de la fritura sobre el valor nutritivo de los alimentos depende del tipo de
fritura utilizado. Cuando se fríe a temperaturas elevadas, el desarrollo de la corteza
en la capa superficial del alimento se produce con gran rapidez, lo cual protege al
resto del alimento, que como consecuencia, retiene una mayor proporción de
nutrientes. Aquellas operaciones de fritura que tienen por objeto deshidratar al
alimento para prolongar su conservación, provocan pérdidas de nutrientes
sustancialmente mayores, en especial en vitaminas liposolubles. Así por ejemplo la
vitamina E que es absorbida del aceite durante la fritura, se oxida durante el
almacenamiento. El contenido graso de los alimentos fritos aumenta como
consecuencia del aceite retenido y su importancia desde el punto de vista nutritivo,
es difícil de determinar ya que varía con el historial del aceite y la cantidad de éste
retenido por el alimento.
Consideraciones Importantes
Existen algunas condiciones que es necesario tomar en cuenta durante el proceso de

las frituras:
 Temperatura: a mayor temperatura la cocción es más rápida,

sin embargo a temperaturas muy altas hay deterioro de las grasas. A
temperaturas bajas hay mayor adsorción de grasa. Los rendimientos para la
obtención de chips son variables pero para efectos de cálculo se puede
considerar un rendimiento de 25% con base en la materia prima inicial, esto
quiere decir que de 100 kg de raíces o tubérculos se obtienen 25 kg de
fritura.
 Relación aceite/producto: esta relación debe ser tal que

permita que la temperatura del aceite no baje tanto que se alargue el proceso
de fritura provocando un enfriamiento que provoca una mayor absorción de
grasa en el producto, es específica para cada proceso según el producto.
 La fuente de calor y la distribución del mismo deben

permitir la recuperación rápida de la temperatura de cocción. Mantener la
calidad del aceite: puede ser por filtración o reposición del mismo. En caso
de necesitarse puede considerarse el uso de sustancias químicas
antioxidantes para evitar el deterioro de la grasa que queda incorporada en la
hojuela, tratando, de alargar así la vida útil del producto. Otra opción es el
uso de empaques que eviten la exposición del producto a la luz, ya que este
factor ayuda al deterioro de la grasa (oxidación).
III. MATERIALES Y METODOS
Materiales

 Hortalizas:  Termómetro
papa, camote, yucas, etc.
 Bisulfito de
 Frutas: sodio
plátano
 Bandejas
 Sartén
 Aceite
 Cocina
 Envases de
 Sal polipropileno
Método
 Recepcionar la materia prima (papa, camote y plátano)
 Seleccionar y proceder al lavado, de la fruta y las hortalizas
 Realizar el pelado en forma manual.
 Luego cortar la materia prima en la forma deseada (tiras,

hojuelas, etc.)
 Lavado, para eliminar el almidón superficial.
 Realizar un escurrido de las hojuelas.
 Inmediatamente procede al secado de las hojuelas con aire

caliente hasta alcanzar una humedad final de 20%.
 Luego realizar la fritura de las hojuelas en aceite vegetal

hirviendo durante 1 - 2 minutos hasta alcanzar la coloración deseada.
 Escurrir el aceite.
 Se adiciona la sal en relación de 1.5 - 2% del producto final.

Envasar.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES
 • Realizar los balances de materiales
 • Evaluar el producto mediante análisis físicos, químicos,

 • Comparar los resultados con la literatura.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
MATERIA PRIMA (R1)
LAVADO
SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
(R2)
PELADO (R3)
CORTADO (R4)
ESCALDADO
SECADO (R5)
FRITADO
ESCURRIDO
SALADO (R6)
ENVASADO (R7)
Figura 11. Diagrama de flujo de hojuelas fritas de frutas y hortalizas
PRACTICA 11
HORTALIZAS EN CONSERVAS
I. OBJETIVOS:
 Preparar conservas de hortalizas en solución de cubierta.
 Comprender el fundamento científico tecnológico de la

elaboración de conservas con pH mayores a 4,5.
II. FUNDAMENTO
Las conservas son productos elaborados a base de alimentos de origen vegetal (en
este caso frutas) con o sin adición de otras sustancias permitidas, sometidos a
tratamientos autorizados (esterilización, congelación, deshidratación y otros
autorizados) que garanticen su conservación, y contenidos en envases apropiados.
Existen, como variante, las semiconservas, en las que los tratamientos estabilizarán
los alimentos solamente durante un tiempo determinado.

Enlatados de hortalizas
Después de su recolección, la mayoría de las hortalizas están más expuestas a

cambios de textura, color y sabor que las frutas. Las hortalizas son productos de
baja acidez, por lo tanto, es necesario esterilizarlas bajo presión, a temperaturas
elevadas.
Para enlatar maíz, éste necesita ser dulce. El maíz se debe cosechar cuando los
granos aún son tiernos, es decir, en el estado de jugo lechoso de los granos.
Tratamiento térmico
Por lo que se refiere a las conservas enlatadas de alimentos de acidez baja (pH
superior a 5,3) como es el caso del maíz; se considera que el valor mínimo de Fo
para que la esterilización sea fiable para la salud pública es de 3 minutos (valor
obtenido por redondeo de Fo = 2,52). Tanto las condiciones que ocurren durante el
calentamiento como la composición del alimento, influyen en la termorresistencia
registrada en Clostridium botulinum, y también en los demás microorganismos.
En efecto, a toda esterilización va asociado un efecto de cocción. Asimismo, sí el

objeto principal es la destrucción de microorganismos, también se desea destruir los
enzimas que son al mismo tiempo agentes causantes de alteraciones. Como su
nombre lo indica, la esterilización destruye la totalidad de los microorganismos de
un producto. Como objetivos secundarios por el tratamiento térmico se busca: la
conservación del valor nutritivo del producto tratado; no destrucción de vitaminas y
la conservación de la calidad organoléptica del producto; ausencia de pardeamiento
o de mal sabor, no decoloración de los vegetales, etc.
El estudio de la penetración de calor en el interior de alimentos es de gran

importancia para el ingeniero o científico de alimentos debido a que el procesado
por calor es la técnica más común utilizada hoy en día en la conservación de
alimentos. Se conocen dos métodos diferentes para el procesado térmico
convencional. En el procesado aséptico, el producto alimenticio se esteriliza
previamente a su envasado. En el enlatado o elaboración de conservas, primero se
envasa el producto y luego se esteriliza.
Esterilización comercial
Este término ha sido inventado para describir la condición que existe en la mayoría
de los productos enlatados y embotellados. Las palabras "comercialmente estéril" o
"estéril", que se ven frecuentemente en las etiquetas, significan grado de esterilidad
en que todos los organismos patógenos y generadores de toxinas han sido
destruidos, que si estuvieran presentes podrían crecer dentro del producto y
provocar su descomposición, bajo condiciones normales de manejo y
almacenamiento.
Defectos
 Manchas en el producto
 Partidas no uniformes

 Olor, color, textura o sabor anormales
 Turbidez anormal del líquido
 Hortalizas mal cortadas
 Hortalizas saneadas (se les ha quitado un trozo para su

presentación)
 Presencia de pedúnculos, hojas, o raíces.
 Tamaño y número de unidades no corresponde a la

categoría comercial
 Composición no autorizada
 No llegar a los mínimos de producto establecido
 Pardeamiento.
 Envasado defectuoso (mala soldadura, envases no

normalizados)
 Envases golpeados
 Residuos de tierra, metales o plaguicidas
Alteraciones
 Gusto agrio por desarrollo de ciertas bacterias.
 Abombamiento de la lata:
 Por crecimientos microbianos
 Por formación de gas (hidrógeno) o la reacción del metal

del envase con el contenido (especialmente en conservas)
 Por defecto de envasado al dejar aire en la cabeza del bote

(oscurecimiento)
 Crecimiento de gérmenes patógenos
 Reblandecimiento del producto por exceso de temperatura

en la esterilización.
 Presencia de hongos osmófilos
 Algunas bacterias producen: reblandecimiento,

fermentación, putrefacción, velos superficiales, sabor agrio y cambio de
color.

 Alteraciones de color por defecto de la luz en envases

transparentes.
 Sabores extraños.
 Corrosión externa que puede llegar a afectar la hermeticidad

del contenido (envases de hojalata)
 Oscurecimiento interno del envase al formarse "sulfuro

estañoso". Se produce en conservas ricas en sustancias sulfuradas (alimentos
proteicos, etc.) al reaccionar estas con el estaño que recubre el envase.
 Alteraciones de sabor y color por cesión de hierro al

alimento
 Abombamiento del envase de aluminio al ser atacado (el

aluminio) por los medios ácidos (conservas de frutas y hortalizas) con
formación de gas hidrógeno
 Perforaciones internas del aluminio al ser atacado por

conservas ácidas o alcalinas, o por la presencia de iones de cloruro
(conservas que llevan cloruro sódico en líquidos de cobertura) y otras
sustancias que pueden ser aceleradoras de la corrosión.
 Ennegrecimiento que se difunde en el alimento, al formarse

"Sulfuro Ferroso” a partir de sustancias sulfuradas del alimento y del hierro
del envase (hojalata con el recubrimiento de estaño insuficiente o
defectuoso).
III. MATERIALES Y MÉTODOS:

Materiales
 Hortalizas  Cocina
(choclos, alverjita,
espárrago)  pH metro
 Agua  Autoclave
 Sal  Material de
vidrio
 Azúcar
 Frascos de
 Termómetro vidrio con tapa
 Balanza
Método
 Recepcionar la materia prima, seleccionar y clasificar.
 Lavar bien las hortalizas.
 Acondicionar las hortalizas: choclo (desgranado), espárrago

(cortado), alverjita (pelada), etc. Escaldar las hortalizas de 90-100°C x 2-4
minutos dependiendo del tipo de producto y diámetro.
 Colocar las hortalizas en los envases en la cantidad

establecida.
 Preparar la solución de cubierta: mezclando agua con sal (2-

6% de NaCl y 1-3% de azúcar).Dependiendo del gusto del consumidor.
 Adicionar la solución de cubierta:
 La adición puede ser en caliente (80°C).
 El llenado puede ser:
Hasta el 90% de volumen inicial (hojalata).
Al ras o al tope.
 Realizar el exhausting, esto no será necesario cuando se

haya envasado en caliente o se haya envasado al tope en el frasco de vidrio.
 Sellar bien los envases.
 Esterilizar los envases en el autoclave:
T° de retorta = 121 °C
Tp = 15 – 45 minutos
P = 1 – 2 Atm
 El tiempo de procesamiento depende del tipo de producto,

tipo de envase y tamaño del producto.
 Enfriar y almacenar.
 Los rendimientos
 Análisis organolépticos
 Análisis fisicoquímicos
V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFÍA
MATERIA PRIMA (R1)
LAVADO
ESCALDADO
ENVASADO
ADICION DE SOLUCIÓN DE CUBIERTA (R4)
EXHAUSTING
SELLADO
ESTERILIZADO
ENFRIADO
TRATAMIENTO TERMICO
Figura 12. Diagrama de flujo para hortalizas en conservas

Manual de Tecnologia de Frutas y Hortalizas 2011 II Unt 2

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Universidad Nacional de Trujillo

Tecnología de Frutas y Hortalizas

ELABORACION DE LICOR DE FRUTA POR MACERACIÓN

 Elaborar licor de fruta por maceración.

 Conocer el fundamento científico y tecnológico de

Se denomina licores a las bebidas hidroalcohólicas aromatizadas, obtenidas por

En presencia o apariencia pueden ser incoloros o presentar diversos colores de

Los principales saborizantes utilizados provienen generalmente de productos

Los constituyentes básicos para la elaboración de licores son: Alcoholes, agua,

Alcoholes: Los alcoholes se obtienen por destilación de mostos fermentados

Los licores de mayor consumo son:

 Anisado; aromatizado con anís estrellado y preparado con

Ing. Gabriela Barraza J. 1 Ing. Julio Rojas N.

 Benedictine; licor amarillo verdoso elaborado con

 Coitreau; licor que se elabora en base a cortezas de naranjas

 Crema de café; se prepara en base a extracto de café.

 Crema de menta; elaborado en base a las hojas de la menta

 Curazao; preparado por maceración o destilación de la piel

 Chartreuse; su principio aromático predominante proviene

 Licor de cacao; elaborado en base a grano de cacao tostado,

 Licor de café; se elabora en base a café recién tostado,

Como edulcorante se utiliza sacarosa (azúcar común), glucosa o jarabe de azúcar

 Whisky: Corresponde a las típicas mixture inglesas, un

 Ron: Endulzan el sabor y olor de la mezcla, es el

 Licores de melocotón, manzana, avellana, etc., añaden a

 Vainilla: Esta es una de las principales y mejores especias

Ing. Gabriela Barraza J. 2 Ing. Julio Rojas N.

polvo, quedara unido a la mezcla y el sabor será mas intenso en la fumada, o

 Menta: Podemos usar o bien las hojas de esta planta, o su

 Café: aunque no es propiamente una especia puede añadir

 Cacao: Para quien tenga la posibilidad de conseguir la

 Miel: una pequeña cantidad de miel, endulza el olor y sabor

 Manzana: una o dos rajitas de manzana fresca junto a

 Cerezas: Una cereza (roja o negra), a la que habremos

 Limón: Unas gotas de este fruta refrescará la fumada de

 Otras frutas: piña, arándonos, fresas, kiwi, etc., pueden dar

 Pétalos de Rosa: tres o cuatro pétalos de esta hermosa flor,

 Pétalos de otras flores: Si conocemos alguna flor de aroma

usarlo, personalmente recomiendo las flores con pétalos pequeños o muy

 El licor se conserva por el período mínimo de dos años

 Una vez abierta la botella, se debe conservar en el

 Evitar exposiciones solares y la colocación junto a cafeteras

III. MATERIALES Y METODO

 Recepcionar la materia prima.

 Lavar bien la fruta por inmersión y aspersión con agua

 Cortar las frutas en trozos, eliminar la pepa. Frutos

 Macerar la fruta en una mezcla hidroalcoholica de 26 – 30°

 La maceración también puede ser en pisco, ron u otro licor.

 Luego del macerado realizar el trasiego.

 Filtrar varias veces. En algunos casos será necesario

 Estandarizar licor hasta obtener: 20-22 °Brix, 20-25 °G.L.

 Para el ajuste de los Brix se puede adicionar jarabe de

 Para regular el grado alcohólico se puede adicionar agua, o

 Realizar un segundo filtrado si se observa impurezas

 Envasar en botellas de vidrio

 Almacenar a temperatura ambiente

IV. RESULTADOS Y DISCUSION

Ing. Gabriela Barraza J. 5 Ing. Julio Rojas N.

Figura 1. Flujo de operaciones para elaborar licor de fruta por maceración

Ing. Gabriela Barraza J. 6 Ing. Julio Rojas N.

ELABORACION DE MERMELADAS Y JALEAS

 Conocer el flujo industrial de elaboración de mermeladas y

 Evaluar los parámetros de calidad en mermeladas y jaleas.