Monografía de La Apertura y Limpieza

SISTEMA FORMADORES DE HILOS I
APERTURA Y LIMPIEZA
(Blowroom)
INTRODUCCIÓN:
La sala de apertura y limpieza contribuye solo aproximadamente 5 o

10% a los costos de producción en el rubro de la fabricación del hilado. De un
punto de vista contable la instalación en si no es un factor de costo relevante,
sin embargo la perdida de materia prima que surge aquí si es un factor. La
maquina de apertura del algodón debe eliminar materia extraña, pero solo
puede hacerlo por la eliminación simultanea de algunas de la fibras buenas.
La pérdida de fibra requiere mayor atención, porque tiene una influencia

más significativa en los costos, como lo demuestra el siguiente cálculo. Se
asume que en la fábrica de hilado algodón con 20 000 husos usando 3000
toneladas de algodón por año a $2.00 el kilo, la eliminación de desperdicios
aumentado innecesariamente en 0.5%, además asume que buenas fibras
forman un 50% de los desperdicios eliminados, así los costos adicionales son:
(3000,000 × 0.25 × 2.0)

= $15 000 /año
100
Sin embargo, hay que tomar especial consideración en la maquina de

limpieza desde el punto de vista de la calidad tecnológica que es mas
importante que la valoración de sus aspectos comerciales. Ejercer demasiada
fuerza o presión a las fibras durante el proceso de la maquina de limpieza
puede influenciar considerablemente en las características de las fibras,
especialmente la fuerza, elasticidad y longitud de las fibras. Por ejemplo la
producción de fibras cortas se incrementa más del 10% si es que la línea de
apertura y limpieza contiene una maquina más de limpieza que es necesaria. El
incremento de neps es a la vez muy notorio en la sala de apertura.
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A la vista de estos puntos, junto con el hecho que la sala de apertura y

limpieza elimina cerca del 50% de las impurezas contenidas en el algodón
ingresado, la historia en cuanto al desarrollo de esta sección en el proceso de
hilatura, es un tanto sorprendente, la apertura y limpieza hoy en día son
llevados a acabo casi con el mismo equipo que hace 150 años y mas. Casi
ningún nuevo equipo ha sido introducido.
RESUMEN DEL PROCESO
1. OPERACIONES BÁSICAS EN EL BLOWROOM:
1.1. APERTURA
La apertura es la primera operación que significa, desgarrando el

comprimido y algodón enredado hasta que está muy suelta y se separa
en mechones pequeños con un tratamiento suave, y una pérdida de
fibras lo más pequeño posible.
También está relacionado con la limpieza.Hay dos distintos grados de
liberalización:
• Apertura a las borlas de fibra (interpretada en blowroom)
• Apertura en fibras individuales (interpretada en el cardado y el rotor
hilado)
El grupo de algodón que ingresa puede ser reducido cerca al 0.1mg en

el blowroon. Artzt, Schenek y Al Ali, indica que el grado de apertura
cambia a lo largo de la línea del blowroon como se muestra en la figura
1.
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Figura 01
Es evidente desde el aplastamiento de la curva hacia su final que cada

etapa adicional de apertura puede traer probablemente un
sobreesfuerzo de las fibras sin ningún otro mejoramiento.
1.2. LIMPIEZA
En primer lugar los tipos de impurezas que pueden tener las fibras son:
• Materia en el copo de algodón:
Cáscara
Semillas fragmentadas
Fragmentos del tallo
Hoja fragmentada
Madera fragmentada
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• Impurezas minerales:
Tierra
Arena
Polvo de mineral de carbón recogido en el transporte.
• Otras materias extrañas
Metal fragmentado
Fragmentos de tela
Fragmentos de yute
El material de embalaje (en su mayoría los polímeros)
• Fibra fragmentadas
• Fibras partículas (que hace la mayor parte del polvo)
El blowroom no puede eliminar todas las suciedades o impurezas de la

materia prima. La instalación de una maquina de apertura quita
aproximadamente entre 40 y 70% de las impurezas. Los resultados
dependen de la materia prima, las maquinas y de las condiciones
climáticas. La dependencia de la materia prima, en este caso el nivel
de impurezas esta ilustrado por el diagrama de Trutzschler (fig2).
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Figura 02
De este diagrama se puede concluir que los efectos de limpieza no

pueden; ni deberían ser la misma para todos los niveles de impurezas,
porque un montón de desperdicios puede ser quitado más fácilmente
que un poco.
El efecto de limpieza de cada maquina blowroon, ciertamente pueden

ser incrementados por los ajustes apropiado. Sin embargo el
mejoramiento en la limpieza esta condicionado a un alta perdida de
fibra, además del esfuerzo de las fibras debido a que cada eliminación
de materia extraña esta acompañada por una simultanea eliminación
de buenas fibras.
En una investigación realizada por Siersch, la cantidad de desperdicios

eliminados en una maquina de limpieza tubo un alza del 0.6-1.2%,
mientras que la cantidad de materia extraña incremento un 41%, la
cantidad de fibras eliminadas se incremento al 240%. Normalmente las
fibras representan entre un 40-60% de los desperdicios del Blowroom.
Para limpiar es importante eliminar tanto la fibra como la materia

extraña. Dado que la proporción de fibras de desecho difiere en una
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maquina de otra, y puede ser fuertemente influenciadas; debe saberse

la fibra que se pierde en cada maquina. Esto puede ser expresado en
un porcentaje del total del material eliminado en una limpieza eficiente.
Eficacia de la limpieza:
• EL algodón contiene hasta un 18% la basura en la mayoría de los

casos. Para limpiar el material es inevitable eliminar tanta fibra como
gran cantidad de desechos.
• Es necesario medir la cantidad de residuos retirados y su
composición.
También hay dos grandes problemas que se dan a continuación

que afecta a la calidad de los hilados.
At - Af
Ce = *100
At
At = total de desperdicios en porcentajes
Af = fibras buenas eliminadas en porcentaje
Ejemplo: At=2.1%
Af=0.65
2.1 − 0.65
Ce = * 100 = 69
100
Ce=69%
1.3. EXTRACCIÓN DEL POLVO
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Casi todas la manufactureras de maquinas procesadoras de hilos

ahora ofrecen una maquina eliminadora de polvo o tipos adicionales a
las maquinas limpiadoras y abridoras. Sin embargo eliminar el polvo no
es una operación fácil ya que las partículas de polvo se encuentran
dentro de los copos (agrupamiento) y durante la succión no son
obtenidos. Como demuestra el grafico son las unidades de succión que
eliminan el polvo (64%), mientras más pequeños los copos
(agrupamientos) más será la eliminación del polvo.
La eliminación del polvo toma un lugar en todas las etapas del proceso
de hilado.
Ver figura 3.
Neps:
Neps son los pequeños enredos o nudos de las fibras, pueden ser:
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1 Fibra neps
2 Neps la testa
Los neps de la fibra son principalmente de un reep y fibras muertas.

Existe una relación entre el índice de madurez y los neps. Los neps
también dependen de la finura, porque las fibras largas tienen menos
longitudinal rigidez que las fibras más gruesas.
El neps es principalmente extraído no en el cardado, en cualquier
etapa.
Polvo:
El polvo consiste en partículas pequeñas y microscópicas de diversas

sustancias, que están presentes como en suspensión en gases y se
hunden lentamente.
De conformidad con la clasificación de las partículas de polvo son de
tamaño siguientes:
Tamaño de partícula (μm)
• La basura por encima de 500
• Polvo 50-500
• Micro conducto 15-50
• Respirable de polvo por debajo de 15
Los problemas creados por el polvo:

• Es desagradable para los ojos y la nariz y que puede inducir
alergias, las enfermedades respiratorias.
• Se puede deteriorar la calidad, directa o indirectamente.
• Mayor uniformidad de hilados y de rápido desgaste máquina si los
componentes.
Factores que influyen en general a la apertura y limpieza:
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• La suciedad se retira sólo de las superficies.

• Nuevos acabados superficiales se deben crear de forma continua.
• Los dispositivos de apertura el progresivo más fino.
• El grado de limpieza depende linealmente de la apertura de grado.
• El espaciamiento de los piensos del dispositivo de apertura.
• El tipo de red y su configuración.
• La posición de la máquina en la secuencia de la máquina.
Mezclado:
La mezcla de la fibra se realiza esencialmente antes de la producción

de un hilo. Las fibras pueden ser mezcladas en varias etapas del
proceso. Esa posibilidad debe ser bien explotada. Sin embargo es uno
de los pasos más importante para la mezcla, dado que los
componentes aun están separados y pueden ser medidos o contados
con exactitud y sin depender de la suerte. Una adecuada reunión,
disposición y extracción de todas las balas o fardos de algodón son de
suma importancia.
Simultanea extracción de todas las balas, que anteriormente era

normal en una mezcladora convencional ya no pueden ser obtenidas
(abridor automático de balas). Una mezcla intensiva en una adecuada
o conveniente maquina de mezcla debe de llevarse a cabo luego de
separar grupos extraídos de las balas individuales de la disposición.
Esta operación de mezclado debe de tener una secuencia en la llegada
de grupos de fibras en las balas individuales y mezclarlas
completamente.
Mezclas:
Las materias primas utilizadas en la fábrica de hilados son siempre
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homogéneas en sus características, debido a una zona a otra y

escoger para recoger.
El efecto de obtener hilados regulares buenos es muy importante para
combinar o mezclar diferentes tipos de algodón.
También hay razones para combinar bien el algodón, para darle las
características necesarias para el producto final, para mantener bajo el
costo de las materias primas, compensar las variaciones en las
características, para mejorar las características de funcionamiento de
material de fibras cortas de mezcla de fibras de soporte.
Tipos de mezcla
• Copos de mezcla
• Vuelta de mezcla
• Fragmentado de mezcla
1.4. ALIMENTADO DE MATERIAL A LA CARDA
En estos días se utilizan dos sistemas dada a continuación:

1. Vuelta sistema
2. Chute sistema de alimentación
El "Agramador" es una máquina para formar un rollo, que se denomina

como la vuelta, llamado también como la hoja compactadota de fibras.
El segundo sistema también es muy importante porque por medio de

succión de aire puede transferir el material a las máquinas de cardado.
Finalmente, la maquina de apertura de algodón debe asegurar que la
materia prima es repartida a la carda de forma uniforme; anteriormente,
esto se llevaba a cabo mediante vueltas precisamente pesados o de la
Scutsher, pero las instalaciones automáticas de alimentación de grupos
son cada vez mas usadas. Mientras en la fase introductoria tales
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instalaciones fueron sujetas a problemas referentes a la repartición de

grupo, ahora generalmente funcionan bien o al menos adecuadamente.
Hay muchos pasos que deben tomarse en cuenta antes de realizar la

operación en la sala a continuación.
Apertura de las balas:
• El primer paso hacia la colocación de algodón en el proceso de

fabricación es la eliminación de las bandas o aros y ensacado
material de la bala.
• Esta práctica varía en todas las fábricas, pero el mejor método es

cortar las bandas, bajar el ensacado y permitir que el
de algodón en reposo durante algún tiempo.
Acondicionamiento:
• Acerca de 1 o 2 días de algodón se extiende en la tienda, la ventaja

de esta práctica es que las fibras de la bala se comprimido, que pierdan
ellos de esa presión.
• También es útil para la apertura y las máquinas pueden manejar
hasta un tercio más de algodón y hacer un buen trabajo.
Humedad:
• Otro factor que también es importante es la humedad que debe ser

cerca de 6-8.5% para un mejor giro.
• Debido a esto las fibras de algodón propagación obtienen la cantidad
necesaria de la humedad del aire.
Mezcla:
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• El proceso de mezcla de algodón ha sido tomado de diferentes áreas,

para producir una distribución uniforme de cada una en todo el lote
completo.
• Debido a la gran variedad de algodón, un molino rara vez pueden
obtener exactamente el algodón que desee. Un lote es poco bajo en el
grado, otro es un poco corto en el alimento básico.
• Algunas veces es posible comprar algodón mejor de lo que se
necesita a un precio atractivo.
2. ALIMENTO DE MATERIAL:
2.1. Materia Prima
El material de la fibra usada en el hilado, puede dividirse en tres

grupos:
• El algodón de varios orígenes.
• Fibras sintéticas, principalmente el poliéster y poliacrilonitrilo.
• Fibras regeneradas (fibras viscosas).
Una clasificación adicional puede ser basada en el grado de

procesamiento previo:
• Fibra en bruto, directo del alejamiento del hilado o lo hecho por el
hombre (fibra manufacturada).
• Limpiar desechos como astillas, lo que puede caer, todo lo que sale
de la maquina de extracción o limpieza de Roving Frame, Ring
Spinning Machine, o una maquina de hilatura a rotor.
• Fibras recicladas de desechos sucios en el blowroon (maquina de
limpieza) y Carding room (sala de carda).
• Fibras extraídas de desechos pesados como el Roving, el Yarn
(alguna forma de hilar) y el twister Threads (hilar en forma de rosca),
enrolladamente.
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Mayormente el algodón en bruto y la fibra sintética son usadas, con

una pequeña proporción de desecho limpio y posiblemente algunos
fibras recicladas mezcladas con la materia prima.
2.2. Cantidad de desecho

Binder nos brinda la siguiente tabla por la cantidad de buna fibra
obtenida de desechos de material.
Desechos limpios Buena fibra (%)

Quebrados, arrancado de astillas 100
Filtrar deshechos 95-98
Cardador o peinador de deshechos 95-97
Desechos sucios
De las maquinas de apertura y limpieza 35-55
De las cardas 35-55
De la maquina filtradora de deshecho 65-80
Desecho pesado y fuerte

Roving 95-97
Rieter, indica (en porcentaje) la cantidad promedia de desecho en la

maquina de hilado de países industrializados como se muestra en el
cuadro por la cantidad de buena fibra obtenible de desechos de
material.
Tabla N° 1: Porcentaje de desechos en máquina de hilados en países

industrializados
Máquinas ALGODÓN (LONGITUD) SINTETICA
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1“ 1 1/6” 1 1/8” 1 1/2”

Ring spin 1.5 2.2 2.7 3 2.2
Roving frame 1 1 1 1 1
Drawfrane per 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
passge
Comber 12 15 17 19 -----
Ribbon lap 1 1 1 1 -----
Oliver lap 0.5 0.5 0.5 0.5 -----
Card 5 3.8 3.1 2.8 0.6
Blowroom 6 5 4 3 0.5
2.3. Desechos mezclados:
Esto seria aparente que las fibras brutas son comúnmente mejores que
las fibras de desechos, porque contienen fibras procesadas y como
resultado son arduamente forzadas. Además, dado que las fibras de
desechos han experimentado diferentes procesos en la máquina,
difieren en sus características. Por ejemplo, lo que cae del hilo es
fuertemente comprimido pero el desecho de hilo de un sistema de
succión experimenta casi nada de compresión. Se debería evitar a todo
costo la reintroducción de la fibra (material), tanto al azar como la
incontrolada, al normal proceso de hilado, dado que resulta en una
considerable variación en la cuenta y en la calidad. Es preferible que un
porcentaje constante y fijo de los desechos de fibra sea agregado a la
mezcla de fibra; y dentro de ese porcentaje fijo debe haber porcentajes
constantes y fijos de desechos de fibras de diferentes tipos.
Todos los desechos limpios que surjan en el hilado pueden ser

ingresados en la misma mezcla de la cual salieron o surgieron. El
peinador de desechos se usa mayormente en el rotor en la máquina de
hilatura, las fibras recicladas pueden ser reingresadas en cantidades
limitadas a la mezcla de la cual surgieron. Schubert y Salzer dan la
siguiente figura para el reingreso de fibras recicladas:
Ring Spun Yarn
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Carded arriba de 5%
Comped arriba de 2.5%
Rotor Yarns
Grueso arriba del 20%
Mediano arriba de 10%
Fino arriba del 5%
Con respeto a las fibras de desechos fuertes, generalmente se usan

solamente las del Roving. Si es que se usan, las fibras no son
reingresadas a la mezcla de la cual surgieron sino a una de menor
calidad y solamente en mínimas cantidades.
2.4. Material de bala o fardo

La producción de un producto homogéneo del material de una fibra no
homogénea requiere de una mixtura o mezcla de fibras de diversos
fardos o balas. En la práctica es tomada o sacada de 20 a 48 fardos de
algodón simultáneamente; con fibras sintéticas de 6-12 balas. La
extracción simultánea de agrupamiento de más de 48 balas o fardos es
raramente utilizada, porque usualmente no hay espacio para los
componentes de mezcla adicionales en la cámara de mezclas del fardo
o bala abridora o en la mezcladora sin disturbios en la distribución. Por
otro lado, la constancia de la mezcla puede ser mejorada si se ejerce
cuidado con respeto a la homogeneidad, al momento de separar las
balas en sus diferentes etapas. Las balas pueden ser elegidas de tal
forma que constantes valores de promedio son obtenidos, por ejemplo:
para la longitud, finura y/o fuerza, dentro de predeterminados límites
inferiores y superiores. Para lograr esto, se debe saber la calidad de
cada bala.
2.5. Aclimatación de la materia prima
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La temperatura del aire en el blowroom debe ser mayor de 23ºC con

una humedad relativa entre un rango de 45-50 %. La excesiva
humedad genera un pobre proceso de limpieza de fibra y un clima muy
seco, resulta fibras dañadas. Se debe tener presente que no importa la
condición del aire, sino la de la fibra. Se asume que las fibras se
adaptan a las condiciones del aire. Para que eso suceda la fibra debe
estar expuesta al aire por un periodo apropiado. Esto no se realiza si el
algodón o, peor todavía, fibra sintética son sacados del almacén frió de
materia prima y procesados al momento de ser dispuestos por el suelo
de extracción.
Las balas de algodón deben ser dejados en el blowroom(Apertura de

limpieza) en una condición abierta por lo menos 24 horas antes de que
empiece la extracción, mejor seria si están 48 horas antes. Las fibras
sintéticas deben ser dejadas 24 horas más que las balas de algodón,
pero no en una condición abierta. Esto permite al fardo calentarse, de
otra forma la condensación formara o tendrá lugar en la superficie de
las fibras. El sistema o mecanismo de transporte neumáticos sirve
también para la ayuda en la aclimatación. En tales mecanismos los
relativamente pequeños agrupamientos son continuamente sujetos a
corrientes de aire en los conductos de transporte.
3. LA INSTALACIÓN DEL BLOWROOM COMO UNA SECUENCIA DE

MAQUINAS
3.1. LA NECESIDAD PARA VARIOS TIPOS DE MAQUINA:
En el procesamiento del material son necesarios diferentes tipos de

maquinas, principalmente los idóneos para aperturar (for opening), para
limpiar (for clearing), para mezclar (for blending). También se requieren
diversas intensidades de procesos porque los copos de agrupamiento se
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empequeñecen continuamente a medida que van pasando de una a

otra. Por lo tanto mientras que un grupo de limpieza áspero es ideal
luego de la apertura de la bala por ejemplo, es inusable al final de la
línea.
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LOS COMPONENTES DE MAQUINAS DE LA SALA DE APERTURA Y

LIMPIEZA
DISPOSITIVOS DE ALIMENTACIÓN
La alimentación de materiales hacia los rodillos de aperturas ocurre en

vuelo libre (suave, pero menos intenso al trato de la fibra) o en
condiciones ajustadas (intensiva, pero un tratamiento menos
generoso).
El vuelo libre requiere sólo de un conducto de salida, un tubo de

succión o un vértice de transporte de los rodillos; una alimentación en
condiciones ajustadas demanda los componentes mecánicos
especiales. Básicamente, los dispositivos de alimentación pueden ser
distinguidos acordemente al cual pertenecen: Dos cilindros operativos
de compresión, un rodillo de alimentación y una plataforma de
alimentación; un rodillo de alimentación y pedales.
Operar con dos cilindros de compresión (fig. 8) da el mejor avance,

pero desafortunadamente también la mayor distancia de compresión
(a) entre los cilindros y los elementos batidores.
FIG. 8. ABRAZADERAS CILÍNDRICAS
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En un dispositivo que tiene un cilindro de alimentación y una plataforma

(fig. 9), la distancia de compresión (a) puede ser muy pequeña, esto da
como resultado un intensa apertura. Sin embargo, la compresión del
todo es pobre cuando el rodillo tan solo presiona el punto más alto de
la trama. Los lugares más delgados de la trama pueden ser retirados
por los batidores.
FIG. 9. RODILLO CILÍNDRICO
Cuando los pedales son usados (fig. 10), la plataforma está dividida en
muchas secciones, cada una presiona individualmente a la trama
contra el rodillo. Esto es una compresión segura con una pequeña
distancia de compresión.
La importancia en el sistema de alimentación de la apertura y limpieza

sólo radica en el tipo de compresión, principalmente la distancia de
compresión (a) a los elementos abridores.
FIG. 10. RODILLO Y PEDALES
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DISPOSITIVOS DE APERTURA
Clasificación
La gran mayoría de los dispositivos de operación de las máquinas

del blowroom funcionan como dispositivos de “apertura”. Sólo en
cooperación con los aparatos de limpieza puede ser que éstos
funcionen como unidades de limpieza. Por consiguiente, éstos
son diseñados para operar en máquinas de apertura y limpieza.
Las unidades de apertura pueden ser clasificados como: telera

sinfín, asidora, ensambles rotativos. Dependiendo del diseño,
construcción y ajuste, estas unidades ejercen enorme influencia
en todo el proceso.
Implementos de la telera sinfín (telera con púas)

Las teleras con púas sirven como implementos cursores y
abridores en las abridoras de balas y cargadora automática con
tolva. Consiste de listones o fajas unidas circularmente con barras
transversales a intervalos cortos. Las barras son de madera o
plástico. Las púas de acero están dispuestas en la barra en un
ángulo y a mayor o menor espacio.
FIG. 11. TELERA CON PÚAS
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Debido a su disposición, las teleras inclinadas alimentan el

material ascendiendo a un ángulo. Los materiales son llevados
por las púas que penetran en la materia prima. La apertura es
obtenido dado que en la parte superior de la telera existe un
contrarodillo rotativo, también con púas y localizado muy junto a
la telera, este rodillo parte en tiras el material de la telera.
La contraoperación de los dos sistemas de púas causa que las

flocas estén apelambradas. La intensidad de la acción de la
apertura depende de la distancia entre los dispositivos, relación
de la velocidad, la superficie total de trabajo y número de puntos.
Los efectos de apertura pueden incrementarse con la disposición

entre las púas. Dichas ya no son dispuestas en filas ni extraen el
material en líneas rectas. La apertura en la telera es siempre
suave, aun cuando es muy intensa.
Efecto del mezclado y paso por el rodillo
Las teleras son usualmente localizadas en las tolvas. Debido a

que tan sólo una pequeña parte del material-las flocas más
pequeñas- pueden pasar a través de pequeños espacios del
sistema de púas, la mayor parte es continuamente lanzado y
regresado a la tolva y retornadas otra vez de allí por la telera
inclinada. Una continua rotación se forma en la tolva y esto
provoca efectos positivos y negativos. Por un lado, la rotación
permite una buena mezcla y por el otro, se forman neps. Ambos
efectos se vuelven más notorios cuando la cantidad de material
en la tolva aumenta.
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Elementos de agarre
Algunos manufactureros como Schubert, Sulzer y Trüzchler han

usado y continúan usando los muelles abridores para la apertura.
Dos sistemas, mirándose uno con otro, como las garras de una
tenaza, son dejados en la alimentación del material y luego son
cerrados antes de ser levantados. Éstos empuñan el material
como dedos. Este tipo de transporte de material es el más suave
de todos los métodos de apertura, pero dan mayormente trozos
largos a muy largos de tamaño desigual.
FIG. 13. ELEMENTOS DE AGARRE
Dispositivo rotativo
Rodillos con dientes o púas (fig. 14)
Las barras planas, ovaladas o curvas están soldadas,

remachadas, o enroscadas en los cilindros, las barras planas y
ovaladas están aseguradas con el lado más angosto, mirando
hacia la dirección de rotación. Los rodillos son llamados batidoras.
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Se usan también varios espaciados de batidores. Estos

dispositivos son incorporados son incorporados principalmente
en los modernos limpiadores horizontales, conductos de
alimentación, abridores y mezcladores de balas, limpiadores
escalonados, etc., los cuales son localizados desde el principio a
la mitad de la línea de la sala de apertura y limpieza. Al comienzo
de la línea, el espaciamiento de los batidores en el rodillo es
grande, luego se va haciendo más fino desde el medio hasta el
final de la línea. El rango de velocidad es de 600 a 1000 rpm.
FIG. 14. RODILLOS CON DIENTES O PÚAS
Tambores con dientes y púas
Las partes cilíndricas son similares a aquellas en los rodillos con

púas, pero tienen mayores diámetros de 600mmm y más. Los
elementos batidores son generalmente del mismo tipo, pero
algunas veces estos difieren. En muchos diseños, los discos
llevados en el eje son usados en lugar de cuerpos cilíndricos. En
su periferia exterior, los discos contienen púas batidoras en forma
de barras soldadas o remachadas exteriormente. Los discos son
mantenidos a un espacio deseado mediante intervención de
collares.
En todos los ensamblajes de apertura, es importante evadir

materiales removidos de la telera alimentadora en tiras. Para este
propósito, los dientes o púas son usualmente diseñados para
variar sus ángulos.
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El espacio de los elementos de batido en los tambores son

grandes, cuando los tambores son designados para un uso al
principio del proceso (limpiador monocíclico Rieter, por ejemplo) y
fino cuando los tambores son designados para un uso en el medio
o hacia el final de la línea (por ejemplo como el limpiador espín).
El rango de rotación varía entre 400 a 800 rpm y los dispositivos
pueden ser arrojados en forma paralela o en ángulos rectos en la
dirección de entrada del material.
FIG. 15. TAMBOR CON DIENTES O PÚAS
Rodillos con discos dentados (fig. 16)
En contraste con los roidillos de púas o tambores, que tienen

elementos cuadrilátero o redondeados, las unidades de discos
dentados tienen picos triangulares (dientes de sierra gruesos), el
dispositivo completo de apertura esta hecho de muchos de
aquellos discos dentados, asegurados a un eje, con una
apropiada distancia entre las piezas. En este caso también la
remoción del material en tiras puede ser evitado.
En los discos dentados, los dientes generalmente son de forma
asimétrica, dado que éstos tienen que operar sólo en una
dirección y por eso sólo rotan en un sentido.
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FIG. 16. RODILLOS CON DISCOS DENTADOS
Las máquinas abridoras automáticas de balas generalmente

requieren de arreglos alternos, ya que en muchos casos éstos se
mueven hacia delante y atrás, esto es la dirección del movimiento
y la remoción del material del material varía. El rodillo de
extracción del material debería entonces rotar algunas veces en
una dirección y algunas veces en otra. Si solamente un rodillo es
usado, entonces éste debe tener dientes simétricos que son
efectivos en ambas direcciones. Estos requerimientos pueden ser
satisfechos si es que los elementos están formados por dientes
dobles (fig. 17).
Los rodillos con discos dentados pertenecen al centro de la línea
del blowroom, excepto todos aquellos incluidos en las abridoras
de balas.
FIG. 17. RODILLO CON DISCO Y CON BORDE DE DOBLE FILO
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Rodillos de cardado
No solamente la cantidad de suciedad del algodón se ha

incrementado grandemente en las pasadas décadas, las
impurezas se han convertido regularmente más pequeñas en un
fuerte desmotado. Consecuentemente, éstas son más difíciles de
remover. Si la máquina tiene que eliminar aun las más pequeñas
partículas, entonces más superficies de flocas deben ser creadas,
aun antes, los materiales deben ser abiertos a flocas
sustancialmente más pequeñas. Esto no es posible con los
dispositivos de apertura descritos anteriormente; son necesarios
espacios significativamente más finos de los elementos para este
propósito, por ejemplo.
Como resultado se vuelve necesario muchos años atrás, integrar
el tomador, esto es un rodillo de carda, en el salón de apertura y
limpieza. Este rodillo da una apertura más fina y con mayor
limpieza; pero tensa la fibra más fuertemente. Regular la
velocidad de rotación y hacer ajustes, demanda “tacto” para la
operación.
El tipo de revestimiento corresponde aproximadamente al de la
carda, con espacio de 6 a 8,5mm, y una altura de 4,5 o 5mm y
alrededor de 6 a 8 VPP.
La púa es asegurado del mismo que el tomador. La velocidad de
rotación oscila entre 600 a 1000 RPM. Los rodillos de carda son
usados en el final de línea.
FIG. 16. RODILLO DE CARDADO
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Brazos batidores (reglas batidoras múltiples)
Las reglas batidoras múltiples, consisten principalmente de 2 a 3

barras batidoras dispuestas paralelamente al eje del soporte y
sostenido por 4 o 5 brazos de hierro fundido. En el curso de
rotación del eje, la proyección del velo de los rodillos de
alimentación está sujeta a 2 ó 3 soplados durante todo su
recorrido. Es pequeño el efecto de apertura, y en consecuencia el
efecto de limpieza.
FIG. 19. BATIDOR MÚLTIPLE
Esta máquina es poco usada hoy en día; si la encontramos ahora,

es solamente en la forma de doble batidora del batán.
Batidoras de barras con púas batidores Kirschner
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Estas máquinas son similares a las reglas batidoras múltiples,

pero en vez de barras batidoras se usan las barras con púas
(reglas de madera con púas) que son aseguradas al final de los
brazos de hierro fundido. El batidor Kirschner peina a través del
velo a una velocidad de 800 a 900 RPM. El ángulo de penetración
relativamente alto, da una buena apertura. Los batidores
Kirschner son por eso usados frecuentemente en la última
posición de apertura en la línea del blowroom, ya que una buena
pre-apertura del material, permite una suave apertura en el taker-
in de la carda.
La eficiente limpieza del batidor Kirschner es alta pero

desafortunadamente produce también la eliminación de fibra.
Algunos operarios han reemplazado la rejilla de la batidora
Kirschner por un plato guía; la máquina resultante es una
abridora, pero ya no una limpiadora.
FIG. 20. BATIDOR DE BARRAS CON PÚAS
Rodillos de barras con púas (rodillos Kirscner) fig. 21
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Abridores modernos Kirschner son generalmente formados como

rodillos cercanos, más que como una batidora de triple armazón.
El diseño es más simple y las condiciones de flujo son más
favorables; en otros aspectos, éstos operan como batidores
Kirschner, pero usualmente tienen de 4 a 6 barras dentadas en
lugar de sólo 3.
FIG. 21. RODILLLO DE BARRAS CON PÚAS
LA REJILLA
La rejilla como dispositivo operacional
En el análisis final, es la rejilla o una estructura como rejilla bajo el

ensamblaje de apertura, que determina el nivel de desperdicio y
su composición en términos de impureza y fibra buena. Las rejillas
son dispositivos de formas segmentadas, bajo los ensamblajes de
apertura y consisten de muchas barras o reglas individualmente
poligonales con filo que juntas forman una canal. La rejilla
encierra al menos ¼ a lo más ¾ y usualmente 1/3 a ½ del
ensamblaje de apertura.
Página 29
La rejilla tiene una gran influencia en la vía de limpieza: la sección

de las barras, los efectos de rozamiento con los filos de las barras
poligonales, los ángulos ajustados de las barras relativas a los
elementos de apertura, el ancho de las rendijas entre las barras,
toda el área de superficie de la rejilla.
FIG. 22. DOS PARES DE REJILLA
Los elementos de la rejilla
Los siguientes elementos pueden ser ubicados en la rejilla:
Laminas acanaladas (a)

Láminas perforadas (b)
Barra de sección triangular (c)
Barras de ángulo (d)
Hojas cortantes (e)
Página 30
Estos pueden ser usados individualmente o en combinación, pero

las láminas acanaladas y perforadas, las cuales están ubicadas
formalmente bajo las cardas, son ahora usadas en un grado
decreciente. Las rejillas modernas, son generalmente hechas con
barras triangulares. Estas son robustas, fáciles de manipular y
dan un buen efecto de limpieza.
Lo mismo pasa con la lámina con hojas cortantes. Éstas han sido
usadas como elementos de la rejilla por largo tiempo, aún también
en combinación con las barras de sección triangular. Hoy en día,
las rejillas son hechas solamente con cuchillos cortantes sin
contar con otro tipo de elementos. Las barras en ángulos, son un
poco menos robustas y pueden tender a crear obstrucciones.
FIG. 23. LOS ELEMENTOS DE LA REJILLA
Cámara recolectora de desperdicios bajo la rejilla
Página 31
Las impurezas y la fibra, caen a través de las rendijas de la rejilla

y se acumulan en grandes cantidades en una cámara bajo ésta.
Los desperdicios solían ser periódicamente removidos en forma
manual, pero hoy en día son usados sistemas removedores
automáticos. A medida que los efectos de limpieza son
importantes, las modernas cámaras de desperdicios van
haciéndose elementos pasivos sin influencia en la operación. En
diseños más antiguos éstos participaban activamente y tenían la
posibilidad de dar una significativa influencia en los elementos,
permitiendo que parte del aire transportador conduzca las flocas
(el llamado aire secundario), a través de la cámara de
desperdicios de la rejilla. Tales sistemas imposibilitaron la mejora
de la interacción del aire conductor y el poder de la mezcla. Las
partículas pesadas podían ser eliminadas, contra el flujo de aire, a
través de los canales de la rejilla, dado al elevado valor de la
masa, comparado con su volumen. Las fibras, en cambio, eran
llevadas hacia arriba con el chorro de aire, dado su valor de
masa, comparado con su volumen. En nuestros días, este
principio no puede ser aplicado, por el pequeño tamaño de las
materias extrañas, que deben ser ahora eliminadas junto con las
fibras. Acordemente, ahora se usa la llamada cámara muestra:
nada del aire transportador pasa a través de la rendija de la rejilla.
Ajuste de la rejilla
La rejilla puede estar en una, dos o tres partes,
correspondientemente, puede ser ajustada como una unidad o en
secciones individuales. Tres ajustes básicos son posibles: la
distancia de la rejilla al batidor; el espesor de las ranuras entre las
barras (a= cerrado, b= abierto); ángulo relativo a la superficie del
batidor (c= agresivo, b= de refilón u oblicuo).
Raramente es posible hacer los tres ajustes: las máquinas son
generalmente diseñadas para hacer sólo dos.
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FIG. 24. AJUSTE DE LA REJILLA
Página 33
INTERACCIÓN DEL ENSAMBLAJE ALIMENTADOR, ELEMENTOS DE

APERTURA Y LA REJILLA
Las figuras 25 y 26 demuestran la influencia de los ajustes de estos

elementos:
Fig. 25, distancia entre el dispositivo de alimentación y la batidora (6).
Fig. 26, ancho de la abertura de la rejilla (2).
Fig. 27, velocidad de la batidora 740 RPM (7) (y el ángulo fijado de las
barras de las rejillas).
Fig. 28, velocidad de la batidora 550 RPM (7).
Las figuras no muestran el deterioro de las fibras o cualquier daño que
puedan haber sido causados. No obstante, las fijaciones muy finas y
velocidades de rotación altas pueden producir efectos muy negativos.
Por otro lado, el número de neps es sustancialmente afectado.
El diseño de las máquinas y sus componentes ejercen una fuerte
influencia en la formación de neps.
FIG. 25. INFLUENCIA DE LA DISTANCIADEL PEDAL ALIMENTADOR

EN LA PÉRDIDA DE ELIMINACIÓN
Página 34
FIG. 26. DEPENDENCIA DELA ELIMINACIÓN DE BASURA EN EL

ANCHO DE LA RENDIJA DE LA REJILLA (1 CERRADO, 4 ABIERTO)
A= PROPORCIÓN DE FIBRAS BUENAS; B= PROPORCIÓN DE
DESPEDICIOS
FIG. 27 DEPENDENCIA DE LA ELIMINACIÓN DE BASURA DEL

ÁNGULO DE LA REJILLA CON RESPECTO AL BATIDOR; I
PROPORCIÓN DE FIBRAS; PROPORCIÓN DE SUCIEDAD; III
PÉRDIDAD DEL TAMBOR DE FILTRO. (BATIDOR DE ROTACIÓN
740 RPM)
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FIG. 28. DEPENDENCIA DE LA ELIMINACIÓN DE BASURA DEL

ÁNGULO DE LA REJILLA CON RESPECTO AL BATIDOR. BATIDOR
DE ROTACIÓN 550RPM.
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POSIBLES ALTERNATIVAS DE LIMPIEZA

Con la posible excepción de la limpiadora a chorro de aire (fig. 29), no
hay otras alternativas comunes de limpieza mecánica en uso. El
limpiador a chorro de aire impide la inercia del material.
La limpiadora a chorro de aire de Platt Saco Lowell comprende dos
partes, rodillo de Kirschner como ensamblaje de apertura (y pre
limpieza) y la máquina a chorro de aire propiamente dicha mostrada en
la fig. 29 el algodón pasa desde el rodillo de Kirshcner en el ducto A. El
transporte de aire es sujeto primero a una aceleración debida a la
convergencia de los bordes del ducto, y a una corriente de aire
adicional creado por un ventilador (V).
FIG. 29. CORRIENTE DE AIRE LIMPIO

En la región c, toda la corriente de aire experimenta un cambio de
dirección de más de 90º hacia la torre E. Mientras las flocas
relativamente delgadas van cambiando su dirección; las partículas
extrañas más pesadas vuelan por un ducto de apertura hacia la región
C, a la cámara de desperdicios. Esta es una técnica de limpieza
extremadamente suave, pero requiere un nivel bajo de materiales
extraños menos capaces de flotar que las fibras, esto es, deben ser
sustancialmente más pesadas que las fibras.
Posibilidades de Limpieza de Contaminación en la Línea de

Preparación Blanca
Página 37
La firma Loptex ha desarrollado una nueva máquina para la detección y

remoción de materias contaminantes, y la cual usa tanto sensores
ópticos como acústicos con gran efectividad.
Dr. Hermann Spinner, de Loptex S.r.l., Montano Lucino, Italia
Máquina SORTER de Loptex
Desde hace unos 10 años se han propuesto máquinas para la

remoción de la contaminación en la línea de preparación. Todas estas
máquinas se han basado en la asunción de que los materiales foráneos
son diferentes al algodón en rama con respecto al color y brillantez.
Por lo tanto, todos los abastecedores de estas máquinas han usado

sensores ópticos. La contaminación se detecta al ser más oscura y por
consiguiente al absorber más luz.
Página 38
Máquina para la mezcla de fibra de algodón pre-abierto. Ésta es

una operación importante en la línea de limpieza del algodón.
También se utiliza para el mismo trabajo en fibra artificial similar al
algodón. Máquina comercializada por la firma SHANDONG
WEICHAI. Presentada en la Feria Internacional de Canton, China,
2000.
Esquema de una maquinaria

muy simple para la limpieza
de las impurezas
gruesas en la fibra de algodón.
Mediante centrifugación y
aire, extrae de la masa las
partículas más gruesas y las
que son más pesadas que el
algodón. Máquina comercializada por la firmaSHANDONG WEICHAI.
Presentada en la Feria Internacional de Canton, China, 2000.
Página 39
Otra máquina de limpieza de fibra, especial para extraer cualquier

cuerpo o partícula metálica, mediante un detector de metales y un
rápido mecanismo con imanes.
Dispositivo de detección de partículas metálicas y evacuación

automática de las materias contaminadas. Puede ser combinado
con un dispositivo de detección de incendio.
Central de filtración con pre-filtro, tambor filtrante, ciclón y

compactador de polvos y desechos.
Página 40
Página 41
Dispositivo de separación aire-fibra con separación del flujo de aire en

exceso.
FACTORES GENERALES QUE INFLUYEN EN LA APERTURA Y LIMPIEZA

El grado de apertura, el grado de limpieza y la pérdida de fibra son
primordialmente dependientes unas con otra, y por lo tanto pueden ser
influenciadas por:
El tipo de dispositivo de apertura;

La velocidad del dispositivo de apertura;
El grado de penetración;
El tipo de alimentación;
El espacio entre la alimentadora y el dispositivo de apertura;
El tipo de parrilla;
El área de superficie de la parrilla;
El ajuste de la parrilla;
El chorro de aire a través de la parrilla;
Condiciones de pre-apertura;
El espesor de la trama alimentadora;
El material puesto.
4. BIBLIOGRAFIA
Página 42
• Norman Hollen, Introducción a los textiles, editorial Mc Millan, año 1973
• http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2005/Enero/Articles/Posib
ilidades_de_Limpieza_.html
• http://www.edym.com/CD-tex/2p/matprim/cap06/cap06-1.htm
• http://www.crosrolpacific.com/qhsb05.asp
• http://www.laroche.fr/domaine-activite-accessoirescontrole.php?
pge=56&lang=es
• http://www.rieter.com/cz/rikipedia/articles/technology-ofshort-staple-
spinning/cleaning/possibilities-for-cleaning/
Página 43

Monografía de La Apertura y Limpieza

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SISTEMA FORMADORES DE HILOS I

La sala de apertura y limpieza contribuye solo aproximadamente 5 o

La pérdida de fibra requiere mayor atención, porque tiene una influencia

(3000,000 × 0.25 × 2.0)

Sin embargo, hay que tomar especial consideración en la maquina de

A la vista de estos puntos, junto con el hecho que la sala de apertura y

RESUMEN DEL PROCESO

1. OPERACIONES BÁSICAS EN EL BLOWROOM:

La apertura es la primera operación que significa, desgarrando el

El grupo de algodón que ingresa puede ser reducido cerca al 0.1mg en

Es evidente desde el aplastamiento de la curva hacia su final que cada

• Materia en el copo de algodón:

• Otras materias extrañas

• Fibras partículas (que hace la mayor parte del polvo)

El blowroom no puede eliminar todas las suciedades o impurezas de la

De este diagrama se puede concluir que los efectos de limpieza no

El efecto de limpieza de cada maquina blowroon, ciertamente pueden

En una investigación realizada por Siersch, la cantidad de desperdicios

Para limpiar es importante eliminar tanto la fibra como la materia

maquina de otra, y puede ser fuertemente influenciadas; debe saberse

• EL algodón contiene hasta un 18% la basura en la mayoría de los

También hay dos grandes problemas que se dan a continuación

1.3. EXTRACCIÓN DEL POLVO

Casi todas la manufactureras de maquinas procesadoras de hilos

Los neps de la fibra son principalmente de un reep y fibras muertas.

El polvo consiste en partículas pequeñas y microscópicas de diversas

Los problemas creados por el polvo:

Factores que influyen en general a la apertura y limpieza:

• La suciedad se retira sólo de las superficies.

La mezcla de la fibra se realiza esencialmente antes de la producción

Simultanea extracción de todas las balas, que anteriormente era

homogéneas en sus características, debido a una zona a otra y

1.4. ALIMENTADO DE MATERIAL A LA CARDA

En estos días se utilizan dos sistemas dada a continuación:

El "Agramador" es una máquina para formar un rollo, que se denomina

El segundo sistema también es muy importante porque por medio de

instalaciones fueron sujetas a problemas referentes a la repartición de

Hay muchos pasos que deben tomarse en cuenta antes de realizar la

Apertura de las balas:

• El primer paso hacia la colocación de algodón en el proceso de

• Esta práctica varía en todas las fábricas, pero el mejor método es

• Acerca de 1 o 2 días de algodón se extiende en la tienda, la ventaja

• Otro factor que también es importante es la humedad que debe ser

• El proceso de mezcla de algodón ha sido tomado de diferentes áreas,

2.1. Materia Prima

El material de la fibra usada en el hilado, puede dividirse en tres

Una clasificación adicional puede ser basada en el grado de

Mayormente el algodón en bruto y la fibra sintética son usadas, con

2.2. Cantidad de desecho

Desechos limpios Buena fibra (%)

Desecho pesado y fuerte

Rieter, indica (en porcentaje) la cantidad promedia de desecho en la

Tabla N° 1: Porcentaje de desechos en máquina de hilados en países

Máquinas ALGODÓN (LONGITUD) SINTETICA

1“ 1 1/6” 1 1/8” 1 1/2”

2.3. Desechos mezclados:

Todos los desechos limpios que surjan en el hilado pueden ser

Ring Spun Yarn

Con respeto a las fibras de desechos fuertes, generalmente se usan

2.4. Material de bala o fardo

2.5. Aclimatación de la materia prima

La temperatura del aire en el blowroom debe ser mayor de 23ºC con

Las balas de algodón deben ser dejados en el blowroom(Apertura de