Chapitre I

1.1. Introduction
Depuis toujours, c’est la performance des matériaux de coupe qui a permis aux procédés
d’usinage d’être évolués. La concurrence perpétuelle entre fabricants d’outils de coupe,
métallurgistes et constructeurs de machines-outils en est aussi la cause du développement du
processus d’usinage. Ainsi, en utilisant des matériaux de coupe plus performants ayant une
dureté, une résistance mécanique, une résistance à l’abrasion et à la température, une
conductivité thermique et une densité élevées, avec des géométries appropriées de la partie
active de l’outil, des avances, des vitesses de coupe et des profondeurs de passe élevées, on
augmente le taux d’enlèvement de la matière et par conséquent on obtient des gains de
productivité très importants.
Le mode d’obtention de pièces par enlèvement de copeau représente 33 % du marché
mondial.
1.2. Tournage
 Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à
l'obtention de pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d’outils coupants sur
des machines appelées tour. La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un
mandrin, ou entre pointes. Il est également possible de fileter, percer, aléser et
défoncer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction première.
 En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée entre
les mors d'un mandrin ou dans une pince spécifique, tandis que le mouvement
d'avance est obtenu par le déplacement de l'outil coupant. La combinaison de ces deux
mouvements permet l'enlèvement de matière sous forme de copeaux.
 Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de révolution même si certaines
machines peuvent réaliser des formes très complexes (tours de décolletage).
Ces pièces peuvent être :
 métalliques ou en plastique (tour mécanique) ;
 en bois (tour à bois) ;
 en terre (tour vertical de potier).
1.2.1. Opération de base
En tournage extérieur, les quatre opérations de base présentées dans la figure 1 sont les
suivantes :
 Chariotage ou tournage longitudinal (1) ;
 Dressage (2) ;
 Tournage de cônes (3) ;
 Contournage (4).

Fig. 1. Opérations de tournage

a) En chariotage, le mouvement d’avance (mouvement de l’outil) est une translation

rectiligne parallèle à l’axe de révolution de la pièce, et cet usinage aura pour effet de
réduire le diamètre de la pièce.
b) En dressage, le mouvement d’avance est une translation rectiligne de l’outil
perpendiculaire à l’axe, ce qui diminue la longueur de la pièce et génère un plan
orthogonal à l’axe.
 c) En combinant les deux types de déplacements précédents (avance de l’outil en
translation rectiligne oblique/axe), on génère des cônes de révolution.
d) Enfin, en donnant à l’outil une trajectoire plane quelconque (profil de contournage), on
peut obtenir une forme de révolution quelconque.

1.3. Terminologie des organes d’un tour

Fig. 2. Terminologie des organes principaux d’un tour

1.3.1. Montage des pièces sur un tour

Fig. 3. Mandrin
On distingue trois principaux montages de la pièce à usiner sur un tour.

a. Montage en l’air :
C’est un montage sur mandrin effectué pour les pièces courtes (L< 4D). Une des
extrémités de la pièce est fixée sur le mandrin alors que l’autre reste libre (figure 4).

Fig. 4. Montage en l’air

b. Montage mixte
Il est utilisé pour des pièces relativement longues (4D < L < 8D). Une des deux
extrémités est fixée sur le mandrin alors que l’autre extrémité est soutenue par la
poupée mobile (figure 5).

Fig. 5. Montage mixte

c. Montage entre-pointes

Pour l’usinage des pièces longues (L > 8D), on utilise le montage entre pointes. La pièce
est soutenue à ses deux extrémités par deux pointes (figure 6).

Fig. 6. Montage entre-pointes

Fraisage
2. Fraisage
2.1. Opérations de fraisage
Les opérations de base en fraisage sont présentées dans la figure 8.

Fig. 8. Opérations de base en fraisage

2.2. Modes de fraisage

Il existe deux modes de coupe, selon le sens de rotation de la fraise et la direction du

déplacement de la pièce à usiner.
 Fraisage en avalant :
Le sens de rotation de la fraise et celui du déplacement de la pièce à fraiser vont dans la même
direction (figure 9). Les tranchants de la fraise attaquent le copeau au point d'épaisseur
maximal. Cette façon de faire, en fraisage horizontal, plaque la pièce sur la table de la
fraiseuse et donne des surfaces finies de bonne qualité. Ce principe nécessite l'utilisation d'une
machine robuste disposant d'une table équipée d'un système de translation avec rattrapage de
jeu, ce qui est le cas sur les machines modernes. Ainsi on évite que la pièce soit "tirée" dans la
fraise.
 Fig. 9. Fraisage en avalant

 Fraisage en opposition (ou conventionnel)

Le mouvement d'avance de la pièce à fraiser est opposé au sens de rotation de la fraise

(figure10). Cette dernière attaque le copeau au point d'épaisseur minimal. Dans ce cas, les
dents glissent sur la surface usinée avant rotation de la fraise. Cette façon de faire provoque
un grand frottement d'où une usure plus rapide des tranchants de la fraise. De plus, l'effort de
coupe en fraisage horizontal tend à soulever la pièce à usiner. Les copeaux peuvent également
être entraînés par la fraise. Ces copeaux se coincent entre la pièce et les arêtes de coupe et
causent l’endommagement de la pièce et la fraise.

Fig. 10. Fraisage en opposition

Perçage
3. Perçage
Le perçage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à réaliser des
trous (borgnes ou débouchant) à l'aide d’outils coupants (forets) sur des machines appelées
perceuses. La pièce sur laquelle on effectue un perçage est fixée dans un étau.

En perçage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation du foret emmanché dans la
broche, tandis que le mouvement d'avance est obtenu soit par le déplacement du foret soit par
le déplacement de la pièce. La combinaison de ces deux mouvements permet l'enlèvement de
matière sous forme de copeaux.

Fig. 11. Opération de perçage

4. Eléments de régime de coupe

Fig. 12. Schéma structural du processus de coupe

a) Paramètres d’entrée

Les principaux paramètres d’entrée que nous allons définir sont : l’avance par tour (f),
la vitesse de coupe (Vc), la profondeur de passe (ap), l’angle de dépouille (α), l’angle
d’attaque (γ), l’angle de direction principal (χ) et le rayon de bec de l’outil (rε).
b) Avance par tour

L’avance (f) représente le déplacement de l’outil en fonction de la fréquence de rotation

de la pièce (nombre de tours effectués par la pièce) pendant la formation du copeau. En
pratique, la vitesse d’avance est la vitesse à laquelle l’outil se déplace par rapport au bâti de la
machine-outil selon les deux axes longitudinal et transversal et en fonction de la fréquence de
rotation de la pièce.
 c) Vitesse de coupe

Le choix de la vitesse de coupe (Vc) dépend essentiellement de la nature de l’opération

effectuée et du couple outil matière. Généralement, elle est réglée par la fréquence de rotation
de la pièce (nombre de tours effectués par la pièce) et du diamètre de cette dernière.
d) Profondeur de passe

La profondeur de passe (ap) désigne la différence des rayons de la pièce avant et après
usinage (profondeur de la matière à enlever).
e) Angle de dépouille

L’angle de dépouille (α) intervient dans le frottement entre la pièce et la surface de

dépouille de l’outil. C’est pour cette raison qu’il est toujours positif. Sa valeur est de 6°.
f) Angle d’attaque

Lorsque l'angle d'attaque (γ) est négatif, l'effort tangentiel de coupe est important et
l'angle de coupe (δ) devient grand. Ce qui assure à l'outil une résistance. Au fur et à mesure
que γ augmente, l'effort de coupe diminue. La croissance de cet angle est limitée par la
résistance à la rupture de l’arête de coupe. L’angle d’attaque (γ) joue un rôle déterminant dans
la formation du copeau. Selon le matériau à usiner, il passe d’une valeur positive à une valeur
négative. Dans l’usinage des aciers durcis, et pour rendre l’outil plus résistant
mécaniquement, cet angle doit être négatif.
g) Angle de direction principal

La valeur de l'angle de direction principal (χ) varie de 0 à 90°. Plus cet angle est faible,
plus la tenue de l'outil (résistance à l'usure) est meilleure. Dans ce cas l'effort de coupe
augmente mais on obtient un bon état de surface (travaux de finition). Si la quantité de métal à
enlever est importante, on doit augmenter χ (travaux de dégrossissage). L’angle de direction
principal (χ) a une influence sur la direction et l’intensité des efforts de coupe, sur la direction
d’évacuation et la largeur du copeau, sur l’usure de l’outil et sur la température dans la zone
de coupe.
h) Rayon de bec de l’outil

Le rayon de bec de l’outil (rε) est essentiel dans le choix de l’outil de coupe puisqu’il
conditionne la rugosité de la surface usinée et détermine la résistance du bec de l’outil (plus le
rayon de bec est grand, plus l’outil résiste aux efforts de coupe dans les limites admises par la
géométrie).
5. Machines-outils
5.1. Tour
 Chaîne cinématique d’un tour Parallèle
La figure 13 présente la chaîne cinématique d’un tour parallèle.

Fig. 13. Chaîne cinématique d’un tour parallèle

Fig. 14. Tour parallèle (conventionnel)

5.2. Fraiseuse

Fig. 15. Schéma d’une fraiseuse universelle

Fig. 16. Fraiseuse universelle

5.3.Perceuse

Fig. 17. Schéma d’une perceuse à colonne

Fig. 18. Perceuses à colonne

6. Matériaux et géométrie des outils
6.1. Matériaux pour outils

a. Acier à outil au carbone Fe-C (jusqu’à 1898) :

La vitesse de coupe permise était de 5 à 15 m/min. Cet outil peut garder résistance à
chaud pour une température de 200 à 250 °C.
b. Outil en acier rapide HSS (High Speed Steel ; 1898-1914) :
La vitesse de coupe permise était de 55 m/min. Cet outil peut garder sa résistance à
chaud pour une température de 600 °C.
c. Diamant naturel (1914 : 1re guerre mondiale) :
Il se compose uniquement du carbone. C’est le matériau le plus dur dans la nature
(7000 HV). Il est très fragile. Son coût est élevé. Il résiste à chaud pour une température de
1500 °C. Il exige des machines-outils rapides. Il est réservé à l’usinage stable (or et argent) et
aux travaux de finition.
d. Métallurgie des poudres (1923) :
La réaction chimique entre le tungstène W et le carbone C (carbure de tungstène WC) et
la fusion du cobalt à une température de 3300 °C et une grande pression donnent des pastilles
en carbure de tungstène. Ces plaquettes gardent leurs qualités à une température de 1000 °C et
permettent une vitesse de coupe de 150 m/min.

Fig. 19. Fraises en acier rapide (HSS)

 e. Carbures métalliques (1956) :
Les outils frittés en carbure de tungstène (WC) et en carbure de titane (TiC) contiennent
entre 70% et 90% de substances dures, 10% à 30% de substances liantes.
f. Céramiques (1960) :
Sous le nom de céramique, il est courant de désigner l'oxyde d'aluminium où alumine
Al2O3. L'apparition de ce matériau sur le marché remonte aux années 1960. Les céramiques
ont été introduites en premier lieu pour l'usinage grande vitesse des fontes et pour les
applications nécessitant des taux d'enlèvement de matière importants. Les outils céramiques
sont hautement réfractaires (point de fusion supérieur à 1500 °C).
g. Nitrures de bore cubique CBN (1980 naissance de l’UGV) :
Le CBN est un matériau de synthèse dont les propriétés sont voisines de celles du
graphite. Le CBN ne réagit pas avec les alliages ferreux et il est thermiquement stable jusqu'à
1400°C. Sa dureté est de 6000 HV. Le CBN peut donc usiner des alliages tels que les aciers à
outil, les fontes trempées, les superalliages à base Nickel ou cobalt.

Les opérations d’usinage sont faites par les plaquettes (Sandvik Coromant). Ces
dernières sont amovibles, de forme carrée et chacune d’elles possède huit arêtes de coupe.
Elles se fixent mécaniquement soit par bride de serrage pour plaquette sans trou soit par levier
pour plaquette avec trou. La figure 20 illustre quelques plaquettes en matériaux de coupe
modernes.

Fig. 20. Plaquettes de coupe

Matériau de coupe Désignation et géométrie Composition chimique

Carbure non revêtu H13A SNMG 120408-MR Carbure de tungstène

Cermet non revêtu CT5015 SNMG 120408-QF Carbure à base de titane

Carbure revêtu GC3015 SNMA 120408-KR Revêt. CVD TiCN-Al2O3- et TiN

Cermet revêtu GC1525 SNMG 120408-PF Revêt. PVD TiCN et TiN

Céramique mixte CC 650 SNGA 120408 T 010 20 Al2O3 (70%)+TiC (30%)

Céramique composite CC670 SNGN 120408 T 010 20 Al2O3 (75%)+SiC (25%)

Tableau 1. Informations relatives aux plaquettes utilisées

Exemple : Descriptif de la plaquette SNGA 120408 T 010 20

S désigne la forme de la plaquette (forme carrée).

N désigne l’angle de dépouille de la plaquette (α = 0°).
G désigne la classe de tolérance.
A désigne le type de la plaquette
12 désigne la longueur de l’arête de coupe (12 mm).
04 désigne l’épaisseur de la plaquette (4 mm).
08 désigne le rayon de bec de la plaquette (0,8 mm).
T arête de coupe chanfreinée.
010 désigne la largeur du chanfrein (0,10 mm).
20 angle de chanfrein (20°).

6.2. Géométrie des outils

 Plans et géométrie de la partie active de l’outil

La figure 21 expose les différents plans de tournage et la géométrie de la partie active de

l’outil.
Les différents plans relatifs aux opérations de chariotage sont définis comme suit :
 Pr : plan de base (de référence) : il est parallèle au plan d’appui de l’outil.
 Ps : plan de coupe principal : il est perpendiculaire au plan de base et il contient l’arête
tranchante principale.
 Pf : plan d’avance (de travail) : il est perpendiculaire au plan de base et il est parallèle
au mouvement d’avance et qui passe par le bec de l’outil.
 Po : plan séquent principal (orthogonal).
 La partie active de l’outil est caractérisée par les angles suivants : χr, λ , γ et α.
 χr : angle de direction principal.
 λ : angle d’inclinaison de l’arête tranchante.
 γ : angle d’attaque.
 α : angle de dépouille principal.

Fig. 21. Géométrie de la partie active de l’outil

 Fig. 22. Géométrie d’un outil de tournage

Porte-outils
Pour la réalisation des essais, nous utilisons deux porte-outils sur lesquels se fixent les
plaquettes mécaniquement soit par bride de serrage pour plaquette sans trou soit par levier
pour plaquette avec trou. Ces porte-outils sont de désignation CSBNR 2525 M12 et PSBNR
2525 M12. Leur géométrie de la partie active est caractérisée par les angles suivants : α = 6°,
γ = -6°, χ = 75° et λ = -6°.
La figure 23 présente les porte-outils utilisés.

Fig. 23. Porte-outils utilisés (a) par trou central; (b) par bride
Descriptif du porte-outil PSBNR 2525 M12

P : désigne le système de fixation de la plaquette sur le corps du porte-outil (par trou central).
S : désigne la forme carrée du logement de la plaquette.
B : désigne l’angle de direction principal (χ = 75°).
N : désigne l’angle de dépouille de la plaquette (α = 0°).
R : désigne la direction de la coupe (à droite).
25 : désigne la hauteur du manche (25 mm).
25 : désigne la largeur du manche (25 mm).
M : désigne la longueur totale du manche (150 mm).
12 : désigne la longueur de l’arête de coupe (12 mm).

7. Applications
A. Calcul du temps de chariotage (temps machine)
Le temps de chariotage (temps machine ou temps d’usinage) est donné par la formule
suivante :

: Temps de chariotage (temps machine ou temps d’usinage) en min.

: Longueur de la pièce à charioter
: Vitesse d’avance de l’outil en mm/min.

N : Vitesse de rotation de la pièce en tr/min

f : avance de l’outil en mm/tr.
B. Calcul de la longueur du copeau taillé en chariotage
La longueur du copeau taillé est donnée par la formule suivante :

Lcc : Longueur du copeau taillé en mm

d : diamètre de la pièce en mm
 La longueur du copeau taillé peut aussi être exprimée par la formule suivante :

Vc : vitesse de coupe en mm/min

7.1 Exercices

Soit à exécuter une opération de chariotage sur un tour conventionnel.

Données : le diamètre de la pièce est égal à 200 mm, la profondeur de passe est
de 1 mm, l’avance est de 0,08 mm/tr, la vitesse de coupe est de 200 m/min et la
longueur à charioter est de 300 mm.
 Calculer le temps nécessaire pour réaliser une seule passe.
 Calculer la longueur du copeau taillé.
 Calculer la productivité en termes du volume du copeau taillé.