M 28 - Particularités Des Installations NH3 FGT-TFI PDF

ROYAUME DU MAROC
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

OFPPT DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
MODULE N°28: PARTICULARITES DES INSTALLATIONS
à NH3
SECTEUR : FROID ET GENIE THERMIQUE
SPECIALITE : FROID INDUSTRIEL
NIVEAU : TECHNICIEN
JUIN 2003
Résumé de Théorie et
PARTICULARITES DES INSTALLATIONS A NH3
Guide de travaux pratiques
REMERCIEMENTS
La DRIF remercie les personnes qui ont participé ou permis l’élaboration de ce module
Pour la supervision :
• M. GHRAIRI RACHID : Chef de projet froid et génie thermique.
• M. BOUJNANE MOHAMED: Coordonnateur CDC-FGT .
Pour l’élaboration :
Mme . MILITARU Hortensia : ISTA BERKANE
Pour la validation
MR Ahmed BOUAFIA : Formateur à l’ISGTF
MR Hachemi SAFIH : Formateur à l’ISGTF
Mr Hamid BELGHANDOUR : Formateur à l’ISTA Lâayoune
MR Abdelilah FATENE : Formateur à l’ISGTF
Les utilisateurs de ce document sont invités à

communiquer à la DRIF toutes les remarques et
suggestions afin de les prendre en considération
pour l’enrichissement et l’amélioration de ce
programme.
MR. SAID SLAOUI

DRIF
OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 1

SOMMAIRE
Page
Présentation du module 6
Résumé de théorie
Préambule :
1). Généralités 10
• L’ammoniac
• L’importance de l’ammoniac dans différents secteurs d’activité
• Le choix rationnel des Fluides Frigorigènes (rappel)
2) Historique de l’ammoniac de synthèse et son utilisation en tant que

fluide frigorigène
• Quand a-t-il été synthétisé l’ammoniac pour la première fois?
• Depuis quand emploie-t-on l’ammoniac comme réfrigérant?
• Quand a été employé pour la première fois l’ammoniac dans la
réfrigération commerciale ?
• L’emploi actuel des installations frigorifiques à l’ammoniac
• La réfrigération à l’ammoniac a-t-elle actuellement des autres
buts ?
3) Fabrication industrielle de l’ammoniac 15
A) Initiation aux Propriétés de l’ammoniac 18
• Propriétés Physiques
• Réactivité chimique
• Propriétés Thermodynamiques
• Diagramme pression – enthalpie
• Diagramme T-s
• Comparaison des propriétés thermodynamiques de l’ammoniac avec
d’autres Fluides Frigorigènes (R22 ; R134a ; R404A ; H2O ; CO2)
• Représentation du cycle thermodynamique des machines mono
étagées à NH3 en différentes hypothèses de travail, sur le diagramme
«log p - h»
• Propriétés Toxiques et Environnementales…
• ….et l’Utilité de la détection de fuites
• Avantages de l’NH3 comme réfrigérant …

• … Et Inconvénients

31
B) LA DETECTION DE FUITES D’AMMONIAC
• Les fuites des installations à l’ammoniac, …

• …La technique de la surveillance de fuites d’ammoniac ….
- Surveillance de l’Air et des salles des machines
- Surveillance de l’Eau, des circuits Eau/Glycol et saumure
• …Et les moyens de détection de fuites d’ammoniac (dans l’air)
! Détecteurs de fuites Manuels
! Détecteurs électriques et électroniques
• Quelles possibilités de choix propose le marché ?
! Types de capteurs
! Fiches fabricants (Vaisala, Dräger, Gfc,
ELREHA)
C) Particularités constructives des installations à ammoniac 43
D) Moyens d’action en cas de fuite d’ammoniac 83
a. Mesures de sécurité
b. Matériel de sécurité
• Questions et réponses concernant la sécurité ammoniac
Guide de travaux pratiques 98

I. TP1 : UTILISATION DE MOYENS de protection individuelle
II. TP 2 : UTILISATION DE DETECTEURS DE FUITES d’ammoniac 99
III. TP3: Mesures de paramètres physiques de l’ammoniac en 100

différents points de l’installation
IV. TP4: Identification des appareils et organes particuliers aux 101

installations à compression mécanique de vapeurs d’ammoniac
V. TP 5 : Purge d’huile frigorifique par robinets à contrepoids 102
VI. TP 6 : Exercice de simulation de fuite avec l’utilisation des moyens 103

de sécurité
Evaluation de fin de module 104

Liste bibliographique
Annexes
• L’ammoniac (fiche IIFI)
• Fiche signalétique ammoniac
• Extrait de règlements internationaux régissant l’emploi de soupapes de
sûreté

MODULE : 28 PARTICULARITES DES INSTALLATIONS A NH3
Durée : 90 H
33% : théorique
67% : pratique
OBJECTIF OPERATIONNEL DE PREMIER NIVEAU
DE COMPORTEMENT
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit être capable de mettre en
évidence les mesures techniques et de sécurité imposées par l’utilisation de
l’ammoniac comme réfrigérant, selon les conditions, les critères et les précisions
qui suivent :
CONDITIONS D’ EVALUATION
• A partir de mise en situation

• A l’aide des comportements de protection
• A partir des normes de sécurité pour l‘installation NH3
CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
• Connaissance de l’ammoniac en tant que réfrigérant

• Justesse de la description (de mesures à prendre pour limiter la
température de fin compression de l’ammoniac) du cycle frigorifique à
l’ammoniac
• Clarté et exactitude des explications concernant les divers phénomènes
physiques du cycle frigorifique à l’ammoniac
• Utilisation appropriée de la terminologie
• Justesse du choix et l’habilité d’emploi des moyens individuels de
protection

OBJECTIF OPERATIONNEL DE PREMIER NIVEAU

DE COMPORTEMENT
PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE PERFORMANCE

COMPORTEMENT ATTENDU
A. Le stagiaire doit connaître les • Caractéristiques et particularités :

caractéristiques et les • grandeurs physiques de l’ammoniac
particularités de l’ammoniac • réactivité chimique
• propriétés thermodynamiques
• Représentation du cycle thermodynamique sur le
diagramme « log p – h » de l’ammoniac
• Avantages et inconvénients de l’ammoniac
B. Le stagiaire doit connaître les • Enoncer les différentes possibilités de détection

détecteurs de fuites de fuites
d’ammoniac et s’initier sur la • Les détecteurs électroniques de fuite
technique de détection de • Utilisation des détecteurs de fuite
fuites
C. Le stagiaire doit être initié sur • Mesures à prendre au niveau de la compression
les particularités (pour limiter tfc) :
technologiques des • Bouteille séparatrice et évaporateur noyé
installations à compression • Détendeur à flotteur
mécanique d’ammoniac • Installations bi-étagées
• Humidification
• Les conduites de l’ammoniac (matériaux)
• L’huile de lubrification, la récupération d’huile, et
la réintégration d’huile
• Soupapes de sécurité (bouteilles sous pression)
D. Le stagiaire doit connaître les • Eliminer les sources de chaleur

procédures et les moyens de • Utiliser l’équipement adéquat à l’intervention
sécurité à mettre en oeuvre en cas • Savoir utiliser l’arrosoir des bouteilles sous
de fuite d’ammoniac nécessitant pression
une intervention • Localiser la fuite en vue de l’éliminer
CHAMP D’APPLICATION DE LA COMPETENCE :
" Domaine du froid industriel

OBJECTIFS OPERATIONNELS DE SECOND NIVEAU
LE STAGIAIRE DOIT MAITRISER LES SAVOIRS, SAVOIR-FAIRE, SAVOIR PERCEVOIR OU SAVOIR-

ETRE JUGES PREALABLES AUX APPRENTISSAGES DIRECTEMENT REQUIS POUR L’ATTEINTE DE
L’OBJECTIF DE PREMIER NIVEAU, TELS QUE :
Avant d’être initié sur les grandeurs physiques de l’ammoniac (A), le stagiaire
doit s’informer sur :
1. L’historique de l’ammoniac.
2. La fabrication de l’ammoniac.
Avant d’être initié sur les détecteurs de fuites d’ammoniac et sur la technique de
détection de fuites (B), le stagiaire doit connaître :
3. L’utilité de la recherche des fuites d’ammoniac
D. Avant d’être initié sur les particularités technologiques des installations à

compression mécanique d’ammoniac (C), le stagiaire doit maîtriser:
4. L’installation monoétagée à compression mécanique de vapeur

5. Le détendeur d’injection
6. Le thermostat de surchauffe
7. Les conduites d’acier
8. Les propriétés des huiles
9. L’extraction et l’addition d’huile
10. Traitement des eaux pour refroidissement des culasses
11. Tarage des soupapes de sécurité (service des mines)
Avant d’apprendre à utiliser les moyens de sécurité en cas de fuite d’ammoniac

(D), le stagiaire doit connaître:
12. .La quantité PPM ammoniac que peut être supportée sans danger pour l’être humain
13. Comment mettre hors service l’alimentation électrique de l’installation
14. S’assurer de l’efficacité du système d’arrosage

PRESENTATION DU MODULE
Le module intitulé : « Particularités des installations à l’NH3 » se situé parmi les
modules qualifiants de la formation «Technicien en Froid Industriel ».
Il porte sur le résume théorique et le guide des travaux pratiques, nécessaires à

atteindre les objectifs de premier niveau précisés, en passant par les étapes de
déroulement suivantes :
• Présentation de l’ammoniac en tant que composé chimique
• Présentation de l’ammoniac en tant que fluide frigorigène
• Etude des propriétés de l’ammoniac
• Comparaison entre les performances de l’ammoniac par rapport à
d’autres fluides frigorigènes
• Utilité et modalités de détection de fuites d’ammoniac
• Particularités constructives (technologiques) des installations à
ammoniac à compression mécanique de vapeur
• Normes, procédures et moyens de maîtriser la sécurité des
personnes et des installations à ammoniac
• Entraînement aux procédures à mettre en application en cas de fuite
importante d’ammoniac
La durée prévue pour le module est de 90 h à repartir comme suit :

- 30 h pour la partie théorique et
- 60 h pour les activités pratiques.

Module 28: PARTICULARITES DES

INSTALLATIONS A NH3
RESUME THEORIQUE

Préambule
1) Généralités
L’ammoniac, de symbole chimique NH3, est composé d’un atome d’azote et trois atomes
d’hydrogène et représente un de plus abondants gaz.
Composé chimique commun l’ammoniac peut être rencontre dans
la nature. Présent dans l’eau, le sol, et l’air il représente une source
d’azote vital pour les plantes et animaux et participe au cycle de
l’azote en nature (cycle essentiel pour beaucoup de processus
biologiques).
Se décompose spontanément en hydrogène et azote (l’atmosphère
terrestre est constituée de presque 80% d’azote et d’hydrogène).
L’importance de l’NH3 dans différents secteurs d’activité :

La plus part de l’ammoniac de synthèse, c-à-d. 89,5 % de la production mondiale, est
utilisé pour la fabrication dʹengrais chimiques. On lʹajoute au sol sous forme de nitrate
dʹammonium, dʹhydrogénophosphate dʹammonium ou dʹurée (NH2)2CO.
Autres utilisations : plastiques et fibres (polyuréthane, résines urée formol, nylon,

acrylonitrile...), (NH4NO3). (7,5 %)
- en tant que dissolvant
- Intervient, en étant recyclé, dans le procédé Solvay de fabrication du carbonate de
sodium.

- Fluide réfrigérant : Son emploi comme réfrigérant dans les installations frigorifiques et
les pistes de glace représente que (0,5 %) de sa production mondiale. Il est utilisé aussi en
remplacement des CFC.
- Utilisé pour éliminer lʹaflatoxine (substance toxique) des sous-produits du
pressage de lʹhuile dʹarachide employés pour fabriquer des tourteaux pour
lʹalimentation animale.
Le choix rationnel des Fluides Frigorigènes (rappel)
Conditions générales
Les fluides frigorigènes ont pour rôle d’assurer les transferts thermiques évaporateur-
milieu extérieur et condenseur- milieu extérieur.
Le choix rationnel du fluide d’une installation existante doit être effectue en tenant
compte du problème frigorifique particulier à resoudre et d’un certain nombre de
critères enumérés ci –après :
• Criteres thermodynamiques
- pression d’évaporation
- température critique
- taux de compression
- efficacité des échanges thermiques
- température de refoulement
- production frigorifique volumétrique spécifique
• Critères de sécurité :
- toxicité
- inflammabilité
- caractère explosif
• Critères techniques
- action sur les composants de l’installation
- comportement avec l’huile
- comportement avec l’eau
- aptitude aux détections des fuites
- stabilité

• Critères économiques
- prix
- disponibilité
A tous ces critères s’ajoutent désormais les critères écologiques qui remettent en cause
aujourd’hui toute l’industrie du froid :
• Critères écologiques
- action sur la couche d’ozone (ODP)
- effet de serre (GWP)
- possibilité de récupération et de recyclage.

2) Historique de l’ammoniac de synthèse et son utilisation en tant que FF
• Quand a-t-il été synthétisé l’ammoniac pour la première fois?
Le NH3 a été synthétisé pour la première fois en 1823 par une réaction entre l’air et
l’hydrogène. La première production d’ammoniac de synthèse à caractère commercial, a
commencé en 1913. Actuellement la présence mondiale de l’ammoniac est estimée à 2
billions tonnes. De cette quantité seulement approximativement 5 % provient d’une
production de synthèse.
• Depuis quand emploie-t-on l’ammoniac comme réfrigérant?
L’ammoniac fût un de premiers Fluides Frigorigènes employés dans les systèmes

mécaniques de réfrigération et le seul d’entre eux qui s’est assuré un rôle de durée.
La première machine à compression mécanique de la vapeur de ce
type, à but pratique, à été crée en 1834 et pendant les dernières
années 1800 elle était déjà employée en brasseries et entrepôts
frigorifiques. Elle employait, en cycle fermé, l’ammoniac comme
agent frigorifique. La conception de base d’une telle machine a très
peu changé depuis le début des années 1900.
• Quand a été employé pour la première fois l’ammoniac dans la réfrigération

commerciale ?
L’ammoniac a été utilisé pour la première fois comme réfrigérant dans une machine de
réfrigération commerciale en 1850 en France et
puis en 1860 aux Etats-Unis pour la production
de la glace artificielle. Les premiers patents
déposés pour de telles machines datent de 1870.
Pendant les années 1900 les machines de
réfrigération commerciale à ammoniac étaient
utilisées dans la production de la glace en blocs, dans la transformation des aliments et la
production de produits chimiques. Vers 1920 l’ammoniac commence à être employé pour
les patinoires. Dans les années 1930 il commence à se développer le marché de l’air
conditionné, premièrement pour des applications industrielles et puis pour des
applications de confort. L’usage des petites unités pour les réfrigérateurs domestiques
augmente d’une manière substantielle entre 1920 et 1930.

• L’Emploi actuel des installations frigorifiques à l’ammoniac
Les installations frigorifiques industrielles à lʹammoniaque ont été utilisées depuis le

début des années 1900 car ils représentent la
manière la plus économique et la plus effective du
point de vu énergétique pour transformer et stocker
des aliments congelés ou non. Aujourd’hui, les
installations à ammoniac, sont normalement
employées pour les usages industriels suivants:
• Usine De Refroidissement De Saumure (installation à détente indirecte)

• Usine De Refroidissement De lʹEau (production d’eau glacée)
• Industries agro-alimentaires, laitière et transformation de produits carnés
• Entreposage Frigorifique et Usines de glace
• Chambre et Tunnels De Congélation
• Installations de liquéfaction de gaz (CO2) ;
• L’industrie chimique
• L’industrie de la pêche
• Sport (patinoires artificielles)
• La réfrigération à l’ammoniac a-t-elle actuellement des autres buts ?
Bien que la réfrigération ammoniaquée ait été utilisée aux usines industrielles au cours
des 100 dernières années, son transfert aux installations de réfrigération et de congélation
dans le commerce de détail et de la climatisation de confort a présenté des problèmes.
Récemment, les systèmes de réfrigération à l’ammoniac trouvent leur application dans la
climatisation des collectivités, des petits bâtiments et climatisation
de bureaux. Ces applications emploient de centrales d’eau glacée,
d’unités de stockage de froid en chaleur latente et des systèmes
magistrales de refroidissement. En Europe, où les normes ont
encouragé l’emploi de l’ammoniac sur plus grande échelle, la
réfrigération à l’ammoniac est utilisée en toute sûreté pour la climatisation de l’air des
hôpitaux, des bâtiments publics, des aéroports et des hôtels.
La réfrigération à l’ammoniac produit l’air conditionné pour La Station Spatiale

Internationale et la Biosphère II.
Son emploi destiné à faciliter la génération d’énergie représente une application naissante
de l’ammoniac.

3) Fabrication industrielle de l’ammoniac
Après lʹacide sulfurique, lʹammoniac est le produit chimique avec le plus grand chiffre de
production. La production annuelle sʹélève à environ 200 millions de tonnes. A lʹheure
actuelle, plus de 1000 réacteurs dans le monde produisent chacun et chaque jour en
moyenne environ 500 tonnes dʹammoniac. Mais les débuts n’ont pas étés aisés.
Fritz Haber (1868-1934) et Carl Bosch (1874-1940) furent les premiers à être confrontés
avec les problèmes posés par la synthèse de l’ammoniac.
Théorie…
La molécule d’ammoniac est formée, comme on a déjà vu, d’un atome d’azote et
de trois atomes d’hydrogène.
Pour produire 1 t de NH3 il faut 658 m3 de azote et 1 974 m3 de dihydrogène,
mesurés à 1 bar et 25°C.
• Comment sont obtenus les produits de départ?
Le diazote provient de lʹair atmosphérique qui contient 78 % en volume de N2. Après

l’élimination des autres gaz on obtient de lʹN2 quasi pur.
Le dihydrogène peut être obtenu soit :
- du méthane du gaz naturel (le gaz naturel est la matière première adoptée pour
environ 90 % des capacités mondiales de production de NH3)
CH4(g) + H20(g) <==> CO(g) + 3 H2(g) -206 kJ
- soit du fuel lourd
- ou bien du charbon (Afrique du Sud, Inde...) pour moins de 10 %.
• Comment la réaction de synthèse a- t- elle lieu ?
Rappelons l’expression de l ‘équation d’équilibre chimique :
N2(g) + 3 H2(g) <==> 2 NH3(g) + 92 kJ (réaction accompagnée de dégagement de chaleur)
L’équation laisse supposer que la conversion dʹH2 gazeux et dʹN2 gazeux en NH3 est
complète. L’équilibre se produit mais cependant la vitesse de réaction reste très faible.
Afin d’augmenter la vitesse de réaction les chimistes ont essayé à tour de rôle
d’augmenter quand la température de la réaction quand sa pression. Les résultats obtenus
n’ont pas représenté des solutions technologiquement fiables.

Finalement la solution a été entrevue dans l’emploi d’un catalyseur. Le catalyseur trouvé,
d’après de nombreuses recherches, a été le fer finement divisé et dopé dʹoxydes de Al, Si,
Mg et K.
Aujourd’hui : La formule du catalyseur, a été modifiée (le dernier étant le ruthénium sur
un support de graphite), mais en général la pression et la température sont restées les
mêmes: entre 100 et 200 bar, et entre 350 et 500°C.
Lʹimage suivante montre la façon dont laquelle la synthèse dʹammoniac a lieu en pratique.
Elle se déroule de manière industrielle. La formation dʹNH3 est un procès continu.
Toutefois, la loi dʹéquilibre reste d’une bonne approximation, même sous ces conditions.
La chaleur réactionnelle produite durant la synthèse est utilisée pour chauffer le courant
de gaz entrant.
La réaction a lieu à 850°C en présence dʹun catalyseur à NiO (à cause du caractère
endothermique). Examinons les différentes étapes du processus:

1. Les gaz de synthèse entrent, ce qui fait monter la pression
2. Les gaz sont chauffés (T sʹélève) ; cette augmentation de température augmente la
vitesse de réaction,
3. L’N2 et l’H2 sont conduits sur un lit de catalyseur agissant au niveau de la vitesse
de réaction
4. La conversion partielle en NH3 a lieu
5. La chaleur dégagée est évacuée (T et p diminuent)
6. Le mélange réactionnel est refroidi encore plus pour condenser lʹNH3 (T et p
diminuent encore) et le séparer de N2 et de H2 (puisque les températures d’ébullition sont
différentes ;
7. LʹNH3 est évacué, ce qui signifie une diminution du produit et donc un
déplacement de l’équilibre vers le produit.

LʹN2 et H2 nʹayant pas réagi sont à nouveau mis sous pression et peuvent à nouveau être
utilisés pour la synthèse dʹNH3, ce qui peut se comprendre comme une augmentation de
[N2(g)] et de [H2(g)].
… et FABRICATION INDUSTRIELLE :
En général, lʹélaboration se fait directement à partir du gaz naturel

(qui donne l’H2). Lʹair (source de diazote) est introduit après le
formage à vapeur et avant la conversion. A ce stade, le gaz de
synthèse contient de 5 à 11 % de méthane non transformé. Un
reformage secondaire (ou post combustion) permet dʹéliminer le dioxygène de lʹair par
combustion avec le méthane restant.
La synthèse de NH3 a lieu à haute pression (8 à 11 MPa), 350 à 500°C, en présence de
catalyseurs contenant du fer. Le rendement est faible (environ 20 %), ce qui nécessite un
recyclage du gaz non converti après récupération de NH3 par refroidissement.
N2 + 3 H2 <====> 2 NH3 ∆rH°298 = - 92,2 kJ/mole.
Catalyseur : composition en % en masse avant réduction lors de la production de NH3.
Fe2O3 : 94,3 % K2O : 0,8 %

Al2O3 : 2,3 % MgO : 0,5 %
CaO : 1,7 % SiO2 : 0,4 %
Un four de production de NH3 contient 100 t de catalyseur, dont la durée de vie peut
atteindre 10 ans.
Actuellement est utilisé au Canada un nouveau catalyseur à base de rubidium et de

ruthénium.
- NH3 est obtenu anhydre, liquide, à -33°C, et stocké à cette température, à la pression
atmosphérique. Les réservoirs contiennent jusquʹà 36 000 t de NH3.
Coproduit : du dioxyde de carbone (1,2 t/t dʹammoniac). Celui-ci peut être utilisé pour
produire de lʹurée, vendu aux distributeurs de gaz industriels, ou rejeté dans
lʹatmosphère.
Transport : lʹammoniac est principalement transformé sur place, sinon il est transporté
liquide à -33°C en camions citernes, navires de 35 000 t de capacité ou pipeline (aux Etats-
Unis).

A. INITIATION AUX PROPRIETES DE L’AMMONIAC

• Propriétés Physiques
• Substance naturelle, sans halogénés, l’ammoniac a un ODP = 0 et un GWP=0.
• A la pression ambiante, NH3 est un gaz incolore à odeur pénétrante et à point

dʹébullition de -33,5°C.
• Cʹest un gaz assez compressible. Une pression de 10 bars suffit pour le liquéfier à des
fins de transport.
• Une fois liquéfié, l’NH3 exige dʹénormes quantités dʹénergie pour sʹévaporer à
nouveau (233 kJ/mol). Cette propriété est utilisée dans les installations frigorifiques.
• Les vapeurs d’ammoniac sont plus légers que l’air. (densité 0,771 à 0°C et 101,3 kPa).
La vapeur froide (par exemple des fuites) peut cependant être plus dense que lʹair.
• L’ammoniac a une conductivité électrique importante.
Tableau : Caractéristiques physiques de l’ammoniac
Symbole chimique NH3

Forme Gaz liquéfié par compression
Couleur Incolore
Odeur Piquante caractéristique
Poids moléculaire 17,03 kg/ mol
Densité (gaz, 20°C, 101,3 kPa) 0,6
Température d’ébullition (101,3 kPa) -33,35°C
Pression de vapeur à 20°C 8,573 bars abs
Solubilité dans l’eau 517 g/l environ 650l NH3/lH20
Chaleur de solution dans l’eau 36 kJ/mol d’NH3
Décomposition thermique (hydrogène) > 450°C

• Réactivité chimique
• L’NH3, avec une concentration de 15 et 28% en volume, peut former un mélange

explosif avec lʹair. Cependant dû à la grande température et énergie d’ignition nécessaire,
le risque d’explosion est classé comme bas.
• LʹNH3 est très soluble dans lʹeau ; à 20°C, la solubilité est dʹenviron 30 mol/L, à 0°C elle
se chiffre à 53 mol/L! Cʹest pourquoi lʹNH3 est en vente le plus souvent sous forme de
solution aqueuse (lʹammoniaque NH4OH). Dans les laboratoires on emploie souvent des
solutions à 25% (ou 13,3 mol/L avec une densité de 0,91). Dans l’industrie frigorifique on
emploie la solution ammoniacale pour les machines à absorption et l’ammoniac pur
(99,8%) pour les installations à compression mécanique de vapeur.
• L’ammoniac est pratiquement insoluble avec les lubrifiants traditionnels.

• L’ammoniac a un effet corrosif sur le cuivre et ses alliages et il est incompatible avec
une certaine série de plastiques.
• L’ammoniac est agressif en contact avec le zinc et ses alliages ainsi que ses couvertures
galvaniques. En réagissant avec du zinc de l’hydrogène se libère ce qui peut être une
origine d’explosion. Pour cette raison il faut éviter que l’ammoniac ait contact avec le
mercure (p. ex. thermomètres ou baromètres à mercure).
• En présence d’oxygène l’ammoniac attaque les aciers ordinaires.
• En présence de l’eau l’NH3 est corrosif pour : le cuivre et ses alliages, le nickel,
l’argent et ses alliages.
• Il réagit également avec les halogènes.

• Propriétés Thermodynamiques
L’NH3, en tant que fluide frigorigène, a des caractéristiques thermodynamiques très

favorables à la réfrigération et son appel d’énergie est réduit. Sa température élevée de
compression doit cependant être vue comme un inconvénient.
o Enthalpie d’évaporation très élevée (à – 10/40°C elle et d’approximativement 7 fois

celle du R22)
o Débits massiques requis très petits (approximativement 14% par rapport à l’R22)
o Masses volumiques du liquide et des vapeurs remarquablement basses.
o Valeurs de transfert de chaleur hors- commun, partiellement dû à son ébullition
intensif (le volume de liquide transformé en vapeur est d’approximativement 3 fois
plus grand que celui correspondant au R22)
o L’ammoniac a un exposant de compression isentropique grand, ce qui mène à des
températures de refoulement et des huiles élevées.
o Une différence d’enthalpie relativement petite dans la phase de la vapeur surchauffée
qui conduit à des changements de température et de volume distinctives par un gain
de chaleur.
Diagramme log p – h de l’ammoniac

Diagramme T – s de l’ammoniac
• Comparaison des propriétés thermodynamiques de l’ammoniac

avec d’autres FFs (R22 ; R134a ; R404A ; H2O ; CO2)
UM NH3 R22 R134a R404A H20 CO2
Masse moléculaire kg /mol 17,03 86,5
Exposant adiabatique - 1,31 1,18
Température d’ébullition °C -33,4 - 40,8
Masse moléculaire du liquide (kg/dm3) 0,58 1,13
à 40°C
Pression de la vapeur bar 2,9/15,5 3,55/15,3 2,01/10,16 26,5/-
(-10 /40°C)
Température critique °C 132 96 101,10 31,06
Pression critique bar 113,5 49,9 40,67 73,83
Inflammabilité Vol. % 15…30 -
Toxicité (TVL ; AEL) ppm 50 1000
ODP (ODP R11= 1,0) - 0 0,05
GWP (GWP CO2 = 1,0 ; 100 ans) - 0 1600
Chaleur latente de vaporisation kJ/kg 1294,77 213,14 204,39 177,08 258,29
(à -10°C)
(Tableau à compléter lors de TDs)



• Représentation du cycle thermodynamique des machines mono

étagées à NH3 en différentes hypothèses de travail, sur le diagramme
«log p - h»
a) Cycle thermodynamique théorique d’une installation à NH3 fonctionnant entre -30 et
+30°C (∆θsurchauffe =0 ; ∆θsous refroidissement = 0 ; ηisentropique= 1 ; Dpaspiration = 0 bar)
b) Cycle thermodynamique théorique d’une installation à NH3 fonctionnant entre -30 et

+30°C (∆θsurchauffe =7°C ; ∆θsous-refroidissement = 5°C ; ηisentropique= 1 ; Dpaspiration = 0 bar)

c) Cycle thermodynamique théorique d’une installation à NH3 fonctionnant entre -30 et

+30°C (∆θsurchauffe =7°C ; ∆θsous-refroidissement = 5°C ; ηisentropique= 0,9 ; Dpaspiration = 0 bar)
d) Cycle thermodynamique théorique d’une installation à NH3 fonctionnant entre -30 et

+30°C (∆θsurchauffe =7°C ; ∆θsous-refroidissement = 5°C ; ηisentropique= 0,9 ; Dpaspiration = 0,1 bar)

Tableau de valeurs des caractéristiques des points remarquables du cycle « a »

T P v h s
Point
[°C] [bar] [m /kg]
3 [kJ/kg] [kJ/(kg K)]
1 -30 1,195 0,962494 1422,458 6,0613
2 135 11,669 0,164627 1766,740 6,0613
3 30 11,669 N/A 339,037 N/A
4 -30 1,195 N/A 339,037 N/A
5 -30 1,195 0,962487 1422,458 6,0613
Tableau de valeurs des caractéristiques des points remarquables du cycle « b »

T P v h s
Point
[°C] [bar] [m /kg]
1 -23 1,195 0,994181 1438,552 6,1265
2 146 11,669 0,169624 1793,748 6,1265
3 25 11,669 N/A 315,538 N/A
4 -30 1,195 N/A 315,538 N/A
5 -23 1,195 0,994176 1438,552 6,1265
Tableau de valeurs des caractéristiques des points remarquables du cycle « c »

T P v h s
Point
[°C] [bar] [m /kg]
1 -23 1,195 0,994181 1438,552 6,1265
2 162 11,669 0,176847 1833,214 6,2189
3 25 11,669 N/A 315,538 N/A
4 -30 1,195 N/A 315,538 N/A
5 -23 1,195 0,994176 1438,552 6,1265
Tableau de valeurs des caractéristiques des points remarquables du cycle « d »

t p v h s
Point
[°C] [bar] [m /kg]
1 -23,57 1,095 1,084843 1438,552 6,1681
2 170 11,669 0,180384 1852,736 6,2634
3 25 11,669 N/A 315,538 N/A
4 -30 1,195 N/A 315,538 N/A
5 -23 1,195 0,994176 1438,552 6,1265
Tableau comparatif entre les cycles a-d

tfc q0 qcd w
Cycle COP τ
[°C] [kJ/kg] [kJ/kg] [kJ/kg]
a 135,317 1083,421 1427,702 344,282 3,15 9,769
b 146,19 1123,014 1478,210 355,196 3,16 9,769
c 162,08 1123,014 1517,676 394,662 2,85 9,769
d 169,93 1123,014 1537,198 414,184 2,71 10,661
(Observation : les tableaux peuvent être complétés et analysés en TD)

• Propriétés Toxiques et Environnementales…
• L’ammoniac est classé dans la classe de toxicité 2. Rappelons que les gaz
de cette classe sont des gaz ou vapeurs qui dans une concentration volumétrique de
l’ordre de 0,5 à 1%, pour des durées de séjour de l’ordre de 1/2 heure, présentent des
dangers mortels ou provoquent des troubles très sérieux avec séquelles.
• Lʹodeur de NH3 se manifeste sensiblement à 5 ppm déjà (détection olfactive
minimale); la concentration dʹactivité maximale tolérée au poste de travail (VLE = valeur
limite d’exposition) est de 50 ppm, soit 36mg/m3. La valeur limite de moyenne exposition
est de 25 ppm soit 18mg/m3.
• Sous forme de gaz il provoque une irritation profonde ou la lésion des yeux; une
odeur piquante, lacrymogène et toxique à la respiration. Une concentration de :
! 10 ppm provoque une légère irritation des yeux si le séjour est prolongé ;
! 20 ppm provoque une irritation de fosses nasales.
! 100 ppm est insupportable pour les personnes non expérimentées.
! 200 ppm provoque des troubles gastriques. L’utilisation du masque à gaz
s’impose.
! 500 ppm est très gênante pour la gorge, les poumons, le nez et les yeux. La
peau devient douloureuse, les ennuis gastriques augment et entraînent des
vomissements. L’utilisation du masque à gaz devient indispensable.
• Aussi bien le NH3 liquide que la solution concentrée dans lʹeau et le NH3 gazeux
dʹune concentration plus élevée ont des effets de forte causticité sur la peau, la muqueuse
et les yeux.
• Lʹammoniac liquide peut causer des gelures au contact de la peau.
• L’ammoniac ne contribue pas à la destruction de la couche d’ozone stratosphérique
et ni à l’effet de serre.

Points de concentration particuliers dans la sécurité ammoniaque
Concentration Concentration
Effet produit par la fuite
en ppm vol en mg/m3
0 Aucun
5 Seuil odorat
20 Effets toxiques d’irritation nasale
25 Valeur limite de moyenne d’exposition
50 Valeur limite de moyenne d’exposition
250 Nuisance
500 - 1000 Limite de supportabilité
2 000 Intervention de détecteurs
2500 Danger sous en effet de courte durée
Action caustique sur les tissus (mort due à l’arrêt de la
5 000
respiration)
30 000 Dose mortelle
160 000 Limite inférieure d’inflammabilité
250 000 Limite supérieure d’inflammabilité
Rappel :
ppm = partie par million ; 1ppm volume = 1cm3/1m3
Pour faire la conversion de ppm en mg/m3, on applique la formule :
1ppm = M/ 22,4 [mg/m3]
Où : M = la masse molaire (pour l’ammoniaque M = 17,03 kg/mol)
Exemple : 50 ppm = 50 x 17/ 22,4 = 37, 94 mg/m3
(Tableau à compléter lors des TD)

...et l’Utilité de la détection de fuites d’ammoniac
Des propriétés de l’ammoniac vues on s’aperçoit aisément de l’importance de la détection
de fuites d’ammoniac et aussi qu’aucune fuite d’ammoniac ne peut pas être tolérée. La
détection de fuites d’ammoniac n’ayant pas seulement un caractère économique mais
aussi et surtout un de sécurité.
Les suites d’une fuite peuvent être de l’ordre : de nuisance pour la santé, d’irritation, de
panique parmi la population (patinoire), des dégâts occasionnés à de la marchandise
entreposée sans oublier les préjudices que cela causera à la réputation de l’utilisateur.
D’un côté selon des recommandations valables et d’un autre côté dans l’intérêt de
l’utilisateur d’une telle installation, on devrait déjà installer, à partir d’une petite quantité
d’Ammoniac, une installation de surveillance (détection de fuites d’ammoniac)

Avantages de l’NH3 comme réfrigérant …
Comme réfrigérant, l'ammoniac offre des avantages distincts par rapport à d'autres réfrigérants
industriels généralement utilisés :
• Il n’attaque pas la couche d’ozone et ne contribue pas directement au réchauffement

planétaire.
• L’ammoniac a des qualités thermodynamiques très favorables à l’emploi comme

réfrigérant et nettement supérieures à ceux d’autres fluides frigorigènes. Le résultat étant
que les systèmes de réfrigération à lʹammoniaque emploient moins dʹélectricité et ils ont
des dimensions plus réduites. Ils ont des COP très élevés en haute et moyenne pression.
• Lʹodeur reconnaissable de lʹammoniac lui assure une des plus grandes garanties de
sûreté. À la différence de la plupart des autres réfrigérants industriels qui nʹont aucune
odeur, la réfrigération à lʹammoniac a un record prouvé de sûreté en partie parce que les
fuites ne sont pas susceptibles dʹéchapper à la détection.
• Il est très moins cher en comparaison avec d’autres Fluides Frigorigènes et il est
disponible mondialement
• Sa grande affinité pour l’eau est exploitée dans les machines à absorption fonctionnant
au couple NH3 –Eau.
• Son insolubilité avec les huiles utilisées en réfrigération constitue un avantage pour la
lubrification des compresseurs (l’huile n’est plus diluée) cependant le retour d’huile
nécessite des mesures spéciales.
… Et Inconvénients
• Il est inflammable sous flamme directe et présente un niveau de toxicité élevé ce qui
soumet les installations à ammoniac à des règlements de sécurité de construction et
d’utilisation spéciaux.
• Sa température de fin de compression très élevée et sa compatibilité limitée avec les

matériaux emportent des exigences spéciales pour les compresseurs et la technologie de
l’installation.
• Equipements caractéristiques pour les installations à ammoniac.
• Personnel desservant l’installation très bien instruit et entraîné.

B) LA DETECTION DE FUITES D’AMMONIAC
Les fuites des installations à l’ammoniac….

• La diffusion de l’ammoniac se fait très facilement, la moindre fuite est rapidement
remarquée à quelques dizaines de mètres.
• Les fuites, généralement de faible intensité, sont très faciles à détecter à l’odorat ou avec
papier réactif (papier imprégné de phénophtaléine ou de tournesol) ou des mèches
soufrées.
• Les entrées d’air, en dépression, par non- étanchéités, ne sont pas dangereuses car on
ne peut pas attendre des concentrations explosives. En échange l’entrée d’air entraîne
l’oxydation de l’huile de lubrification.
• Si de l’eau entre dans le circuit il n’y a pas d’acidification comme pour les halogènes.
Mais si l’entrée d’eau est importante elle modifie le point de changement d’état (ex : 5%
d’eau augmentent le point d’évaporation de 1°C).
• Quand le compresseur travaille avec une pression d’aspiration inférieure à la pression
atmosphérique, l’emploi d’un purgeur automatique s’impose pour libérer le circuit d’un
excès de pression au condenseur.
…La technique de la surveillance de fuites d’ammoniac ….

La technique de surveillance de sécurité est répartie comme suit:
- Surveillance de l’Air et les salles des machines
- Surveillance de l’Eau, des circuits Eau/Glycol et saumure
Surveillance de fuite dans l’air
Ce type de surveillance est fréquemment utilisé dans les salles des machines, dans des
locaux stockant de la marchandise, dans les fosses, les fouilles, les canaux qui ont un
risque plus élevé de danger ou dans des lieux ou se trouve des personnes.
Le coté positif d’une très petite fuite d’Ammoniac c’est qu’elle est déjà prise au sérieux
dès la plus petite concentration. La valeur VML (Concentration maximale à la place de
travail) fixée à 25 ppm indique une concentration à laquelle à été soumis une personne
durant 8 heures.
La réglementation de la technique de sécurité des installations de refroidissement à
l’Ammoniac préconise la surveillance au point de fuite éventuelle avec 3 valeurs de seuils
d’alarme.
• La pré-alarme est utilisée pour alarmer le personnel technique et en même temps
(pour autant qu’elle existe) la mise en marche de la ventilation.

• La concentration continue d’augmenter, le seuil dépassé de l’alarme II arrêtera la

ventilation et alarmera les pompiers du lieu. En même temps l’installation sera mise à
l’arrêt et toutes les vannes de sécurité s’enclencheront.
• Il reste encore l’alarme III, qui selon la réglementation (allemande), dès 3 %Vol
(30000 ppm) prévoit la coupure électrique générale de l’utilisateur afin d’éviter les risques
d’explosion. La valeur limite LIE (LIE=limite inférieure d’explosion) de l’Ammoniac est
de 17 Vol% ce qui signifie qu’à ce stade de concentration on nʹest pas encore en présence
d’un mélange inflammable.
Système de surveillance de fuite dans l’Eau, mélange Eau/Glycol-saumure

Pas seulement la détection et la surveillance du NH3 dans l’air sont de la plus grande
importance. Par exemple un système de refroidissement utilisant de l’Eau de rivière, de
bassin, de lac, de fleuves etc... Il est fortement recommandé, après utilisation, de surveiller
les fuites de NH3 du médium de refroidissement des condensateurs ou échangeurs de
chaleur.
Dans beaucoup d’installation on optimise le circuit secondaire avec de l’Eau/Glycol ou un
mélange spécial de saumure. C’est ici entre le circuit primaire d’Ammoniac et le circuit
saumuré que le danger de fuite peut apparaître. Dans le cas ou le circuit secondaire
présente des alliages, les fuites d’Ammoniac se répandes sur les alliages (p. ex. cuivre) et
provoquent une décomposition des parois en diminuant l’épaisseur jusqu’au percement.
Cela doit absolument et avec fiabilité pouvoir être détecté à temps.
La technologie d’aujourd’hui propose à l’utilisateur une solution de sécurité absolue avec
la méthode de mesure par sélectivité des ions. Que cela soit dans un circuit d’Eau
(Evaporateur, Condensateur, Echangeur de chaleur, des réservoirs etc.) ou dans un circuit
d’un mélange de saumure comme:
· Ethylenglycol, Propylenglycol, tyfoxit, Pekasol, Marlotherm, Therminol, Gilotherm,
Santotherm, Talin et bien d’autre encore.
…Et les moyens de détection de fuites d’ammoniac
Pour déceler les fuites d’ammoniac dans l’air on peut employer les types de détecteurs
suivants :
• Détecteurs manuels (Mèches soufrées ; Papier réactif ; acide sulfurique ; anhydride
sulfureux)
• Les détecteurs électriques ;
• Les détecteurs électroniques.

Détecteurs de fuites Manuels
• Mèches soufrées
Peuvent être employées dans les endroits où la chaleur dégagée par la combustion de la
mèche ne peut pas provoquer des accidents.
Le principe de détection repose sur la visualisation de la fuite due à la réaction chimique
qui a lieu entre l’ammoniac et le souffre. Le dégagement d’une fumée blanchâtre est le
signe de l’existence d’une fuite.
• Papier réactif
Employé dans les endroits où l’utilisation de la mèche soufrée est interdite (dû à la
chaleur). Le principe de la détection de la fuite d’ammoniac repose dans ce cas là sur le
changement, en présence de l’ammoniac, de la couleur du papier (imprégné de
phénophtaléine ou de tournesol).
• Acide chlorhydrique dilué
En présence d’ammoniac, les vapeurs formeront un brouillard blanc dense.
• Anhydride sulfureux (sous forme gazeuse)
Disponible en générateur aérosol, il forme un brouillard blanc dense en présence
d’ammoniac.

Détecteurs électriques et électroniques
Il existe sur le marché toute une diversité de détecteurs de gaz ammoniac, mais leurs
capteurs fonctionnent tous sur des principes similaires. La différence entre les divers
instruments se situe surtout au niveau des options offertes ainsi que leur aspect extérieur.
Grâce à l’électronique, le mode d’emploi des instruments est très simple, mais il faut
quand même connaître les perturbations possibles pour pouvoir faire une interprétation
juste des résultats.
La technologie des capteurs
Pour la surveillance des diverses concentrations, il a été mis sur le marché par les
fabricants les technologies suivantes:
1. Cellule de mesure électrochimique
2. Système de mesure par semi-conducteur
3. Système infrarouge avec unité d’aspiration
4. Capteur à coloration thermique
Les exigences essentielles de la technologie des capteurs sont:
- Le capteur devrait, lors de la première investition ainsi que les coûts ultérieurs, être
abordable.
- Le capteur ne doit « voir » que l’Ammoniac pour que d’autres substances ou l’influence
de la température ne déclenche de fausses alarmes.
- Le capteur doit pouvoir être employé autant que possible dans une grande plage de
mesure.
- Chaque point de mesure doit être en permanence en mode « mesure » afin de pouvoir
déclencher une alarme si possible sans retardement.

Quelles possibilités de choix de détecteurs propose le marché ?

1. Cellules de mesure électrochimiques
La spécificité des cellules électrochimiques provient du choix de l’électrode détectrice

appropriée, du contrôle de la tension de cette électrode et l’emploi de filtres qui éliminent
sélectivement les substances chimiques qui ne doivent pas être décelées. Le capteur est
constitué habituellement de trois électrodes (indicatrice, auxiliaire et référence) séparées
par une mince couche d’électrolyte. Le gaz toxique se diffuse dans la cellule et il est
oxydé par l’électrode détectrice, alors que l’oxygène est réduit en eau à l’électrode
auxiliaire. Le courant produit est comparé à celui de l’électrode de référence et la
différence entre les deux est transposée en une concentration du produit chimique
toxique.
Les cellules électrochimiques créent donc avec la combustion électrochimique de
l’Ammoniac un courant faible qui est utilisé comme signal de mesure. La sensibilité
croisée étant égale à zéro, on peut dire ainsi que les fausses alarmes sont exclues. Le
capteur peut déjà mesurer une faible concentration dʹenviron 2 à 3 ppm. Des
concentrations élevées de plus de 500 ppm à long terme peuvent « épuiser » la cellule
assez rapidement (réaction chimique). Pour cette raison la cellule de mesure
électrochimique est très bien appropriée à la surveillance de biens délicats entreposés
dans des endroits où différents gaz prolifères. La durée de vie de la cellule est fonction de
la quantité de NH3 qui lui été soumise ainsi que de la température de l’endroit où elle est
placée. (Des températures > 35°C sur une longue durée dessèche la cellule).
Avantages de la cellule électrochimique :
· Une grande sélectivité déjà à de très petite concentration.
· Plage de mesure recommandée 0 .. 200 / 500 ppm.
2. Capteur à semi-conducteur
Le capteur MOS ou «métal oxyde semiconductor» fait appel pour son fonctionnement
à un semi-conducteur à oxyde métallique chauffé. Les molécules de gaz sont adsorbées
sur la surface chauffée où se produit une réaction d’oxydoréduction qui provoque un
changement de la conductivité électrique de l’oxyde métallique. Ce changement, qui est
proportionnel à la concentration du gaz, permet de déceler de très faibles concentrations
de gaz ammoniac.
Le capteur à semi-conducteur brûle l’Ammoniac sur sa surface, ce qui à pour
conséquence de modifier la résistance de l’élément. Comme d’autres Gaz et substances
(par exemple des solutions de nettoyage) seront également brûlés en surface, et il arrive
que dans la pratique souvent de fausses alarmes soient déclenchées. De petites

concentrations ne peuvent pas être détectées avec fiabilité. De grandes concentrations

(30000 ppm) mettront en panne les capteurs.
3. Capteur à infrarouge avec système d’aspiration
La technique de mesure par infrarouge est certainement la méthode de mesure la plus

précise en ce qui concerne la limite de détection de 1 ppm. Etant donné le coût élevé
d’acquisition, la plupart sont pourvus d’un système d’aspiration avec différents points de
mesure qui sont amenés à l’analyseur.
Cela apporte différents inconvénients importants:
- Les points de mesure individuels ne sont pas en mesure constante
- Les conduits d’aspiration doivent être posés méticuleusement (la condensation
peut occasionner des dégâts d’eau).
- Les conduits en matières synthétiques sont des nids d’accumulations de saleté
et peuvent induire en erreur le résultat de la mesure.
- Les coûts d’acquisition ainsi que les coûts d’entretien sont relativement très
élevés
4. Capteur à combustion catalytique (coloration thermique)
Ce type de capteur utilise lors de la combustion le développement de chaleur comme

signal de mesure. Celui-ci a une réaction minime avec l’Ammoniac. C’est pourquoi ce
type de système de mesure ne sera utilisé avec précision et fiabilité que pour la
surveillance de l’alarme 3 en LIE à partir de 30 000 ppm (3 Vol%).
5. Nouveau système de mesure ʺ Carrier Injection (CI)ʺ
Un tout nouveau système de mesure est utilisé par les capteurs Carrier-Injection. A cause
de la déficience des procédés habituels existants il a été développé un tout nouveau
matériel pour la mesure de l’Ammoniac. Ce nouveau procédé ne brûle pas l’Ammoniac
mais absorbe celui-ci en surface. On amène le porteur de charge en Ammoniac au capteur
par injection. Ce processus modifie la résistance de l’élément du capteur et est
déterminant pour le signal du capteur. La résistance de ce procédé est tellement haute
qu’aucun autre élément de capteur ne peut la définir. Le développement de cette nouvelle
technologie n’a pu être élaboré quʹavec une structure spéciale au laser de l’élément du
capteur.

Comme il n’y a pas de combustion du gaz mesuré avec

le capteur CI, la sensibilité croisée avec d’autre gaz est
minime en rapport avec la structure au laser. Le grand
avantage de ce capteur est dans son utilisation de
petite concentration jusqu’à 30’000 ppm. C’est
pourquoi ce capteur peut être employé pour les 3
seuils d’alarme, pré-alarme à 200 ppm, alarme à 1000
ppm et coupure générale du courant à 30 000 ppm.
En plus ce capteur ne subira pas de dégât si celui-ci est
soumis à une forte concentration et n’aura pas
d’influence sur sa durée de vie. La durée de vie de ce
capteur est de plus de 5 ans.
Détecteurs de fuites d’ammoniac dans l’eau
L’Ammoniac se présente dans l’eau comme ion. Le NH3 entrant se lie à l’Eau et peut
être enregistré comme ion NH4+ au moyen d’une électrode à sélectivité d’ion NH4. Dans
toutes les mesures directes de l’eau que ce soit dans un circuit ou un bassin on utilisera
une électrode sélective. Et ainsi il ne sera nécessaire que d’avoir un seul point de mesure
après le Condensateur, l’Echangeur etc. Les installations proposées de ces systèmes de
mesure peuvent être placés dans des circuits jusqu’à 6 bars de pression, avec une
détection de la plus petite concentration de 0,2 ppm .. 10 / 100 ppm comme plage de
mesure. On ne mesurera en cas de fuite que les ions NH4 infiltré dans l’Eau.
Dans l’eau/Glycol respectivement dans le circuit de saumure l’Ammoniac ne peut

pas se lier au mélange, d’une part à cause du décalage d’équilibrage des ions
d’hydrogène et d’autre part les additifs et les stabilisateurs qui ne le permettent pas. En
d’autres termes les fuites d’Ammoniac dans un mélange de saumure apparaissent sous
forme gazeuse NH3. Pour cette raison la mesure sera effectuée avec une électrode
sélective d’ions NH3 gazeux. Pour cela il sera nécessaire dans le mélange de saumure à
mesurer d’adapter le médium tampon ainsi que la membrane de l’électrode.
La plupart du temps ces systèmes de mesure sont installés directement dans le circuit
fermé après le consommateur (par exemple échangeur) et peuvent supporter des
pressions jusqu’à 7 bars et des températures de -45°C à +90°C. Le système est livré avec
un clapet d’isolation de façon à pouvoir séparer de l’installation le système afin d’en
assurer l’entretien, l’étalonnage sans interrompre la ligne de froid. Pour des températures
plus élevées et des médiums très agressifs des variantes de matériel existent tel que le
POM ou le PVDC. Un dégazage automatique assure que l’armature est en permanence
dégazée. (doc. GfG)




Détecteur d’ammoniac VAISALA

Séries AMT100
Basée sur l’emploi du microprocesseur la série de détecteurs d’ammoniac AMT100 est équipée
d’un senseur AMMONICAP®. Le senseur a une longue durée de vie et il fonctionne dans une
large plage de températures et d’humidité. Du à l’excellente sélectivité de son senseur le détecteur
réduit les fausses alarmes causes par d’autres gaz et odeurs.
Deux modèles sont disponibles. AMT101 est un détecteur de base. Le transmetteur a un relais de
défaut et un panneau frontal avec un led qui indique le niveau de fonctionnement. AMT101 a une
sortie courant et une sortie d’alarme pour erreurs. AMT102 est un modèle avancé avec deux relais
additionnels d’alarme ajustables et un port serial RS485 optionnel.
La série de détecteurs AMT100 Séries est pourvue avec un programme d’autodiagnostic qui
indique instantanément les disfonctionnements.
La fonction maintenance permet la désactivation de relais pour la durée d’une heure, après laquelle
le détecteur se remet automatiquement en marche. Cela prévient les alarmes ennuyeuses par
exemple lors de changement de l’huile du compresseur.
Spécifications techniques:
intervalle de mesure 0...100 ppm où 0...1000 ppm
Plage de fonctionnement -40...+60 °C (-40...+140 °F)
Plage d’humidité 0...100 %HR (non condensation)

GMA 011.RC version autonome (doc. GfG)

Capteur et contrôleur dans un boîtier
La manière astucieuse de surveiller les installations frigorifiques à

l’ammoniac
Capteur pour la mesure -NH3 avec microprocesseur intégré pour le

paramétrage des réglages, gammes de mesure, étalonnage,
fonctions des relais etc.
Étalonnage du point zéro, et réglage de la pente du capteur?
Pas de problème, avec les éléments de commande simples du GMA

011.RC
Affichage clair de la valeur mesurée
Affichage d’écran DEL-7 segments
Relais tout ou rien, intégré dans le détecteur:
- Relais pour alarme avancée, alarme et défaillance technique
Divers modes d’alarme peuvent être établis sans problème (alarme 1, alarme 2, signalisation…)

C) PARTICULARITES CONSTRUCTIVES DES

INSTALLATIONS A COMPRESSION MECANIQUE
UTILISANT L’AMMONIAC COMME REFRIGERANT
Du à ses propriétés l’ammoniac impose des conditions spéciales de conception et de
maintenance du système. Passons en revue quelques unes d’entre elles :
• Avec une charge supérieure à 50 kg est nécessaire de prévoir une salle de machines
spéciale (avec système de ventilation contrôlé)
• L’accès à l’installation doit être permis que pour le personnel autorisé, des
instructions spéciales sont requises.
• Les limitations légales pour les aires de forte occupation requissent l’utilisation
d’un agent intermédiaire.
• Utilisation des plastiques et élastomères résistants. (dû à la réactivité de
l’ammoniac)
• Les compresseurs utilisés sont généralement de type ouvert à piston ou à vis.
• Conditions constructives spéciales pour les composants électriques utilisés à
l’intérieur du circuit de réfrigération. (l’ammoniac a une grande conductivité
électrique)
• Par la cause de conditions spéciales rencontrées dans les systèmes compactes il est
requis un degré élevé de déshydratation (de l’NH3 avec une concentration d’eau
maximum de 400 ppm) et ils sont nécessaires des filtres déshydrateurs d’NH3
spéciaux. (l’NH3 est très soluble dans l’eau)
• L’utilisation d’évaporateurs noyés conjointement avec des séparateurs d’huile
d’efficacité élevée et des systèmes de retour d’huile automatiques ou manuelles
lors de l’entretien courant de l’installation (dû à l’insolubilité de l’ammoniac avec
les lubrifiants traditionnels)
• Pour des systèmes compactes avec détente sèche ou bien avec des évaporateurs
semi-noyés, l’utilisation de la circulation forcée de l’huile est nécessaire, possible
en combinaison avec des séparateurs d’huile spéciaux et des accessoires de retour
d’huile
• Adaptation spécifique des appareils d’expansion et des évaporateurs avec les
débits massiques et volumiques caractéristiques à l’ammoniac.
• Avec les installations à détente directe existent des fortes demandes pour la
distribution du réfrigérant, surtout avec du liquide fortement sous-refroidi (ex :
installation bi-étagée, économiseur)

• Il est souhaitable de prendre de mesures contre une marche en régime humide

du compresseur (bouteille accumulatrice à l’aspiration, appareils d’expansion
avec une caractéristique de contrôle spécialement stable)
• Limitation dans les plages de travail des compresseurs. Des basses températures
peuvent être obtenues avec des installations bi-étagées ou bien avec des
compresseurs à vis avec refroidissement d’huile.
• La sélection des échangeurs de chaleur doit se faire pour des petits ∆θ et pour une
surchauffe à l’aspiration petite.
Technologie de tuyauteries des installations à l’ammoniac
• Utilisation des métaux appropriés (ex : acier, Al), dû à la réactivité de l’ammoniac

• Les soudures sur les tuyaux transportant l’NH3 doivent être réduites à minimum
et leur contrôle doit être confié à un expert.
• La tuyauterie d’aspiration doit être courte et bien isolée.
• Les pentes doivent être assurés vers les points bas de purge d’huile.
• Les charges de réfrigérant sont très petites d’où des dimensions relativement
petites pour la tuyauterie, les pompes de réfrigérant, et les appareils de régulation.
Généralement l’ammoniac a des très petites pertes de pression.
Technologie des compresseurs travaillant à l’ammoniac
Pour l’ammoniac ils sont surtout utilisés les compresseurs ouverts. Les moteurs sont
situés en dehors du circuit frigorifique. Cette construction réponds très bien aux
demandes concernant la compatibilité des matériaux et dans le même temps permet de
tenir sous control la température de fonctionnement pour une plage relativement large
d’applications.
Les compresseurs semi- hermétiques de construction normale ne sont pas recommandés

pour l’ammoniac. Les motifs étant l’effet corrosif de l’ammoniac sur le cuivre des
enroulements des moteurs électrique, l’incompatibilité de l’ammoniac avec les matériaux
d’isolation courantes et sa grande conductivité électrique. En sus le moteur électrique
emporte une charge thermique supplémentaire, ce qui provoque une restriction dans la
plage d’application. Des projets de développement des compresseurs sont faites
aujourd’hui pour des compresseurs équipés avec des moteurs de construction spéciale.

L’influence des lubrifiants sur la conception de l’installation
Dans les systèmes à l’ammoniac conventionnels (avec des évaporateurs noyés) ils sont
utilisés prédominant les huiles minérales (naphténiques MN et paraffiniques MP),
partiellement les polyalphaoléfines (PAO) et les alkylbenzènes (AB). Ces lubrifiants ne
sont pas solubles avec l’ammoniac.
Pour le compresseur l’insolubilité est un avantage car la dilution de l’huile de graissage

due à la réfrigérant peut être exclue. En plus ils existent de bonnes conditions que la
séparation de l’huile se produit d’où une migration de l’huile réduite.
La densité réduite de l’ammoniac favorise le transport de l’huile dans le système (l’NH3
est plus léger que l’huile). L’huile se dépose dans les points les plus bas des réservoirs de
liquide (sa densité est supérieure à celle de l’ammoniac) et il peut être extrait par les
points bas des évaporateurs noyés et des séparateurs d’aspiration. En fonction du système
il est possible d’avoir un recyclage et/ou un retour automatique de l’huile vers le
compresseur.
La circulation de l’huile dans le compresseur dépend fortement de la température de fin

de compression et de la pression de vapeurs de l’huile utilisée.
Pour les évaporateurs sèches ou demi-noyés les huiles employées doivent avoir de
caractéristiques de fluidité suffisante dans l’évaporateur afin d’assurer la circulation
automatique de l’huile.
Les huiles PAG convient à ce type de évaporateurs mais leurs nombreux inconvénients
font leur utilisation limitée.
Généralement les huiles employés dans la réfrigération ammoniac, par la plus part des
compressoristes restent les huile minérales tant pour la compression alternative que pour
celle à vis.
Dans des cas de non-étancheité (compresseurs et circuits présentant un manque

dʹétanchéité aux entrées dʹair) des installations à l’NH3, les huiles traditionnels s’oxydent
et peuvent subir des dégradations entraînant un noircissement de lʹhuile et la formation
de dépôts et de boues.
Pour assurer la récupération de l’huile (avec des huiles minérales) dans les évaporateurs
sèches ou demi-noyés il faut tenir compte de critères de conception suivants :
• Evaporateurs sèches
o Vanne d’expansion avec une caractéristique de contrôle spécialement stable
o Longueur de tuyauterie et injection optimisée
o Vitesse de gaz suffisante et turbulences
o L’emploi de lubrifiants avec une viscosité favorable à la plage d’application
donnée.

• Evaporateurs demi-noyés
o Système d’injection très performant
o Si nécessaire prévoir un accumulateur additionnel
o Récupération combinée de l’huile par les points bas avec une réintégration de
l’huile dans le courant de gaz à l’aspiration
o Lubrifiant avec un point d’écoulement en bas de la plus basse température
d’évaporation
LUNARIA NH 46, 88 (doc. fabricant)
Huiles minérales additivées pour le graissage des compresseurs

frigorifiques utilisant comme fluide frigorigène le gaz ammoniac (R-717)
UTILISATIONS:
- Lubrification des compresseurs alternatifs (mouvements, cylindres, garnitures

d'étanchéité).
- Lubrification des compresseurs rotatifs
- Domaine d'utilisation: température à l'évaporateur supérieure à -30°C.
PROPRIETES:
- Haute résistance à l'oxydation en présence d'ammoniac. Adaptée au cas critiques

(compresseurs et circuits présentant un manque d'étanchéité aux entrées d'air).
Dans ces conditions défavorables de service, les huiles naphténiques traditionnelles
ou naphténiques à tendance aromatique du type WAX FREE peuvent subir des
dégradations entraînant un noircissement de l'huile et la formation de dépôts et de
boues. L'utilisation des LUNARIA NH assure la propreté des circuits et le maintien des
performances.
- Bas point d'écoulement excluant tout risque de congélation du lubrifiant résiduel

dans l'évaporateur d'où excellent échange thermique.
Conditionnement
Référence Produit
3497 LUNARIA NH 46 Bidon 25 l

3498 LUNARIA NH 68 Bidon 25 l
4545 LUNARIA NH 68 Fût 205 l

Compresseur Séparateur d’huile
Purge d’huile
Condenseur
Évaporateur
Réservoir de
Détendeur liquide
Purge d’huile
Fig. Schéma type d’une installation à ammoniac à compression mécanique de vapeur
Légende :
K K=compresseur
Cd Cd= condenseur
D=détendeur manuel
SLV=séparateur de liquide
vertical BP
EV= évaporateur noyé
SLV
D
EV
Fig. Installation à ammoniac avec détendeur manuel et séparateur de liquide BP

Purge d’huile :
Dans les installations à l’NH3 il faut vidanger l’huile des évaporateurs pour éviter des
bouchons de boue et assurer aux évaporateurs leur capacité maximum.
Pour cela on doit exécuter régulièrement de purges d’huile aux points bas des
évaporateurs et de l’installation. Les purges d’huile peuvent être faites avec ou sans pot
de réintégration d’huile (réintégration manuelle ou automatique).
Obs. : une huile vidangée ne doit jamais être réemployée.
• Purge par la bouteille séparatrice BP
Méthode de purge d’huile
Matériel nécessaire :
- masque à gaz avec cartouche en bon état

- gants montants étanches
- seau contenant 3 litres d’eau
- tuyau flexible
- collier de serrage

Préparation :
- arrêter l’installation
- raccorder le tuyau et installer le seau
- fixer le tuyau flexible avec le collier de serrage
- mettre le masque
- mettre les gants
Exécution :
- enlever le capuchon de vanne et ouvrir en agissant sur le carré

- maintenir le tuyau dans l’eau avec une main
- de l’autre main, ouvrir lentement la vanne à contre poids
- surveiller l’écoulement d’huile
- l’arrivée de l’ammoniac provoque des claquements
- arrêter des que les claquements devient fréquents
Maintenance :
La purge d’huile terminée, évaluer la quantité d’huile soutirée et la noter sur le carnet de
maintenance.
Fiche de suivi de la consommation d’huile
Date Heures fonctionnement compresseur Ajout (litres) Purge (litres)
Remarque : toujours stocker l’huile usagée en vue de sa destruction ou sa régénération

ultérieure.

• Purge par les points bas de l’installation
• Pot d’huile

Robinet manuel de purge d’huile
Le robinet manuel de purge à contrepoids est un organe de robinetterie destiné à chasser

l’huile des appareils contenant de l’ammoniac sous pression (la pression des appareils
doit être évidement supérieure à la pression atmosphérique). Il est formé par l’association
d’un robinet d’arrêt à volant avec un robinet à boisseau sphérique et levier à contrepoids.
Le levier à contrepoids actionne le robinet à boisseau sphérique.
Position ouvert
Volant
Ecrou du presse-étoupe
Robinet d’arrêt
Levier à Entrée de l’huile

contrepoids
Purge d’huile
Position ferme
Robinet manuel de purge d’huile à contrepoids
Leur conception spéciale permet à protéger le personnel de conduite de toute projection

soudaine d’ammoniac. En effet par simple retombée du levier du contrepoids le robinet se
ferme instantanément.
Déroulement de l’opération de purge :
• Deviser l’écrou du presse-étoupe

• Remonter le contrepoids en position haute
• On ouvre doucement le robinet d’arrêt jusqu’à ce que l’huile commence à
s’écouler
• On laisse l’écoulement se poursuivre jusqu’à l’apparition de l’ammoniac
(marqué par un fort sifflement et la formation d’une importante quantité de
vapeur)
• On laisse, à ce moment, tomber le levier du contrepoids pour fermer le
passage
• On referme le volant du robinet
• On ressert l’écrou du presse-étoupe.

(doc. « Le robinet frigorifique français »
DN 8 ou DN 15
Caractéristiques de construction
Les purgeurs à contrepoids sont des robinets possédant une fermeture normale et une deuxième
fermeture par retombée du contrepoids. Seule la fermeture normale est conçue pour assurer
l'étanchéité pendant une longue période. La deuxième fermeture est une fermeture rapide mais
provisoire, voir ci-dessous les pressions de fonctionnement. Pour une fermeture du DN 15 à une
pression supérieure, il est nécessaire d'alourdir le contrepoids standard.
Deuxième fermeture
pression pour
fermeture pression de résistance
par retombée du à la réouverture
contrepoids
DN 8 25 bar 25 bar
DN
7,5 bar maxi 25 bar
15
Règlage du contrepoids
L'ouverture complète de la deuxième fermeture doit
s'effectuer quand le contrepoids est positionné vers "1
heures" quand on le regarde de face.
La position du contrepoids (fixation par cône) doit être
réglée en fonction de la position de montage du purgeur.
Le contrepoids doit pouvoir retomber de lui même.
Fonctionnement
Si le robinet est ouvert, tant que le contrepoids est en position haute, le purgeur est ouvert. Pour
fermer le purgeur, laisser tomber le contrepoids. On peut alors fermer manuellement la première
fermeture puis remettre la capuchon.

(doc. « Le Robinet Frigorifique Français »)
DN 8
Caractéristiques de construction
La purge d'huile est constituée d'un corps (acier soudable: TStE 285), d'un pointeau (acier
trempé) et d'un joint torique pour l'étanchéité.
Fonctionnement
L'ouverture s'effectue en dévissant de deux tours le pointeau. L'huile traverse alors le corps et le
pointeau.
La fermeture s'effectue en vissant le pointeau.

La réintégration automatique d’huile :
Deux cas peuvent se présenter par rapport à la différence de pression entre le

compresseur et l’évaporateur (ou le ballon) :
a) Le récipient est en charge par rapport au compresseur
b) Le récipient est n’est pas en charge par rapport au compresseur (la hauteur de la
colonne n’est pas suffisante pour couvrir les pertes de charge)
• sur évaporateur noyé en charge par rapport au compresseur
La fonction de réintégration d’huile au carter du compresseur est assurée par un purgeur.

En plus de celui-ci le système de réintégration est composé de :
• Une vanne électromagnétique sur la conduite de NH3 + huile
• Une vanne électromagnétique sur la conduite d’équilibrage qui permet le retour
de l’ammoniac gazeux
Dans le cas b) afin d’assurer la pression nécessaire et faciliter le retour d’huile au

compresseur on doit prévoir une conduite d’injection de gaz chauds (avec une vanne
électromagnétique d’injection de gaz chauds).
Fig. Réintégration automatique d’huile pour un évaporateur noyé en charge par

rapport au compresseur
A l’arrêt du compresseur les deux électrovannes seront fermées afin d’éviter le retour
d’ammoniac au compresseur.

• sur évaporateur noyé qui n’est pas en charge par rapport au

compresseur
Fig. Réintégration automatique d’huile pour un évaporateur noyé sans charge par
rapport au compresseur
Le fonctionnement du système de réintégration a lieu en deux temps :
Temps 1 :
• ouverture de la vanne sur la conduite d’NH3 + huile

• ouverture de la vanne de retour d’ammoniac gazeux
• fermeture de la vanne de gaz chauds
Temps 2 :
• fermeture de la vanne NH3 + huile

• fermeture de la vanne de retour d’ammoniac
• ouverture de la vanne de gaz chauds

Mesures prises au niveau de la compression
Comme on a déjà vu l’ammoniac présente une température de fin de compression très

élevée qui peut facilement atteindre le seuil de carbonisation de l’huile de lubrification
(≈140°C). D’ailleurs le thermostat de surchauffe est réglé à maximum 130°C.
Afin de réduire la température de fin de compression et de prévenir les risques que cette
augmentation peut impliquer généralement on prend au niveau de la compression les
mesures suivantes :
• On s’impose une surchauffe minimale. Pour cela :
o la tuyauterie d’aspiration doit être courte et très bien isolée
o on utilise une bouteille séparatrice anti-coup de liquide qui nous permet de
limiter la température d’aspiration, de refoulement et de sous-refroidir le
liquide.
o On supprime le détendeur pour éliminer la surchauffe produite par celui-ci.
L’alimentation de l’évaporateur se fait par gravité (évaporateurs noyés), à
partir du séparateur de liquide, par le biais d’un détendeur à flotteur ou un
régulateur de niveau.
• Pour maîtriser la température de refoulement on :
o emploie des condenseurs évaporatifs ou à eau (les condenseurs à eau
doivent être couplés avec tours de refroidissement pour économiser l’eau).
L’emploi du condenseur évaporatif permet d’avoir une température de
condensation garantie de 30 à 35°C.
o Injecte de l’ammoniac liquide à l’aspiration du compresseur
• Quand les évaporateurs sont loin de la centrale on utilise des pompes de
circulation
• On prévoit une installation bi-étagée dès que le taux de compression dépasse une
valeur de 6...7. (Pour de différences de température (θk - θ0) voisines ou dépassant
50K).

Prenons l’exemple concret d’une machine frigorifique à compression mécanique d’NH3

travaillant en détente directe entre -20 et +30°C. La machine a une surchauffe utile de 5°K
(au niveau du détendeur thermostatique) et une surchauffe sur la ligne d’aspiration (non-
isolée) de 15°K. Le sous refroidissement est de 5K. Le cycle dans le diagramme « log p –
h » est le suivant :
La température de fin de compression est dans ce cas là : tfc = 138°C pour un COP = 3,94.
En isolant la tuyauterie d’aspiration la surchauffe sur la ligne d’aspiration devient 5K et la

température de fin de compression sera : tfc = 124°C pour un COP = 4,11.

Pour éliminer pratiquement la surchauffe on supprime le détendeur thermostatique et on

emploie une bouteille séparatrice qui alimente l’évaporateur noyé par gravité :
L’alimentation de la bouteille séparatrice en ammoniac liquide détendu est réglée par

l’intermédiaire d’un détendeur à flotteur et/ou un régulateur de niveau électronique. La
température de fin de compression devient : tfc = 113°C pour un COP = 4,19.
Comme la différence de température (θk - θ0) est voisine à 50°C (τ = 6,14) on peut
envisager d’utiliser une installation biétagée. Ce qui peut mener à un COP= 4,58 avec une
température de fin de compression de tfc = 66°C.

La compression bi-étagée
Pourquoi la compression multiétagée ?
Par la diminution de la température to le taux de compression τ =pc/po augmente.

Quand le taux de compression augmente, les rendements volumétriques et les
rendements de qualité des compresseurs diminuent fortement.
Un taux de compression élevé présente des inconvénients tant constructifs que
thermodynamiques
Un taux de compression grand :

• implique des températures en fin de compression très élevées qui conduisent à la
décomposition d’huile
• rend difficile l’étanchéité des pistons (différences de pressions importantes)
• fait tomber le rendement volumétrique (par re-expansion des vapeurs fortement
comprimés dans l’espace neutre)
• Et si l’espace mort devient très important le rendement volumétrique peut arriver à
zéro (le compresseur cesse d’assurer la circulation du fluide frigorigène).
Tableau 1 : Taux de compression (pc/po) et température de fin de compression tfc pour différentes
températures to et en compression monoétagée isentropique sans surchauffe à l’aspiration
to [°C ] 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60

NH3 po [bar] 4,3 2,91 1,9 1,2 0,72 0,41 0,22
pc/po 2,71 4,01 6,14 9,73 16,21 28,46 53,04
tfc [°C ] +70 +89 +110 +135 +162 +200 +230
pc pour tc = +30°C [bar] 11,67
R22 po [bar] 4,98 3,55 2,46 1,64 1,05 0,65 0,38
pc/po 2,39 3,35 4,83 7,24 11,31 18,28 31,26
tfc [°C ] +48 +54 +61 +69 +78 +89 +107
R290 po [bar] 4,69 3,40 2,42 1,67 1,12 0,71 0,43
pc/po 2,3 3,18 4,46 6,47 9,64 15,21 25,11
tfc [°C ] +36 +37 +39 +41 +43 +47 +52
R134a po [bar] 2,928 2,007 1,33 0,847 0,516 0,299 0,163
pc/po 2,63 3,84 5,79 9,09 14,92 25,76 47,24
tfc [°C ] +33,3 +35 +37,3 +40,3 +44,1 +48,8 +54,7

Pour parer les effets néfastes d’un taux de compression très élevé on prévoit, aux basses
températures, des machines frigorifiques multiétagées et à très basses températures des
machines frigorifiques en cascade.
En règle générale, on utilise des installations bi-étagées à partir d’un taux de
compression de 6 …8 et des installations triétagées à partir d’un taux de 28.
Exemple :
L’utilisation de l’ammoniac dans des installations monoétagées est limitée à des
températures de – 15 °C…-27°C et celle du R22 à des températures de –20…-35°C. Ce qui
correspond à des taux de compression de 6…8.
Une autre cause qui limite l’utilisation des IFV monoétagées est qu’aux basses
températures la tfc dépasse les valeurs admissibles de ≈ +145°C qui correspond à la
température de carbonisation de l’huile.
Comment réalise-t-on la compression bi-étagée ?
Pour réaliser la compression bi-étagée on scinde la compression du FF en deux phases

(deux étages de compression) associées à un refroidissement intermédiaire.
Exemple : prenons le cas d’une installation fonctionnant à NH3 entre –40 et +30°C.
• si la compression est monoétagée on aura (conformément au tableau 1) une
température théorique de refoulement de +162°C et un taux de compression de
16,21 ce qui est incompatible avec le bon fonctionnement de l’installation
• Si on scinde la compression en deux étagés ayant chacun un taux de compression
de τ = 4,026 on aura :
o Une pression intermédiaire pi = pc/ τ = 2,9 bar à laquelle correspond une
température de refoulement BP et HP de ≈ +89°C. Ce qui permet un
fonctionnement normal de la machine.
La compression bi-étagée peut être réalisée soit dans un seul compresseur à deux étagés
soit en deux compresseurs monoétagés montés en série.
Une partie importante d’une installation bi-étagée est constituée par sa bouteille de
refroidissement intermédiaire (dénommée aussi bouteille moyenne pression ou bien
bouteille compound ou refroidisseur intermédiaire) qui assure la désurchauffe des
vapeurs sorties de l’étage BP.
Les vapeurs aspirées à l’étagé HP doivent être désurchauffés afin de :

• réduire les effets de parois indésirables (diminution de la masse volumique du FF

aspiré aux températures élevées)
• Et de diminuer la puissance absorbée.
Ce qui a comme conséquences que:
• La courbe de compression est alors plus près de l’isotherme.
• Et que la production frigorifique spécifique augmente.
La pression régnant dans la BRI est la pression intermédiaire pi (poHP).

La pression intermédiaire pour un rendement indiqué optimal se calcule avec la formule :
pi = √pc . poBP ce qui équivaut à : pc /pi = pi / poBP
Remarques :
a) Si dans une installation à injection partielle on va choisir la pi afin de répondre à

cette condition, dans une installation à injection totale elle sera imposée par la
température d’évaporation to,HP de l’évaporateur HP (si existant).
b) Si on tient compte de l’influence de la BRI alors on aura pi = √pc . poBP + ∆pi

avec ∆pi = 0,07 pour le R717
c) D’une manière générale pour une IFV multiétagée à n étages on a :

pn/pn-1 = (pc/po)1/n
d) Dans le cas de compresseurs à deux étages, la pression intermédiaire est

déterminée par le rapport fixe des volumes balayés des deux étages
Vbh, HP/ Vbh, BP = ct.
e) L’étage HP nʹaspire pas seulement les vapeurs sorties de l’étage BP mais aussi
ceux formés dans la BRI, donc le débit massique de Fluide Frigorigène sera plus
grand dans l’étage HP que celui de l’étage BP. D’où : µ = Dm2/ Dm1 > 1
Les installations bi-étagées présentent de très nombreux schémas de réalisation, d’après le

type de FF, la température de l’eau de refroidissement et du but suivi.
En ce qui suit on va faire l’étude de deux schémas des IFV bi-étagées.

Machine frigorifique à compression biétagée, détente biétagée et injection partielle

de liquide dans la BRI
KHP KBP
4 3 2 1
Cd
8 6 5 pc 4
EV
pi 3 2
5
7
DHP p0
7
BRI 9 1
6
8 DBP 9
Fig.1 Schéma de principe et cycle thermodynamique théorique d’une IFV à compression

biétagée, détente biétagée et injection partielle de liquide
KBP = compresseur étage basse pression ; KHP = compresseur étage haute pression ; BRI =
bouteille de refroidissement intermédiaire (bouteille moyenne pression) ; Cd = condenseur ; DBP =
détendeur basse pression ; DHP = détendeur haute pression ; EV = évaporateur
1-2 compression dans l’étage basse pression

2-3 refroidissement isobare dans BRI .
Refroidissement provoqué par le contact entre les vapeurs chaudes d’état 2 et le mélange liquide-
vapeurs d’état 7 (la position de l’état 3 se détermine au moyen d’un bilan enthalpique tenant
compte des débits-masses et des températures)
Dans la BRI a lieu une séparation du mélange liquide – vapeur dans une phase vapeur saturée 3 et
une phase liquide saturée (dans la BRI)
3-4 compression dans l’étage haute pression
4-5 desurchauffage + condensation isobare dans le condenseur Cd
5-6 sur-refroidissement du liquide dans le sur refroidisseur Sr
6-7 détente isenthalpique jusqu’à la pression intermédiaire pi
6-8 refroidissement isobare du liquide dans le serpentin de la BRI
8-9 détente isenthalpique jusqu’à la pression de vaporisation
9-1 vaporisation isobare-isotherme dans l’évaporateur

Machine frigorifique à compression biétagée, détente biétagée et injection totale

de liquide dans la BRI
KHP KBP
4 3 2 1
Cd
5 pc 4
pi 3 2
7
5 6
p0
DHP 6 BRI 3 8 1
7 EV2 EV1
7 DBP 8
Fig.2 Schéma de principe et cycle thermodynamique théorique d’une IFV à compression

biétagée, détente biétagée et injection totale de liquide
KBP = compresseur étage basse pression ; KHP = compresseur étage haute pression ; BRI =
bouteille de refroidissement intermédiaire (bouteille moyenne pression) ; Cd = condenseur ; DBP =
détendeur basse pression ; DHP = détendeur haute pression ; EV = évaporateur
1-2 compression dans l’étage basse pression

2-3 refroidissement isobare dans BRI.
Refroidissement provoqué par le contact entre les vapeurs chaudes d’état 2 les vapeurs froides
d’état 3 et le mélange liquide-vapeurs d’état 6
Dans la BRI a lieu une séparation du mélange liquide – vapeur d’état 6 dans une phase vapeur
saturée 3 et une phase liquide saturée 7
3-4 compression dans l’étage haute pression
4-5 desurchauffage + condensation isobare dans le condenseur Cd
5-6 détente isenthalpique jusqu’à la pression intermédiaire pi
7-3 vaporisation isobare-isotherme dans l’évaporateur EV2 (évaporateur moyenne pression)
7-8 détente isenthalpique jusqu’à la pression de vaporisation
8-1 vaporisation isobare-isotherme dans l’évaporateur EV1 (évaporateur basse pression)

Exercice de calcul d’une installation biétagée avec refroidisseur intermédiaire
KHP KBP
4 3 2 1
EVBP
6 5 4
Cd
7 2 8
3
DHP
RL 8 1
DBP
5 7
6
RI
La BRI peut être considérée comme condenseur pour l’étage BP et comme évaporateur
pour l’étage HP.
D’où ∅o HP = ∅cd BP
On peut donc calculer séparément l’étage BP et l’étage HP exactement comme des

machines monoétagées.
Déterminer quels doivent être les volumes balayés horaires ainsi que les puissances sur
l’arbre du compresseur BP et du compresseur HP de la IFV biétagée fonctionnant au R717
pour que sa production frigorifique soit de 100 kW dans les conditions suivantes :
- Température d’évaporation to = -25°C,
- Température de condensation tc = +40°C,
- Sous-refroidissement du liquide dans le condenseur : 5K,
- Sous-refroidissement du liquide dans le RI : 10K au-dessus de la température à
saturation correspondant à la pression intermédiaire pi,
- Surchauffe à l’aspiration : 5 K pour l’étage BP, 0 K pour l’étage HP.
Déterminer aussi :

- Les débits-masses de FF du compresseur HP, du compresseur HP et du détendeur

DBP
- La production frigorifique pour laquelle doit être dimensionné le détendeur DBP
- La puissance calorifique du condenseur
- Les températures de fin de compression des deux étages.
L’humidification à l’aspiration
Le principe de l’humidification consiste dans l’injection de fluide frigorigène liquide à

l’aspiration du compresseur afin de limiter la température de fin de compression.
L’injection de fluide frigorigène liquide est commandée par un thermostat monté sur la
ligne de refoulement juste après le séparateur d’huile. (Thermostat de régulation
humidification).

Les détendeurs
Le détendeur fait passer le fluide frigorigène de la haute pression à la basse pression, il

alimente ainsi en quantité suffisante lʹévaporateur en fluide saturant basse pression.
LES DETENDEURS A FLOTTEUR.
Ils sont utilisés uniquement en froid industriel, ils sont raccordés soit sur le réservoir
soit sur la bouteille basse pression selon le type de détendeurs. On distingue deux types
de détendeurs à flotteurs, les flotteurs haute pression, les flotteurs basse pression.
Détendeur à flotteur HP
Réservoir
Détendeur
Fluide HP Fluide BP
Fonctionnement:
Quand le réservoir sʹemplit, cʹest quʹil y a une grande production de vapeurs dans
lʹévaporateur cʹest à dire un apport calorifique important, alors le flotteur dans le
détendeur suit le niveau de fluide dans le réservoir et de ce fait actionne le pointeau
libérant lʹorifice calibré, le débit de fluide augmente alors dans lʹévaporateur subvenant
ainsi aux besoins calorifiques du moment. Si la production dans lʹévaporateur nʹest pas
importante le niveau dans le réservoir redescend et lʹorifice se trouve un peu plus
obstrué... le niveau remonte et le cycle recommence.
Utilisation
Le régulateur à flotteur HP est utilisé dans les installations du type industriel pour
l’alimentation en liquide de la bouteille séparatrice.
Montage
Ce régulateur se monte à la sortie du condenseur en observant la règle de le placer plus
bas que ce dernier et en évitant les remontées.
Ceci afin que tout le liquide s’écoule gravitationnellement vers le régulateur et puisse être
injecté dans la bouteille séparatrice.

Pompe
Avantages
L’utilisation de ce système évite l’accumulation de liquide dans le condenseur, d’où une

meilleure utilisation de la surface de condensation.
Le régulateur à flotteur HP accepte des températures de condensation très basses car il

n’exige pas une différence de pression pour s’ouvrir, d’où une économie d’énergie.
Dans ce cas là l’utilisation d’une bouteille séparatrice HP devient inutile. Tout le liquide
sera stocké dans la bouteille BP et les évaporateurs.
Le risque de débordement de la bouteille BP est éliminé et comme conséquence celui

d’entraînement du liquide vers le compresseur.
Précautions
Ce système ne peut être utilisé que sur des installations comportant un seul évaporateur
ou bouteille séparatrice car le niveau dans la bouteille et l’évaporateur n’est pas contrôlé.
La bouteille séparatrice doit être bien dimensionnée afin de pouvoir contenir tout le fluide
de l’installation.

Lors de la charge en fluide réfrigérant le technicien doit prêter une attention particulière
afin de ne pas dépasser la charge.
Le sous-refroidissement dans ce schéma n’a pas lieu d’où il faut éviter les sources de
chaleur et les pertes de charge pour éviter la pré-détente et assurer que du liquide au
régulateur HP.
Détendeur à flotteur BP
But : régulariser le niveau dans un évaporateur ou dans une bouteille séparatrice BP
Principe de fonctionnement :
Quand le niveau de liquide descend dans la bouteille séparatrice cʹest quʹil y a
apport calorifique important, le flotteur descend et lʹorifice nʹest plus obstrué et le niveau
remonte, quand il a atteint un niveau haut le flotteur referme lʹorifice et ainsi de suite. Le
niveau dans la bouteille séparatrice (ou dans l’évaporateur) correspond à celui dans le
régulateur.
Avantages :
D’une construction robuste il ne

nécessite pas d’énergie pour son
fonctionnement.
Si son orifice est bien calibré, il accepte

des températures de condensation
faibles.
Précautions :
Si le liquide n’est pas suffisamment sous-refroidi il apparaît le phénomène de flash-gas.

Le tube d’égalisation doit être bien dimensionné pour assurer l’évacuation des vapeurs.
Ce système doit être accompagné d’une sécurité « niveau haut » et une vanne
électromagnétique en amont car à la longue le pointeau perd de son étanchéité.
Pour éviter le phénomène de flash gas dans le tube liquide alimentant le régulateur, la
vitesse maximale du liquide doit être de 1 m/s pour un sous-refroidissement de 5°C.

Les régulateurs électroniques de niveau
Les régulateurs électroniques de niveau sont utilisés pour la régulation du niveau de

liquide dans les : évaporateurs noyés, refroidisseurs intermédiaires des installations bi-
étagées, condenseurs, réservoirs BP d’alimentation de pompes de réfrigérants, réservoirs
de pompe des installations à pompage de gaz.
Les régulateurs sont formés de deux éléments séparés :
• Le transducteur formé d’un récipient en fonte, le flotteur incorporé, un tube de

guidage et une bobine.
• L’amplificateur de signal (et son contact inverseur).
Fonctionnement :
Quand le flotteur se déplace, le tube de guidage (qui est solidaire au flotteur et constitue
un moyeu pour la bobine) se déplace ce qui produit la variation du courant électrique
induit dans la bobine. Ce courant induit est amplifié par l’amplificateur et il provoque le
changement de position du contact inverseur monté dans le boîtier de l’amplificateur. Le
contact inverseur est inséré dans le circuit de l’électrovanne qui permet l’alimentation de
la bouteille.

Constructivement, d’après le sens de variation du paramètre directeur, on retrouve deux

types de régulateurs électroniques :
• Qui enclenchent par diminution de niveau : START = N ; STOP = N + Diff

• Qui enclenchent par augmentation de niveau : START = N ; STOP = N - Diff
Montage :
Le tube de raccordement inférieur doit être incliné vers le séparateur de liquide, pour
éviter la formation d’un piège à l’huile qui pourrait gêner le flotteur.
L’amplificateur peut être monté à une certaine distance du flotteur. Le montage de

l’amplificateur se fait toujours verticalement.
Réglage :
Pour le réglage de l’appareil, enlever le couvercle du carter de l’amplificateur, puis

utiliser les boutons de réglage pour fixer les valeurs de la consigne (N) et du différentiel
(Diff).
La zone de réglage dépend de la zone de libre déplacement du flotteur.
Donc si le contact se ferme par la diminution du niveau on peut avoir un des réglages
suivants :
N = min Diff = max (≈ 40 mm)
N = max Diff = min (≈ 10 mm)

Par contre si le contact se ferme par l’augmentation du niveau on peut avoir un des
réglages suivants :
N = max Diff = max (≈ 40 mm)
N = min Diff = min (≈ 10 mm)
Contrôle du niveau dans une bouteille séparatrice
On monte sur la bouteille séparatrice un tuyau d’équilibration vertical. Sur ce tuyau on

monte 3 régulateurs de niveau :
1. Le contrôleur de sécurité « niveau haut ». Son rôle est de contrôler le niveau

haut de la bouteille et empêcher ainsi que des gouttes de liquide soient aspirées
par le compresseur. Il enclenche l’alarme, commande l’arrêt d’urgence du
compresseur et interdit l’alimentation de la bouteille.
2. Le contrôleur de niveau de régulation. Il commande la vanne d’injection afin de

maintenir le niveau désiré dans la bouteille.
3. Le contrôleur de sécurité « niveau bas » protége la pompe contre la cavitation.

(Si le niveau descend au dessous du niveau minimum alors l’hauteur de charge
devient inférieure à la NPSH de la pompe). Il enclenche l’alarme, commande
l’arrêt d’urgence du compresseur et de la pompe.

Les évaporateurs
Les évaporateurs peuvent être alimentés de deux manières différentes: la détente sèche et
lʹalimentation noyée
Aspiration
Liquide + Vapeur
Vapeur surchauffé Liquide +

Vapeur
Liquide
Détente directe (détente sèche) Alimentation noyée (flooded)
Evaporateurs noyés
Les évaporateurs en régime noyé ont un meilleur rendement car il y a suffisamment
réfrigérant liquide pour que les surfaces d’échange soient toujours en contact qu’avec du
fluide frigorigène liquide et donc les coefficients d’échange thermiques sont bien plus
élevés.
Leurs inconvénients consistent en :
• une régulation problématique,
• l’emploi imposé d’une bouteille séparatrice de liquide ou d’un surchauffeur (pour
protéger le compresseur contre les coups de liquide),
• des dispositions particulières à prendre pour assurer correctement le retour d’huile
au carter.
Fig. Installation à NH3 avec régulateur à flotteur et évaporateur noyé type herse

Les évaporateurs noyés impliquent toujours l’emploi d’un réservoir et d’un système
d’injection de fluide frigorigène formé soit d’un détendeur à flotteur soit d’un régulateur
de niveau.
De tels évaporateurs peuvent être alimentés soit par accélération gravitationnelle (par
thermosiphon) soit par pompe de circulation.
• La circulation par thermosiphon

Elle est basée sur la différence de masse volumique entre le liquide contenu dans la
bouteille séparatrice et celle du liquide dans l’évaporateur.
Fig. Installation à NH3 fonctionnant en thermosiphon avec un seul évaporateur
Dans ce type de schéma le niveau du liquide dans le SL doit se trouver toujours un peu en
dessus du collecteur supérieur afin de pouvoir compenser par la hauteur de la colonne
« h » les pertes de charge engendrées. Plus les évaporateurs sont éloignés, plus les pertes
de charge seront grands et donc la différence « h » doit être plus importante. Il s’ensuit
donc que plus les pertes de charge sont grandes plus le séparateur de liquide doit être
placé plus haut.
Si le séparateur alimente plusieurs évaporateurs alors le niveau dans le séparateur doit se
trouver un peu en dessus de l’évaporateur le plus haut.
Si le séparateur est monté trop haut cela va engendrer un décalage de la température

d’évaporation. Il est nécessaire alors de dimensionner l’évaporateur pour la température
d’évaporation correspondante à : p1 = p0 + h1
Où : p0 = la pression d’évaporation (conditions correctes)

h1= hauteur de la colonne de liquide
Fig. Installation à NH3 fonctionnant en thermosiphon, SL placé trop haut
• La circulation du fluide frigorigène avec pompe
Généralement les grosses installations, qui présentent de grandes pertes de charge, ont
des pompes de service qui assurent la circulation du réfrigérant.
Le bon fonctionnement des pompes dépend de la conception et du fonctionnement de
l’installation. Quelques points sont à observer pour éviter la « marche à sec » de la pompe:
- maintenir la hauteur de charge minimale nécessaire pour éviter la cavitation ;
- la pompe doit fonctionner entre le débit minimal et celui maximal ;
- assurer un dégazage automatique suffisant ;
- éviter qu’ils soient de brusques changements de pression ou de température
dans l’installation.
On rappelle qu’une «marche à sec » a comme conséquences l’usure des paliers
accompagné d’un mauvais refroidissement du moteur qui peut aller jusqu’à la
détérioration du bobinage.

Dans le cas où le séparateur de liquide est monté trop haut par rapport aux évaporateurs
la température d ‘évaporation va souffrir un décalage.
Il est nécessaire alors de dimensionner l’évaporateur pour la température d’évaporation
correspondante à : p2 = p0 + (Hm - h2)
Où : p0 = la pression d’évaporation (correspondant à la température désirée)

h2= hauteur de la colonne de liquide
Hm= hauteur manométrique de la pompe


Les soupapes de sécurité
Soupape de sécurité
Soupape commandée par la pression de maintenance fermée par un ressort conçu pour
abaisser automatiquement la pression dès que celle là s’élève au dessus de la pression de
tarage.
Les soupapes de sécurité doivent être tarée à la PMS (pression maximale de service) et
reliées à un collecteur débouchant à l’extérieur du bâtiment. (Généralement le tarage est
fait à 25% en sus de la pression de service.)
Les soupapes de sécurité d’un appareil doivent être montées en double sur une vanne de
renversement à trois voies. Les soupapes doubles ne peuvent être selectionées que pour la
capacité de débit d’une seule soupape simple (en effet, une seule soupape demeure en
service).
Les pressions maximales de service sont :
• haute pression : 19,3 bars eff si condenseur à air (50°C)

14,6 bars eff si condenseur à eau (40°C)
• basse pression : 9,1 bars eff (25°C)
Sur les appareils HP des installations où la pression de tarage ne peut pas être comprise
entre : 1,25 . Pression Service et la pression d’épreuve (PE) il est possible de monter des
soupapes de décharge HP /BP.
Toute soupape ayant accidentellement « crache », se referme généralement 25% plus bas
que son tarage d’origine. Dans ce cas là il faut prévoir un retarage ou le changement
standard de la soupape.
Disque de rupture et son siège

Disque qui se rompt à une pression déterminée ; il est solidement fixé dans le siège. La
section intérieure du siège est considérée comme section de libre ouverture, elle doit être
maintenue dans l’ensemble du corps du dispositif. La pression maximale de service doit
être inscrite sur le disque.
Pour de grands systèmes qui ont beaucoup de soupapes de sûreté il faut réaliser
l’ensemble suivant destiné à détecter les pertes d’ammoniac. L’ensemble est formé d’un
disque de rupture avec une prise manométrique ou un traducteur pour chaque soupape
de sûreté et l’installation d’un sensor d’ammoniac dans le collecteur commun de toutes

les soupapes. Si une soupape a perdu de l’ammoniac les sensor d’NH3 enclenche
l’alarme. La vérification de prises manométriques ou bien le signal de traducteurs permet
de déceler quelle est la soupape qui a déchargé.





D) UTILISATION DES MOYENS DE SECURITE EN CAS

DE FUITE D’AMMONIAC
NORMES ET PRECAUTIONS DE SECURITE
1) Nécessité de la prévention :
Lʹammoniac a lʹinconvénient majeur de constituer un danger en cas dʹinhalation à
fortes doses, mais cependant les accidents impliquant l’ammoniac restent peu fréquents
dû à une législation rigoureuse et aux précautions de sécurité prises.
La gravité des risques et des dangers associés à lʹusage de lʹammoniac dépend de

lʹimportance dʹune fuite éventuelle. Pour prévenir les risques, il faut avant tout connaître
leurs causes, ainsi que les mesures à prendre en cas d’accident.
2/ L’installation frigorifique
En ce qui concerne les installations frigorifiques, il faut :
- Assurer la protection contre les heurts des organes dans lesquels circule le fluide
frigorigène et notamment des évaporateurs, à lʹaide de dispositifs matériels résistant aux
chocs (manutention des charges en élévation).
- Pour les installations utilisant de lʹammoniac :
a) Equiper son (ou ses) compresseur(s) dʹun pressostat de sécurité : lorsque la présence
dʹun pressostat de fonctionnement est demandée par la norme NF 35400.
Ce pressostat de sécurité doit arrêter le (ou les) compresseur(s) avant que la pression
maximale en service ne soit atteinte.
b) Equiper lʹinstallation dʹun séparateur de liquide, ou équivalent, dʹun système de

préalarme, visuel et sonore ainsi que dʹun arrêt de niveau haut.
c) Installer un dispositif matériel permettant dʹeffectuer les purges dʹhuile sans

dégagement notable dans les lieux de travail.

3/ Soupapes de sécurité haute pression :
Il faut réagir avec prudence en cas de fuites au niveau des soupapes de sécurité haute
pression et ce , pour protéger non seulement les personnes à proximité de lʹinstallation ,
mais aussi celles se trouvant dans les environs.
Et au lieu de lier les soupapes de sécurité haute pression à un collecteur commun dont
lʹextrémité extérieure étant dirigée vers le bas afin dʹempêcher les entrées dʹeau de pluie ;
il faut les disposer à ce quʹelles dégagent à grande vitesse le gaz directement vers le haut
pour réduire rapidement la concentration de celui-ci.
4/ Les pressostats :
* Pressostat Haute Pression :
Il provoque lʹarrêt du compresseur en agissant sur le discontacteur de commande du

moteur en cas de hausse anormale de la pression de refoulement.
* Pressostat Basse Pression :
Il provoque lʹarrêt du compresseur en cas de baisse de la pression dʹaspiration et le

remet en service lorsque les conditions normales de marche sont rétablies.
* Pressostat Différentiel :
Il provoque lʹarrêt du compresseur si la lubrification de celui-ci nʹest assurée avec une

pression relative (HP-BP) au moins égale à celle réglée par le constructeur. Le pressostat
différentiel est un appareil de sûreté doublé dʹun appareil de signalisation. Il exige un
réarmement manuel après coupure.
5/ La détection de fuites ʺ centrale de détection ʺ
Si les locaux ne sont pas fréquentés par le personnel:

Les installations doivent obligatoirement être équipées dʹune centrale de détection
dʹammoniac grâce à des capteurs qui sont placés sur les points à hauts risques de fuites
(les raccords, les brides, les vannes,...) et à double seuil de déclenchement :
* Seuil de pré alarme :
La valeur ne doit pas dépasser les 2000 ppm (0.2%); déclenchement dʹun signal sonore
ou lumineux avec source indépendante de celle des compresseurs.
Mise en service automatique dʹune ventilation de la salle de machine.

* Seuil dʹalarme :
La valeur est égale au double du réglage de préalarme (4000 ppm -0.4%);
déclenchement dʹune alarme sonore audible ʺsirène».
Mise hors tension de tous les circuits électrique présents dans la salle de machine, non
prévus pour les risques d’exploitation, lʹarrêt dʹurgence est prévu à lʹextérieur de la salle
de machine.
6/ Salles des machines :
a) Prescriptions générales :
- Interdire lʹutilisation de flammes nues et dʹautres sources de chaleur , sauf sous
délivrance dʹun permis de feu , pour les installations utilisant des fluides frigorigènes
inflammables ou explosibles ou susceptibles de se décomposer en présence de points
chauds comme lʹammoniac par exemple.
- Interdire le stockage des bouteilles de fluide frigorigène.
b) Prescriptions complémentaires applicables aux installations fonctionnant à

lʹammoniac :
- Doter cette installation de détecteurs dʹammoniac fiables, à double seuil de

déclenchement, placés judicieusement.
Ces détecteurs auront les fonctions suivantes :
- Au seuil de pré-alarme, qui sera aussi faible que possible et ne devra en aucun cas
dépasser 0.2 % (2000 ppm) dʹammoniac :
. Déclenchement dʹun signal sonore ou lumineux avec source dʹalimentation
indépendante de lʹinstallation électrique des compresseurs.
. Mise en service automatique de la ventilation additionnelle calculée de telle sorte
que dans le cas le plus défavorable (dégagement de la masse totale de lʹunité la plus
importante), on ne puisse atteindre la limite inférieure d’explosivité.
- Au seuil d’alarme, qui sera au plus égal au double de la valeur choisie pour le seuil de
pré-alarme et, en complément des prescriptions précédentes :
. Déclenchement dʹune alarme sonore, audible en tous points des installations,
ateliers et bureaux
. Mise hors tension de tous les circuits électriques présents dans la salle des
machines, non prévus pour risque dʹexplosion, hormis ceux alimentant les compresseurs.
En cas de fuite en aval de ceux-ci, leur coupure peut être effectué volontairement par
lʹarrêt dʹurgence prévu à lʹextérieur de la salle des machines.

7/ Chambres froides :
Pour ce qui concerne les chambres froides :
Selon les dispositions de lʹarrêté du 30 septembre 1957 relatives aux mesures de sécurité
applicables aux chambres froides et climatisées ; il est demandé que :
a) Les portes des chambres froides puissent être ouvertes manuellement par toute
personne se trouvant à lʹintérieur de ces chambres.
b) Toute chambre froide dʹune capacité utile supérieure à 10m3 soit munie dʹun
dispositif dʹavertissement sonore simple et robuste permettant, à toute personne qui se
trouverait accidentellement enfermée à lʹintérieur de cette chambre, de donner lʹalarme à
l’extérieur.
c) Toute chambre froide ou climatisée dʹune capacité utile supérieure à 10m3 comporte ,
à lʹextérieur et au voisinage immédiat de chacune des portes , un voyant lumineux
sʹéclairant lorsque la chambre est elle-même éclairée pour permettre au personnel dʹy
travailler .
- Les accès aux sorties et aux dispositifs dʹappel au secours restent signalés, accessibles
et utilisables en toutes circonstances, afin de permettre aux personnes y travaillant de
sʹorienter et sortir sans danger.
- Les doter, le cas échéant, de dispositifs dʹalarme par détection automatique de fuites
de fluide frigorigène.
- Ne pas laisser de salariés y travailler sans surveillance directe ou indirecte.
- Sʹassurer après la fin du travail ou de l’intervention, par tout moyen adapté à

l’entreprise, quʹil ne séjourne plus personne dans les chambres froides.
8/ Equipement de protection et de secours :
En dehors des moyens appropriés de lutte contre l’incendie, mettre à la disposition de

personnel travaillant dans une installation frigorifique :
a) Des appareils de protection respiratoire qui seront :

- Placés dans des armoires clairement désignées , accès facile et en un endroit ne risquant
pas dʹêtre contaminé par une fuite du fluide frigorigène mais néanmoins à proximité
immédiate des poste de travail des personnel concernés .
- Soumis à un contrôle périodique rigoureux.

- De nature à ne pas être détériorés par le froid.
b) Des gants en nombre suffisant, appropriés au risque et au milieu ambiant.
c) Des brancards pour évacuer dʹéventuels blessés ou intoxiqués.
d) Des vêtements étanches pour des équipes dʹintervention (combinaisons et cagoules

adaptées aux risques présentés par le fluide frigorigène).
Dans le cas dʹune installation de réfrigération à lʹammoniac ; il est nécessaire de disposer

en plus de :
e) Dʹune armoire à pharmacie contenant les médicaments nécessaires pour les premiers
soins à dispenser, notamment dans le cas de brûlures cutanées ou oculaires provoquées
par l’ammoniac.
f) De point dʹeau incongelable pour pouvoir immédiatement combattre les brûlures

dues à l’ammoniac.
9/ Information et formation du personnel :
a) Instruire périodiquement le personnel susceptible dʹêtre exposé aux risques dus au

fonctionnement de lʹinstallation et à lʹutilisation du fluide frigorigène :
- De la disposition et, le cas échéant, de la manoeuvre des issues de secours.
- De la conduite à tenir en cas dʹalerte au gaz ou dʹalerte au feu.
- De lʹutilisation des équipements de protection contre le feu et contre le fluide

frigorigène.
b) Former une équipe dʹintervention (au sein de lʹeffectif ou de chaque poste si

lʹentreprise travaille en continu) dont les membres choisis en raison de leur aptitude et
déjà instruits.
- Il est nécessaire que :
. Cette équipe soit avertie des propriétés spécifiques du fluide frigorigène et de ses
risques.

. La répartition des tâches nécessitées par les manoeuvres dʹurgence soit faite
nommément, pour que chacun sache exactement ce quʹil aura à faire en cas dʹincident
grave.
c) Soumettre cette équipe dʹintervention à un entraînement périodique, au moins

semestriel, pour réduire les risques d’hésitation, de confusion ou même de panique.
10/ Contrôle de sécurité :
a) Vérifier ou faire vérifier le bon fonctionnement et le bon état des dispositifs de

sécurité, selon une périodicité fixée à partir des prescriptions du constructeur et de
l’installateur. En tout état de cause, celle-ci sera au moins annuelle.
b) Vérifier ou faire vérifier la fiabilité du ou des détecteurs de fuite d’ammoniac,

notamment le seuil de déclenchement de l’alarme, selon une périodicité fixée à partir des
prescriptions du constructeur et de lʹinstallateur. Celle-ci sera au moins annuelle.
c) Prendre toutes les mesures qui sʹimposent en fonction des anomalies ou des incidents
constatés ou signalés.
INTERVENTION SUITE A UN INCIDENT OU ACCIDENT
1/ En cas de fuite :
- Evacuer le local, fermer les vannes principales.
- Couper le courant et ouvrir les portes et aérer le local.
- Appeler les pompiers en cas dʹincendie ou d’explosion.
- Sʹil sʹagit dʹune fuite de gaz : arroser abondamment avec de l’eau.
- Sʹil sʹagit dʹune fuite de liquide : arroser ce dernier.
2/ En cas dʹinhalation :
- Appeler un médecin, un centre antipoison, ou bien les pompiers.

- Une ambulance avec lʹéquipement à oxygène.
- Eloigner le sujet de la zone polluée, le maintenir couché et au chaud ;

En cas de forte irritation de nez et de la gorge : les lui laver à lʹeau pendant une quinzaine
de minutes , lui faire boire de lʹeau à petite gorgées et non à quelquʹun ayant perdu
connaissance .
- Pratiquer la respiration artificielle si possible en cas de nécessité.
3/ En cas de projection :
- Dans les yeux : maintenir les paupières ouvertes et verser de lʹeau borique (ou lʹeau
pur) puis laver avec de lʹeau pendant 10 mn.
- Sur le corps : laver abondamment à lʹeau la partie touchée.
- Pour les premiers secours, il est souhaitable de disposer de secouristes formés pour les
cas des intoxications à l’ammoniac.
MESURES DE PROTECTION ET RÈGLES DE COMPORTEMENT
• Seul un personnel instruit est autorisé à commander et à mettre en service des groupes
de compression.
• Des instructions régulières concernant la manipulation de lʹammoniac sont à organiser
et à confirmer par le visa des participants.
• Une bonne ventilation de la salle est de rigueur. A lʹodeur dʹammoniac il est interdit de
manger, boire ou fumer dans le local de travail.
• Dans tous les cas il faut éviter le contact de la peau avec le NH3 liquide.
• Toute opération sur lʹinstallation impose en règle générale le port dʹun masque
respiratoire de protection entière avec filtre à NH3.
• Des extincteurs doivent être disponibles en quantité suffisante.

COMPORTEMENT EN CAS DE DANGER
• Le local de travail est à quitter immédiatement à lʹémanation dʹammoniac de
lʹinstallation frigorifique et il faut aussitôt donner lʹalarme.
• Si besoin est on met un masque respiratoire de protection entière avec filtre à NH3 (de
couleur verte).
• II faut mettre des gants, un tablier et des bottes de protection.
• Lʹammoniac est à précipiter à grande eau (par pulvérisation). Attention: le cas échéant,
les absorbeurs démarrent automatiquement.
• Les eaux enrichies de NH3 ne doivent jamais être évacuées dans les égouts ni dans le
réseau dʹassainissement public (WGK 2).
PREMIERS SOINS
• Porter la (les) personne(s) accidenté (es) de lʹatmosphère polluée à lʹair libre.
• Déshabiller le vêtement pollué dʹammoniac.

• Rincer pendant 20 mn à suffisamment dʹeau les parties du corps brûlées dʹammoniac –
la bouche et les yeux aussi.
• Les parties de la peau concernées ne doivent pas être couvertes de pansements, dʹhuile,
etc., mais tenues à lʹabri du froid.
• Après avoir rincé les parties du corps concernées faut le plus rapidement possible aller
voir avec la(les) personne(s) blessée(s) un médecin ou la (le transporter dans un hôpital de
secours.
• Une intervention médicale doit être pratiquée sa tarder lorsque la (les) personnes)
accidentée (s) a (ont) respiré de grandes quantités de NH3 et subi des brûlures, surtout
aux yeux.
ELIMINATION CORRECTE DU NH3

Lʹammoniac, y compris sa solution aqueuse, sʹévacue comme un déchet soumis à des
règles de surveillance particulières!
Des prescriptions de sécurité sévères sont destinées à assurer la protection des personnes
et du matériel contre tout accident.

MASQUE A GAZ BSK200 (doc. fabricant)
Le système de filtration des voies respiratoires

BSK200 fournit une grande protection contre
les éléments toxiques.
Le BSK200 est composé d'un masque complet

(qui couvre l'ensemble de la face) et d'un filtre
à large spectre d'action.
Conforme à toutes les normes européennes, fiable,

solide tout en restant léger à porter le BSK200 est
l'une des solutions de protection les plus CARACTÉRISTIQUES :
• Masque complet filtrant à champ visuel
performantes du marché.
panoramique
• Pièce faciale et demi-masque intérieur en
Son filetage normalisé EN148-1 lui permet néoprène.
d'accepter tout type de filtre. • Oculaire grand angle de parfaite neutralité optique,
traité antichlore et antirayures, remplaçable.
• Demi-joncs de maintien de l'écran en copolymère.
• EN 136 (Ce marquage atteste la conformité de ce
masque à la norme NF EN 136 et à la directive
CEE/89/686) relative aux équipements de
protection individuelle soumis à un examen CE de
type effectué par le laboratoire notifié n°0070 -
INRS, Institut National de Recherche et de Sécurité,
et à un système de garantie qualité CE de la
production sous le contrôle de l'organisme notifié
n°0070 - INRS.
• Filtration des particules et poussières jusqu'à 1000
VME avec un filtre classe 3. Filtration des gaz et
vapeurs jusqu'à 2000 VME avec filtre classe 2 ou 3.
• Attestation d'examen CE de type n°
0070/236/079/09/95/0139. Fabriqué en France.
• Filetage du filtre normalisé NF EN 148-1 et DIN
3182.
• Boîtier microphonique (membrane en Kapton®)
pour améliorer la transmission de la voix.
• Maintien par pentabride avec branches préréglées,
boucles à réglage rapide et renfort des points de
fixation.
A Gaz et vapeurs de composés organiques avec point d'ébullition > 65 Filtre A2B2E2K2P3 :
°C Ce filtre couvre une très large gamme de type
B Gaz et vapeurs inorganiques, ex. chlore, hydrogène souffreteux, de composés toxiques, et assure donc un très
hydrogène cyanide haut niveau de protection. Système d'assurance
E Dioxyde de soufre, hydrogène chlorique
K Ammoniac
qualité CE sous le contrôle de l'organisme n°
P Particules 0158 - DMT. Filetage à la norme EN 148-1.
PERFORMANCES :
• Excellent champ de vision grâce à l'oculaire grand angle.
• Excellent profil et grande souplesse de la jupe et du demi-masque pouvant s'adapter à tous les visages.
• Grand confort respiratoire grâce au demi-masque interne minimisant la réinhalation de l'air expiré et aux soupapes
d'expiration et d'inspiration hautes performances minimisant les efforts respiratoires.
• Excellente stabilité thermique des matériaux permettant d'intervenir en ambiance chaude et humide.
• Grande facilité de lavage et de décontamination.
• Fabriqué sous système de garantie qualité contrôlé par l'INRS.

Questions et réponses concernant la sécurité de travail avec le gaz ammoniac

Quels sont les risques d'incendie et d'explosion posés par le gaz ammoniac?
En général, on considère que l'ammoniac ne présente pas de risque sérieux d'incendie ou

d'explosion, car les mélanges ammoniac - air sont difficiles à enflammer et une concentration
relativement importante d'ammoniac est nécessaire. Cependant, une importante source d'énergie
intense peut en provoquer l'allumage et/ou l'explosion, en particulier dans un espace clos.
Diverses sources mentionnent une plage d'inflammabilité et/ou d'explosibilité, soit de 15 à 28 %.
En présence d'autres gaz combustibles (comme l'hydrogène et l'oxygène), à haute température et
à une pression supérieure à la pression atmosphérique, cette plage d'explosibilité s'élargit et va
de 15 à 79 %. La présence d'huile ou de matières combustibles accroît les dangers d'incendie; en
présence de fer, la température d'allumage passe de 850 à 651 ° C. Vers 450 -- 500 °C,
l'ammoniac se décompose en donnant de l'hydrogène, un gaz inflammable. Du dioxyde d'azote,
un gaz toxique et irritant, peut se former lors de la combustion dans l'air. Lorsqu'ils sont exposés à
une chaleur excessive pendant suffisamment longtemps, les bouteilles ou les autres types de
contenants peuvent se rompre violemment à cause d'une surpression, relâchant des gaz toxiques
et inflammables. On a déjà signalé l'explosion de mélanges air- ammoniac dans des espaces
clos.
Le gaz ammoniac est-il stable lorsqu'il est exposé à l'air, à l'humidité ou à la chaleur?
L'ammoniac est stable à la température ambiante. Il se décompose en hydrogène et en azote à

environ 450 -- 500 °C. En présence de métaux comme le fer, le nickel et le zinc et, dans une
moindre mesure, de surfaces catalytiques comme la porcelaine et la pierre ponce, il se
décompose à une température plus basse. En présence de catalyseurs, la décomposition
s'amorce à une température de seulement 300 °C et elle est totale à 500-600 °C.
Certaines conditions sont-elles à éviter lors de l'utilisation de gaz ammoniac?
Les températures élevées, les décharges électriques, les étincelles électriques, le soudage.
Existe-t-il un seuil olfactif pour le gaz ammoniac (quelle est la concentration la plus faible
qui puisse être sentie)?
Les valeurs rapportées varient grandement; de 0,6 à 53 ppm -- moyenne géométrique 17 ppm
(détection).
L'odeur du gaz ammoniac est-elle fiable comme mesure de détection?
NON FIABLE -- le seuil olfactif est du même ordre de grandeur que la TLV.
Comment peut-on travailler en toute sécurité avec du gaz ammoniac?
Cette matière est un GAZ COMPRIMÉ, CORROSIF. Elle présente aussi un RISQUE
D'EXPLOSION, en particulier dans les espaces clos. Avant de la manipuler, il est très important
de s'assurer que les mesures d'ingénierie fonctionnent et que les exigences relatives à
l'équipement de protection sont respectées. Les personnes qui travaillent avec ce produit

chimique devraient avoir une formation adéquate relativement à ses dangers et à la façon
sécuritaire de s'en servir.
Signaler immédiatement toute fuite, tout déversement ou toute défaillance des mesures
d'ingénierie. Si de l'ammoniac est relâché, mettre immédiatement un respirateur approprié et
quitter les lieux jusqu'à ce que l'ampleur du problème soit connue. En cas de fuites ou de
déversements, de l'équipement de protection respiratoire d'évacuation devrait être disponible sur
les lieux de travail.
Ne jamais travailler seul avec ce produit chimique. En tout temps, une autre personne doit être en
vue et elle doit avoir le matériel et la formation nécessaires à un sauvetage. Sinon, il faut prendre
des mesures préventives -- par exemple, inspection visuelle régulière par une tierce personne ou
procédure d'appel téléphonique -- pour s'assurer en permanence de la sécurité des personnes
travaillant seules ou dans un endroit isolé.
Les personnes non protégées devraient éviter tout contact avec ce produit chimique, y compris
avec l'équipement contaminé.
Pour les procédés faisant appel à l'ammoniac, penser à travailler en système clos. Lorsque c'est
impossible, utiliser les quantités les plus petites possibles dans une aire bien ventilée, séparée de
l'aire de stockage. Prévenir l'émission de ce gaz dans l'atmosphère des lieux de travail. Pour les
opérations à grande échelle, envisager la possibilité de installer un système de détection des
fuites muni d'une alarme.
Ne pas utiliser ce produit avec des matières incompatibles, comme les agents oxydants (p. ex.,
oxyde d'azote), les halogénures (p. ex., chlore, fluor) et les métaux lourds (p. ex., mercure,
argent).
Avant de les manipuler, s'assurer que les bouteilles ne sont pas endommagées et ne fuient pas.
Utiliser le type de contenant recommandé par le fabricant. Utiliser de l'équipement résistant à la
corrosion pour transférer ce gaz. Vérifier régulièrement les réservoirs d'entreposage et
l'équipement de transfert afin de déceler les signes de corrosion ou les fuites.
Dans les aires où ce produit est manipulé à grande échelle, se servir de systèmes de ventilation
anti-étincelles, de matériel antidéflagrant approuvé et de systèmes électriques à sécurité
intrinsèque. Dégager les allées et les sorties. Éviter toute source d'allumage (p. ex., étincelles,
flammes libres, surfaces chaudes). Ne pas utiliser ce produit près des travaux de soudage.
Garder ce produit loin des sources de chaleur. Apposer des affiches « DÉFENSE DE FUMER ». Il
est très important que les aires où le produit est utilisé soient exemptes d'autres matières
inflammables (p. ex., carton, bran de scie).
Ne jamais faire de travaux de soudage, de découpage, de brasage, de perçage ni aucun autre

travail dégageant de la chaleur sur un contenant ou une canalisation vide avant d'en avoir éliminé
toute trace d'ammoniac. Ne pas chauffer les bouteilles de gaz comprimé. Laisser le capuchon sur
les bouteilles jusqu'à ce qu'elles soient fixées en place et prêtes à être utilisées. Toujours attacher
les bouteilles en position debout à un mur, à une grille ou à toute autre structure solide.
Utiliser le bon détendeur. S'assurer que l'équipement utilisé est compatible avec la pression et le
contenu de la bouteille. Suivre les recommandations du fournisseur. Avant de raccorder la
bouteille au système, s'assurer que celui-ci comporte un dispositif anti-retour.
Ne pas ouvrir une bouteille endommagée. Ne jamais forcer trop fort pour ouvrir une bouteille.
Ouvrir le robinet de la bouteille lentement afin de prévenir une décompression rapide et des
dommages à son siège. Garder les robinets propres et exempts de contamination (en particulier

d'huile et d'eau). S'assurer que le robinet des bouteilles est ouvert complètement quand le gaz est
utilisé. Ouvrir et refermer les robinets au moins une fois par jour quand le gaz est utilisé, afin d'en
empêcher le grippage.
Après utilisation, couper le débit de gaz au robinet de la bouteille et non pas uniquement au
détendeur. Boucher le tuyau de sortie et visser le capuchon en place aussitôt que la bouteille est
débranchée du matériel.
S'assurer que les bouteilles sont clairement étiquetées. Éviter d'endommager les bouteilles.
Déplacer les bouteilles à la main ou avec des chariots conçus à cet effet. Ne pas laisser les
bouteilles tomber ou s'entrechoquer. Ne pas soulever les bouteilles par le capuchon ou avec un
appareil de levage magnétique.
Laisser une légère pression positive dans les bouteilles vides. Ne pas se servir de bouteilles
comme rouleaux ni à aucun autre usage que pour contenir le gaz prévu.
Pour la manipulation, observer les mesures de précaution énoncées sur la Fiche technique sur la
sécurité des substances. Avoir à sa disposition immédiate le matériel d'urgence approprié en cas
d'incendie, de fuite et de déversement. Procéder à un bon entretien des locaux. Entretenir
l'équipement de manutention. Se conformer aux règlements applicables.
Que peut-on faire pour limiter les dangers?
Des mesures d'ingénierie sont préférées pour limiter les dangers. Les méthodes possibles
incluent la ventilation mécanique (dilution et évacuation localisée), le confinement du procédé ou
du personnel et le contrôle et la modification du procédé (p. ex., remplacement par une matière
moins dangereuse). Il se peut que des contrôles administratifs et de l'équipement de protection
individuelle soient requis. Vu les grands dangers que le gaz ammoniac peut poser, des mesures
de contrôle strictes, comme le confinement ou l'isolation, peuvent être nécessaires. Dans les aires
de manipulation à grande échelle, utiliser des systèmes de ventilation anti-étincelles qui résistent
à la corrosion, de l'équipement antidétonant approuvé et des systèmes électriques à sécurité
intrinsèque. Pour les opérations à grande échelle, envisager la possibilité de installer un système
de détection des fuites muni d'une alarme. Les murs, les planchers, les étagères, les raccords et
les systèmes d'éclairage et de ventilation devraient être en acier au carbone, en acier inoxydable
ou en aluminium, des matériaux qui ne réagissent pas avec l'ammoniac. Fournir assez d'air frais
pour remplacer l'air évacué par le système.

EXEMPLE DE QUESTIONS D’EVALUATION
• Décrivez les applications communes de la réfrigération dʹammoniaque dans
lʹindustrie.
• Précisez les conditions de température et de pression nécessaires au processus de
synthèse de l’ammoniac. Ces conditions sont ils suffisantes pour que la réaction a lieu ?
• La réaction entre l’azote et l’hydrogène est-elle exothermique ? Argumentez.
• Quelle est l’affinité de l’ammoniac pour l’eau ? quelles conséquences pratiques, liées à
cette affinité, connaissez vous ?
• En partant de qualités requises aux FFs et de propriétés de l’ammoniac : précisez quels
sont les avantages et les inconvénients de l’emploi de l’ammoniac comme FF ?
• Comparez la quantité de réfrigérant nécessaire pour une machine frigorifique de 300
kW fonctionnant avec une température d’évaporation de -20°C dans l’hypothèse qu’elle
emploie comme FF : l’ammoniac, le R134a, le propane ou le CO2.
• Quelle est l’utilité de la détection de fuites d’ammoniac ?
• Quels types de détecteurs de fuite dʹammoniac connaissez vous ?
• Décrivez en quels cas opterez vous pour l’emploi de la mèche à souffre ou du papier
pH ?
• Quelles sont les conséquences d’une exposition d’une exposition d’une demi-heure
pour une concentration de ……………….ppm ?
• Identifiez et expliquez le fonctionnement des régulateurs SV-1 ?
• Démontrez les principes opérationnels des systèmes de réfrigération multiétagés, de
compression de vapeur
• Quelles sont les limites dʹexposition au gaz ammoniac recommandées par la
législation européenne?
• Quels sont les risques dʹincendie et dʹexplosion posés par le gaz ammoniac?
• Le gaz ammoniac est-il stable lorsquʹil est exposé à lʹair, à lʹhumidité ou à la chaleur?
• Certaines conditions sont-elles à éviter lors de lʹutilisation de gaz ammoniac?

• Existe-t-il un seuil olfactif pour le gaz ammoniac (quelle est la concentration la plus
faible qui puisse être sentie)?
• Lʹodeur du gaz ammoniac est-elle fiable comme mesure de détection?
• Comment peut-on travailler en toute sécurité avec du gaz ammoniac?
• Que peut-on faire pour limiter les dangers?

Module 28: PARTICULARITES DES

INSTALLATIONS DE NH3
GUIDE DES TRAVAUX PRATIQUES

I. TP 1 : UTILISATION DE MOYENS de protection individuelle
I.1. Objectif(s) visé(s) :
- familiariser le stagiaire à l’emploi de l’ ÉQUIPEMENT DE PROTECTION

INDIVIDUEL : protections réspiratoires à cartouches filtrantes,appareils
respiratoires autonomes, combinaisons et cagoules étanches.
I.2. Durée du TP: 8h
I.3. Matériel (Équipement et matière d’œuvre) par équipe :

a) Equipement :
- Masques à gaz
- Cartouches filtrantes(pour l’ammoniac)
- Appareils respiratoires autonomes
- Cagoules et combinaisons étanches
b) Matière d’œuvre et documents :

- Documents fabricant pour les appareils de respiration
- Documents fabricant pour le masque à gaz
- (Fiche d’utilisation de l’appareil respiratoire et de la masque à gaz)
- (Fiche des opérations de verification des appareils et des masques à gaz)
I.4. Description du TP :
Les stagiaires seront organisés en groupes de travail qui vont :
• S’initier à l’emploi de l’équipement de protection individuelle.
• Réaliser individuellement des exercices d’utilisation et de contrôle des
appareils de protection respiratoire.
I.5. Déroulement pédagogique du TP

• Présentation de l’équipement de protection individuel.
• Etude des moyens de protection individuelle basé sur documents
fabricant (et fiches opérationelles), ainsi que sur l’observation de
l’équipement de protection existant .
• Emploi de l’équipement hors situation.
• Réaliser les opérations de contrôle courantes de l’équipement et vérifier sa
conformité .

II. TP 2 : UTILISATION DE DETECTEURS DE FUITES d’ammoniac
II.1. Objectif(s) visé(s) :
- familiariser le stagiaire à l’emploi de détecteurs de fuites d’ammoniac
II.2. Durée du TP: 12h
II.3. Matériel (Équipement et matière d’œuvre) par équipe :

c) Equipement :
- Installation industrielle à ammoniac existante dans l’atelier
- Détecteur électronique de fuite
- Bouteille d'ammoniac
- Equipement de protection individuelle (masque à gaz, gants)
d) Matière d’œuvre :
- Mèche de souffre
- Papier PH
- (Solution ammoniacale de faible concentration ; 28%)
II.4. Description du TP :
• S’initier à l’emploi des détecteurs.
• Réaliser la recherche de fuites sur l’installation industrielle à NH3 en
utilisant différents moyens de détection.
II.5. Déroulement pédagogique du TP

• Présentation de détecteurs.
• Etude de détecteurs basé sur documents fabricants et fiches

opérationnelles
• Emploi de détecteurs hors situation
• Simulation d’une fuite très légére sur une bouteille ammoniac (effectuée
par le formateur) avec emploi de détecteurs.
• Recherche de fuites sur l’installation.

III. TP 3 : Mesures de paramètres physiques de l’ammoniac en différents

points de l’installation
III.1. Objectif(s) visé(s) :

- Familiariser les stagiaires avec l’analyse et les particularités d’un cycle à
ammoniac
- Faire observer les différences de performance existantes entre
l’ammoniac et les autres fluides frigorigènes.
III.2. Durée du TP: 16h
III.3. Matériel (Équipement et matière d’œuvre) par équipe :

a) Equipement :
- Installation industrielle à ammoniac
- Thermomètre de précision (électronique) à sonde à distance
- (Manomètre de précision)
- Manomètres montés sur l’installation
b) Documents nécessaires :
- Diagramme enthalpique et tableaux de l’ammoniac et d’un autre FF
- Catalogues constructeurs pour les évaporateurs
III.4. Description du TP :
• Effectuer des mesures de pression et de température aux différents points
de l’installation.
• Tracer le cycle thermodynamique de l’installation
• Analyser le fonctionnement de l’installation
• Comparer les performances de l’ammoniac avec celui d’autres fluides
frigorigènes pour la même puissance frigorifique de l’installation
III.5. Déroulement du TP
Les stagiaires vont :
• Mesurer les paramètres d’état du fluide dans les points caractéristiques de
l’installation
• Tracer le cycle thermodynamique
• Analyser l’installation
• Pour une même puissance à l’évaporateur comparer le débit de fluide
frigorigène et la chaleur rejetée au condenseur de la machine avec ceux
nécessaires dans le cas d’emploi d’un autre fluide frigorigène.
• Calculer les facteurs TGWI dans les deux cas de figure.

IV. TP 4 : Identification des appareils et organes particuliers aux installations à

compression mécanique de vapeurs d’ammoniac
IV.1. Objectif(s) visé(s) :

- Reconnaître sur l’installation les appareils spécifiques aux installations
frigorifiques à NH3
VI.2. Durée du TP: 4h
IV.3. Matériel (Équipement et matière d’œuvre) par équipe :

a) Equipement :
- Installation industrielle à NH3
b) Matière d’œuvre :
c) Documents :
- catalogues et fiches constructeurs
- schéma fluidique de l’installation
VI.4. Description du TP :
Les stagiaires organisés en groupes vont :
• Identifier sur l’installation les appareils et organes spécifiques
• étudier les documents des constructeurs pour les appareils et les organes
particuliers à l’emploi de l’ammoniac
IV.5. Déroulement du TP
• identification sur l’installation industrielle à ammoniac des appareils et
organes spécifiques
• déterminer la désignation des appareils identifiés
• corréler et analyser les données avec les documents constructeurs

V. TP 5 : Purge d’huile frigorifique
V.1. Objectif(s) visé(s) :

- familiariser le stagiaire aux opérations courantes d’entretien concernant
l’huile des installations à ammoniac et l’emploi des robinets de purge
V.2. Durée du TP: 8h
V.3. Matériel (Équipement et matière d’œuvre) par équipe :

a) Equipement :
- Bidon de récupération
- Equipement de protection individuelle
- (test d’acidité d’huile)
c) Documents :
- catalogues constructeurs et fiches fabricant
V.4. Description du TP :
• Étudier les documents fabricant
• Identifier l’huile employée (et/ou à employer si changement préconisé))
• Localiser sur l’installation l’emplacement des robinets de purge et/ou des
pots d’huile
• Exécuter des opérations de purge d’huile
• (Analyser l’huile de l’installation)
V.5. Déroulement du TP
• Étude des documents fabricant du compresseur
• Identification (sur la documentation) du type d’huile employé dans
l’installation
• Identification des points d’emplacement des robinets de purge d’huile et/ou
de pots d’huile
• Réalisation d’une opération de purge d’huile par les robinets de purge
d’huile
• (Analyse optique et test de l’huile de l’installation)

TP 6 : Exercice de simulation de fuite avec l’utilisation des moyens de

sécurité
III.1. Objectif(s) visé(s) :
- Familiariser le stagiaire aux moyens de sécurité et aux gestes à effectuer
en cas de fuite importante sur l’installation d’ammoniac (pour reduire les
risques d’hésitation et de panique)
VI.2. Durée du TP: 12 h
VI.3. Matériel (Équipement et matière d’œuvre) par équipe :

a) Equipement :
- Matériel de protection
- Arrosoir (douche d’eau et douche oculaire)
-
c) Documents :
- documents concernant les accidents de fuites d’ammoniac
- documentation à caractère législatif et sanitaire
- documentation fabricant des équipements de protection
VI.4. Description du TP :
• Étudier les documents mises à leur disposition
• Identifier l’équipement d’intervention existant
• Identifier l’équipement d’intervention à employer
• Organiser un scénario d’intervention
• Exécuter la simulation du scénario retenu
VI.5. Déroulement du TP
• Étude des documents
• Identifier l’emplacement des capteurs d’alarme
• Identifier l’emplacement de l’équipement d’intervention
• Identifier les plans d’évacuation du personnel
• concevoir un scénario de fuite importante d’ammoniac sur l’installation
• à partir du scénario retenu établir un plan de mesures à prendre et organiser
l’équipe (groupe) pour une intervention opérative et sécurisée
• Simuler le scénario

Evaluation de fin de module
L’évaluation de fin de module comportera deux parties :

• une évaluation de synthèse (théorique) portant sur l’ensemble de notions et
performances acquises dans l’étude du module
• une évaluation pratique par une mise en situation portant sur la maîtrise et la
capacité de mettre en œuvre les performances acquises.
Evaluation théorique (exemple):
Étude dʹun système réfrigérant à lʹammoniac
Le fluide considéré est lʹammoniac de formule NH 3 pour lequel on admettra:

γ = 1,33 , r = 489 J . kg −1. K −1
On rappelle lʹexpression du travail dʹune transformation polytropique dʹexposant k dʹun
k
gaz parfait avec transvasement : w 12 tr = k w 12 = ( p 2 v 2 − p1 v1 )
k −1
Soit le cycle simplifié décrit par 1 kg d’ammoniac :

# A la sortie de l’évaporateur, la vapeur saturée sèche entre dans le compresseur à
θ 1 = − 30 ° C , p 1 = 1,2 bar (état 1); elle y subit une compression adiabatique réversible
jusquʹà l’état 2 où p 2 = 20 bar ;
# La vapeur passe alors dans le condenseur où elle se refroidit à pression constante

jusquʹà liquéfaction totale; on a alors le liquide saturant (état 3);
# Le fluide subit, ensuite, dans le détendeur une détente isenthalpique avec retour à la
pression p 1 (état 4).
# Lʹévaporation se termine à pression constante dans lʹévaporateur, la chaleur absorbée

par le fluide dans lʹévaporateur servant à refroidir une chambre froide.
Questions :
1° question : Placer sur le diagramme enthalpique de lʹammoniac ci-joint les états 1, 2, 3 et

4.
2° question : Déterminer graphiquement leurs enthalpies massiques h 1 , h 2 , h 3 et h 4
ainsi que la température θ 2 .

3° question : Étude de la compression 1 → 2 :

a) Si on admet que lʹammoniac est un gaz parfait donner la relation entre p 1 , V1 , p 2 et
V 2 correspondant à la compression 1 → 2 décrite précédemment; en déduire lʹexpression
de T 2 / T1 en fonction du taux de compression p 2 / p 1 .
b) Calculer la température T ' 2 que devrait avoir lʹammoniac en fin de compression.
4° question : Etude du cycle de lʹammoniac :

a) À lʹaide du diagramme, évaluer le travail de transvasement w 12 tr fourni par la
compression, supposée isentropique, par kg de fluide.
b) Evaluer, à lʹaide du diagramme, la quantité de chaleur échangée entre 1 kg dʹammoniac
et le condenseur ( q 2 3 ) et lʹévaporateur ( q 4 1 ).
c) Déterminer graphiquement la chaleur latente de vaporisation de lʹammoniac

à θ 1 = − 30 ° C .
d) En appliquant le premier principe de la thermodynamique, montrer que le travail

échangé par le fluide pendant un cycle est w 12 tr .
e) Définir et calculer le coefficient de performance de la chambre froide.
Evaluation pratique
Elle sera réalisée par la mise en situation du stagiaire (à partir des TPs effectués) en
appréciant ses qualités de mobiliser et de mettre en œuvre les connaissances acquises.
Exemple : Le stagiaire (individuellement ou en groupe) devra exécuter les gestes

nécessaires pour la détection d’une fuite légère d’ammoniac. On évaluera :
• la justesse du choix du détecteur ;
• la justesse et la rigueur de la recherche ;
• l’emploi de l’équipement de protection
• le facteur temps
• l’ordre et la propreté du lieu de travail à la fin de l’épreuve

Liste des références bibliographiques.
Ouvrage Auteur Edition

Manuel Pohlmann PYC
www.lefroidindustriel.com
www.ansi.org
www.osha.gov
www.iiar.org
www.agfa.de
www.epa.gov
Documentation « Danfoss »
Documentation « GfC »
Documentation « Grasso »
Documentation « Bitzer »
Documentation « US RECO »
Documentation « Elreha »
Documentation « Dräger »
Documentation « Vaisala »
Documentation « Le Robinet Français »
NB : Outre les ouvrages, la liste peut comporter toutes autres ressources jugées
utiles (Sites Internet, Catalogues constructeurs, Cassettes, CD,…)

Module 30: Annexes

Fiche de synthèse de l'IIF
Propriétés thermophysiques des frigorigènes

Ammoniac (R717)
Généralités :
Nom du fluide ammoniac
Formule NH3
Famille Composés inorganiques
Principaux domaines d'application

Froid industriel, conditionnement d'air
(sous réserve de la législation en vigueur)
Masse molaire 17,0 kg/kmol
Propriétés thermophysiques :
Température d'ébullition (à 0,1013 MPa) -33,3°C
Température critique 135,3°C
Pression critique 11,33 MPa
Propriétés à 0°C (à saturation)*

Unité (SI) Liquide Vapeur
Pression MPa 0,43 0,43
Volume massique dm3/kg 1,57 289,30
Capacité thermique massique

- à pression constante kJ/(kg K) 4,62 2,68
- à volume constant kJ/(kg K) 2,80 1,92
Viscosité 10-6 Pa s 170,09 9,06
Conductivité thermique W/(m K) 0,559 0,023
Tension superficielle N/m 0,033
Chaleur d'évaporation kJ/kg 1262,2

* Ces données sont extraites de la brochure "Propriétés thermodynamiques et physiques de l'ammoniac",
publiée par l'IIF.
Propriétés environnementales :
ODP (R11=1) 0
GWP (CO2=1) 0
Le GWP utilisé comme référence est le GWP du CO2 avec un temps d'intégration de 100 ans.
Groupe de sécurité B2
Limites d'inflammabilité
- inférieure 15% en volume
- supérieure 28% en volume

Fiche Signalétique : Ammoniac Anhydre
• INFORMATION SUR LE PRODUIT
PRODUIT Ammoniac anhydre

NOM COMMERCIAL Ammoniac anhydre
DÉNOMINATION CHIMIQUE Ammoniac anhydre
SYNONYMES Ammoniac anhydre liquéfié
FORMULE NH3
FAMILLE CHIMIQUE Hydrure d'azote
MASSE MOLÉCULAIRE 17.03
USAGE DU PRODUIT Divers
• INGRÉDIENTS DANGEREUX
DÉNOMINATION CHIMIQUE Ammoniaque

CONCENTRATION 99 +%
DL(50) Oral-Rat 350 mg/kg
CL(50) Inhl-Rat 2000 ppm/4 h
• CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES
ÉTAT DU PRODUIT Gaz et liquide sous pression

APPARENCE Gaz incolore
ODEUR Dégageant une odeur piquante
SEUIL OLFACTIF Inconnu
DENSITÉ RELATIVE (H20 = 1) Voir Densité relative (air = 1)
TENSION DE VAPEUR 720 kPa à 15°C
DENSITÉ RELATIVE (air = 1) 0.590
TAUX D'ÉVAPORATION Sans objet (gaz)
POINT D'ÉBULLITION -33.41°C
POINT DE CONGÉLATION -77.74°C
pH Caustique en solution
MASSE VOLUMIQUE 0.714 kg/m³ à 15°C, 101.3 kPa
COEFFICIENT DE RÉPARTITION EAU/HUILE Très soluble dans l'eau avec
dégagement de chaleur

• RISQUES D'INCENDIE OU D'EXPLOSION
CONDITIONS D'INFLAMMABILITÉ Inflammable dans l'air sur une échelle

relativement petite
MOYENS D'EXTINCTION Eau ; étant donné que l'ammoniac est

soluble dans l'eau, celle-ci est le meilleur moyen d'extinction car, non seulement éteint le
feu, mais elle absorbe l'ammoniac.
POINT ÉCLAIR ET MÉTHODE DE DÉTERMINATION Sans objet (gaz)
SEUIL MAXIMAL D'INFLAMMABILITÉ (% PAR VOL.) 27
SEUIL MINIMAL D'INFLAMMABILITÉ (% PAR VOL.) 15
TEMPÉRATURE D'AUTOINFLAMMATION L'énergie minimale d'inflammation

de l'ammoniac est très élevée : environ 500 fois celle des hydrocarbures et 1000 à 10 000
fois celle de l'hydrogène.
CLASSIFICATION D'INFLAMMABILITÉ Classe 1, groupe D
PRODUITS DE COMBUSTION DANGEREUX Aucun
DONNÉES SUR L'EXPLOSIVITÉ Réagit violemment et présence de comburants

forts (F2, Cl2, HBr, etc.).
SENSIBILITÉ À UNE DÉCHARGE STATIQUE Voir température d'auto-

inflammation ci-dessus.
• RÉACTIVITÉ
STABILITÉ CHIMIQUE Hautement associé et stable
MATIÈRES INCOMPATIBLES Comburants forts
CONDITIONS DE RÉACTIVITÉ La dissociation commence à 449 °C et à la

pression atmosphérique en produisant de l'azote et de l'hydrogène.
PRODUITS DE DÉCOMPOSITION DANGEREUX Hydrogène à haute température

449°C

• PROPRIÉTÉS TOXICOLOGIQUES
• VOIES DE PÉNÉTRATION :
CONTACT AVEC LA PEAU : De basses concentrations de vapeur peuvent

causer la dermatite ou la conjonctivite. Des concentrations plus élevées de vapeur ou le
contact avec le liquide peuvent causer des brûlures et l'inflammation de la peau, comme
celles provoquées par les produits caustiques, ainsi que l'inflammation des yeux
accompagnée de perte éventuelle de la vue. Le liquide en évaporation rapide peut causer
des brûlures cryogénies à la peau ou aux yeux.
ABSORPTION PAR LA PEAU : Aucune
CONTACT OCULAIRE : Voir Contact avec la peau ci-dessus.
INHALATION: L'ammoniac est agressif et irritant pour le système respiratoire

supérieur et toutes les muqueuses. Selon la concentration inhalée il peut causer des
sensations de brûlure, la toux, une respiration sifflante, le souffle court, la migraine, la
nausée et, finalement, l'évanouissement.
INGESTION: Aucune
• EFFETS DE L'EXPOSITION AIGUË : L'inhalation de l'ammoniac affecte le système

respiratoire supérieur (larynx et bronches) en causant des brûlures semblables à
celles provoquées par les produits caustiques qui entraînent un œdème et une
pneumonie chimique. Si l'ammoniac atteint le fond des poumons, il cause un œdème
pulmonaire. L'exposition de la peau à des concentrations toxiques cause des brûlures
et des lésions cutanées semblables à celles provoquées par des produits caustiques,
entraînant une nécrose précoce et des escarres. Les brûlures aux yeux entraînent des
lésions et une perte éventuelle de la vue. Les "brûlures" cryogénies sont comme les
engelures qui font passer la coloration de la peau au gris ou au blanc avec formation
éventuelle d'ampoules.
• EFFETS DE L'EXPOSITION CHRONIQUE : Aucune connue
• LIMITE DE L'EXPOSITION : MPT = 25 ppm molaire ; LECT = 35 ppm molaire

(ACGIH 1995-1996)
• PROPRIÉTÉ IRRITANTE : Oui, voir Contact avec la peau et Contact oculaire ci-
dessus
• SENSIBILISATION AU PRODUIT : Inconnue
• CANCÉROGÉNICITÉ, EFFETS SUR LA REPRODUCTION : Aucune connue
• TÉRATOGÉNICITÉ, MUTAGÉNICITÉ : Aucune connue
• PRODUITS TOXICOLOGIQUEMENT SYNERGIQUES : Aucun connu

• MESURES PRÉVENTIVES
ÉQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUEL : Gants de plastique ou de caoutchouc.

Lunettes de sécurité. Chaussures de sécurité. Douche d'urgence, douche oculaire.
CONDITIONS TECHNIQUES PARTICULIÈRES : L'ammoniac anhydre, gazeux

ou liquide, corrode certains métaux aux températures ambiantes. La présence d'oxygène
augmente la corrosion des aciers ordinaires ou semi-alliés. L'adjonction d'eau inhibe cette
augmentation.
Garder scrupuleusement secs les matériels de mise en œuvre de l'ammoniac anhydre.
• MESURES À PRENDRE EN CAS DE FUITE OU DE DÉVERSEMENT :
ÉVACUER TOUT LE PERSONNEL DE LA ZONE CONTAMINÉE.

Utiliser l'équipement de protection approprié. Si la fuite provient du matériel de
l'utilisateur, prendre soin de purger les canalisations avec un gaz inerte avant d'effectuer
toute réparation. Si la fuite provient d'un récipient ou du robinet d'un récipient, prévenir le
fabricant.
ÉLIMINATION DES RÉSIDUS : Ne pas essayer d'éliminer des quantités

résiduelles ou inutilisées. Retourner au fabricant, qui se chargera de l'élimination des
résidus, les bouteilles d'origine convenablement étiquetées, avec les bouchons des
robinets bien fixés et les chapeaux protecteurs en place.
En cas d'urgence, s'adresser à l'établissement du fabricant le plus proche.
MÉTHODES ET ÉQUIPEMENT DE MANUTENTION :

UTILISER UNIQUEMENT DANS DES ENDROITS BIEN VENTILÉS. Le chapeau
de bouteille doit rester en place tant que la bouteille n'est pas fixée solidement pour relier
la sortie du robinet au point d'utilisation. Ne pas traîner, faire glisser ni rouler
horizontalement les bouteilles. Transporter les bouteilles au moyen d'un chariot approprié.
Intercaler un détendeur entre les bouteilles et les circuits ou les matériels de pression
inférieure. Ne jamais chauffer une bouteille dans le but d'augmenter le taux de soutirage
du produit. Afin d'éviter les risques de retour de gaz dans une bouteille, monter un clapet
antiretour ou un piège sur le circuit de soutirage. Ne pas toucher inutilement au dispositif
de sécurité (robinet). Fermer le robinet après utilisation ou épuisement d'une bouteille.
EXIGENCES EN MATIÈRE D'ENTREPOSAGE : Protéger les bouteilles de tout

dommage en les rangeant dans un endroit frais, sec, bien ventilé, construit avec des
matériaux incombustibles et à bonne distance des zones de grande circulation et des
sorties de secours. Ne pas laisser la température dépasser 52 degrés Celsius dans le
local d'entreposage. Retenir fermement les bouteilles à la verticale pour les empêcher de
tomber ou d'être renversées. Séparer les bouteilles vides des pleines. Adopter la
méthode d'inventaire premier entré -premier sorti, pour éviter que les bouteilles pleines ne
restent stockées trop longtemps.
CLASSIFICATION TMD: 2.4 (9.2)

CLASSIFICATION SIMDUT : A, D1, E

RENSEIGNEMENTS SPÉCIAUX EN MATIÈRE D'EXPÉDITION : Toujours arrimer

solidement les bouteilles à la verticale pour les transporter. Ne JAMAIS transporter de
bouteilles dans des coffres ou des habitacles de véhicule, des fourgonnettes ou des
cabines de camion. Les transporter solidement arrimées sur des camions à plate-forme
ou sur des camionnettes à plateau découvert.
• PREMIERS SOINS
PREMIERS SOINS PARTICULIERS À ADMINISTRER : IL EST ESSENTIEL DE
PRODIGUER TRÈS RAPIDEMENT DES SOINS MÉDICAUX DANS TOUS LES CAS DE
SUREXPOSITION À AMMONIAC. TOUT SECOURISTE DOIT PORTER UN APPAREIL
RESPIRATOIRE AUTONOME ET CONNAÎTRE LES RISQUES ÉLEVÉS D'INCENDIE
ET D'EXPLOSION.
INHALATION : En cas d'inhalation, toute personne encore consciente doit être éloignée
de la zone contaminée pour qu'elle puisse respirer de l'air frais. Toute personne évanouie
doit être transportée hors de la zone contaminée et recevoir la respiration artificielle, ainsi
qu'un supplément d'oxygène. Garder la victime au chaud et au repos, en la plaçant de
façon que du mucus ou des vomissures n'obstruent pas ses voies respiratoires.
CONTACT AVEC LES YEUX : LES PERSONNES POUVANT ÊTRE EXPOSÉES À

L'AMMONIAC NE DOIVENT PAS PORTER DE LENTILLES CORNÉENNES.
Rincer à grande eau les yeux atteints. Écarter les paupières pour rincer complètement.
Continuer pendant au moins 15 minutes.
CONTACT AVEC LA PEAU : Rincer abondamment à l'eau la partie atteinte.

Enlever les vêtements contaminés le plus rapidement possible.
CONTACT AVEC LA PEAU OU ENGELURES : Enlever les vêtements contaminés et

rincer les parties atteintes à l'eau tiède. « NE PAS UTILISER D'EAU CHAUDE ». Un
médecin doit examiner la victime sans délai si la "brûlure" cryogénique a causé la
formation d'ampoules ou de gelures.

Extrait de normes concernant les soupapes de sûreté (arrêté du 4 décembre

1998) :
Art. 2. - 2.1. Le présent arrêté définit les conditions de la surveillance en exploitation des soupapes
de sûreté.
2.2. Cette surveillance est destinée à vérifier que les soupapes de sûreté assurent correctement et de
manière durable leur rôle de protection en cas de surpression dans les appareils concernés.
2.3. Les soupapes de sûreté utilisées doivent être correctement dimensionnées et être adaptées aux
conditions de service et aux processus industriels mis en oeuvre dans les appareils qu'elles
protègent. Elles ne doivent pas être endommagées par les produits contenus dans les installations et
qui pourraient être toxiques, corrosifs ou inflammables.
Les mesures nécessaires doivent être prises pour que l'échappement du fluide ne présente pas de
danger.
Leurs conditions d'installation ne doivent faire obstacle ni à leur fonctionnement, ni à la mise en

oeuvre des outillages nécessaires à leur surveillance.
Dans la mesure où le respect de ces dispositions n'est pas garanti par le constructeur de l'appareil à
pression, il revient à l'exploitant de s'en assurer et de prendre, le cas échéant, toutes les dispositions
de sécurité nécessaires.
L'exploitant doit conserver avec l'état descriptif de l'appareil à pression tous les éléments
d'information relatifs aux soupapes de sûreté, notamment leurs caractéristiques techniques et leurs
conditions de surveillance et de maintenance.
Toute modification notable entreprise sur les installations doit donner lieu à une nouvelle
vérification de l'adéquation des soupapes de sûreté. Les éléments techniques d'information
conservés avec l'état descriptif de l'appareil protégé et visés plus haut sont mis à jour si nécessaire à
cette occasion.
Art. 3. - Les soupapes de sûreté doivent faire l'objet d'actions de surveillance aussi souvent qu'il est
nécessaire en raison des risques de détérioration propres à leur utilisation mais a minima avec des
périodicités qui sont celles des appareils qu'elles protègent.
Ces actions de surveillance sont effectuées par des personnes compétentes, selon les dispositions
décrites aux articles 4 et 5 ci-après.
Art. 4. - A l'occasion des visites périodiques des appareils, la surveillance des soupapes de sûreté
qui les protègent comprend :
1° Une vérification, en accord avec les états descriptifs des appareils, montrant que les soupapes de
sûreté installées sont bien les soupapes d'origine ou à défaut des soupapes assurant une protection
des équipements adaptée au processus industriel développé ;

2° La réalisation, en accord avec le processus industriel et les fluides mis en oeuvre, d'un contrôle
de l'état des éléments fonctionnels des soupapes ou d'un essai de manoeuvrabilité adapté, montrant
que les soupapes sont aptes à assurer leur fonction jusqu'à la prochaine visite.
Ces opérations comprennent une visite de l'environnement des soupapes montrant en particulier
qu'aucun obstacle ne peut entraver leur fonctionnement.
Art. 5. - A l'occasion des renouvellements d'épreuve des appareils, cette surveillance comprend, en
addition des opérations prévues à l'article 4, un retarage à l'aide d'un système de tarage adapté, des
soupapes de sûreté assurant la protection des appareils à pression dont le produit de la pression
maximale de service en bar par le volume en litres excède 3 000 bar/litre.
A défaut d'un retarage, l'exploitant peut remplacer les soupapes existantes par des soupapes
assurant la même protection.
Un compte rendu mentionnant la nature, les conditions et les résultats des contrôles effectués en
application du présent arrêté est établi par la personne qui les a réalisés. Il est conservé par
l'exploitant et il est tenu à la disposition de l'expert chargé du contrôle de l'épreuve.
Art. 6. - Les périodicités et les modalités des actions de surveillance des soupapes de sûreté
définies ci avant peuvent être aménagées pour les établissements industriels disposant d'un service
d'inspection reconnu, en accord avec les conditions fixées dans les instructions du ministre chargé
de l'industrie.
Art. 7. - Les périodicités et les modalités des actions de surveillance des soupapes de sûreté
protégeant les canalisations d'usines visées par l'arrêté du 15 janvier 1962 susvisé et en accord avec
les dispositions de ce dernier, sont définies par leur exploitant sous son entière responsabilité.
Art. 8. - Les articles 4 et 5 de l'arrêté du 2 juillet 1976 sont abrogés.
Art. 9. - Le présent arrêté est applicable à compter du 1er juillet 1999.
Art. 10. - Le directeur de l'action régionale et de la petite et moyenne industrie est chargé de
l'exécution du présent arrêté, qui sera publié au Journal officiel de la République française.

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ROYAUME DU MAROC

Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

MODULE N°28: PARTICULARITES DES INSTALLATIONS

SECTEUR : FROID ET GENIE THERMIQUE

SPECIALITE : FROID INDUSTRIEL

• M. GHRAIRI RACHID : Chef de projet froid et génie thermique.

• M. BOUJNANE MOHAMED: Coordonnateur CDC-FGT .

Mme . MILITARU Hortensia : ISTA BERKANE

Les utilisateurs de ce document sont invités à

MR. SAID SLAOUI

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 1

2) Historique de l’ammoniac de synthèse et son utilisation en tant que

• Avantages de l’NH3 comme réfrigérant …

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 2

• Les fuites des installations à l’ammoniac, …

D) Moyens d’action en cas de fuite d’ammoniac 83

Guide de travaux pratiques 98

II. TP 2 : UTILISATION DE DETECTEURS DE FUITES d’ammoniac 99

III. TP3: Mesures de paramètres physiques de l’ammoniac en 100

IV. TP4: Identification des appareils et organes particuliers aux 101

V. TP 5 : Purge d’huile frigorifique par robinets à contrepoids 102

VI. TP 6 : Exercice de simulation de fuite avec l’utilisation des moyens 103

Evaluation de fin de module 104

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 3

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 4

MODULE : 28 PARTICULARITES DES INSTALLATIONS A NH3

• A partir de mise en situation

CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE

• Connaissance de l’ammoniac en tant que réfrigérant

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 5

OBJECTIF OPERATIONNEL DE PREMIER NIVEAU

PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS DE PERFORMANCE

A. Le stagiaire doit connaître les • Caractéristiques et particularités :

B. Le stagiaire doit connaître les • Enoncer les différentes possibilités de détection

D. Le stagiaire doit connaître les • Eliminer les sources de chaleur

CHAMP D’APPLICATION DE LA COMPETENCE :

" Domaine du froid industriel

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 6

OBJECTIFS OPERATIONNELS DE SECOND NIVEAU

LE STAGIAIRE DOIT MAITRISER LES SAVOIRS, SAVOIR-FAIRE, SAVOIR PERCEVOIR OU SAVOIR-

3. L’utilité de la recherche des fuites d’ammoniac

D. Avant d’être initié sur les particularités technologiques des installations à

4. L’installation monoétagée à compression mécanique de vapeur

Avant d’apprendre à utiliser les moyens de sécurité en cas de fuite d’ammoniac

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 7

Il porte sur le résume théorique et le guide des travaux pratiques, nécessaires à

La durée prévue pour le module est de 90 h à repartir comme suit :

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 8

Module 28: PARTICULARITES DES

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 9

L’importance de l’NH3 dans différents secteurs d’activité :

Autres utilisations : plastiques et fibres (polyuréthane, résines urée formol, nylon,

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 10

Le choix rationnel des Fluides Frigorigènes (rappel)

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 11

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 12

2) Historique de l’ammoniac de synthèse et son utilisation en tant que FF

• Quand a-t-il été synthétisé l’ammoniac pour la première fois?

• Depuis quand emploie-t-on l’ammoniac comme réfrigérant?

L’ammoniac fût un de premiers Fluides Frigorigènes employés dans les systèmes

• Quand a été employé pour la première fois l’ammoniac dans la réfrigération

OFPPT/DRIF/CDC FROID et GENIE THERMIQUE Formateur : Mme Hortensia MILITARU 13

• L’Emploi actuel des installations frigorifiques à l’ammoniac