Universidad Nacional

Autónoma de México
Facultad de Ingeniería
División de Ingeniería Mecánica e Industrial
Examen extraordinario “Temas selectos de
Logística y Sistemas”
Profesora: M.I Hilda Reyna Solís Vivanco
Alumno: Rosas Torres Pedro Ivan
Instrucciones:
El extraordinario será un trabajo escrito que incluya los siguientes
elementos de la Cadena de Suministro:

 Antecedentes ¿Cómo surgió el concepto de cadena de

suministros?
 Diferencias entre logística y cadena de suministros
 Principios para optimizar la cadena de suministros
 Importancia de las tecnologías de la información en la cadena de
suministros
 Planeación de la demanda, tipos de ambientes de fabricación y su
relación con el plan y pronostico.
 Herramientas para optimizar la cadena de suministros
(Outsourcing)
 Tipos de transporte ventajas y desventajas

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Antecedentes ¿Cómo surgió el concepto de cadena de
suministros?

Una cadena de suministro está formada por todas aquellas partes involucradas de
manera directa o indirecta en la satisfacción de una solicitud de un cliente. La
cadena de suministro incluye no solamente al fabricante y al proveedor, sino
también a los transportistas, almacenistas, vendedores al menudeo y clientes. A lo
largo de la historia, la gestión de la cadena de suministro ha evolucionado desde un
enfoque inicial en la mejora de procesos relativamente simples, pero muy intensivos
en mano de obra, hasta la ingeniería con la que se goza en la actualidad y la gestión
de redes globales complejas. El inicio de la investigación de operaciones, así como
la ingeniería industrial, comenzaron con la logística. La cadena de suministro tiene
sus orígenes en la ingeniería industrial y en la investigación cuyas sus raíces se
basan en la logística. Fredrick Taylor es considerado el padre de la ingeniería
industrial, quien escribió The Principles of Scientific Management en 1911, se centró
en mejorar el proceso de carga manual en su trabajo.

La logística es una actividad realizada por el hombre desde que empezó a

almacenar y transportar mercancías, es decir, desde tiempo inmemoriales; sin
embargo, aunque parezca irónico, no se encuentra una definición formal del termino
sino hasta el año 1985, el National Council of Physical Distribution Management
(NCPDM) fundado en 1963 en los Estados Unidos, cambia de nombre a Council of
Logistic Management (CLM), hecho con el cual se define formalmente el termino de
logística. En las décadas de 1940 y 1950, el enfoque de la investigación logística se
usó para mejorar los procesos de manejo de materiales y en cómo aprovechar el
espacio. El concepto de «unidad de carga» ganó popularidad y el uso de paletas se
generalizó. A mediados de la década de 1950, este concepto se extendió a la
gestión del transporte con el desarrollo de contenedores intermodales junto con
barcos, trenes y camiones para manejar estos contenedores. Este era un requisito
previo para la globalización de la cadena de suministro que iba a llegar mucho más
tarde. La logística en la década de 1960 era un aspecto desatendido por la dirección,
que concentraba sus esfuerzos principalmente en reducir sus costos de producción.
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La teoría de la cadena de suministros surge en la década de los sesenta, con la
aglomeración de múltiples actividades en la empresa que incluían gerencia de
inventarios, almacenamiento, despacho de carga, y servicio al cliente en lo que se
llamó gerencia de distribución física; además de compras, inventario de materia
prima, planificación y control de la producción y recepción de carga conocida como
gerencia de materiales. En la década de los setenta, estas dos funciones se
combinan para dar paso al término gerencia de logística. En ese momento se tornó
evidente que el flujo físico de productos requería un flujo paralelo de información, lo
cual implicó que la gerencia de logística se convertiría en lo que ahora se conoce
como gerencia integrada de logística.

El Centro de Investigación de Producción y Distribución fue el primer líder en

innovación al combinar interfaces de mapas con modelos de optimización para el
diseño de la cadena de suministro y la planificación de la distribución. En la década
de 1980 se desarrolló el término “gestión de la cadena de suministro” para expresar
la necesidad de integrar los procesos comerciales claves, desde el usuario final
hasta los proveedores originales. Una tendencia logística clave en la década de
1980 fue su reputación de ser absolutamente crucial para las ganancias
corporativas.

En la década de los noventa, las empresas líderes reconocían que los flujos
financieros entre compradores y vendedores operaban de forma más eficiente,
cuando el flujo físico y de información en conjunto emplean procesos más eficientes
y de mayor capacidad; allí está la génesis de la gerencia de la cadena de
suministros, como la conocemos hoy. Este último concepto, combinado con
reconocer también qué suplidores y clientes de segunda y tercera línea son críticos
en el éxito integral de una empresa, dio lugar al proyecto que estableció al Modelo
Operacional de Referencia de la Cadena de Suministros (SCOR, Supply Chain
Operational Model). Este modelo se caracterizaba por:

1. por tener funciones repetitivas genéricas de fuente, de manufactura,

de entrega y devolución.

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 2. por tener una función integrada de planificación.
3. por tener tantos niveles de borde como fuera necesario para
representar a la cadena de suministro.
4. por tener flujo paralelo financiero, de bienes físicos y de información.

Lo anterior constituye las bases conceptuales genéricas de la cadena de suministro,

no obstante, los elementos específicos del entorno donde se opera condicionan
mucho los resultados. Peter Drucker dijo que los componentes más importantes a
evaluar en cualquier ambiente son los clientes, los competidores, los suplidores, las
regulaciones gubernamentales y las condiciones macroeconómicas. Los clientes se
evalúan en función de sus demandas o necesidades actuales y futuras, incluyendo
el uso que se pretende, características de los diseños deseados, cantidades que se
anticipan, preferencias en cuanto a la ubicación geográfica, tiempos de entrega, y
los tipos de servicios necesarios para incrementar las actividades. Los competidores
se evalúan para determinar su posicionamiento para competir efectivamente. Por
otro lado, los suplidores se evalúan en función de sus capacidades para cumplir con
los requisitos de calidad, con las cantidades requeridas, con las expectativas de
precios y con las capacidades logísticas para hacer las entregas en los lugares
esperados cuando se requieran. Las cadenas de suministro globales se construyen
con base en una combinación de compradores, vendedores, empresas de
transporte y diferentes intermediarios que tienen la responsabilidad del flujo de
elementos físicos, el flujo de información o ambos. En este proceso están incluidos
los agentes aduaneros, los consolidadores de carga en contenedores (nonvessel
operating common carriers, N-VOCC), los encargados de empacar la mercancía,
los transportistas terrestres, las líneas aéreas, las navieras, los puertos, las
almacenadoras, las aduanas e innumerables agencias gubernamentales que tienen
responsabilidades asociadas a la entrada y salida de bienes de una jurisdicción
dada. Los importadores ensamblan combinaciones de todos estos agentes en la
forma de redes que pueden ser muy frágiles, por un lado, y sustancialmente
inflexible, por el otro.

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Diferencias entre logísticas y cadena de suministros

Son dos tipos de conceptos que pueden parecer lo mismo, pero no lo son. En primer
lugar, vamos a hablar de logística. La logística trata de la planificación, realización
y entrega de un producto hecho por el fabricante o productor bajo unos aspectos
correctos de cantidad, calidad y tiempo de realización. También, dentro de la
logística suele entrar todo lo relacionado con llevar el producto hasta su destinatario,
lo que normalmente conocemos como transporte, manipulación o almacenamiento.
Por otro lado, tenemos la cadena de suministros, que es la que controla todo el
trabajo que se realiza sobre un producto, desde su fabricación hasta su contacto
final con los proveedores o clientes, pasando por otros procesos como la
distribución. Por tanto, es correcto decir que la logística forma parte de la cadena
de suministros, pero sin ser lo mismo, ya que la logística trabaja directamente sobre
los productos, mientras que la cadena de suministros es la que se encarga que todo
esté bajo control. En ambos casos, tanto la logística como la cadena de suministros
están en contacto de un producto desde que se comienza a producir hasta que se
realiza su entrega.

Aunque pueda no parecerlo, hay bastantes diferencias entre ambos conceptos, a

pesar de estar tan unidos. A la hora de dar un servicio a clientes o proveedores, la
logística busca dar el mejor servicio al mejor precio, mientras que la cadena de
suministros intenta hacerse con las mejores materias primas, y que sean a un buen
precio, para que así los costos no sean muy elevados y posteriormente se
pueda conseguir un mayor beneficio.

Continuando con diferencias entre logística y cadena de suministros, en el modo de

organización y entrega encontramos que la logística intenta realizar y distribuir los
productos en el menor tiempo posible, a la vez que el producto sea entregado a
tiempo. Por el contrario, la cadena de suministros se encarga del tiempo de
producción de cada una de las fases, además de buscar las maneras de mejorar
ese tiempo para reducirlo y que así la logística no falle.

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Por último, vamos a explicar las diferencias entre los perfiles que trabajan tanto
dentro de la logística como en la cadena de suministros. En la logística existe un
responsable que se encarga de supervisar las actividades de gestión del producto,
desde su creación hasta la entrega. En la cadena de suministros, su labor comienza
un poco antes, en la obtención de buenas materias primas y a un buen costo para
que al final del proceso se consigan beneficios, para que luego se pueda satisfacer
a las demandas, además de cuidar que todo el proceso logístico cumpla con sus
responsabilidades.

Principales diferencias de logística y cadena de suministro

Logística Cadena de suministro

Gestionar el almacenamiento Desarrollo de producto
Gestionar el transporte de las entradas Búsqueda de materiales
y salidas de mercancías
Gestionar el timing de los transportes Abastecimiento
(propios y externos)
Gestionar el inventario del almacén Producción
Gestionar y preparar los pedidos Logística
Gestión de los servicios no conformes, Control y monitorización de la logística
roturas, etc.
Gestión de los proveedores (materiales Servicio de atención al cliente
y personales)
Generación de información de todas las
etapas realizadas en la cadena de
suministro
Gestión de la información generadas
para la búsqueda de una mejora
continua

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Principios para optimizar la cadena de suministro

La cadena de suministro es fundamental para la estrategia comercial general y

puede influir de manera importante en resultados operativos que benefician a una
empresa. Una eficaz optimización de la cadena de suministro ayuda a definir,
recomendar y establecer estrategias en la red de suministro con base en las
operaciones, recursos y otras capacidades de la organización. Lo recomendable es
que antes de implementar un proceso de optimización se realice una planificación
estratégica que permita poner a prueba las estrategias o llevar a cabo un análisis
de sensibilidad. Para mejorar la rentabilidad de la empresa y la satisfacción de sus
clientes, se debe busca alinear la infraestructura de la cadena de suministro con los
procesos, políticas y tácticas de servicio al cliente. Esto se puede hacer usando una
combinación entre el análisis financiero y las herramientas avanzadas de creación
de modelos para realizar proyecciones más precisas sobre los resultados.

Las empresas han hecho grandes avances en la automatización de procesamiento

de transacciones y captura de datos en relación con operaciones de cadena de
suministro y logística. Si bien estas innovaciones han reducido el costo al reducir el
esfuerzo manual, su mayor impacto está aún por venir. Estos son los habilitadores
esenciales para optimizar las decisiones de la cadena de suministro y la logística.
La optimización de la cadena de suministro y la logística no es ni fácil ni barato, pero
es la oportunidad más grande para la mayoría de las empresas para reducir
significativamente sus costos y mejorar su rendimiento. Para la mayoría de las
operaciones de la cadena de suministro y logística hay una oportunidad para reducir
los costos entre un 10% a 40% mediante la toma de mejores decisiones. Durante
más de 30 años de desarrollo e implementación de la cadena de suministro y la
tecnología logística, se han encontrado las siguientes 10 reglas para ser requisitos
esenciales para la optimización de la cadena de suministro y son las siguientes.

1.- Objetivos:

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Deben ser cuantificables y medibles. Los objetivos son la forma en que se especifica
lo que queremos lograr con la optimización de la logística. Esto a su vez es la forma
como la computadora determina si una solución es mejor que la otra y la
administración determina si el proceso de optimización está proporcionando un
retorno de inversión (ROI) aceptable.

Por ejemplo, una operación de entrega podría definir el objetivo de ser – minimizar
la suma del costo diario de los activos fijos, el costo por kilómetro de combustible y
mantenimiento, y el costo por hora de trabajo. Estos costos son a la vez
cuantificados y razonablemente fáciles de medir.

2.- Modelos:

Deben representar fielmente los procesos logísticos requeridos. Los modelos son la
forma en que traducimos las necesidades operacionales y las limitaciones en algo
que la computadora puede entender y utilizar en los algoritmos. Por ejemplo,
necesitamos modelos para representar cómo los envíos se pueden combinar en
cargas para un camión. Un modelo muy simple, como el peso / volumen total de los
envíos fielmente representan algunos de los requisitos de carga (por ejemplo,
líquidos a granel).

Sin embargo, si se utiliza un modelo total de peso / volumen de carga de los coches
nuevos en un coche que acarrea el carro, muchas de las cargas que la computadora
piensa que no van a caber, pueden en realidad caber. Por lo tanto, en este último
caso el modelo no representa fielmente el proceso de carga y las cargas
desarrolladas por un algoritmo de optimización es probable que sean ya sub-
óptimos.

3.- Variabilidad:

Debe ser de forma explícita. La variabilidad se produce en casi todos los procesos
de la cadena de suministro y logística, por ejemplo, el tiempo de viaje varía de viaje
a viaje, el número de elementos para ser recogidos en un centro de distribución

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(CD) se diferencia de un día para otro, el tiempo para cargar un camión varía de
camión a camión, etc. Muchos de los modelos asociados a la optimización de la
cadena de suministro y logística, ya sea asumir que no hay variabilidad o asumir
que el uso de valores medios es adecuado.

Esto a menudo conduce a errores en los resultados del modelo y pobres cadenas
de suministro y las decisiones de logística. Haciendo caso omiso de la variabilidad
es generalmente un recibo para el fracaso. La variabilidad bien debe ser
considerada explícitamente en los modelos o la cadena de suministro y los
profesionales de logística deben tener la experiencia necesaria para considerar
explícitamente la variabilidad en la interpretación de los resultados del modelo.

4.- Datos:

Deben ser precisos, oportunos y completos. Los datos es lo que impulsa a la

optimización de la cadena de suministro y logística. Si los datos no son exactos y/o
no se recibió a tiempo para incluirla en la optimización, las soluciones resultantes,
obviamente, no serán de utilidad. Para la optimización que se centra en la ejecución,
los datos también deben estar completos y comprensivos. Por ejemplo, tener el
peso de cada envío no es suficiente si algunas cargas están limitadas por el
volumen de la camioneta.

5.- Integración:

Debe ser compatible con la transferencia de datos totalmente automatizado. La

integración es importante debido a la gran cantidad de datos que debe ser
considerado por la optimización de la logística. Por ejemplo, la optimización de
entregas de un almacén a las tiendas cada día requiere de datos con respecto a los
pedidos, clientes, camiones, conductores, y carreteras. Introducción manual de otra
cosa que cantidades muy pequeñas de los datos toma a la vez demasiado tiempo
y es propenso a errores para la optimización.

6.- Entrega:

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Debe proporcionar resultados en un formulario que facilite la ejecución, gestión y
control. Soluciones proporcionadas por modelos de cadena de suministro y la
optimización de la logística no tienen éxito a menos que las personas de campo
puedan ejecutar el plan optimizado y en la gerencia puedan estar seguros de que
se está logrando el retorno de la inversión prevista. Los requisitos de campo son
para las direcciones simples, sin ambigüedades que sean fácilmente comprensibles
y ejecutados. Gestión requiere una información más agregada con respecto a los
planes y su desempeño contra los puntos de referencia clave de rendimiento a
través del tiempo y a través de instalaciones y activos. Interfaces basadas en la web
se están convirtiendo en el medio de elección para la administración y ejecución.

7.- Algoritmos:

Deben explotar inteligentemente la estructura problema individual. Uno de los

mayores diferenciadores entre las tecnologías de optimización de la cadena de
suministro y la logística son los algoritmos. Un hecho irrefutable en relación con la
cadena de suministro y los problemas de logística es que cada uno tiene una
característica especial que debe ser explotada por los algoritmos de optimización
con el fin de proporcionar soluciones óptimas en un tiempo razonable.

Por lo tanto, es fundamental que:

 La estructura especial sea reconocida y comprendida por la creación de un

sistema de optimización.
 Los algoritmos utilizados tengan la flexibilidad para permitir que sean
“sintonizados” para tomar ventaja de esta estructura especial.

8.- Personal:

Deben tener experiencia en el campo y la tecnología necesaria para apoyar los

modelos, motores de datos y optimización. La tecnología de optimización es “muy
buena” y es razonable esperar que funcione bien con el tiempo para asegurar que
los datos y los modelos sean correctos y que la tecnología esté funcionando como

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se diseñó. No se puede esperar de un complejo conjunto de datos, modelos y
software que sean apoyados sin un esfuerzo considerable de personas con los
conocimientos, la experiencia técnica y dominio adecuado.

9.- Proceso:

Debe ser compatible con la optimización y tener la capacidad de mejorar

continuamente. La cadena de suministro y optimización logística requieren un
esfuerzo continuo significativo. Siempre van a haber cambios en los problemas de
logística; este cambio requiere una vigilancia sistemática de datos, modelos y
rendimiento de los algoritmos, no sólo reaccionar a cambiar, pero para iniciar el
cambio cuando se presente la oportunidad. Si no se pone en marcha, los procesos
para apoyar y mejorar continuamente la logística invariablemente resultan en una
tecnología de optimización mala.

10.- Retorno de Inversión (ROI):

Debe ser demostrable teniendo en cuenta el costo total de la tecnología, las

personas y las operaciones. La optimización de la cadena de suministro y la logística
no son libres. Requiere gastos significativos para la tecnología y la gente.

Demostrando que el ROI requiere dos cosas:

 Una evaluación honesta del costo total de la optimización y

 Una comparación de “manzanas con manzanas” de las soluciones que se
produce por la optimización frente a alternativas como punto de referencia.

Hay una fuerte tendencia a subestimar el costo actual de la utilización de tecnología

de optimización de la logística. Si el costo total de la tecnología de la logística
disminuye después del primer año, es probable que la calidad de la solución se
disminuya proporcionalmente. Determinar el impacto de la tecnología de
optimización requiere:

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  Evaluación de resultados con respecto a los indicadores clave de rendimiento
antes de la aplicación de la tecnología,
 La comparación de los resultados de la optimización de los puntos de
referencia, y
 La realización de auditorías periódicas del desempeño de optimización.

Pocas empresas hoy en día saben lo bien que su optimización de la cadena de

suministro y la logística están realmente funcionando y cómo determinar sus
oportunidades más significativas para la mejora. Esto es a la vez el mayor desafío
y la mayor oportunidad para la próxima generación de la tecnología de optimización
de la cadena de suministro y logística.

Importancia de las tecnologías de la información en la Cadena de

suministros

La aparición de nuevos escenarios tecnológicos y el desarrollo de procesos

innovadores están incidiendo en la cadena de suministro. En su modernización y
tecnificación. Esto, está dando lugar a transformaciones imprevisibles. Se generan
situaciones de colapso incontroladas y que no permiten que los proveedores puedan
adaptarse a las cambiantes demandas de consumidores y mercados. Los
fabricantes están sometidos a una presión constante. Que exige la simplificación de
las operaciones, la reducción de costes y la adaptación de la comercialización a los
nuevos hábitos de consumo. Hasta hace muy poco tiempo, se creía que el
desarrollo de la tecnología y su papel en la “Industria 4.0” era un escenario futurista.
Basado en conceptos a medio o largo plazo. Sin embargo, el futuro ha llegado
mucho antes de lo esperado. La revolución de la cadena de suministro digital está
siendo impulsada ahora por una combinación entre el internet de las cosas, el
mantenimiento predictivo, la fabricación inteligente y la robótica. Todo esto apunta
inexorablemente hacia el desarrollo de una cadena de suministro más
automatizada.

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Los últimos eventos y congresos que reúnen a los expertos de las mayores
empresas involucradas en las diferentes cadenas de suministro están poniendo de
relieve la importancia de los procesos de digitalización de la industria de fabricación.
Así como, la necesidad de considerar como aspecto crítico la centralidad del cliente.
En torno a la que giran los procesos de producción y la comercialización. En
realidad, parece que se están generando oportunidades más viables para
competidores más pequeños, jóvenes y ágiles. Capaces de adoptar e implementar
fácilmente las nuevas tecnologías. A la vez, que los retos aumentan para los
operadores preexistentes y de mayor tamaño. Ahora, sus dificultades se centran en
la necesidad de una nueva organización de la producción. Basada en el uso más
responsable de la alta tecnología, orientada a la demanda y centrada en el cliente.
El análisis de la situación converge hacia clientes cada vez más cercanos a los
procesos de fabricación. Con expectativas nunca vistas hasta ahora. Exigiendo una
fabricación personalizada y la necesidad de obtener experiencias perfectas en sus
procesos de compra. Esto exige lograr una visión completa desde el punto de vista
del cliente. El proveedor debe generar una estrategia de retroalimentación que
permita conocer las preferencias de sus clientes. Tiene que satisfacer los requisitos
en continua evolución a lo largo de la cadena de suministro. Además, la tendencia
supone que la retroalimentación por parte del cliente debe llevarse a cabo en tiempo
real. Por lo que será necesario apoyarse en tecnologías capaces de garantizar la
información a través de todos los puntos de contacto. Es decir, debe incluir el
soporte al cliente, las plataformas colaborativas basadas en la nube y los
dispositivos móviles.

Podemos afirmar que todos los procesos que conforman la cadena de suministro,
están sufriendo cambios relevantes como consecuencia de la adopción de nuevas
tecnologías que modifican las formas tradicionales de trabajar, para poder dar paso
a un mundo digital totalmente conectado.

En el caso específico de los softwares aplicados a la distribución, tenemos el

crecimiento acelerado de los sistemas para gestión de almacenes WMS, los
sistemas para gestión del transporte, los TMS, así como las aplicaciones para la

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gestión del personal, los llamados LMS. Otra aplicación que están empezando a
crecer son los WES, o Sistemas de Ejecución de Almacén, que junto con los
Sistemas de Gestión de Patio, YMS, vienen a completar un sistema integral para la
optimización de la planeación y la ejecución de los transportes, los almacenes y los
centros de distribución.

Específicamente, en la parte de transporte, las nuevas tendencias como el comercio

electrónico, la urbanización de los mercados, la analítica del big data y la
digitalización, están cambiando la forma en que los proveedores de esta industria
operan. Un estudio global realizado por DHL para conocer más sobre las
operaciones y estrategias de la industria del transporte, descubrió 5 aspectos
relevantes:

1. El transporte es estratégico para el crecimiento del negocio.

2. Existen claras variaciones regionales, la madurez del transporte difiere por
zona geográfica.
3. La nueva expectativa para la industria es el generar valor, pero hay que
definir qué se entiende por esto.
4. Las tendencias, como el e-commerce, están empujando las expectativas
cada vez más alto.
5. Las tendencias del transporte demandan de utilizar nuevas capacidades
tecnológicas.

En el caso de las variaciones regionales, en Estados Unidos los responsables del

área no solo buscan gestionar el transporte, sino apalancarse y liberar la analítica y
el big data en sus estrategias y operación, mientras que los responsables en
América Latina, se enfocan aún en aspectos trasnacionales como el estado del
pedido o la confirmación de la entrega.

Cuando nos referimos a las expectativas de servicio por parte del mercado,
podemos mencionar entre las más relevantes:

 Entregas el mismo día o al día siguiente

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  Opciones para entrega de última milla, incluyendo transportes compartidos
 Servicios de “guante blanco”, que incluye instalación, puesta a punto y
configuración.
 Entregas completas y visibilidad en tránsito.
 Flexibilidad y cargos en políticas de retornos.
 Siempre tener los productos en existencia.
 Solución inmediata o muy rápida de los problemas.

Partiendo de que el e-commerce tiene un perfil muy complejo de demanda y de

rutas de entrega, el costo se puede salir de control muy fácil si no se usan
herramientas analíticas que recolecten datos de costo y servicio que puedan ser
integrados a las decisiones de operación y optimización de la red. Otra área que es
poco atendida cuando hablamos de las cadenas, es lo que tiene que ver con la intra-
logística, que se centra en el movimiento de los materiales dentro de las
instalaciones de la empresa y en la cual se están implementando robots que
simplifican el flujo y el manejo. Esto se ve más claramente en el e-commerce donde
se requiere trabajar con una gran cantidad de partes en pequeñas cantidades y a
muy alta velocidad.

El nuevo reto logístico, es como obtener una parte específica ordenada en el portal
de la compañía para entregar el mismo día. Pensemos el reto que significa esto,
cuando se tiene varias decenas de miles de partes, en un almacén de 10 a 20
campos de futbol de tamaño, trabajando las 24 horas. Tengamos presente que cada
toque que se da a un material impacta negativamente en el costo y consume tiempo
valioso de las personas, por lo que esto es una oportunidad para el uso de robots
con la capacidad de recolectar piezas de forma individual. El problema con los
robots, se complica al tener que seleccionar un proveedor específico cuando el
mercado está formado por compañías innovadoras y maduras, así como con
diferentes tecnologías, algoritmos y hardware. Para esto, los expertos recomiendan
evaluar el Rango, Tasa (Rate) y Confiabilidad (Reliability). El Rango se refiere a la
variedad de pesos, formas y tamaños que los robots deben recolectar, la Tasa se
asocia con el número de partes que se maneja por minuto y la confiabilidad se

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refiere a la capacidad de siempre recolectar la cantidad adecuada, del producto
correcto y colocarlo al lugar definido. La adecuada introducción de los robots en la
recolección, reducirá los costos de operación y mejorará el servicio de las
operaciones.

Finalmente, otra área que impacta directamente la cadena y se ve impactada por la

tecnología es la de cuentas por pagar, que presenta grandes posibilidades de ser
automatizada para acelerar los procesos, reducir los errores, mejorar la
productividad de los recursos. La mejora de este proceso demanda:

 Exactitud en la información de los contactos del proveedor.

 Definición de los métodos de pago en cada operación.
 Información fiscal del proveedor.
 Facturas del proveedor.

No olvidemos el impacto que genera en la relación comercial lo errores que se

cometen en los procesos de pago, así como las consecuencias para la propia
organización. La tecnología nos rodea y sus promesas de mejora continúan, sin
embargo, cualquier decisión asociada con el tema debe ser sometida a un detallado
proceso de análisis bajo una clara estrategia de cadena de suministro donde la
tecnología sea visa como un facilitador y nunca como un fin en sí misma.

Planeación de la Demanda, tipos de ambientes de fabricación y su

relación con el plan y el pronóstico.

El proceso y ejecución de la Planificación de la Demanda (Demand Planning) se ha

convertido en una actividad de máxima importancia dentro de todo el flujo de
suministro entre proveedores y clientes. El flujo o intercambio de productos entre
empresas que intervienen en una Cadena de Suministro común se ha alargado
tanto en el espacio como en los tiempos (Cadena de Suministro Extendida). La
Empresa A demanda producto a la Empresa B, y esta a su vez a la C y esta puede
ser que solicite producto a una Empresa D. Todas suministran, todas venden.
TODAS son clientes y proveedores a la vez. Al final (o al principio) está el
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CONSUMIDOR, el factor imprescindible para empujar el engranaje invisible que
mueve la Cadena de Suministros. En definitiva, planificar eficientemente nuestra
demanda futura se ha convertido en un asunto prioritario. La empresa que actúa
como cliente necesita un conjunto de informaciones y datos para calcular qué
cantidades debe adquirir (a su fábrica o a proveedores externos) para atender la
demanda requerida por sus clientes o consumidores y el proveedor necesita estimar
el tiempo necesario para atender las necesidades requeridas por su cliente en
función de sus procesos productivos.

Definimos la Planificación de la Demanda como el conjunto de acciones y técnicas

de cálculo necesarias para aprovisionar producto (stock) a uno o varios centros de
consolidación o almacenaje y cuyo objetivo principal es mantener unos niveles de
stock adecuados para atender la demanda media solicitada por el conjunto de
clientes en un periodo de tiempo. El objetivo es mantener un equilibrio entre la
demanda y el suministro. El conjunto de acciones a las que se hace mención en su
definición, se refieren a acciones de tipo administrativo y de tipo tecnológico.

 Tecnología: Conjunto de necesidades informáticas, principalmente

englobadas dentro de lo que se denomina software de planificación, que
permite el cálculo automático de las necesidades de aprovisionamiento y que
en algunos casos es capaz de interaccionar con el sistema principal o ERP,
mediante el intercambio de datos. Un input tomado de un conjunto de datos
internos o externos genera un output en forma de necesidades de compra o
aprovisionamiento.
 Administración: Profesionales que ejecutan el proceso de planificación según
las necesidades operativas internas y de abastecimiento de los proveedores.
El planificador (Demand Planner) tiene la capacidad de modelar el sistema a
través de su parametrización e introducción de datos (input) para obtener las
necesidades de aprovisionamiento (output).
 Previsión de la Demanda (Forecasting): Es el propio proceso de pronosticar
la demanda mediante modelos estadísticos en base a los datos históricos,
información de marketing o acciones promocionales que nos permiten

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 estimarla en un periodo determinado de tiempo. Juntamos métodos
cuantitativos y métodos cualitativos

Los Datos

La planificación de la demanda trae consigo un un conjunto de informaciones muy

interesantes que afectan a diferentes áreas de la empresa. Gestionar este conjunto
de datos para obtener el máximo beneficio de este proceso aporta un gran valor
añadido al conjunto de la empresa. No hay que olvidar que de la mejor planificación
se pueden obtener grandes beneficios.

 Compras: Mediante este proceso determinamos las cantidades y el valor

económico de producto a precios de coste de inventario a adquirir.
Dependiendo de la rotación de nuestro inventario y la frecuencia que
realizamos este proceso, debe coincidir con las salidas de existencias entre
dos periodos de planificación. Ejemplo: Si ejecutamos el proceso de forma
semanal, las cantidades a aprovisionar coinciden aproximadamente con las
salidas que se producen durante una semana. El aprovisionamiento (compra
+ transporte) de producto puede suponer entre el 50-70% del presupuesto
de una empresa, dependiendo de su actividad o sector.
 Almacén: Las cantidades que aprovisionamos y la forma en que se realiza,
sirve de fuente de información para gestionar y planificar las entradas en
nuestro almacén de una manera más eficiente, anticipando y planificando las
llegadas al almacén por Fechas de Entrega, Número de Bultos, Número de
Líneas, Entradas por día, etc. El coste del almacenaje incluyendo las
actividades de manipulación de entrada y salida, ubicación y resto de
operaciones que se pueden desarrollar, puede a alcanzar un 50 % del coste
logístico.
 Inventario: Las entradas que vamos a recibir formarán parte de las
existencias de la empresa. Controlar las compras a realizar con anticipación
permite tener una mejor proyección del inventario futuro. El inventario

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 promedio puede llegar a suponer un periodo de cobertura medio de 3-4
meses de ventas medido a precio de coste.

La Tecnología

La tecnología (hardware y software) aplicada a la Logística se ha ido extendiendo a

todas sus actividades, transporte y gestión de almacenes principalmente. La
planificación de la demanda como software, está avanzado de forma muy positiva
mejorando los modelos existentes en el pasado. Este software está siendo decisivo
para la modernización y actualización de esta actividad, necesitada de cambios
profundos en las empresas. El software que se ha venido aplicando en esta
actividad, desde un punto de vista temporal, podemos clasificarlo en tres etapas.

 1º Generación: Hace unos años, era muy común ver muchas empresas
gestionando sus aprovisionamientos con modelos muy manuales. Estos
modelos se basaban en el conocimiento y experiencia que tenía alguna
persona, que, tras muchos años en la empresa, conocía qué productos se
necesitaban y hacía cálculos más o menos acertados basados en su propia
experiencia y con un grado de subjetividad importante.
 2ª Generación: La gestión de la planificación fue incorporando software más
desarrollado dentro del ERP de la empresa, lo que ha permitido una
actualización del proceso haciéndolo “más matemático y menos manual”.
Este primer software incorporado al ERP empieza a contemplar los
elementos principales para ejecutar la planificación: Stock de Seguridad,
Plazo de Entrega, Stock Disponible, Stock en Tránsito, Proyección de Stock
y Previsión de Ventas. Esto permite que el planificador revise de forma más
precisa qué productos son los que se debe revisar y cuáles no. Supuso un
gran adelanto respecto: (I) al tiempo empleado por persona para ejecutar
este proceso y (II) una mayor fiabilidad en las cantidades a aprovisionar.
Solamente revisamos lo necesario, dejando a un lado lo que no sale en los

19
 informes. También algunas empresas han desarrollado sistemas de
planificación propios, realizados en hojas de cálculo, que les han permitido
solventar este problema en el caso no contaran con un ERP que llevara
incorporado esta solución.
 3ª Generación: Las empresas comienzan a necesitar sistemas más
completos que gestionen las necesidades de aprovisionamiento y los
inventarios de forma conjunta. Conceptos económicos como el “Working
Capital”, ponen de manifiesto la necesidad de mantener un balance con
inventarios menores (más saneados). Fue el punto de partida para que
nacieran empresas más especializadas en soluciones de planificación de
demanda. El binomio Cálculo de Necesidades-Optimización de Inventarios
da lugar a una nueva generación de software que persigue incrementar el
nivel de servicio sin que signifique un incremento de los inventarios. La
gestión más precisa de los SKU`s de alta y baja rotación, asignando distintos
niveles de servicio, permite un mayor nivel de servicio (mayor disponibilidad
de stock) global en el conjunto del inventario y una reducción del mismo.

Por lo tanto, el software que empleamos para realizar nuestra planificación es el

auténtico protagonista y el centro sobre el que gira el resto de las acciones de
planificación. No conseguiremos una optimización global del aprovisionamiento y
del inventario si no se invierte en un software de planificación avanzado.

Las Ventajas

¿Dónde encontramos las ventajas de la Planificación? Planificar de forma más

precisa, es decir, adaptar mejor nuestro inventario y compras a la demanda de
nuestros clientes, tiene efectos muy positivos sobre la economía de la empresa.
Enumeramos los factores más significativos.

 Factor Económico: Probablemente la consecuencia más directa e

importante, por lo tanto, es el aspecto más visible y buscado por las
empresas. Disminuir el nivel de stock mejorando el nivel de servicio es el

20
 punto de partida para que la empresa se decida a cambiar de modelo o
software de gestión. (I) Disminuye el nivel medio de nuestro inventario en
almacén permitiendo ahorros directos en la gestión operativa, (II) Mejora el
working capital disminuyendo nuestro inmovilizado, (III) Optimiza nuestras
compras adquiriendo productos realmente necesarios y (IV) Disminuye la
cantidad de productos obsoletos.
 Factor Nivel de Servicio: Incrementar nuestro nivel de servicio implica que
podemos disponer de producto para atender la demanda en un número
superior de ocasiones, lo que disminuye la ruptura de stock. Nuestro cliente
tendrá un grado de satisfacción más elevado si somos capaces de atender
sus peticiones con mayor rapidez. El Nivel de Servicio basado en el ABC,
permite dar más importancia a aquellos productos A que tienen una
consideración más elevada que los B o C, por lo tanto, asignamos mejor los
recursos financieros de la empresa en lo que a inventario respecta.
 Factor de Previsión de la Demanda: Los modelos de previsión de la demanda
basados exclusivamente en medias son completamente insuficientes para
obtener resultados óptimos. Factores como la tendencia, la estacionalidad o
la irregularidad en la serie de ventas deben ser tratados con modelos
estadísticos adecuados. Poder pronosticar la serie de ventas futura de forma
que el software de planificación asigne a cada producto (o conjunto) un
modelo distinto según su histórico, ha permitido mejorar considerablemente
esta parte de la planificación.

¿Quiénes son los principales beneficiarios de la Planificación? La empresa en

general se beneficia de un proceso de planificación más eficiente, pero algunos
departamentos/actividades son claramente los grandes beneficiados por su impacto
o implicación directa en el proceso.

 Aprovisionamiento: Una estimación de necesidades de aprovisionamiento

más eficiente otorga una mejor posición negociadora frente a los
proveedores permitiendo establecer relaciones colaborativas más estrechas
que profundicen en el concepto win-to-win. Compartir información sobre

21
 cantidades totales a adquirir, lotes de compra, estacionalidades, tendencias,
etc. debe tener como objetivo una mayor flexibilidad en esta parte de la
Cadena de Suministro para el cliente y una mejor adaptación del proveedor
a las necesidades de éste.
 Finanzas: El mantenimiento de un inventario más optimizado permite que el
capital invertido en éste sea más eficiente. El aumento del nivel de servicio
impacta directamente en la cuenta de resultados de la empresa,
principalmente en la disminución del inmovilizado y mejorando el BAI por un
incremento en el nivel de servicio.
 Ventas: Como consecuencia de una mejor disponibilidad de stock, el nivel de
rupturas de stock disminuye, mejorando la cifra de ventas, y quizá lo más
importante, una mayor calidad de servicio ofrecida a nuestros clientes.

El Software

Muchas organizaciones se están dando cuenta que los métodos tradicionales de la

predicción de la demanda soportadas en la gestión de hojas de cálculo, macros y
tablas dinámicas vinculadas, ya no son suficientemente fiables, claras y productivas
en un mercado tan volátil en continuo aumento de las actividades promocionales,
ciclos de vida cada vez más cortos, plazos de suministro variables, clientes cada
vez más exigentes, etc. Los procesos y la tecnología utilizada tradicionalmente se
quedan obsoletos y es necesario renovar e innovar para mejorar.

Las organizaciones se encuentran en diferentes grados de madurez en cuanto al

proceso de planificación de la demanda y existe una gran brecha entre las empresas
líderes y las principiantes. Esta diferencia suele estar directamente relacionada con
el uso de tecnología y herramientas de planificación. Por otra parte, el software de
planificación “best-of-breed” también evolucionan a medida que evoluciona el
mercado y las necesidades de las empresas, aportando cada día mayores
funcionalidades y desempeño, permitiendo que la tecnología sea una parte
fundamental para conseguir madurez en el proceso de planificación. Considerando
esta evolución como un elemento clave para satisfacer las necesidades del

22
mercado, es importante preguntarnos: ¿Cuáles serían las principales características
que debería tener una herramienta de gestión de la demanda actual, avanzada y
funcional? Aquí encontraremos algunas:

1.- Capacidades de cálculos estadísticos que han evolucionado desde modelos más
simples basados en promedios hasta más complejos como Box-Jenkings y Redes
Neuronales con la búsqueda y selección automática del algoritmo óptimo para cada
referencia “Best Fit Method”

2.- Posibilidades colaborativas enfocadas a crear un único plan de demanda con la

participación de múltiples funciones (ventas, marketing, compras, finanzas,
Operaciones…) dentro de la organización. Los sistemas actuales están cada vez
más orientados a facilitar la colaboración y el intercambio con valor agregado para
alinear los objetivos y conseguir una planificación consensuada. “Collaborative
Planning”

3.- Potencial para modelar eventos (por ejemplo, las promociones de ventas,
eventos de marketing o factores económicos), analizar y entender el impacto de
estos eventos desde punto de vista financiero y de suministro, capacidades que
faciliten el proceso de “Demand Shaping“.

4.- Capacidad para incorporar la información del punto de venta, procesarla y saber
utilizarla en el proceso de planificación, entender los factores que influencian la
demanda “Demand Sensing”

5.- Posibilidad de incluir factores causales (por ejemplo, el clima, los desastres
naturales, acciones de la competencia) en las previsiones de demanda.

6.- Capacidad de unir el Plan Financiero con el Plan de Ventas y Compras y asignar
las previsiones hasta el nivel de unidad de existencias (SKU). Más granularidad que
permita mayor credibilidad de los planes. Las herramientas de planificación del
futuro facilitan la implantación del proceso “Sales & Operations Planning” (S&OP).

23
7.- Capacidad para simular el futuro y trabajar con diversos escenarios de forma
sencilla. Hacer cambios sobre la base estadística del pronóstico y ver los resultados
en cuestión de segundos “What-if analisis”.

8.- Capacidad para gestionar gran volumen de datos de diversas fuentes y

diferentes formatos, poder estructurarlos, ordenarlos para poder analizaros “Big
Data “.

9.- Capacidad analítica avanzada y Reporting automático de los indicadores de

gestión, facilitando el control y aumentando la pro-actividad – “Business Intelligence”
mirando hacia el futuro.

Además, las economías de escala, la globalización del conocimiento y el acceso a

la información permiten que cada día sea más posible y factible adquirir estos tipos
de aplicaciones que en el pasado solo era posibilidad para las grandes
corporaciones. Múltiples estudios han demostrado que las empresas con mayor
precisión de la demanda, procesos de la planificación maduros y uso de tecnología
innovadora, obtienen amplios beneficios y sacar provecho de ellos es decisión
propia del negocio, ya que la gestión de la planificación de la demanda es algo que
está aquí para quedarse y apoyar la organización.

Herramientas pare optimizar la cadena de suministro (outsourcing)

Entregar servicios a terceros ha ganado popularidad entre las empresas, ya que les
permite enfocarse en el crecimiento de su negocio dejando a cargo de otros rubros,
como la logística, a compañías expertas con experiencia y tecnología especializada.
Cerca de 90% de las empresas cuentan con algún tipo de subcontratación y más
de la mitad deja en manos de expertos su cadena de suministro.

Probablemente, la más común de todas las razones que impulsan a los

responsables de la cadena de suministro a plantearse la contratación externa es
el beneficio económico. Cuando es conveniente, en términos de rentabilidad, el
dejar que un servicio o una función se desarrollen fuera del ámbito de la

24
 organización, no hay razones para no tomar esa decisión, que puede estar motivada
por:

 Una estrategia orientada a redistribuir los bienes de capital.

 Un cambio en el planteamiento logístico de la compañía que obliga a avanzar
en esta línea.
 La sustitución de la inversión en capital, que pasa de destinarse a cubrir
activos físicos y personal, a emplearse para otros fines que se consideran
más estratégico para el crecimiento de la empresa.

También es cierto que las cadenas de suministro globales muchas veces se

encuentran con situaciones que no pueden gestionar o resolver con sus propios
recursos. En ocasiones, las operaciones alcanzan un puno en que se requieren
competencias específicas en relación a determinados procesos o un grado de
experiencia mayor en un área, de la que no se cuenta internamente con el
conocimiento, capacidades o talento necesarios. Estas circunstancias se dan
cuando:

 Surge la necesidad de apoyar el cambio hacia una estrategia de suministro

impulsada por la demanda.

 Se constata que las necesidades logísticas globales se vuelven cada vez más
complejas.

 Aumenta la sofisticación de las estrategias de red.

 Se busca la optimización de determinadas funciones.

Puede suceder que todas las causas descritas se planteen al mismo tiempo y que
el outsourcing supply chain se vea como la única opción para conseguir la reducción
de costes, el aumento de la productividad del personal y la mejora de la eficacia en
la gestión de la mano de obra. Por último, no hay que olvidar uno de los motivos
más importantes en los últimos años para llevar a los responsables de la cadena de

25
suministro a tomar la decisión de externalizar. Se trata de la falta de adecuación o
la dificultad para alcanzar el nivel tecnológico que el ritmo de mercado impone. En
algunos casos, los recursos de tecnología de la compañía simplemente no pueden
soportar la automatización y optimización necesaria en las cadenas de suministro
complejas de hoy en día.

En estos casos, es preciso encontrar una empresa que haya hecho la elección e
inversión necesarias en estas tecnologías y sea competente en su aplicación. Una
vez hallado el proveedor adecuado, es el momento de experimentar el rápido
aumento de capacidades a un coste muy inferior al que conllevaría iniciar el proceso
internamente. Para maximizar los beneficios de llevar a cabo el outsourcing supply
chain con éxito, es necesario seguir una serie de pasos lógicos que aseguren que
se toman las decisiones correctas. Para ello, nada mejor que tener en cuenta
aspectos como:

 Idoneidad: evaluar si la externalización es la opción más adecuada para la

empresa.

 Definición de objetivos: determinar exactamente qué funciones se desea

englobar en la estrategia de outsourcing supply chain, concretando las
expectativas de rendimiento.

 Selección: utilizar un proceso de selección de contratas bien definido para,

tras un análisis completo, estar en condiciones de determinar qué
proveedores son los más adecuados para el trabajo a realizar.

 Cooperación: sentar las bases de una relación a largo plazo en la que, a

través de la colaboración se logren obtener los mejores resultados.

La lógica y el sentido común resultan, muchas veces, críticos en una estrategia de

este tipo. De forma añadida, siempre es interesante aplicar las mejores prácticas,
como las que Gartner recomienda en su informe» Eight Best Practices in Supply
Chain Outsourcing «:

1. Alinear la estrategia de externalización con la estrategia de la cadena de

suministro y su oferta: no es lo mismo vender personalización que atraer y

26
 retener clientes por ofrecer los precios más bajos del mercado. Si el primer
enfoque se centra en la calidad, la flexibilidad y la agilidad; el segundo está
más orientado al objetivo de la eficiencia operativa y el ajuste de costes. Es
esencial comprender las propias metas antes de establecer alianzas con los
socios de externalización.

2. Entender las capacidades actuales en la gestión de outsourcing supply chain:

conocer la propia empresa, comprender a la demanda y saber lo que buscan
y esperan los grupos de interés es necesario antes de lanzarse a decidir qué
tipo de externalización se requiere.

3. Entender las competencias básicas, conocer a la competencia y visualizar

los puntos de solapamiento: los principales actores en el mercado de
externalización de la cadena de suministro se están expandiendo y, para no
errar en la elección (y sabe en quién confiar) hay que saber qué servicios son
fundamentales y cuáles son no para cada proveedor.

4. Tomar decisiones de outsourcing supply chain basados en factores

estratégicos y tangibles: centrarse sólo en la ventaja en costes puede ser una
buena solución hoy, pero dejar de serlo mañana. La calidad, la viabilidad, la
capacidad de respuesta o la confiabilidad son aspectos a tener en cuenta
que, aunque no lo parezca a primera vista, pueden terminar resultando fuente
de competitividad mucho mayores que los bajos precios.

5. Entender cómo puede afectar los cambios normativos que se dan en un

entorno global a la relación con la empresa externa: algunos derechos están
respaldados por normas sólo en determinados países, no así en otros. Este
tipo de circunstancias deben tenerse en cuenta en las decisiones de
subcontratación, y al mismo tiempo, pueden resultar de gran utilidad en la
definición de las políticas, procedimientos y normas por las que se regirá la
relación con los socios de externalización.

6. Establecer y mantener un flujo regular de datos, información e ideas: el

conocimiento es clave para el éxito en cualquier estratega de outsourcing

27
 supply chain y hay que poner los medios para que la actualización sea
máxima y la comunicación se dé al nivel deseado.

7. Definir y realizar un seguimiento de los niveles de servicio y los indicadores

clave de rendimiento: los objetivos de la cadena de suministro deben tenerse
en cuenta a la hora de monitorizar el ajuste de las prácticas de la empresa
de outsourcing. Al mismo tiempo, es imprescindible mantener un control que
garantice que ésta responde del modo acordado y que cumple con todos los
aspectos pactados en el contrato inicial.

8. Utilizar el outsourcing supply chain como fuente de aprendizaje: al fin y al

cabo, si se ha seleccionado al proveedor de servicios con el que se está
trabajando ha sido por ser el mejor, el idóneo para llevar a cabo una
determinada función. Esa elección está justificada por su expertise, su saber
hacer y la efectividad de los procedimientos y métodos aplicados, que habrán
de adoptarse para lograr mejorar el rendimiento global de la cadena de
suministro.

Tipos de transporte, ventajas y desventajas

El transporte de mercancías es una de las actividades económicas más importantes

para un negocio ya que permite movilizar mercancías desde los lugares donde se
obtienen a lugares donde se requieren. Se trata de un servicio fundamental que
vincula a la empresa con sus proveedores y con sus clientes, por lo tanto, es una
actividad esencial en la logística y por supuesto en la cadena de suministro. No solo
eso, al trabajar estrechamente con los encargados del inventario, los profesionales
del transporte pretenden garantizar que la empresa tenga productos disponibles
dónde y cuándo los clientes los busquen. Tan importante es el transporte de
mercancía en la cadena de suministro que a veces esta actividad es la responsable
de la incapacidad de la empresa para atender de forma adecuada a los clientes. De
hecho, los retrasos en las entregas de los productos pueden ser la fuente de las
quejas y los problemas de servicio. Los productos incluso pueden sufrir daños
durante el transporte o el personal del almacén puede cargar los artículos

28
incorrectos, todo lo cual puede frustrar a los clientes y eventualmente provocar su
insatisfacción al grado de realizar sus compras futuras con un competidor. Lo
contrario sucede cuando una empresa realiza a tiempo las entregas de los
productos y en excelentes condiciones ya que esto puede generar más confianza
en los clientes. Es decir, cuando la empresa genera confianza con el desempeño
del servicio, puede hacer que los clientes no sucumban ante las ofertas y
promociones de la competencia.

Ahora bien, el transporte también puede representar un costo significativo para la

empresa, un costo que en ocasiones incluso puede determinar si una transacción
se traduce en un beneficio o en una perdida en función de los gastos de transporte
generados por el cliente. Los envíos más rápidos usualmente son los que cuestan
más en comparación con los envíos más lentos y a pesar de que el transporte de
productos por avión hacia el extranjero puede ser más rápido que él envió por barco,
la realidad es que puede generar un costo de hasta 20 veces más. Esta diferencia
en el coste del transporte de mercancía, no justificaría el uso de la forma más rápida
de transporte de mercancías, por lo cual la gestión de la cadena de suministro tiene
que considerar con mucho cuidado el costo del transporte al momento de determinar
si se debe mover el producto y la forma más económica de hacerlo.

Pero ¿Qué debemos tener en cuenta para elegir la mejor manera de transportar
nuestro producto dentro de la cadena de suministros? Bueno a continuación se
pondrán las ventajas y desventajas de los diferentes tipos de transporte

Transporte marítimo

Representa aproximadamente el 90 % del comercio mundial, ideal para transportar

grandes volúmenes o mercancías a granel, pero su mayor desventaja es el extenso
tiempo de tránsito.

– Ventajas:

· Adecuado para una amplia gama de productos con largos plazos de entrega.

29
· Grandes volúmenes.

· El menos contaminante.

· Económico.

· Amplia cobertura alrededor del mundo.

– Desventajas:

Su mayor desventaja es el extenso tiempo de tránsito.

Transporte Aéreo

Este transporte atiende a mercados y cadenas de suministro que demandan

rapidez. También es ideal para productos perecederos.

– Ventajas:

· Tránsito rápido.

· Menos manejo de carga.

· Menos documentación.

· Fiables llegadas y salidas.

· Mayor nivel de seguridad para su carga.

– Desventajas:

· Su costo es muy alto.

· Tiene limitaciones de tamaño y peso.

Transporte Terrestre

30
Por ferrocarril:

– Ventajas:

· Horarios y horarios de tránsito confiables.

· La forma más eficiente de transporte terrestre. Puede transportar el equivalente a

más de 400 camiones.

· Entregas rápidas y rentables en largas distancias.

· Tiene un sólido historial de seguridad.

· Ayuda a aliviar la congestión vial, reduciendo las emisiones.

– desventajas:

· Costes adicionales

Por carretera: Uno de los más comunes. Es ampliamente utilizado en continentes

como Europa, África y América del Norte. El proceso de un solo documento de
aduanas proporciona un movimiento perfecto de mercancías incluso a través de
varios estados y países.

– Ventajas:

· Rentabilidad.

· Entrega rápida y programada.

· Entregas locales, fronterizas, largas o cortas, incluso en áreas rurales.

· Servicio flexible.

· Ahorro en costes de embalaje en comparación con otros.

31
· Seguimiento de trazas y camiones.

· Servicio puerta a puerta y es económico.

– Desventajas:

· Limitación de cantidad de producto para transportar

· El itinerario se puede ver afectado por condiciones climáticas o accidentes

En definitiva, apostar por soluciones logísticas efectivas y eficientes requiere de

tiempo y esfuerzo. Es preciso sopesar cada detalle y elegir al proveedor adecuado.

Logística Inversa

Existen muchas definiciones de logística inversa, desde definiciones muy

específicas a otras que son muy generales o globales. En cierta medida las
definiciones que encontramos están asociadas al tipo de tipo de organización donde
se lleva a cabo este proceso, y las experiencias profesionales de los autores que
las realizan. La evolución de la logística desde un simple proceso de “mover cajas”
o “transporte de mercancías” al usuario final, hasta convertirse en un proceso
integrador de la cadena de suministro, ha contribuido también a que el retorno de
mercancías y materiales en el sentido inverso de la cadena de suministro haya ha
pasado a tener más importancia, incrementándose por tanto las definiciones del
concepto y no solo eso, sino que se ha integrado la gestión y optimizado recursos
financieros, humanas y adecuado las políticas de responsabilidad social de las
organizaciones con el medio ambiente. A continuación, se plantearán algunas
definiciones del concepto de logística inversa realizadas por algunos autores e
instituciones relacionadas con la misma:

Council Logistic Management (1992) publica la primera definición conocida de

logística inversa: “…El termino comúnmente usado para referirse al rol de la
logística en el reciclaje, disposición de desperdicios y el manejo de materiales
peligrosos; una perspectiva más amplia incluye todo lo relacionado con las

32
actividades logísticas llevadas a cabo en la reducción de entrada, reciclaje,
substitución y reuso de materiales y su disposición final.”

Rogers & Tibben Lembke (1998): “El proceso de planear, implementar y controlar
eficientemente y el costo eficaz de los flujos de materias primas, inventario en
proceso, bienes terminados e información relacionada desde el punto de consumo
al punto de origen con el propósito de recuperar el valor primario o disponer
adecuadamente de ellos”.

RevLog (Grupo Europeo de logística inversa) (1998): “El proceso de planeación,

implementación y control del flujo de materias primas, inventario en proceso y
bienes terminados, desde un punto de uso, manufactura o distribución a un punto
de recuperación o disposición adecuada”

Reverse Logistic Executive Council: “Logística Inversa es el proceso de mover

bienes de su destino final típico a otro punto, con el propósito de capturar valor que
de otra manera no estaría disponible, para la disposición apropiada de los
productos”, la cual introduce el concepto de recuperación de valor de los
componentes en la cadena de suministro

Brito, Flapper & Dekker (2002), en la publicación: “Reverse logistic: a review of case
studies”, definen a la logística inversa como: “El uso de los métodos logísticos para
crear con la materia de residuo, con una visión económica y ecológica, un flujo
eficiente de estos residuos, que permitan cambios en el tiempo y el espacio, hacia
mejoras en calidad y cantidad”.

De todas estas definiciones podemos concluir que la Logística inversa es:

1.- Un proceso muy complejo ya que requiere la manipulación, transporte y control

de productos, en sentido inverso, generados por los clientes finales, la empresa ,
por el ciclo de vida del producto o por el tipo de material; desde un punto de la
cadena de suministro hasta el anterior o uno definido en específico para luego
gestionarlos de una manera correcta y oportuna.

33
2.- Un flujo de información y de materiales que nos ayudan a tener una cadena de
suministro cíclica y no lineal del flujo de materiales, obteniendo ventajas
competitivas sostenibles. Permite una interrelación con la satisfacción de clientes
finales y así poder gestionar los productos fuera de uso, recuperando su valor, la
devolución o destrucción.

3.- La gestión de los productos que vuelven en sentido inverso, es decir desde el
cliente al proveedor, puede realizarse por la misma cadena de suministro o cambiar
a otra, ocasionando la intervención de otros actores. Según sea el caso puede
suponer importantes complicaciones en el funcionamiento operativo. La aparición
de más actores genera importantes restricciones en la integración de los dos tipos
de flujos (directo e inverso) así como problemas en la gestión de la información y en
el control de la trazabilidad de los productos que son gestionados.

En todas las definiciones existe un nexo en común, y es que todas señalan el retorno
de materiales en sentido contrario una vez que han sido expedidos desde un
eslabón al siguiente dentro de una cadena de suministro.

Dentro de las fases que envuelven la logística inversa se encuentran:

1.- Diagnóstico: Se trata de un diagnóstico medioambiental de la situación de la

empresa a través de una inspección rigurosa. Se analizan las pérdidas, residuos,
desechos y entradas al sistema.

2.- Fuentes de generación: Se realiza un análisis de las fuentes de emisión de los

residuos que genera la empresa y de los clientes potenciales que los recibirán al
final del proceso.

3.- Clasificación de residuos: En esta fase se evalúa el residuo teniendo en cuenta

diferentes criterios como son su estado, el grado de peligrosidad, su origen, el grado
de control que existe sobre ese residuo, sus características y el almacenamiento
temporal.

34
4.- Estrategia: Se determina cuál es la estrategia que debe seguir el residuo. Para
ello, es importante contar con la ayuda de especialistas y consultar todas las
normativas a nivel nacional e internacional. Además, uno de los puntos importantes
es analizar los costes que genera el tratamiento.

5.- Tratamiento o Destino: Una vez identificada la estrategia a seguir se realiza el

tratamiento, que puede ser de distintos tipos:

 Vertido sin Control. Consiste en la acumulación de residuos sin ningún tipo

de tratamiento. Aunque es el método más económico para deshacerse de los
residuos, no es aceptable desde el punto de vista ambiental.
 Relleno Sanitario. Se trata del almacenamiento de residuos en terrenos
amplios que se excavan y se rellenan con capas de desechos y de tierra
compactada.
 Incineración. Se trata de quemar los residuos, un proceso que puede servir
para generar energía eléctrica dada la gran cantidad de calor que se
desprende. A pesar que es un poco más salubre que los dos anteriores,
tampoco se trata de una eliminación total: La quema de residuos genera
cenizas y gases.
 Reciclado. Sin duda la mejor opción, y por la que abogan cada día más
empresas aplicando sistemas de Logística Inversa. Se trata de aprovechar
los residuos y convertirlos en materia prima para generar otros productos.
Además, el reciclaje permite un gran ahorro de energía y de recursos
naturales.

6.- Transporte y Almacenamiento: En este punto se debe tener en cuenta la

frecuencia de recogida y sus horarios, los equipos y el personal que se verán
implicados y las rutas que se van a seguir.

7.- Medición y Control: Deben medirse y controlarse diversos elementos de cada

una de las etapas del proceso, evaluarlas y planear soluciones para cada ocasión.
Algunos posibles indicadores serían: El coste total de la gestión, el coste de

35
almacenamiento y transporte y la cantidad de residuos que finalmente se acaba
recuperando.

Algunos de los métodos que se tienen dentro de la logística inversa son:

1.- Reutilización: la principal característica de este ejemplo de logística inversa es

la idea de dar un nuevo uso a productos que ya ha sido utilizados en el mercado
pero que no ha sufrido un deterioro importante. También se ha ido implantado en
las empresas de fabricación de materias primeras la reutilización de materiales
como puede ser en una empresa de fabricación de productos plásticos, dándoles a
los excedentes del proceso de fabricación un nuevo uso.

2.- Venta Outlet: en el mismo sentido que la reutilización cada vez más empresas
se decantan por la venta de productos outlet, por ejemplo, productos con pequeñas
taras pero que pueden ser usado perfectamente de manera que al menos puedan
sacar un beneficio con la venta de los mismos. Con este sistema las empresas
pueden evitarse tener excedentes y stock en sus almacenes a la vez que le dan una
segunda vida a productos que en un principio iban a ser desechados.

3.- Reparación: cada vez más las empresas ofrecen servicios de reparación para
sus productos, por ejemplo, en el caso de los electrodomésticos, muchas veces los
mismos se estropean como consecuencia de su uso o de una pieza defectuosa. Si
la misma empresa ofrece un servicio de reparación también se encarga de la
completa satisfacción del cliente por su servicio de manera que si en el futuro
necesita otro producto no lo comprará a la competencia por el buen servicio
prestado.

4.- Restauración: En el caso de la restauración de productos se trata de darles

una nueva vida útil mediante el uso de nuevas tecnologías. De manera que si
actualizas por ejemplo un sistema de software de un avión comercial en vez de
cambiarlo por completo ahorras dinero a los clientes. Podríamos decir que la
restauración se trata de usar las llamadas tecnologías TIC a los productos ya
vendidos para la completa satisfacción de los clientes.

36
5.- Remanufactura: La remanufactura pretende que un objeto que ya ha sido
utilizado sea manufacturado nuevamente. Puede sonar un poco extraño dicho con
la definición oficial, de lo que trata la remanufactura pretende que un producto que
ya ha sido utilizado pueda recuperarse mediante diferentes procesos para que
pueda volver a utilizarse en todo o en parte. Lo que se quiere conseguir es que se
reemplacen las piezas que están gastadas de uso para que el producto tenga una
segunda vida, evitando así volver a implantar el sistema de fabricación de inicio
ahorrando costes a la empresa.

6.- Canibalización: Con la canibalización se pretende usar una parte de los

componentes de productos que ya han finalizado su vida útil para poder volver a
usarlos en el proceso de fabricación del producto nuevo de manera que la empresa
ahorre la compra de este producto pudiendo usar otra vez el que se usó para el
antiguo producto. Es muy típico de empresas de tecnología.

7.- Reciclaje: En el reciclaje se busca la recuperación de un material que en principio

es considerado como un residuo para poder volver a utilizarlo para la fabricación de
un nuevo producto, por ejemplo, empresas de plástico que utilizan sus componentes
para fabricar lámparas o bicicletas, la empresa reduce costes, residuos a la vez que
se abre nuevos mercados.

8.- Vertido controlado: con este método de logística inversa se finaliza la vida útil de
un producto. Con este método se intenta reducir la contaminación de ciertos
productos encargándose la empresa de que sean vertidos en un lugar adecuado.

9.- Incineración: Con este sistema se reutilizan los materiales quemándolos a

grandes temperaturas, con la combustión del mismo puede conseguirse sistemas
de calefacción o electricidad.

10.- Refabricación: mediante este sistema se pretende volver a usar productos que
pueden haber quedado obsoletos para el mismo cliente, de manera que la empresa
puede ofrecer este servicio para que los productos no sean desechados y vuelvan
a usarse. Como por ejemplo en las joyas, dando una nueva vida a unos pendientes.

37
Lo importante a tener en cuenta en los sistemas de logística inversa es la necesidad
de las empresas de reutilizar los productos a la vez que satisfacen a sus clientes.

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