Manual Llenadora A2 - Cipstd-Jarocho

MAQUINA ENVASADORA ASEPTICA ESSI A2
MANUAL DE OPERACIONES
FABRICADA POR: ELECTRICIDAD Y SERVICIOS INDUSTRIALES S.A.S.
GIRON, SANTANDER, COLOMBIA
2015
LEA CON ATENCIÓN ESTE MANUAL
 Este manual contiene información importante para el uso de esta máquina con
toda seguridad.
 Lea y entienda completamente este manual antes de poner en marcha la
empacadora.
 El fabricante no asume ninguna responsabilidad debido a daños causados por
una manipulación incorrecta del equipo.
Manual De operaciones A 2 2
GARANTÍA
GARANTÍA
ESSI SAS. Garantiza esta máquina de su manufactura contra todo defecto de

materiales o fabricación. Esta garantía se extiende únicamente al comprador original y
se limita a reparaciones o piezas de reemplazo fabricadas por ESSI SAS. Que se hayan
deteriorado en un periodo de 12 meses a partir de la fecha de embarque de la máquina,
siempre que el comprador cumpla puntualmente con sus pagos en la forma convenida.
Las piezas recambiadas quedaran en poder de ESSI SAS. Los costos por traslado,
alimentación y estadía que demanden las reparaciones antes mencionadas serán a cargo
del solicitante.
Con respecto a los equipos, materiales, partes y accesorios manufacturados por otros
proveedores, ESSI SAS. Se compromete a obtener para el comprador todos los
beneficios brindados por las garantías de los proveedores. El cual a ESSI SAS. Se le
mantiene por un periodo de un año excepto los equipos electrónicos.
ESSI SAS. No se responsabiliza por los defectos motivados por la utilización, puesta a
punto o montaje incorrectos, bien sea por parte del comprador o de terceros, así como
por modificaciones de los elementos sin previo consentimiento de ESSI SAS. Perdidas
de utilidad, perdidas por razones de paro de la planta, incrementos de gastos de
operación o de falta de operación, perdidas de productos o materiales, u otras
consecuencias o perdidas especiales o daños de cualquier naturaleza.
INDICE
Pág.
INTRODUCCIÓN. 11
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ASÉPTICA. 12
CAPÍTULO 2
INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ASÉPTICA. 16
CAPÍTULO 3
DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ASÉPTICA. 19
CAPÍTULO 4
INSTRUCCIONES PARA EL USO. 32
CAPÍTULO 5
COMPOSICION MAQUINA ENVASADORA. 63
CAPÍTULO 6
MANTENIMIENTO DIARIO. 73
CAPÍTULO 7 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE

POLIETILENO. 75
CAPÍTULO 8
SOBRE EL PEROXIDO DE HIDROGENO. 76
CAPÍTULO 9
SOLUCION A POSIBLES FALLAS. 77
CAPÍTULO 10
CONFIGURACIONES Y AJUSTES. 85
CAPÍTULO 11
DIAGRAMAS. 87
CONTENIDO
1 GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ASÉPTICA. 12
1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES 12
1.2 DIMENSIONES DE LA MAQUINA SIN CIP 13
1.3 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PARA EL OPERARIO 14
1.4 TRATAMIENTO DEL PRODUCTO 15
1.5 MATERIALES DE ENVASE 16
2 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ASÉPTICA. 17
2.1 INSTRUCCIONES PARA EL DESPLAZAMIENTO. 17
2.2 ALMACENAMIENTO DE LA MÁQUINA. 18
2.3 MEDIDAS DE PREVENCIÓN. 18
3 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ASÉPTICA. 20
3.1 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA. 20
3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 21

3.2.1 PROCESO DE LIMPIEZA 21
3.3 PROCESO DE ESTERILIZACIÓN 25

3.3.1 OPERACIONES PRELIMINARES 25
3.3.2 CONDICIONES PARA ESTERILIZACION 26
3.3.3 PROCEDIMIENTO 26
3.3.4 ESTERILIZACION DE LA BOQUILLA DEL TUBO DE INYECCION 28
3.3.5 PREELIMINARES AL ENVASADO 28
3.3.6 PROCESO DE ENVASADO (PRODUCCIÓN). 29
3.3.7 CONDICIONES DE TRABAJO. 30
3.3.8 RECOMENDACIONES PARA LA PRODUCCION. 31
4 INSTRUCCIONES PARA EL USO 32
4.1 COMO PONER EN MARCHA LA MÁQUINA. 32
4.2 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA CIP 34

4.2.1 PROCEDIMIENTO: 35
4.3 ESTERILIZACIÓN DE LA MÁQUINA. 43

4.3.1 PROCEDIMIENTO: 43
4.3.2 ESTERILIZACION 43
4.4 PROCESO DE ENVASADO. 50
4.5 APAGADO DE LA MAQUINA 63
5 SISTEMAS QUE COMPONEN LA ENVASADORA ASÉPTICA 64
5.1 SISTEMAS MECANICOS 64
5.2 DESCRIPCION DE SISTEMAS 65

5.2.1 DESARROLLO E INSTALACION DEL POLIETILENO. 65
5.2.2 ARRASTRE PRIMARIO DE LA PELÍCULA. 66
5.2.3 CODIFICACIÓN. 66
5.2.4 BALANCÍN. 67
5.2.5 ESTERILIZACIÓN Y SECADO DEL POLIETILENO. 67
5.2.6 DISTENSIONADOR. 69
5.2.7 ALINEADOR Y CONFORMADOR. 70
5.2.8 DESAIREADORES. 70
5.2.9 MORDAZA VERTICAL 71
5.2.10 DESARROLLO. 71
5.2.11 MORDAZA HORIZONTAL. 72
5.2.12 PROCESO DE DOSIFICACION. 73
6 MANTENIMIENTO DIARIO 74
6.1 PRENSA HORIZONTAL 74
6.2 PRENSA MÓVIL VERTICAL O ELECTRODO 74
6.3 PRENSA FIJA VERTICAL O CONTRA-ELECTRODO 75
7 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE POLIETILENO. 76
7.1 AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA PELÍCULA DE POLIETILENO. 76
7.2 ALINEACIÓN DE LA PELÍCULA. 76
8 SOBRE EL PEROXIDO DE HIDROGENO. 77
9 POSIBLES FALLAS. 78
9.1 FALLAS CON EL POLIETILENO. 78

9.1.1 NO DESLIZA LIBREMENTE. 78
9.1.2 TIRONEA, SE TRABA. 78
9.1.3 DESALINEACIÓN. 78
9.1.4 MARGEN, PESTAÑA ANGOSTA. 79
9.1.5 TAMAÑO IRREGULAR DEL SACHET. 79
9.1.6 MANGA O TUBO DE FILM TORCIDO. 79
9.2 FALLAS SISTEMA DE DOSIFICACION. 80

9.2.1 VOLUMEN ALTO 80
9.2.2 VOLUMEN BAJO 80
9.2.3 VOLUMEN INESTABLE 80
9.3 FALLAS EN EL SISTEMA DE MODULACION 80

9.3.1 VÁLVULA NO ABRE 80
9.3.2 VÁLVULA NO CIERRA O NO SELLA 81
9.3.3 VÁLVULAS DE PRODUCTO Y CIP NO CIERRAN 81
9.3.4 VALVULA DE PRODUCTO NO ABRE 81
9.3.5 FUGA POR LAS BARRERAS DE VAPOR. 81
9.4 FALLAS CIRCUITO DE PEROXIDO 82

9.4.1 TEMPERATURA DE PERÓXIDO ALTA 82
9.4.2 FALTA DE RETORNO DE PERÓXIDO 82
9.4.3 BAJO NIVEL EN EL TANQUE INTERNO 82
9.4.4 CONSUMO EXCESIVO DE PERÓXIDO 82
9.4.5 PERÓXIDO CONTAMINADO 82
9.4.6 NO ATOMIZA EN ESTERILIZACIÓN 83
9.5 FALLA EN EL CIRCUITO DE VAPOR 83

9.5.1 NO HAY ESTABILIDAD EN LAS TEMPERATURAS 83
9.6 FALLAS SOLDADURA VERTICAL 83

9.6.1 SE ABRE EL SACHET 83
9.6.2 SE DESPRENDE 84
9.6.3 POLIETILENO PERFORADO 84
9.6.4 POLIETILENO PLEGADO 84
9.7 FALLAS SOLDADURA HORIZONTAL 85

9.7.1 SE ABRE EL SACHET 85
9.7.2 SE DESPRENDE 85
9.7.3 POLIETILENO PLEGADO 85
9.7.4 POLIETILENO CON POROS 85
9.7.5 SOLDADURA FINA 86
9.8 FALLAS DE FOTO-CELDA 86

9.8.1 MAL POSICIONADO DEL DESARROLLO 86
10 CONFIGURACIONES Y AJUSTES 86
10.1 CONFIGURACION FOTOCELDA LASER 87

10.1.1 CALIBRACIÓN 87
10.1.2 CAMBIO DE POLARIDAD 87
10.2 CALIBRACION VALVULA MODULADORA 87

10.2.1 CALIBRACIÓN DEL CERO “0” 87
11 DIAGRAMAS. 88
11.1 DIAGRAMA DEL PRINCIPIO ASÉPTICO Y TRAYECTO DE LA PELÍCULA. 88
11.2 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE LA OPERACIÓN DE LIMPIEZA 89
11.3 DIAGRAMA DE VALVULAS Y FLUJOS DURANTE LA OPERACIÓN DE ESTERILIZACION 90
11.4 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE EL CICLO DE PRODUCCIÓN 91
TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. CIP estandar. ........................................................................................................................ 23

Ilustración 2. Automatización de peróxido. ............................................................................................. 26
Ilustración 3. circuito de esterilización .................................................................................................... 27
Ilustración 4. Pantalla inicial de la envasadora. ....................................................................................... 33
Ilustración 5. Pantalla historial de alarmas............................................................................................... 34
Ilustración 6. Pantalla cip. ......................................................................................................................... 35
Ilustración 7. pantalla enjuague inicial CIP. .............................................................................................. 36
Ilustración 8. Pantalla conteo enjuague inicial. ....................................................................................... 37
Ilustración 9. Dosificación de lavado alcalino. ......................................................................................... 38
Ilustración 10.lavado alcalino. ................................................................................................................... 38
Ilustración 11. Drenado del tanque............................................................................................................ 39
Ilustración 12. Enjuague con agua oxigenada- soda. ............................................................................... 39
Ilustración 13. Dosificación de ácido. ........................................................................................................40
Ilustración 14. Recirculando acido. ...........................................................................................................40
Ilustración 15. drenado acido. ................................................................................................................... 41
Ilustración 16. Enjuague solución acido.................................................................................................... 41
Ilustración 17. Fin CIP. ................................................................................................................................ 42
Ilustración 18. Pantalla esterilización inicio. ............................................................................................. 43
Ilustración 19. Pantalla llenando tanque atomización............................................................................. 44
Ilustración 20. Pantalla atomización......................................................................................................... 45
Ilustración 21. Pantalla atomización de peróxido de hidrogeno. ...........................................................46
Ilustración 22. Pantalla contador esterilizando........................................................................................ 47
Ilustración 23. Pantalla de enfriamiento...................................................................................................48
Ilustración 24. Pantalla de inyección de peróxido. ..................................................................................49
Ilustración 25. Pantalla inicio producción................................................................................................. 50
Ilustración 26. Pantalla de cambio ciclaje..................................................................................................51
Ilustración 27. Pantalla de temperaturas. ................................................................................................ 52
Ilustración 28. Pantalla de sellado Empalmador...................................................................................... 52
Ilustración 29: soldadura horizontal. ........................................................................................................ 53
Ilustración 30: soldadura vertical. ............................................................................................................. 53
Ilustración 31. Velocidades de desarrollo. ................................................................................................ 54
Ilustración 32. Pantalla de confirmación. ................................................................................................. 54
Ilustración 33. Pantalla producción configuración boca. ........................................................................ 55
Ilustración 34: configuración de la taca.................................................................................................... 56
Ilustración 35. Intensidad sellado vertical. ............................................................................................... 57
Ilustración 36. Mordaza horizontal........................................................................................................... 57
Ilustración 37: configuración de la mordaza horizontal. ......................................................................... 58
Ilustración 38: grafica de las temperaturas.............................................................................................. 59
Ilustración 39. Dosificación. ......................................................................................................................60
Ilustración 40. Pantalla de tensión y alineación.......................................................................................60
Ilustración 41. pantalla de presentación................................................................................................... 61
Ilustración 42: configuración de la paleta. ............................................................................................... 61
Ilustración 43. Pantalla de control de producción................................................................................... 62
Ilustración 44. portarrollos........................................................................................................................ 65
Ilustración 45 Empalmador ....................................................................................................................... 65
Ilustración 46. predesarrollador. ..............................................................................................................66
Ilustración 47. codificador. ........................................................................................................................66
Ilustración 48 ensamble sistema balancín. .............................................................................................. 67
Ilustración 49. canastas húmedas. ...........................................................................................................68
ilustración 50. canasta de secado. ............................................................................................................68
Ilustración 51. Distensionador. ..................................................................................................................69
Ilustración 52. alineador - conformador- freno. ....................................................................................... 70
Ilustración 53. desaireador superior. ........................................................................................................ 70
Ilustración 54. desaireador inferior. .......................................................................................................... 71
Ilustración 55. mordaza vertical ................................................................................................................. 71
Ilustración 56. desarrollador. .................................................................................................................... 72
Ilustración 57. mordaza horizontal. .......................................................................................................... 72
Ilustración 58. conjunto de dosificación. ................................................................................................. 73
Ilustración 59. trayecto de la película plástica. ........................................................................................88
Ilustración 60. operación de limpieza. .....................................................................................................89
Ilustración 61. Operación de esterilización. .............................................................................................90
Ilustración 62. ciclo de producción. .......................................................................................................... 91
INTRODUCCIÓN.
COMO USAR EL MANUAL.
 Este manual contiene las instrucciones necesarias para llevar a cabo la instalación,
puesta en marcha y operación, de su máquina envasadora aséptica
 Así mismo, proporciona la información requerida para localización de las averías
y las instrucciones generales de mantenimiento.
 Aconsejamos leer detenidamente este manual antes de comenzar las
operaciones para la instalación y antes de conectar o poner en marcha esta
máquina, o cada vez que durante la operación se requiera.
 Nuestro personal técnico está siempre a completa disposición para aclarar dudas
y ofrecer la información necesaria.
 Este atento a cada recomendación y procedimiento consignados en este manual,
si sus dudas persisten, por favor comuníquese inmediatamente con el fabricante.
1 GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ASÉPTICA.
Las maquinas envasadora asépticas ESSI son destinadas al acondicionamiento aséptico

de los líquidos tratados por esterilización UHT.
Las envasadoras asépticas se caracterizan por que todas las partes activas que
determinan las operaciones de formado, llenado y soldadura del sachet son agrupadas
en un recinto cerrado, esterilizado en una fase preparatoria y con condiciones asépticas
durante toda la producción. Así mismo el material de envase es esterilizado previo al
contacto con el producto.
1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES
VOLTAJE REQUERIDO 220 Volts Trifásico.

POTENCIA INSTALADA 30 KW
Presión de aire comprimido 120 PSIG (8 bar)
Consumo de aire comprimido 30 CFM para 8400 Bolsas / hora.
AIRE COMPRIMIDO Seco
El aire suministrado a la envasadora
libre de aceites
debe ser
Agua y partículas.
Consumo de vapor en esterilización 35 kg/h
Consumo de vapor en producción 0.8 Kg/h
CONSUMO DE VAPOR
Presión de suministro 80 - 100 PSIG
Vapor calidad alimenticia
AIRE ESTÉRIL. (FILTRADO) Pre filtro 33.33%
Filtro HEPA 99.96%
MEDIO ASÉPTICO Peróxido de Hidrógeno 35%
VOLUMEN TANQUE DE
180 litros
PERÓXIDO DE HIDROGENO
1.2 DIMENSIONES DE LA MAQUINA SIN CIP
Altura 3700 mm
Ancho 1125 mm (puertas Cerradas)
Largo 2400 mm (puertas Cerradas)
Peso 3500 Kg.
1.3 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PARA EL OPERARIO
1.4 TRATAMIENTO DEL PRODUCTO
 La alimentación de la maquina aséptica con liquido estéril, puede hacerse a partir
de todos los tipos de esterilizadores que existen actualmente.
 Un pequeño número de interconexiones entre la máquina y el esterilizador tienen
que ser previstas para hacerlas funcionar en sincronismo.
 Las operaciones de esterilización de la maquina son automáticas y se desarrollan
sin intervención manual del operario.
 La preparación de la solución de peróxido de hidrogeno y la colocación de la
protección de teflón en los tubos, así como la instalación de los purgadores de
vapor previo a la esterilización se realizan manualmente.
1.5 MATERIALES DE ENVASE
El acondicionamiento se realiza a partir de una bobina de polietileno termosoldable,

obteniéndose un sachet terminado soldado por tres lados.
La utilización de un polietileno apropiado asegura:
 La protección del producto acondicionado contra los efectos del oxígeno y la luz
 Una gran resistencia mecánica del sachet
 Minimización de las perdidas
Las bobinas tienen las siguientes especificaciones.
 Ancho: 322 mm
 Peso: 20 – 25 Kg
 Diámetro: 300 mm (para 21 Kg)
 Bobinado: Tipo 1
 Taca (marca): Posición y tamaño según plano anexo
La taca (para lectura de la foto celda) debe ser impreso con tinta negra y NO obtenido
de superposición de colores. Esto para asegurar la lectura correcta.
2 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ASÉPTICA.
2.1 INSTRUCCIONES PARA EL DESPLAZAMIENTO.
Para trasladar la maquina se deben tomar algunas precauciones dado que este es un
equipo de alta precisión. Por su gran peso, se hace indispensable seguir algunas
recomendaciones que garantizan que la maquina no sufra daños.
Estas recomendaciones son:
1) Retire los rollos de polietileno que se encuentren en los portarrollos y asegure los
carros portarrollos.
2) Desconecte los cables de los sensores de nivel, temperatura y bomba, del tanque
de CIP y de peróxido.
3) Desacople las tuberías del tanque de peróxido y de retornos del CIP y vapor.
4) Desconecte las entradas de agua potable, agua fría, vapor, y aire comprimido.
5) Evacuar el peróxido de hidrógeno de los tanques, realizar un lavado a fondo
secándolos completamente.
6) Asegurar el tablero móvil, para evitar golpes al panelview.
7) Verifique que todas las puertas se encuentren aseguradas.
8) Desocupe el tanque de refrigeración.
Si el transporte va a ser en una gran distancia, entonces debe tener en cuenta

además:
1) Desmonte el tanque de balance y los actuadores de dosificación así como las

válvulas de CIP, Producto y modulación de entrada.
2) Proteja con icopor y tableros de madera las puertas de vidrio y acrílico de la
máquina y la puerta del tablero de control.
3) Utilice estiba de madera y guacales.
4) El transporte debe realizarse en un camión tipo cama-baja.
ADVERTENCIA:
LA MÁQUINA NO DEBE SER INCLINADA MÁS DE 30°,
NI SOMETERSE A ARRASTRE.
2.2 ALMACENAMIENTO DE LA MÁQUINA.

En caso de que la máquina tenga que ser guardada en un almacén, este debe ser bajo
techo y sin humedad para proteger los equipos eléctricos y electrónicos que se
encuentran en el interior de la máquina.
Si la máquina va a ser almacenada durante un largo tiempo después de haber sido

utilizada tenga en cuenta:
1) Retire los teflones adhesivos de las resistencias tanto verticales como

horizontales de ambos cuerpos.
2) No deje polietileno instalado en la envasadora.
3) Realice un lavado de saneamiento con un secado posterior completo a la
máquina, tal como el que se describe en la sección 6.2 del presente manual.
4) Utilice cojines de sílice para los cajones de circuitos eléctricos para la
absorción de Humedad.
2.3 MEDIDAS DE PREVENCIÓN.

1) Utilice tomacorrientes de seguridad.
2) Disponga que la acometida eléctrica llegue a la envasadora por la parte superior.
3) El tablero eléctrico no debe ser mojado y siempre debe permanecer cerrado.
4) El voltaje de operación de la envasadora es de 220V Trifásico, si es inferior a 200V
o superior a 230V, debe apagarse inmediatamente.
5) El Tablero eléctrico solo debe ser manipulado por personal capacitado.
6) El Aire comprimido suministrado a la envasadora debe ser seco, libre de aceites y
partículas.
7) La presión de aire para un óptimo funcionamiento es de 110 psi, si la presión es
inferior a 90 psi puede ocasionar variaciones en la dosificación y sellados del
sachet. Si es superior a 130 psi puede averiar los componentes neumáticos.
8) El polietileno requerido para la envasadora debe tener taca de color negro.
El vapor suministrado al equipo debe ser filtrado (tipo alimenticio) para asegurar
la esterilización del equipo y evitar contaminación en las barreras de las válvulas
y los otros sistemas principales.
3 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ASÉPTICA.
Las empacadoras asépticas ESSI están diseñadas para garantizar la conservación de las
características microbiológicas y fisicoquímicas de productos líquidos, como leche ultra-
pasteurizada y larga vida, por lo tanto es recomendable evaluar periódicamente el
mantenimiento del equipo y los procedimientos establecidos de lavado y esterilización.
Se debe tener en cuenta que las buenas prácticas de manufactura y la calidad de los
materiales de empaque inciden directamente sobre la vida del producto.
3.1 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA.
 Las empacadoras asépticas ESSI están conformadas por cuerpos de

funcionamiento independiente, cada uno de ellos habilitado para empacar
unidades de 250 ml. Hasta 1000 ml. Dependiendo de la capacidad de
abastecimiento de producto en línea, ya sea directo de un esterilizador o bien sea
alimentado desde un tanque aséptico.
 A pesar de tener uno o varios cuerpos de envasado, y que cada uno de ellos
funciona de manera independiente, comparten una misma condición de asepsia.
 La empacadora está habilitada para realizar las operaciones en velocidades
variables en cada boca. Esta disposición se da para efectos de aumentar o
mantener la producción en las diferentes presentaciones de productos.
 El arrastre del plástico, tanto en la fase de Predesarrollo como de Desarrollo, es
efectuado por un conjunto de transmisión motorizado que garantiza un proceso
uniforme.
 La alineación del plástico en la sección de conformado es ajustable desde pantalla,
el sistema mecánico es accionado por micro motores que transmiten el
movimiento, según las señales de control generadas por el PLC.
 El conjunto de la empacadora, está construido en acero inoxidable y otros
materiales aptos para el contacto con alimentos así como con las soluciones de
limpieza y vapor que garantiza la asepsia de los procesos y una larga vida útil al
equipo.
 La operación básica en producción, se gestiona desde una pantalla tipo touch
screen, que convierte las instrucciones ingresadas por el usuario, al lenguaje del
PLC que controla la empacadora, garantizando un proceso eficiente y seguro.
3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Las empacadoras ESSI están diseñadas bajo el concepto de envasado aséptico y como
tal sus procesos tanto automáticos como manuales están enfocados a garantizar las
condiciones y características del producto envasado terminado, para que este a su vez
pueda mantenerse dentro de los estándares establecidos en los productos de larga o
media vida.
Los principales procesos de la empacadora pueden resumirse en tres grupos:
1. Proceso de limpieza
2. Proceso de esterilización
3. Proceso de empacado.
3.2.1 PROCESO DE LIMPIEZA

La limpieza consiste en la eliminación de toda suciedad depositada sobre una
superficie determinada.
El agua utilizada como vehículo en la preparación de soluciones limpiadoras debería

contar con ciertas condiciones ideales: potable, límpida, inodora, incolora y de baja
dureza.
No obstante ello nos encontramos siempre con aguas de durezas disímiles, clasificadas
según el contenido de sales de calcio (Ca) y de magnesio (Mg) disueltas que poseen:
 Aguas blandas: entre 0 y 150 ppm de Ca y Mg

 Aguas semiduras: entre 150 y 300 ppm de Ca y Mg
 Aguas duras: más de 300 ppm de Ca y Mg
Para la preparación de una solución limpiadora, se utilizará de 97 a 98% de agua con 2 a

3 % del producto elegido; este deberá poseer la propiedad de eliminar la dureza del agua;
en caso contrario se incrementara el consumo de productos ácidos para eliminar las
deposiciones de las sales insolubles.
En los procesos de elaboración y envasado de productos lácteos, la suciedad resultante

está compuesta por grasas, proteínas, sales minerales y azucares, que conforman la
llamada “piedra de leche”, que deben ser removidos rápidamente para evitar su
adherencia a la superficie del equipo.
Cada uno de estos componentes necesita de determinados productos para que se produzca su
remoción:
1. Grasas: se solubilizan con soluciones alcalinas, transformándose en jabón

(Saponificación)
2. Azucares: son solubles en agua
3. Sales minerales: algunas son solubles en agua, mientras otras, insolubles, se
precipitan sobre las superficies, debiendo ser removidas con soluciones acidas.
4. Proteínas: Se solubilizan con soluciones alcalinas.
A continuación se describen las partes de un proceso de lavado, aplicable sobre acero

inoxidable, que es el material predominante en la construcción de las envasadoras ESSI
SAS.
Este proceso se desarrolla de dos formas: interno y externo.
3.2.1.1 LIMPIEZA INTERNA O CIP.

La limpieza y el saneado tienen por objeto asegurar la calidad del producto envasado. La
contaminación de los productos alimenticios con microorganismos indeseados puede
provenir de operaciones de limpieza y saneado deficientes, que dan lugar a la presencia
de una cantidad elevada de bacterias en el producto.
 El CIP: Cada una de sus fases se desarrolla en forma consecutiva, y aplica para
todas las áreas o elementos que están en contacto directo con el producto, tales
como: la cara interna de los tubos, dosificadores, empaquetaduras, tanque y
válvulas.
 El proceso requiere del recurso humano para mantener los tanques de soda y
acido con producto, la verificación de las concentraciones y de la ejecución misma
del proceso.
ILUSTRACIÓN 1. CIP ESTANDAR.
Un proceso de lavado consta de las siguientes etapas:
1) PRMER ENJUAGUE: Es un enjuague que produce la eliminación de todo residuo

que pueda ser desplazado por la acción mecánica con agua, con el fin de
optimizar el uso del producto limpiador en la siguiente etapa. Se realiza con agua
a temperatura ambiente hasta la eliminación de los residuos gruesos.
2) LAVADO CON SODA (ALCALINO): Elimina totalmente la suciedad depositada sobre
las superficies, con el fin de dejarlas perfectamente limpias.
Se efectúa con una solución acuosa de un producto limpiador adecuado
(comúnmente se utiliza soda caústica), a temperatura, concentración y tiempo
determinados. Además requiere de la acción turbulenta del líquido para producir
el efecto de remoción.
3) SEGUNDO ENJUAGUE: Elimina la materia activa del producto utilizado en el lavado
alcalino, para evitar la inhibición parcial o total del producto a utilizar en el lavado
acido. Se realiza con agua a temperatura ambiente, hasta que la misma sea neutra
(pH 7) o no reaccione con el indicador de alcalinidad (fenolftaleína)
4) LIMPIEZA CON ACIDO: El limpiador acido más común utilizado para eliminar el
“sarro”, es el ACIDO NITRICO, catalogado como acido fuerte y peligroso para su
manipulación. Cuenta como ventaja su bajo precio y su poder protector contra la
corrosión del acero inoxidable.
5) TERCER ENJUAGUE: Elimina los residuos desprendidos por la acción del lavado
acido. Se realiza con agua a temperatura ambiente, hasta que la misma sea neutra
(pH 7), lo que garantiza que las partes internas de la máquina que tienen contacto
con el producto han quedado libres de impurezas y de soluciones químicas.
RECUERDE UTILIZAR LOS IMPLEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

CUANDO MANIPULE PRODUCTOS QUÍMICOS
3.2.1.2 LIMPIEZA EXTERNA O COP.

Esta limpieza manual COP es el adecuado para todos aquellos elementos de la
envasadora que no son contemplados en un lavado automático, tales como área interna
de la cabina, elementos de los tubos de inyección, formadores, etc. y que requieren de
un lavado manual para retirar los residuos de producto que se pueden depositar en ellos.
En el COP se debe utilizar un detergente bactericida y un cepillo suave. No se aconseja

utilizar productos a base de cloro, soluciones causticas, objetos metálicos, abrasivos o
papel de lija.
Un proceso de lavado consta de las siguientes etapas:
1) Separar el polietileno del conformador, limpiarlo con detergente y luego alcohol

2) Desmontar la boquilla del tubo inyección y paletas formadoras.
3) Lavar individualmente cada pieza y deposítelas en una solución desinfectante
durante el resto del lavado.
4) Coloque los tubos de retorno en cada tubo de inyección, así como el colector de
CIP.
5) Soltar los rodillos de desarrollo, mordaza horizontal y vertical y revise el estado
de los teflones. De ser necesario reemplácelos.
6) Lavar y enjuagar, utilizando el detergente y cepillo recomendado, el interior de la
cabina, tubos de inyección, puertas, división central y todos los elementos que
hayan tenido contacto con el producto. Secar e instalar polietileno nuevamente.
7) Cuando se termine el CIP instale los accesorios del tubo de inyección (respetando
la ubicación de origen A y B)
8) Inserte lo teflones protectores del tubo del dosificador y coloque los purgadores
(trampas de vapor) en los tubos de inyección. (Equipo listo para esterilizar).
3.3 PROCESO DE ESTERILIZACIÓN

Se refiere a la eliminación de todo tipo de microorganismos existentes sobre una
superficie perfectamente limpia. Es importante comprender que es imposible esterilizar
sin una correcta limpieza previa.
3.3.1 OPERACIONES PRELIMINARES

Antes de iniciar el ciclo de esterilización, se deben efectuar las siguientes operaciones
preliminares:
1) Verifique los lugares de pasaje del polietileno en la parte trasera de la máquina.

 Tensión del polietileno
 Posición del polietileno
 Funcionamiento correcto del sensor fin de rollo
 Foto celda del fechador (posición y calibración)
 Funcionamiento del fechador
 Fecha y lote del día a producir
 Rodillos del pre-desarrollo limpios
 Barras del balancín lubricadas (aceite siliconado)
2) Verifique los lugares de pasaje del polietileno en la parte delantera.

 Verificar teflón en los frenos de membrana y libres de partículas
 Conformador limpio
 Desaireadores sin obstrucciones y ajustados
 Sellado vertical
 Posición correcta de la foto-celda / taca para el corte
 Tensión apropiada en los resortes de las paletas formadoras de acuerdo a
cada presentación.
3.3.2 CONDICIONES PARA ESTERILIZACION
 Presión de vapor de 90 psi. Línea de suministro.
 Presión regulador línea de esterilización 45 psi (2.8 Bar)
 Solución de Peróxido de hidrógeno (H2O2) al 35% de concentración.
 Presión de aire comprimido de 120 psi. Línea de suministro
 Presión regulador boquilla de atomización 25 psi (1.6 Bar)
3.3.3 PROCEDIMIENTO
Este proceso se considera automático, y cuenta con los siguientes pasos:
3.3.3.1 ATOMIZACION DE PEROXIDO

La atomización de H2O2 ocurre por un tiempo de 15 minutos. Todas las puertas de la
envasadora deben estar cerradas.
ILUSTRACIÓN 2. AUTOMATIZACIÓN DE PERÓXIDO.
 En esta fase, la bomba de H2O2 succiona líquido y lo deposita en tanque del circuito
de aspersión.
 Este tanque tiene dos sensores que indican el nivel del mismo. Una vez lleno el
tanque, el Peróxido de Hidrogeno se hace pasar debido a un efecto sifón por la
boquilla de aspersión, la cual crea una nube de finas gotas que envuelve el interior
de la cabina impregnando todas las paredes y piezas de la envasadora.
 La presión del aire para lograr la aspersión es de 25 psi, los cuales se pueden
verificar en el manómetro ubicado en el panel de control neumático bajo el
manómetro de presión de la cabina.
3.3.3.2 CONTACTO DE PEROXIDO

El contacto es un tiempo de 10 min en el cual las gotas de H2O2 actúan sobre las
superficies de la cabina cumpliendo su función germicida.
3.3.3.3 ETAPA DE VAPOR

La circulación de vapor permite la esterilización del tanque de balance, de las válvulas
asépticas así como las tuberías hasta el purgador del final de línea que elimina el
condensado. El contacto de vapor está programado en 30 minutos, después de alcanzar
una temperatura de 140 ºC. Es la etapa clave de la esterilización.
ILUSTRACIÓN 3. CIRCUITO DE ESTERILIZACIÓN
Elementos del sistema:
1) Válvula neumática de control de vapor regulado al circuito

2) Válvula CIP Permite el paso de vapor a la maquina
3) Válvula de producto. Se mantiene cerrada en el ciclo de esterilización.
4) Válvula modulante. Se abre totalmente para que ingrese el vapor al tanque
5) Tanque de balance. Distribuye el vapor a los tubos de inyección y retornos
6) Purgadores o sistemas de trampeo. Encargados de retirar el condensado.
7) Válvula neumática de retorno. Permiten la circulación del vapor.
3.3.3.4 ENFRIAMIENTO
 Es realizado por disipación natural de calor, calculado de 25 a 30 minutos.
 Durante esta fase se enfría el circuito de producto y se seca la cabina por efecto del
suministro de aire estéril a temperatura ambiente.
 El vapor ya no es admitido dentro del circuito.
 Terminado el tiempo de enfriamiento pasa automáticamente al ciclo de producción
con el fin de mantener la esterilidad del equipo.
 Ya en el ciclo de producción se realizan los bulbos de peróxido en cada tubo de
inyección, y de esta manera obtener las condiciones ideales para dar inicio al
proceso de envasado.
3.3.4 ESTERILIZACION DE LA BOQUILLA DEL TUBO DE INYECCION

Este ciclo consiste en inundar las boquillas en peróxido de hidrogeno por un tiempo
mínimo de 15 minutos. Posteriormente retirarlos y comenzar el proceso de envasado de
leche con la seguridad de esterilidad en el proceso.
3.3.5 PREELIMINARES AL ENVASADO

Al finalizar el ciclo de esterilización, estando la maquina con la pantalla de producción,
Verificamos lo siguiente:
 La temperatura de las barreras de vapor debe ser la adecuada (115-120°C)

 La temperatura del agua de refrigeración sea la adecuada (8-16°C)
 La temperatura de la cabina sea la adecuada (42-45°C)
 La temperatura de peróxido de hidrógeno (42-45°C)
 Las turbinas y lámparas UV en funcionamiento
 El peróxido debe estar en recirculación (bomba en funcionamiento)
Luego de las verificaciones realizamos los siguientes pasos:
 Iniciar arrastre de plástico

 Tomar la manga (teflón) que queda por debajo de la prensa horizontal a través
del espacio de salida del sachet. NO ABRIR LA CABINA, que esta esterilizada.
 Iniciar soldadura vertical
 Mientras se desarrolla el polietileno controlar su alineación y corregirlo si es
necesario con el mando desde la pantalla
 Controlar la linealidad y calidad de la soldadura vertical, ajustar si es necesario la
soldadura con la ayuda del valor de pantalla.
 Iniciar soldadura horizontal
 La manga de plástico mantenida con la mano tiene que cortarse sin esfuerzo en
la horizontal, quedando bien sellado (como para hacer un sachet)
 Desde la pantalla, iniciar el ciclo de inyección de peróxido
 Concluido el ciclo se retira el sachet de peróxido, haciendo desarrollo del plástico
con la soldadura vertical funcionando.
3.3.6 PROCESO DE ENVASADO (PRODUCCIÓN).

Los procesos anteriores son de preparación para esta etapa, con el fin de garantizar la
asepsia del equipo. En la etapa de Envasado se desarrolla el objetivo principal de la
Máquina:
“Envasar productos líquidos en recipientes estériles con barreras a la luz y al oxígeno,

cerrados herméticamente, para su posterior almacenamiento, con el fin de que se
asegure la esterilidad comercial sin alterar de manera esencial ni su valor nutritivo ni sus
características fisicoquímicas y organolépticas, la cual puede ser comercializada a
temperatura ambiente.”
3.3.7 CONDICIONES DE TRABAJO.
 La máquina estando en producción, no deberá perder su presurización,
(detención del ventilador) por corta que sea.
 No deberán producirse aperturas de tubos y/o equipo que estén o pudiesen estar
en contacto con el producto.
 El uso de la parada de emergencia o la salida de producción en la pantalla implica
directamente la despresurización de la cabina, y por consiguiente, se requerirá de
un lavado y posterior esterilizado para poner nuevamente la maquina en
producción.
 No deben interrumpirse bajo ningún motivo, el suministro de vapor a las barreras
de las válvulas asépticas, habiendo producto en la línea o estando la maquina en
producción.
 No se recomienda cortar el suministro de aire comprimido.
 En caso de pérdida de temperatura en la cabina, se deberá interrumpir el
envasado, hasta que se restablezca.
 En el caso de exceso de temperatura (superior a 60 ºC) en la cabina, se deberá
interrumpir el envasado, avisar al personal técnico y de laboratorio para controlar
bacteriológicamente la integridad del filtro (absoluto).
 Si se detecta una temperatura de peróxido baja pero con una concentración
correcta, debe detenerse la producción, realizar bulbos de peróxido en los tubos
de inyección, avisar al personal técnico y supervisores. Una vez restablecida la
temperatura, dejar circular el peróxido durante unos minutos, y reiniciar el
envasado.
 De encontrarse una temperatura correcta, pero con una concentración inferior
al 35% deberá detener la producción, dar los avisos pertinentes, cambiar o
recuperar la concentración con peróxido nuevo. Dejar circular unos minutos,
hacer bulbo durante 15 minutos y reiniciar el envasado.
 La máquina funcionara siempre con ambos tubos de luz UV encendidos, si alguno
de ellos o ambos se descompusiesen, deberán repararse a la brevedad.
 En ningún caso debe abrirse una o ambas puertas de la cabina, si una o ambas
puertas superiores (tapa baúl) se hallan abiertas.
 Una pérdida de producto en una tubería es una fuente de contaminación
peligrosa. Deberán hacerse las reparaciones pertinentes, además de un lavado y
esterilización de todo el circuito de la máquina y producto.
 Si se corta o desenhebra el polietileno en alguna boca, para subsanar este
problema y desde el punto de vista estéril, se debe bajar el programa de la
máquina. No obstante, en situaciones muy especiales y con autorización
calificada, se podrá proceder de la siguiente forma para minimizar los riesgos de
contaminación de la cabina.
1) Deberá detenerse la producción

2) No deberá interrumpirse la circulación de peróxido
3) Se enhebrara primero las canastas húmedas, descartando el exceso de
plástico que quedo expuesto al medio ambiente.
4) Se sumergirá las canastas húmedas, se procede a pasar el plástico por las
canastas secas. Y se cerrara la compuerta superior. Estamos ahora en
condiciones de pasar el polietileno a través del recorrido dentro de la
cabina.
5) Luego de enhebrado el polietileno renuévelo en ambas bocas y realice
bulbo de peróxido. Concluido esto, reinicie la producción.
3.3.8 RECOMENDACIONES PARA LA PRODUCCION.

 Las puertas, las ventanas y otras aberturas tienen que ser cerradas o protegidas
por dispositivos que impidan el polvo y a los insectos ingresar en la sala. Lo más
adecuado para mantener el ambiente de la sala protegido es el sello de aire (con
dos puertas)
 La sala debe estar presurizada por una inyección de aire filtrado, para impedir el
ingreso de aire y partículas contaminantes desde el exterior
 La temperatura adecuada de la sala aséptica es de 20 ºC
 La extracción de peróxido debe hacerse de acuerdo a las condiciones de la norma.
 La vestimenta de los operarios debe cumplir con los códigos alimentarios y de
seguridad en vigencia que rijan en el lugar.
 Toda entrada de personal a la sala debe estar precedida de una desinfección de
las manos y pies en solución bactericida.
 Esta estrictamente prohibido fumar o ingerir alimentos en la sala de producción.
 Las zonas de circulación tienen que ser despejadas, los accesorios de la maquina
ordenados en sus lugares respectivos y los pisos siempre limpios.
 Las bobinas de polietileno destinadas a la producción tienen que ser almacenadas
protegiéndolas de la luz y humedad en una sala reservada para este fin. Cerrada
para impedir la entrada de polvo y suciedad.
4 INSTRUCCIONES PARA EL USO
4.1 COMO PONER EN MARCHA LA MÁQUINA.

Para el propósito esencial de la máquina, que es el de envasar líquidos dentro del
concepto aséptico, la envasadora cuenta con un programa preestablecido de
saneamiento y esterilización, requisitos indispensables para acondicionar cada pieza o
elemento que estará en contacto con el producto a empacar. De manera que antes de
iniciar la etapa de envasado, es necesario realizar de estas dos fases previas.
ILUSTRACIÓN 4. PANTALLA INICIAL DE LA ENVASADORA.
Se visualiza al inicio. En ella usted deberá seleccionar la opción de trabajo
• CIP: Al presionar sobre la pantalla este Botón, se accede a la pantalla principal del ciclo
de CIP, donde se da inicio a la configuración de válvulas y pasos consecutivos
involucrados en el lavado de la máquina.
• ESTERILIZACION: Al presionar sobre la pantalla este botón se da inicio al ciclo de

esterilización
• PRODUCCIÓN: Desde esta pantalla se podrá ingresar al ciclo de producción, pero no

se accionara la válvula de producto para evitar que la maquina sea iniciada sin los ciclos
de CIP y esterilización (solo para pruebas y mantenimientos)
• HISTORIAL DE ALARMAS: Presionando este botón se tiene acceso al cuadro de

historial de alarmas donde se encuentran registrados los eventos que se generaron en la
producción anterior.
ILUSTRACIÓN 5. PANTALLA HISTORIAL DE ALARMAS.
ATENCIÓN:
AL PRESIONAR EL BOTÓN CANCELAR SE DETIENE TOTALMENTE
EL CICLO EN EJECUCIÓN, Y SE RETORNA A LA PANTALLA PRINCIPAL.
4.2 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA CIP

• Por defecto las condiciones de lavado programadas son:
PASO TIEMPO/ TEMPERATURA

CONDUCTIVIDAD
1 BLANQUEADO 6 min Ambiente (25°C)
2 PRIMER ENJUAGUE 15min Ambiente (25°C)
3 PASO ALCALINO (SODA 2.5 %) 25 min 70 ºC
4 SEGUNDO ENJUAGUE 15 min Ambiente (25°C)
5 PASO ACIDO (ACIDO 1.5%) 25 min 70 ºC
6 TERCER ENJUAGUE 15 min Ambiente (25°C)
4.2.1 PROCEDIMIENTO:
Verifique las condiciones para realizar el lavado y los insumos requeridos.
• Fin de producción.
En caso de estar en producción presione LISTO, luego CANCELAR y confirmar CANCELAR,

de esta manera accederá a La pantalla INICIAL.
Pulse CIP en la pantalla inicial de la empacadora. Y aparecerá la siguiente pantalla.
ILUSTRACIÓN 6. PANTALLA CIP.
• Al presionar INICIO, la máquina configura las válvulas del circuito de lavado para estar
en condiciones. Es importante constatar que en este momento no se registren alarmas
por error de alguna válvula. No podrá dar marcha atrás, a menos que oprima el botón
CANCELAR, el cual reiniciará el ciclo CIP.
• Siga cuidadosamente las instrucciones que se visualizan en la pantalla y asegúrese de

cumplir con las especificaciones antes de arrancar el proceso.
• Los tubos de retorno instalados en la división de cabina y el colector de retorno deben

estar bien colocadas para empezar el proceso.
• Con el botón de cancelar aborta el ciclo del CIP.
NOTA: EN TODAS LAS PANTALLAS EXISTE LA OPCIÓN DE ABORTAR
EL CICLO CON EL BOTÓN DE CANCELAR
ILUSTRACIÓN 7. PANTALLA ENJUAGUE INICIAL CIP.
Comienza el llenado del tanque de CIP hasta que el sensor determine nivel alto y
automáticamente sigue a la siguiente pantalla. Si el tiempo de llenado es excesivo
verifique:
 -El caudal de suministro de agua potable al tanque CIP.

 -La válvula de drenaje de tanque CIP completamente cerrada.
 -La electrosonda de nivel registra presencia de líquido en ambos canales si el
tanque se encuentra lleno.
ILUSTRACIÓN 8. PANTALLA CONTEO ENJUAGUE INICIAL.
• Una vez alcanzado el nivel de agua establecido, se activara la bomba de CIP realizando
el primer enjuague.
• Esta pantalla solo aparecerá si el nivel de agua es el adecuado, mientras tanto el

proceso estará en llenado de tanque.
• Se realiza el conteo de acuerdo al tiempo programado para el primer enjuague (5 min).
• Terminado el tiempo de enjuague se muestra la siguiente pantalla.
ILUSTRACIÓN 9. DOSIFICACIÓN DE LAVADO ALCALINO.
Luego de haber realizado el enjuague inicial se procede a Dosificar hasta llegar a la

conductividad requerida en el lavado alcalino y a alcanzar la temperatura de lavado
descritos en los parámetros de limpieza CIP.
ILUSTRACIÓN 10.LAVADO ALCALINO.
 Se realiza la recirculación de la solución alcalina.
 La recirculación se realizara durante 25 minutos.
 Se debe asegurar que el tanque de soda este con nivel y con una solución limpia.
ILUSTRACIÓN 11. DRENADO DEL TANQUE.
 En ese momento se inicia el drenaje del tanque interno del CIP hasta llegar al nivel
bajo.
ILUSTRACIÓN 12. ENJUAGUE CON AGUA OXIGENADA- SODA.
 Se realiza un enjuague de la soda con agua a temperatura ambiente hasta que se
encuentre el PH neutro del retorno.
ILUSTRACIÓN 13. DOSIFICACIÓN DE ÁCIDO.
 Luego de haber realizado el enjuague inicial se procede a Dosificar hasta llegar a

la conductividad requerida en el lavado ácido a alcanzar la temperatura de lavado
descritos en los parámetros de limpieza CIP
ILUSTRACIÓN 14. RECIRCULANDO ACIDO.
 Se realiza la recirculación de la solución alcalina.
 La recirculación se realizara durante 25 minutos.
 Se debe asegurar que el tanque de soda este con nivel y con una solución limpia.
ILUSTRACIÓN 15. DRENADO ACIDO.
En ese momento se inicia el drenaje del tanque interno del CIP hasta llegar al nivel bajo.
ILUSTRACIÓN 16. ENJUAGUE SOLUCIÓN ACIDO.
 Se realiza un enjuague de la soda con agua a temperatura ambiente hasta que se
encuentre el PH neutro del retorno.
ILUSTRACIÓN 17. FIN CIP.
 Una vez se realice el enjuague de la solución de ácido se finaliza el proceso de limpieza

CIP
NO OLVIDE QUE ANTES DEL PROCESO DE ESTERILIZACION EL POLIETILENO

DEBE ESTAR COLOCADO Y ENHEBRADO CORRECTAMENTE EN LA
ENVASADORA.
CANCELAR: Oprima este boton si desea salir del ciclo de esterilización
4.3 ESTERILIZACIÓN DE LA MÁQUINA.
La esterilización de la envasadora es fundamental para garantizar la calidad del producto
final y clasificarlo como “Media Vida” o “Larga Vida”.
4.3.1 PROCEDIMIENTO:
Verifique las condiciones para realizar la esterilización del equipo.
 Máquina limpia
 Teflones instalados en los tubos de inyección
 Purgadores (trampas de vapor) instaladas en los tubos de inyección
 Trampas de vapor instalados en el retorno de CIP y conexión de la bomba.
 Nivel alto en el tanque de peróxido
 Peróxido limpio y al 35% de concentración
 Presión de vapor en la línea de esterilización 45 psi (3 bar).
4.3.2 ESTERILIZACION
• Pulse ESTERILIZACION en la pantalla inicial de la empacadora. Y aparecerá la siguiente
pantalla
ILUSTRACIÓN 18. PANTALLA ESTERILIZACIÓN INICIO.
 Una vez realizadas las verificaciones presione INICIO para ejecutar el ciclo de
esterilización y continuar a la siguiente pantalla.
ILUSTRACIÓN 19. PANTALLA LLENANDO TANQUE ATOMIZACIÓN.
 En esta pantalla se indica que el tanque de atomización se está llenando con Peróxido
de Hidrógeno.
 Asegúrese que la presión de atomización este en el rango de 1.5 a 2 bar
 Verifique el funcionamiento de la bomba neumática del Tanque de peróxido.
 En ocasiones el tanque conserva peróxido de atomizaciones anteriores lo que hace
que el tiempo de llenado sea de algunos segundos.
 Una vez lleno el tanque de atomización cambia a la siguiente pantalla
ILUSTRACIÓN 20. PANTALLA ATOMIZACIÓN.
 Se inicia el conteo de la fase de atomización de Peróxido de Hidrógeno establecido

en 15 minutos.
 Siempre verifique la formación de la nube de H2O2 en el interior de la cabina.
 Todas las puertas de la cabina deben estar cerradas.
 Luego del tiempo de atomización continuamos con el tiempo de contacto.
NOTA: EN TODAS LAS PANTALLAS EXISTE LA OPCIÓN DE ABORTAR EL

CICLO CON EL BOTÓN DE CANCELAR
ILUSTRACIÓN 21. PANTALLA ATOMIZACIÓN DE PERÓXIDO DE HIDROGENO.
 Transcurrida el tiempo de atomización se muestra esta pantalla que realiza el conteo

del tiempo de contacto de Peróxido de Hidrógeno para que se cumpla su función
germicida.
 Luego el ciclo cambia a la etapa de vapor con la siguiente pantalla.
 Pantalla de Esterilización con Vapor, aparece después del tiempo de contacto indica
que la envasadora ha iniciado el incremento gradual de la temperatura hasta lograr
el set point fijado (140 ºC) y continua el ciclo con la siguiente pantalla
ILUSTRACIÓN 22. PANTALLA CONTADOR ESTERILIZANDO.
 Una vez alcanzada la temperatura de esterilización (140º) aparece la siguiente

pantalla que muestra el tiempo de ESTERILIZADO con vapor (30 minutos).
 Si la temperatura disminuye por debajo del límite del “Set Point” durante la fase de
esterilización, automáticamente el proceso se interrumpe, y el contador queda en
cero hasta que alcance nuevamente la temperatura ideal.
 Una vez terminada la fase de vapor la maquina cambia automáticamente al ciclo de
enfriamiento, el cual muestra la siguiente pantalla.
ILUSTRACIÓN 23. PANTALLA DE ENFRIAMIENTO.
 Terminado el tiempo de contacto con vapor se inicia la etapa de enfriamiento. Este

tiempo está programado en 25 minutos.
 Terminado el tiempo de enfriamiento el equipo pasa automáticamente a la fase de
producción. Retire las trampas de vapor de las boquillas de los dosificadores y
coloque las mordazas horizontales asegurándolas correctamente.
 Finalizados los procesos: CIP y ESTERILIZACION, la maquina esta lista para producción.
 El proceso de producción comienza con la INYECCIÓN DE PEROXIDO DE HIDROGENO
por cada una de las bocas.
ILUSTRACIÓN 24. PANTALLA DE INYECCIÓN DE PERÓXIDO.
 Antes de iniciar la inyección verifique que el sellado vertical de la manga de plástico

sea adecuado a lo largo de todo el tubo y que la punta de esta se encuentre sellada
por la horizontal.
 Presione INICIAR en la pantalla, esto activa la válvula de inyección correspondiente
durante el tiempo de llenado programado, adicionalmente la mordaza horizontal se
cierra y permanece así durante el tiempo de contacto programado.
 Es importante verificar durante la inyección se haya llenado la manga hasta el nivel
inferior de las ruedas de desarrollo. Si el nivel no es adecuado se presiona CANCELAR
y luego se da inicio nuevamente para inyectar nuevamente.
 Este procedimiento se realiza por cada boca independientemente. Y las pantallas se
encuentran en el ciclo de producción en la boca correspondiente.
4.4 PROCESO DE ENVASADO.
Para la realizar el proceso de envasado es necesario que se hayan realizado

correctamente los dos pasos anteriores: Saneamiento y Esterilización, y no olvidar que
el polietileno debe ser enhebrado en la envasadora antes del proceso de saneamiento y
las condiciones de los servicios generales deben ser las mínimas requeridas (Vapor, agua,
aire). Para iniciar producción revise los procedimientos y recomendaciones.
ILUSTRACIÓN 25. PANTALLA INICIO PRODUCCIÓN.
Cuando aparece esta pantalla la maquina ya se encuentra en producción, y podemos

realizar los siguientes ajustes o simplemente ingresar a cada cabezal. En la pantalla
principal se encuentra las siguientes opciones:
 Válvula de Producto Bloqueada: Tiene la opción de bloquear y desbloquear la válvula
de entrada de producto al tanque de balance. Si la válvula de producto se desbloquea
no significa que abrirá inmediatamente, porque su activación depende de las
siguientes condiciones:
 La máquina concluyo el ciclo de esterilización y mantienen las condiciones de
producción. No se ha cancelado producción desde entonces.
 La válvula de CIP se encuentra totalmente cerrada.
 El nivel de Peróxido presente en los tanques internos llega hasta los reboses
propios de los tanques.
 El nivel del tanque de balance es menor al 90% de su capacidad.
 Alguna de las bocas se encuentra en funcionamiento.
 Ciclaje: Desde esta pantalla se puede ajustar la velocidad de producción de la

empacadora (Bolsas por Minuto) para cada una de las bocas. El valor recomendado
es de 40 und/min.
ILUSTRACIÓN 26. PANTALLA DE CAMBIO CICLAJE.
 Temperaturas: en esta pantalla se configura y verifica las temperaturas de trabajo
de la maquina.
ILUSTRACIÓN 27. PANTALLA DE TEMPERATURAS.
 Configuracion sellados: Permite acceder a los tiempos de sellado del

empalmador, mordaza vertical y horizontal.
ILUSTRACIÓN 28. PANTALLA DE SELLADO EMPALMADOR.
El valor de pulso del empalmador se manipula para lograr el sellado y corte del nuevo
rollo. El valor recomendado es de 1900.
Desde esta pantalla se puede acceder a la configuración de las mordazas, siempre y

cuando se ingrese la clave de acceso.
ILUSTRACIÓN 29: SOLDADURA HORIZONTAL.
ILUSTRACIÓN 30: SOLDADURA VERTICAL.
Esta clave es entregada únicamente a personal de mantenimiento capacitado. Al
introducir la clave correctamente se tiene acceso a la siguiente pantalla de configuración
de las velocidades de desarrollo:
ILUSTRACIÓN 31. VELOCIDADES DE DESARROLLO.
Los valores por boca y presentación son proporcionales a las velocidades tope a la que
llegarán los motores de desarrollo. Para presentación de 250ml. el valor debe estar entre
40 y 55, para presentación de 500ml. entre 80 y 110, y para 1000ml. entre 120 y 140.
 CANCELAR: Oprima este boton si desea salir del ciclo de produccion
ILUSTRACIÓN 32. PANTALLA DE CONFIRMACIÓN.
 BOCA A o BOCA B: Seleccione la boca para iniciar el ciclo de envasado
ILUSTRACIÓN 33. PANTALLA PRODUCCIÓN CONFIGURACIÓN BOCA.
En esta pantalla se tiene acceso al ajuste general de cada boca antes de iniciar la
producción; terminadas estas configuraciones presione CONTINUAR para comenzar con
los accionamientos de la boca, comenzando con el estirado de plástico.
 Cuenta con la opción de bloquear arrastre para detener la acción del desarrollo si se
requiere, según las condiciones de operación.
 Presione CONTINUAR nuevamente para iniciar el sellado vertical. Verifique:
Traslapado, firmeza, adhesión. Si es necesario ajuste la temperatura de sellado,
ingresando valores o incrementando con las flechas respectivas.
 Presione CONTINUAR y se activa la mordaza horizontal.
 Verifique que el punto de corte de la mordaza horizontal este realizándose
adecuadamente, de lo contrario ajuste la posición de la fotocelda. Si es necesario
ajuste la temperatura de sellado de la misma forma que la vertical.
 Presione CONTINUAR para abrir el dosificador y comenzar el proceso de envasado
 Repita el procedimiento para cada una de las bocas.
 Si existe algún problema de sellado o de codificación presione PARAR y realice los
correctivos necesarios
 Al presionar LISTO aparece en la pantalla Producción el conteo.
A continuación se describe cada uno de los botones que aparecen en las pantallas de
producción por boca:
 Taca:
ILUSTRACIÓN 34: CONFIGURACIÓN DE LA TACA.
 Sellado vertical: Al pulsar el botón de sellado vertical, se despliega un teclado

numérico para ingresar el valor de intensidad en un rango de 0 a 1000.
Adicionalmente con las flechas se puede incrementar o decrementar este valor
para dar un ajuste fino. El valor para sellado vertical no debe exceder el valor de
800, si esto ocurre es posible que se tengan puntos de falso contacto en el
circuito de la resistencia o desviaciones a tierra. Cabe aclarar que este valor de
intensidad dependerá de las condiciones del plástico utilizado, la presentación y
el producto a envasar.
ILUSTRACIÓN 35. INTENSIDAD SELLADO VERTICAL.
 Sellado horizontal: Al pulsar el botón de sellado horizontal, se despliega una

pantalla del panel técnico de las mordazas que permite controlar la condición de
la mordaza y las temperaturas de cada cabezal.
ILUSTRACIÓN 36. MORDAZA HORIZONTAL.
Al oprimir la opción servo-motor aparece la siguiente pantalla:
ILUSTRACIÓN 37: CONFIGURACIÓN DE LA MORDAZA HORIZONTAL.
 Servo – motor: En la pantalla se pueden verificar las condiciones en las que

se encuentra la mordaza horizontal como: la velocidad, la temperatura de
la goma y el sello, como también se muestra cuando se presentan fallas en
el eje o por erro de posición. Al oprimir el botón pruebas se pueden
verificar dichas condiciones.
Al oprimir el botón temperatura en el panel técnico de las mordazas aparece la siguiente
pantalla:
ILUSTRACIÓN 38: GRAFICA DE LAS TEMPERATURAS.
 Dosificación: Al pulsar el botón de Dosificación de la pantalla principal de

producción, se despliega un teclado numérico para ingresar el valor de intensidad
en un rango de 0 a 1200. Adicionalmente con las flechas se puede incrementar o
decrementar este valor para dar un ajuste fino. El valor es proporcional a la
abertura del tubo de inyección y debe ser coherente con la presentación, si el
valor de trabajo en cada presentación se debe aumentar excesivamente para
mantener el volumen neto envasado, pueden existir problemas mecánicos en el
ensamble del sistema de dosificación.
ILUSTRACIÓN 39. DOSIFICACIÓN.
 Tensión y alineación: Realice ajustes de Tensión Flechas Arriba, Abajo o Alineación de

la película de empaque Flechas Derecha e Izquierda.
Presione el botón Bloquear Freno para deshabilitar el freno de película y nuevamente
para habilitarlo.
Presione LISTO, para regresar a la pantalla.
ILUSTRACIÓN 40. PANTALLA DE TENSIÓN Y ALINEACIÓN.
 Presentación: Presione el botón correspondiente a la presentación a empacar, de
esta forma la maquina ajusta automáticamente los valores establecidos para cada
sistema. Las presentaciones ajustadas de fábrica son las mostradas en pantalla,
aunque es posible envasar sin inconvenientes presentaciones como 200ml, 450ml y
900ml seleccionando sus equivalentes.
ILUSTRACIÓN 41. PANTALLA DE PRESENTACIÓN.
 Paleta: Con los botones flecha podrá mover la paleta con mayor precisión para lograr
una tensión adecuada en la bolsa según las características que desee lograr para la
presentación que este empacando.
ILUSTRACIÓN 42: CONFIGURACIÓN DE LA PALETA.
ILUSTRACIÓN 43. PANTALLA DE CONTROL DE PRODUCCIÓN.
 En esta pantalla aparece cuando se inicia producción, en esta se indican el número de

Bolsas empacadas por Boca en tiempo real y los botones de ajuste de dosificación,
alineación y tensión para corregir o dar ajustes leves durante el proceso de empaque.
 Presione PARAR para detener el proceso de empaque en la boca seleccionada.
 Presione REGRESAR para volver a la pantalla de Inicio de Producción.
LOS PARAMETROS DE CONTROL, ASI COMO TODO EL PRODUCTO

RESTANTE DE LA MEDICION SON ASPECTOS QUE EL AREA DE
CONTROL DE CALIDAD DE LA EMPRESA DEBERA DEFINIR PARA UN
CORRECTO SEGUIMIENTO.
4.5 APAGADO DE LA MAQUINA
Antes de apagar la máquina se recomienda evacuar todo el producto restante luego de
producción y que se realice en lo posible el lavado completo CIP y COP.
Teniendo la máquina fuera de cualquier ciclo se apaga la UPS de control y luego se abre
el interruptor principal.
Para encender nuevamente la máquina se hace el proceso inverso, se cierra el

interruptor principal primero y luego se energiza la UPS de control. Luego del arranque
normal de la pantalla, la máquina esta lista para cualquier proceso programado.
5 SISTEMAS QUE COMPONEN LA ENVASADORA ASÉPTICA
Para llevar a cabo el acondicionamiento del plástico de empaque, este debe pasar por
ciertos sistemas que se describen a continuación. Primero se indica la ruta general del
plástico en la empacadora (o enhebrado), y luego se detalla cada sistema en particular.
5.1 SISTEMAS MECANICOS

A continuación enlistaremos los componentes mecánicos de la maquina en orden como
se instalaría el polietileno por cada uno de ellos.
1) Portarrollos 8) Distensionador
2) Empalmador 9) Conformador
3) Predesarrollo 10) Desaireadores
4) Codificador 11) Mordaza vertical
5) Balancín 12) Desarrollo
6) Canastas húmedas 13) Mordaza horizontal
7) Canastas secas 14) Sistema de dosificación
5.2 DESCRIPCION DE SISTEMAS
5.2.1 DESARROLLO E INSTALACION DEL POLIETILENO.

La adecuación del polietileno se inicia en los portarrollos, que son los encargados del
suministro del mismo, y vienen conformados
en bobinas. Los portarrollos se encuentran
dispuestos de tal forma, que permiten el
avance de la película, mientras operan un
sistema de frenado. Este impide el
desembobinado de la película causado por la
inercia debida a la rotación.
La envasadora puede almacenar dos rollos de

polietileno por cada boca. El primer rollo se
encuentra enhebrado completando toda la
secuencia de empacado, llegando hasta la
ILUSTRACIÓN 44. PORTARROLLOS. mordaza horizontal. El segundo rollo esta de
reserva.
Posteriormente encontramos el
Empalmador, su función es unir los dos rollos
de plástico cuando se encuentra agotado
alguno de ellos. Este tipo de empalme semi-
automático reduce los tiempos de parada y
disminuye considerablemente el desperdicio
de polietileno. El empalme de los plásticos
siempre se realiza enfrentando negro con
negro del polietileno, luego se acciona
ILUSTRACIÓN 45 EMPALMADOR pulsador del cabezal a empalmar, se verifica
el sellado y se continua con el nuevo rollo la
producción.
El Portarrollos permite además el cambio de un rollo de plástico agotado, mientras la

máquina continúa en producción.
5.2.2 ARRASTRE PRIMARIO DE LA PELÍCULA.
Este sistema se denomina Predesarrollo y viene a continuación de las empalmadoras.
El Predesarrollo hala y suministra

polietileno a la envasadora, en su primera
etapa. Se encuentra controlado por
sensores ubicados en el balancín. Los
cuales son los que emiten la orden a través
del PLC del arranque y parada del sistema.
Este mecanismo es accionado por un

servomotor acoplado a un reductor espiro-
plano y un sistema de transmisión por
rodillos siliconados, encargados con su
ILUSTRACIÓN 46. PREDESARROLLADOR.
movimiento de realizar el arrastre del
plástico.
Esta sección de la máquina ha sido diseñada, para no causar maltratos al material de

empaque que afecten posteriormente la permeabilidad y sellado o causar deterioros que
se conviertan en causas de filtraciones de producto.
5.2.3 CODIFICACIÓN.
Posterior al Predesarrollo se encuentra el
codificador, encargado de imprimir en el
polietileno algunas características del
proceso tales como: Fecha de vencimiento
del producto, lote de fabricación y otras
estipuladas por el cliente.
La velocidad del fechado es determinada por

la cadencia de la máquina y controlados por
una foto celda que detiene el Predesarrollo y
da la orden de fechado.
Los codificadores dispuestos en la

ILUSTRACIÓN 47. CODIFICADOR. empacadora funcionan con cinta de
transferencia térmica y se manejan dos tipos.
Los mecánicos con elementos neumáticos y resistencias eléctricas para el calentamiento
de los fechadores ò los electrónicos con un sistema de agujas de impresión.
5.2.4 BALANCÍN.
La función básica del balancín es proporcionar
un control en la tensión de la primera parte del
recorrido de la película de plástico.
La parte móvil del balancín, se encuentra

montada sobre rodamientos lineales, que se
desplazan por un eje garantizando un
deslizamiento suave y una larga vida a los
componentes.
Dada la capacidad de movimiento del balancín,

este cuenta con sensores que dirigen la
primera etapa del movimiento del plástico
manejada por el Predesarrollo.
Si hay demasiada libertad de movimiento se ve

ILUSTRACIÓN 48 ENSAMBLE SISTEMA BALANCÍN. reflejada en el paso del polietileno, que es
detectada por los sensores y envían una señal
de alerta que detiene el predesarrollo y el suministro de película. Esto ocurre por ejemplo
si el balancín es forzado a llegar hasta el límite superior de su recorrido.
5.2.5 ESTERILIZACIÓN Y SECADO DEL POLIETILENO.

La película plástica al provenir de un ambiente no estéril, arrastra consigo cierta cantidad
de contaminantes microbiológicos, que deben ser eliminados, antes de proseguir con el
empaque.
Para tal fin se dispone del tanque interno de Peróxido de hidrógeno, el cual contiene una
solución al 35% de esta sustancia. El paso a través de estos tanques se efectúa con la
ayuda de un conjunto de rodillos que permiten que la película sea impregnada con
peróxido en su totalidad.
La cualidad desinfectante del Peróxido de Hidrógeno actúa directamente sobre las
paredes celulares de los microorganismos presentes, debilitándolas y destruyéndolos
finalmente.
A la salida del plástico del baño de Peróxido, este es guiado

a pasar entre dos láminas de acero llamadas raspadores. Su
función principal es retirar el H2O2 residual en el plástico y
cualquier otro elemento adherido a este.
El paso por este raspador es crítico, dado que no permite el

tránsito de plástico con defectos en los empalmes o
también aquellos defectos de fábrica como grumos en el
polietileno. Estos defectos pueden ocasionar una rotura del
plástico o un represamiento de este dentro del tanque de
peróxido.
Una vez superados los raspadores, la película es expuesta a

una corriente de aire caliente (45º C). Este aire proviene de
una succión que es forzada a pasar a través de dos filtros,
uno de papel de 33.3% de eficiencia y otro microbiológico
ILUSTRACIÓN 49. CANASTAS
HÚMEDAS. HEPA de 99.96% de eficiencia el aire es orientado por unos
deflectores convenientemente ubicados sobre la película
plástica.
La garantía de que el flujo de aire barra todo el plástico,

radica en que la película es desplazada por un conjunto de
rodillos espaciados convenientemente, denominados
canastillas de secado.
Con la temperatura alcanzada, se logra evaporar del

polietileno la humedad residual.
La envasadora cuenta con un sistema de control sobre la

temperatura para evitar oscilaciones considerables en la
ILUSTRACIÓN 50. CANASTA DE
curva de calentamiento: si desciende más de 3º C el H2O2
SECADO. no se evaporará o lo hará parcialmente y la película de
polietileno se adhiere al alerón formador. Si se incrementa en más de 5º C origina un
debilitamiento en el polietileno causando elongaciones desastrosas. En ambos casos las
consecuencias son las mismas: Problemas en el desarrollo, en la lectura de las fotos
celdas y en las diferentes presentaciones.
Tanto los raspadores como la temperatura del aire estéril son los factores más
importantes de control para disminuir el riesgo de trazas de H2O2 en el producto final.
5.2.6 DISTENSIONADOR.
A la salida de las canastillas de secado, el plástico
pasa por un mecanismo denominado
Distensionador, que se encarga de brindar la
tensión y suministrar la cantidad precisa requerida
para ser conformada y llenada de producto más
adelante. El Distencionador a diferencia del
balancín que tiene su movimiento condicionado al
desplazamiento impuesto por el plástico, cuenta
con un movimiento controlado por un actuador
neumático independiente, que regula el
desplazamiento por sensores fotoeléctricos
ubicados en el Alineador.
ILUSTRACIÓN 51. DISTENSIONADOR.
5.2.7 ALINEADOR Y CONFORMADOR.
Esta sección se encarga de darle a la película
de polietileno la forma de bolsa para
posteriormente ser sellada. Aquí se alinea la
película procedente del estirador, con el
cuello formador, las mordazas de sellado y
los Desaireadores respecto al tubo del
dosificador.
Cada accionamiento del desarrollo hala la

película de polietileno y la hace pasar por el
cuello formador, donde se realiza el quiebre
del polietileno para el traslapado dorso-
dorso, alineándolo sobre la línea de sellado
vertical, cubriendo en forma de abrazo el
tubo dosificador.
ILUSTRACIÓN 52. ALINEADOR - CONFORMADOR- FRENO. El conjunto de Alineador y conformador

cuenta con un freno controlado
neumáticamente que se encarga de regular el paso del plástico hacia el cuello formador
y evitar deslizamientos en el proceso de sellado.
El control de la alineación se regula electrónicamente por medio de micromotores, que

ofrecen la exactitud requerida para tan delicado proceso.
5.2.8 DESAIREADORES.
Una vez el plástico adquiere la forma de
bolsa doblada en el cuello formador, queda
con un residuo de aire producto de esta
acción. Este aire es indeseable, tanto en el
proceso de sellado como en el de llenado
con producto, y debe ser extraído.
Esta extracción se realiza por los

Desaireadores superior e inferior a través de
ILUSTRACIÓN 53. DESAIREADOR SUPERIOR. los cuales se obliga a pasar el plástico
doblado, y a causa de su forma, desalojan el
aire en el interior, y no permiten el ingreso
del aire estéril. Además cumplen la
función de guías en el formado de la bolsa.
ILUSTRACIÓN 54. DESAIREADOR INFERIOR.

5.2.9 MORDAZA VERTICAL
La mordaza vertical es la
encargada de sellar verticalmente
(longitudinalmente) el plástico.
Este sellado se realiza bajo la
acción del calor generado por una
resistencia eléctrica y el empuje
desarrollado por un cilindro
neumático.
La mordaza al estar bajo la acción

permanente de la resistencia
ILUSTRACIÓN 55. MORDAZA VERTICAL puede sufrir una deformación
plástica por efecto del calor, para
solucionar esto presenta un circuito de refrigeración por circulación de agua.
Se debe tener en cuenta la correcta posición de las resistencias, teflones y las siliconas
para un correcto sellado del plástico.
5.2.10 DESARROLLO.
El desarrollo de la envasadora, es el encargado de brindar el movimiento al plástico en la
segunda parte de su recorrido en la que se efectúan las operaciones de sellado y
dosificación.
De la manera en que se efectúe
el halado o impulsión del
plástico, depende el éxito de la
operación de sellado, tal vez la
más crítica en el proceso de
envasado.
Para un control preciso en el

movimiento del plástico, el
desarrollo de la empacadora
ESSI A2 es propulsado por un
Servomotor de última
ILUSTRACIÓN 56. DESARROLLADOR.
tecnología, que proporciona
gran exactitud en el movimiento
del plástico.
5.2.11 MORDAZA HORIZONTAL.

Es la encargada de sellar
horizontalmente la bolsa
posterior al llenado. Sus
tiempos de
funcionamiento que van de
acuerdo a la presentación
en producción, son
determinados por el
dosificador y el desarrollo.
ILUSTRACIÓN 57. MORDAZA HORIZONTAL.
Al igual que la mordaza vertical, la mordaza horizontal cuenta con
un circuito de refrigeración para evitar sobrecalentamientos.
El sistema de mordaza horizontal también realiza el corte de la

bolsa con producto una vez terminado el envasado y sellado. Se
deben tener las mismas precauciones que con la mordaza vertical
en la disposición de las resistencias, los teflones y las siliconas.
5.2.12 PROCESO DE DOSIFICACION.

La dosificación en la envasadora es gobernada por dos señales de
salidas análogas, (Una por cada boca) controladas directamente
por el PLC de la máquina. Estas brindan la señal para que operen
dos actuadores neumáticos lineales, que se encargan de abrir o
cerrar la varilla dosificadora conectada al sello de la boquilla del
dosificador. La calibración precisa de la cantidad de producto a
empacar se regula directamente desde el tablero de control Panel
View.
El producto tiene la garantía de suministrarse sin turbulencia

gracias a su paso por el tanque de balance. Este tanque es
alimentado por la válvula moduladora, sistema exclusivo de la
empacadora ESSI A2.
La boquilla está dotada de dos brazos soportados por un pasador

y un gancho resortado en cada uno. Estos cumplen la función de
mantener abierta la manga de polietileno desde su interior para
que tanto el llenado como el sellado sean uniformes.
ILUSTRACIÓN 58.
CONJUNTO DE
DOSIFICACIÓN.
6 MANTENIMIENTO DIARIO
Es de particular importancia, el cuidado que se dedique a preparar los electrodos de

soldadura y sus respaldos, para lograr calidad en el sellado y evitar aperturas
innecesarias de la cabina.
6.1 PRENSA HORIZONTAL

 Desmontar la prensa delantera
 Retirar el teflón y cambiarlo
 Destensar el paño de teflón y verificar la condición de la guarnición. Ante alguna
imperfección cambiarla.
 Hecha la verificación, tensar el paño de teflón, adelantando su posición hacia la
zona nueva del paño.
 Limpiar la mordaza con cepillo de bronce u otro elemento no abrasivo, los restos
de polietileno, teflón y adhesivo de ambos lados.
 Montar la mordaza sobre los barrales y ajustarla firmemente.
NOTA: NO SE DEFINE REGLA, REFERENTE AL PLAZO DE RECAMBIO

DE LAS GUARNICIONES. ESTE ESTÁ DIRECTAMENTE LIGADO A LA
CALIDAD DEL POLIETILENO, A LA POTENCIA DE SOLDADURA QUE
SE EMPLEE Y AL NÚMERO DE VECES QUE SE REINICIE LA
PRODUCCIÓN Y/O PRUEBAS DE CONTROL DE PUESTA EN MARCHA.
6.2 PRENSA MÓVIL VERTICAL O ELECTRODO

 Controlar el teflón, verificar que no esté despegado. Ante cualquier defecto,
arruga o quemadura seguir las siguientes instrucciones.
 Despegar el teflón superior, desmontar el electrodo y despegar el teflón inferior.
Limpiar con igual cuidado y herramientas, que el descrito en el electrodo
horizontal.
 Aplicar el teflón autoadhesivo de manera que quede libre de arrugas y/o
imperfecciones. Montar el electrodo, verificado que haya quedado bien alineado
con la prensa, aplicar el teflón autoadhesivo superior.
6.3 PRENSA FIJA VERTICAL O CONTRA-ELECTRODO

 Verificar el estado del teflón y de la guarnición, si tuviera imperfecciones,
quemaduras, arrugas, cortes, etc. Seguir las siguientes instrucciones.
 Despegar el teflón superior y la guarnición.
 Limpiar restos de adhesivos con elementos no abrasivos.
 Instalar la nueva guarnición y la cinta autoadhesiva de teflón superior.
7 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE POLIETILENO.
7.1 AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA PELÍCULA DE POLIETILENO.

 La película debe estar ligeramente tensa cuando llega al conformador. Si la tensión
es muy baja la película se puede desalinear y es difícil de dirigir, si por el contrario es
demasiado alta, frena el avance de la película pudiendo causar diversos tamaños de
las unidades producidas. La tensión de la película se ajusta con la perilla “TENSOR”
ubicada en panel frontal de la envasadora.
7.2 ALINEACIÓN DE LA PELÍCULA.

 Una correcta alineación de la película se verifica a nivel de la soldadura vertical, ambos
bordes empalmados y sellados deben estar perfectamente alineados. Para lograr
esto se debe utilizar la pantalla de alineación para desplazar la película hacia la
izquierda o hacia la derecha por medio de las guías.
 Espere unos segundos después de cada intervención para lograr que la película se
estabilice.
 Tenga en cuenta que un empalme defectuoso de dos rollos puede ocasionar un
desplazamiento indeseado hacia cualquier lado. Por esto se sugiere que se permita
tirar algún tramo de película sin dosificación de producto hasta que pase el empalme.
La película debe recobrar su alineación por si sola. Si no lo hace realice los ajustes
necesarios en la pantalla “ALINEACION Y TENSION” para cada boca.
8 SOBRE EL PEROXIDO DE HIDROGENO.
El principio aséptico de la envasadora ESSI A3 está dado por el hermeticidad de la misma,

el aire estéril introducido en la cabina y el Peróxido de Hidrogeno al 35%.
El H2O2 tiene su depósito en el tanque rectangular del CIP, donde es almacenado y

calentado controladamente a 45º C. Desde este depósito es enviado a la envasadora a
tres lugares específicos:
 Para la esterilización de la cabina, para lo cual es enviado a través de la boquilla de

atomización como se explica más claramente en el capítulo de esterilización.
 Para la esterilización de las boquillas. Proceso que se realiza solo una durante el inicio
de la producción.
 Finalmente para mantener estéril la película de polietileno por medio de la inmersión
en el tanque ubicado en la parte superior de la envasadora.
Debido a que la finalidad del peróxido de Hidrógeno es la esterilización de la envasadora

y el material de empaque, es importante tener en cuenta:
 Siempre verifique el nivel de H2O2 antes de iniciar el proceso de envasado, de ser

necesario reponga el faltante hasta lograr un cuarto de nivel, si los tanques
superiores ya están abastecidos y está retornando.
 Realice limpieza periódica con un colador o espumadera para retirar las impurezas,
así mismo realice limpieza periódica de los filtros de: inyección, retorno y boquilla de
atomización.
 Verifique con Control de Calidad la concentración del H2O2 antes de iniciar la
producción, esta debe ser 35%.
 Realice cambio del total de la solución de acuerdo a la periodicidad que Control de
Calidad indique o cuando la calidad del mismo así lo requiera.
 No olvide que el H2O2 es altamente irritante, utilice la dotación de seguridad.
9 POSIBLES FALLAS.
9.1 FALLAS CON EL POLIETILENO.

9.1.1 NO DESLIZA LIBREMENTE.
Debido a:
 Temperatura de cabina alta (se pega el film)

 Temperatura de cabina baja (no seca el film)
 Falta de deslizamiento en el film
 Raspadores abiertos o mal calibrados (el film llega muy mojado de peróxido)
9.1.2 TIRONEA, SE TRABA.

Debido a:
 Rodillos de pre-desarrollo (desajustados, demasiado ajustados o sucios)

 Rollo mal posicionado (hacia un costado)
 Balancines trabados o sin lubricación
 Canastas húmedas mal enhebradas
 Raspadores muy cerrados
 Rodillos con bujes gastados o trabados o inexistentes
9.1.3 DESALINEACIÓN.
Debido a:
 Guías y Desaireadores mal regulados

 Falta de tensión del plástico
 Mordaza vertical desalineada
 Posición rueda guía
 Freno de portarrollos en mal estado, correa suelta o mal enhebrado.
 Rodillos motrices dañados o mal regulados
 Mal calibración de los resortes y paletas formadoras
 Conformador mal alineado
 Rodillos sucios
 Temperatura de cabina fuera de rango
 Calidad del polietileno
9.1.4 MARGEN, PESTAÑA ANGOSTA.

Debido a:
 Guías del desaireador superior mal reguladas

 Rodillos motrices (desarrollo) mal regulados o en mal estado
 Resistencia vertical no alineada
 Ancho del polietileno no adecuado
9.1.5 TAMAÑO IRREGULAR DEL SACHET.

Debido a:
 Color y forma de la taca de color diferente al negro o forma errónea.

 Paletas formadoras demasiado abiertas
 Polietileno con problemas de deslizamiento
 Problemas de salida del sachet (tobogán)
 Problemas del sistema de transmisión del desarrollo
 Verifique presión de aire (7 Bar)
 Mal ajuste del recorrido del Distensionador
 Bujes en mal estado o falta de lubricación del Distensionador
9.1.6 MANGA O TUBO DE FILM TORCIDO.

Debido a:
 Rodillos de tracción del desarrollo mal regulados o mal estado

 Tensión de las paletas formadoras irregular
 Desalineación del cuello formador
 Regulación inadecuada de guías del desaireador superior
9.2 FALLAS SISTEMA DE DOSIFICACION.
9.2.1 VOLUMEN ALTO
Debido a:
 Exceso de presión en la línea del esterilizador o tanque aséptico.

 Válvula moduladora con paso de producto en el cierre o cero abierto.
9.2.2 VOLUMEN BAJO

Debido a:
 Falta de presión en la línea

 Obstrucción en la línea
 Problemas con el deslizamiento del polietileno
 Bajo nivel en el tanque de balance
 Obstrucción en el tubo de inyección
9.2.3 VOLUMEN INESTABLE

Debidoha:
 Variación de presión en la línea de producto

 Variación en largo de la bolsa, verificar sistema de desarrollo
 Problema de desplazamiento del polietileno
 Variación de nivel en el tanque de balance
 Respuesta en el avance del cilindro horizontal irregular
 Obstrucción en el tubo de inyección
 Acoples de varilla de dosificación flojos
9.3 FALLAS EN EL SISTEMA DE MODULACION

9.3.1 VÁLVULA NO ABRE
Debido a:
 Baja presión de aire

 Fallas en el circuito de control
 Fallas en el sensor de nivel
 Tanque lleno
9.3.2 VÁLVULA NO CIERRA O NO SELLA
Debido a:
 Tanque de balance vacío

 Empaque vástago en mal estado
 Fallas en el sensor de nivel
 IP de la válvula en mal estado

9.3.3 VÁLVULAS DE PRODUCTO Y CIP NO CIERRAN
Debido a:
 Empaques de los vástagos en mal estado

 Variación de presión de aire
 Electro-válvula pegada o en mal estado

9.3.4 VALVULA DE PRODUCTO NO ABRE
Debido ha:
 Válvula bloqueada desde la pantalla

 Tanque de producto rebosado
 No está en movimiento ningún sistema mecánico de la maquina
 Bajo nivel en el tanque interno de peróxido
 Válvula de CIP abierta
 La máquina no está estéril
 No hay presión en la línea neumática
 Fallas en el control del PLC.

9.3.5 FUGA POR LAS BARRERAS DE VAPOR.
Debido a:
 O ring en mal estado

 Variación de presión en la línea de vapor de barreras
 Exceso de presión en la línea de producto
9.4 FALLAS CIRCUITO DE PEROXIDO
9.4.1 TEMPERATURA DE PERÓXIDO ALTA
Debido a:
 Parámetro alto pantalla

 Sensor de temperatura en mal estado
 Peróxido activado por contaminantes
 Falta total de agua en baño maría
 Problemas en el circuito eléctrico
9.4.2 FALTA DE RETORNO DE PERÓXIDO

Debido a:
 No hay peróxido en el tanque interno

 Válvula de llenado cerrada
 Bomba de peróxido no funciona
9.4.3 BAJO NIVEL EN EL TANQUE INTERNO

Debido a:
 Filtro tapado
 Nivel bajo en el tanque externo
 Bajo rendimiento de la bomba
9.4.4 CONSUMO EXCESIVO DE PERÓXIDO

Debido a:
 Raspadores demasiado abiertos

 Perdidas en el circuito
 Temperatura elevada
9.4.5 PERÓXIDO CONTAMINADO

Debido a:
 Cuerpos extraños
 Agentes químicos
 Uso prolongado (sin recambio)
9.4.6 NO ATOMIZA EN ESTERILIZACIÓN

Debido a:
 No hay nivel en el tanque externo

 No funciona la bomba
 Empaques de la boquilla en mal estado
 Baja presión de aire menor a 30 psi
 Falla en las válvulas neumáticas de control o en las conexiones
9.5 FALLA EN EL CIRCUITO DE VAPOR

9.5.1 NO HAY ESTABILIDAD EN LAS TEMPERATURAS
Debido a:
 Mal funcionamiento de las válvulas reguladoras de vapor

 Variación de presión en la línea de vapor
 Obstrucción de las trampas de vapor
 Filtros obstruidos
9.6 FALLAS SOLDADURA VERTICAL

9.6.1 SE ABRE EL SACHET
Debido a:
 Falta de temperatura
 Terminales flojos en resistencia de soldadura
 Resistencia cortada
 Resistencia en masa (teflón adhesivo cortado)
 Presión insuficiente (falta de aire o vástago del pistón desenroscándose en la
mordaza)
 Goma de respaldo de soldadura vertical deteriorada
 Falta de ajuste del sensor del pistón de la soldadura vertical
 Espesor del polietileno
 Zona de soldadura con impresión (teflones se ensucian)
 Temperatura de agua de refrigeración.
 Discontinuidad, linealidad de la soldadura
9.6.2 SE DESPRENDE
Debido a:
 Exceso de temperatura
 Resistencia fuera de la guía de apoyo
 Bordes de la resistencia (rebaba)
 Falta de teflón o teflón quemado
 Porta-electrodo descentrado
 Exceso de presión
 Teflón deteriorado en la mordaza fija
 Rigidez en la guarnición (utilizar siempre las guarniciones originales que aseguran
la soldabilidad)
 Calidad del polietileno
 Verticalidad de la mordaza fija y mordaza móvil
 Faltante de agua de refrigeración o baja temperatura

9.6.3 POLIETILENO PERFORADO
Debido a:
 Teflón quemado
 Guarnición corrida, quemada o con residuos de polietileno
 Teflón mal instalado
 Bujes sueltos
 Pernos gastados o agujeros agrandados del conjunto vertical
9.6.4 POLIETILENO PLEGADO
Debido a:
 Mal ajuste de las guías

 Mal enhebrado en las guías
9.7 FALLAS SOLDADURA HORIZONTAL
9.7.1 SE ABRE EL SACHET
Debido a:
 Depósito de polietileno en la guarnición

 Poca presión de prensa
 Guarnición en mal estado
 Teflones en mal estado
9.7.2 SE DESPRENDE
Debido a:
 Teflones en mal estado
 Calidad de la guarnición
 Barrales torcidos (Girados de su posición) o sueltos.
9.7.3 POLIETILENO PLEGADO

Debido a:
 Paletas formadoras flojas

 Resortes en mal estado
 Alineador de pestaña mal posicionado
 Boquilla de inyección torcida o mal posicionada
9.7.4 POLIETILENO CON POROS

Debido a:
 Por pliegues
 Por defectos del teflón
 Defectos del polietileno
 Por falta de presión en el sellado.
9.7.5 SOLDADURA FINA
Debido a:
 Guarnición fuera de lugar

 Bujes gastados
 Espesor del polietileno
 Por falta o exceso de presión en la mordaza
9.8 FALLAS DE FOTO-CELDA

9.8.1 MAL POSICIONADO DEL DESARROLLO
Debido a:
 Vidrio del vaso sucio

 Fallas en la sensibilidad de la foto-celda
 El color de la taca no es negro
 La taca de la bolsa no tiene las medidas correspondientes
 Taca fuera de la línea de la foto celda
 Fallas en el recorrido del Distensionador
 Está leyendo otras marcas Ej. La fecha
 Foto-celda con la polaridad invertida
10 CONFIGURACIONES Y AJUSTES
10.1 CONFIGURACION FOTOCELDA LASER
10.1.1 CALIBRACIÓN
 Ubique el sensor en el sitio de trabajo (distancia máxima 150 mm)
 Posicione la marca laser sobre la parte blanca del polietileno
 Presione el botón superior durante 5 segundos
 Luego posicione la marca laser sobre la taca negra
 Presione el botón durante 1 segundos
10.1.2 CAMBIO DE POLARIDAD
 Presione el botón superior durante 20 segundos
 Luego suelte espere 3 segundos y pulse nuevamente durante 1 segundo
10.2 CALIBRACION VALVULA MODULADORA
10.2.1 CALIBRACIÓN DEL CERO “0”

 Con la maquina des-energizada alimentar neumáticamente el actuador
 Instalar el vástago en el actuador y llevarlo a tope
 Luego desenroscar el vástago dos hilos y ajustar la contratuerca
 Montar el conjunto actuador-vástago en la válvula
 Verificar que exista un tope entre la válvula y el vástago de 3 a 5 mm
 Accionar el actuador para retroceder el vástago
 Ensamblar y ajustar con la abrazadera triclam.
11 DIAGRAMAS.
11.1 DIAGRAMA DEL PRINCIPIO ASÉPTICO Y TRAYECTO DE LA PELÍCULA.
ILUSTRACIÓN 59. TRAYECTO DE LA PELÍCULA PLÁSTICA.
11.2 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE LA OPERACIÓN DE LIMPIEZA
ILUSTRACIÓN 60. OPERACIÓN DE LIMPIEZA.
11.3 DIAGRAMA DE VALVULAS Y FLUJOS DURANTE LA OPERACIÓN DE
ESTERILIZACION
ILUSTRACIÓN 61. OPERACIÓN DE ESTERILIZACIÓN.
11.4 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE EL CICLO DE PRODUCCIÓN
ILUSTRACIÓN 62. CICLO DE PRODUCCIÓN.

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MAQUINA ENVASADORA ASEPTICA ESSI A2

FABRICADA POR: ELECTRICIDAD Y SERVICIOS INDUSTRIALES S.A.S.

GIRON, SANTANDER, COLOMBIA

LEA CON ATENCIÓN ESTE MANUAL

ESSI SAS. Garantiza esta máquina de su manufactura contra todo defecto de

CAPÍTULO 7 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE

1 GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ASÉPTICA. 12

1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES 12

1.2 DIMENSIONES DE LA MAQUINA SIN CIP 13

1.3 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PARA EL OPERARIO 14

1.4 TRATAMIENTO DEL PRODUCTO 15

1.5 MATERIALES DE ENVASE 16

2 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ASÉPTICA. 17

2.1 INSTRUCCIONES PARA EL DESPLAZAMIENTO. 17

2.2 ALMACENAMIENTO DE LA MÁQUINA. 18

2.3 MEDIDAS DE PREVENCIÓN. 18

3 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ASÉPTICA. 20

3.1 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA. 20

3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 21

3.3 PROCESO DE ESTERILIZACIÓN 25

4 INSTRUCCIONES PARA EL USO 32

4.1 COMO PONER EN MARCHA LA MÁQUINA. 32

4.2 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA CIP 34

4.3 ESTERILIZACIÓN DE LA MÁQUINA. 43

4.4 PROCESO DE ENVASADO. 50

4.5 APAGADO DE LA MAQUINA 63

5 SISTEMAS QUE COMPONEN LA ENVASADORA ASÉPTICA 64

5.1 SISTEMAS MECANICOS 64

5.2 DESCRIPCION DE SISTEMAS 65

6.1 PRENSA HORIZONTAL 74

6.3 PRENSA FIJA VERTICAL O CONTRA-ELECTRODO 75

7 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE POLIETILENO. 76

7.1 AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA PELÍCULA DE POLIETILENO. 76

7.2 ALINEACIÓN DE LA PELÍCULA. 76

8 SOBRE EL PEROXIDO DE HIDROGENO. 77

9.1 FALLAS CON EL POLIETILENO. 78

9.2 FALLAS SISTEMA DE DOSIFICACION. 80

9.3 FALLAS EN EL SISTEMA DE MODULACION 80

9.4 FALLAS CIRCUITO DE PEROXIDO 82

9.5 FALLA EN EL CIRCUITO DE VAPOR 83

9.6 FALLAS SOLDADURA VERTICAL 83

9.7 FALLAS SOLDADURA HORIZONTAL 85

9.8 FALLAS DE FOTO-CELDA 86

10.1 CONFIGURACION FOTOCELDA LASER 87

10.2 CALIBRACION VALVULA MODULADORA 87

11.1 DIAGRAMA DEL PRINCIPIO ASÉPTICO Y TRAYECTO DE LA PELÍCULA. 88

11.2 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE LA OPERACIÓN DE LIMPIEZA 89

11.3 DIAGRAMA DE VALVULAS Y FLUJOS DURANTE LA OPERACIÓN DE ESTERILIZACION 90

11.4 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE EL CICLO DE PRODUCCIÓN 91

Ilustración 1. CIP estandar. ........................................................................................................................ 23

COMO USAR EL MANUAL.

Las maquinas envasadora asépticas ESSI son destinadas al acondicionamiento aséptico

1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES

VOLTAJE REQUERIDO 220 Volts Trifásico.

1.2 DIMENSIONES DE LA MAQUINA SIN CIP

1.5 MATERIALES DE ENVASE

El acondicionamiento se realiza a partir de una bobina de polietileno termosoldable,

La utilización de un polietileno apropiado asegura:

Las bobinas tienen las siguientes especificaciones.

2.1 INSTRUCCIONES PARA EL DESPLAZAMIENTO.

Estas recomendaciones son:

Si el transporte va a ser en una gran distancia, entonces debe tener en cuenta