Guide Dureté

Code : GQ/RSC-MD/01
GUIDE D’INSPECTION Page : 1 / 20

(MESURE DE DURETE) Indice d’évolution : 00
Edition : 09/10
Emetteur : Direction technique

Diffusion : Comité de pilotage
I.E N° Libellé de
Date Rédaction Vérification Approbation
Chapitre l’évolution
00 Tous Création 30/08/2010 Lotfi AMIRI Salah JALLELI Faiz AMOR
Rédaction Vérification Approbation

Le chef de département
Fonction Inspecteur Chef Service RSC
technique RSC/CND
Nom Prénom Lotfi AMIRI Salah JALLELI Faiz AMOR
Date 30/08/2010
Visa
Rédigé par : Lotfi AMIRI Vérifié par : Salah JALLELI Approuvé par : Faiz AMOR
Code : GQ/RSC-MD/01
Edition : 09/10
Sommaire
I. Objet
II. Référence normative
III. Principe des essais
1) Essai Brinell
1.1) Principe de l’essai Brinell
1.2) Equation Brinell
1.3) Pénétrateur
1.4) Mode opératoire

1) Essai Vickers
2.1) Principe de l’essai Vickers
2.2) Equation Vickers
2. 3) Pénétrateur
2.4) Mode opératoire
2) Essai Rockwell
3.1) Principe de l’essai Rockwell
3.2) Les différents échelles de l’essai Rockwell
3.3) mode opératoire
IV. Comparaison entre les différents types d’essai de dureté

1) Tableau de comparaison entre les méthodes de pénétration
2) Tableau de conversion de dureté
V. Précaution particulières
1) Conditions d’essais
2) Les coefficients de correction des valeurs de dureté
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Edition : 09/10
I. Objet :
Ce guide a pour but d’apporter des connaissances générales sur les différents
principes de mesures de dureté, et présente un support d’inspection pour la
réalisation de cette prestation
II. Référence normative :
 NF A 03-154 (Norme Française de l’essai de dureté Vickers de l’acier
(HV 5 à HV100))
 NF EN 1043-1 (Normes Européenne de l’essai de dureté)
 A956-97 (standard test method for Equotip hardness testing of steel
products)
III. Principe des essais :
3) Essai Brinell :
1.1) Principe de l’essai Brinell :
 L'essai consiste à faire pénétrer en appliquant une force F un
pénétrateur ayant une forme de bille dans un métal afin d'en déduire la
dureté de ce matériau.
 HB : dureté Brinell
 D : diamètre du pénétrateur (mm)
 d1 et d2 : mesure de l'empreinte réalisée à 90° (mm)
 h : profondeur (mm)
 F : charge d'essai (N)
 g : accélération de la pesanteur
(Voir la figure 1)
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Figure 1 Principe de la dureté Brinell
1.2) Equation Brinell :
(c h arge de l ' essai)

HB=constante ×
( surface de l ' empreinte)
2F
 HB=0 , 102×
πD ¿ ¿
1 1 d
Avec constante= = =0,102d= 1 +¿d ¿ 2
1.3) Pénétrateur :
g 9.8066 2
Le pénétrateur a une forme de bille, sa matière est l’acier ou le carbure et de

diamètre différent (généralement de diamètres 10.5 et 2.5mm) dont l’unité est
toujours le mm, contrairement a l’essai Rockwell ou le diamètre est exprimé en
pouces.
L’empreinte laissée par ce pénétrateur aura la forme d’une calotte sphérique dont le
diamètre sera mesuré à l’aide d’instrument optique (microscope ou projecteur de
profils).
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Remarque : Dans le cas d’une empreinte déformée on retiendra comme

valeur moyenne des mesures en croix.
1.4) Mode opératoire :

 S’assure que la surface est quasi-plane et bien nettoyer (sans lubrifiant, sans
oxyde, ou calamine)
 Placer le pénétrateur en contact avec la surface du matériau. Appliquer la
force.
 Maintenir cette charge pendant 10 à 15 secondes.
 Mesurer sur l’empreinte deux diamètres à 90° l’un de l’autre. La mesure est
effectuée à l'aide d'un dispositif grossissant et d'une règle graduée tenant
compte du facteur de grossissement
 Mesure de dureté rebondissement :Ou mesurer la dureté en employant le
duromètre par rebondissement comme le dispositif (DynaPocket) en réglant
l’unité désiré (dans notre cas c’est l’unité Brinell), poser l’appareil
verticalement à la surface d’essai, enfoncer le tube de charge vers le bas de
façon a lancer un corps d’impact vers la surface à mesurer par un ressort. La
vitesse d’impact et la vitesse de rebondissement sont mesurées sans contact;
la valeur de dureté est calculée sur la base des deux valeurs mesurées puis
elle sera affichée sur l’écran LCD. Plus le matériau est dur, plus la vitesse de
rebondissement et la valeur de dureté affichée sont élevées.
 Mesure de dureté par impact :Ou mesurer la dureté en employant le

duromètre manuel par impact en exerçant la charge avec un marteau de
façon a ce que la goupille(consommable) se casse et le pénétrateur
s’enfonce dans la surface d’essai en laissant une empreinte calotte
sphérique. la valeur de dureté est déterminée en mesurant le diamètre de
l’empreinte à l’aide d’une loupe graduée en mm, ensuite en se référant au
tableau de mesure de dureté par impact afin de trouver la valeur de dureté
HB compacte avec la valeur de diamètre mesuré . (voir figure3)
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figure3 Tableau mesure de dureté par impact
: diamètre de l’emprainte.
:la valeur de dureté HB coresspendente à

la valeur de diamétre mesurée.
4) Essai Vickers :
2.1) Principe de l’essai Vickers :
 L'essai consiste à faire pénétrer en appliquant une force F un pénétrateur
(ayant une forme de pyramide à base carré et un angle au sommet de 136°)
dans un métal afin d'en déduire la dureté HV de ce matériau
 HV : dureté Vickers
 d1 et d2 : mesure de l'empreinte réalisée à 90° (2 diagonales du carré de
l'empreinte) (mm)
 F : charge d'essai (N)
 g : accélération de la pesanteur (Voir la figure 4)
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Figure 4
Principe de l’essai Vickers
2.2) Equation Vickers :
(c h arge de l ' essai)

HV =constante ×
(aire de l ' empreinte )

136 °
2 F . sin .
2
HV =0,102 ×
d2
1 1 d 1 +¿d
Avec constante= = =0,102 et d= 2
¿
g 9.8066 2
2. 3) Pénétrateur :
L’essai de Vickers ressemble à celui de Brinell, mais le procédé prévoit

qu’un seul pénétrateur diamant de forme pyramide à base carré et un
angle au sommet de 136°.L’empreinte obtenue a la forme carré mais les
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deux diagonales n’ont pas toujours la même longueur.la valeur d est égale
à leur moyenne.
2.4) Mode opératoire :
oxyde, ou calamine)
 Placer le pénétrateur en contact avec la surface du matériau. Appliquer la
force.
 Maintenir cette charge pendant 10 à 15 secondes.
 Mesure de dureté rebondissement : Ou mesurer la dureté en employant le

l’unité désiré (dans notre cas c’est l’unité Vickers), poser l’appareil
5) Essai Rockwell :
3.1) Principe de l’essai Rockwell :
a) La pièce à contrôler est apportée en contact avec le
pénétrateur sur le lequel est appliquer une force F0 (la
précharge : elle est constante et sa valeur est égale à 10kp
(98,1N)) provoquant une petite empreinte. On fait alors la
mise à zéro du comparateur.
b) On applique graduellement et sans choc une charge F1 qui
est additionnée à la précharge détermine la charge totale
appelée charge d’essai F. Le pénétrateur soumis à cette
charge de pénétration pénétrera plus ou moins profondément
dans le matériau en fonction de sa dureté. On laissera agir la
charge afin d’obtenir la profondeur maximale. Pour les
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matériaux durs la pénétration est presque instantanée tandis

que pour les matériaux tendres, il faudra attendre quelques
secondes.
c) On retire ensuite la charge complémentaire F1 et l’on retourne
à la phase de précharge obligeant ainsi le pénétrateur à
rester dans l’empreinte tout en éliminant toutes les
déformations élastiques provoquer par la charge totale. En
conséquence, le comparateur mesure la différence de
profondeur entre la précharge et la charge en indiquant la
dureté. (voire la figure 5)
Principe de l’essai Rockwell figure 5
 Pour l’échelle B, E et F :

HRB= 130 –r
 Pour l’échelle C :
HRC= 100 –r
Remarque : L’unité de mesure Rockwell correspond à une profondeur de

0.002 mm. Comme la valeur lue augmente avec la dureté et que la différence
de pénétration entre la précharge diminue, la valeur de la dureté Rockwell est
obtenue en soustrayant de 100 (pour le pénétrateur diamant) ou de 130 (pour
les pénétrateurs billes) la différence de pénétration exprimée en unité de
0.002 mm.
Exemple : Avec le pénétrateur diamant nous avons obtenu une différence de
pénétration de 0.082mm .La valeur de dureté sera de :
100-(82 /2)=59HRC
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Avec la même différence, mais avec un pénétrateur à bille la valeur de

dureté sera égale à :
130-(82/2)=89HRB
3.2) Les différents échelles de l’essai Rockwell:
Valeur de la
Échelle Symbole Pénétrateur force totale Application
F0 + F1 (N)
Cône de diamant de
section circulaire à pointe Carbure, acier et en
A HRA 588,6
arrondie sphérique de 0,2 épaisseur mince
mm
Alliage de cuivre, acier

doux, alliage d'aluminium
Bille d'acier de 1,588 mm
Matériaux ayant une
B HRB (1/16 de pouce) de 981
résistance à la rupture
diamètre
comprise entre 340 et
1 000 MPa
Acier, fonte, titane

Cône de diamant de
section circulaire à pointe
C HRC 1 471,5 Matériau ayant une
arrondie sphérique de 0,2 dureté résistance à la
mm rupture supérieure à
1 000 MPa
D HRD Cône de diamant de 981
section circulaire à pointe
arrondie sphérique de 0,2
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mm
Bille d'acier de 3,175 mm Fonte, alliage d'aluminium

E HRE 981
(1/8 pouce) de diamètre et de fonte
Bille d'acier de 1,588 mm Alliage de cuivre recuit,

F HRF 588,6
de diamètre fine tôle de métal.
Bille d'acier de 1,588 mm Cupro-nickel, alliage

G HRG 1 471,5
de diamètre cuivre-nickel-zinc
3.3) mode opératoire :
oxyde, ou calamine)
 Placer le pénétrateur en contact avec la surface du matériau. Appliquer sur le
pénétrateur une charge initiale F0 (de façon à faire une petite empreinte),
mettre le comparateur à 0, appliquer une force supplémentaire F1 ensuite
relâcher la force F1 et lire l'indicateur d'enfoncement (comparateur).
 Mesure de dureté rebondissement : Ou mesurer la dureté en employant le

l’unité désiré (dans notre cas c’est l’unité Rockwell), poser l’appareil
 Mesure de dureté par impact : Ou mesurer la dureté en employant le
duromètre manuel par impact en exerçant la charge avec un marteau de
façon a ce que la goupille(consommable) se casse et le pénétrateur
s’enfonce dans la surface d’essai en laissant une empreinte calotte
sphérique. la valeur de dureté est déterminée en mesurant le diamètre de
l’empreinte à l’aide d’une loupe graduée en mm, ensuite en se référant au
tableau de mesure de dureté par impact afin de trouver la valeur de dureté
HRC compacte avec la valeur de diamètre mesuré . (voir figure6)
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Figure 6 Tableau mesure de dureté par impact
: diamètre de l’emprainte.
:la valeur de dureté HRC coresspendente

à la valeur de diamétre mesurée.
Comparaison entre les différents types d’essai de dureté :

3) Tableau de comparaison entre les méthodes de pénétration :
Type d'essai Préparation de la pièce Utilisation Commentaire

principale
Brinell La surface de la pièce ne En atelier La méthode ayant la
nécessite pas une mise en œuvre la plus
préparation extrêmement facile des trois
soignée (tournage ou méthodes.
meulage).
Rockwell Bonne préparation de En atelier L'essai est simple et
surface (au papier de rapide.
verre OO par exemple).
La présence de rayures Convient bien pour des
donne des valeurs sous duretés plus élevées
estimées. (supérieures à 400
Brinell). Elle est plutôt
utilisée pour les petites
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pièces (il est nécessaire

que la pièce soit
parfaitement stable).
La dureté Rockwell
présente l'inconvénient
d'avoir une dispersion
relativement importante.
Vickers État de surface très En C'est un essai assez

soigné (on obtient de laboratoir polyvalent qui convient
petites empreintes, la e aux matériaux tendres
présence d'irrégularité ou très durs.
gène la lecture).
Il est utilisé
généralement pour des
pièces de petites
dimensions. La lecture
des longueurs de
diagonale est
généralement lente.
2) tableau de conversion de dureté :
HV
vickers HB HRC Rm résistance à la Rm résistance à la
brinell Rockwell rupture N/mm² rupture kg/mm²

80 76 - 255 26
85 80 - 270 28
90 85 - 285 29
95 90 - 305 31
100 95 - 320 33
105 100 - 335 34
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110 105 - 350 36

115 109 - 370 38
120 114 - 385 39
125 119 - 400 41
130 124 - 415 42
135 128 - 430 44
140 133 - 450 46
145 136 - 465 47
150 143 - 480 49
155 147 - 495 50
160 152 - 510 52
165 156 - 530 54
170 162 - 545 56
175 166 - 560 57
180 171 - 575 59
185 176 - 595 61
190 181 - 610 62
195 185 - 625 64
200 190 - 640 65
205 195 - 660 67
210 199 - 675 69
215 204 - 690 70
220 209 - 705 72
225 214 - 720 73
230 219 - 740 75
235 223 - 755 77
240 228 20,3 770 79
245 233 21,3 785 80
250 236 22,2 800 82
255 242 23,1 820 84
260 247 24 835 85
265 252 24,8 850 87
270 257 25,6 865 88
275 261 26,4 880 90
280 266 27,1 900 92
285 271 27,8 915 93
290 276 28,5 930 95
295 280 29,2 950 97
300 285 29,8 965 98
310 295 31 995 101
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Edition : 09/10
320 304 32,2 1030 105

330 314 33,3 1060 108
340 323 34,4 1095 112
350 333 35,5 1125 115
360 342 36,6 1155 118
370 352 27,7 1190 121
380 361 28,8 1220 124
390 371 39,8 1255 128
400 380 40,1 1290 132
410 390 41,8 1320 135
420 400 42,7 1350 138
430 410 43,6 1385 141
440 418 44,5 1420 145
450 428 45,3 1455 148
IV. Précaution particulières :

3) Conditions d’essais
 L’essai est normalement conduit à température ambiante;
 La charge est appliquée progressivement, sans chocs ni vibrations et
maintenue à sa valeur finale pendant 10 à 15 secondes
 on prépare la surface pour éviter toute altération; elle doit être lisse et
généralement plane pour permettre de déterminer ave précision les
diagonales de l’empreinte. Cette surface doit être exempte d’oxyde et de
corps étrangers. La préparation doit en être faite avec les précautions
nécessaires pour empêcher toute altération du métal par exemple par
échauffement ou par écrouissage. Dans le cas ou l’on essaie des pièces à
surface courbe ou surface sphérique, les valeurs de la dureté doivent être
corrigées (voir l’annexe : 1,2 et 3)
 la pièce doit reposer sur un support rigide;
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Fig. 2 : Conditions pour les mesures répétitives (essai Brinell)
 les charges d’essai doivent être choisies de telle façon que le diamètre d de
l’empreinte soit compris entre O.4D et 0.6D
 Pour des essais surfaciques, on choisira:
 a ≥ 2.5d ; b ≥ 4d ; dureté ≥ 150HB;
 a ≥ 3d ; b ≥ 6d ; dureté < 15OHB.
 D’après la norme EN 1043-1 tableau de distance recommandée, L, entre les
centres des empreintes en zone thermiquement affectée thermiquement
(ZAT) :
Symbole de dureté Distance recommandée entre les empreintes L1)

(mm)
Métaux ferreux2) Aluminium, cuivre et
leurs alliages
HV5 0,7 2.5 à 5
HV10 1 3à5
HB1-2,5 Non applicable 2,5 à 5
HB 2,5 / 15.625 Non applicable 3à5
1) La distance séparant une empreinte de celle qui la précède ne doit pas
être inférieure à la valeur prévue pour l’empreinte précédente par la
norme ISO 6507-1
2) Sauf aciers austénitique
 Isolation des empreintes selon la norme EN 1043-1 :

 Afin d’empêcher le risque de déformation causé par une empreinte, la
distance minimum entre les centres d’empreintes individuelles, dans n’importe
quelle direction, ne doit pas être inférieur à 2,5 fois la diagonale moyenne de
l’empreinte la plus proche
 Pour les métaux qui durcissent en zone thermiquement affecté par suite du
soudage, au moins une empreinte doit être faite dans cette zone à une
distance =< à 0,5 mm entre le centre de d’une empreinte et la ligne de fusion
4) Les coefficients de correction des valeurs de dureté déterminée sur

les différentes surfaces et les différentes positions (selon la norme NF
Code : GQ/RSC-MD/01
Edition : 09/10
A03-154 et la norme A 956 – 97 (Standard Test Method forEquotip

Hardness Testing of Steel Products1) :
Les coefficients de correction des valeurs de dureté déterminée sur des

surfaces sphérique (norme NF A03-154)
Code : GQ/RSC-MD/01
Edition : 09/10
Code : GQ/RSC-MD/01
Edition : 09/10

surfaces cylindrique (norme NF A03-154) :
Code : GQ/RSC-MD/01
Edition : 09/10

surfaces cylindrique (norme NF A03-154) :
Code : GQ/RSC-MD/01
Edition : 09/10
TABLE 1 Correction Values for Other Impact Directions:

Device D (norme A 956):
LD
300
-6 -12 -20 -29
350
-6 -12 -19 -27
400
-5 -11 -18 -25
450
-5 -10 -17 -24
500
-5 -10 -16 -22
550
-4 --9 -15 -20
600
-4 -8 -14 -19
650
-4 -8 -13 -18
700
-3 -7 -12 -17
750
-3 -6 -11 -16
800
-3 -6 -10 -15
850
-2 -5 -9 -14
900

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Rédaction Vérification Approbation

1.4) Mode opératoire

3.3) mode opératoire

IV. Comparaison entre les différents types d’essai de dureté

Figure 1 Principe de la dureté Brinell

1.2) Equation Brinell :

(c h arge de l ' essai)

Le pénétrateur a une forme de bille, sa matière est l’acier ou le carbure et de

Remarque : Dans le cas d’une empreinte déformée on retiendra comme

1.4) Mode opératoire :

 Mesure de dureté par impact :Ou mesurer la dureté en employant le

figure3 Tableau mesure de dureté par impact

:la valeur de dureté HB coresspendente à

2.2) Equation Vickers :

(c h arge de l ' essai)

L’essai de Vickers ressemble à celui de Brinell, mais le procédé prévoit

 Mesure de dureté rebondissement : Ou mesurer la dureté en employant le

matériaux durs la pénétration est presque instantanée tandis

Principe de l’essai Rockwell figure 5

 Pour l’échelle B, E et F :

Remarque : L’unité de mesure Rockwell correspond à une profondeur de

Avec la même différence, mais avec un pénétrateur à bille la valeur de

3.2) Les différents échelles de l’essai Rockwell:

Alliage de cuivre, acier

Acier, fonte, titane

Bille d'acier de 3,175 mm Fonte, alliage d'aluminium

Bille d'acier de 1,588 mm Alliage de cuivre recuit,

Bille d'acier de 1,588 mm Cupro-nickel, alliage

3.3) mode opératoire :

 Mesure de dureté rebondissement : Ou mesurer la dureté en employant le

Figure 6 Tableau mesure de dureté par impact

:la valeur de dureté HRC coresspendente

Comparaison entre les différents types d’essai de dureté :

Type d'essai Préparation de la pièce Utilisation Commentaire

pièces (il est nécessaire

Vickers État de surface très En C'est un essai assez

2) tableau de conversion de dureté :

110 105 - 350 36

320 304 32,2 1030 105

IV. Précaution particulières :

Fig. 2 : Conditions pour les mesures répétitives (essai Brinell)

Symbole de dureté Distance recommandée entre les empreintes L1)

 Isolation des empreintes selon la norme EN 1043-1 :

4) Les coefficients de correction des valeurs de dureté déterminée sur

A03-154 et la norme A 956 – 97 (Standard Test Method forEquotip

Les coefficients de correction des valeurs de dureté déterminée sur des

Les coefficients de correction des valeurs de dureté déterminée sur des

Les coefficients de correction des valeurs de dureté déterminée sur des

TABLE 1 Correction Values for Other Impact Directions:

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