La molienda es la última etapa en el proceso de trituración; en esta etapa las

partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y la

abrasión, ya sea en seco o en suspensión en agua. Se realiza con la rotación
de recipientes cilíndricos de acero que contienen una carga de cuerpos sueltos
de trituración. Los cuerpos moledores son libres de moverse en el interior del
molino, así triturando las partículas de mineral.
El medio de molienda puede ser barras de acero, bolas, o la roca misma. Una
máquina de trituración y pulverización que consta de un depósito o tambor
giratorio sobre un eje horizontal se emplean típicamente en la industria mineral
para molienda gruesa procesos, en los que las partículas de entre 5 y 250 mm
se reducen en tamaño a entre 40 y 300 micrones. Todos los minerales tienen
un tamaño de partícula óptimo económico, que dependerá de muchos factores,
incluyendo el grado en que los valores se dispersan en la ganga, y el proceso
de separación posterior para ser utilizado.

La molienda deficiente del mineral, por supuesto, da lugar a un producto que es

demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado baja para la
separación económica. La sobremolienda reduce el tamaño de partícula del
constituyente principal posteriormente liberado (normalmente la ganga) y puede
reducir el tamaño de partícula del componente de menor (por lo general el valor
mineral) por debajo del tamaño requerido para la separación más eficiente.
Aparte de las pruebas de laboratorio, el proceso de molienda del mineral es un
proceso continuo de material, siendo alimentado a una velocidad controlada a
partir de recipientes de almacenamiento en un extremo del molino y rebosar en
el otro extremo después de un tiempo de permanencia adecuado. El control del
tamaño del producto es ejercido por el tipo de medio utilizado, la velocidad de
rotación del molino, la naturaleza de la alimentación de mineral, y el tipo de
circuito utilizado.

Molienda húmeda

La molienda húmeda es un proceso altamente sofisticado que por medios

físicos y químicos separa los componentes del grano de maíz en una serie de
productos
útiles. Un diagrama del proceso y los productos obtenidos .La calidad
requerida no se orienta hacia ningún tipo en particular (“flint”, dentado
o semidentado). La exigencia de esta industria se refiere
principalmente a la homogeneidad de las partidas en cuanto a
textura y a la contaminación por micotoxinas.
• La primera etapa del procedimiento es la inspección y limpieza, destinada a
eliminar los materiales extraños que acompañan al maíz. Posteriormente, el
cereal limpio se macera con agua a 50º C en tanques de acero inoxidable
durante 30 a 40 horas. En esta etapa la humedad se incrementa del 15 al 45
%. Asimismo se debilitan los enlaces del gluten y se libera el almidón.
• Posteriormente el grano macerado se tritura groseramente para despegar el
germen de los otros constituyentes. El resultante de la molienda, suspendido
en una corriente de agua, se hace pasar por hidrociclones donde se separa el
germen. Éste se destina posteriormente a la extracción de aceite.
• El almidón, gluten y fibra contenidos en la suspensión son sometidos a una
molienda fina. Por sus características, la fibra es menos afectada por la
molienda y puede ser separada mediante tamizado. Este subproducto se
conoce como gluten feed y se destina a la producción de alimentos
balanceados.
• El gluten y almidón que permanecen en la corriente de agua presentan
diferente densidad, lo que permite separarlos mediante centrifugación.

Molino de bolas
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda

Molino de bolas

Pequeño molino de bolas de mesa.

Molino de bolas de escalera de laboratorio

Un molino de bolas es un tipo de molino utilizado para moler y mezclar

materiales para ser utilizados en procesos de mezclado de minerales, pinturas,
pirotecnia, cerámicas y sinterización de láser selectivo. Funciona por el
principio de impacto y fricción: la reducción de tamaño es lograda cuando los
medios de molienda característicos de este equipo (bolas o esferas) impactan
entre ellas y contra las partículas del material a fraccionar.
Un molino de bolas consiste de un recipiente cilíndrico que gira sobre su eje. El
eje del cilindro puede ser tanto horizontal como tener un ángulo pequeño con la
horizontal. El cilindro es parcialmente llenado con bolas, las cuales pueden ser
de acero (acero cromado), acero inoxidable, cerámico, o goma. La superficie
interior del cilindro se encuentra normalmente recubierta con un material
resistente a la abrasión como por ejemplo acero de manganeso o goma,
aunque presentan menores desgastes los forrados en goma. La longitud del
molino es aproximadamente igual a su diámetro.
El concepto del molino de bolas es muy antiguo, pero no fue hasta la revolución
industrial y la invención de la máquina de vapor que se pudo fabricar un molino
de bolas eficaz. Hay referencias de que fue utilizado para moler sílex destinado
a hacer cerámica hacia 1870.1

Descripción[editar]

Bolas de antimonio-plomo utilizadas en la molienda de polvo de aluminio.

Molino de bolas de alta energía

Un molino de bolas, es un tipo de molino, consta de un dispositivo cilíndrico que se utiliza

en el molido (o mezcla) de materiales tales como rocas monerales, sustancias químicas,
materiales crudos cerámicos y pinturas. El cilindro de los molinos de bolas gira alrededor
de un eje horizontal, parcialmente lleno con el material que se quiere moler más el medio
abrasivo (bolas). Diferentes materiales son utilizados como medios abrasivos, incluyendo
bolas cerámicas, guijarros de sílex y bolas de acero inoxidable. Un efecto-cascada interno
reduce el material a un polvo fino. Los molinos de bolas industriales pueden operar en
forma continua, alimentándolos por un extremo y vaciándolos por el otro.
Los molinos de bolas grandes a medianos son hechos rotar por medios mecánicos sobre
su eje, mientras que los pequeños normalmente consisten de un contenedor cilíndrico con
tapa que se encuentra sobre dos ejes impulsores (Se utilizan poleas y cintas para
transmitir el movimiento rotativo). Los molinos de bolas son también utilizado en la
preparación de pirotecnia y la fabricación de pólvora negra, pero no puede ser utilizado en
la preparación de ciertos tipos de mezclas pirotécnicas como por ejemplo pólvora
destellante debido a su sensibilidad al impacto. Los molinos de bolas de elevada calidad
son potencialmente caros y pueden moler las partículas hasta dimensiones de unos 5 nm,
lo cual aumenta mucho el área de superficie y el índice de reacción.
La molienda es caracterizada por una velocidad crítica. La velocidad crítica es aquella
velocidad después de qué las bolas de acero (qué son responsables por la molienda)
comienzan a rotar en la dirección de rotación del dispositivo cilíndrico; momento a partir del
cual dejan de ser efectivas. O sea el molino debe operar a una velocidad inferior a la
crítica, (del orden del 75% de la velocidad crítica).
Los molinos de bolas son utilizados extensamente en procesos de aleación mecánica en
los que no son sólo utilizados para moler sino como forma de producir soldadura en frío,
con el propósito de producir aleaciones a partir de polvos.45

Molino de bolas en la empresa Mayflower cerca de Silverton, Colorado.

El molino de bolas es un equipo clave para moler materiales triturados, y es ampliamente

utilizado en líneas de producción de polvos tales como cemento, silicatos, material
refractario, fertilizantes, cerámicos para vidrio. Así como para procesar rocas minerales de
metales ferrosos y no ferrosos. El molino de bolas puede moler varios tipos e minerales
tanto húmedos como secos. Hay muchos tipos de materiales adecuados para su uso en un
molino de bolas, cada material posee propiedades específicas propias y ventajas. Las
propiedades claves de moler de las bolas son medida, densidad, dureza, y composición.
Algunos puntos a tener en cuenta al respecto son:

 Tamaño: cuanto más pequeñas son las bolas, más pequeño es el tamaño de
partícula del producto final. Al mismo tiempo, las bolas de molienda deben ser
sustancialmente más grandes que las piezas de material más grandes a moler.
 Densidad: las bolas deben ser más densas que el material que se está moliendo.
Ya que se convierte en un problema si las bolas de molienda flotan sobre el material a
moler.
 Dureza: las bolas de molienda deben ser lo suficientemente resistentes como para
moler el material, pero, cuando sea posible, no deben ser tan duras que también
desgasten rápidamente el cilindro.
 Composición: varias aplicaciones de molienda tienen requisitos especiales.
Algunos de estos requisitos se basan en el hecho de que algunas partículas del
material de las bolas estarán en el producto terminado. Otros se basan en cómo
reaccionarán los medios con el material que se está moliendo.
 Cuando el color del producto terminado es importante, se debe considerar el color
y el material de las bolas de molienda.
 Cuando es importante obtener un bajo nivel de contaminación del polvo con el
material de las bolas, las bolas de molienda pueden seleccionarse para facilitar la
separación de las partículas contaminantes del producto terminado (por ejemplo: el
 polvo de acero producido a partir de bolas de acero inoxidable puede separarse
magnéticamente de los productos no ferrosos). Una alternativa a la separación es
utilizar bolas del mismo material que el producto que se está moliendo.
 Los productos inflamables tienden a volverse explosivos en forma de polvo. Las
bolas de acero al golpearse pueden producir chispas, convirtiéndose en una fuente de
ignición para estos productos. Por ello se debe realizar una molienda húmeda o que
no produzca chispas, como por ejemplo cerámica o plomo.
 Algunos medios, como el hierro, pueden reaccionar con materiales corrosivos. Por
esta razón, se pueden usar bolas de molienda de acero inoxidable, cerámica y piedra
cuando hay sustancias corrosivas presentes durante la molienda.

Ventajas del molino de bolas[editar]

Molino de bolas cerámicas anterior a 1945 Thiem&Towe Halle, propiedad de Facultad de Química,

Gdańsk Universidad de Tecnología

El molino de bolas tiene varias ventajas sobre otros sistemas: el coste de instalación y de
molienda es bajo; es adecuado tanto para operaciones por lotes como en modo de
operación continua, del mismo modo es adecuado por la mucha en circuito abierto como
por la mucha en circuito cerrado y puede ser utilizado con materiales de todos los grados
de dureza.

Tipos de molinos de bolas[editar]

Además de los molinos de bolas estándar existe otro tipo de molino de bolas
llamado molino de bolas planetario. Los molinos de bolas planetarios son más pequeños
que los molinos de bolas corrientes y son principalmente utilizados en laboratorios para
moler material de muestra y obtener polvos muy finos. Un molino de bolas planetario
posee como mínimo un cilindro de molienda que se encuentra ubicado en forma excéntrica
en una rueda llamada rueda del sol. La dirección de giro de la "rueda de sol" es opuesto a
la del cilindro del molino (con una proporción: 1:-2 o 1:-1 o más). Las bolas en los cilindros
de molienda son sometidas a movimientos rotacionales superimpuestos, con las
 correspondientes fuerzas de Coriolis. La diferencia de velocidades entre las bolas y el
cilindro de molienda produce una interacción entre las fuerzas de fricción y las fuerzas de
impacto, que libera gran cantidad de energía dinámica. La interacción entre estas fuerzas
es responsable de la elevada eficacia en la reducción de medida de las rocas que se
obtiene con este tipo de molino.

Véase también[editar]
 Molino de cemento
 Molino de rodillo vertical
 Acabado Tumble

 Aplicaciones[editar]
 El molino de bolas es utilizado para moler materiales como carbón, pigmentos,
y feldespato para preparar el material base para fabricar piezas de cerámica. La
molienda puede ser llevada a cabo con material húmedo o seco pero el anterior es
actuado a velocidad baja. La mezcla de explosivos es un ejemplo de una molienda
por pelotas de goma.2 Para sistemas con componentes múltiples, este sistema de
molido con bolas ha mostrado ser efectivo para aumentar la reactividad química en
estado sólido.3 Además, se tiene constancia que este tipo de molienda ayuda a la
efectividad para producir materiales amorfos.3
 Ver imagen más grande



SE VENDE Molinos de Bolas

Los molinos de bolas se han usado por muchos años en las plantas de procesamiento de
minerales metálicos y no metálicos, probablemente con mayor incidencia en el primero de
los nombrados. El objetivo principal es efectuar la reducción de tamaño hasta uno adecuado
para poder efectuar el proceso de concentración (flotación, gravimétrica o magnética) y/o de
lixiviación (cianuración de minerales auríferos).

La alimentación que se envía a un molino de bolas es el producto final obtenido en un

circuito de chancado, siendo el tamaño variable ya que depende del tamaño del producto
final de la molienda, y de los requerimientos de energía del molino de bolas. Esto quiere
decir que la alimentación no puede ser de un tamaño muy grueso, ni de uno muy fino
porque la calidad del producto final se afecta la eficiencia del proceso siguiente. La
molienda suele efectuarse con adición de agua, y la adición de reactivos químicos tales
como la cal para regular el pH, depresores como sulfato de zinc y cianuro, y de algún
reactivo de características especiales según el mineral que se está procesando por ejemplo,
la adición de colectores de molibdenita).

Dentro del molino de bolas de tiene una carga de bolas de acero que suene ocupar entre 30 a
45% del volumen interior del molino. La carga de bolas puede estar compuesta de bolas del
mismo diámetro o de una combinación de varios tamaños de bolas que permitan obtener un
producto final adecuado. Existen relaciones matemáticas para determinar el tamaño óptimo
de bolas de molienda, y se basan en ciertas características del material que se alimenta, tal
como la gravedad específica, tamaño máximo, y tamaño del producto final. La superficie
interior del cuerpo cilíndrico del molino de bolas se cubre con forros de acero al
manganeso, dichos forros tienen una forma superficial variable al igual que su espesor,
siendo la superficie ondulada la más típica. El diseño del forro es importante porque permite
elevar la carga de manera adecuada.

Una vez que se inicia la rotación del molino de bolas, se procede al ingreso del mineral,
agua y productos químicos si fuera necesario. Durante el movimiento al interior del molino,
se produce una mezcla constante entre los medios de molienda (bolas de acero) y el
mineral. A medida que la carga avanza hacia la abertura de descarga del molino de bolas, se
efectúa la reducción de tamaño. Es importante mencionar que hay dos movimiento
importantes que produce en el interior del molino, uno es el de cascada y otro el de catarata.
En el caso del primero, las bolas al tomar su nivel más elevado tienden a resbalar sobre las
bolas y la carga que se encuentra en un nivel inferior, produciendo un movimiento que
aparenta la forma externa de un riñón. En el segundo movimiento, las bolas al alcanzar su
nivel más alto tienden a saltar sobre las bolas y carga ubicadas en un nivel más inferior. En
el primer caso se produce una mejor molienda y reducción de tamaño, ya que hay un
contacto íntimo y constante entre las partículas y las bolas, mientras que en el segundo, la
molienda no es muy eficiente por la falta de contacto íntimo. El control adecuado del flujo
 de mineral y la densidad de pulpa, permiten tener un movimiento adecuado de la carga
dentro del molino.

El producto del molino de bolas se recibe en un cajón de bomba, y se envía a un sistema de

clasificación de tamaño compuesto por uno o más ciclones, según el tamaño de la planta de
tratamiento de mineral, y el tamaño de partícula para el proceso de concentración  y/o
lixiviación. El rebose del ciclón es el producto final, y la descarga inferior contiene
partículas de tamaño grueso que deben retornarse nuevamente al molino para su molienda.
El ciclo molienda-clasificación se repite de manera iterativa durante la operación de la
planta de tratamiento de minerales, y su eficiencia afecta el proceso siguiente
(concentración o lixiviación).

1. Circulating load based on pulp density ***

2. Circulating load based on screen analysis ***
3. Calculation of top size grinding media (Fred C. Bond) ***
4. Calculation of top size grinding media AZZARONI’s Formula ***
5. Cyclone Design Calculator  ***
6. Classifier and screen performance formula ***
7. Mill Operating Work Index Calculator (Ball/Rod/SAG) ***
8. Ball Mill Grinding Capacity Calculator ***
9. Ball Mill Motor/Power Sizing Calculation ***
10. Ball Mill Design/Sizing Calculator ***
11. Charge Volume of a Grinding Mill (Method 1) ***
12. Charge Volume of a Grinding Mill (Method 2) ***
[pdf-embedder url=»https://www.911metallurgist.com/metalurgia/wp-
content/uploads/securepdfs/2016/07/Arranque-del-Molino-de-Bolas.pdf»]

esfuerzo cortante: Fuerza interna que desarrolla un cuerpo como respuesta a una fuerza cortante y que es
tangencial a la superficie sobre la que actúa. También llamado fuerza de cizallamiento.

fuerza de cizallamiento: Fuerza interna que desarrolla un cuerpo como respuesta a una fuerza cortante y que
es tangencial a la superficie sobre la que actúa. También llamada esfuerzo cortante.

fuerza horizontal de piso: Fuerza de cizallamiento total en cualquier plano horizontal de una estructura
sujeta cargas laterales, distribuida de forma proporcional a las rigideces de los diversos elementos que
resisten las fuerzas laterales.

cizallamiento: Deformación lateral que se produce por una fuerza externa. También llamado corte,
cortadura.

cortadura: Deformación lateral que se produce por una fuerza externa. También llamada cizallamiento,
corte.

resistencia al cizallamiento: Propiedad de un terreno que le permite resistir el desplazamiento entre las
partículas del mismo al ser sometido a una fuerza externa. También llamada resistencia al corte.

resistencia al corte: Propiedad de un terreno que le permite resistir el desplazamiento entre las partículas
del mismo al ser sometido a una fuerza externa. También llamada resistencia al cizallamiento.

corte: 1. Deformación en la que dos planos paralelos se deslizan relativamente de tal manera que
permanezcan paralelos a su plano de contacto. 2. Deformación lateral que se produce por una fuerza externa;
también llamado cizallamiento, cortadura.
componentes de una fuerza: Toda fuerza se compone de dos o más fuerzas concurrentes cuyo efecto sobre
un cuerpo rígido es el de la fuerza inicial.

fuerza de tensión: Fuerza que aplica a un cuerpo elástico le produce o le tiende a producir una tensión.
También llamada fuerza de tracción.

fuerza de tracción: Fuerza que aplica a un cuerpo elástico le produce o le tiende a producir una tensión.
También llamada fuerza de tensión.

momento: Propiedad por la que una fuerza tiende a causar un movimiento de rotación a un cuerpo alrededor
de un punto o una línea; su magnitud es equivalente al producto de la fuerza por la distancia perpendicular
del punto de la línea de acción de la fuerza.

fuerza aplicada: Fuerza externa que actúa directamente sobre un cuerpo.

fuerza de gateamiento: En el pretensado de una pieza de hormigón, fuerza de tracción ejercida por un gato
de forma temporal.

fuerza reactiva: Fuerza externa causada por la acción de un cuerpo sobre otro. También llamada reacción.

reacción: Fuerza externa causada por la acción de un cuerpo sobre otro. También llamada fuerza reactiva.

fuerza cortante negativa: Fuerza que resulta de las que actúan verticalmente hacia abajo sobre la parte
izquierda de una estructura.

fuerza transversal: Fuerza o carga que se aplica de forma perpendicular al eje longitudinal de un elemento
estructural produciendo una flexión o cortadura en el mismo.

newton: Unidad de fuerza del Sistema Internacional, equivalente a la fuerza necesaria para producir una
aceleración de 1 m/s a un cuerpo que tiene una masa de un kg; símbolo: N.

fuerza electromotriz: Fuerza que causa o tiende a causar el movimiento de electricidad en un conductor y
mantiene una diferencia de potencial entre los terminales de una fuente eléctrica.

superficie y másicas
Por
 Fanny Zapata

La fuerza de cizallamiento es una fuerza compuesta que se

caracteriza por ser paralela a la superficie sobra la que se ejerce y tiende
a dividir al cuerpo, desplazando entre sí las secciones que resultan del
corte.

Esquemáticamente está representada en la figura 1, en la que se

muestra una fuerza cortante aplicada sobre dos puntos distintos de un
lápiz de madera. La fuerza cortante  requiere a su vez de dos fuerzas
paralelas y opuestas, que dependiendo de su intensidad, son capaces de
deformar al lápiz o definitivamente fracturarlo.