“Tecnológico de estudios superiores de

Coacalco”

Ingeniería Industrial

Practica: 5

Balanceo de líneas

Integrantes: Díaz Quiroz Arturo

Maqueda Hernández José Alberto

Pigeon Erik

Equipo: 4

Docente: Rodolfo López Pérez

Fecha de realización: 21-05-2018

28-05-2018

Fecha de entrega: 05-06-2018

Objetivo general

Especificar el número de operarios y estaciones de trabajo necesarios para una línea

de ensamble manual de sets de construcción.

Objetivos específicos

-Reducir la cantidad de estaciones de trabajo mediante el análisis de las operaciones

de cada cabina.

-Determinar la cantidad de operadores en cada cabina por medio de un análisis

Marco teórico

Definición y generalidades de balanceo de línea

Generalidades

A la línea de producción se le conoce como el principal medio de fabricar a bajo

costo grandes cantidades o series de elementos normalizados.

En su concepto más perfeccionado, la producción en línea es una disposición de

áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un ritmo
uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad
simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo.

 Condiciones para que la producción en línea sea práctica

1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir
el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y
de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Una vez iniciadas, las líneas de producción deben continuar pues
la detención en un punto corta la alimentación del resto de las operaciones.
Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etcétera y la
prevención de fallas en el equipo.
A) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar, el número, de
operadores necesarios para cada operación.
B) Conocido el tiempo del ciclo, minimizar el número de estaciones de
trabajo.
C) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de
trabajo a las mismas.[ CITATION Rob05 \l 3082 ]
Material y equipo

1. Cabina 4

2. Equipo de cómputo 4

3. Interfaz labquest  

4. Sonó metro

5. Sensor de humedad
6. Control de aire acondicionado
7. Termómetro
Desarrollo

Lo que se hizo fue desarmar primero el tren, luego elegir qué modelo sería el que se
va a armar y por último elegir las piezas que le corresponden a cada cabina.

Análisis de los videos

Se analizaran los videos para obtener el tiempo estándar)

Tabla 1 Número de operadores

Operación TE (minutos)
1 1
2 2.8
3 2
4 1
Total 6.8
Ip= 4/20= 0.2

No= TE *IP/E

No: Número de operadores.

TE: Tiempo estándar de la pieza.

IP: Índice de producción.

E: Eficiencia
Para cada cabina con eficiencia de 0.90.

1. No=1(0.2)/0.90=0.22

2. No= 2.8(0.2)/0.90=0.53

3. No= 2(0.2)/0.90= 0.44

4. No= 1(0.2)/0.90= 0.22

Tabla 2 Eficiencia

Operación TE (minutos) Teóricos Nº reales

1 1 0.22 1
2 2.8 0.53 1
3 2 0.44 1
4 1 0.22 1
Total 4

Tabla 3 Eficiencia

TE(minutos) Minutos estándar asignados

Operación
1 1/1=1 2.8
2 2.8/1=2.8 2.8
3 2/1=2 2.8
4 1/1=1 2.8

Piezas por operador= 1 operador * 20 min/2.8= 7.14 8

E= 6.8/(2.8)(4) *100 =60.71%

Tabla 4 Operación

Operación Concepto Tiempo(minutos)

1 Armado de la primera parte del 0.71
vagón
2 Armado de la segunda parte del 2.4
vagón
3 Armado de la tercera parte del 2.3
vagón
4 Armado de la cuarta parte del 0.80
vagón y ensamble
 04 03

r
01 02

Tabla 5 Peso

01: 01-02-03-04 Elementó de trabajo Peso posicional

1+2.8+2+1= 6.8 1 6.28

02: 02-03-04 2 5.8

2.81+2+1=5.8 3 3

03: 03+04 4 1

2+1=3

04: 04

1=1

Tiempo del ciclo del sistema= tiempo disponible del de un operador *eficiencia

Promoción diaria

Tiempo del ciclo del sistema: 20*.90/8=2.25

El tiempo más cercano es: 3

Tiempo ciclo: 6.8/2= 3.4

Cada estación con lo más cercano a 3.4

1
Tabla 6

Elementos Tiempo elemental Tiempo acumulado

01 1 1
02 2.8 3.8
2

Tabla 7

Estación 2
Elementos Tiempo elemental Tiempo acumulado
03 2 2
04 1 3

Producción diaria: (Tiempo disponible)(EF) / Tiempo acumulado

Producción diaria: 20(0.90) /3.4= 5.2 5 piezas

Conclusión individual
Este método es más fácil de manejar y más fácil de aplicar, fue más rápido
determinar los tiempos y las estaciones y las operaciones que hacia cada trabajador.

Díaz Quiroz Arturo

El balanceo de líneas es uno de los métodos que garantiza que todas las
operaciones tengan el mismo tiempo y así lograr la producción esperada.

Maqueda Hernández José Alberto

Permite analizar y tener un mejor resultado al determinar los tiempos de la operación,

lo cual es eficaz para minimizar las estaciones de trabajo y tener un mejor
rendimiento del operador.

Pigeon Erick

Conclusión en equipo

Este método permitió al equipo trabajar de una manera más rápida y eficiente, es un
método que tiene muchas ventajas, entre ellas ayudar a cada operador para que no
tenga mucho trabajo que hacer y así poder repartir ese mismo e trabajo entre 2 o
más operadores dependiendo de los cálculos realizados a la hora del análisis de los
vídeos.

Fue un método muy rápido de trabajar y aplicar.

Bibliografía

Garcia Criollo, R. (2005). Estudio del trabajo (segunda ed.). Mexico : McGraw Hill.