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GNL ET GPL
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Introduction
Le gaz naturel est la source d'énergie fossile qui a connu la
plus forte progression depuis les années 70.
Il représente la cinquième position dans la consommation
énergétique mondiale.
Seul 10% environ du gaz produit est perdu avant d'arriver
chez le consommateur final.
Il est considéré comme un combustible plus propre et plus

respectueux de l'environnement que la plupart des autres
combustibles fossiles.
A l’état brut (avant traitement),le gaz naturel se compose
principalement de méthane (près de 90%). il peut contenir
également , en quantités variables , de l’éthane (entre 5 et
10%) , et moins de 1% de propane , butane et pentane .
on y trouve parfois des constituants non énergétiques
comme l’azote , le dioxyde de carbone , le sulfure
d’hydrogène et l’eau.
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2.Généralité sur le gaz naturel
Origine des constituants du gaz naturel :
Il existe trois modes possibles pour la formation des hydrocarbures gazeux
naturels :
a. GAZ thermique :
Au cours de l’évolution sédimentaires, les sédiments sont portés à des
températures et pressions croissantes , vont subir une dégradation thermique
qui va donner à côté des hydrocarbures une large gamme de composés non
hydrocarbonés .
b. GAZ bactérien (organique) :

Ce mode est dû à l’action de bactéries sur les débris organiques qui
s’accumulent dans les sédiments, L’action de ces bactéries a lieu au cours du
dépôt des sédiments et au début de leur enfouissement .
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La distinction entre gaz thermique et gaz bactérien est importante :
. la formation de gaz bactérien ne s’accompagne pas de formation
d’huile
. le gaz bactérien est toujours un gaz ‘sec ‘ contrairement au gaz
thermique .
c. GAZ inorganique :
Ce mode reste très secondaire .les gaz volcanique ou les sources
hydrothermales contiennent parfois du méthane et les inclusions
fluides des roches métamorphiques ou magmatiques renferment
souvent des hydrocarbures légers, principalement du méthane.
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PROPRIÉTÉS DU GN
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Le gaz naturel, essentiellement composé de méthane, est :
· Incolore ;
· Inodore
(il est odorisé par du THT (thétrahydrothiophène) pour le rendre
détectable) ;
· Insipide ;
· Plus léger que l'air : sa densité est de 0,61 ;
· Peu soluble dans l'eau : 40 cm3 par litre dans des conditions
ordinaires de pression et de température ;
· Sa masse volumique est de 0,72 g/l ;
· Sa masse moléculaire est de 16 ;
· Les points de liquéfaction et de solidification sont respectivement de
-162°C et de -185°C (dans des conditions ordinaires de pression) ;
· Le comportement du gaz naturel est influencé par le nombre de
molécules, la pression, la température et le volume qu'il occupe.
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TYPES DU GAZ NATUREL :
La présence et l’apparition d’une phase liquide avec le gaz selon
les conditions de pression et de température dans le réservoir de
gisement et en surface conduit à distinguer :
Gaz sec
Gaz humide
Gaz à condensat
Gaz associé
Une analyse de ces différent cas passe par l’examen du

diagramme de phase
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Gaz sec ne formant pas de phase liquide dans
les conditions de production ;
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Gaz humide, formant une phase liquide en
cours de production dans les conditions de
surface ;
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Gaz à condensat, formant une phase liquide
dans le réservoir en cours de production ;
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Gaz associé, coexistant dans le réservoir avec
une phase ‘huile’ ( gisement de pétrole) .
le gaz associé comprend le gaz de couverture et
gaz dissous
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Problématique
• Après la découvert en Algérie en 1956 du grand

gisement de gaz naturel d'Hassi R'Mell , il se
posa le problème de son exportation vers la
France, alors pays colonisateur.
• Mais comment importer de façon économique
de grandes quantités de gaz?
en dehors du fait que par pipeline, à cette
époque, on ne savait pas traverser la
Méditerranée.
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En fait, il y a deux voies physiques permettant de réduire le volume du
gaz transporté en le liquéfiant :
La compression et / ou la réfrigération
• La liquéfaction du gaz naturel a été mise au point au 19ème siècle

par le chimiste et physicien britannique Michael Faraday, qui a
expérimenté la liquéfaction de plusieurs gaz, dont le gaz naturel
• l’Algérie est le premier pays qui a commencé à exporter le GNL au

monde depuis 1964, 32 ans avant le Qatar et 45 ans avant la
Russie.
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Exemples
• a) Le butane (C4) est liquide à 5 bars à température normale.
• b) Le propane (C3) est liquide à 12 bars à température normale.
• c) L'éthylène (C2) à pression atmosphérique est liquide à –102° C.
• d) Pour le méthane (C1), à 45 bars ou à pression atmosphérique on
le porte à une température de –162° C.
• En comparaison :
• · L'oxygène est liquide à –186° C,
• · L'azote liquide à –196° C ;
• · La petite molécule d'hydrogène se liquéfie à : -269° C.
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3.Caractéristique de GNL
• Le Gaz Naturel Liquéfié (GNL) est du gaz naturel rendu liquide
par refroidissement à -162°C. Ainsi, il peut être transporté à l’état
liquide.
• L’intérêt de ce changement d’état est que, pour une même quantité
de gaz naturel, le volume de GNL est environ 600 fois inférieur à
celui de son état gazeux.
• Son stockage est réalisé au sein d’un réservoir réfrigérant à
pression atmosphérique ou sous faible pression (jusqu’à 750 mbar
eff environ)
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RAPPELS :
Comme tous les gaz, le gaz naturel est soumis aux lois suivantes :
A] La loi de BOYLE-MARIOTTE (Loi de compressibilité)
PV = Const
Pour une quantité donnée d'un gaz, à température constante, le
volume occupé par ce gaz est inversement proportionnel à sa
pression.
Une masse de gaz voit son volume :

· Diminuer si la pression qu'elle subit augmente : on dit que le gaz
est comprimé ;
· Augmenter si cette pression diminue : on dit que le gaz se dilate.
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Quelques applications
Transport Stockage
• Moins le gaz naturel occupe de • Un site de stockage contient

volume, plus il est compressé, un certain volume de gaz
plus il est facile à transporter. naturel. Si la pression
• A l'intérieur des gazoducs, on augmente, le volume de gaz
augmente la pression pour stocké sera diminué: la
diminuer le volume du gaz. capacité de stockage sera
C'est pourquoi le réseau de ainsi optimisée.
transport comporte de
nombreuses canalisations
sous H.P (Haute Pression).
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• B] La loi DE GAY-LUSSAC (loi de dilatation)
V = f (T)
Pour une quantité de gaz à pression constante, le volume occupé par

ce gaz est directement proportionnel à la température.
Une masse de gaz voit son volume :

• Diminuer si la température diminue : on dit que le gaz est comprimé
• Augmenter si la température augmente : on dit que le gaz se dilate.
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Quelques applications
• Liquéfaction du gaz naturel

• Le point de liquéfaction du gaz naturel, à la pression normale de 1
bar, est de -162°C.
• Pour une même quantité d’énergie, le volume du GNL (gaz naturel
liquéfié) est environ 600 fois inférieur à celui du gaz naturel à l'état
gazeux.
• La contraction de volume résultant de la liquéfaction du gaz naturel
permet de transporter une grande quantité d'énergie.
• Pour la même raison, le GNL est stocké à l'état liquide dans les
usines de liquéfaction.
• La liquéfaction est pratiquée à l'échelle industrielle à -82°C, sous 47
bars. C'est l'application des 2 lois : Boyle-Mariotte et Gay-Lussac.
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• C] La loi de CHARLES
P = f(T)
• Pour une quantité de gaz à volume constant, la pression de ce gaz
est directement proportionnelle à la température
Une masse de gaz voit sa température :

• Diminuer si la pression qu'elle subit diminue ;
• Augmenter si cette pression augmente
.
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Application
• Vaporisation du gaz naturel liquéfié
Soutiré des réservoirs de stockage, le GNL est comprimé
(80 bars) sous phase liquide par des pompes avant
d'être réchauffé dans des échangeurs thermiques puis
regazéifié grâce à la chaleur apportée par de l'eau de
mer ou de l'eau chaude.
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LES SPECIFICITES DU
PRODUIT GNL
Le GNL ne brûle pas et n'est pas explosif car il ne contient pas
d'oxygène pouvant réagir avec un combustible.
• Dans un environnement ouvert à température usuelle, le GNL
redevient du gaz naturel et ses vapeurs se diluent rapidement dans
l'air, donc ne peuvent pas exploser.
• Contrairement aux croyances populaires, le GNL est ininflammable.
On pourrait même y éteindre une cigarette allumée.
• Bien sûr, il est possible qu’en s’évaporant et en reprenant sa forme
gazeuse, le gaz naturel produit s’enflamme si on le place près d’une
source d’allumage.Le gaz brûlé dégagerait alorsdu dioxyde de
carbone (CO2) et de la vapeur d’eau, exactement comme lorsqu’on
utilise du gaz naturel pour se chauffer ou pour faire la cuisine.
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• Les vapeurs ne sont inflammables que si leur concentration dans
l’air se situe entre 5 et 15 % et que le gaz rencontre une source
d’allumage (ignition).
En effet, en dessous de 5 %, la concentration en combustible est
trop faible, et au-dessus de 15 %, la quantité d’oxygène dans l’air
devient insuffisante pour qu’il y ait combustion.
• En cas d'épandage sur le sol à la température ambiante, le GNL
génère de grandes quantités de vapeurs froides. Ces vapeurs sont,
jusqu'à -100°C environ, plus lourdes que l'air et se propagent sur
une grande distance avant réchauffage et dispersion en hauteur.
• En cas d'épandage sur l'eau, la vaporisation est très rapide
(phénomène de transition rapide de phase) et peut être
accompagnée de surpression significative.
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4. La chaine GNL
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Fonctionnement technique
• Une « chaîne GNL » est mise en place

lorsque la construction d’un gazoduc n’est
pas envisageable, le plus souvent en raison
de coûts de construction trop élevés, de la
distance de transport, d’une étape maritime
imposée ou de contraintes géopolitiques.
Plusieurs grandes étapes constituent cette
chaîne GNL, de la liquéfaction du gaz
naturel jusqu’à la regazéification pour
fournir le gaz au consommateur final. Page 30

La Chaîne GNL est composée de :
• · L'usine de liquéfaction,
• · Des navires transporteurs de GNL,
• · Des terminaux méthaniers.
• La livraison du GNL s'effectue en plusieurs étapes :
• · D'abord, près des sites de production de gaz naturel, les usines de
liquéfaction transforment le gaz naturel en gaz naturel liquéfié.
• · Par la suite, le GNL est chargé dans des navires nommés méthaniers
et transporté vers des terminaux d’importation des pays
consommateurs.
• · Le GNL est alors déchargé dans des réservoirs de stockage
temporaires pour ensuite être regazéifié.
• · Redevenu gazeux, le gaz naturel circulera dans les réseaux jusqu’aux
clients.
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BREF APERÇU SUR LA
CHAINE DU GNL
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1° La liquéfaction
• Le gaz naturel extrait du gisement est filtré ,purifié et déshydraté afin

d’éviter d’endommager les équipements lors du passage de l’état gazeux à
l’état liquide, et pour être conforme aux spécifications des régions
importatrices.
• L’extraction de la fraction liquide :
Elle se fait par un refroidissement progressif : aéro-réfrigérants , échangeur
gaz-gaz , détente par la vanne Joules –Thompson (détentes adiabatiques) ,
détente par turbo-Expander (détente isenthalpique). Ces équipements
constituent le « train de liquéfaction ».
• Le refroidissement a des températures supérieurs à 35°C sera assuré par
des refroidisseurs à eau de mer , entre 35°C et -35°C par le propane , entre
-35°C et -150°C par plusieurs fluides frigorigènes des hydrocarbures purs à
température d’ébullition de plus en plus basse, par exemple successivement
du propane, de l’éthylène et du méthane pur, tournant en circuit fermé et
enfin de -150°C à -160°C par détente de l’azote .
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• Après un premier refroidissement du gaz, une distillation sépare
les hydrocarbures, comme le propane et le butane ; ceux-ci
rejoignent la filière du GPL, qui peut être utilisé comme carburant.
• le processus de liquéfaction a pour effet de produire un gaz naturel
dont le taux de méthane est proche de 100%.
• En moyenne, une usine de liquéfaction consomme pour son
fonctionnement 12% du gaz naturel entrant.
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Echangeur de chaleur
• Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer
de l'énergie thermique d'un fluide vers un autre, sans les mélanger.
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vanne Joules –Thompson
• la détente d'un gaz haute pression au travers d'une vanne permet de
refroidir le gaz par effet Joule-Thomson (environ 0.5 °C par bar).
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Turbo-expander :
• Ce procédé est basé sur l'utilisation d'une turbine de détente
(expander) à travers laquelle le gaz se détend et se refroidit.
• Le travail fournit par l'énergie du gaz est récupéré sur l'arbre de la
turbine qui est couplé à un compresseur.
• Par comparaison à la vanne JT, détendre dans une turbine permet
de faire chuter « plus rapidement la température » (un petit 1°C/bar
de chute de pression : environ le double).
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2° Les navires méthaniers
• A partir du moment où il quitte les installations de liquéfaction, le gaz naturel
liquéfié est stocké et transporté sans qu’un apport de froid supplémentaire
lui soit fourni. Le principe est simple; c’est celui de la bouteille Thermos.
• Les méthaniers sont des navires à double coque spécialement conçus pour
empêcher les fuites et les ruptures de coque en cas d’accident. Le GNL est
stocké dans des cuves (généralement 4 à 5 par navire) à une température
de -163 °C et à la pression atmosphérique.
• Principalement deux types de méthaniers sont actuellement en service :

• des méthaniers équipés de cuves sphériques en aluminium, ancrées à la
coque du navire par une jupe en acier et recouvertes d'une isolation ;
• des méthaniers à membrane, dont les cuves sont intégrées à la double
coque du navire et en épousent les contours.
• Cependant, le système d’isolation des cuves ne peut empêcher qu’une
partie du GNL repasse à l’état gazeux par réchauffement. Cette évaporation
concerne environ 0,15 % de la cargaison par jour. Le gaz évaporé est
récupéré et sert à la propulsion du navire Page 39
méthaniers à membrane
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Intérieur d’une cuve équipant un méthanier à membrane
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méthaniers sphérique :
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3° Les réservoirs terrestres
• Une fois réceptionné et déchargé des méthaniers, le GNL rejoint
des réservoirs de stockage cryogéniques — d’une capacité
généralement comprise entre 100 000 m3 et 160 000 m3 selon les
sites — où il est maintenu à – 163°C avant regazéification.
• Ceux-ci fonctionnent comme des bouteilles thermos. Métalliques ou
en béton, ils possèdent une double paroi et une isolation thermique
sophistiquée afin de maintenir le gaz à l’état liquide avec un
minimum d'évaporation.
• Malgré la qualité de l'isolant, il y a de faibles entrées de chaleur

dans les équipements contenant du GNL. Cela conduit à une légère
évaporation du produit. Ces gaz d'évaporation sont récupérés pour
être par la suite réincorporés dans le GNL, grâce aux compresseurs
de gaz d'évaporation et au recondenseur. Ce recyclage des
évaporations permet d'avoir un terminal n'émettant aucun rejet de
gaz naturel en fonctionnement normal.
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4° Les installations de regazéification:
• Cette opération consiste à réchauffer progressivement le gaz

liquéfié pour l’amener à une température supérieure à 0°C.
• Elle s’effectue sous une pression élevée (60 à 100 bars), le plus
souvent par l’intermédiaire d’une série d’échangeurs thermiques à
ruissellement grâce à la chaleur provenant de l’eau de mer, soit en
chauffant de l’eau.
• En secours ou en complément la plupart des installations
comprennent des regazéifieurs autonomes utilisant le plus souvent
des brûleurs.
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5. Liquéfaction du gaz
Les usines de liquéfaction: Le procédé est simple :
• On a vu que le propane était liquide à –42° C. On injecte du
propane dans une boucle, on le comprime, il s'échauffe, on le
refroidit avec de l'eau de mer gratuite, et puis à travers une vanne
on le détend brusquement sans échange de chaleur, c'est la détente
isentropique adiabatique de Joule / Thomson.
• On recueille le liquide à –42° C et le gaz de flash est réinjecté dans
la boucle propane.
• · Ce propane réfrigéré échange ses frigories avec le gaz naturel
traité et une boucle d'éthylène qui est ensuite comprimée, refroidie à
l'eau de mer et détendue pour obtenir de l'éthylène à –102° C.
• · L'éthylène réfrigéré échange ses frigories avec le gaz naturel traité
et une boucle de méthane.
• On obtient ainsi après compression, refroidissement et détente du
GNL à -162° C.
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Procédé de liquéfaction du
complexe GL1/Z
• Le procédé de liquéfaction de GL1Z est un brevet A.P.C.I/MCR*
• Il comporte un cycle principal à cascade incorporé c'est-à-dire à
réfrigérant mixte ainsi qu’un pré refroidissement au propane.
* APCI/MCR : c’est un Cycle de Procédé à réfrigérant mixte pré-

refroidi constitué d’azote , de méthane , d’éthane et de propane
APCI: Atmospheric Pressure Chemical Ionization
MCR: Multi Composants Réfrigérant
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Section 01 :décarbonatation
• Le but est l’abaissement de la teneur en CO2 en dessous de à 70
PPM. (70/1000000 = 0,00007 = 0,007%) .
*ppm: parts-per million.
• Cette opération est nécessaire afin d’éviter la solidification de ce
produit dans les sections froides de la liquéfaction car Le CO2 se
solidifie à une température de -56°C à pression atmosphérique
• Cette élimination du CO2 est basée sur le phénomène d’absorption,
par un produit absorbant le« Mono Ethanol Amine » (MEA), en
solution aqueuse et circulant à contre courant du flux de gaz naturel
à traiter.
• La solution MEA est régénérée en continu dans une tour de
dégazage.
• La désorption de CO2 se fait par élévation de température et
détente.
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Section 02 : déshydratation
• Le gaz à la sortie de la décarbonatation est saturé en eau (1500
ppm) .la section sera chargée d’enlever complètement cette eau
pour obtenir une concentration inférieure à 0.5 ppm afin d’éviter la
formation d’hydrate et la corrosion .
• Cette déshydratation se fera en deux étapes:
• La première partie de l’eau est éliminée par condensation
(refroidissement sous contrôle de la température en évitant la
formation d’hydrates) à 21°C.
• La seconde partie, quand à elle , sera piégé par adsorption au
niveau de sécheur à tamis moléculaire ( bille d’alumine , matériau
poreux piégeant la molécule d’eau).
• Leurs régénération se fera par passage d’un courant de gaz chaud,
circulant à contre courant , une fois hydraté , ou par contact dans
une tour de glycol .
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Section 03: Cycle de pré
refroidissement au propane
• le gaz naturel , filtré et séché subit son premier stade de refroidissement .
C’est un cycle de pré refroidissement au propane où le GN passe de la
température ambiante à une température de -35°C .
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Section 04: Séparation
Le rôle de cette section est de débarrasser le gaz naturel des
hydrocarbures lourds (C5+) pour éviter leurs solidifications à la
liquéfaction .
• La première séparation entre les hydrocarbures légers et lourds
s’opère au niveau de la tour de lavage et ce par un phénomène de
distillation.
• ·Cette opération s’effectue dans une colonne à plusieurs plateaux
(12 étages) dans laquelle circulent à contre courant un liquide et de
la vapeur. Ces deux phases venantes respectivement d’un
condensateur de tête et en fond d’un rebouilleur.
• · Les produits les plus volatiles s’accumulent avec la vapeur et vont
en haut de colonne, à l’inverse les produits lourds passent en phase
liquide et sont soutirés par le fond de la colonne.
• · Le méthane constituant majeur est acheminé en tête de colonne,
alors que les produits tels que le C2, C3, C4 et C5 sont dirigés vers
le fractionnement où se fera leur séparation dans d’autres colonnes
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Extraction des lourds
Le but de cette opération est de:
• Eliminer la plus grande partie des pentanes (C5)
et la totalité des hydrocarbures plus lourds, afin
d’éviter les risques de bouchage au cours de la
liquéfaction.
• satisfaire les spécifications du GNL quant aux
fourchettes de teneurs de chaque constituant et
de pouvoir calorifique.
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Section 05 : Cycle de
refroidissement principal
• Venant de la tour de lavage, le méthane (C1) subira un
refroidissement au MCR. (Multi Composants Réfrigérant) Ce
cycle constituant la 2éme phase de liquéfaction.
• Le circuit MCR est un circuit Basse Température utilisé comme
moyen final de refroidissement pour obtenir la liquéfaction du GN.
• Le liquide frigorigène est un mélange d’azote de méthane et de
propane dont la composition est définie pour assurer le meilleur
rendement possible d’échange de réfrigérant dans la colonne de
liquéfaction (échangeur principal).
• A ce stade il est produit un méthane liquide (GNL) dont la

température avoisine -148°C et 25 bars environs de pression.
• Le GNL est étendue à travers une vanne et envoyé dans le ballon
de détente d’azote, où la pression est de 0.3 bar et la température à
-163°C. Page 55
Les sections fractionnements
• Le fractionnement est utilisé pour le circuit propane et appoint du
MCR.
• Le cycle adopté est du type cascade classique .le gaz naturel arrive
à 42 bar est progressivement refroidi par échange thermique avec
trois fluides frigorigènes qui sont dans l’ordre des températures
décroissantes, le propane (-35 °C) l’éthylène (-96 °C) et le méthane
(-151 °C) en passant à travers les échangeurs.
• Les vapeurs provenant de la détente de ces trois fluides frigorigènes
sont aspirées séparément par les différents étages d’aspiration des
trois compresseurs entraînés par des turbines à vapeur, pour être
comprimées et refoulées à travers les échangeurs puis recueillis à
l’état liquide dans les ballons tampons.
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a) Dans le compresseur : le fluide frigorigène arrive à l'entrée du
compresseur à l'état gazeux, sous basse pression et basse
température. La compression permet d'élever sa pression et sa
température.
• En théorie, la compression est adiabatique (ou isentropique) ; mais
elle ne l’est pas en pratique.
b) Dans le condenseur, le gaz chaud cède sa chaleur à l’eau du
circuit extérieur. Les vapeurs de fluide frigorigène se refroidissent
("désurchauffe"), puis le fluide se condense. Le fluide liquide se
refroidit de quelques degrés (sous-refroidissement) avant de quitter
le condenseur.
c) Dans le détendeur, le fluide subit une détente isenthalpique. Le
fluide frigorigène se vaporise partiellement, ce qui abaisse sa
température.
d) Dans l’évaporateur, le fluide frigorigène s'évapore totalement
en absorbant la chaleur provenant du circuit d’eau qui se refroidit.
Dans un deuxième temps, le gaz formé est encore légèrement
réchauffé par le fluide extérieur ; c'est ce qu'on appelle la phase de
surchauffe.
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Diagramme enthalpique du cycle
frigorifique : diagramme de Mollier
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L’OPTIMISATION DE LA BOUCLE
MCR DU PROCEDE DE LIQUEFACTION DU
COMPLEXE GL1.Z
• l’optimisation de la boucle MCR du procédé de liquéfaction a
démontré parfaitement que la variation du réfrigérant à composition
multiple MCR, a un impact direct sur les performances du cycle de
réfrigération du procédé de liquéfaction.
• Une réflexion a été élaborée sur le rôle de chaque composant dans
le mélange, ainsi que son impact sur la rentabilité du procédé utilisé.
De ce fait, les ajustements permanents apportés sur la composition
MCR ont amélioré grandement les performances du procédé,
caractérisés par une augmentation des frigories disponibles, la
diminution de la consommation énergétique et par conséquent
l'augmentation du taux de production GNL.
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SIMULATION ASPEN PLUS
(Advanced System
for Process Engineering).
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Procédé de liquéfaction du GN
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Les procédés de liquéfaction mis en place
au niveau des usines GNL ne sont pas
très nombreux, on peut citer par exemple
les procédés TEAL, Air-Products,
Cascade classique, PRICO, etc.
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Description du procédé PRICO :
• Le gaz traité provenant des sections de décarbonations et de déshydratation
pénètre dans les boites froides. Le gaz naturel est à cette étape
partiellement liquéfié jusqu'à une température de – 65 °c, à cette
température le gaz naturel sort des boites froides pour être acheminer vers
le déméthaniseur ou l’on récupère le méthane.
• Les vapeurs de tête provenant du déméthaniseur sont retournées aux
échangeurs de réfrigérant pour y être condensées et sous refroidies à –144°
• Étant donné que ces vapeurs sont composées de méthanes à 88 %, d’azote
à 6% et d’éthane à 5 %, elles sont utilisées directement pour l’appoint de
méthane au circuit de réfrigérant.
• Les débits complètement condensés en provenance de tous les échangeurs
de réfrigérant se mélangent et s’écoulent vers une vanne, à travers laquelle
le liquide se détend de 37 à 3,5 bars eff .Cette détente provoque une chute
de température jusqu'à – 148,3 °c et une certaine quantité de méthane et de
gaz inertes est séparées par détente.
• Le liquide est alors détendu une fois de plus à travers une autre vanne,
d’une pression de 3,5 à 0,1 bars eff. Cette seconde détente provoque une
autre chute
Pour de température
plus de modèles jusqu'à
: Modèles Powerpoint – 161,7 °c et une quantité
PPT gratuits
supplémentaire de méthane et la quasi – totalité de tous les gaz inertes

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restants sont séparées par détente.
Description du procédé TEAL :
• Le procédé de liquéfaction utilisé est le procédé TEAL à deux
niveaux de pressions représenté sur le schéma simplifié suivant :
• Ce procédé utilise en circuit fermé un fluide frigorigène unique,
constitué par un mélange d’hydrocarbures et d’azote, tous ces
constituants existants dans le gaz naturel lui-même .
• Le procédé est caractérisé par l’utilisation de deux colonnes
d’échange fonctionnant à des pressions différentes .
• Chaque colonne cryogénique est spécialisée :
❖ la colonne moyenne pression dans la préparation des liquides
réfrigérants L1, L2, L3 et L4 de compositions différentes en relation
avec les températures désirées en chaque point de cycle.
❖ La colonne basse pression dans la liquéfaction du gaz naturel et
l’extraction de l’azote, de l’éthane, des bupro et des C5+.
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• Le gaz naturel arrive débarrassé du gaz carbonique et de l’eau.
• Il entre dans la section de liquéfaction à une température de 35 °c sous
une pression du 37,5 bars eff.
• Après refroidissement préliminaire à –22,2 °c dans l’échangeur 1.la
partie liquide alimente le déméthaniseur. La partie vapeur, après
condensation partielle dans l’échangeur 2 jusqu'à une température de –
63,9 °c alimente le déméthaniseur .ensuite le gaz est refroidit jusqu'à -
102 et -136,1 par échangeurs aussi puis envoyé en alimentation au 9ème
plateau du déazoteur
• le pourcentage molaire d’azote dans le GNL en dessous est de 1,5 %
• En tête du déazoteur sort un gaz de flash riche en azote à la
température de –139,5 °c .
• Le GNL en fond du déazoteur est sous refroidit dans l’échangeur
jusqu'à -142.8 et -166.2 puis il est envoyé vers un ballon tampon.
• Ce ballon permet au démarrage de dégazer le GNL qui sera expédié
vers les stockages.
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Stockage du GNL
• But du stockage:
pallier les irrégularités d'un approvisionnement,
ou d'une consommation, ou des deux à la fois.
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DIFFERENTS TYPES DE STOCKAGE ET
SYSTEMES ASSOCIES
Les types de réservoirs qui sont couramment

utilisés dans l'industrie mondiale
• les réservoirs aériens à simple intégrité,
• les réservoirs aériens à double intégrité,
• les réservoirs aériens à intégrité totale,
• les réservoirs aériens de type membrane,
• les réservoirs semi-enterrés et enterrés.
• Les réservoirs en « sol gelé »
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1. les réservoirs aériens à simple
intégrité (confinement simple)
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Sont composés de :
1. Une cuve interne autoportante qui contient directement le GNL,
réalisée en matériau ductile à basse température (aluminium, acier
inoxydable ou acier à 9% de nickel),
2. Une isolation permettant de contrôler l'évaporation du contenu
liquide de la cuve interne réalisée en :
• matériau pulvérulent pour les parois latérales (nom commercial "perlite",
fabriquée sur place par expansion de sable de silice),
• perlite ou laine de verre pour l’isolation haute,
• bloc de verre cellulaire (foamglas),
 Pour éviter l'altération des propriétés des isolants par l'humidité
atmosphérique, l'espace entre les deux cuves est maintenu en
atmosphère de gaz inerte (azote) ou de gaz naturel, à une pression
absolue de l'ordre de 1 060 à 1 150 millibars.
3. Une cuve externe remplissant trois fonctions :
• Empêcher la pénétration d’eau provenant de l’extérieur vers la cuve
interne,
• Contenir
Pour plus del'isolation,
modèles : Modèles Powerpoint PPT gratuits
• Etre étanche au gaz d'évaporation produit par le liquide stocké.

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• L'isolation du fond, La couche isolante est généralement constituée
par des briques de "foamglass" incombustibles, étanches à l'eau et
résistant bien à la compression
Les avantages de cette première technologie de

réservoir sont :
1. leur simplicité de conception,
2. leur coût de construction relativement bas en comparaison des autres
types de réservoirs.
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Les inconvénients sont :
1. En cas de fissuration de la cuve primaire, la seconde enveloppe n’est
pas conçue pour résister aux conditions cryogéniques. En cas
d’épandage, le GNL sera contenu dans le bassin de rétention et les
gaz d’évaporation seront relâchés à l’air libre,
2. L’importante emprise au sol des rétentions autour des réservoirs qui
doivent être dimensionnées pour recueillir la totalité du contenu du
réservoir,
3. Leur protection limitée en cas d’agressions externes (incendie,
explosion, chute d’objet) survenant dans le terminal à proximité du
réservoir,
4. Leur faible pression d’exploitation principalement due au toit
métallique (qui induit des contraintes lors du déchargement des
navires méthaniers).
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 Un inconvénient majeur de ce type de technologie se trouve être
l’emprise au sol (dimension de la rétention). En effet, en cas
d’épandage de GNL dans la rétention, les effets associés seront :
• En cas d’incendie, des zones d’effets thermiques importantes autour
de la rétention et autour du site,
• En cas d’épandage sans inflammation, l’évaporation d’une grande
quantité de gaz naturel due à l’étendue de la nappe.
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2. RESERVOIR AERIEN A
«DOUBLE INTEGRITE »
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Page 87
• L’objectif de cette seconde technologie de réservoir était de diminuer
les surfaces au sol de ces zones de stockage (directement par les cuvettes
de rétention et indirectement par les distances d’effets consécutives à un
accident majeur) tout en améliorant les conditions de sécurité (limiter les
risques d’épandage de GNL suite à des agressions externes, diminuer les
zones d’effets thermiques autour des réservoirs)…
 la principale modification apportée a été de rapprocher les cuvettes de

rétention au plus près des réservoirs (réduisant la superficie) tout en
garantissant la collecte de l’ensemble du contenu de l’enceinte primaire.
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Les réservoirs à double intégrité (ou confinement double) sont composés
de:
• Une enceinte primaire auto-porteuse en acier spécial (cryogénique –
9% Nickel) capable de contenir le liquide réfrigéré en conditions normales
de fonctionnement et comprenant une cuve interne, une isolation et une
enveloppe externe,
• Une enceinte secondaire (structure supplémentaire) autour de ce
réservoir constituée d'un matériaux résistants aux conditions
cryogéniques (béton, acier cryogénique), conçue pour retenir tout le
liquide contenu dans la cuve primaire, en cas de fuites, et placée à proche
distance de la cuve primaire.
• La cuve secondaire est du type à toit ouvert et ne peut donc nullement
retenir les vapeurs émises par le produit. L’espace compris entre les cuves
primaire et secondaire peut être couvert par « un écran anti-pluie » assurant
la protection contre les intempéries (pluie, neige), l’infiltration d’impuretés,
etc.
• les réservoirs à double intégrité ne possèdent pas de cuvette de rétention
supplémentaire autour de la cuve extérieure car cette fonction est assurée
par l’enceinte secondaire. Ainsi, la zone d’effets thermiques se trouve
considérablement réduite. Page 89
Les avantages :
1. la nouvelle structure extérieure est capable de contenir le liquide
cryogénique provenant d'une fuite de la cuve interne,
2. la réduction de l’emprise au sol des zones de rétention autour des
réservoirs. Ainsi, la superficie de l'épandage est fortement réduite
limitant les effets d’un incendie (rayonnements thermiques plus
faibles),
3. la structure extérieure protège, de par sa constitution en matériau
résistant au feu (talus de terre ou cuve en béton précontraint) le
contenu de la cuve interne et évite ainsi des effets dominos en cas
d'incendie voisin,
Page 90
Les inconvénients sont :
1. le coût du réservoir lui-même nettement plus élevé par rapport à la
technique précédente (réservoir à simple intégrité),
2. la zone de rétention du liquide autour du réservoir est conçue à ciel
ouvert, ne permettant pas de contenir les vapeurs de GNL,
3. l’accessibilité à l’intérieur de la structure interne plus complexe
pour les opérations de maintenance, de nettoyage, d’inspection...,
4. le même niveau de pression interne que pour les réservoirs à
simple intégrité.
Page 91
 En cas d’épandage, le GNL sera contenu dans l’enceinte secondaire du
réservoir. Ainsi les zones d’effets thermiques seront diminuées autour
du réservoir et des limites de propriété.
Page 92
• Notes :
1/ La pénétration des canalisations de transfert de GNL en pied de réservoir, en
traversant les deux barrières d’intégrité, est déconseillée par les codes, afin
d’éviter les risques de vidange non contrôlée.
Dans la plupart des cas, les réservoirs double intégrité sont équipés de
canalisations de transfert (emplissage ou vidange) passant par le toit du
réservoir intérieur.
Même si cette configuration était possible pour les réservoirs à simple
intégrité les lignes de transfert étaient le plus souvent installées en pied de
réservoir
Page 93
« INTEGRITE TOTALE »
Page 94
Page 95
• La troisième évolution a consisté à intégrer au réservoir lui-même une
cuve externe:
❖ résistant aux conditions cryogéniques
❖ protéger le contenu de la cuve interne contre une agression extérieure,
❖ contenir le volume de GNL stocké
❖ fournir une étanchéité pour les liquides
❖ confiner les vapeurs de GNL.
 La principale évolution du réservoir à intégrité totale réside dans

l’intégration d’une enceinte en béton armé précontraint, directement liée
et construite sur la base du réservoir couronnée d’un dôme d’acier et de
béton armé.
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Ces réservoirs sont composés de :
1. une enceinte primaire auto-porteuse en acier spécial (cryogénique –
9% Nickel) capable de contenir le liquide réfrigéré en conditions normales
de fonctionnement,
2. une isolation identique aux technologies précédentes,
3. une enceinte secondaire auto-porteuse en béton armé précontraint
pourvue d’un dôme hémisphérique capable d’assurer les fonctions
suivantes :
➢ En service normal :
1. contenir les vapeurs émises du réservoir et maintenir l’isolation de la cuve
primaire,
2. éviter la perte de capacité de confinement à la suite d’un scénario
accidentel résultant d’une agression extérieure (impact, feu…).
➢ En fonctionnement dégradé (cas de fuite de l’enceinte primaire) :
1. Contenir la totalité du liquide réfrigéré,
2. Contrôler l’évacuation de la vapeur provenant de cette fuite et ce sans que
la capacité structurelle contenant la vapeur ne soit affectée.
 La mise à l’air libre des vapeurs est autorisée mais elle doit être contrôlée
(système de décharge). Page 97
Cette sécurité intégrée a permis aux
constructeurs de concevoir des réservoirs
de grande capacité :
• 160 000 m3 sur ARZEW ou CANAPORT
(terminal de gazéification au Canada)
• 180 000 m3 au Japon et en Angleterre.
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✓ Les avantages de ce type de réservoir sont :
• l’utilisation d’une enceinte secondaire entièrement en béton
précontraint permet d’augmenter la sécurité en isolant le réservoir
des agressions extérieures accidentelles (chute d’objet, effet de
souffle, feu adjacent…),
• la présence d’un toit en béton armé permet d’augmenter la plage de
fonctionnement (pression relative de conception 290 mbarg contre
190 mbarg pour un toit métallique).
✓ Le confinement secondaire intégré dans la conception du réservoir

permet de réduire les effets d’un épandage accidentel de GNL. En
effet, la norme EN 1473 reconnait qu’il n’y a pas de scénario de fuite
de GNL possible avec cette technologie de réservoir.
Page 99
✓ les effets thermiques associés à un incendie sur ce type de réservoir sont
issus d’un épandage de GNL à partir de la plateforme de procédés
(connexions sur les lignes de transfert).
✓ Ce feu restera de courte durée compte tenu de son évacuation vers un
bassin déporté de confinement.
Page 100
❖ Ces réservoirs à intégrité totale représentent aujourd’hui la
meilleure technique disponible en termes de conception et de
fonctionnement.
❖ Les principaux atouts de cette technologie, vis-à-vis des
précédentes, sont l’amélioration de la protection du contenu du
réservoir contre les agressions extérieures (incendie, impact…)
et la réduction des effets thermiques dans le cas d’un accident
majeur.
❖ Depuis les années 1980, la plupart des projets de terminaux
méthaniers dans le monde utilise ce type de technologie pour la
construction des stockages.
Page 101
« MEMBRANE »
Page 102
Page 103
• A la différence du réservoir à intégrité totale, le réservoir à membrane
est basé sur la séparation des fonctions structurelle et d’étanchéité.
Les réservoirs se composent principalement de :
• une enveloppe externe intégrale en béton avec à son sommet (sous
le dôme en béton) un toit avec revêtement en acier (même conception
qu’un réservoir à intégrité totale),
• une barrière contre l’humidité qui se traduit par un revêtement
époxy pour empêcher la pénétration de l’eau du béton vers l’isolation
(sous azote),
• une isolation constituée de panneaux sandwich : les couches
supérieure et inférieure sont en contreplaqué, l’âme est constituée en
panneaux rigides de mousse de polyuréthane ou PVC,
• une membrane ondulée en inox est fixée sur les panneaux
d’isolation et au fond du réservoir. La membrane est soudée pour
former un revêtement interne étanche au liquide et au gaz (confinement
interne).
Page 104
• Toutes les charges hydrostatiques ainsi que les efforts de compression
exercés sur la membrane doivent être transmis, via l’isolation support, à
la cuve béton.
• Les vapeurs doivent être confinées par le dôme du réservoir
En service normal, la fonction d’étanchéité au liquide et vapeur est réalisée

comme suit :
• étanchéité liquide par la membrane inox,
• étanchéité vapeur par la membrane inox et le toit hémisphérique en
acier.
• En cas de fuite de membrane, l’enceinte béton :
• contiendra la totalité du liquide réfrigéré,
• contrôlera l’évacuation de la vapeur provenant de cette fuite.
Page 105
Les avantages de ce type de réservoir sont :
• la qualité de protection du contenu du réservoir est identique à celle du
réservoir à intégrité totale,
• le concept de membrane est conçu pour l’application du stockage en
navire et donc pour des contraintes (en fatigue) très sévères,
• les panneaux de membrane sont soudés loin des noeuds, où les
contraintes maximales ont lieu, ce qui limite le risque de propagation de
fissure,
• le concept dispose d’une surveillance continue de l’espace d’isolation et
donc de l’étanchéité de la membrane pendant toute la durée de vie du
stockage.
Cette technique est apparue comme la plus compétitive en termes de coût et

de délai de construction pour des réservoirs de GNL de grande capacité.
Néanmoins, pour les réservoirs aériens peu de projets ont utilisé cette
technologie en Europe et aucun en Amérique du Nord.
Page 106
SYNTHESE DES
TECHNOLOGIES DE
RESERVOIRS AERIENS
Page 107
Page 108
Les réservoirs aériens sont soumis à deux types de risques :
• · Une fuite de GNL se traduit par un épandage dans la
cuvette de rétention, épandage suivi d'une évaporation
intense et du transport du nuage gazeux combustible.
• · Les structures aériennes sont particulièrement sensibles
aux incidents d'origine externe, incendie ou impact. Par
ailleurs, du moins au voisinage de sites classés, la
pollution "visuelle" des réservoirs aériens peut faire l'objet
de critiques.
D'où l'idée de placer les réservoirs au-dessous du sol ou
au moins de les masquer partiellement par le sol.
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5. RESERVOIRS SEMI-ENTERRES ET
ENTERRES A MEMBRANE
Page 110
Page 111
• Elle combine deux techniques : la membrane et la technique d’une cuve
en béton semi-enterrée.
• Les trois principales raisons associées à cette dominance de technologie de
réservoir sont liées à l’environnement industriel présent sur le pays :
• insuffisance des surfaces disponibles,
• la proximité des villes par rapport aux sites industriels,
• le risque de tremblement de terre.

• il permet de réduire les distances de sécurité entre les réservoirs,
• cette technologie ne nécessite pas de zone de rétention et le scénario
incendie à considérer se limite au toit du réservoir.
Les principaux points faibles de cette technologie résideraient :

• dans son toit métallique dépourvu de dôme en béton
• dans le fait que la structure en béton n’est pas visuellement contrôlable
aprèsPourla construction.
plus Des
de modèles : Modèles instruments
Powerpoint PPT gratuits de contrôles doivent être placés
pendant la construction (par exemple détecteurs ultrasoniques).

Page 112
RESERVOIRS EN FOSSE (« IN PIT TANK »)
• Les réservoirs semi-enterrés ou enterrés sont semblables aux technologies
aériennes, sauf qu’ils sont situés dans une fosse.
• Ces réservoirs peuvent être considérés comme des réservoirs à double
intégrité (voire triple) où le mur du second confinement est remplacé par le
sol.
La fosse contenant le réservoir peut être :
• Soit en béton (cas de Zeebrugge en Belgique - Figure 16 et Figure 17)
• soit directement en terre avec une peau protectrice (cas de Revithousa en
Grèce - Figure 18 et Figure 19)
Page 113
Page 114
Page 115
Page 116
Page 117
• similaires à ceux des réservoirs à
intégrité totale,
• un impact visuel moindre.
Le principal point faible réside dans la
difficulté à contrôler l’espace annulaire
pour les infiltrations d’eau.
Page 118
6. Réservoirs en sol gelé
• Sur la première chaîne de GNL, cinq réservoirs en sol
gelé furent construits. Un seul est encore en service et il
ne semble pas que la technique en sol gelé soit
prometteuse.
• Elle exige des sols de qualité très particulière, sans
venue d'eau importante après congélation du sol, et sa
mise en oeuvre est relativement coûteuse.
• Par ailleurs, les taux d'évaporation se sont révélés très
supérieurs à ceux qui avaient été espérés : 0,5 à 1 %
par jour soit 10 fois ceux des réservoirs classiques.
Page 119
Page 120
POMPES DE GNL EQUIPANT
LES RESERVOIRS:
• Les réservoirs de dernière génération (à partir de double intégrité) sont
équipés de pompes immergées, les « in-tank pumps ».
• En effet, l’installation de pénétrations au travers de la paroi et/ou en
dessous du niveau de liquide est fortement déconseillée par les codes,
ceci afin de limiter les risques de fuites associés au piquage sur les
parois latérales.
• Les pénétrations s’effectuent préférentiellement par le toit et les pompes
sont alors immergées au fond du bac.
• Les « in-tank pumps » fonctionnent à basse pression (environ 20 barg)
et sont composées d’une pompe et d’un moteur immergés dans le GNL.
• Les pompes sont placées dans une colonne (puit de pompe) qui
remonte jusqu’au dôme du réservoir.
• L’alimentation électrique des moteurs fonctionne à basse tension via des
câbles résistants aux températures cryogéniques.
Page 121
Page 122
• Dans les terminaux d’exportation (usines de liquéfaction), les
pompes immergées vont servir à décharger rapidement le bac vers
un méthanier à des débits importants, de l’ordre de 2 000 m3/h.
• Dans les terminaux d’importation (terminaux de gazéification), les

pompes immergées du réservoir ont pour fonction de décharger en
quasi-continu le bac vers les installations de regazéification. Le
fonctionnement des pompes se fait à débit beaucoup moins
important, de l’ordre de 200 à 500 m3/h.
• Nota : Dans les terminaux d’importation (terminaux de gazéification),

le déchargement du GNL vers les réservoirs de stockage est réalisé
par l’intermédiaire des pompes du navire, de l’ordre de 500 à 800
m3/h.
Page 123
SYSTEMES DE RECOMPRESSION
DE GAZ
• le GNL est stocké dans les réservoirs sous sa forme liquéfiée, à -
162°C.
• Dans le réservoir, une petite quantité de GNL s’évapore en continu
(« Boil Off Gas »). Cette évaporation est principalement provoquée
par un apport de chaleur externe et/ou des fluctuations de niveaux
de liquide. Ainsi, cette évaporation peut conduire à une
augmentation de la pression à l’intérieur de la cuve.
• Récupération du « Boil-Off Gas » - Marche normale
Page 124
Récupération du « Boil-Off Gas »
1. Marche normale
• Afin de garder la pression interne limitée aux valeurs de conception,
des systèmes de reprise sont installés afin de collecter les
évaporations dues aux transferts thermiques et au flash existant lors
du remplissage des réservoirs ou du chargement des méthaniers.
• Le gaz d’évaporation est transféré vers un compresseur dédié qui
récupère le gaz à basse température et à une pression proche de la
pression atmosphérique, et recomprime ce gaz aux conditions
requises.
• Ce système est accompli en restant en dessous d’une valeur seuil
de pression opératoire, 260 mbarg pour notre exemple.
• Dans le cas d’une indisponibilité d’un équipement du système BOG,
la pression peut augmenter et dépasser cette première valeur de
260 mbarg et conduire à une évacuation d’urgence vers la torche.
Page 125
2. Evacuation d’urgence
• Dans le cas d’un problème sur le système de « Boil-Off Gas », le
gaz d’évaporation excédant sera évacué au travers d’une vanne de
régulation de pression (PCV) vers la torche pour être brulé.
• Dans certains projets, il est possible de connecter le réseau de
collecte à la sortie des soupapes (PRV) directement à la torche.
Ceci peut être réalisé comme second niveau de protection en cas
de dépassement d’un nouveau seuil de pression, 265 mbarg pour
exemple.
3. Secours ultime
• En ultime secours, en cas de franchissement non contrôlé de la
pression au dernier seuil de protection (290 mbarg), le rejet de gaz
d’évaporation se fait directement à l’atmosphère.
Page 126
INSTALLATIONS D’INTERFACES
NAVIRE/TERRE
1. LES BRAS DE CHARGEMENT ET DE DECHARGEMENT:
Les bras de chargement et de déchargement se trouvent sur des
appontements et disposent d’une fonction différente selon le type
d’industrie :
• dans le cas d’une usine de liquéfaction, ces équipements vont être utilisés
pour charger en GNL les méthaniers à partir des réservoirs de stockage
sur le site, pour son transport vers un terminal de regazéification,
• dans le cas d’une usine de regazéification, ces équipements vont être
utilisés pour décharger le GNL des méthaniers pour remplir les réservoirs
de stockage sur site puis fournir du gaz sur les réseaux.
Le transfert entre les bras et les réservoirs de stockage sur site se fera par
l’intermédiaire de lignes adaptées aux conditions cryogéniques
Page 127
• A partir d’un point fixe, l’appontement, les installations de chargement et
de déchargement connectées au navire doivent permettre de :
• s’adapter aux différentes dimensions des méthaniers,
• transférer le GNL du navire vers les installations terrestres,
• suivre les mouvements de marées et de houle,
• suivre les mouvements du navire parallèlement ou
perpendiculairement au quai.
• les bras de chargement et de déchargement sont normalement

composés de :
• un ensemble articulé triple (TSA),
• un bras externe,
• un bras interne,
• une rotation médiane située entre le bras interne et le bras externe,
• une embase,
• un ensemble à double rotation situé entre le bras interne et l’embase.
Page 128
Page 129
Page 130
• L’amarrage du navire est réalisé par des coupleurs rapides (QC/DC).
• Ce type de coupleur permet de :
• mieux répartir les charges sur la bride du navire,
• accélérer les connexions / déconnexions,
• limiter les dangers pour les travailleurs (fuites, projections…)
• Le QC/DC est conçu pour empêcher une déconnexion imprévue due à
une
• erreur humaine, à la pression ou aux vibrations. Pour cela, un dispositif
de
• verrouillage mécanique ou hydraulique empêchant toute déconnexion
• accidentelle est prévu et son activation est clairement identifiée.
• Les opérations de connexion et de déconnexion d'un QCDC hydraulique
• doivent être possibles à la fois à partir de la console de contrôle du bras
de
• transfert au niveau de la plate-forme de la jetée et à partir du poste de
• contrôle
Pour pluslocal
de modèles
qui : est
Modèles
enPowerpoint
général PPTun
gratuits
dispositif de contrôle à distance.
Page 131
2. LES LIGNES DE TRANSFERT:
• Les lignes de déchargement ou de chargement relient le poste
d’amarrage (bras de transfert), où sont accostés les méthaniers, aux
réservoirs de stockage de GNL.
• A chaque extrémité des lignes de transfert sont installées des vannes
d’isolement.
• Dans le cas du GNL, ces tuyauteries et leurs supports doivent être
conçus pour résister aux conditions de circulation de fluides
cryogéniques.
• La règle de conception est qu’une tuyauterie transportant du produit,
lorsqu'elle est soumise à de basses températures, doit pouvoir se dilater
ou se contracter librement à l'intérieur de la structure.
Page 132
Page 133
• Les codes de conception des réservoirs recommandent
de faire passer toutes les lignes d’entrée et de sortie par
le toit du réservoir afin de réduire au minimum les
risques de fuites graves.
• Dans le cas d’entrées et de sorties par le bas, les
dispositions suivantes s’appliquent :
• installation d’une vanne d’arrêt interne commandée à
distance
• la ligne doit être conçue de manière à faire partie
intégrante de la cuve primaire.
Page 134
Technologies pour les
navires méthaniers
• .
Page 135
Les navires méthaniers
• Après sa liquéfaction, le GNL est stocké et transporté
sans qu’un apport de froid supplémentaire lui soit fourni.
Il se trouve en état d’ébullition naturel du fait de la
différence entre sa température et celle du milieu
ambiant.
• .Les nombreuses techniques proposées pour la
construction de navires méthaniers peuvent être
réparties en deux catégories.
Page 136
1.Les cuves autoporteuses :
• Il y a indépendance entre les cuves calorifugées qui
contiennent le gaz naturel liquéfié et la coque de navire
qui les supporte.
• Ce principe a été retenu lors de la construction du
méthanier Jules Verne en 1964: sept cuves cylindriques
d’une capacité totale de 25 000 m 3 selon une
technologie Worms - Gaz de France.
• Une autre technique utilisant des cuves autoporteuses,
de forme sphérique, et fortement répandue (33
méthaniers), il s’agit de la technique norvégienne Moss-
Rosenberg. Elle autorise de fortes capacités puisque 29
de ces méthaniers peuvent transporter chacun environ
125 000
Pour plus m 3:.Modèles Powerpoint PPT gratuits
de modèles
Page 137
Page 138
2. Les cuves intégrées à la coque du navire :
• Contrairement aux cuves autoporteuses les cuves intégrées sont
uniformément appuyées sur la coque du navire qui constitue
l’enveloppe résistante absorbant les contraintes mécaniques dues à la
cargaison.
• Elles comprennent, de l’extérieur vers l’intérieur:
• La double coque du navire
• Une isolation thermique rigide transmettant vers la coque les efforts
de la cargaison
• Une barrière de sécurité pour contenir les fuites éventuelles
• Une membrane d’étanchéité qui forme le réservoir proprement dit.
• Deux techniques seulement sont commercialisées, mises au point par
deux sociétés françaises, Gaz-Transport et Technigaz. Elles équipent
près de 50% de la flotte de méthaniers existante. Elles diffèrent pour
l’essentiel par la nature de la membrane d’étanchéité qui, pour Gaz-
Transport, est une membrane plane de 0,7 mm d’épaisseur en acier
Invar à 36% de nickel, alors que Technigaz utilise une membrane
gaufrée de 1,2 mm d’épaisseur en acier inoxydable chrome-nickel 18-
10. Page 139

Page 140
❖ Méthode de détermination de l’énergie transférée
lors du transfert d’une cargaison de GNL :
Une représentation schématique (Schéma n°1) du transfert d’une
cargaison de GNL d’un navire méthanier vers le terminal
(déchargement) ou du terminal vers un navire (rechargement)
permet d’apprécier visuellement la quantité d’énergie transférée.
Page 141
Pendant ces opérations de transfert :
• pour un déchargement : le volume du GNL déchargé est remplacé
par du gaz d’évaporation de GNL renvoyé par le terminal ;
• pour un rechargement : le volume du GNL rechargé remplace la
phase gaz contenue dans les cuves du navire à son arrivée, laquelle
est renvoyée au terminal.
Par commodité, dans la suite de ce document, ce gaz (renvoyé par ou

au terminal) est appelé gaz retour (noté GN).
De façon générale, un talon de GNL :
• reste dans les cuves du navire en fin de déchargement ;
• est présent en fond de cuves du navire en début de rechargement.
Page 142
L'énergie nette transférée notée E est égale :
• pour un déchargement : à l’énergie du GNL déchargé
éventuellement diminuée de l’énergie du gaz retourné au navire
(gaz retour, GN) et de l’énergie du gaz utilisé par les machines du
méthanier (GM) :
E = EGNL - EGN - EGM
• pour un rechargement : à l’énergie du GNL rechargé
éventuellement diminuée de l’énergie du gaz retourné au terminal
(gaz retour, GN) et augmentée de l’énergie du gaz utilisé par les
machines du méthanier (GM) :
E = EGNL - EGN + EGM

Page 143
Pour le GNL :
EGNL = VGNL . ρGNL . HGNL
avec :
• VGNL : volume de GNL mesuré dans les cuves du
navire ;
• ρGNL : masse volumique moyenne du GNL calculée à
partir de l'analyse chromatographique du GNL ;
• HGNL : pouvoir calorifique supérieur (PCS) massique
moyen du GNL calculé à partir de la moyenne des
analyses chromatographiques du GNL.
Page 144
• Pour le gaz retour (GN) :
EGN = VGN . HGN
avec :
• VGN : volume de gaz ayant pris dans les cuves du navire
la place du GNL déchargé (si déchargement) ou renvoyé
au terminal et remplacé par du GNL rechargé (si
rechargement). Ce volume, ramené aux conditions
normales (0 °C et 1,01325 bar), est calculé à partir du
volume de GNL transféré et des conditions de pression
et de température de la phase gaz dans les cuves du
navire à la fin (si déchargement) ou au début (si
rechargement) du transfert de la cargaison ;
• HGN : pouvoir calorifique supérieur volumique moyen du
gaz calculé à partir de l'analyse chromatographique du
gaz retour.
Page 145
Pour le gaz d’évaporation (boil-off gas ou BOG) ou
le gaz retour consommé aux machines du méthanier
(GM) :
• Plusieurs cas se présentent :
• EGM = 0 (pas de consommation),
• EGM = 0,04 % du GNL transféré (forfait en cas
d’absence de compteur de gaz aux machines à bord
du navire),
• EGM : calculée à partir du volume (ou de la masse)
de gaz d’évaporation ou de gaz retour consommé et
mesuré sur le méthanier, et du pouvoir calorifique
volumique
Pour (ouPowerpoint
plus de modèles : Modèles massique).
PPT gratuits
Page 146
REGAZEIFICATION
Un terminal méthanier est une installation permettant de regazéifier
du gaz naturel liquéfié(GNL) transporté par voie maritime par les
expéditeurs depuis les zones de production.
Rôle principal du terminal méthanier:
• Il est conçu pour :
• recevoir la charge liquide des navires ;
• en assurer le stockage à court terme (temps de rotation des
navires) ;
• mettre à disposition le produit en continu à l'état gazeux, à une
température voisine de l'ambiante, sous une pression qui, selon le
cas, sera :
– modérée (10 à 30 bar, pression subcritique), pour une utilisation
locale,
– élevée (70 à 100 bar, pression supercritique), pour l'alimentation
d'une canalisation de transport à distance.
Page 147
Les terminaux méthaniers :
• · On transfert le GNL du navire aux stockages à l'aide des pompes
du navire, cela génère aussi un transfert en sens inverse de gaz
froid qui permet d'équilibrer les phases gaz du navire et du
stockage.
• · Le liquide est stocké dans les réservoirs, mais comme c'est un
liquide en équilibre de phases, tout apport de chaleur extérieure le
transforme en gaz.
• · Ce gaz de vaporisation est repris par des compresseurs froids qui
l'expédient aux utilisateurs lorsque la fonction vaporisation /
expédition du terminal n'est pas en service .où, est re-mélangé au
GNL à travers un ré-incorporateur, avant d'être vaporisé.
• · La vaporisation est effectuée à haute pression (80 bars) à travers
des vaporiseurs à ruissellement d'eau de mer ou à travers des
vaporiseurs à flamme à démarrage quasi instantané.
Page 148
Les principaux éléments constitutifs d'un terminal sont :
• un appontement et une ligne de déchargement avec ses bras
articulés ;
• des réservoirs cryogéniques permettant de recevoir la charge des
navires : leur capacité a évolué comme celle des navires de 40 000
à 200 000 m3 ;
• une unité de regazéification qui comprend :des pompes immergées
qui assurent le transfert du GNL à d'autres pompes haute pression.
Le GNL comprimé (à environ 80 fois la pression atmosphérique) est
alors vaporisé dans des regazéifieurs à ruissellement d'eau de mer
ou dans des regazéifieurs alimentés par une boucle d'eau chaude
d'une installation de cogénération voisine.
• Comptage puis émission sur le réseau de transport national. Avant
émission sur le réseau, le gaz naturel est compté et odorisé.
Page 149
Enjeux du GNL par rapport à l'énergie
Enjeu technique : transport et stockage du gaz
• Le GNL peut provenir de n’importe quel pays de production doté d’une
façade maritime et possédant des ports équipés pour les méthaniers et un
site de liquéfaction.
• Lorsque le transport par gazoduc est impossible (ex : traverser l’océan
Atlantique), le GNL permet d’acheminer le gaz par navire méthanier vers les
zones de consommation. La compacité du stockage au niveau des
terminaux méthaniers constitue également un argument fort en faveur du
développement de la filière GNL.
Enjeu géopolitique : diversification des fournisseurs et sécurité
énergétique
• Le transport de gaz par gazoduc est soumis à des aléas techniques et
politiques. Un gazoduc n’a pas la possibilité d’être dévié pour sécuriser
l’approvisionnement en cas de crise. Par exemple, la Russie avait privé
l’Ukraine de gaz en 2006 suite à un désaccord sur les prix. L’Ukraine avait
alors prélevé du gaz sur des gazoducs traversant son territoire et à
destination de l’ouest de l’Europe. Des problèmes de sécurité
d’approvisionnement se posent donc lorsque des zones à risques sont
empruntées par les gazoducs. Cette contrainte s'est confirmée en Ukraine
en février 2014 avec une nouvelle crise impliquant Gazprom.
Page 150
Enjeu économique : coût de la chaîne GNL
• La mise en place d’une chaîne GNL engendre des coûts importants
de deux ordres : la construction des installations et le transport.
Pour limiter le risque économique lié à la construction d’installations
onéreuses, la plupart des échanges de GNL sont négociés sur la
base de contrats de long terme qui engagent quelques pays dans
des quantités importantes. Avant de construire un terminal, un pays
signe ainsi ces contrats de long terme afin de s’assurer des arrivées
de gaz par voie maritime.
• Les coûts associés au transport du GNL se répartissent comme suit:
• opérations de liquéfaction : 60% des coûts ;
• transport par navire méthanier : 20% ;
• regazéification dans le terminal méthanier : 20%.
• Les coûts de liquéfaction sont donc déterminants et de nouveaux
procédés sont en cours de développement pour les abaisser.
• Notons que si le site de liquéfaction consomme près de 12% du gaz

qu’il traite
Page 151
Récapitulatif de la partie
liquéfaction
Page 152
• Tous les procédés de liquéfactions utilisés en ALGERIE utilisent la
simple détente de Joule-Thompson. Pour pouvoir liquéfier, il est
impératif de refroidir le gaz naturel au dessous de la température
critique du méthane qui est de l’ordre de (–82,6°C); et ainsi la
pression de service est située au dessous de la pression critique du
méthane (46,27 bar).
• Procédé de cascade classique :
• Ce procédé consiste à abaisser la pression du gaz naturel à
liquéfier par l’utilisation en cascade de plusieurs réfrigérants à des
niveaux thermiques de plus en plus bas. C’est alors que le transfert
des frigories s’effectue d’étage en étage à des températures
progressivement décroissantes. Le principe physique utilisé au
cours du changement d’état d’un fluide repose sur l’enthalpie de
vaporisation ou de condensation à une température qui dépend de
la nature du fluide et de sa pression. Parmi les fluides frigorigènes
généralement utilisés nous distinguons : Page 153
Page 154
• Procédé de cascade incorporé (cascade auto réfrigéré (ARC)) :
• 􀂃 Procédé à double pression TEALARC (Technip /Air Liquide

Auto-Refrigerated Cascade) :
• C’est un cycle à cascade, mais à fluide frigorigène unique, constitué
d’un mélange de certaines composants du gaz naturel (azote et
hydrocarbures saturés allant du méthane jusqu’au pentane).
• Le procédé Tealarc à deux pressions de vaporisation a été mis en
oeuvre pour la réalisation de trois trains de liquéfaction à Skikda.
• On utilise dans ce procédé deux colonnes d’échange thermiques
fonctionnant à des pressions différentes. La colonne à moyenne
pression (5,5 bar) sert à la préparation des liquides réfrigérants de
compositions différentes, tandis que la colonne à basse pression
(1,5 bar) sert à la liquéfaction du gaz naturel et à l’extraction dePage 155
l’éthane.
Page 156
• Procédé multi composants réfrigérant (MCR) avec boucle de
propane en tête
• Ce procédé est une variante du cycle à cascade incorporée qui met
en oeuvre deux cycle cascade. Le premier permet d’abaisser la
température dans la gamme -40 et -65 °C ; ce cycle est soit du
propane à plusieurs niveaux de pression ; soit de type cascade à
plusieurs composants hydrocarbures lourds. Le second, du type
cascade incorporée, à composants hydrocarbures légers, permet
d’atteindre la température finale désirée.
• C’est ce procédé qui est employé dans les usines de liquéfaction
GL1/Z et GL2/Z d’Arzew, d’ailleurs il est le plus utilisé dans le
monde. Il se résume en une combinaison du cycle à cascade
classique et du cycle à cascade incorporé, où un cycle propane
refroidit le gaz naturel à (–33°C) avec une condensation des
composants lourds (C5) (qui sont extrait du système), et condense
aussi
Pour plus partiellement
de modèles : Modèlesles gaz PPT
Powerpoint du gratuits
cycle.
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Page 158
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• La liquéfaction du gaz naturel a été mise au point au 19ème siècle

• l’Algérie est le premier pays qui a commencé à exporter le GNL au

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• Une « chaîne GNL » est mise en place

fournir le gaz au consommateur final. Page 30

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• Le gaz naturel extrait du gisement est filtré ,purifié et déshydraté afin

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• Principalement deux types de méthaniers sont actuellement en service :

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• A ce stade il est produit un méthane liquide (GNL) dont la

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