LA PRESSION

La PRESSION de l’air comprimé est une donnée qui mesure l’énergie potentielle emmagasinée
dans un réseau d’air comprimé. Comme pour la tension (voltage) en électricité, la pression indique
simplement ce dont on dispose pour travailler. Tout comme la prise électrique murale qui demeure
sous tension même si aucun appareil n’est branché, un réseau d’air comprimé pressurisé contient de
la pression même si rien n’est utilisé.

MESURER LA PRESSION
La pression est mesurée en calculant la force exercée sur les parois
du réservoir où l’air est emmagasiné; cette mesure s’exprime
habituellement en livres par pouce carré, ou PSI. Il existe d’autres
unités de mesure dont le BAR, pour pression barométrique, l’ATM,
pour atmosphère, et le kPa ou kilopascal. La table de conversion ci-
dessous indique quelques-unes de ces unités de mesure et comment
en faire la conversion.

COMMENT LA PRESSION
EST PRODUITE ?
La pression est produite simplement en ajoutant plus d’air dans un
espace clos; c’est le rôle du compresseur.

PRESSURISATION :
Lorsque l’air est forcé dans le réservoir, les molécules de gaz qui
forment l’air rebondissent les unes contre les autres avec plus de
vigueur, essayant de se frayer un passage pour retourner dans
l’atmosphère. Cet effet de compression qui emmagasine l’énergie
peut ensuite être relâchée, dans un outil ou pour effectuer un travail. Plus la quantité d’air forcé
dans le réservoir fermé est grande, plus élevée est la pression, et plus grande sera l’énergie
potentielle emmagasinée.

-21% oxygène -21% oxygène

-79% azote -79% azote
-Humidité -Air sec
-Particules de poussières -Pas de poussières
-Dioxyde de carbone (CO2) -Pas dioxyde de carbone
-Monoxyde de carbone (CO) -Pas de monoxyde de carbone
Principe de fonctionnement du compresseur
Définition des pressions

Pression atmosphérique normale de référence (ANR) : pression atmosphérique de 1013 mbar, à

20°C et 65 % d’humidité relative.
Pression relative ou effective : pression positive ou négative par rapport à la pression ANR.
Pression absolue : pression par rapport au vide absolu.
Pression absolue = pression relative + pression atmosphérique normale.

Pression atmosphérique normale = 1 atm = 760 mmHg = 1, 0132.105 Pa = 1, 0132 bar ≈ 1 bar.
Dépression ou vide relatif : pression relative négative par rapport à la pression ANR.
Pression différentielle = ∆p = p2 – p1.
Remarque : La pression absolue est égale, approximativement, à la pression relative augmentée de 1
bar.
Attention : sur le terrain, on mesure des pressions relatives (manométriques), mais dans les
formules, on utilise les pressions absolues !!!

Pourquoi purifier l’air ?

L’air souillé peut causer des problèmes ou des dégâts dans le réseau d’air comprimé. Un air pur
garanti le bon fonctionnement des composants connectés, tels les distributeurs et les vérins. La
fiabilité d’une installation pneumatique dépend de la qualité de l’air comprimé.

Conditionnement de l’air

1 Unité FRL : Avant d’utiliser l’air, il faut le filtrer, l’assécher, le graisser et réguler sa pression. Ainsi, avant chaque
SAP (Système Automatisé de Production), on place une unité de conditionnement FRL (appelées aussi « Tête de
ligne») qui adapte l’énergie pneumatique au système.
Cette unité FRL est constituée d’un Filtre, d’un mano Régulateur et d’un Lubrificateur.

Photo d’une unité FRL [3]

Le filtre sert à assécher l’air et filtrer les poussières.

Le mano-régulateur sert à régler et réguler la pression de l’air.

Le lubrificateur sert à éviter la corrosion et à améliorer le glissement.

2 Sectionneur

Afin de mettre le système en ou hors énergie, on utilise un sectionneur pneumatique. C’est une vanne de type 3/2, qui
peut être manœuvrée manuellement ou électriquement. Son rôle est d’isoler le circuit pneumatique du système par
rapport à la source, et de vider ce circuit lors de la mise hors énergie.
3 Démarreur progressif

Il assure une montée progressive de la pression dans l’installation en agissant sur la vitesse de remplissage du
circuit. Monté en sortie du FRL et avant le sectionneur général, il protège les personnes d’une brusque remise en
service des actionneurs.

Montée progressive de la pression [3]

LES PREACTIONNEURS ET LES ACTIONNEURS PNEUMATIQUES

Distributeurs pneumatiques
Ils sont utilisés pour commuter et contrôler le débit du fluide sous pression, comme des sortes d’aiguillage, à
la réception d’un signal de commande qui peut être mécanique, électrique ou pneumatique. Ils permettent de
:
- contrôler le mouvement de la tige d’un vérin ou la rotation d’un moteur hydraulique ou pneumatique
(distributeurs de puissance) ;
- choisir le sens de circulation d’un fluide (aiguiller, dériver, etc.) ;
- exécuter, à partir d’un fluide, des fonctions logiques (fonctions ET, OU, mémoire, etc.) ;
- démarrer ou arrêter la circulation d’un fluide (robinet d’arrêt, bloqueur, …) ;
- être des capteurs de position (course d’un vérin).
Stabilité d’un préactionneur
On distingue deux types de préactionneurs selon le critère de stabilité :
Un préactionneur est dit monostable s’il a besoin d’un ordre pour le faire passer de sa position repos à sa
position travail, et que le retour à sa position repos s’effectue automatiquement lorsque l’ordre disparaît : il
n’est stable que dans sa position repos.
Un préactionneur est dit bistable s’il a besoin d’un ordre pour passer de sa position repos à sa position
travail et qu’il reste en position travail à la disparition de cet ordre. Il ne peut revenir à sa position repos que
s’il reçoit un second ordre : il est stable dans les deux positions, repos et travail.
Caractéristiques des distributeurs pneumatiques
Les distributeurs pneumatiques sont les préactionneurs privilégiés des actionneurs pneumatiques (vérins). A
chaque type d'actionneur correspond un distributeur pneumatique que l'on caractérise par :
✹ Son dispositif de commande (mécanique, électrique ou pneumatique)
✹ Sa stabilité (monostable ou bistable)
✹ Le nombre d'orifices de passage de fluide qu'il présente dans chaque position.
Un distributeur est aussi caractérisé par :

• par le nombre des orifices : 2, 3, 4 ou 5 ;

• par le nombre des modes de distribution ou positions : 2 ou 3 ;
• par le type de commande du pilotage assurant le changement de position : simple pilotage avec rappel par
ressort ou double pilotage, avec éventuellement rappel au centre par ressort dans le cas des distributeurs à 3
positions ;
• par la technologie de pilotage : pneumatique, électropneumatique ou mécanique ;
• par la technologie de commutation : clapets, tiroirs cylindriques, tiroirs plans.
Principe de la symbolisation

Nombre de cases : il représente le nombre de positions de commutation possibles, une case par position. S’il
existe une position intermédiaire, la case est délimitée par des traits pointillés.
Flèches : dans chaque case ou position, les voies sont figurées par des flèches indiquant le sens de circulation
du fluide entre les orifices.
T : les orifices non utilisés dans une position sont symboliquement obturés par un T droit ou inversé. Le
nombre des orifices est déterminé pour une position et est égal pour toutes les positions.
Source de pression : elle est indiquée par un cercle noirci en hydraulique, clair en pneumatique.
Echappement : il est symbolisé par un triangle noirci en hydraulique, clair en pneumatique.
CAPTEURS DE PRESSION PNEUMATIQUES
Les différentes unités de pression
La relation p = dF/ds définit, à la fois, la pression et l'unité de pression en tant qu'unité dérivée. Cette unité,
le pascal (Pa), correspond dans le Système International (S.I.) à une pression uniforme exerçant sur une
surface de un mètre carré, une force totale de un newton. La pression d'un pascal étant relativement faible on
utilise de préférence pour la mesure des pressions dans l'industrie son multiple le bar valant 105 pascals.
 pascal (Pa) bar (b) atmosphère

(1 pascal )1 1 10-5 9,869 10-6

(1 bar )2 105 1 0,987167

(1 kgf/cm2 )3 98039 0,9803 0,968

(1 atmosphère )4 101 325 1,0133 1

(1 cm d'eau )5 98,04 980 10-6 968 10-6

(1 mm de Hg )6 133 1,333 10-3 1,316 10-3

(1 mb )7 102 10-3 987 10-6

(1 inch Hg )8 3,386 103 33,86 10-3 33,42 10-3

(1 psi )9 6892 68,9 10-3 68 10-3

(1 torr )10 133 1,33 10-3 1,316 10-3

Manomètres à déformation de solide

1
Unité S.I.
2
La pression d'un pascal étant relativement faible on utilise de préférence pour la mesure des pressions dans l'industrie son multiple le bar valant 105
pascals.
3
Ancienne unité pratique dont l’usage est à éviter.
4
Pression atmosphérique normale (76cm de mercure à 0°C dans un champ de pesanteur d’intensité g = 9.8066 m/s2).
5
1 gramme par cm2.
6
Pour une densité de mercure de 13,59593.
7
Unité de pression barométrique (millibar).
8
Pouce de mercure.
9
Unité C.G.S.
10
Dans le domaine du vide on désigne 1mmHg comme une unité spécifique le Torr.
Le manomètre à tube de Bourdon

Fonctionnement

Le tube de Bourdon est brasé, soudé ou vissé avec le support de tube

qui forme généralement une pièce complète avec le raccord. Par
l'intermédiaire d'un trou dans le raccord, le fluide à mesurer passe à
l'intérieur du tube. La partie mobile finale du tube se déplace lors de
changement de pression (effet Bourdon). Ce déplacement qui est
proportionnel à la pression à mesurer, est transmis par l'intermédiaire
du mouvement à l'aiguille et affiché sur le cadran en tant que valeur
de pression. Le système de mesure, le cadran et l'aiguille sont montés
dans un boîtier.

1. Organe moteur, tube de Bourdon

2. Support de tube
3. Capuchon du tube
4. Secteur denté
5. Biellette
6. Engrenage
7. Aiguille
8. Cadran

Utilisation

Les manomètres à tube de Bourdon sont utilisés pour la mesure de pressions positives ou négatives de fluides
gazeux ou liquides, à condition que ceux-ci ne soient ni hautement visqueux ni cristallisant. Les étendues de
mesure s'étalent sur toutes les plages selon DIN de 0... 0,6 bar à 0. . . 4000 bars. La forme du tube dépend de
l'étendue de mesure. Pour les étendues jusqu'à 0... 40 bars inclus on utilise normalement la forme en arc et à
partir de 0... 60 bars la forme hélicoïdale
Avantages et inconvénients
Avantage :

 précision,
 domaine d’emploi.
Inconvénients :

 prix, complexité
Manomètres pour pression différentielle
Fonctionnement

Une capsule montée dans un boîtier étanche résistant à la

pression, est soumise, de l'intérieur et de l'extérieur, à une
pression. La différence de pression entre les deux parties
provoque un mouvement de la capsule. Ce déplacement
proportionnel à la différence de pression mesurée est transmis,
par l'intermédiaire du mouvement à l'aiguille sur le cadran en
 tant que valeur de pression différentielle. Les deux pressions
individuelles ne sont pas affichées.

3. Organe moteur, la membrane

4. Chambre de mesure (-)
5. Chambre de mesure (+)
6. Chambre de mesure
7. Soupape double
8. Biellette
9. Levier de transmission
10.Axe d'entraînement
11.Tube de torsion
12.Mouvement

Utilisation

Les manomètres pour pression différentielle sont utilisés pour mesurer la différence de pression de deux
pressions individuelles. Ils sont construits avec toutes les formes d'organe moteur tels qu'ils sont utilisés dans
les manomètres pour pression relative. Les plus courants sont les tubes de Bourdon, les membranes et les
capsules.
Conversion par variation de résistance
Avantages :

 Signal de sortie élevé ;

 Utilisable sans conditionneur ;
 Possibilité d’adapter à une variation non linéaire.
Inconvénients :

 Durée de vie ;
 Sensibilité aux vibrations.
Jauges d’extensiométrie
Des jauges de contraintes sont collées sur le corps d’épreuve. Elles sont montées sur un pont de Wheatstone,
par deux, ce qui permet une compensation des grandeurs d’influences.

Avantages :
 Précision ;
 Peut sensible aux vibrations.
inconvénients :
 Faiblesse du signal de sortie ;
  Fluage des colles
Jauges piézo-résistives
 Présentation
On remplace le corps d’épreuve par une jauge piézo-résistive (Semi-conducteur).
Le signal obtenu avec les jauges extensiométriques diffusées à couches minces ne dépasse guère une
vingtaine de millivolts pour l'étendue de mesure nominale d'un capteur. Il peut être décuplé avec des jauges à
piézorésistances diffusées dans un substrat de silicium, ce dernier étant utilisé directement pour la
constitution du corps d'épreuve, membrane ou barreau
dynamométrique, par exemple. Le silicium a été choisi en
raison de la parfaite élasticité de ses mono-cristaux assurant
une hystérésis négligeable et, aussi, à cause de ses propriétés
semi-conductrices et piézorésistantes permettant la réalisation
in situ, par diffusion "planar" d'un ensemble de jauges pouvant
former un pont. Le substrat cristallin assurant la conversion de la pression appliquée en contraintes internes
est du type N. Les impuretés du type P sont diffusées dans les zones dont l'orientation par rapport aux axes
cristallins assure une bonne sensibilité par la combinaison des contraintes développées par la déformation du
substrat.

Les jauges sont implantées de manière à ce que les variations de résistance en fonction des contraintes
internes restent égales et de signe oppose pour les deux paires de jauges.
La sensibilité peut varier de 0,1 à 3 mV/mbar, pour les basses pressions, suivant la géométrie de la
membrane et l'intensité I, et de 0,2 à 12,5 mv/bar pour des pressions allant de quelques centaines de millibars
à quelques centaines de bars. Pratiquement cela correspond à un signal de 100 à 300 mV pour l'étendue de
mesure.

Utilisables entre –40°C et +125°C les capteurs à jauges diffusées peuvent être compensés en température par
un choix convenable du taux de dopage en impuretés ,du moins dans des limites définies,-20°C +80°C par
exemple. On peut également compenser les variations thermiques des résistances des jauges en introduisant
dans le conditionneur un dispositif de correction commandé grâce à une sonde de température JT diffusée à
cette fin dans la membrane en plus des jauges.
 Caractéristiques métrologiques. ordres de grandeur.
Linéarité et hystérésis : ± 0,2 à ± 2 % de l'étendue de mesure (E.M.)
Résolution : bien meilleure que 0,1 % de E.M.
Précision : 0,1 à 0,5 % de E.M.
Rapidité : fréquence propre de 50 kHz à 1 MHz selon le diamètre et l'épaisseur de la membrane
Signal de sortie : 50 à 100 mV

 Avantages et inconvénients
Avantages :
 très faibles dimensions
 masse quasi nulle : possibilité de réaliser des membranes de diamètre de l'ordre du millimètre;
 insensibilité aux vibrations et chocs
Inconvénient :
 sensibilité à la température qui est limitée à 150'C
Jauges à fils tendus

La longueur ac + ca est constante. La pression diminue ac et augmente bc. Cela se schématise de la façon
suivante :

Avantages :
 Bonne fidélité ;
 Faible dérive.
inconvénients :
 sensible aux chocs
4.1. Conversion par variation de capacité
La différence de pression entraîne la variation de l’épaisseur entre les conducteurs, d’où une variation de la
capacité de la cellule.

Variation différentielle de capacité

Les pressions P1 et P2 sont transmises par l’intermédiaire d’une huile de silicone à la membrane déformable,
ce qui entraîne une variation de la capacité entre les armatures et la membrane déformable.

Avantages et inconvénients

Avantages :
 Faible masse ;
 Peu sensible aux accélérations.
Inconvénients :
 Sensibilité à la température (sauf montage différentiel) ;
 Sortie haute impédance
Conversion par variation d’inductance
Avantages et inconvénients

Avantages :
  Faible hystérésis ;
 Très bonne résolution ;
 Signal de sortie élevé.
Inconvénients :

 sensible aux chocs et aux vibrations.

Conversion par effet piézo-électrique
Présentation

Les structures piézo-électriques utilisées comme corps d’épreuve assurent directement la transformation de
la contrainte, produite par l’application d’une force F, en une charge électrique Q.

Des structures piézo-électriques tubulaires ont été développées sous forme de câble coaxial blindé. Elles
permettent la mesure de faibles variations de pressions en milieu haute pression ou pour le contrôle de trafic.
Avantages et inconvénients

Avantages :

 Excellente réponse en fréquence ;

 Miniaturisation.
Inconvénients :

 Sensibilité à la température ;
 Nécessite un câble de liaison de faible bruit.
Mesure de la pression du vide
Présentation
On désigne sous le terme de jauges à vide, les capteurs destinés à la mesure de la pression d’un gaz lorsque
celle-ci est inférieure à la pression atmosphérique. Dans le domaine des basses et très basses pressions la
grandeur intéressante est la densité de molécules dans le gaz considéré comme homogène et non plus la
pression exercée par le gaz.
Différents domaines du vide
On définit plusieurs domaines de vide :

Vide primaire Vide moyen Vide poussée Ultra vide

Domaine de pression (en mb) 103 à 1 1 à 10-3 10-3 à 10-7 < 10-7

Les différents types de jauges à vide

On peut classer les jauges à vide en trois groupes principaux :
 Les jauges à effet mécanique,
 Les jauges à effet thermique,
 Les jauges utilisant une caractéristique électrique du gaz.
Le premier groupe comprend les jauges comportant un corps d’épreuve qui se déforme sous l’effet d’une
pression différentielle. (exemple : le tube de Bourdon) Le deuxième groupe comprend les jauges ayants pour
corps d’épreuve un élément chauffé dont la température d’équilibre dépend de la pression environnante. Le
mesurande11 secondaire est alors la température. Dans le troisième groupe de jauges, la mesure porte
directement sur le gaz ; les molécules sont dénombrées à partir du comptage du nombre d’ions qu’elles sont
susceptibles de fournir sous la forme d’un courant électrique.

ACTIONNEURS PNEUMATIQUES

Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie de puissance pneumatique en énergie mécanique de

translation,
de rotation ou d’aspiration. Parmi les actionneurs pneumatiques, on retrouve principalement les vérins, les
moteurs et les ventouses.

Les vérins

Ils transforment l’énergie d’un fluide sous pression en énergie mécanique (mouvement avec effort). Ils
peuvent soulever, pousser, tirer, serrer, tourner, bloquer, percuter,

Exemples d’utilisation :

Leur classification tient compte de la nature du fluide, pneumatique ou hydraulique, et du mode d’action de
la tige : simple effet (air comprimé admis sur une seule face du piston), double effet (air comprimé admis sur
les deux faces du piston)…

Les vérins pneumatiques utilisent l’air comprimé, de 2 à 10 bars en usage courant. Du fait de la simplicité de
mise en œuvre, ils sont très nombreux dans les systèmes automatisés industriels.

Remarque : une grande quantité de fonctions complémentaires peut leur être intégrée : amortissement de fin
de course, capteurs de position, dispositifs de fin de course, dispositifs de détection, distributeurs, guidage,

Vérins simple effet (VSE)

L’ensemble tige-piston se déplace dans un seul sens sous l’action du fluide sous pression. Le retour est
effectué par un autre moyen que l’air comprimé : ressort, charge,…Pendant le retour, l’orifice d’admission
de l’air comprimé est mis à l’échappement.

Avantages : les vérins simple effet sont économiques, et la consommation de fluide est réduite.
Inconvénients : à course égale, ils sont plus longs que les vérins double effet ; la vitesse de la tige est difficile
à régler en pneumatique et les courses proposées sont limitées (jusqu’à 100 mm).

Utilisation : travaux simples (serrage, éjection, levage, …)

 Vérin simple effet classique, rappel par ressort Vérin simple effet à membrane, rappel par
ressort [1]

Vérin simple effet à soufflet [1]

Vérins double effet (VDE)

L’ensemble tige-piston peut se déplacer dans les deux sens sous l’action du fluide sous pression (air
comprimé).
L’effort en poussant (sortie de la tige) est légèrement plus grand que l’effort en tirant (entrée de la tige) car la
pression n’agit pas sur la partie de surface occupée par la tige.

Vérin double effet [1]

Avantages : plus grande souplesse d’utilisation ; réglage plus facile de la vitesse, par contrôle du débit à
l’échappement ; amortissements de fin de course, réglables ou non, possibles dans un ou dans les deux sens.
Ils offrent de nombreuses réalisations et options.

Inconvénients : ils sont plus coûteux.

Utilisation : ce sont les vérins les plus utilisés industriellement, ils présentent un grand nombre
d’applications.
Moteurs pneumatiques

Il existe plusieurs moyens pour produire un mouvement de rotation continu à l’aide d’un débit d’air
comprimé.
Le plus courant est le moteur à palettes qui est fréquemment utilisé dans les outillages pneumatiques
(visseuses, meuleuses, perceuses, clefs à chocs, etc.).

Principes de fonctionnement et schémas :

moteur à palettes moteur à palettes
un sens de rotation [5] [10] deux sens de rotation [5]

Il existe d’autres types de moteurs pneumatiques commercialisés :

- moteurs pneumatiques à pistons en étoile (vois cidessous) ;
- moteurs pneumatiques à pistons à coulisseaux ;
- moteurs pneumatiques à engrenage ;
- moteurs pneumatiques à turbine.

Principe d’un moteur pneumatique à pistons en étoile [2].

Ventouse, effet venturi

Le passage de l’air dans le rétrécissement augmente la vitesse de l’air et diminue sa pression (p2 < p1). Il se
crée alors une dépression qui permet d’aspirer l’air de la ventouse, ou un fluide. Ce phénomène s’appelle
l’effet Venturi.

Venturi associé à une ventouse [1]

Une ventouse développe un effort F = Pr . S, avec S : surface de contact avec la pièce saisie et soumise à la
dépression, et Pr : pression relative (Pr = Patm – Pi et Pi est la pression interne = « dépression » créée)

Exemple : Une ventouse dans laquelle est créée une dépression de 50 % de la pression atmosphérique
développe un effort théorique de 392 N.

Une ventouse alimentée par buse à effet Venturi est source de consommation importante d’air comprimé et
de bruit en fonctionnement normal qu’il convient d’évaluer avant de choisir ce type d’actionneur.
Si le nombre de ventouses mises en œuvre est important, il est préférable de produire la dépression par une
pompe à vide mécanique (à palettes par exemple).