184 I1913 000 49 in 0002 - B

Aprobado con Comentarios.
Alvaro Besoain
27-01-2020
Esta Aprobación no exime de
responsabilidades a ThyssenKrupp
sobre los diseños y la calidad de
los entregables.
Con comentarios
E.Montaño
20-01-2020
COM PAÑÍ A M INERA DOÑA INES DE COLLLAHUASI GERENCIA DE PROYECTOS
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

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N° CMDIC EMISIÓN REVISIÓN PAGINA N° tkIS
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Enero 2020 B Revisado: JD 2 de 33 PR-0002
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TABLA DE CONTENIDOS
1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 4
2 OBJETIVOS................................................................................................................................. 5
3 ALCANCES ................................................................................................................................. 5
4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO................................................................................................. 6
4.1 Sistema Rosario ................................................................................................................. 6
4.2 Sistema Ujina ..................................................................................................................... 8
4.3 Molienda SAG y Recirculación de Pebbles Chancados .................................................. 11
5 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN ................................................................................................... 13
5.1 Definición de Conceptos .................................................................................................. 13
5.2 Acrónimos en Filosofía de Control ................................................................................... 16
5.3 Simbología ....................................................................................................................... 16
5.4 Filosofía General .............................................................................................................. 18
5.5 Filosofía de Operación Sistemas Rosario y Ujina............................................................ 19
5.5.1 Equipamiento Principal y Auxiliar (Rosario) ................................................................ 19
5.5.2 Equipamiento Principal y Auxiliar (Ujina) ..................................................................... 19
5.5.3 Variables Controladas e Instrumentación de Control (Rosario y Ujina) ...................... 20
5.5.4 Control Operacional de Variables (Rosario y Ujina) .................................................... 21
6 FILOSOFÍA DE CONTROL ....................................................................................................... 29
6.1 Generalidades .................................................................................................................. 29
6.2 Definición de Modos de Operación .................................................................................. 29
6.2.1 Modo Remoto (REM) ................................................................................................... 30
6.2.2 Modo Local (LOC)........................................................................................................ 30
6.3 Definición de Modos de Control ....................................................................................... 30
6.3.1 Modo Control Manual (MAN) ....................................................................................... 30
6.3.2 Modo Control Automático (AUT).................................................................................. 30
6.4 Partida Normal y Detención Normal................................................................................. 30
6.4.1 Partida Normal ............................................................................................................. 30
6.4.2 Detención Normal ........................................................................................................ 31
6.5 Partida Automática ........................................................................................................... 31
6.6 Detención Automática (Modo Remoto) ............................................................................ 31
6.7 Detención de Emergencia ................................................................................................ 32
7 MATRIZ DE ENCLAVAMIENTO DE EQUIPOS ........................................................................ 32
7.1 Descripción General ......................................................................................................... 32

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Lista de Tablas
Tabla 4-1: Características del Chancador Primario Rosario .......................................................... 6
Tabla 4-2: Características de Alimentadores de Correa Sistema Rosario ..................................... 7
Tabla 4-3: Características de Correas Transportadoras Sistema Rosario ..................................... 7
Tabla 4-4: Características de Alimentadores de Correa Sistema Ujina ......................................... 9
Tabla 4-5: Características de Correas Transportadoras Sistema Ujina ....................................... 10
Tabla 5-1: Variables Controladas e Instrumentación de Control (Rosario y Ujina) ...................... 20
Lista de Figuras
Figura 4-1: Configuración de Circuito Sistema Rosario ...................................................................... 8
Figura 4-2: Configuración de Circuito Sistema Ujina ........................................................................ 11
Figura 4-3: Configuración de Circuito Molienda SAG ....................................................................... 12
Figura 4-4: Circuito de Lavado y Chancado de Pebbles ................................................................... 12

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1 INTRODUCCIÓN
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM (en adelante “CMDIC”), extrae mineral
principalmente del rajo Rosario y en caso de contingencia el mineral es extraído del rajo
Ujina. El mineral extraído es transportado mediante camiones mineros al área de chancado
primario, contigua al rajo Rosario. En el área de chancado primario se ubica un chancador
giratorio (115-CR-004) con una capacidad de diseño nominal de 8.000 tmph bajo 8” y 10.400
tmph bajo 14”.
De diseño húmedo de 12.
500 t/h El sistema de transporte de mineral encargado de realizar su acopio en el sector Ujina está
compuesto por alimentadores de correa y correas transportadoras. El alimentador 115-FE-
204 recibe la descarga del chancador giratorio para alimentar la correa de mineral grueso
(115-CV-206) la cual descarga posteriormente en la correa de transferencia (115-CV-207) y
ésta transfiere el material a la correa overland (115-CV-203), la cual transporta el mineral
grueso hasta la tolva 120-BN-001. Esta línea de transporte de mineral grueso será
repotenciada para mejorar su confiabilidad y asegurar la capacidad de transporte de 12.813
tph (diseño húmedo) o equivalentemente 12.500 tph (diseño seco).
En el sistema de transporte de Ujina se debe modificar la tolva existente (120-BN-001) para

poder incorporar una tercera línea de alimentación de mineral desde la tolva hasta el edificio
del stockpile, esta línea tendrá una capacidad de transporte de 10.000 tmph. Además, todas
las líneas deben considerar controladores y accionamientos con tecnología de mayor
confiabilidad y eficiencia.
CMDIC ha solicitado a thyssenkrupp Industrial Solutions Chile Ltda. (en adelante “tkIS Chile”)
desarrollar el servicio de “Ingeniería de Factibilidad Re-potenciamiento Sistemas de
Transporte Rosario y Ujina 12.500 tph” en el cual se analizarán las alternativas estudiadas
en la etapa previa de ingeniería con el propósito de incorporar los desarrollos de diseños
necesarios que aseguren la factibilidad constructiva y operacional del proyecto, con el
objetivo de generar un CAPEX y un OPEX que respalden el desarrollo de la etapa de
inversión.
En el presente documento, se presenta la “Descripción del Proceso” como parte de los

entregables de proceso del proyecto y considera los siguientes ítems:
a) Detalle de la configuración del circuito principal de chancado primario y transporte de

mineral grueso del Sistema Rosario.
b) Detalle de la configuración del circuito de acopio, transporte y almacenamiento final de

gruesos en el stockpile del Sistema Ujina que alimenta la planta de molienda SAG.
c) Incorporación de los conceptos básicos de la filosofía de operación y control del circuito

de Rosario y Ujina.

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2 OBJETIVOS
Realizar una completa descripción de la configuración del circuito de chancado primario y

transporte de gruesos del Sistema Rosario y de acopio, transporte de gruesos y
almacenamiento final en el stockpile de alimentación de la molienda SAG para el Sistema
Ujina.
Incorporar los conceptos básicos de las filosofías de operación y control del circuito completo
del proyecto.
3 ALCANCES
- Descripción detallada de la configuración de circuito para las Unidades Rosario y Ujina.
- Incorporación de las características de cada equipo principal o auxiliar, incluyendo los

códigos de identificación (TAG).
- Definición general de la filosofía de operación y control del circuito de chancado primario

y transporte y almacenamiento de mineral grueso.
- Definición de conceptos y simbología principal del circuito.
- Descripción general de los sistemas de control de procesos y los protocolos de

comunicación.
- Descripción de la lógica de control de los equipos principales.
Los límites de batería del proyecto de Ingeniería de Factibilidad Intermedia son los
siguientes:
Aguas Arriba
- Alimentación del Chancador Primario (mineral ROM)
- Recirculación de pebbles chancados al acopio de gruesos
Aguas Abajo
- Alimentación de mineral grueso desde el acopio a las tres líneas de molienda SAG

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Agregar item de referencia
4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
4.1 Sistema Rosario
El mineral ROM del Sistema Rosario proveniente de dos sectores de la mina (losa norte y
losa sur) y explotado en proporciones iguales, es transportado mediante camiones mineros
hasta la entrada de la tolva de alimentación del chancador primario (TAG 115-CR-004) a
una tasa húmeda de diseño de 12.813 t/h (equivalente a 12.500 t/h de material seco). En la
Tabla 4-1, se muestran las características principales del chancador primario de CMDIC.
Tabla 4-1: Características del Chancador Primario Rosario

Parámetro Unidad Valor Referencia
Tipo - Giratorio A
Marca - Thyssenkrupp A
Modelo - KB 63 - 114 A
Tamaño pulg 63 x 114 A
Abertura de Alimentación mm / pulg 1.600 / 63 D
Diámetro del Manto mm / pulg 2.900 / 114 D
Potencia Máxima Motor kW 1.200 D
Velocidad de Giro Excéntrica RPM 127 D
capacidad máxima Máximo Tamaño Alimentación mm / pulg 2.000 / 80 D
según criterios de Open Side Setting (rango) mm 170 - 240 D
diseño del proyecto. Tamaño Promedio Producto (-100 mm) % 80 A/D
Máxima Tasa Tratamiento (OSS) t/h 5.500 – 10.300 D
Capacidad Diseño Tolva Alimentación t 655 D
Máxima tasa de El mineral chancado es almacenado en una tolva de descarga y luego evacuado a través
tratamiento por
de un alimentador de correa (TAG 115-FE-204) hacia la primera correa transportadora de
estadística planta
gruesos tipo overland (TAG 115-CV-206) que lo conduce hasta una segunda correa
2017-2018 es de 11.
200 t/h
transportadora de transferencia (TAG 115-CV-207) la cual alimenta una tolva intermedia de
material grueso (TAG 115-BN-010).
El mineral es descargado desde la tolva intermedia mediante un segundo alimentador de

correa (TAG 115-FE-214) que lo conduce hacia una tercera correa transportadora tipo
overland (TAG 115-CV-203) que lleva el material grueso hacia una segunda tolva intermedia
de traspaso (TAG 120-BN-001) en el Sistema Ujina. Esta tolva debe ser modificada en su
diseño original para poder cumplir con los objetivos de la tasa de tratamiento del proyecto.
Los chutes de descarga ayudan a evitar derrames de material y bajan la velocidad del flujo
másico en los traspasos de una correa a otra. El diseño original de la tolva de Ujina es con
dos secciones de almacenamiento y el proyecto implica ampliar la capacidad mediante una
tercera sección a definir.
En la Tabla 4-2, se muestran las características principales de los alimentadores de correa

del circuito de Rosario. En la Tabla 4-3, se muestran las características principales de las
correas transportadoras del circuito de Rosario.

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Tabla 4-2: Características de Alimentadores de Correa Sistema Rosario
Parámetro Unidad Valor Referencia Considerar

Alimentador de Correa Chancador TAG 115-FE-204 húmedad
Largo m 13 A/C/D de 3,5 % y
aplica para
Ancho pulg / mm 118 / 2.997 A/C/D
toda la tabla.
Velocidad (Diseño) m/s 0,55 A/C/D
Capacidad de Transporte (Diseño Seco) t/h 12.500 A/C/D
Capacidad de Transporte (Diseño Húmedo) t/h 12.813 A/C/D
Potencia Nominal kW 400 A/C/D 12.500
Alimentador de Correa Chancador TAG 115-FE-214
Largo m 17,5 A/C/D
Potencia Nominal kW 224 A/C/D
Tabla 4-3: Características de Correas Transportadoras Sistema Rosario

Correa Overland Descarga Chancado TAG 115-CV-206
Largo m 2.648 A/C/D
Potencia Nominal kW 4 x 2.500 A/C/D
Correa Transportadora de Transferencia TAG 115-CV-207
Largo m 847 A/C/D
Potencia Nominal kW 3 x 2.000 A/C/D
Correa Alimentación Tolva Ujina TAG 115-CV-203
Largo m 5.396 A/C
Ancho pulg / mm 72 / 1.829 A/C
Velocidad (Diseño) m/s 7,45 A/C
Potencia Nominal kW 4 x 2.052 A/C

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En la Figura 4-1, se muestra un diagrama esquemático del circuito de chancado y transporte

de mineral grueso del Sistema Rosario.
Figura 4-1: Configuración de Circuito Sistema Rosario
4.2 Sistema Ujina

En el circuito actual, bajo la tolva de almacenamiento intermedia de Ujina, operan dos
alimentadores de correa (TAG 120-FE-202 y TAG 120-FE-203) que extraen el material
grueso y lo conducen por correas transportadoras independientes hacia el acopio final o
stockpile. El primero alimentador de correa conduce el mineral grueso hacia la correa
transportadora (TAG 110-CV-002) que descarga en un chute de traspaso que alimenta la
correa transportadora móvil (TAG 130-CV-003) que deposita el mineral en el acopio o
stockpile final de material grueso. El segundo alimentador de correa conduce el mineral
grueso hacia la correa transportadora (TAG 120-CV-101) que descarga a través de otro
chute en una correa de transferencia (TAG 120-CV-102) que alimenta la correa
transportadora móvil (TAG 130-CV-004) que también deposita el mineral en el acopio o
stockpile final de material grueso.
La descarga del primer alimentador de correa (120-FE-202) alimentará al sistema de correas

transportadoras (110-CV-002 y 130-CV-003) que conducirán el mineral grueso hasta el
acopio final que alimentará la línea # 1 de molienda SAG. La descarga del segundo
alimentador de correa (120-FE-203) alimentará el sistema de correas transportadoras (120-

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CV-101, 120-CV-102 y 130-CV-004) que conducirán el mineral grueso hasta el último tercio
del acopio o stockpile final que posteriormente alimentará la línea # 3 de molienda SAG.
Para cumplir con el objetivo de la nueva tasa de tratamiento de diseño del proyecto, se debe
agregar una tercera línea de descarga desde la tolva de Ujina que incluye un nuevo
alimentador de correa y correas transportadoras adicionales. La tercera línea estará
conformada por un nuevo alimentador de correa (TAG 120-FE-204) que operará bajo la tolva
Ujina y descargará el mineral en una nueva correa transportadora (TAG 120-CV-103) que a
su vez alimentará una correa móvil reversible (TAG 130-CV-005) que operará
indistintamente entre el primer y segundo tercio del acopio de gruesos depositando el
mineral en este sector.
En la Tabla 4-4, se muestran las características principales de los alimentadores de correa

del Sistema Ujina. En la Tabla 4-5, se presentan las características de las correas
transportadoras del Sistema Ujina.
Tabla 4-4: Características de Alimentadores de Correa Sistema Ujina

Alimentador de Correa # 1 (Existente) 120-FE-202
Largo m 23,2 A/C/D
Capacidad Transporte (Diseño Húmedo) t/h 10.000 A/C/D
Alimentador de Correa # 2 (Existente) 120-FE-203
Largo m 23,2 A/C/D
Alimentador de Correa # 3 (Nuevo) 120-FE-204
Largo m 12,6 A/C/D
El acopio de gruesos modificado tendrá una capacidad viva total de 110.000 toneladas
(60.000 de diseño y 50.000 adicionales por el proyecto). Bajo el acopio, operarán tres
alimentadores de correa para la extracción del mineral grueso hacia las líneas de molienda
primaria. Los dos primeros alimentadores (130-FE-003/005 y 130-FE-006/008) operarán con
las Líneas # 1 y # 2 de molienda SAG a través de las correas transportadoras de
alimentación 140-CV-005 y 140-CV-006, respectivamente. El tercer alimentador de correa
(130-FE-1031/1038) operará exclusivamente con la Línea # 3 de molienda SAG a través de
la correa transportadora de alimentación 141-CV-1035.

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Tabla 4-5: Características de Correas Transportadoras Sistema Ujina

Correa # 1 (Existente) TAG 110-CV-002 (Alimentada por 120-FE-202)
Largo m 271 A/C
Capacidad Transporte (Diseño Húmedo) t/h 10.000 A/C
Potencia Nominal kW 2 x 660 A/C
Correa # 2 (Existente) TAG 120-CV-101 (Alimentada por 120-FE-203)
Largo m 178 A/C
Potencia Nominal kW 800 A/C
Correa # 3 (Existente) TAG 120-CV-102 (Alimentada por 120-CV-101)
Largo m 162 A/C
Correa # 4 (Nueva) TAG 120-CV-103 (Alimentada por 120-FE-204)
Largo m 280 A/C
Correa Reversible (Nueva) TAG 130-CV-005 (Alimentada por 120-CV-103)
Largo m 55 A/C
Potencia Nominal kW 2x 90 A/C
Correa Móvil # 1 (Existente) TAG 130-CV-003 (Alimentada por 110-CV-002)
Largo m 130 A/C
Correa Móvil # 2 (Existente) TAG 130-CV-004 (Alimentada por 120-CV-102)
Largo m 92 A/C
En la Figura 4-2, se muestra un diagrama esquemático del circuito de almacenamiento,

transporte y acopio final de mineral grueso del Sistema Ujina.

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Figura 4-2: Configuración de Circuito Sistema Ujina
4.3 Molienda SAG y Recirculación de Pebbles Chancados

Dentro de los alcances del proyecto se excluye el circuito de molienda SAG, pero se incluye
la línea de recirculación de pebbles chancados hacia el stockpile de gruesos a través de una
correa transportadora dedicada (133-CV-044) que se une a la correa móvil (130-CV-003)
que opera sobre el primer tercio del acopio.
El circuito de molienda SAG está conformado por tres líneas independientes que son
alimentadas desde el acopio de gruesos. La configuración de circuito de las líneas # 1 y # 2
23.000 kW es idéntica y se compone de un molino SAG de 32’ x 15’ de 10.700 HP (8.000 kW) que opera
con un molino de bolas de 38’ x 22’ de 13.000 HP (9.700 kW) en circuito cerrado con una 17.200 kW
batería de hidrociclones. La configuración de circuito de la línea # 3 se compone de un
molino SAG de 40’ x 22’ de 28.000 HP (21.000 kW) que opera en circuito cerrado con dos
molinos de bolas de 38’ x 26’ de 20.800 HP (15.000 kW) y una batería de hidrociclones cada
24'
uno.
Los reboses finales de las baterías de hidrociclones de las líneas # 1 y # 2 se unen en un

solo flujo y alimentan la etapa de flotación colectiva. El rebose final de la línea # 3 de
molienda SAG también alimenta por una línea paralela a la etapa de flotación colectiva.
El material sobretamaño de cada trommel de las líneas SAG es conducido por correas
transportadoras hasta la planta de lavado y chancado de pebbles.
En la Figura 4-3, se presenta un esquema simplificado del circuito de molienda SAG para
las tres líneas de proceso.

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Figura 4-3: Configuración de Circuito Molienda SAG

El circuito de lavado y chancado de pebbles está conformado por una correa de alimentación
al circuito de lavado, dos harneros de doble criba operando en húmedo, una correa
transportadora para conducir el sobretamaño de los harneros, una correa transportadora de
alimentación a la planta de chancado, una correa de alimentación a la tolva de pebbles, tres
chancadores de cono cabeza estándar (Metso 2 x HP800 y Sandvik 1 x H8800) y una correa
transportadora que lleva la recirculación del pebble chancado total hacia el acopio de
gruesos. En la Figura 4-4, se presenta un esquema del circuito de lavado y chancado de
pebbles de la molienda SAG.
Figura 4-4: Circuito de Lavado y Chancado de Pebbles


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5 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN
5.1 Definición de Conceptos
Start (Partir)
• Señal de pulso para la partida de un equipo (señal digital binaria 0 - 1)
Stop (Parar)
• Señal de pulso para la detención de un equipo (señal digital binaria 0 - 1)
Local Control (Control Local)
• Control en el mismo equipo o en un panel local (botoneras)
Remote Control (Control Remoto)
• Control a distancia del equipo
Interlocking (Enclavamiento)
• Señal de disparo que es transmitida entre sistemas (o equipos individuales) para
asegurar que el sistema (o equipo) opere coordinadamente y de manera confiable y
segura. Según la aplicación, existen enclavamientos de seguridad de las personas, de
los equipos y del proceso.
Permissive Interlocking (Enclavamiento Permisivo)
• Es una señal que se usa para habilitar o permitir la partida de un equipo (una vez que el
equipo está funcionando un enclavamiento permisivo no lo detendrá).
Control Loop (Lazo de Control)
• Es una acción efectuada remotamente sobre un actuador con la finalidad de modificar
una señal de proceso en forma directa o indirecta. El lazo puede ser cerrado (cuando
interviene un controlador que actúa bajo la influencia de la variable controlada, es decir
la acción de control está en función de la señal de salida mediante retroalimentación) o
abierto (cuando solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da como resultado
una señal de salida independiente a la señal de entrada, pero basada en la primera o
cuando la acción proviene directamente de un operador).
Trip (Disparo)
• Es una señal que detendrá y/o deshabilitará la partida de un equipo, la señal de disparo
(del relé o protección) no permitirá una partida hasta que la condición de disparo se
levante.
Set Point (Valor Predeterminado)
• Set Point (SP) o valor de consigna, es el valor estipulado (valor deseado) para la variable
de control en un lazo de control.
Current Value (Valor Actual)
• Es el valor que la variable controlada toma en cualquier instante de tiempo (la variable
medida y controlada).

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Remote Set Point (Valor Predeterminado Remoto)

• Es un valor de Set Point (SP) que proviene de la salida de otro lazo de control (control
en cascada).
Human Machine Interface [HMI] (Interfaz Hombre-Máquina)
• Es un dispositivo o sistema que permite la interacción entre la persona (usuario o
controlador) y la máquina. Generalmente, corresponden a terminales o pantallas
conectadas al sistema de control central y que muestran las variables del proceso bajo
configuraciones de luces piloto, indicadores digitales y análogos, registradores,
pulsadores, selectores, entre otros.
High Alarm [HA] (Alarma Alto)
• La alarma de valor alto o High Alarm (HA) es activada cuando el valor actual (CV) de la
variable controlada, alcanza un valor predeterminado que se considera alto para el
proceso. La alarma alta debe desplegarse en la HMI, pero no necesariamente dispara
una detención de motor o toma alguna acción de procesos.
High-High Alarm [HHA] (Alarma Alto-Alto)
• La alarma de valor alto-alto o High-High Alarm (HHA) es activada cuando el valor actual
(AV) de la variable controlada, alcanza un valor predeterminado que se considera un
riesgo para el operador, la máquina o el proceso que se controla. Una condición de
alarma “HHA” detendrá un motor o se iniciará una acción ya sea automática o con
despliegue de ventana especial en la HMI.
Low Alarm [LA] (Alarma Bajo)
• La alarma de valor bajo o Low Alarm (LA) es activada cuando el valor actual (AV) de la
variable controlada, alcanza un valor predeterminado que se considera bajo para el
proceso. Una alarma LA debe desplegarse en la HMI, pero no necesariamente dispara
una detención de motor o toma alguna acción de procesos.
Low-Low Alarm [LLA] (Alarma Bajo-Bajo)
• La alarma de valor bajo-bajo o Low-Low Alarm (LLA) es activada cuando el valor actual
(AV) de la variable controlada alcanza un valor bajo predeterminado que se considera
un riesgo para el operador, la máquina o el proceso que se controla. La condición de
alarma “LLA” detendrá un motor o se iniciará una acción automática o con despliegue
de ventana especial en la HMI.
Analog Input [AI] / Analog Output [AO] (Entrada Análoga / Salida Análoga)
• La entrada análoga es una señal que proviene usualmente de un transmisor y puede
tomar cualquier valor de un parámetro medible dentro de un rango determinado. La
salida análoga es una señal que proviene de un controlador (de DCS) y también puede
tomar cualquier valor dentro de un rango determinado.
Digital Input [DI] / Digital Output [DO] (Entrada Digital / Salida Digital)
• La entrada digital es una señal que proviene usualmente de un interruptor y va hacia el
DCS y puede tomar sólo valores binarios (0 y 1). La salida digital es una señal que
proviene de un Sistema de Control Distribuido (DCS) y va directamente a una válvula
solenoide.

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Signal (Señal)
• Tipo de variable débil asociada a la salida de un transductor. Se presta para representar
a otras variables gracias a su facilidad para ser captada, almacenada y procesada.
Sensor (Sensor)
• Sistema o dispositivo capaz de detectar una variable, cambiarla en escala de magnitud
física, amplificarla, linealizarla, filtrarla y acondicionarla como señal estándar de manera
predeterminada.
Transmitter (Transmisor)
• Dispositivo que obtiene una variable de proceso por medio de un sensor y que tiene
como salida diferentes valores que son sólo una función determinada de la variable de
proceso.
Actuator (Actuador)
• Sistema que permite influir en el proceso con fines de control.
Controller (Controlador)
• Instrumento que realiza la función de controlar. Puede ser integrado con otros elementos
funcionales de un lazo de control.
Distributed Control (Control Distribuido)
• Técnica de control funcionalmente integrada que consta de subsistemas que pueden
estar físicamente separados y ubicados remotamente unos de otros. En un control
distribuido se concentra la supervisión y se distribuye la inteligencia de control.
Converter (Convertidor)
• Dispositivo que recibe información de un instrumento con una determinada forma de
señal y proporciona una señal de otra forma física en su salida.
Function (Función)
• Acción o propósito que ejecuta un dispositivo.
Alarm (Alarma)
• Cualquier dispositivo o función que señale la existencia de una condición anormal por
medio de un sistema visible (baliza) y/o sonoro (sirena) que llame la atención.
Programmable Logic Control [PLC] (Controlador de Lógica Programable)
• Controlador de múltiples entradas y salidas que contiene un programa alterable y que
desarrolla lógica de función.
Relay (Relé)
• Dispositivo que produce cambios de estado de salida en sí mismo por la acción directa
de una variable de entrada.
Switch (Interruptor)
• Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona o transforma uno o más circuitos y que
no está diseñado como controlador, relé o válvula de control.

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Transducer (Transductor)
Dispositivo que recibe información de una o más variables físicas, modificando la
información y/o su forma si es requerido y produce la señal resultante en la salida.
5.2 Acrónimos en Filosofía de Control
• DCS [Distributed Control System] = Sistema de Control Distribuido

• PCS [Process Control System] = Sistema de Control de Procesos
• PLC [Programmable Logic Control] = Control de Lógica Programable
• MCC [Motor Control Center] = Centro de Control de Motores
• HMI [Human Machine Interface] = Interfaz Hombre Máquina
• VFD [Variable Frequency Drive] = Variador de Frecuencia
• CCTV = Circuito Cerrado de Televisión
• FF [Fieldbus Foundation] = Fundación de Bus de Campo
• PB [Process Field Bus] = Bus de Campo de Procesos
• SCADA [Supervisory Control And Data Acquisition] = Supervisión, Control y Adquisición
de Datos
5.3 Simbología
En el presente informe se utilizará la siguiente simbología para explicar la nomenclatura de
control de los equipos o procesos de la Planta de Chancado Primario y Transporte de
Material Grueso de los sistemas Rosario y Ujina, ambos pertenecientes a CMDIC.
FLOW (FLUJO)
FC : Flow Controller (Controlador de Flujo)
FCV : Flow Control Valve (Válvula de Control de Flujo)
FE : Flow Element (Elemento de Flujo)
FI : Flow Indicator (Indicador de Flujo)
FIC : Flow Indicating Controller (Controlador e Indicador de Flujo)
FIT : Flow Indicating Transmitter (Transmisor e Indicador de Flujo)
FS : Flow Switch (Interruptor de Flujo)
FT : Flow Transmitter (Transmisor de Flujo)
FV : Flow Valve (Válvula de Flujo)

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PRESSURE (PRESIÓN)
PC : Pressure Controller (Controlador de Presión)
PCV : Pressure Control Valve (Válvula de Control de Presión)
PI : Pressure Indicator (Indicador de Presión)
PIC : Pressure Indicating Controller (Controlador e Indicador de Presión)
PIT : Pressure Indicating Transmitter (Transmisor e Indicador de Presión)
PS : Pressure Switch (Interruptor de Presión)
PSH : Pressure Switch High (Interruptor de Presión Alta)
PSL : Pressure Switch Low (Interruptor de Presión Baja)
PSV : Pressure Safety Valve (Válvula de Seguridad de Presión)
PT : Pressure Transmitter (Transmisor de Presión)
LEVEL (NIVEL)
LC : Level Controller (Controlador de Nivel)
LCV : Level Control Valve (Válvula de Control de Nivel)
LE : Level Element (Elemento de Nivel)
LI : Level Indicator (Indicador de Nivel)
LIC : Level Indicating Controller (Controlador e Indicador de Nivel)
LIT : Level Indicating Transmitter (Transmisor e Indicador de Nivel)
LS : Level Switch (Interruptor de Nivel)
LSH : Level Switch High (Interruptor de Nivel Alto)
LSL : Level Switch Low (Interruptor de Nivel Bajo)
LT : Level Transmitter (Transmisor de Nivel)
TEMPERATURE (TEMPERATURA)
TC : Temperature Controller (Controlador de Temperatura)
TE : Temperature Element (Elemento de Temperatura)
TI : Temperature Indicator (Indicador de Temperatura)
TIC : Temperature Indicating Controller (Controlador e Indicador de Temperatura)
TS : Temperature Switch (Interruptor de Temperatura)
TSH : Temperature Switch High (Interruptor de Temperatura Alta)
TSL : Temperature Switch Low (Interruptor de Temperatura Baja)
TT : Temperature Transmitter (Transmisor de Temperatura)

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ZONE (POSICIÓN)
ZI : Zone Indicator (Indicador de Posición)
ZIC : Zone Indicating Controller (Controlador e Indicador de Posición)
ZSH : Zone Switch High (Posición Válvula Abierta)
ZSL : Zone Switch Low (Posición Válvula Cerrada)
HAND (MANUAL)
HSA : Hand Switch Alarm (Alarma de Interruptor Manual)
HSS : Hand Switch Security (Interruptor Manual de Seguridad)
HC : Hand Controller (Controlador Manual)
HIC : Hand Indicating Controller (Controlador e Indicador Manual)
SPEED (VELOCIDAD)
SE : Speed Element (Elemento de Velocidad)
SI : Speed Indicator (Indicador de Velocidad)
ST : Speed Transmitter (Transmisor de Velocidad)
SIT : Speed Indicating Transmitter (Transmisor e Indicador de Velocidad)
SIC : Speed Indicating Controller (Controlador e Indicador de Velocidad)
SAL : Speed Alarm Low (Alarma de Velocidad Baja)
5.4 Filosofía General

El control de la operación se centraliza desde la Sala de Control Principal y sus operadores
son responsables de las decisiones relacionadas con las áreas que están bajo su
supervisión. Los operadores de terreno trabajan coordinados con los operadores de la Sala
de Control, confirmando la información recibida por la instrumentación de terreno o
entregando información adicional que se requiera para completar el proceso de toma de
decisiones. Los operadores de terreno deben realizan operaciones manuales cuando la
instrumentación de terreno no permite que el operador de la Sala de Control realice la
maniobra en forma remota.
Los operadores de la Sala de Control son responsables de detectar, diagnosticar y tomar

acción inmediata cuando se produzca cualquier situación anormal dentro de la operación o
cambian los parámetros metalúrgicos de la planta. Los operadores de terreno actúan como
primer nivel de apoyo complementario del operador de consola de la Sala de Control. La
Planta de Chancado Primario cuenta con un circuito cerrado de televisión (CCTV) en la
alimentación de los camiones de la mina y en otras posiciones estratégicas de la planta
como segundo nivel de apoyo. El operador de la Sala de Control puede solicitar la asistencia
del Jefe de Turno o del Personal Técnico cuando la situación operacional o de mantención
de la planta lo requiera o cuando la aplicación de alguna medida correctiva interfiera con

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otras áreas del proceso, afecte la integridad del personal, el medio ambiente, los equipos,
la disponibilidad de la planta, el rendimiento metalúrgico, entre otros.
El Sistema de Control debe satisfacer los siguientes objetivos específicos:
• Aseguramiento que la operación de las instalaciones y los requerimientos del proceso

sean desarrollados de manera eficaz y efectiva.
• Facilitar la toma de decisiones del operador del sistema mediante la ejecución de
acciones rápidas, controladas y seguras que garanticen el correcto funcionamiento del
equipo.
• Entregar supervisión, monitoreo, control y manejo apropiado del proceso que faciliten
los tiempos de respuesta entre el HMI y los equipos de terreno.
• Brindar la capacidad de detección de alarmas y condiciones de emergencia.
• Entregar la adecuada protección al personal, los equipos y el medioambiente.
5.5 Filosofía de Operación Sistemas Rosario y Ujina
5.5.1 Equipamiento Principal y Auxiliar (Rosario)
Equipo Principal (ver Tabla 5.1)

 Chancador Primario (Equipo, UPH y Unidad de Lubricación) / TAG 115-CR-004
 Camiones Mina
Equipos Auxiliares (ver Tablas 5.2 y 5.3)
 Tolva de Alimentación y Descarga Chancador
 Alimentador de Correa Descarga Chancador / TAG 115-FE-204
 Tolva Intermedia Descarga Correa de Transferencia / TAG 115-BN-010
 Alimentador de Correa Descarga Tolva Intermedia / TAG 115-FE-214
 Correa Overland Descarga Chancado / TAG 115-CV-206
 Correa Transportadora de Transferencia / TAG 115-CV-207
 Correa Alimentación Tolva Ujina / TAG 115-CV-203
5.5.2 Equipamiento Principal y Auxiliar (Ujina)
Equipo Principal
 Tolva de Almacenamiento de Mineral Grueso
Equipos Auxiliares (ver Tabla 5-4 y Tabla 5-5)
 Alimentador de Correa # 1 Descarga Tolva Ujina / TAG 120-FE-202

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 Correa # 1 (Existente) Descarga a Correa Móvil 130-CV-003 / TAG 110-CV-002
 Correa # 2 (Existente) Descarga a Transferencia 120-CV-102 / TAG 120-CV-101
 Correa # 3 (Existente) Descarga a Correa Móvil 130-CV-004 / TAG 120-CV-102
 Correa # 4 (Nueva) Descarga a Correa Reversible 130-CV-005 / TAG 120-CV-103
 Correa Móvil # 1 (Existente) Descarga a Acopio de Gruesos / TAG 130-CV-003
 Correa Móvil # 2 (Existente) Descarga a Acopio de Gruesos / TAG 130-CV-004
 Correa Reversible # 1 (Nueva) Descarga a Acopio de Gruesos / TAG 130-CV-005
 Correa de Recirculación de Pebbles Chancados al Acopio / TAG 133-CV-044
 Stockpile o Acopio de Mineral Grueso (Capacidad Viva 110.000 toneladas)
5.5.3 Variables Controladas e Instrumentación de Control (Rosario y Ujina)
En la Tabla 5-1, se detallan las variables controladas en los equipos principales y auxiliares,
junto con la instrumentación de control asociada, para los sistemas de Rosario y Ujina.
Tabla 5-1: Variables Controladas e Instrumentación de Control (Rosario y Ujina)

Equipo Variable Controlada Instrumentación de Control
Señalización en descarga de
Camiones Mina Semáforos en las rampas de descarga
camiones
Temperatura de aceite en el buje Sensor y transmisor temperatura
Flujo de aire en el soplador del
Sensor y transmisor de flujo
chancador
Chancador Primario Detección de vibraciones en el equipo Sensor y transmisor de vibraciones
Detección de deslizamiento de cinta Sensor y transmisor de velocidad
Nivel de la cavidad del chancador Sensor y transmisor de nivel
Monitoreo de ajuste de CSS Interruptor de posición
Temperatura del aceite de lubricación Sensor y transmisor de temperatura
Presión de aceite en línea de
Sensor y transmisor de presión
suministro
Flujo del aceite de lubricación Sensor y transmisor de flujo
Unidad de Lubricación Nivel de aceite en estanque de
Sensor e interruptor de nivel
de Estanque de Aceite lubricación
Chancador Primario Posición de válvula de descarga
Interruptor de proximidad de posición
bomba
Presión diferencial del filtro de
Sensor de presión diferencial
lubricación
Nivel de grasa en estanque de
Sensor e interruptor de nivel
lubricación
Presión de liberación circuito de
sujeción
Nivel de aceite en estanque UPH Sensor y transmisor de nivel
Unidad Potencia Hidráulica
(UPH) Chancador Primario Temperatura de aceite en estanque
Sensor y transmisor de temperatura
UPH
Presión de contacto revestimiento
UPH

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- Tolvas Nivel de la tolva y/o chute Sensor de nivel; Interruptor de nivel alto
- Chutes Nivel de atollo Alarma de nivel alto; Sensor de atollo
Velocidad cero en poleas de cola y
Sensor y transmisor de velocidad
cabeza
Desalineamiento de la cinta Interruptor y alarma de posición alto
- Alimentadores de Correa
Vibración de poleas de cola y cabeza Sensor y alarma de vibración alta
- Correas Transportadoras
- Correas Móviles Temperatura de poleas de cola y
Sensor y alarma de temperatura alta
- Correas Reversibles cabeza
Parada de emergencia (pull cord) Interruptor y alarma manual de seguridad
Dispositivo luminoso (baliza) y sonoro
Alarma por funcionamiento o partida
(sirena)
5.5.4 Control Operacional de Variables (Rosario y Ujina)
Camiones Mina
• Sistema de Señalización en Descarga de Camiones Mina
Se basa en la operación en modo Manual o Remoto de semáforos que definen la secuencia

de descarga de los camiones mina en la tolva del chancador primario por el lado norte o
lado sur. Sólo el operador de la Sala de Control está autorizado para dirigir la secuencia de
descarga mediante semáforos. El operador dispondrá de botoneras locales con la opción de
habilitar/deshabilitar cada uno de los semáforos.
Cuando se habilita un semáforo para que un camión descargue en la tolva, una salida
discreta encenderá una luz verde. En caso contrario, se encenderá una luz roja en el
semáforo.
Chancador Primario (Equipo)
• Temperatura del Aceite en el Buje de la Excéntrica
La temperatura del aceite en el buje de la excéntrica del chancador es medida mediante un

sensor de temperatura (TE) resistivo del tipo RTD (Resistance Temperature Detector)
localizado debajo del buje. El RTD está conectado a un transmisor de temperatura (TIT) que
provee una señal análoga de salida (AO). Si la temperatura del aceite en el buje de la
excéntrica alcanza un valor de 20°C (32°F) sobre la temperatura del aceite en la línea de
descarga del sistema de lubricación, se activa una “Alarma de Temperatura Alta del Aceite
en el Buje de la Excéntrica” y se detiene la alimentación del chancador. Si la temperatura
del aceite en el buje de la excéntrica se mantiene sobre la temperatura del aceite de la línea
de descarga del sistema de lubricación por más de 2 minutos después de que la
alimentación ha sido detenida, se activa una “Alarma Continua de Temperatura Alta del
Aceite en el Buje de la Excéntrica” y se apaga el motor de accionamiento del chancador. Si
la temperatura del aceite en el buje de la excéntrica alcanza un valor de 30°C (54°F) sobre
la temperatura del aceite en la línea de descarga del sistema de lubricación se activa una
“Alarma de Temperatura Extremadamente Alta del Aceite en el Buje de la Excéntrica” y se
apaga el motor de accionamiento del chancador.
• Flujo de Aire en Soplador


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El chancador está equipado con un soplador para presurizar positivamente la porción interna
del chancador para prevenir que el polvo sea aspirado a través de los sellos. Si el soplador
se detiene mientras el chancador está operando, se activa una “Advertencia de Soplador
Detenido” que inmediatamente determina la causa y reinicia el soplador a la brevedad
posible. Si esta condición se mantiene, la advertencia de soplador detenido será desplegada
de nuevo cada 4 horas. Se recomienda partir el soplador al mismo tiempo que la bomba de
lubricante para prevenir que el polvo se introduzca dentro del chancador. El soplador es
usado para proveer presión positiva de aire al chancador y evitar que el polvo entre a través
de los sellos. Un flujómetro de aire (FIT) monitorea la presencia de flujo de aire desde el
soplador. El flujómetro (FIT) necesita ser escalado en terreno. Se sugiere establecer el flujo
0 como punto análogo de partida (valor de 4 mA) y como punto análogo final (valor 20 mA)
el flujo máximo alcanzable cuando el CSS se establezca en 0,5 pulgadas (13 mm). El valor
normal de operación del flujómetro será establecido cuando el valor análogo del CSS se fije
en 0.25 pulgadas (6 mm) abiertas. Si el valor del flujómetro es 20% menor que el valor de
operación normal se activa una “advertencia de flujo bajo de soplador y filtro de aire” y
determina si el elemento filtro de aire (el cual forma parte del soplador) necesita ser
reemplazado.
• Detección de Vibración en el Chancador
El chancador está equipado con 4 sensores de vibración (VE) montados sobre el anillo de
ajuste y conectados vía alambrado duro a los transmisores de vibración (VT) ubicados en
un módulo cerrado que opera remotamente. Estos sensores monitorean el movimiento del
anillo de ajuste (rebote del anillo) y envían una señal que indica que se requiere una acción
correctiva para proteger el chancador cuando se sobrepasa el límite prestablecido.
Para calibrar el Sistema de Detección de Vibración primero se establecen set point análogos
de “Advertencia” y “Alarma”. Luego, se programa el control para tomar las acciones basadas
en las 4 siguientes señales análogas:
 Inmediatamente indica cuál de las 4 señales de los sensores alcanza el set point
establecido de advertencia. Esta señal o señales no deberían interrumpir la alimentación
sino sólo alertar al operador que el anillo de ajuste está sobre el borde de movimiento.
Se deben tomar las acciones correctivas correspondientes para evitar el problema de
que se alcance el set point de alarma el cual detendrá la alimentación del chancador.
 Detener la alimentación del chancador si ocurre cualquiera de las siguientes

condiciones: (a) que cualquiera de las 4 señales de los sensores (VE) exceda el límite
de set point de alarma establecido durante un período de 10 segundos y (b) si existen 5
ocurrencias continuas de 3 segundos cada una sobre la alarma de set point en un
período de 2 minutos.
 Si la alimentación del chancador ha sido detenida con el equipo todavía operando y

cualquiera de los 4 valores de los transmisores de vibración (VT) está sobre el set point
de alarma por un lapso de 1 minuto, se activa una “Alarma Continua de Rebote de Anillo”
y se apaga el motor de accionamiento del chancador.
• Detector de Deslizamiento de Correa de Transmisión


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Un monitor de velocidad (SE, ST) toma señales de pulso desde el volante del chancador y
las convierte en señales análogas que monitorean la velocidad del contraeje. Esta señal
puede ser escalada a RPM en el contraeje. Cuando la velocidad del contraeje (ST) alcanza
valores bajo el 80% de la velocidad normal de operación por 3 segundos, se activa una
“Advertencia de Deslizamiento de Correa de Transmisión” y se detiene la alimentación del
chancador. Si la velocidad no retorna al valor normal dentro de 10 segundos, se activa una
“Alarma de Deslizamiento de Cinta” y se apaga el motor de accionamiento del chancador.
• Nivel de la Cavidad
Un sensor de nivel (LE, LIT) es usado para detectar el nivel de material en la tolva del
chancador. El set up del sensor de nivel de cavidad debe ser establecido de manera que un
nivel alto activa una “Alarma de Nivel Alto” y se detiene la alimentación del sobreflujo de la
tolva del chancador. Considerando que cada chancador opera en forma diferente
dependiendo de las condiciones del mineral y la planta, se debe establecer la alarma de
nivel alto en terreno. El sensor del nivel de la cavidad (LIT) provee una señal análoga que
es usada para monitorear el nivel de material en la tolva del chancador.
• Sistema de Monitoreo de Ajuste de Setting
El sistema de monitoreo de ajuste de setting para el chancador utiliza un par de interruptores

de proximidad (ZS). El ajuste de setting en condición “abierta” (rotación de la taza en sentido
contrarreloj) o “cerrada” (rotación de la tasa en sentido del reloj) es monitoreada por los
interruptores de proximidad que están ubicados cerca de cada uno de los piñones del motor
de accionamiento del chancador. Las señales de los interruptores de proximidad son
utilizadas para monitorear el número de pulsos de dientes y la dirección de rotación de la
taza del ajuste de setting. El sistema automático toma los pulsos desde los interruptores de
proximidad para aumentar o disminuir el valor del número de dientes dependiendo de la
secuencia de las señales de los interruptores de proximidad cuando la taza se está
moviendo.
Chancador Primario (Unidad de Lubricación Estanque de Aceite)
• Temperatura del Aceite del Estanque de Lubricación
La temperatura del aceite de lubricación del estanque del chancador es medida por un
sensor de temperatura (TE) instalado en la zona más baja del estanque que se comunica
con un transmisor e indicador de temperatura (TIT) a través de una señal análoga de salida
(AO) que activa un dispositivo LED local. La temperatura del aceite de lubricación del
estanque debe ser como mínimo de 32°C (90°F) para poder arrancar la bomba de
lubricación. Sin embargo, si la temperatura del aceite en el buje de la excéntrica es mayor
que 21°C (70°F) la temperatura del aceite de lubricación en el estanque debe ser al menos
de 15°C (60°F) para arrancar la bomba de lubricación.
El estanque está equipado con múltiples calentadores cuya función es mantener la

temperatura en los niveles definidos por el fabricante. El lazo de control permitirá que los
calentadores se enciendan cuando el sensor indique que la temperatura del aceite de
lubricación es inferior a 32°C (90°F) y se apaguen cuando dicha temperatura alcance un

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valor mínimo de 38°C (100°F). Si la temperatura del aceite de lubricación es menor a 15°C
(60°F), se activará una “Alarma de Temperatura Baja” (TAL) produciéndose el apagado
secuencial del chancador.
La bomba de lubricación del chancador debe operar por un mínimo de 2 minutos previo al
arranque del motor de accionamiento del chancador. Se debe considerar un circuito de
bloqueo de seguridad para evitar que el motor de accionamiento del chancador arranque si
no está operando la bomba de lubricación. La bomba de lubricación del chancador debe
operar por un mínimo de 6 minutos después de que se haya detenido el motor de
accionamiento del chancador para permitir que los cojinetes se enfríen apropiadamente.
• Presión de Aceite de la Línea de Suministro del Chancador Primario
Un sensor de presión electrónico (PIT) montado cerca del chancador, monitorea la línea de
suministro de aceite del chancador y provee una señal análoga de salida (AO) que activa un
dispositivo LED local. El motor de accionamiento del chancador no debe ser arrancado si el
transmisor de presión de aceite de la línea de suministro indica un valor inferior a 138 kPa
(20 psi). Si la presión durante la operación cae a 117 kPa (17 psi) se activa una “Advertencia
de Presión Baja de Aceite” y se detiene la alimentación del chancador.
Si la presión de aceite desciende a 103 kPa (15 psi), se activa una “Alarma de Presión Baja
de Aceite” y se apaga el motor de accionamiento del chancador.
Cuando se alcanza este punto de presión, el motor del chancador no debe ser reiniciado
hasta que la presión alcance 138 kPa (20 psi). Si la presión desciende a 34 kPa (5 psi) por
un período de 5 segundos, se activa una “Alarma de Pérdida de Presión de Aceite de
Lubricación” y se apaga la bomba de lubricación.
• Flujo de Aceite de Lubricación
Un sensor de flujo o flujómetro (FIT) monitorea la tasa de flujo de aceite desde el sistema
de lubricación hasta el chancador mediante una señal análoga de salida (AO) que activa un
dispositivo LED local. El flujómetro o medidor de caudal es montado entre los enfriadores
de aire (ventiladores) y el chancador (si se usa aire como elemento de enfriamiento del
aceite) o entre el sistema de lubricación y el chancador (si se usa agua como sistema de
enfriamiento del aceite).
La tasa normal de flujo de aceite de lubricación es de 757 LPM (200 USGPM). Si el flujo cae
al 80% del valor de diseño (606 LPM o 160 USGPM) se activa una “Advertencia de Flujo
Bajo de Suministro de Aceite” y se detiene la alimentación del chancador. Si el flujo
disminuye al 75% del valor de diseño (568 LPM o 150 USGPM o menos), entonces se activa
una “Alarma de Flujo Bajo de Suministro de Aceite” y se realiza un apagado secuencial del
chancador.
LPM (Litros Por Minuto) – USGPM (Galones Por Minuto USA)

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• Nivel de Aceite del Estanque de Lubricación
El tanque de aceite de lubricación tiene dos interruptores de nivel de aceite: un interruptor

de nivel bajo (LSL) y un interruptor de nivel bajo-bajo (LSLL), que contienen un contacto que
abre cuando el nivel disminuye. Si la señal del primer interruptor de nivel de aceite (LSL)
está fuera, se activa una “Alarma de Nivel Bajo de Aceite” y se apagan los calefactores. Si
la señal del segundo interruptor de nivel de aceite está fuera, se activa una “Alarma de Nivel
Bajo-Bajo de Aceite” y se apagan los calefactores y se apaga secuencialmente el chancador.
• Interruptores de Proximidad de Válvula de Descarga de Bomba de Lubricación
El sistema de lubricación tiene un interruptor de proximidad (ZSO – Zone Switch Open) en

cada válvula de descarga de la bomba para monitorear la posición de la válvula. El
interruptor de proximidad indicará cuando la válvula está en la posición “abierta”. Durante la
operación normal, la bomba seleccionada que está activa debería tener la válvula en
posición “abierta”. Sólo se necesita que una bomba esté activa durante la operación normal.
Es aconsejable operar al menos una vez al mes la bomba “no activa” para validar su
rendimiento.
Si el interruptor de proximidad de posición de la válvula de descarga de la bomba de

lubricación N°1 está abierta, entonces debe activarse la operación de la bomba de
lubricación N°1. Análogamente, ocurre lo mismo para el caso del interruptor de proximidad
de posición de la válvula de descarga de la bomba de lubricación N°2.
Si ambos interruptores de proximidad de posición de la válvula de descarga de las bombas

de lubricación indican que están en posición “abierta”, entonces se activa una “Alarma de
Ambas Válvulas de Descarga de la Bomba Abiertas” y ninguna de las dos bombas puede
arrancar. Si la alarma se activa cuando ya está corriendo una de las bombas, entonces se
debe detener la alimentación al chancador.
Por otra parte, si ambos interruptores de proximidad de posición de la válvula de descarga

de las bombas de lubricación indican que están en posición “cerrada”, entonces se activa
una “Alarma de Ambas Válvulas de Descarga de la Bomba Cerradas” y ninguna de las dos
bombas puede arrancar. Si la alarma se activa cuando ya está corriendo una de las bombas,
entonces se debe detener la alimentación al chancador.
• Presión Diferencial del Filtro de Lubricación
El sistema de lubricación del chancador contiene un transmisor diferencial de presión (PDIT)

que compara las presiones del filtro de aceite de entrada y salida y provee la diferencia de
presión mediante una señal análoga de salida (AO) que activa un dispositivo LED local.
Cuando el diferencial de presión alcanza 241 kPa (35 psi), se activa una “Advertencia de
Filtro Sucio” indicando el pronto reemplazo de los elementos del filtro.
Si el diferencial de presión alcanza 276 kPa (40 psi) se activa una “Alarma de Filtro
Taponeado” y se produce un apagado secuencial del chancador. Si el diferencial de presión

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es inferior a 3,4 kPa (0,5 psi) (es decir una mínima resistencia del flujo a través del filtro), se
activa una “Advertencia de Filtro Dañado” y se detiene la alimentación del chancador.
• Nivel de Grasa del Estanque de Lubricación del Soporte del Eje Superior
El tanque de grasa de lubricación del soporte del eje superior del chancador tiene dos
interruptores de nivel de grasa: un interruptor de nivel bajo (LSL) y un interruptor de nivel
bajo-bajo (LSLL), que contienen un contacto que abre cuando el nivel disminuye. Si la señal
del primer interruptor de nivel de grasa (LSL) está fuera, se activa una “Alarma de Nivel Bajo
de Grasa” y se apagan los calefactores. Si la señal del segundo interruptor de nivel de grasa
está fuera, se activa una “Alarma de Nivel Bajo-Bajo de Grasa” y se apagan los calefactores
y se apaga secuencialmente el chancador.
Chancador Primario (Unidad de Potencia Hidráulica)
• Presión de Liberación de Circuito de Sujeción de Unidad de Potencia Hidráulica
El transductor de presión de liberación de la trampa (PIT) de la unidad de potencia hidráulica

provee una señal análoga de salida hacia el sistema de control. Si la presión del circuito de
liberación de la trampa cae bajo 10.342 kPa (1.500 psi), se activa una “Alarma de Presión
Baja de Liberación de la Trampa” y se detiene la alimentación al chancador para prevenir
movimiento excesivo de los anillos de ajuste de los revestimientos del asiento del marco
central. En la Unidad de Potencia Hidráulica se considera un PLC local para control interno.
Un transductor de presión de sujeción (PIT) de la unidad de potencia hidráulica provee una
señal análoga de salida hacia el sistema de control.
Si la presión de sujeción cae bajo 15.168 kPa (2.200 psi), se activa una “Alarma de Presión
Baja de Sujeción” y se detiene la alimentación al chancador (para prevenir movimiento
excesivo de la taza durante el chancado). En la Unidad de Potencia Hidráulica se considera
un PLC local para control interno.
• Nivel Bajo de Aceite en Estanque de la Unidad de Potencia Hidráulica
La Unidad de Potencia Hidráulica provee un interruptor hidráulico de nivel de aceite en el

estanque (LSL). Si el depósito de fluido hidráulico cae bajo un nivel específico se activa una
“Alarma de Nivel Bajo de Aceite Hidráulico” y se detiene la alimentación del chancador y la
Unidad de Potencia apagará el motor de la bomba hidráulica. En la Unidad de Potencia
Hidráulica se considera un PLC local para control interno.
• Temperatura Alta de Aceite en Estanque de la Unidad de Potencia Hidráulica
La Unidad de Potencia Hidráulica provee un sensor (TE) y transmisor (TIT) de temperatura

para monitorear la temperatura del estanque. Si la temperatura del fluido hidráulico en el
depósito está sobre 66°C (150°F), se activa una “Alarma de Temperatura Alta del Aceite
Hidráulico” y se detiene la alimentación del chancador y la Unidad de Potencia apagará el
motor de la bomba hidráulica. En la Unidad de Potencia Hidráulica se considera un PLC
local para control interno.

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• Presión de Contacto del Revestimiento de la Unidad de Potencia Hidráulica
La Unidad de Potencia Hidráulica provee un transmisor de presión (PIT) para monitorear la

presión hidráulica del lado cerrado del chancador. Monitoreando la presión hidráulica del
CSS cuando el revestimiento ha hecho contacto durante la calibración del setting del
chancador se determina un set point dinámico para el revestimiento el cual requerirá ser
mayor que la presión de operación normal para evitar que la taza del chancado se mueva.
La presión de operación normal puede variar debido a los cambios estacionales que
modifican las características operacionales de la grasa de la taza y de las roscas del anillo
de ajuste. Si el fluido hidráulico en circuito cerrado para la presión de contacto del
revestimiento es mayor que el set point dinámico, la Unidad de Potencia Hidráulica cerrará
la señal de salida del relé de contacto del revestimiento.
Tolvas y Chutes de Traspaso
• Nivel de Tolva / Nivel de Chute
En las tolvas de alimentación y descarga, tanto para el chancado primario como las zonas
de transferencia entre correas transportadoras y alimentadores, opera en lazo de control
abierto un conjunto de instrumentos de monitoreo y control del nivel de llenado de la tolva
con mineral. Un sensor de nivel (LE) detecta cuando la tolva opera fuera de rango y envía
la señal a un interruptor de nivel alto (LSH) que a su vez a través de una entrada digital (DI)
se comunica con el sistema de alarma de nivel alto (LAH) que está directamente relacionado
con el PCS (Process Control System) central. La alarma de tolva atollada (LAHH), le indica
al operador que debe detener la descarga de camiones mina y la operación del chancador
primario hasta que se regularice el nivel de mineral y ambas tolvas queden nuevamente
operativas.
Alimentadores de Correa y Correas Transportadoras
• Velocidad Cero en Poleas de Cola y Cabeza
En las poleas de cola y cabeza de los alimentadores de correa y las correas transportadoras,
opera en lazo abierto un conjunto de instrumentos que permiten detectar cuando el
alimentador o la cinta transportadora pierde velocidad y tiende a detenerse (velocidad menor
a 5% de velocidad nominal). La secuencia de control se inicia cuando el sensor de velocidad
(SE) detecta una alteración en el parámetro y envía una señal al transmisor de velocidad
(ST) que la canaliza hacia el indicador de velocidad (SI) mediante una entrada análoga (AI)
la cual permite generar una alarma de velocidad baja (SAL) que le indica al operador de la
sala de control que el alimentador no está operando correctamente.
• Desalineamiento de la Cinta
A lo largo de los alimentadores de correa y correas transportadoras en ambos lados

(izquierdo y derecho), opera en lazo abierto un conjunto de instrumentos que permiten
detectar cuando la cinta se está desalineando hacia el lado izquierdo o hacia el lado derecho.

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La secuencia de control se inicia cuando un interruptor de posición alto (ZSH) detecta un

desalineamiento de la cinta hacia el lado izquierdo o derecho y envía una señal de entrada
digital que genera una alarma de posición alta (ZAH) indicándole al operador que debe
corregir la posición de la cinta. Si el desalineamiento no se corrige de inmediato, el
interruptor de posición alto-alto (ZSHH) genera una detención de la cinta.
• Vibración de Poleas de Cola y Cabeza
En las zonas de cola y cabeza de los alimentadores de correa y correas transportadoras en

ambos lados (izquierdo y derecho), opera en lazo de control abierto un conjunto de
instrumentos de monitoreo y control de la vibración los cuales están ubicados en los
descansos de las poleas de cola y cabeza del alimentador o la cinta transportadora. El
sensor monitorea constantemente la vibración que es enviada al sistema de control
mediante un transmisor (VI). Cuando la vibración se incrementa por sobre el valor
predefinido, el sistema de control arroja una señal de vibración alta (VAH) y otra de vibración
alta-alta (VAHH). Estas alarmas le indican al operador cuando la polea está operando a una
vibración superior a la predeterminada para que ejecute las medidas de corrección
necesarias. un sensor de vibración (VE) envía una señal a través de un controlador
multivariable (UC) hacia el indicador de vibración (VI) que está comunicado con un sistema
de alarma de vibración alta (VAH) y otro de vibración alta-alta (VAHH). Estas alarmas le
indican al operador cuando la polea está operando a un nivel de vibración superior al
predefinido para que ejecute las medidas de corrección necesarias. Normalmente, la polea
se detiene después de operar unos 30 segundos desde la señal de alarma.
• Temperatura de Poleas de Cola y Cabeza
En las poleas de cola y cabeza de los alimentadores de correa y correas transportadoras,

en ambos lados (izquierdo y derecho), opera en lazo de control abierto un conjunto de
instrumentos de monitoreo y control de la temperatura ubicados en los descansos de las
poleas. El sensor monitorea constantemente la temperatura que es enviada al sistema de
control mediante un transmisor (TI).
Cuando la temperatura se incrementa por sobre el valor predefinido, el sistema de control

arroja una señal de temperatura alta (TAH) y otra de temperatura alta-alta (TAHH). Estas
alarmas le indican al operador cuando la polea está operando a una temperatura superior a
la predefinida para que ejecute las medidas de corrección necesarias. Normalmente, la
polea se detiene después de operar unos 30 segundos desde la señal de alarma.
• Parada de Emergencia (Pull Cord)
A lo largo de los alimentadores de correa y correas transportadoras, en ambos lados

(izquierdo y derecho), opera en lazo abierto un conjunto de instrumentos que permiten
detener la cinta ante una emergencia. Un interruptor manual de seguridad (HSS) envía una
señal de entrada digital (DI) a un sistema de alarma manual de seguridad (HSA) que activa
automáticamente la detención de la correa. El operador debe estar atento a estas señales
durante todo el turno de operación y es el único autorizado para activar el reinicio del
alimentador de correa cuando ha sido detenida por el pull cord.

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• Partida y Detención de Cintas
En la cola y cabeza de los alimentadores de correa y correas transportadoras operan en

lazo abierto los sistemas de alarma de seguridad para advertir la detención o partida de la
cinta. Un sensor luminoso (YL) envía una señal de salida digital (DO) al sistema de alarma
(YA) que opera a su vez un sensor sonoro (sirena) que se complementa con la baliza para
indicar al personal que la correa está en proceso de detención o partida (según sea el caso).
Una vez que la correa parte o se detiene, estas señales se apagan automáticamente. Las
alarmas luminosa y sonora también se activan cuando opera la parada de emergencia
mediante el pull cord.
6 FILOSOFÍA DE CONTROL
6.1 Generalidades
El diseño considera trabajar con un Sistema de Control de Procesos (PCS, Process Control
System) que opere a través de una serie de Unidades de Control Lógico Programable (PLC,
Programmable Logic Control) en las diferentes áreas de la planta de chancado y transporte
de mineral grueso. El PCS se conecta al proceso mediante protocolos de comunicación.
Los equipos suministrados por proveedores externos como paquetes técnicos tienen
incorporado su propio sistema de control (PLC local) el cual es autónomo para la función
que proporciona el equipo, pero la interfaz de comunicación debe ser compatible con el PLC
central a través de un adecuado protocolo de comunicación.
En el caso de instrumentación y válvulas, la conexión se realizará vía protocolo Profibus PA

(o equivalente) y los equipos mayores (como el Centro de Control de Motores (MCC) y los
Variadores de Frecuencia (VDF)) éstos serán comunicados vía protocolo Profibus DP. La
conexión será vía cableado duro para válvulas solenoides e interruptores (switch).
6.2 Definición de Modos de Operación
A continuación, se indican los aspectos más relevantes y en forma resumida los estándares
y definiciones que se utilizarán para la programación del sistema de control de procesos.
En los despliegues gráficos a desarrollar en la interfaz hombre máquina (HMI) del sistema
de control (PLC), se deberán implementar pop-ups o ventanas de comando los cuales
contemplarán selectores de modos de operación, órdenes de partida o detención y estados
asociados a cada equipo o sistema. La selección del modo de operación “Remoto/Local”
(R/L) se realizará mediante un selector virtual configurado en los pop-ups. Cuando el equipó
esté en modo Remoto, operarán los enclavamientos de seguridad y de proceso. En modo
Local solo se consideran los enclavamientos de seguridad del equipo. En particular, las
Paradas de Emergencia ubicadas en terreno seguirán siendo funcionales, ya que estarán
alambradas directamente al sistema eléctrico del equipo, reflejándose en el operador y en
pantalla el estado de parada de emergencia “activa”.

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6.2.1 Modo Remoto (REM)
En el modo remoto, la operación de equipos y sistemas será exclusivamente realizado por

las consolas de operación del sistema de control central de planta (DCS – Distributed Control
System) ubicadas en la sala de control principal y/o HMI. En el modo de operación remota,
se tienen los modos de control Automático (AUT) y Manual (MAN).
6.2.2 Modo Local (LOC)
El modo de operación Local será sólo considerado para mantención de equipos y no para
operación normal de los sistemas y equipos. En modo Local, la operación de equipos con
motor (correas, harneros, bombas, etc.) se realizará directamente desde terreno utilizando
una estación local que contiene el botón de prueba o “JOG”, el cual permitirá arrancar el
equipo y lo mantendrá operando mientras éste permanezca presionado.
El “JOG” sólo estará habilitado en modo Local. Para el arranque de motores con VFD, se
utilizará el mismo tipo de estación local pero permitiendo que el arranque del motor sea con
una rampa de aceleración preconfigurada.
6.3 Definición de Modos de Control
6.3.1 Modo Control Manual (MAN)
En este modo, el motor u otro actuador arrancará o se detendrá individualmente por orden
del operador sin perder los enclavamientos y permisivos.
El cambio de modo de operación desde Remoto a Local forzará a los equipos a pasar al
modo de control Manual, de manera que no se produzcan arranques inesperados cuando
se retome el modo de operación Remoto.
El cambio de modo de control desde Manual a Automático o viceversa, no forzará la

detención de ningún equipo.
6.3.2 Modo Control Automático (AUT)
En este modo, el motor u otro actuador arrancará o se detendrá en forma automática dentro
de la secuencia de operación que le corresponda. El operador podrá actuar dando partida o
detención sobre el conjunto de equipos que participan en la secuencia programada (inicio
de la secuencia de operación).
6.4 Partida Normal y Detención Normal
6.4.1 Partida Normal
El sistema de control en modo de operación Remoto y control Manual, permitirá efectuar

comandos de partir/parar en forma individual para los equipos o subsistemas. El operador
deberá encargarse de poner en operación cada equipo o componente del proceso y verificar

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que las condiciones permitan el funcionamiento como conjunto en forma adecuada (nivel de
tolva, estatus de equipos, etc.
La opción de partida manual desde la consola de operación (Sala de Control Principal) y/o
HMI estará disponible con las restricciones de seguridad y proceso que correspondan. Para
lo anterior se deberá seguir un orden predefinido de partida, el cual deberá será habilitado
por el sistema de control.
6.4.2 Detención Normal
El sistema de control, en Modo de operación Remoto y control Manual, permitirá efectuar

comandos de detención en forma individual, para los equipos o subsistemas. Se requiere
que el operador realice detenciones por etapas para evitar riesgos de seguridad y optimizar
los tiempos de operación.
La opción de detención manual, desde la consola de operación, estará disponible con las
restricciones de seguridad y proceso que correspondan. Para lo anterior se deberá seguir
un orden predefinido de detención, el cual deberá será habilitado por el sistema de control.
Todos los sistemas auxiliares, por ejemplo: el sistema de lubricación, calefacción, etc., se
mantienen funcionando hasta cumplir con su detención interna. En caso necesario, ciertas
unidades auxiliares pueden mantenerse en funcionamiento y así permitir el reinicio de
operaciones del equipo en un corto plazo.
6.5 Partida Automática
Para una partida secuencial automática, sólo utilizada y habilitada en modo de operación
remoto, se utilizarán las partidas programadas en el PLC para los distintos equipos. Las
secuencias serán activadas por el operador desde las consolas de operación (Sala de
Control Principal) y/o HMI, una vez confirmadas las condiciones para cada caso.
 Previo a las partidas de equipos, se activarán sirenas y balizas durante 10 segundos

(como alarmas sonoras y luminosas).
 Los intervalos de tiempo entre etapas o de retardos de arranque en la operación, serán
definidos en terreno en la puesta en marcha. Se debe tomar en consideración que el
tiempo debe ser el suficiente para que la correa que la antecede salga de su estado de
inercia, tanto en vacío como llena.
6.6 Detención Automática (Modo Remoto)
En una parada secuencial automática, solo utilizada y habilitada en modo de operación

remoto, se utilizarán las paradas o apagado programadas en el PLC para los distintos
equipos. Las secuencias serán activadas por el operador desde las consolas de operación
(Sala de Control Principal) y/o HMI, una vez confirmadas las condiciones para cada caso.
 Después de una parada de equipos, se activarán sirenas y balizas durante 5 segundos

como alarmas sonoras y luminosas.

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 Todos los equipos que contengan accionamiento motorizado cuentan con botonera de
parada de emergencia en terreno. Este dispositivo es alambrado al partidor respectivo
y opera como enclavamiento de seguridad a todo evento y modo de operación. En el
caso de las correas y alimentadores, los pull-cord también serán alambrados
directamente al accionamiento, pero supervisados por el PLC.
 En general, las configuraciones de control deben incorporar todas las consideraciones

de seguridad y proceso para prevenir daños a personas y equipos. Se debe considerar
detención de los equipos, generando las alarmas pertinentes en las consolas de
operación y HMI.
 Los intervalos de tiempo entre etapas o de retardos de detención, serán definidos en

terreno en la Puesta en Marcha. Cada tiempo debe ser mayor o igual al tiempo tomado
por la correa en vaciar su carga, para que el siguiente arranque sea con correas vacías.
6.7 Detención de Emergencia
La detención provocada por los enclavamientos de seguridad (pull-cord, desalineamiento,

parada de emergencia, etc.), deberá ser inmediata, tanto del equipo involucrado como los
enclavados por su operación (aguas arriba).
7 MATRIZ DE ENCLAVAMIENTO DE EQUIPOS
7.1 Descripción General
La Matriz de Enclavamiento, también conocida como Diagrama de Causa y Efecto, es una

tabla de correspondencias que relaciona las variables de entrada o estados (generadas por
la instrumentación o algún equipo) con la lógica de control de un equipo o sistema.
El sentido principal de la matriz es identificar las señales que actuarán como permisivos,
enclavamientos de proceso y enclavamientos de seguridad.
Como consideraciones generales se tienen las siguientes definiciones:
 Permisivo (EPA): Corresponde a una señal que permite la partida de un equipo o

sistema, de lo contrario inhabilita la operación o partida. Una vez en funcionamiento el
equipo, si la señal pasa a estado anormal, el equipo continuará funcionando.
 Enclavamiento de Proceso (EDA): Corresponde a una señal que provoca una detención
normal (respetando una secuencia de detención) de un equipo si está en funcionamiento
y provoca inhabilitación para la partida de éste, como prevención de daños a otros
equipos del proceso de la Planta.
 Enclavamiento de Proceso (EPR): Corresponde a una señal que permite la partida

normal (respetando una secuencia de inicio) de un equipo y provoca una detención
normal de éste (respetando una secuencia de inicio) en el caso que cambie de estado.

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Enclavamiento de Seguridad (ESE): Corresponde a una señal que provoca una detención inmediata
de un equipo en funcionamiento y provoca inhabilitación para la partida de éste, como prevención
de daños a las personas y al mismo equipo.

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En el sistema de transporte de Ujina se debe modificar la tolva existente (120-BN-001) para

En el presente documento, se presenta la “Descripción del Proceso” como parte de los

a) Detalle de la configuración del circuito principal de chancado primario y transporte de

b) Detalle de la configuración del circuito de acopio, transporte y almacenamiento final de

c) Incorporación de los conceptos básicos de la filosofía de operación y control del circuito

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Realizar una completa descripción de la configuración del circuito de chancado primario y

- Descripción detallada de la configuración de circuito para las Unidades Rosario y Ujina.

- Incorporación de las características de cada equipo principal o auxiliar, incluyendo los

- Definición general de la filosofía de operación y control del circuito de chancado primario

- Definición de conceptos y simbología principal del circuito.

- Descripción general de los sistemas de control de procesos y los protocolos de

- Descripción de la lógica de control de los equipos principales.

- Alimentación del Chancador Primario (mineral ROM)

- Recirculación de pebbles chancados al acopio de gruesos

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

4.1 Sistema Rosario

Tabla 4-1: Características del Chancador Primario Rosario

El mineral es descargado desde la tolva intermedia mediante un segundo alimentador de

En la Tabla 4-2, se muestran las características principales de los alimentadores de correa

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Tabla 4-2: Características de Alimentadores de Correa Sistema Rosario

Parámetro Unidad Valor Referencia Considerar

Tabla 4-3: Características de Correas Transportadoras Sistema Rosario

Parámetro Unidad Valor Referencia

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En la Figura 4-1, se muestra un diagrama esquemático del circuito de chancado y transporte

Figura 4-1: Configuración de Circuito Sistema Rosario

4.2 Sistema Ujina

La descarga del primer alimentador de correa (120-FE-202) alimentará al sistema de correas

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En la Tabla 4-4, se muestran las características principales de los alimentadores de correa

Tabla 4-4: Características de Alimentadores de Correa Sistema Ujina

Parámetro Unidad Valor Referencia

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Tabla 4-5: Características de Correas Transportadoras Sistema Ujina

En la Figura 4-2, se muestra un diagrama esquemático del circuito de almacenamiento,

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Figura 4-2: Configuración de Circuito Sistema Ujina

4.3 Molienda SAG y Recirculación de Pebbles Chancados

Los reboses finales de las baterías de hidrociclones de las líneas # 1 y # 2 se unen en un

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Figura 4-3: Configuración de Circuito Molienda SAG

Figura 4-4: Circuito de Lavado y Chancado de Pebbles

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

5.1 Definición de Conceptos

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Remote Set Point (Valor Predeterminado Remoto)

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

5.2 Acrónimos en Filosofía de Control

• DCS [Distributed Control System] = Sistema de Control Distribuido

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

5.4 Filosofía General

Los operadores de la Sala de Control son responsables de detectar, diagnosticar y tomar

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El Sistema de Control debe satisfacer los siguientes objetivos específicos:

• Aseguramiento que la operación de las instalaciones y los requerimientos del proceso