TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO EN CELAYA

INGENIERÍA MECATRÓNICA

MANUFACTURA AVANZADA
GRUPO A

M.I. ALEJANDRO GARCÍA VALENCIA

“INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA AVANZADA”

VILLANUEVA CHÁVEZ CÉSAR DE JESÚS

13/10/2020
Índice de contenido
1. Introducción............................................................................................................................3
2. Contenido................................................................................................................................3
2.1. Análisis de operación de maquinado.......................................................................3
2.1.1. Procesos de formado...........................................................................................5
2.1.2. Procesos de mejoramiento de una propiedad................................................9
2.1.3. Procesamiento de una superficie......................................................................9
2.2. Metodología para la manufactura de una pieza determinada...........................10
2.2.1. Procedimientos de maquinado para trabajo en piezas redondas...........10
2.2.2. Maquinado de diámetros internos y externos en mandril.........................10
2.2.3. Maquinado de piezas planas.............................................................................11
2.2.4. Metodología para el maquinado de una pieza con la fresadora...............11
2.2.5. Metodología para el proceso de refrentado..................................................12
2.2.6. Metodología para el maquinado de una superficie escalonada o de
niveles múltiples..................................................................................................................12
2.2.7. Metodología para el maquinado de un bisel, chaflán o conicidad..........12
2.3. Control numérico y su aplicación en los procesos de manufactura..............12
2.3.1. Arquitectura general de un control numérico..............................................13
2.3.2. Programación en el control numérico............................................................14
2.3.3. Tipos básicos de sistemas de control numérico.........................................15
2.3.4. Ventajas del control numérico.........................................................................15
3. Conclusión............................................................................................................................16
4. Bibliografía............................................................................................................................16

Índice de figuras
Ilustración 1. Sucesión de operaciones en la manufactura................................................4
Ilustración 2. Transformación de materiales en artículos de mayor valor......................4
Ilustración 3. Proceso de fundición y moldeado...................................................................6
Ilustración 4. Procesamiento de partículas............................................................................6
Ilustración 5. Proceso de deformación....................................................................................7
Ilustración 6. Operaciones de remoción de material: a) torneado, b) taladrado y c)
fresado.............................................................................................................................................7
Ilustración 7. Disco de esmeril para llevar a cabo un proceso abrasivo.........................8
Ilustración 8. Proceso de maquinado mediante arranque de viruta.................................9

2
1. Introducción
En este documento se abordan temas referentes a la manufactura avanzada, los
cuales forman parte de la unidad 1, y proporcionan una introducción a dicha
materia. En términos generales, la manufactura es la aplicación de procesos
físicos y químicos para alterar la geometría, propiedades o apariencia de un
material de inicio, para fabricar piezas o productos. La manufactura también
incluye el ensamble de piezas múltiples para fabricar productos. Económicamente,
es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, a través de una o
más operaciones de procesamiento o ensamblado. La manufactura agrega valor al
material original, ya que este se vuelve más valioso mediante operaciones de
manufactura [ CITATION Edu18 \l 2058 ].
En su sentido más amplio, la manufactura es el proceso de convertir materias
primas en productos. Comprende: el diseño del producto, la selección de materias
primas, y la secuencia de procesos a través de los cuales se fabricará el producto.
La manufactura avanzada incluye además, procesos de tecnología y el desarrollo
de los procesos que complementen la cadena productiva [ CITATION CON20 \l 2058 ].
La manufactura avanzada instala un nuevo modelo de fábrica, genera empleos de
alta productividad, promueve la innovación, aporta a la reducción del déficit
comercial y contribuye al crecimiento sustentable [ CITATION Ana11 \l 2058 ].

2. Contenido
2.1. Análisis de operación de maquinado
Una operación de procesamiento utiliza energía para modificar la forma, las
propiedades físicas o la apariencia de una pieza, a fin de agregar valor al material.
Las formas de la energía incluyen la mecánica, térmica, eléctrica y química. La
energía se aplica en forma controlada por medio de maquinaria y herramientas.
También se requiere de la energía humana, pero los trabajadores se emplean por
lo general para controlar las máquinas, supervisar las operaciones y cargar y
descargar las piezas antes y después de cada ciclo de operación [CITATION Fra16 \l
2058 ].

La manufactura se realiza casi siempre como una sucesión de operaciones. Cada

una de ellas lleva al material cada vez más cerca del estado final deseado, tal y
como se muestra en la ilustración 1 [ CITATION Fra16 \l 2058 ].

3
 Ilustración 1. Sucesión de operaciones en la manufactura [ CITATION Fra16 \l 2058 ].

Ahora desde el punto de vista económico, la manufactura es la transformación de

materiales en artículos de mayor valor, a través de una o más operaciones, como
se muestra en la ilustración 2. El punto clave es que la manufactura agrega valor
al material original, cambiando su forma o propiedades, o al combinarlo con otros
materiales que han sido alterados en forma similar. El material original se vuelve
más valioso mediante las operaciones de manufactura que se ejecutan sobre él
[ CITATION Fra16 \l 2058 ].

Ilustración 2. Transformación de materiales en artículos de mayor valor [ CITATION Fra16 \l 2058 ].

El material alimenta al proceso, las máquinas y herramientas aplican energía para

transformar el material, y la pieza terminada sale del proceso. La mayoría de las
operaciones de producción generan desperdicios o sobrantes, ya sea como un
aspecto natural del proceso (por ejemplo, remoción de material como en el
maquinado) o en forma de piezas defectuosas ocasionales. Un objetivo importante
4
de la manufactura es reducir el desperdicio en cualquiera de esas formas. Por lo
general se requiere más de una operación de procesamiento para transformar el
material de inicio a su forma final. Las operaciones se llevan a cabo en la
secuencia particular que se requiere para alcanzar la geometría y condición
definidas por las especificaciones del diseño [ CITATION Fra16 \l 2058 ].
Se distinguen tres categorías de operaciones de procesamiento: 1) operaciones
de formado, 2) operaciones de mejoramiento de una propiedad, y 3) operaciones
de procesamiento de una superficie. Las operaciones de formado alteran la
geometría del material inicial de trabajo por medio de varios métodos. Los
procesos comunes de formado incluyen al moldeado, la forja y el maquinado. Las
operaciones de mejoramiento de una propiedad agregan valor al material con la
mejora de sus propiedades físicas sin cambio de la forma. El ejemplo más común
es el tratamiento térmico. Las operaciones de procesamiento de una superficie se
ejecutan para limpiar, tratar, recubrir o depositar material sobre la superficie
exterior del trabajo. Ejemplos comunes del recubrimiento son el cromado y el
pintado [ CITATION Fra16 \l 2058 ].
2.1.1. Procesos de formado
La mayor parte de los procesos de formado aplican calor o fuerzas mecánicas o
una combinación de ambas para que surtan un efecto en la geometría del material
de trabajo. Hay varias maneras de clasificar los procesos de formado. La
clasificación que se utiliza en este aquí se basa en el estado del material de inicio,
y tiene cuatro categorías: 1) procesos de moldeado, en los que el material con que
se comienza es un líquido calentado o semifluido que se enfría y solidifica para
formar la geometría de la pieza; 2) procesos de sinterizado o procesamiento de
panículas, en los que los materiales de inicio son polvos, que se forman y
calientan con la geometría deseada; 3) procesos de deformación, en los que el
material con que se comienza es un sólido dúctil (metal, por lo común) que se
deforma para crear la pieza; y 4) procesos de remoción de material, en los que el
material de inicio es un sólido (dúctil o quebradizo), a partir del cual se retira
material de modo que la pieza resultante tenga la geometría que se busca
[ CITATION Rob17 \l 2058 ].

En el proceso de moldeado, el material de inicio se calienta lo suficiente para

transformarlo a un líquido o a un estado altamente plástico (semifluido). Casi todos
los materiales se pueden procesar de esta manera. Los metales, vidrios cerámicos
y plásticos pueden calentarse a temperaturas suficientemente elevadas para
convertirlos en líquidos. El material en forma líquida o semifluida se vacía o se le
fuerza para que fluya en una cavidad llamada molde, donde se enfría hasta la
solidificación, con lo que adopta la forma del molde. La mayoría de procesos que
operan de esta manera se denominan fundición o moldeado. Fundición es el
término que se emplea para los metales, y moldeado es el nombre común usado
para plásticos. En la ilustración 3 se observa esta categoría de procesos de
formado [ CITATION Rob17 \l 2058 ].
5
 Ilustración 3. Proceso de fundición y moldeado [ CITATION Rob17 \l 2058 ].

En el procesamiento de partículas, el material de inicio son polvos metálicos o

cerámicos. Aunque estos dos materiales son muy diferentes, los procesos para
darles forma a partir del procesamiento de partículas son muy similares. La técnica
común involucra la presión y el sinterizado, que se muestran en la ilustración 4
[ CITATION Rob17 \l 2058 ].

Ilustración 4. Procesamiento de partículas [ CITATION Rob17 \l 2058 ].

En los procesos de deformación: la pieza inicial que se trabaja se conforma por

medio de la aplicación de fuerzas que exceden la resistencia del material. Para
que el material se forme de este modo, debe ser suficientemente dúctil para evitar
que se fracture durante la deformación. Los procesos de deformación se asocian
de cerca con el trabajo de los metales, e incluyen operaciones tales como el
forjado y la extrusión, como se muestra en la ilustración 5 [ CITATION Rob17 \l 2058 ].

6
 Ilustración 5. Proceso de deformación [ CITATION Rob17 \l 2058 ].

Los procesos de remoción de material son operaciones que retiran el exceso de

material de la pieza de trabajo con que se inicia, de modo que la forma que resulta
tiene la geometría buscada. Los procesos más importantes de esta categoría son
las operaciones de maquinado tales como torneado, perforado y fresado, que se
muestran en la ilustración 6. Estas operaciones de corte se aplican más
comúnmente a metales sólidos, y se llevan a cabo con el empleo de herramientas
de corte más duras y fuertes que el metal de trabajo [ CITATION Rob17 \l 2058 ].

Ilustración 6. Operaciones de remoción de material: a) torneado, b) taladrado y c) fresado [ CITATION

Rob17 \l 2058 ].

Un maquinado, es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de

operaciones de conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea
por arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a partir de productos
semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas
por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser
finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores [ CITATION Jos13 \l
2058 ].

La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas

cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos,
incandescente. Este proceso se realiza por la acción de una herramienta
característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está
formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.
Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos

7
fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que
permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión que
se puede obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenos
pero los tiempos productivos son muy elevados. En la ilustración 7, se muestra el
disco de un esmeril, el cual es usado para llevar a cabo el proceso de abrasión
[ CITATION Jos13 \l 2058 ].

Ilustración 7. Disco de esmeril para llevar a cabo un proceso abrasivo [ CITATION Jos13 \l 2058 ].

En el mecanizado por arranque de viruta, el material es arrancado o cortado con

una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta,
generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en
cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de
desbaste y acabado. El desbaste es la eliminación de mucho material con poca
precisión; proceso intermedio. En el acabado, se realiza la eliminación de poco
material con mucha precisión; proceso final. En la ilustración 8, se muestra un
ejemplo de una operación de torneado [ CITATION Jos13 \l 2058 ].

Ilustración 8. Proceso de maquinado mediante arranque de viruta [ CITATION Jos13 \l 2058 ].

8
2.1.2. Procesos de mejoramiento de una propiedad
Este proceso se lleva a cabo para mejorar las propiedades mecánicas o físicas del
material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la pieza, salvo de
manera accidental en algunos casos. Los procesos más importantes de
mejoramiento de una propiedad involucran los tratamientos térmicos, que incluyen
varios procesos de recocido y templado de metales y vidrios. El sinterizado de
metales y cerámicos pulverizados, también es un tratamiento a base de calor que
aglutina una pieza de metal pulverizado y comprimido [ CITATION Fra16 \l 2058 ].
2.1.3. Procesamiento de una superficie
Las operaciones de procesamiento de una superficie incluyen: 1) limpieza, 2)
tratamientos de una superficie, y 3) procesos de recubrimiento y deposición de
una película delgada. La limpieza incluye procesos tanto químicos como
mecánicos para retirar de la superficie suciedad, aceite y otros contaminantes. Los
tratamientos de una superficie incluyen trabajos mecánicos tales como granallado
y chorro de arena, así como procesos físicos tales como difusión e implantación
de iones. Los procesos de recubrimiento y deposición de una película delgada
aplican una capa de material a la superficie exterior de la pieza que se trabaja. Los
procesos comunes de recubrimiento incluyen la galvanoplastia y anodización del
aluminio, el recubrimiento orgánico (llamado pintado), y el barnizado de porcelana.
Los procesos de deposición de película incluyen la deposición física y química de
vapor (PVD, QVD), a fin de formar recubrimientos de varias sustancias delgadas
en extremo [ CITATION Fra16 \l 2058 ].

2.2. Metodología para la manufactura de una pieza determinada

Todo maquinado se basa en una operación de corte, que es la separación
de moléculas del material, de las moléculas adyacentes mediante la aplicación de
una fuerza. El proceso de dar forma a un producto mediante la eliminación de
material es común a todo producto manufacturado, donde sólo varían las
técnicas para eliminar dicho material. Las operaciones de maquinado se pueden
dividir en dos categorías: en una la pieza de trabajo se mueve mientras que la
herramienta está fija (típicamente el torneado, donde el material gira sobre un eje
fijo); y en la otra ocurre lo contrario, se tiene un material de trabajo fijo mientras
que la herramienta de corte es la que se desplaza (típicamente el fresado, donde
la herramienta gira sobre su eje y se desplaza sobre un material fijo). Es

9
conveniente utilizar esta división de categorías al considerar los procesos
disponibles. [ CITATION Fra15 \l 2058 ].
Una de las metodologías utilizadas por la ingeniería concurrente o diseño
integrado de productos es el diseño para manufactura, DFM. El diseño y desarrollo
de productos requiere no solamente el manejo de conceptos básicos de diseño
mecánico convencional, sino la selección adecuada de materiales y procesos de
fabricación. Es fundamental además de trabajar en equipos multidisciplinarios que
involucren en el proceso de diseño tanto los atributos del cliente como las
variables de ingeniería [ CITATION Rob17 \l 2058 ].
Los principios de DFM establecen los siguientes aspectos: reducir el número total
de partes, desarrollar un diseño modular, usar materiales y componentes
estandarizados, diseñar partes multifuncionales, diseñar para fácil fabricación,
evitar partes separadas, minimizar las operaciones de manipulación, utilizar
tolerancias amplias, minimizar el número de operaciones, evitar operaciones
secundarias, rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso, minimizar
las operaciones que no añadan valor y diseñar para el proceso [ CITATION Fra15 \l
2058 ].

2.2.1. Procedimientos de maquinado para trabajo en piezas redondas

 Desbaste todos los diámetros a 1/32 de pulgada del tamaño requerido.
 Maquine el diámetro mayor y avance hacia el menor.
 Desbaste todos los escalones y hombros a 1/32 pulgada de la longitud
requerida.
 Si se requiere alguna operación en especial, como moleteado o ranurado,
deberá realizarse a continuación.
 Enfríe la pieza antes de comenzar con la operación de terminado.
 Termine todos los diámetros y longitudes [ CITATION Rob17 \l 2058 ].

2.2.2. Maquinado de diámetros internos y externos en mandril

 Corte una pieza de acero de 1/8 pulgada más de diámetro y ½ pulgada más de
largo de lo necesario.
 Monte y centre la pieza en un mandril de cuatro mordazas, sujetando
solamente 5/16 a 3/8 de pulgada del material en las mordazas del mandril.
 Refrente el extremo de la pieza.
 Desbaste los tres diámetros externos, comenzando por el mayor y avanzando
hacia el menor, a 1/32 del tamaño y longitud.
 Monte el contrapunto y taladre un centro en la pieza
 Efectué una perforación de ½ pulgada de diámetro a través de la pieza.
 Monte una broca de 15/16 pulgada en el contra puno y perfore la pieza.
 Monte una barra de interiores en el poste portaherramientas y tornee el cilindro
de 1 pulgada escariándola a 0.0948 pulgada de diámetro.
10
 Tornear el interior de la sección roscada.
 Corte la ranura en el extremo de la sección a roscar en la longitud y un poco
más profundo que el diámetro mayor de la rosca.
 Monte una herramienta de roscar en la barra de torneado interior y corte la
rosca de 1 1/4 pulgada -7 INC al tamaño.
 Monte un escariador de 1 pulgada en el contrapunto y corte el diámetro interior
al tamaño.
 Invierta la pieza en el mandril y proteja el diámetro terminado con un metal
blando entre este y las quijadas del mandril referente a la superficie del
extremo, a la longitud adecuada [ CITATION Rob17 \l 2058 ].

2.2.3. Maquinado de piezas planas

 Seleccione y corte el material un poco más grande de lo requerido.
 Maquine todas las superficies a su tamaño en una máquina fresadora.
 Trace los contornos físicos de la pieza como ángulos, escalones y radios, etc.
 Marque ligeramente las líneas de trazado que indican las superficies a cortar.
 Elimine secciones grandes de la pieza con una sierra cinta de contornear.
 Maquine todas las formas como los escalones, ángulos, radios y ranuras.
 Trace la localización de las perforaciones y, con compas de punta marque el
círculo de referencia.
 Haga todas las perforaciones y machuele todas las que lo requieran.
 Escarie los agujeros.
 Rectifique las superficies que lo requieran [ CITATION Rob17 \l 2058 ].

2.2.4. Metodología para el maquinado de una pieza con la fresadora

Cada pieza tiene que maquinarse a determinadas revoluciones por minuto, en las
cuales intervienen: tipo de material, el material de la fresa, la rigidez de la máquina
y el montaje de la pieza, el acabado requerido y la profundidad de corte [ CITATION
Jos13 \l 2058 ].

El avance de la fresa se define como la distancia en pulgadas (o milímetros) por

minuto, a la que se mueve la pieza hacia la fresa. Esta depende de los siguientes
factores: tipo de acabado y la precisión requerida, la profundidad y ancho del
corte, la potencia de la máquina, el diseño o tipo de fresa, lo afilado de la fresa y el
material [ CITATION Jos13 \l 2058 ].
2.2.5. Metodología para el proceso de refrentado
 Compruebe si el cabezal está en ángulo recto.
 Montar la prensa sujetadora con las mordazas paralelas en las ranuras en T.
 Ajustar la velocidad y el avance correctos.

11
 Comprobar la mano de el cortador y la rotación del husillo (un cortador de
mano derecha debe girar en el sentido de las manecillas del reloj).
 Poner en marcha la máquina y levantar la manecilla hasta que el cortador
toque la pieza [ CITATION Rob17 \l 2058 ].
2.2.6. Metodología para el maquinado de una superficie escalonada o de
niveles múltiples
 Marcar la pieza con las especificaciones de corte, así como los escalones y la
profundidad.
 Posicionar la pieza donde el cortador quede en la posición de corte más
profunda (evitar sobrecargar la fresadora por lo que se sugiere hacer varios
cortes).
 Hacer el corte más profundo primero y luego el menos profundo.
 Comprobar la profundidad [ CITATION Rob17 \l 2058 ].

2.2.7. Metodología para el maquinado de un bisel, chaflán o conicidad

 Marcar la posición en la que debe encontrarse el bisel o chaflán.
 Ajustar el cabezal al ángulo correcto. Por ejemplo, para un chaflán este tiene
que ser de 45 °.
 Posicionar la mesa y hacer más cortes hacia la línea de corte [ CITATION Rob17 \l
2058 ].

2.3. Control numérico y su aplicación en los procesos de manufactura

El control numérico (NC, por sus siglas en inglés) es un método que controla los
movimientos de los componentes de una máquina, insertando instrucciones
codificadas en forma de números y letras directamente en el sistema. Este
interpreta en forma automática esos datos y los convierte en señales de salida. A
su vez, dichas señales controlan diversos componentes de las máquinas, como la
activación y desactivación de la rotación de husillos, cambio de herramientas,
movimiento de la pieza de trabajo o de las herramientas a lo largo de trayectorias
específicas, y activación y desactivación de fluidos de corte. Después de estudiar
los planos de trabajo de una parte, el operador establece los parámetros
apropiados del proceso (como velocidad y profundidad de corte, avance, fluido de
corte y así sucesivamente), determina la secuencia de las operaciones de
maquinado por realizar, sujeta la pieza de trabajo en un dispositivo porta piezas y
procede con el maquinado de la parte [ CITATION Fra16 \l 2058 ].
El siguiente paso en el desarrollo del control numérico se produjo cuando el
equipo de control (montado en la máquina NC) se convirtió en un control por
computadora local mediante software. Se desarrollaron dos tipos de sistemas
computarizados: control numérico distribuido y control numérico por computadora.
En el DNC (Control Numérico Distribuido), una computadora central sirve como
sistema de control para varias máquinas CNC individuales que tienen

12
microcomputadoras incorporadas. El control numérico por computadora (CNC) es
un sistema en el que una microcomputadora de control es parte integral de una
máquina (computadora integrada). El operador de la máquina puede programar
las computadoras integradas, modificar los programas en forma directa,
prepararlos para diferentes partes y almacenarlos [ CITATION Fra16 \l 2058 ].

Hoy en día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo
que el uso del CNC (Control Numérico Computarizado) se ha extendido a todo tipo
de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras, máquinas de coser, etc.
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una
computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes
de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales. Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al
mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las
que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles. En una
máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el
husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí
sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite aprovechar
mejor el tiempo del personal para que sea más productivo. El término “control
numérico” se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas mediante
códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la máquina que mueva la
herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le darían los
siguientes códigos: G90 G71, G00 X0.0 Y0.0, G01 X10.0, G01 Y10.0, G01 X0.0,
G01 Y0.0 [CITATION Iva16 \l 2058 ].
2.3.1. Arquitectura general de un control numérico
Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:
 Unidad de entrada – salida de datos: La unidad de entrada de datos sirve para
introducir los programas de mecanizado en el equipo de control numérico,
utilizando un lenguaje inteligible para éste.

 Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes: Tanto en los equipos

de programación manual como en los de programación mixta (cinta perforada o
cassette y teclado), la unidad de memoria interna almacenaba no sólo el
programa sino también los datos máquina y las compensaciones (aceleración y
desaceleración, compensaciones y correcciones de la herramienta, etc.). Son
los llamados datos de puesta en operación.

 Unidad de cálculo: Una vez interpretado un bloque de información, esta unidad

se encarga de crear el conjunto de órdenes que serán utilizadas para gobernar
la máquina herramienta. Estos bloques del programa son interpretados por el

13
 control, que identifica: la nueva cota a alcanzar (x, y, z del nuevo punto en el
caso de un equipo de tres ejes), velocidad de avance con la que se realizará el
trayecto, forma a realizar el trayecto, otras informaciones como compensación
de herramientas, cambio de husillo, rotación o no del mismo, sentido,
refrigeración, etc.). La unidad de cálculo, de acuerdo con la nueva cota a
alcanzar, calcula el camino a recorrer según los diversos ejes.

 Unidad de enlace con la máquina herramienta y servomecanismos: La función

principal de un control numérico es gobernar los motores (servomotores) de
una máquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo
entre el husillo y la pieza situada sobre la mesa. Si consideramos un
desplazamiento en el plano, será necesario accionar dos motores, en el
espacio, tres motores, y así sucesivamente. En el caso de un control numérico
punto a punto y paraxial, las órdenes suministradas a cada uno de los motores
no tienen ninguna relación entre sí; en cambio en un control numérico de
contorneo, las órdenes deberán estar relacionadas según una ley bien definida
[ CITATION Fra15 \l 2058 ].

2.3.2. Programación en el control numérico

Se pueden utilizar dos métodos: programación manual y programación
automática.
Programación manual: en este caso, el programa pieza se escribe únicamente por
medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario. Al conjunto de
informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina
bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de
informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. El programa de
mecanizado contiene todas las instrucciones necesarias para el proceso de
mecanizado. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las
funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del
mecanizado, de tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones.
Programación automática: en este caso, los cálculos los realiza un computador,
que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta
razón recibe el nombre de programación asistida por computador [ CITATION Iva16 \l
2058 ].

2.3.3. Tipos básicos de sistemas de control numérico

En el control numérico existen dos tipos básicos de sistemas de control: punto a
punto y contorneado.
En un sistema punto a punto (también conocido como sistema de
posicionamiento), cada uno de los ejes de la máquina se acciona por separado

14
mediante tornillos de avance y a diferentes velocidades, dependiendo del tipo de
operación. La máquina se mueve al principio a máxima velocidad para reducir el
tiempo no productivo, pero se desacelera cuando la herramienta se aproxima a su
posición definida numéricamente. Por lo tanto, en una operación como el taladrado
de un orificio, el posicionamiento y taladrado ocurren en secuencia. Después de
que se taladra el orificio, la herramienta se retira hacia arriba y se mueve con
rapidez a la siguiente posición, donde la operación se repite. El sistema punto a
punto se utiliza principalmente en las operaciones de taladrado, punzonado y
fresado.
En un sistema de contorneado (también conocido como sistema de trayectoria
continua), tanto el posicionamiento como las operaciones se realizan a lo largo de
trayectorias controladas, pero a diferentes velocidades. Debido a que la
herramienta actúa conforme avanza a lo largo de una trayectoria prescrita, es
importante el control preciso y la sincronización de velocidades y movimientos. Por
lo general, el sistema de contorneado se utiliza en tornos, fresadoras,
rectificadoras, soldadoras y centros de maquinado [ CITATION Fra16 \l 2058 ].
2.3.4. Ventajas del control numérico
El control numérico tiene las siguientes ventajas sobre los métodos
convencionales de control de las máquinas:
• Se mejora la flexibilidad de la operación, así como la capacidad de producir
formas complejas con buena precisión dimensional, buena respetabilidad,
reducción en la pérdida por desperdicios, altas velocidades de producción,
productividad y calidad de los productos.
• Se reducen los costos del herramental, debido a que no se requieren plantillas ni
otros soportes fijos.
• Se facilita el ajuste de las máquinas.
• Se pueden realizar más operaciones con cada configuración y el tiempo
requerido para el inicio y maquinado es menor en comparación con los métodos
convencionales.
• Se pueden elaborar programas con rapidez y es posible reutilizarlos en cualquier
momento mediante microprocesadores.
• Es posible producir prototipos con rapidez.
• La experiencia requerida del operador es menor que la de un maquinista
calificado y aquél tiene más tiempo para atender otras tareas en el área de trabajo
[ CITATION Fra16 \l 2058 ].

Actualmente muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce

como “lenguaje conversacional” en el que el programador escoge la operación que
desea y la máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción de

15
este lenguaje conversacional puede representar decenas de códigos numéricos.
Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola
instrucción que especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las
esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con graficación en pantalla y
funciones de ayuda geométrica. Todo esto hace la programación mucho más
rápida y sencilla [CITATION Iva16 \l 2058 ].
También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado
de forma automática. En el sistema CAD (diseño asistido por computadora) la
pieza que se desea maquinar se diseña en la computadora con herramientas de
dibujo y modelado sólido. Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida
por computadora) toma la información del diseño y genera la ruta de corte que
tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta
de corte se crea automáticamente el programa de maquinado, el cual puede ser
introducido a la máquina mediante un disco o enviado electrónicamente. Hoy en
día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los
sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez
y calidad sin necesidad de tener personal altamente especializado [CITATION Iva16 \l
2058 ].

3. Conclusión
Con la realización de esta investigación en base a los temas referentes a la
introducción a la manufactura avanzada, pude adquirir nuevos conocimientos
sobre el análisis en general de una operación de maquinado y la clasificación
principal de estas operaciones, así como la forma en la que estas se llevan a
cabo. Con respecto a la metodología para la manufactura de una pieza
determinada, me quedo claro que se deben tomar en cuenta los aspectos del DFM
(Diseño Para la Manufactura), para hacer el proceso de manufactura más eficiente
y lograr una mejor calidad en las piezas terminadas. Dependiendo de las
características o requerimientos de la pieza, es el proceso que se debe de seguir,
para lo cual hay metodologías establecidas. Finalmente, el control numérico
cambio totalmente la forma en la que se realizan los procesos de manufactura, ya
que reduce los tiempos de producción, se pueden producir partes más complejas,
se producen menos desperdicios, y no se requiere de personal tan capacitado
para la operación de las maquinas herramientas. Es muy importante tener en
cuenta todos estos conocimientos al momento de comenzar a trabajar de manera
práctica.

4. Bibliografía
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